60

5. INSPEÇÃO

 5.1 Itens da Inspeção

1) Corrosão
2) Redução de espessura
3) Fadiga
4) Deformação (por impacto)
5) Vibrações
6) Sobrecargas
7) Acúmulo de material
8) Pintura
9) Ambiente (gases, temperatura, água, ácidos etc.)
10) Alterações do projeto
11) Recalques
12) Deformações
13) Verticalidade
14) Alinhamento e nivelamento
15) Soldas
16) Processos
17) Atuação dos equipamentos mecânicos
18) Ligações (soldadas ou parafusadas)

 5.2 Os problemas encontrados com maior freqüência em

construções metálicas

 5.2.1 Corrosão
 É a deterioração de um material, geralmente metálico, por ação
química ou eletroquímica do meio ambiente aliada ou não a esforços
mecânicos.
Os problemas de corrosão são freqüentes e ocorrem nas mais variadas
atividades como, por exemplo: siderúrgicas, petroquímicas, ferrovias e
marítimas etc., gerando perdas diretas e indiretas nestas atividades.
 61

 5.2.1.1 Ataque Uniforme

 É o mais comum ataque corrosivo, age sobre toda a superfície e é
facilmente identificado (ver figura 62).

 5.2.1.2 Galvânica
 Ocorre toda vez que são colocados em contato metais diferentes
tais como: magnésio, zinco, alumínio, aço e outros, submetidos a um meio
eletrolítico (eletrólito) tais como: água, soluções aquosas, umidade entre
outros.
Como resultado, um dos metais é destruído (anodo) enquanto que o outro
fica protegido (catodo). Daí o nome de Proteção Catódica (em relação à
proteção).
Assim, baseado no comportamento eletroquímico dos metais, criou-se a
série galvânica em água do mar que consiste numa série de metais
dispostos em uma ordenação de reatividade, isto é, no topo da série estão
os metais anódicos (aqueles que se corroem mais facilmente comumente
conhecidos como chapas de sacrifício) e no final da série os metais mais
catódicos (aqueles que são mais resistentes a corrosão).
Assim, todo o metal da escala que esteja em contato com outro de
posição inferior, entrará em corrosão para protegê-lo.
Em seguida apresentamos na tabela abaixo, alguns metais da série
galvânica:
 62

Extremidade anódica (ativo) 8. Latão

1. Magnésio 9. Cobre

2. Zinco 10. Níquel

3. Alumínio 11. Aço inox

4. Cádmio 12. Titânio

5. Aço carbono 13. Ouro

6. Chumbo 14. Platina

7. Estanho Extremidade catódica (proteção)

Existem camadas protetoras que são sacrificadas em benefício do aço

como é o caso da chapa zincada.
Vemos na figura abaixo, em função da série galvânica, uma camada
(estanho) corroendo o aço, mas no outro caso, do zinco, acontece o oposto
(ver figura 63).
Isso acontece devido ao fato do estanho se comportar como catodo em
relação ao aço que passa a ser o anodo.
Já no caso do zinco, ele se comporta com anodo e o aço como catodo.

Quando temos que associar dois metais diferentes devemos isolar

convenientemente para evitar a corrosão galvânica.
É o caso da telha de alumínio sobre estrutura de aço ou de válvula ligada
à tubulação de outro metal como mostrado na figura 64.
 63

 5.2.1.3 Em Pontos (pits)

 É uma forma de corrosão que se manifesta em pontos numa
superfície metálica, sendo estes pontos variáveis em dimensão como
mostrado na figura 65.
É diferente da corrosão de fendas por ocorrer de maneira generalizada em
toda a superfície da estrutura.
A corrosão em pontos é considerada como a forma inicial da corrosão com
ataque uniforme.

 5.2.1.4 Intergranular
 Nos cristais que formam o metal, as superfícies são mais reativas do
que o núcleo e sob certas condições de ambientes desfavoráveis pode
ocorrer uma corrosão que caminha pelas superfícies dos cristais
promovendo a desagregação da peça como mostrado na figura 66.
 64

Este tipo de corrosão não é comum nos aços de estruturas, ocorre

preferencialmente em aços ligas tratados termicamente ou não, e em
atmosferas com radicais ácidos.

 5.2.1.5 Por Erosão

 É a corrosão que se torna acelerada por ação de fluido corrosivo em
movimento.
Exemplo: corrosão na face interna de tubos.
Caso típico de corrosão por erosão é a destruição por cavitação que é a
formação e colapso de bolhas de vapor no líquido junto à superfície do
metal.

 5.2.1.6 Sob Tensão

 Ocorre em condições favoráveis de tensão de tração e meio
corrosivo.
O mais eficiente meio de evitar a corrosão sob tensão é a proteção
catódica.
A corrosão sob tensão não aparece na superfície do metal, mas sim,
caminha por pequenas fissuras no interior da peça.
Quanto maior for à tensão de tração mais rápida será a corrosão.
Há um caso particular de corrosão sob tensão, chamado de corrosão sob
fadiga, ela provoca a redução de durabilidade do elemento estrutural, isto se
dá devido às alterações de faixas de tensão (ciclos).
Exemplo: corrosão sob fadiga: estrutura de apoio de peneiras, e de modo
geral todas as estruturas que sofram esforços dinâmicos.
 65

 5.2.1.7 Por Esfoliação

 É uma forma de corrosão caracterizada em camadas como se
fossem folhas (ver figura 67), normalmente acontece nas bordas das mesas
dos perfis tanto em vigas como em colunas, este tipo de corrosão pode
gerar erro quanto à avaliação da redução de espessura, pois ela só poderá
ser determinada após a limpeza.

 5.2.1.8 Atmosférica
 Quando os metais são submetidos à ação de condições climáticas
diz-se que eles sofrem corrosão atmosférica.
Este tipo de corrosão é uma das formas de ataque corrosivo mais
desastroso, sob o ponto de vista econômico, não sendo ainda um fenômeno
totalmente conhecido, a corrosão atmosférica é um fenômeno
essencialmente eletroquímico.

 5.2.1.9 Em Fendas ou Frestas

 Ocorre por acúmulo de umidade ou material em ambiente corrosivo
ou excessivamente úmido, em frestas, furos, chapas superpostas, ligações e
todas as regiões que permitam a formação de fendas como na figura 68.

Figura 68 – aspectos de formação de frestas

 5.2.2 Deformações
 São ocorrências em elementos estruturais e são causados por
diversos fatores, como por exemplo: impactos, sobrecarga não estimada ou
redução da espessura do material devido à corrosão.
 66

Além desses, podemos considerar também o mau dimensionamento do

perfil pelo projetista. (área insuficiente do perfil).
Outra causa das deformações pode ser também recalques diferenciais das
bases das estruturas.

 5.2.3 Trincas
 Nos elementos estruturais como vigas soldadas e colunas soldadas
os fatores principais para o aparecimento de trincas são: solda não
normalizada, gerando concentração de tensões, sobrecarga não prevista no
projeto, fadiga do material do perfil.
Nas abas tradicionais de vigas sujeitas a carga dinâmica, como nas vigas
de rolamento, as soldas das nervuras na aba reduzem a resistência a fadiga.
Para contornar este problema, evita-se a solda na aba inferior
(tracionada), interrompendo a nervura antes.
Já nas uniões da alma com a mesa superior de vigas de rolamento, ocorre
uma pressão localizada devido aos esforços transmitidos pela roda da ponte
rolante que é distribuída numa região e que ora existe ora não (num regime
cíclico e dinâmico).
Esse quadro faz com que esses esforços provoquem, com o passar do
tempo, após vários ciclos, o aparecimento de trincas nessa região.
Para solucionar esse problema, costuma-se executar essa solda com
penetração total.
As cargas dinâmicas, excêntricas, proveniente do desalinhamento dos
trilhos em relação ao eixo da alma da viga de rolamento, podem causar
trincas na alma da viga.
A ausência de enrijecedores também provoca o aparecimento de trincas
na alma.

 5.2.4 Desalinhamento
 É quando os elementos estruturais saem do eixo no sentido do
plano horizontal, sendo os elementos mais afetados colunas e vigas de
 67

rolamento. Todo desalinhamento é determinado sempre em relação a um

ponto referencial.
Via de regra o desalinhamento é medido num plano horizontal e é um
levantamento feito por meio de topografia.
É uma informação importante no caso de caminho de rolamento de pontes
rolantes, máquinas e equipamentos móveis.
Na figura 69 mostramos duas filas de colunas deslinhadas.

Figura 69 - desalinhamento

 5.2.5 Desnivelamento
 É a descontinuidade, em relação a um eixo, medida num plano
vertical, geralmente por levantamento topográfico.
É uma medida importantíssima no caso de caminho de rolamento de
pontes rolantes, máquinas e equipamentos móveis .
Na figura 70 mostramos uma seção transversal de uma fila de colunas
com problema de desnivelamento.

Figura 70 - desnivelamento

 5.2.6 Verticalidade
 É a variação lateral do eixo de simetria, normalmente de colunas,
entre dois pontos opostos verticalmente como mostrada na figura 71.
 68

Figura 71 – Verticalidade

 5.2.7 Projeto
 Os problemas mais comuns nos projetos são:
Erros de medidas;
Erros em detalhes que acabam favorecendo o desenvolvimento de
corrosão como:

 Formação costa a costa de perfis compostos;

 Detalhes de bases que favorecem acúmulo de material e
unidade;
 Perfis bebendo água;
 Nós que não permitem o escoamento de água, ou seja, favorece
o acúmulo;
 Nós que favorecem o acúmulo de material;
 Escolha do esquema de pintura inadequado;
 Detalhes que não permitam o escoamento da água;
 Escolha de materiais inadequados (aços resistentes à corrosão
às vezes não tem o desempenho esperado);
 Erro de dimensionamento;
 Falta de levantamento criterioso de campo provocando assim
problemas com interferências na montagem;
 69

 Má idealização ignorando dificuldades na montagem como peças

muito pesadas necessitado de guindastes excessivamente
grandes e caros;
 Descumprimento dos prazos acordados.

 5.2.8 Fabricação
 Uma vez aprovados para construção os desenhos de detalhes são
enviados a fabrica ao pessoal da fabricação, com base nesses desenhos
inicia-se a confecção de gabaritos.
No gabarito são marcadas as dimensões do material, quantidade de peças
a serem fabricadas, marcas de identificação e outras formas de controle a
critério de cada fabricante. A pessoa encarregada da confecção do gabarito
chama-se “traçador”.
O aço comumente empregado é o ASTM A 36 ou NBR 7007 MR250 e ainda
o ASTM 242 (COS-AR-COR) resistente a corrosão.

Os problemas mais comuns encontrados na fabricação são:

 Erro na traçagem;
 Erro no emprego do material (perfil soldado);
 Troca de espessura da chapa indicada no projeto;
 Não observância da centragem das furações;
 Desobediência ao padrão indicado para a estrutura projetada
(tolerância de fabricação);
 Erro de identificação das peças ou identificação indecifrável;
 Acidentes no transporte da estrutura gerando deformação.
 Não observância das normas e padrões técnicos provocando
assim empeno ou deformações nas peças;
 Acabamento ruim e falta de limpeza final (rebarbas, contos
vivos, respingos de solda e outros);
 Preenchimento incorreto do romaneio de transporte gerando
confusão para quem recebe a encomenda;
 70

 Trincas ou fissuras em dobras caso não sejam respeitados os

raios de projeto ou das normas de fabricação, ou não sejam
respeitadas as indicações do sentido de laminação das chapas;
 Inobservância das normas e procedimentos de pintura tais
como:
 Preparação da superfície;
 Intervalo do tempo entre demãos;
 Espessura das camadas de tinta;
 Aderência;
 Umidade relativa do ar;
 Condições de armazenamento das tintas;
 Condições de estocagem das peças pintadas;
 Cuidados no manuseio das peças acabadas (ou não);
 Descumprimento dos prazos acordados.

 5.2.9 Montagem
 Alguns dos problemas encontrados na montagem:

 Erros de planejamento ignorando o peso correto das peças a

serem içadas e com isso uso de guindastes com capacidade
insuficiente (ou de carga ou de lança);
 Erros na seqüência de montagem obrigando muitas vezes o
corte de peças e posterior emendas de campo;
 Má avaliação das interferências;
 Inobservância das normas de qualidade negligenciando itens
como torqueamento, nivelamento, alinhamento, verticalidade e
outros;
 Acabamento ruim;
 Esquecimento de algum item na montagem;
 Erros como içamento de peças de geometria complexa sem
estudo prévio da localização exata de seu centro de gravidade;
 Uso de estropos ou cintas com problemas como:
 No caso de estropos:
 71

 Fios rompidos;
 Mordeduras;
 Sub dimensionamento;
 Mau estado;
 Corrosão.
 No caso das cintas:
 Mau estado de conservação;
 Sub dimensionamento (capacidade aquém
da necessária);
 Fibras esgarçadas.
 Uso de peças inadequadas, por exemplo, parafusos, no lugar
das corretas (solicitadas no projeto) por falta de suprimento
adequado.
 Inversão na posição de montagem, principalmente no caso de
peça DIREITA e ESQUERDA.
 Execução de soldas sem a observação das normas ou
exagerando na quantidade de material depositando provocando
assim excesso de calor localizadamente, empenos, deformação e
outros problemas.
 Emprego de mão de obra não qualificada para execução de itens
mais complexos como soldas de responsabilidade, içamento de
peças de grandes dimensões e outros.
 Desobediência às informações determinadas no diagrama de
montagem (improvisar no campo sem o conhecimento da
engenharia).
 Modificação da fixação constante no projeto, dimensionada para
uso especifico do esquema estático projetado.
 Inversão do posicionamento das peças possibilitando acúmulo de
água e pó com o decorrer do tempo facilitando assim o processo
de corrosão (perfil bebendo água).
 Soldas de campo sem o controle de qualidade (tolerância e tipo
de solda a ser usado).
 Descumprimento dos prazos acordados.
 72

 5.2.10 Intervenções e procedimentos sem embasamento

técnico e suas conseqüências
 Retirada de elementos estruturais que interferem em montagens
mecânicas.
 Solda de perfis para montagem de andaimes sem o posterior
tratamento anticorrosivo.
 Sobre carga em plataformas ou passadiços devido ao acumulo de
material de vazamento acidental ou depósito de material de manutenção.
Exemplo: chapas, roletes, etc.
 Cortes ou furos executados em vigas principais para passagem de
eletrodutos ou tubulações, inclusive para fixação de cabos de aço para
instalação de talhas com o propósito de movimentação de cargas não
previstas no dimensionamento da estrutura.
 Modificação da estrutura sem levar em consideração o esquema
estático original de projeto.
Exemplo: Apoio instalado no vão central de uma treliça que devido a sua
colocação pode provocar a inversão dos esforços, causando deformações ou
até mesmo o colapso estrutural.

 5.3 Critérios básicos para inspeção de estruturas metálicas

Introdução

As estruturas metálicas que são o objetivo deste curso não têm manuais
de manutenção como os que existem para equipamentos eletromecânicos.
Portanto, baseados em critérios de cálculo de resistência dos materiais e
experiência vivida ao longo dos anos, apresentamos a seguir alguns padrões
que podem ser seguidos.

 5.3.1 Estrutura com Corrosão

 5.3.1.1 Peças Principais
 73

 Para peças principais tais como: vigas, colunas, pórticos, vigas de

rolamento etc., estabeleceremos em princípio o critério de que para uma
redução de seção superior a 15%, independente se ocorrer na alma e/ou
mesas, deve ser indicada a “necessidade de verificação”. Para reduções
menores deverá ser indicada limpeza e pintura adequada. Ver figura 72.

Figura 72 – medição de seções corroidas

Se X ‹ 85% de 100 solicitar verificação pela engenharia

Se X ≥ 85% de 100 solicitar limpeza e pintura

 5.3.1.2 Peças Secundárias

 Para peças secundárias tais como: travamento, vigotas, colunetas
de fechamento, longarinas, terças etc., estabelece-se o critério de que para
uma redução superior a 25% de suas seções, deverá ser indicada a
necessidade de verificação, para reduções menores deverá ser indicada
limpeza e pintura adequada. Ver figura 72.

Se X ‹ 75% de 100 solicitar verificação pela engenharia

Se X ≥75% de 100 solicitar limpeza e pintura

 5.3.1.3 Peças Terciárias

 Para peças terciárias tais como: chapas de piso (eventualmente não
estruturais), rodapés, guarda-corpos enrijecedores do piso, etc.,
estabelecem-se o critério de que uma redução de até 30% de seção é
aceitável, acima disso, a solução é a substituição. Ver figura 72.

Se X ‹ 70% de 100 solicitar verificação pela engenharia

Se X ≥ 70% de 100 solicitar substituição
 74

A seguir, apresentamos como sugestão, um fluxo para inspeção de

estruturas com perda de seção devido à corrosão:

Fluxo de processo de inspeção quanto à corrosão

Figura 73 – fluxo de processo para inspeção de estruturas com problemas de corrosão

 5.3.2 Estruturas com deformações

 As peças principais com deformações superiores às permitidas e que
tenham sido geradas devido a esforços solicitantes, deverão ser indicadas
para serem avaliadas com o levantamento das cargas reais.
As peças principais com deformações causadas por impactos e com
valores superiores às permitidas deverão ser indicadas para análise da
engenharia.
Para deformações localizadas, por exemplo: nas mesas dos perfis,
deverão ser recomendados reforços localizados.
 75

As peças secundárias e terciárias com deformações superiores às

permitidas também deverão ser indicadas no relatório de inspeção as suas
causas prováveis.
A seguir, apresentamos como sugestão, um fluxo para inspeção de
estruturas que apresentam problemas de deformação:

Fluxo para peças com deformação

Figura 74 – fluxo de processo para inspeção de estruturas com problemas de deformação

A seguir apresentamos o critério de aceitação para algumas deformações:

 76

Flechas admissíveis em vigas metálicas.

Vigas de rolamento
Monovias L/400
Pontes rolantes Manuais L /500
Pontes rolantes Elétricas L /700

Pontes rolantes Siderurgicas L /1000

Vigas em geral
Vigas suportando lajes para trafego L /600

Vigas suportando pisos em ch. Xadrez L /400

Vigas de plataformas leves L /300

Vigas de cobertura edifícios industriais

Principais L /250

Secundárias L /200

Vigas de piso em edifícios comerciais

Principais L /400

Secundarias L /250

Tolerância para verticalidade (ou prumo):

 77

∆≤h/500 sendo h a altura total da coluna

 5.3.3 Estruturas com detalhamentos não recomendados

 As peças que devido a um erro de detalhamento, possibilitem a
ocorrência de corrosão, deverão ser indicadas no relatório para que possam
ser substituídas por peças com detalhes adequados.

 5.3.4 Estruturas com trincas

 As peças estruturais com trincas deverão ser criteriosamente
analisadas e, se for o caso, reforçadas. O inspetor deverá solicitar o
levantamento pela engenharia das cargas dinâmicas, dos carregamentos e
as alterações ocorridas fora do projeto original. Todos estes procedimentos
deverão constar no relatório da inspeção.
 Trincas não devem ser permitidas sob hipótese nenhuma. Toda
trinca deve ser eliminada.
 A seguir, apresentamos como sugestão, um fluxo para inspeção de
estruturas que apresentam problemas de trincas:
 78

Fluxo para estruturas com trinca

Figura 75 – fluxo de processo para inspeção de estruturas que apresentam trincas

 5.3.5 Estruturas desalinhadas e/ou desniveladas

 As vigas de rolamento são elementos estruturais que
obrigatoriamente deverão estar alinhadas e niveladas para não causarem
danos às pontes rolantes.
 79

A primeira providência do inspetor será verificar visualmente alinhamento

e nivelamento dos trilhos, bem como se há desgaste acentuado nas faces
laterais do boleto.
Caso constate alguns desses problemas, o serviço topográfico deverá ser
solicitado, para que se faça o levantamento do alinhamento e nivelamento
do trilho e da viga de rolamento.

 Deverão ser solicitados também os levantamentos topográficos

dos seguintes itens:
 Verticalidade das colunas e colunetas;
 Alinhamento e nivelamento das bases das colunas e colunetas;
 Confirmação das medidas dos vãos entre vigas de rolamento e
trilhos formados em vários pontos ao longo do galpão;
 Confirmação da medida do vão da ponte rolante.

 Também deverão ser solicitadas as seguintes verificações:

 Esquadrejamento da ponte;
 Alinhamento dos truques das mesmas;
 Flechas das vigas principais;
 Diferenças entre os diâmetros das rodas;
 Sincronismo do conjunto de acionamento (quando for o caso de
acionamento independente);
 Condições dos freios (se estão atuando corretamente, se estão
atuando sincronizadamente etc.);
 Todos os erros e informações deverão ser analisados em
conjunto, pois um item interfere em outro e todos estão inter-
relacionados.
 Na figura 76 apresentamos uma sugestão de fluxo para
estruturas que apresentam problemas de alinhamento ou
nivelamento:
 80

Fluxo para estruturas desalinhadas e/ou desniveladas

Figura 76 – fluxo de processo para inspeção de estruturas que apresentam problemas de

alinhamento ou nivelamento

 A seguir apresentamos os limites aceitáveis por norma:

Figura 77 – limites aceitáveis para desvios nos caminhos de rolamento

 81

Figura 78 – limites aceitáveis para desvios de alinhamento nos trilhos dos caminhos de
rolamento

– limites aceitáveis para diferença de declividade entre trilhos

– limites aceitáveis para desnível entre trilhos

 82

Figura 8

1 –
limites aceitáveis para excentricidade de trilhos

Figura 82 – limites aceitáveis para nivelamento de trilhos

As estruturas de correias transportadoras longas também podem

apresentar problemas de alinhamento e nivelamento dependendo das
condições dos recalques das bases, erros de montagem, erros de fabricação
ou erros de projeto.
Para tanto há necessidade de levantamento topográfico dos seguintes
itens:
 Alinhamento e nivelamento das treliças
 Alinhamento e nivelamento da correia ou roletes
 Alinhamento e nivelamento das bases civis
 Verticalidade dos cavaletes de apoio
 83

As mesmas observações de análise dos itens conjuntamente se fazem

nesse caso.

 5.4 Métodos de inspeção

 5.4.1 Inspeção Visual

 É a inspeção feita a olho nu com auxilio de ferramentas de uso
corrente, tais como: trenas, paquímetros, martelo, linhas, prumo, escova,
espátula.
Com estes instrumentos serão feitas as medições das seções, retirada da
corrosão para efeito de verificação do ponto inspecionado, verificada as
reduções, e medidas as deformações.

 5.4.2 Inspeção com Equipamentos

 A inspeção com equipamentos será sempre a complementação da
inspeção visual.
Estes recursos deverão ser utilizados nos seguintes casos:
trincas – (ultra som, RAIOX, liquido penetrante)
desalinhamento e desnivelamento – (topografia)
perfis caixão - ultra som.

 5.5 Medições e seus parâmetros

 5.5.1 Verificação de seção do perfil

 Caso não encontre dados de projeto o inspetor deverá procurar a
seção onde não haja sinais de corrosão, e com auxílio de paquímetro, ou
com menos precisão, uma trena, deverá medir a seção que seguirá de
parâmetro para comparar as reduções existentes devido à corrosão.
Em geral as reduções que ocorrem não são uniformes numa seção
transversal do perfil, portanto, o inspetor, deverá estimar a redução média.
 84

Figura 83 – cálculo de seções transversais dos perfis

Para exemplo de cálculo de áreas de seções transversais de alguns perfis,

consideremos a figura 83.
Considerando a figura 83 a, para cálculo da seção transversal de perfis H
temos: S = b.d - h.(b-tw) onde h = d – 2.tf
Para perfis U como mostrado na figura 83 b, temos:
S = b.d – h.(b-tw) onde h = d – 2.tf
Para perfis L, figura 83 c, temos: S = a.t + (a-t).t = t.(2.a-t)
Para outros tipos de perfis, segue o mesmo raciocínio.

 5.5.2 Verificação de Flechas

 Caso a peça deformada permita o acesso de uma extremidade a
outra, a maneira prática de se verificar a flecha e colocar um cordão de
nylon esticado ligando as duas extremidades, como na figura 84, se houver
deformação na viga, será visível e poderá ser estimada a sua dimensão
visualmente ou por meio de medição com trena.
Nos casos onde não houver condições de determinar a flecha devido ao
comprimento, localização, falta de acesso, etc., usar a topografia.

Figura 84 – medição de flecha com fio de nylon

 85

 5.5.3 Verificação da verticalidade

 Caso o inspetor tenha dúvida quanto à verticalidade de uma coluna,
a maneira mais prática é prender um fio de prumo num ponto acima do
nível da base e medir o afastamento que acontecerá conforme figura 85. Se
realmente houver deformação, com este afastamento entre o fio de prumo e
o ponto marcado na face interna da coluna, tomado na base, poderá ser
determinado o ângulo da deformação vertical usando-se o teorema de
Pitágoras: ver esquema.

Figura 85 – medição da verticalidade com fio de prumo

 5.5.4 Verificação do Alinhamento e Nivelamento

 Como já foi comentado no item “Nivelamento e ou alinhamento”,

sabemos que a verificação pode ser feita através de levantamento
topografico ou visual. De posse das medições obtidas, comparamos com os
paramêtros aceitáveis mostrados nas figuras apresentadas no item
“Estruturas Desalinhadas e/ou Desniveladas” na página 76.
 86

 5.5.5 Verificação das deformações de fabricação

 Existem tabelas de perfis onde constam os parâmetros aceitáveis
para deformações de fabricação conforme apresentados a seguir.
Normalmente essas tabelas constam dos catálogos dos fabricantes ou
normas pertinentes ao assunto.

 5.6 Ligações

 5.6.1 Inspeção nas Ligações soldadas

 A inspeção inicial deverá ser feita visualmente limpando-se a região
da solda com escova de aço.
Após limpeza, itens que devem ser verificados:
 Trincas;
 Corrosão e aspecto da solda (porosidade).

Se necessário for, realizar ensaio com líquido penetrante (L.P.) para

mapeamento da extensão e direção da trinca.
O ensaio com líquido Penetrante (L.P.) é interessante nos casos em que
se fará uma recuperação da região trincada.
Normalmente, mapeiam-se as extensões e direções das trincas para se
determinar com exatidão onde elas terminam e para onde se ramificam.
Esse teste é importante, pois nem sempre as extremidades das trincas são
perceptíveis numa primeira observação visual.
Após essa determinação, providencia-se furos de 6 ou de 8 mm de
diâmetro nas extremidade reveladas pelo ensaio com L.P. e procede-se a
goivagem, limpeza e soldagem das trincas reveladas.
Os furos são necessários devido ao fato de que nas extremidades das
trincas a região é geometricamente favorável às concentrações de tensões
provocando assim situação propícia para sua propagação. Com a geometria
circular oferecida pelos furos isso já não acontece e essa região torna-se
propícia para dissipação das concentrações de tensões.
 87

 5.6.2 Inspeção nas Ligações Parafusadas

 Itens a serem verificados:
 Estado quanto à corrosão = redução diâmetros
 Parafusos soltos a verificação é feita a martelo, pois, parafusos
soltos emitem sons diferentes dos parafusos torqueados, ou
mesmo as porcas relacionam facilmente mediante batidas com
martelo quando encontram-se soltas.
Parafusos faltantes em caso positivo, verificar se a ligação não está
soldada.
Caso não esteja soldada, providenciar a colocação de novos parafusos.

 5.7 Ferramental para inspeção

1) Martelo tipo pena com cabo longo

2) Espátula
3) Metro duplo
4) Trena (de aço ou atualmente as digitais)
5) Paquímetro
6) Escova de aço
7) Prumo de face
8) Nível de bolha
9) Linha de nylon

 5.8 Segurança

Itens que deverão ser praticados nas inspeções:

1. Uso correto dos EPI’S (equipamento de proteção individual)

indicados para área a ser inspecionada tais como:
a. Capacete
b. Perneira
c. Luvas
d. Óculos de segurança
 88

e. Bota
f. Blusão de lona
g. Máscara contra pó e gases
h. Cinto de segurança
i. Detector de CO
2. Preenchimento da ART (análise de risco da tarefa).
3. Liberação da ART pelo supervisor responsável da área a ser
inspecionada (supervisor da operação).
4. Nunca executar a inspeção sem o acompanhamento de outra pessoa
(indicado pelo responsável da área).
5. Se o equipamento a ser inspecionado oferecer risco de acidentes de
qualquer natureza, não proceder a inspeção antes do impedimento
autorizado pela operação.
6. Em caso de escada, passadiços, plataformas e pisos verificar o
estado de corrosão em que se encontram, antes de se locomover para estas
estruturas.
7. Sob hipótese nenhuma acessar área sem o conhecimento do seu
supervisor direto e também o supervisor da área responsável pela estrutura
a ser inspecionada.
8. Para você exercer a função de inspetor de estruturas e ter acesso
permitido a locais de grande altura deverá ter sido anteriormente habilitado
pela área médica da empresa para executar este tipo de trabalho.

 5.9 Check-List
 Para uma inspeção preliminar, com o intuito de se levantar dados
para uma inspeção posterior mais detalhada, inclusive informações para o
relatório de inspeção, podemos utilizar um recurso que nos auxilia muito
que é o check-list.
Nesse documento anotamos informações preliminares que são levantadas
numa inspeção visual, numa rápida visita ao campo, podendo ser anotadas
de forma matricial de simples e fácil entendimento.
Como exemplo, mostramos a seguir dois modelos.
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Inspeção em galpões:

Elementos
Corrosão Deformações Sobrecarga Outros
estruturais

Colunas

Chumbadores

Parafusos

Travamentos

Tesouras

Vigas de
rolamento

Passadiços

Inspeção em transportadores:

Elementos
Corrosão Deformações Sobrecarga Outros
estruturais

Apoios

Articulações

Passadiços

Ligações

Banzos

Diagonais,
montantes e
Travessas

Pórticos ou
colunas e
travessas de
 90

sustentação

 5.10 Proteção Anticorrosiva

 Os revestimentos podem ser metálicos ou inorgânicos e orgânicos.
Função: A função é a de isolar o metal do meio ambiente através de ma
fina camada de proteção.

 5.10.1 Revestimentos Metálicos

 Os revestimentos metálicos podem ser aplicados através dos
seguintes processos:

 5.10.1 Eletrodeposição
 É aplicação através da passagem de corrente elétrica entre uma
solução (eletrólito), que contém o metal que vai revestir a peça e a própria
peça, estando essa imersa na solução.

 5.10.1.2 Metalização
 É aplicada por meio de fusão do metal de revestimento através de
uma chama que espalha (esperge) o metal fundido sobre o metal e ser
protegido.
A metalização pode deixar a superfície porosa o que não é bom sob o
aspecto galvânico (corrosão galvânica pela presença de metais diferentes).
Por esse processo pode-se revestir, por exemplo, peças de aço comum com
aço inoxidável.

 5.10.1.3 Revestimentos
 Consiste em revestir o metal base por meio de finas folhas metálicas
mais nobres, através de laminação.
Por exemplo: ligas de duralumínio revestido por alumínio comum uma vez
que o duralumínio é mais susceptível à corrosão sob tensão.

 5.10.1.4 Banho Quente

 91

 É a utilizado quando o metal que vai revestir o metal base tem baixo
ponto de fusão e pode-se preparar um banho quente onde se mergulha a
peça a ser protegida.
Exemplo clássico é a galvanização.

 5.10.1.5 Deposição por vapor

 É feito em câmara de alto vácuo onde se vaporiza o metal que vai
revestir a peça pela passagem de uma corrente elétrica e esse metal
vaporiza no vácuo e se deposita sobre a peça.
Ainda não é um processo comercial. Utiliza-se normalmente na proteção
de peças das atividades aero espaciais.

 5.10.1.6 Difusão
 Consiste em promover a difusão de outro metal na superfície do
material base e por esse motivo a difusão é também chamada de liga de
superfície.
Proteções com zinco, cromo e alumínio, podem ser obtidos por esse
método.

 5.10.1.7 Conversão Química

 É um processo onde se promove “corrosão em condições especiais”
da superfície do metal base e essa corrosão forma uma película aderente e
que isola a peça do meio ambiente.
Exemplos clássicos são a anodização do alumínio, fosfatização e a
cromatização (do aço).

 5.10.1.8 Outros Processos

 A vitrificação do aço (esmalte) muito utilizado em peças para
laboratório e produtos alimentícios.

 5.10.2 Preparação da superfície

 Esta deve ser isenta de sujeira, ferrugem, carepa, óleo, graxa, fluxo
de solda, marcas de grafite, ceras e outras impurezas.
 92

O melhor método de limpeza é o jato de areia. Existem outros métodos

como pisoamento mecânico, tratamento químico, limpeza a escova de aço,
limpeza a chama (fogo), limpeza a cinzel, a lima, etc.
Testes mostram a seguinte eficiência dos processos de preparação da
superfície.

Preparo da Superfície Duração da Pintura

Jato de Areia 10,3 anos

Pisoamento Mecânico 9,6 anos

Limpeza Manual 2,3 anos

 5.10.3 Revestimentos Orgânicos

 São os mais usados revestimentos de proteção aos metais. São
usados na forma de tintas, vernizes, lacas e similares.
São os que possibilitam as mais variadas cores. Para a melhor aplicação e
escolha dos revestimentos orgânicos é bom procurar apoiar-se na orientação
de especialistas e manuais dos fabricantes.
Como regra geral, contudo, o revestimento orgânico não deve ser
aplicado em ambientes que atacam rapidamente o material subjacente
(base).
Para uma boa aplicação, em ordem de importância, devemos assim
proceder:

 5.10.3.1 Primer ou Tinta Base ou tinta de Fundo

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 O primer deve obrigatoriamente conter pigmentos inibidores de

corrosão como, cromato de zinco, pó de zinco, etc. e ter a função de isolar
numa primeira fase o material do ambiente.

 5.10.3.2 Revestimento Final

 Sua escolha é muito importante. Devemos ter não só em mente a
aparência, mas também a eficiência da proteção.
Como é impossível evitar defeitos na superfície pintada, várias mãos de
tinta devem ser dadas para que os defeitos sejam cobertos.

 5.10.4 Economia na pintura

 Para se reduzir custos com a pintura a inspeção e manutenção
periódica é o mais eficiente método de prolongar a vida da pintura e
conseqüente da peça. Pontos de pintura destruídos promovem uma rápida
deterioração de toda a pintura.
Cantos vivos são os pontos preferências de início de deterioração da
pintura pois aí a camada é mais fina. Muitas vezes se protege os cantos com
fitas adesivas.