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Sumário

 

Página

1

INTRODUÇÃO

 

1

1.1

Importância do tema

 

1

1.2

Objetivos

1

1.3

Metodologia

1

1.4

Demais capítulos

 

2

1.5

Referência Bibliográfica

 

2

2

MATERIAIS PLÁSTICOS

3

2.1

Introdução

3

2.2

História dos Materiais Plásticos

 

4

2.3

Identificação, Principais Aplicações

e

Características

dos

Materiais

Plásticos mais Utilizados

 

5

2.3.1 Polietileno Tereftalato

5

2.3.2 Polietileno de Alta Densidade

5

2.3.3 Policloreto

de

Vinila

6

2.3.4 Polietileno de Baixa Densidade/ Polietileno Linear de Baixa Densidade

6

2.3.5 Polipropileno

 

7

2.3.6 Poliestireno

8

2.3.7 ABS/SAN, EVA e PA

 

8

2.4 Projeto de Produtos

9

2.5 Características Técnicas e Aparência do Produto

9

2.6 Desenho de Produto e Desenho de Molde

9

2.6.1 Contração

2.7 Normas para o Desenho do Produto

2.7.1 Simplificação do Produto

10

11

11

2.8 Estudo Experimental

12

2.9 Redução de Custo sem Comprometer a Qualidade do Produto

13

2.10 Conceitos e Técnicas

13

2.11 Como Aumentar a Rigidez do Produto

16

2.11.1 Usando seções de parede espessas:

16

2.11.3

Projetando seções escalonadas

17

2.11.4 Projetando compensação de curvatura dobrada

17

2.11.5 Posicionando ou inserindo metal ou outro meio de reforço

17

2.12

Ângulo de Saída ou Conicidade

17

2.13

Anéis e Rebaixos

18

2.14

Raios e Uniões Curvas

20

2.15

Tolerância

21

3

MOLDES

23

3.1

Definição

23

3.2

Composição

23

3.2.1

Descrição Específica Dos Elementos Que Compõe Um Molde

24

3.2.1.1

Placa de Fixação inferior ou placa base inferior

25

3.2.1.2

Coluna ou Espaçadores

26

3.2.1.3

Bucha – guia

26

3.2.1.4

Colunas

de guia

26

3.2.1.5

Pinos extratores

27

3.2.1.6

Pino extrator do canal

27

3.2.1.7

Placa porta – extratores ou contra placa extratora

27

3.2.1.8

Placa impulsora ou extratora

27

3.2.1.9

Pinos de retorno

27

3.2.1.10

Placa suporte

28

3.2.1.11

Postiços ou cavidades

28

3.2.1.12

Bucha de injeção

28

3.2.1.13

Anel de centragem

29

3.2.1.14

Placa de fixação superior ou placa base superior

29

3.2.1.15

Placa porta postiço superior

29

3.2.1.16

Placa porta postiço inferior

29

3.2.1.17

Tope ou apoio

30

3.3 Formas de Obtenção dos Moldes

30

3.3.1 Usinagem

30

3.3.2 Cunhagem

31

3.3.3 Fundição

31

3.3.5

Eletrodeposição

31

3.3.6 Eletro-Erosão

32

3.4 Acabamento dos Moldes

33

3.5 Principais Características dos Aços para Moldes

33

3.5.1 Métodos Usados Para Endurecimento dos Aços

34

3.5.2 Classes de Aços

36

3.6 Classificação

36

3.7 Sistemas de Extração

38

3.7.1 Sistema de Extração por Placa Impulsora

39

3.7.2 Sistemas de Extração por Ar Comprimido

40

3.7.3 Sistema de Extração por Núcleo Rotativo

41

3.8 Sistemas de alimentação

41

3.8.1

Canais de Distribuição

42

3.8.2

Sistema de Alimentação Indireta

45

3.8.3

Entradas

46

3.8.3.1

Entrada Restrita

48

3.8.4

Entrada

em Leque

51

3.8.5

Entrada Tipo Flash (Lateral Contínua)

52

3.8.6

Entrada

Capilar

53

3.8.7

Entrada em aba

55

3.8.8

Entrada submarina

55

3.8.9

Entrada em Anel ou Disco

56

3.9 Sistemas de Alimentação Direta

3.9.1 Alimentação por Câmara Quente

4 INTRODUÇÃO

À

ANÁLISE

DE

INJEÇÃO

POR

57

57

ELEMENTOS

FINITOS

59

4.1 Tecnologias geométricas

60

4.2 Tecnologias de Banco de Dados

61

4.2.1 Tipos de Banco de Dados

61

4.3 Tecnologias de engenharia

62

4.4 Análise de Fluxo

62

4.4.1 Desenvolvimento de Algoritmos de Fluxo Secionais

63

4.4.1.1 Equações de fluxo

63

4.4.1.2 Equações de Transferência de calor

65

4.5 Análises Dimensionais

66

4.6.1

Fluxo Ramificado

70

4.6.2 Esquemas de Elemento finitos

71

4.6.3 Cálculo de Distribuição de Fluxo

73

5

ESTUDO DE CASO

75

5.1

Concepção do produto

75

5.2

Projeto do produto

76

5.3

Prototipagem do produto

77

5.4

Projeto do molde

79

5.4.1 Análise

de injeção

80

5.4.1.1 Pressão de injeção

82

5.4.1.2 Redução da pressão de injeção

83

5.4.1.3 Expectativa de preenchimento da cavidade

84

5.4.1.4 Temperatura do fluxo de injeção

85

5.4.1.5 Tempo de preenchimento

86

5.4.1.6 Qualidade da injeção

87

5.4.1.7 Linhas de solda fria ou linhas frias

88

5.4.1.8 Bolhas de ar

89

5.5

Conclusão

90

Anexo A

931

Anexo B

932

6

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

93

Lista de Figuras

Figura 2.1 - Aplicações do PET

5

Figura 2.2 - Aplicações do PEAD

5

Figura 2.3 - Aplicações do PVC

6

Figura 2.4-Aplicações do PEBD/PELBD

7

Figura 2.5 - Aplicações do PP

7

Figura 2.6 - Aplicações do PS

8

Figura 2.7 - Aplicações do grupo 7

8

Figura 2.8 - Bolhas e Depressões em Peças Injetadas

14

Figura 2.9 - Sentido do Fluxo de Injeção

14

Figura 2.10 - Técnicas para evitar depressões superficiais

15

Figura 2.11 - Exemplo de Reforço com Nervuras

16

Figura 2.12 - Seções Escalonadas

17

Figura 2.13 - Seções Postiças

17

Figura 2.14 - Ângulo de Saída

18

Figura 2.15 - Anéis e rebaixos

18

Figura 2.16 - Anéis internos

19

Figura 2.17

- Cálculo do máximo anel interior para peças circulares

19

Figura 2.18 - Gráfico de Concentração de Tensões

21

Figura 2.19 - Distorção em Grandes Áreas

22

Figura 3.1- Componentes básicos de um molde

24

Figura 3.2 - Matriz de bloco único e matriz composta

30

Figura 3.3 - Classificação dos Moldes

37

Figura 3.4 - Contração de um produto sólido

38

Figura 3.5 -

Contração de um produto com forma interna

38

Figura 3.6 -

Exemplo de extração por placa impulsora – por pinos

39

Figura 3.7 - Exemplo de extração por placa impulsora – por camisa

40

Figura 3.8 - Exemplo de extração por ar comprimido

40

Figura 3.9 - Dimensionamento dos canais

44

Figura 3.10 - Lay-out das cavidades para uma pressão de injeção igual

45

Figura 3.11 - Sistema de alimentação

46

Figura 3.12 - Dimensionamento da entrada

49

Figura 3.13 - Exemplos de entradas restritas

50

Figura 3.14 - Entrada em leque

51

Figura 3.15 - Entrada em flash

52

Figura 3.16 - Entrada capilar

53

Figura 3.17 -

Aumento de espessura para entrada capilar

54

Figura 3.18 - Entrada em aba

55

Figura 3.19 - Entrada submarina

56

Figura 3.20- Entrada em disco

56

Figura 3.21 - Alimentação direta

57

Figura 3.22 - Exemplo de molde com injeção por câmara quente

58

Figura. 4.1 - atrito = pressão x espessura / (2 x comprimento)

63

Figura. 4.2 - Aplicação numa geometria

64

Figura 4.3 - Distribuição da temperatura como função do tempo e temperatura

68

Figura 4.4 - Dois eixos tensionados

71

Figura 4.5 - Moldagem quadrada – densidade de malha = 5, número de nós = 40

73

Figura 5.1 – Desenho de produto 2d (tampa porta- talheres)

76

Figura 5.2 – Desenho de produto 3d (tampa porta- talheres)

77

Figura 5.3 – Exemplo de funcionamento e aplicação da estereolitografia

78

Figura 5.4 – Desenho de conjunto do molde (tampa porta-talheres)

79

Figura 5.5 – Modelo transparente (tampa porta-talheres)

81

Figura 5.5 – Pressão de injeção

82

Figura 5.6 – Queda da pressão de injeção

83

Figura 5.7 – Probabilidade de preenchimento

84

Figura 5.8 – Temperatura do fluxo de injeção

85

Figura 5.9 – Tempo de preenchimento

86

Figura 5.10 – Qualidade da injeção

87

Figura 5.11 – Linhas frias

88

Figura 5.12 – Bolhas de ar

89

Figura 5.13 – Saída de ar

90

Lista de Tabelas e Quadros

Tabela 2.1

- Época do Início da Industrialização dos Plásticos

4

Tabela 2.2 - Contração de Moldagem de Vários Termoplásticos

11

Tabela 3.1 -

Aços Recomendados para Moldes de Injeção

35

Tabela 3.2 - Efeitos dos Elementos Especiais na Liga

36

Quadro 3.1 - Sistemas de alimentação

41

Tabela 3.3 - Área equivalente da seção trapezoidal e circular

43

Tabela 3.4 - Diâmetros de canais recomendados

44

Tabela 3.5 - Dimensões das abas

55

Tabela 4.1 – Para onde vai o dinheiro

60

Tabela 5.1 – parâmetros utilizados na simulação de injeção

80

1

1

INTRODUÇÃO

1.1 Importância do tema

O presente trabalho se dedica ao estudo e compreensão das técnicas de injeção plástica, pois dentre todos os processo de transformação de materiais plásticos, a injeção é a mais utilizada e a que mais se desenvolve em termos tecnológicos. Sem grandes pretensões o mesmo poderá ser usado como fonte de pesquisa para iniciantes e profissionais da área, pois serão abordados os conceitos básicos do projeto e desenvolvimento de produtos e moldes, bem como as novas tecnologias empregadas no setor, como por exemplo a análise de injeção por elementos finitos, que vem sendo cada vez mais empregada.

1.2 Objetivos

a) Apresentar as principais matérias primas utilizadas em peças plásticas;

b) Descrever os princípios básicos do projeto de produtos e molde;

c) Apresentar novas tecnologias utilizados no setor (análise de injeção por

elementos finitos).

1.3 Metodologia

Para se atingir os objetivos citados acima serão feitas pesquisas bibliográficas em livros da área, revistas e artigos especializados, internet, além da experiência profissional do autor como prestador de serviços na área de injeção plástica.

2

1.4 Demais capítulos

São partes componentes deste trabalho:

Capítulo 2 – Materiais Plásticos Neste capítulo serão apresentados as principais matérias primas plásticas utilizadas pela indústria , suas principais aplicações e características e também serão abordados detalhes técnicos referentes ao projeto e desenvolvimento de produtos plásticos.

Capítulo 3 – Moldes Neste capítulo serão descritos os tipos mais usuais de moldes para injeção plástica com seus detalhes técnicos e construtivos, como por exemplo sistemas de extração, tipos de injeção, dimensionamento de canais de alimentação.

Capítulo 4 – Introdução à Análise de Injeção por Elementos Finitos Neste capítulo apresentaremos noções básicas para se compreender funcionamento da análise de injeção por elementos finitos, dando-se ênfase à análise de fluxo e as principais variáveis que o processo engloba.

Capítulo 5 – Neste capítulo serão demonstrados todos os passos do projeto de um molde, desde a concepção do produto até o projeto e desenho do molde passando pela análise de injeção.

1.5 Referência Bibliográfica

Para a execução deste trabalho foram utilizados livros técnicos da área de mecânica, artigos de períodicos sobre injeção plástica e obtidos através de meio eletrônico (internet). Foram realizadas consultas a profissionais da área e também foi levada em conta a experiência pessoal na área de projetos e acessoria para empresas da área de injeção plástica.

3

2 MATERIAIS PLÁSTICOS

Neste capítulo serão apresentados os materiais utilizados para produzir peças plásticas bem como suas principais aplicações.

2.1

Introdução

Cada vez mais a indústria moderna vem se empenhando em produzir produtos bons, bonitos e baratos e por esse motivo está orientada em substituir os materiais tradicionais por materiais sintéticos, que resultam em produtos de melhor qualidade e bem mais econômicos. Os materiais plásticos sem dúvida alguma, estão entre os materiais sintéticos de maior aplicação Utilizados em quase todos os setores da economia, tais como construção civil, agrícola, de calçados, móveis, alimentos, têxtil, lazer, telecomunicações, eletroeletrônicos, automobilísticos, médico-hospitalar e distribuição de energia. Nestes setores, os plásticos estão presentes nos mais diferentes produtos, a exemplo dos geossintéticos, que assumem cada vez maior importância na drenagem, controle de erosão e reforço do solo de aterros sanitários, tanques industriais, entre outras utilidades. Outro setor que se beneficia muito dos materiais plásticos é o setor de embalagens para alimentos e bebidas que vem se destacando pela utilização crescente dos plásticos, em função de suas excelentes características, entre elas: transparência, resistência, leveza e atoxidade.

4

2.2 História dos Materiais Plásticos

Os plásticos já eram conhecidos nos laboratórios químicos por volta de 1860, mas o

primeiro plástico a ser industrializado foi o celulóide (nitrato de celulose) em 1864 e que substituiu o marfim nos Estados Unidos em 1870. O celulóide embora substituísse alguns materiais, criou um certo descrédito no uso dos

plásticos pois não era um material estável, decompunha-se quando exposto a luz ou ao calor e era altamente inflamável. Este descrédito fez com que levassem longo tempo para aprimorar e desenvolver novos materiais plásticos.

As épocas aproximadas do início de industrialização dos primeiros plásticos estão na

tabela 2.1.

Tabela 2.1 - Época do Início da Industrialização dos Plásticos

MATERIAL

ANO

MATERIAL

ANO

Celulóide

1864

ABS

1946

Baquelite

1909

Teflon

1948

Silicone

1930

Policarbonato

1958

Acrílico

1932

Polipropileno

1959

Poliestireno

1933

Acetal

1960

Nylon

1935

PPO

1964

Polietileno

1939

Poliamida

1965

PVC

1940

   

Fonte: GAGLIARD (1983)

A partir da descoberta desses materiais plásticos houve a necessidade de obter

processos de fabricação dos produtos, assim, a injeção em moldes foi um desses processos que se aprimorou com o passar do tempo. Hoje é possível a industrialização de plásticos em grande produção em máquinas injetoras com moldes de alta qualidade fazendo com que o processo fique totalmente automatizado.

5

2.3 Identificação, Principais Aplicações e Características dos Materiais Plásticos

Mais Utilizados

2.3.1 Polietileno Tereftalato

IDENTIFICAÇÃO :

Utilizados 2.3.1 Polietileno Tereftalato IDENTIFICAÇÃO : Utilizado principalmente em frascos e garrafas para uso

Utilizado

principalmente

em

frascos

e

garrafas

para

uso

alimentício/hospitalar,

cosméticos, bandejas para microondas, filmes para áudio e vídeo, fibras têxteis, etc.

filmes para áudio e vídeo, fibras têxteis, etc. Figura 2.1 - Aplicações do PET Fonte: ABIQUIM

Figura 2.1 - Aplicações do PET Fonte: ABIQUIM (2002)

Características: transparente, inquebrável, impermeável, leve.

2.3.2 Polietileno de Alta Densidade

IDENTIFICAÇÃO

leve. 2.3.2 Polietileno de Alta Densidade IDENTIFICAÇÃO : Utilizado principalmente em embalagens para detergentes e

:

Utilizado principalmente em embalagens para detergentes e óleos automotivos, sacolas de supermercados, garrafeiras, tampas, tambores para tintas, potes, utilidades domésticas, etc.

tampas, tambores para tintas, potes, utilidades domésticas, etc. Figura 2.2 - Aplicações do PEAD Fonte: ABIQUIM

Figura 2.2 - Aplicações do PEAD

Fonte: ABIQUIM (2002)

6

Características: inquebrável, resistente a baixas temperaturas, leve, impermeável, rígido e com resistência química.

2.3.3 Policloreto de Vinila

IDENTIFICAÇÃO

química. 2.3.3 Policloreto de Vinila IDENTIFICAÇÃO : Utilizado principalmente em embalagens para água mineral,

:

Utilizado principalmente em embalagens para água mineral, óleos comestíveis, maioneses, sucos. Perfis para janelas, tubulações de água e esgotos, mangueiras, embalagens para remédios, brinquedos, bolsas de sangue, material hospitalar, etc.

brinquedos, bolsas de sangue, material hospitalar, etc. Figura 2.3 - Aplicações do PVC Fonte: ABIQUIM (2002)

Figura 2.3 - Aplicações do PVC Fonte: ABIQUIM (2002)

Características:

inquebrável.

rígido,

transparente,

impermeável,

resistente

à

temperatura

e

2.3.4 Polietileno de Baixa Densidade/ Polietileno Linear de Baixa Densidade

IDENTIFICAÇÃO :

Po lietileno Linear de Baixa Densidade IDENTIFICAÇÃO : Utilizado principalmente em sacolas para supermercados e

Utilizado principalmente em sacolas para supermercados e butiques, filmes para embalar leite e outros alimentos, sacaria industrial, filmes para fraldas descartáveis, bolsa para soro medicinal, sacos de lixo, etc.

7

7 Figura 2.4-Aplicações do PEBD/PELBD Fonte: ABIQUIM (2002) Características: flexível, leve transparente e

Figura 2.4-Aplicações do PEBD/PELBD

Fonte: ABIQUIM (2002)

Características: flexível, leve transparente e impermeável.

2.3.5

Polipropileno

IDENTIFICAÇÃO :

e impermeável. 2.3.5 Polipropileno IDENTIFICAÇÃO : Utilizado principalmente em filmes para embalagens e

Utilizado principalmente em filmes para embalagens e alimentos, embalagens industriais, cordas, tubos para água quente, fios e cabos, frascos, caixas de bebidas, autopeças, fibras para tapetes utilidades domésticas, potes, fraldas e seringas descartáveis, etc.

domésticas, potes, fraldas e seringas descartáveis, etc. Figura 2.5 - Aplicações do PP Fonte: ABIQUIM (2002)

Figura 2.5 - Aplicações do PP Fonte: ABIQUIM (2002)

Características: conserva o aroma, inquebrável, transparente, brilhante, rígido e resistente a mudanças de temperatura.

8

2.3.6 Poliestireno

IDENTIFICAÇÃO: :

8 2.3.6 Poliestireno IDENTIFICAÇÃO: : Utilizado principalmente em potes para iogur tes, sorvetes, doces, frascos,

Utilizado principalmente em potes para iogurtes, sorvetes, doces, frascos, bandejas de supermercados, geladeiras (parte interna da porta), pratos, tampas, aparelhos de barbear descartáveis, brinquedos, etc.

aparelhos de barbear descartáveis, brinquedos, etc. Figura 2.6 - Aplicações do PS Fonte: ABIQUIM (2002)

Figura 2.6 - Aplicações do PS Fonte: ABIQUIM (2002)

Características: impermeável, inquebrável, rígido, transparente, leve e brilhante.

2.3.7 ABS/SAN, EVA e PA

IDENTIFICAÇÃO:

leve e brilhante. 2.3.7 ABS/SAN, EVA e PA IDENTIFICAÇÃO: Utilizados principalmente em solados, autopeças, chinelos,

Utilizados principalmente em solados, autopeças, chinelos, pneus, acessórios esportivos e náuticos, plásticos especiais e de engenharia, CDs, eletrodomésticos, corpos de computadores, etc.

CDs, eletrodomésticos, corpos de computadores, etc. Figura 2.7 - Aplicações do grupo 7 Fonte: ABIQUIM (2002)

Figura 2.7 - Aplicações do grupo 7 Fonte: ABIQUIM (2002)

Características: flexibilidade, leveza, resistência à abrasão, possibilidade de design diferenciado.

9

2.4 Projeto de Produtos

A fim de que se tenha um bom desempenho da peça a evitar inconveniências que mais tarde possam ocorrer, aumentando o seu custo, é necessário que os seguintes fatores sejam analisados:

2.5

A possibilidade de moldar o produto nas formas desejadas; Material plástico adequado para o produto; As tolerâncias dimensionais e geométricas exigidas; Custo e a amortização do investimento;

adequado para o produto; As tolerâncias dimensionais e geométricas exigidas; Custo e a amortização do investimento;
adequado para o produto; As tolerâncias dimensionais e geométricas exigidas; Custo e a amortização do investimento;
adequado para o produto; As tolerâncias dimensionais e geométricas exigidas; Custo e a amortização do investimento;

Características Técnicas e Aparência do Produto

Há produtos que requerem somente características técnicas, normalmente utilizadas em eletro-eletrônicos, aplicações mecânicas e formando conjuntos de peças não visíveis, desta. maneira não se preocupando com os aspectos estéticos e há produtos que não requerem dimensões e propriedades rígidas mas de aparência bastante importantes, tais como, brinquedos, utilidades domésticas e adornos. Por isso, será necessário avaliar estes itens para o projeto do molde, da confecção dos produtos (pontos de entradas, linhas de solda, dimensões).

2.6 Desenho de Produto e Desenho de Molde

Considerando que o molde é a ferramenta que terá as dimensões e a forma do produto deverá então ser estudado com critério as dimensões das cavidades devido a contração do material que será utilizado.

10

2.6.1

Contração

Na produção de peças de material plástico a contração é muito importante e deve ser atentamente considerada, pois esta refletirá nas dimensões de produto moldado, além de influir sobre:

- A solidez; a contração pode provocar em vários pontos do produto que tenha

espessuras distintas, tensões que podem causar rachaduras, rupturas, chupagens, etc.

- A instabilidade dimensional com a contração pode não ser uniforme em toda a

superfície da peça moldada e causar empenamentos e deformações, isto acontece geralmente em peças que tem diferentes espessuras em suas várias partes os quais, por conseqüência lógica, não sofrem contrações uniformes.

- O inserto de partes metálicos; a contração do metal é diferente do plástico; este ao

resfriar-se pode contrair de duas a cinco vezes mais que os metais, consequentemente a força desta contração agindo sobre o metal que tem maior resistência mecânica, o plástico poderá vir a romper-se.

As tolerâncias dimensionais obtidas conforme o coeficiente de contração dos plásticos não é sempre constante, pois este depende dos diversos fatores, tais como a. inconstância das matérias primas empregadas em sua preparação, as variações das fases do processo de fabricação, cujo controle exato quase nem sempre é possível; as condições de moldagem, etc. As tolerâncias médias que se adotam para determinar as dimensões de uma peça a ser moldada com material plástico devem ser a maior possível sem comprometer a funcionalidade do produto. Os vários materiais de moldagem tem diferentes valores de contração, e estes são dados nas instruções do fabricante do material. Alguns valores, comumente adotados, são dados na tabela a seguir.

11

Tabela 2.2 - Contração de Moldagem de Vários Termoplásticos

MATERIAL

CONTRAÇÃO

APÓS

MOLDAGEM

(%)

Acetato de celulose Acetato butirato de celulose Nylon P.V.C. – Rígido P.V.C – Flexível Metil Metacrilato Poliestireno Acrilonitrila butadieno estireno (A.B.S.) Acrilonitrila estireno Polietileno - baixa densidade Polietileno - alta densidade Polipropileno Policarbonato

0,3-0,7

0,2-0,5

1,0-2,5

0,1-0,2

0,2-2,0

0,2-0,8

0,2-0,6

0,3-0,8

0,2-0,5

1,5-3,0

1,5-3,0

0,5-0,7

2,5

Fonte: GAGLIARD (1983).

2.7 Normas para o Desenho do Produto

Algumas vezes, a criação de novos produtos de material plástico, dependendo da sua forma geométrica, trazem sérios problemas quando da elaboração do projeto e construção do molde. Para evitar a ocorrência destes problemas deve ser observado ao se criar novos produtos seguinte aspecto:

o

2.7.1 Simplificação do Produto

O requisito principal de uma peça do material plástico é que este deva ser simplificado ao máximo, mantendo a funcionalidade para a qual foi projetada.

12

É aconselhável, como regra geral, fazer uma análise funcional da peça a produzir e observar atentamente todas as possíveis funções que esta deva exercer. Pode-se verificar as necessidades do produto tomando como referência quais são as funções requeridas quanto a:

- Forma estética;

- Resistência as temperaturas;

- Acabamento superficial;

- Resistência ao impacto;

- Resistência mecânica;

- Resistência elétrica;

- Resistência química;

- Estabilidade dimensional;

As peças de características eminentemente técnicas, devem ser estudadas atentamente no que diz respeito a sua forma e suas dimensões.

2.8 Estudo Experimental

Quando a análise funcional deixa dúvidas sobre o perfeito funcionamento, ou na resistência de algumas partes, deve-se fazer um estudo experimental de todas as características funcionais. Podemos, para isso, nos basearmos em objetos similares ao que se está analisando, tentando assim eliminar todos os inconvenientes, erros ou falhas que apresenta. No caso de não existir peças similares, é aconselhável construir um protótipo em escala natural, empregando materiais com as mesmas propriedades e características de material a ser utilizado para produzir as peças. Quando a peça a ser construída tem apenas exigências estéticas, deve-se ter uma visão geral de como esta se apresentará depois de pronta, e para isso pode-se fazer um modelo em gesso, madeira, argila, etc. Sobre este deve-se fazer todas as correções e modificações que forem necessárias. Em alguns casos os modelos podem ser feitos de metal ou ligas leves.

13

2.9 Redução de Custo sem Comprometer a Qualidade do Produto

A moldagem de peças de material plástico, requer geralmente uma ferramenta muito

cara e produção de grande quantidade para que seja economicamente viável.

É evidente que para amortizar o custo do molde, este incidirá sobre o custo das peças.

Quanto maior for o número de peças requeridas, menor será a taxa de amortização que corresponde ao custo do mesmo.

O custo do material plástico empregado representa uma grande porcentagem do custo

da peça, razão pela qual é interessante aliviar-lhes ao máximo seu peso sem comprometer sua solidez. Deve-se considerar que aliviando o peso das peças, além da economia de material plástico que é evidente, irá conseguir também um menor tempo de moldagem e que refletirá na economia do custo da produção além de melhorar a qualidade das peças fabricadas.

2.10 Conceitos e Técnicas

Depressões e bolhas de vácuo: todos os termoplásticos apresentam estes problemas em áreas onde ocorrem bruscas mudanças na espessura da parede ou sobre nervuras e olhais. Este efeito se faz sentir, sobremaneira, nos polímeros cristalinos. As bolhas se formam quando a camada superior resfriar-se rapidamente e fica suficientemente rígida para suportar os esforços oriundos da contração do fluxo interno. Por sua vez, a depressão superficial (chupagem) surge sobre regiões espessas, na qual a massa interna possui calor suficiente para manter a camada interior no estado plástico quando ocorre a cristalização; com a conseqüente contração interna, esta superfície cede dando origem à depressão (chupagem) conforme mostrado na figura 2.8.

BOLHA CHUPAGEM INCORRETO CORRETO E .PS NCO ETNATS
BOLHA
CHUPAGEM
INCORRETO
CORRETO
E
.PS
NCO
ETNATS

14

Figura 2.8 - Bolhas e Depressões em Peças Injetadas

Fonte: PROVENZA (1985)

O fluxo do material injetado deve sempre ocorrer da seção mais espessa para a menos espessa, com o intuito de se evitar o surgimento de bolhas de vácuo, tensões internas e depressões superficiais

Quando for impossível atender às condições, então, deve-se procurar posicionar o ponto de injeção na seção mais espessa conforme mostrado na figura 2.9.

SENTIDO DO FLUXO CORRETO INCORRETO

SENTIDO DO FLUXO

SENTIDO DO FLUXO CORRETO INCORRETO

CORRETO

INCORRETO

Figura 2.9 - Sentido do Fluxo de Injeção Fonte: PROVENZA (1985)

A espessura é tremendamente influenciada pelo fluxo do material, porém outra influência deve ser levada em conta, ou seja, o custo de processamento. Quando a espessura for pequena demais, as camadas resfriadas estarão muito próximas, não permitindo o fluxo do plástico por maior que seja a pressão e a velocidade do material ocorrendo, então , o não

15

enchimento do produto em alguns pontos. Quando isto não ocorrer em outros pontos poderemos ter a criação de um excesso de tensões internas nas peças.

O mínimo usual de mercado gira em torno de 1,2 mm, podendo se chegar à 0,3 mm

em função da geometria e tamanho da peça.

O custo de processamento cresce em função direta do aumento da espessura, pois, um

de seus componentes, que é o tempo de resfriamento, será tanto maior quanto for a espessura,

devido à baixa condutibilidade térmica do plástico.

O máximo usual de mercado está por volta de 3,0 mm, podendo-se atingir 5,0 mm,

correndo-se os riscos acima expostos. Porém, caso haja necessidade de uso de espessuras nesta ordem com a adequada escolha do material e como uso de agentes expansores, estes inconvenientes podem ser minimizados. Existe ainda um outro artifício que é o de se manter a espessura em torno de 3,O mm e reforçar a estrutura com nervuras.Na figura 2.10 é mostrado como evitar depressões superficiais em peças com grande espessura.

DEPRESSÃO EVITADA CENTRO ESTENDIDO DENTRO DA PAREDE REDUÇÃO DA PAREDE 2/3 "A" ESP. "A" 2/3
DEPRESSÃO EVITADA
CENTRO ESTENDIDO
DENTRO DA PAREDE
REDUÇÃO DA PAREDE
2/3 "A"
ESP. "A"
2/3 "A"
A

Figura 2.10 - Técnicas para evitar depressões superficiais Fonte: ROSSATO e ROSSATO (1995)

16

2.11 Como Aumentar a Rigidez do Produto

No que se refere à rigidez do produto após a apropriada seleção do tipo de matéria prima, o projetista do molde poderá usar cinco diferentes métodos que conferem maior rigidez

ao produto moldado:

2.11.1 Usando seções de parede espessas:

A vantagem deste método é que melhora a resistência ao impacto e também à rigidez, mas

não é tão eficiente na economia do produto.

2.11.2 Colocando reforços:

Este é o método mais eficiente de melhorar a rigidez, usando quantidade mínima de material conforme mostrado na figura 2.11. Entretanto o custo do molde tende a aumentar e a resistência ao impacto pode ser reduzida devido à concentração de tensões. Os reforços também tendem a deixar chupados na superfície oposta.

também tendem a deixar chupados na superfície oposta. Figura 2.11 - Exemplo de Reforço com Nervuras

Figura 2.11 - Exemplo de Reforço com Nervuras

Fonte: adaptado de GLANVILL e DENTON (1970)

17

2.11.3 Projetando seções escalonadas

Este método pode ser tão eficiente quanto aquele de reforços internos, pois evita chupados conforme mostrado na figura 2.12 e os custos de usinagem são menores. Seções postiças também são usadas neste método para melhorar a rigidez, mas se a largura do canal formado for inferior a 30 mm, o projetista dificilmente poderá colocar sistema de resfriamento na parte do molde que forma o canal. Isto poderia provocar grave deformação na borda externa conforme mostrado na figura 2.13.

na borda externa conforme mostrado na figura 2.13. Figura 2.12 - Seções Escalonadas Figura 2.13 -

Figura 2.12 - Seções Escalonadas

mostrado na figura 2.13. Figura 2.12 - Seções Escalonadas Figura 2.13 - Seções Postiças Fonte: Fonte:

Figura 2.13 - Seções Postiças

Fonte: Fonte: adaptado de GLANVILL e DENTON (1970)

2.11.4 Projetando compensação de curvatura dobrada

Embora não seja o método mais eficiente para melhorar a rigidez, isto geralmente proporciona boa resistência ao impacto por causa da ausência de concentração de tensões.

2.11.5 Posicionando ou inserindo metal ou outro meio de reforço

Geralmente, este é o processo mais adequado para melhorar a rigidez local, mas deve ser evitado pois aumenta o custo de produção da peça.

2.12 Ângulo de Saída ou Conicidade

Em função da rugosidade superficial do molde e do material plástico deve-se prever, no produto, ângulos de saída que facilitem a extração do mesmo de dentro da cavidade. Esta saída pode ser expressa na forma de ângulos ou conicidade.

18

Na prática encontram-se ângulos de 30' até 2° para cada lado na parede interna e externa em função da porosidade do material. São ainda usados ângulos tão pequenos quanto 15' ou 7,5', porém sua utilização restringe-se às condições especiais de necessidade do produto ou características do material, e, sua determinação é feita pelo método de tentativa e erro; nestes e em outros casos em que possam surgir superfícies super tencionadas ou distorcidos, lança-se mão dos pinos extratores que facilitam a saída do produto de dentro do molde.

Quando o produto possuir uma superfície texturizada, então devemos ter o cuidado de que o Desenho desta seja na mesma direção da inclinação. Quando a profundidade for relativamente grande e a forma da peça complexa, deve-se dar uma maior inclinação às paredes internas.

ÂNG. DE SAÍDA ÂNG. DE SAÍDA prof. da textura rp fo . .forp
ÂNG. DE SAÍDA
ÂNG. DE SAÍDA
prof. da textura
rp
fo .
.forp

2.14 - Ângulo de Saída

adaptado de GLANVILL e DENTON (1970)

Rebaixos

ÂNG. DE SAÍDA prof. da textura rp fo . .forp 2.14 - Ângulo de Saída adaptado

A

figura 2.14 mostra exemplos de aplicação de ângulos de saída.

Figura

Fonte:

2.13 Anéis e

Algumas aplicações necessitam de anéis ou rebaixos para facilitar a montagem mas,

sempre que possível, deve-se evita-los devido aos problemas, que descreveremos a seguir.

2.15.

O

rebaixo exterior requer uma ou mais partes móveis, conforme mostrado na figura

PARTE MÓVEL PARTE MÓVEL PEÇA EXTRATOR
PARTE MÓVEL
PARTE MÓVEL
PEÇA
EXTRATOR

Figura 2.15 - Anéis e rebaixos Fonte: adaptado de GAGLIARD (1983)

19

O anel interior pode ser obtido por macho retratil ou pino partido (parte do pino está fixa a um lado do molde e parte ao outro lado conforme figura 2.16).

SAÍDA DO PINO LINHA DE FECHAMENTO PEÇA SAÍDA DO PINO
SAÍDA DO PINO
LINHA DE FECHAMENTO
PEÇA
SAÍDA DO PINO

Figura 2.16 - Anéis internos Fonte: adaptado de GAGLIARD (1983)

Geralmente, não se empregam os anéis externos ou rebaixos externos para desmontagem

rápida, contudo pode-se, a partir de um cuidadoso projeto, obter razoável flexibilidade. Deve-se considerar três fatores na execução de rebaixos internos:

- a força necessária para extrair a peça do molde;

- a possível deformação da peça devido ao tipo de sistema de extração escolhido.

Normalmente, para plásticos sem reforço a máxima deformação está em torno de 6%, e para plásticos com reforço, está em torno de até 2%. Conforme mostrado na figura 2.17 deve-se prover o rebaixo com um ângulo de saída para se evitar a ruptura da peça e facilitar a extração. Pode-se usar limites mais amplos, porém deve-se eliminar concentrações de esforços e descontinuidade estrutural.

d D
d
D

(D - d) / D x 100% = % de deformação

Figura 2.17 - Cálculo do máximo anel interior para peças circulares

Fonte: adaptado de GAGLIARD (1983)

20

2.14 Raios e Uniões Curvas

Uma das maiores causas de falhas de peças é a presença de ângulos agudos e cantos vivos, pois são responsáveis pela concentração de tensões na área. A minimização destes ângulos através de raios de arredondamento e uniões curvas, além de reduzirem a concentração de tensões, proporcionam peças com maior resistência estrutural, permitem uma extração mais fácil e melhoram as condições de fluxo do material durante a injeção. Geralmente, raios de 0,25 mm são adequados à maioria das aplicações. Para os casos em que a peça irá sofrer impactos e esforços severos, deve-se prever raios menores. Nas raízes de roscas, se usarmos uniões curvas com raios de mais ou menos 0,10 mm, obteremos uma melhor resistência aos esforços.

As fórmulas de concentração de tensão são:

Flexão

6 F x L b x T 2

T =

Para uma viga cantilever, temos no gráfico da figura 2.18 que nos dá uma idéia do efeito do raio sobre a concentração de tensão. Podemos ver facilmente, que, para um incremento de 0,1 para 0,7 na relação R/T, o fator concentração de tensões cai de 3,O para 1,5 , ou seja, 50%.

21

Kt

4.5

4.0

Fator de

Concentração

3.5

de tensões

 

3.0

2.5

2.0

1.5

1.0

F b L 0.1 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 R/T R T t
F b
L
0.1 0.2
0.4
0.6
0.8
1.0
1.2
1.4 R/T
R
T
t

Figura 2.18 - Gráfico de Concentração de Tensões Fonte: adaptado de ROSSATO e ROSSATO (1995)

2.15

Tolerância

É pratica comum se especificar nas notas gerais do projeto, tolerâncias fracionárias e

decimais, porém isto pode redundar em um custo elevado de processamento visto que, por vezes em peças projetadas para trabalhar numa ampla faixa de condições ambientais, não há razões para se aplicar uma tolerância demasiadamente apertada, pois, as mudanças dimensionais ocasionadas somente pela variação de temperatura podem ser de 3 a 4 vezes a tolerância especificada. Em muitos casos, devido à resistência do plástico, levando-se em conta o acima exposto, pode-se aplicar tolerâncias que seriam criticas com metais. Para se reduzir custos de fabricação da peça pode-se utilizar a tolerância funcional, ajustando-se as peças às contra peças ou vice-versa. Deve-se ter sempre um limite superior e um inferior formando uma faixa em torno de uma dimensão nominal.

A tolerância depende de dois fatores:

- A capacidade da máquina de manter fixos os parâmetros do processo;

- A sensibilidade do material às variações do processo.

Para materiais com uma contração relativamente alta (1 a 2%) não se consegue tolerâncias dimensionais excessivamente precisas; por exemplo, o Polipropileno geralmente possui uma tolerância linear de ± 2% como padrão normal de produção.

22

Nos casos em que se exige tolerâncias menores, pode se utilizar meios tais como correção de molde após amostragem ou técnicas especiais de moldagem. Outro fator que pode afetar a tolerância, além da contração linear, é a distorção que esta exemplificada na figura 2.19. Se o produto deforma-se sob condições diversas de alimentação, a causa geralmente é atribuída à contração diferencial pós - moldagem. Esta distorção pode ocorrer logo após a extração da peça ou como resultado de tensões internas (resfriamento), sendo visível quando se submete o produto a altas temperaturas de trabalho; esta falha em grande parte pode ser resolvida pelo moldador, mas o projetista do produto poderá auxiliar, se levar em conta as recomendações que se seguem. As curvaturas simples ou duplas são superiores às bordas retas ou longas ou superfícies planas de grande área (as curvaturas podem acomodar alguma contração diferenciada, enquanto bordas retas ou superfícies planas nas mesmas condições apresentarão distorções visíveis).

mesmas condições apresentarão distorções visíveis). Deformação de uma peça plana de grande área Sugestão:

Deformação de uma peça plana de grande área

visíveis). Deformação de uma peça plana de grande área Sugestão: superfície curvada Figura 2.19 - Distorção

Sugestão: superfície curvada

Figura 2.19 - Distorção em Grandes Áreas Fonte: adaptado de GLANVILL e DENTON (1970)

23

3

MOLDES

Na corrente de origem de uma peça injetada, desde o primeiro rascunho até a extração na máquina, o molde de injeção é o último elo, porém não é o menos importante. A precisão e exatidão de medidas, a qualidade e acabamento superficial da peça são fatores amplamente dependentes do molde. O projeto e execução do molde, exige por isso grande cuidado do fabricante, como também do modelador da peça a ser injetada e do operador. Quanto mais intensamente são consideradas as questões, na construção do molde, desde sua primeira fase de desenvolvimento, tanto mais poderá essa execução ser colocada em concordância com a qualidade exigida para o produto final.

3.1 Definição

Molde de injeção é uma unidade completa, capaz de reproduzir formas. Suas cavidades possuem os formatos e as dimensões dos produtos desejados. A estrutura básica do molde de injeção é conseguida através de montagem de placas de aço em uma determinada ordem, após usinagem, de acordo com o projeto.

3.2 Composição

Basicamente o molde de injeção está dividido em duas partes, que são o conjunto superior e o conjunto inferior. Esta divisão é feita baseada na linha de abertura do molde, que é a linha onde ocorre a separação do conjunto superior e do conjunto inferior possibilitando a retirada do produto. Abrindo-se o molde teremos como conjunto superior a parte que contém a bucha de injeção e como conjunto inferior a parte que, geralmente leva o sistema de extração do produto como mostramos na figura 2.19. Na construção de um molde, é indispensável que suas placas, ao serem usinadas, fiquem perfeitamente paralelas, assim como os pinos de guia devem estar em esquadro perfeito, para permitir um funcionamento suave, na abertura do molde.

24

24 Legenda: 01. Placa de fixação inferior 02. Coluna ou espaçador 03. Bucha – guia 04.

Legenda:

01. Placa de fixação inferior

02. Coluna ou espaçador

03. Bucha – guia

04. Coluna – guia

05. Pino extrator

06. Extrator do canal

07. Placa porta – extratores

08. Placa impulsora

09. Pino de retorno

10. Placa suporte

11. Postiços

12. Bucha de injeção 13. Anel de centragem . 14. Placa de fixação superior

15. Placa de montagem dos postiços superior e inferior (I e II): a) cavidade; b) canal de distribuição

16. Tope 17. Placa divisória 18. Bico para mangueira de refrigeração do ml 19. Pino posicionador 20. Pino macho 21. Anel de borracha para vedação

Figura 3.1- Componentes básicos de um molde. Fonte: adaptado de GAGLIARD (1983).

3.2.1 Descrição Específica Dos Elementos Que Compõe Um Molde

Cada um dos elementos do molde citados, possuem uma função especifica, sendo a

eles solicitados os mais variados esforços mecânicos.

25

Para um bom projeto, devemos dimensionar e calcular estes elementos de forma tal, que com o mínimo de material possamos obter a resistência mecânica desejada.

3.2.1.1 Placa de Fixação inferior ou placa base inferior

Localizada no molde no lado do conjunto móvel, ou seja, do lado da extração, esta placa tem como principal função a de fixar o conjunto móvel à placa da máquina injetora. No seu interior são feitos os alojamentos das cabeças dos parafusos, os furos para os topes e um furo central para a passagem do varão extrator da máquina injetora. Confeccionada em aço de baixo teor de carbono.

26

3.2.1.2 Coluna ou Espaçadores

A função dos espaçadores é de alojar o conjunto extrator, distanciando assim a placa

suporte da placa de fixação inferior. Estes possuem furos para a passagem dos parafusos de fixação do conjunto móvel. Confeccionado normalmente de aço de baixo teor de carbono.

3.2.1.3 Bucha – guia

Nos moldes, as buchas de guia cumprem uma função muito importante que é a de

assegurar a centralização entre o conjunto fixo e o conjunto móvel, mantendo assim um bom alinhamento entre ambos.

É aconselhável que todos os tipos de moldes tenham as buchas e colunas de

guia, que devem possuir dimensões proporcionais ao tamanho do molde. Para os moldes redondos deve-se usar no mínimo três colunas. As suas disposições devem ser previstas, próximas a borda da placa, de forma tal que distanciem o máximo possível uma da outra. As buchas de guia são confeccionadas com material de mesma característica e tratamento térmico que os utilizados para as colunas de guia.

3.2.1.4 Colunas de guia

A sua forma é cilíndrica, e em uma de suas extremidades deverá conter uma

cabeça para fixação, enquanto a outra extremidade é cônica com um raio para facilitar a sua introdução na bucha de guia.

É aconselhável que as colunas de guia, trabalhem com um ajuste deslizante afim de

proteger os machos mais compridos. As colunas de guia devem ter um comprimento de mais ou menos 5 a 10mm maior do que o macho mais comprido, de maneira tal que esta chegue às buchas de guia antes que o macho comece a penetrar na matriz. Para construção das colunas de guia, são recomendados o uso de aços que possam ser endurecidos por um tratamento térmico de superfície, o mais recomendado é o aço cromo níquel para cementação.

27

3.2.1.5 Pinos extratores

Na sua maioria possuem a forma cilíndrica, podendo variar conforme a necessidade e tem a função especifica no molde de extrair o produto sem deformá-lo. Para a sua confecção, normalmente é usado o aço CrNi temperado e revenido.

3.2.1.6 Pino extrator do canal

O pino extrator do canal normalmente possui a forma cilíndrica, construído com aço CrNi temperado e revenido. Sua principal função é extrair o canal da bucha de injeção.

3.2.1.7 Placa porta – extratores ou contra placa extratora

Sua principal função é de alojar as cabeças dos pinos extratores e de retorno, contém roscas para a sua fixação na placa extratora. Confeccionada em aço de baixo teor de carbono.

3.2.1.8 Placa impulsora ou extratora

Sua principal função é transmitir o movimente recebido da barra extratora da máquina injetora para acionar os extratores para frente afim de extrair o produto do molde. Nesta placa são feitos os alojamentos das cabeças parafusos que irão fixar o conjunto extrator, e dar apoio às dos pinos extratores. Confeccionada em aço de baixo teor de carbono.

3.2.1.9 Pinos de retorno

Componente de forma cilíndrica que tem a função de retornar o conjunto extrator à sua posição de origem para que os pinos extratores fiquem paralelos à superfície da moldagem. Na sua confecção, o material mais empregado é o aço - CrNi, tendo um tratamento térmico, temperado e revenido.

28

3.2.1.10 Placa suporte

Esta placa tem a função de suportar toda a pressão de injeção primária da máquina. Passando através desta os furos dos pinos extratores de retorno e a furação dos parafusos para a fixação do conjunto móvel. Como as outras placas já mencionadas esta também é confeccionada com aço de baixo teor de carbono.

3.2.1.11 Postiços ou cavidades

Postiços ou macho são elementos que dão a forma interna do produto, e são normalmente confeccionados de aço de boa qualidade, e apresentam as vantagens de poderem ser substituídos quando houver avaria nos mesmos sem que haja alterações nos demais componentes do molde. Os postiços nos moldes barateiam o seu custo, e podem receber usinagens e tratamentos térmicos individualmente sem deformar o molde. Cavidades ou fêmeas, são elementos que dão a forma externa do produto de material plástico, e são normalmente confeccionadas de aço de boa qualidade, e apresentam as mesmas características e vantagens dos postiços machos.

3.2.1.12 Bucha de injeção

Este componente de forma cilíndrica, tem em uma de suas extremidades um raio esférico ou cônico, cuja função é a de permitir um perfeito acoplamento do bico da máquina injetora com o molde, possibilitando através de um canal cônico a passagem do material plástico até os canais de alimentação das cavidades. O canal cônico da bucha de injeção deverá ser bem polido afim de facilitar o fluxo do material e a extração do mesmo. A sua confecção normalmente é feita em aço cromo níquel temperada e cementada, e a sua fixação é feita através do anel de centragem.

29

3.2.1.13 Anel de centragem

A função deste componente é a de centralizar o molde na máquina injetora, e fixar a bucha de injeção através de três parafusos do tipo allen. O anel de centragem deve ser construído em aço de baixo teor de carbono.

3.2.1.14 Placa de fixação superior ou placa base superior

Localizada no conjunto fixo do molde, ou seja no lado da injeção, esta placa é geralmente confeccionada com aço de baixo teor de carbono. Sua principal função, é possibilitar a fixação do conjunto fixo na placa da máquina injetora. Na sua execução, são feitos furos e rebaixos para o alojamento dos parafusos de fixação do conjunto fixo, também possui como função, alojar e dar apoio à bucha de injeção, fixação do anel de centragem, assim como apoiar cabeças de postiços e colunas de guia.

3.2.1.15 Placa porta postiço superior

Nesta placa teremos a fixação das colunas de guia, parte da bucha de injeção, alojamentos de postiços ou cavidades, normalmente parte dos canais de alimentação, sua refrigeração e as roscas para a fixação na placa de fixação superior. A face desta placa determina o ponto de abertura do molde. Confeccionada com aço de baixo teor de carbono, no caso de usarmos as cavidades postiças, na mesma, ou se usinarmos as cavidades diretamente nesta placa, então teremos que confeccioná-la com um aço especial, devendo ainda ter um tratamento térmico de beneficiamento.

3.2.1.16 Placa porta postiço inferior

Esta placa é semelhante à placa cavidade superior, sendo localizada no conjunto móvel do molde. Nela está contido o alojamento das buchas de guia, postiços ou machos, parte dos canais de alimentação, sua refrigeração e as roscas para a fixação na placa de fixação inferior.

30

3.2.1.17 Tope ou apoio

Tem a forma cilíndrica e para sua construção são normalmente utilizados aços com baixo teor de carbono. Sua principal função é assegurar um perfeito assentamento do conjunto de extração e evitar uma possível deformação do conjunto ocasionado por deposições de impurezas entre a placa impulsora e a placa de fixação.

3.3 Formas de Obtenção dos Moldes

3.3.1

Usinagem

A maioria dos moldes para plástico é obtida pela usinagem de um único bloco ou pela composição e ajustagem de blocos, separadamente. Mesmo com as formas produzidas por outros, tais como cunhagem, fundição, etc., é sempre necessário considerável trabalho de usinagem posterior para a preparação da forma. Com o surgimento de máquinas CNC e poderosos programas de computador (CAD/CAM), a tarefa de usinar os moldes ficou bem mais fácil e o tempo de confecção dos mesmos caiu significativamente. Sempre que, possível, é preferível usar moldes de um bloco que evitam o aparecimento de rebarbas e linhas de união nas peças moldadas. Na figura 3.2 podemos observa um exemplo de matriz de bloco único e

composta.

MATRIZ DE BLOCO ÚNICO

MATRIZ DE BLOCO ÚNICO MATRIZ COMPOSTA PLACA DE APOIO
MATRIZ COMPOSTA PLACA DE APOIO
MATRIZ COMPOSTA
PLACA DE APOIO

Figura 3.2 - Matriz de bloco único e matriz composta Fonte: adaptado de PROVENZA (1985)

31

3.3.2 Cunhagem

O processo de cunhagem consiste em formar cavidades por meio de um macho

moldado, de material duro e tenaz, forçado, com alta pressão, contra um bloco metálico, mais macio e dúctil. A cunhagem é feita a frio. Se, durante a penetração o metal da matriz endurecer, recorre-se a recozimentos intermediários ou à cunhagem a quente. A operação se efetua em prensas de cunhagem com capacidade de 50 a 5000 t. A pressão de cunhagem varia entre 15 e 20 t/cm 2 . Este processo foi muito usado ha algum tempo atras para a confecção de ferramentas com cavidades multiplas, porque com um único cunho mestre conformava-se todas as cavidades do molde. Economizava-se tempo e obtinha-se maior uniformidade do produto, porém com o surgimento das novas tecnologias de usinagem ficou obsoleto, pois era necessária grande experiência para se alcançar resultados satisfatórios.

3.3.3 Fundição

A fundição em areia com modelo de gesso ou madeira representa o método mais

econômico para produção de moldes com várias cavidades, mas a trabalho de acabamento será consideravelmente maior. Bons detalhes de acabamento são obtidos por meio da fundição sob pressão e com moldes refratários. Deve-se recorrer à fundição somente quando a quantidade de metal a remover seja considerável

3.3.4 Fundição de Precisão ou Fundição por Cera Perdida

Consiste em fazer-se um molde da cavidade desejada em cera, recobrir com um barro refratário, deixar secar, levar a um forno para que a cera se funda, deixando uma cavidade que então será preenchida com o metal que desejarmos.

3.3.5 Eletrodeposição

Este é um processo de confecção do molde por meio de deposição eletrolítica do metal sobre o modelo, num banho galvânico. O modelo pode ser. metálico ou não, mas para maior precisão ou rigidez são usados modelos de bronze e alumínio, colocados no banho galvânico, com um revestimento de separação.

32

Os materiais acrílicos (Plexiglass) são muito usados, já a madeira e o gesso não são adequados, mas é prática fundir PVC sobre este, obtendo-se uma matriz de transição e, posteriormente fundir resina acrílica nesta matriz obtendo-se mode1os em acrílico. Os modelos não metálicos, para que o tornem condutores, serão revestidos quimicamente com uma camada de prata, antes de irem para o banho galvânico. Na eletrodeposição, o modelo permanece imerso no banho galvânico até ser recoberto por uma casca de Ni de 3 a 5mm. Esta casca é complementada por uma eletrodeposição de

Cobre, bastante espessa, para a usinagem final e ajustagem no suporte de aço. Os moldes eletrodepositados são principalmente usados na moldagem por injeção, mas podem ser usados também para moldagens por compressão e por transferência.

A vida de um molde eletrodepositado não é menor do que a de um molde de aço, mas

para uma maior resistência contra a abrasão, o molde pode ser cromado. O níquel-cobalto é inerte a todos os materiais plásticos, inclusive ao PVC. As principais aplicações deste processo ocorrem no campo dos moldes pequenos, complexos, delgados e profundos e, especialmente na moldagem de bijuterias altamente decorados, distintivos, etc. Convém salientar que, com as novas tecnologias esse processo já não é mais tão utilizado, pois seu custo é muito alto.

3.3.6

Eletro-Erosão

Este processo, também conhecido como erosão ou usinagem por centelhas, consiste em colocar, imersos em um liquido dielétrico e separados por uma pequena folga, um eletrodo com formato do modelo e um bloco de metal destinado a ser transformado em matriz. Um

potencial elétrico, entre o modelo e o bloco, provocará nos pontos mais próximos, centelhas que fundirão e removerão partículas do material do bloco, originando crateras, que gradativamente, formarão a cavidade do molde. A aproximação sucessiva do eletrodo com o bloco é completamente automática e existem máquinas de várias capacidades.

O eletrodo, geralmente de cobre eletrilítico ou grafite, tem formato de modelo e, por

erosão, reproduzirá uma cavidade correspondente no bloco. O processo é ótimo, para materiais muito duros e carbetos. É muito usado também para a perfuração de matrizes de

extrusão e trefilação, em todos os formatos.

33

3.4 Acabamento dos Moldes

A superfície do molde deve sofrer um acabamento fino, isto é, deverão ser eliminadas

as rebarbas, os riscos de corte e as marcas das ferramentas de usinagem.

O polimento dos moldes é essencial para:

Facilitar o fluxo do material no interior do molde

Diminuir a abrasão e a corrosão

Proporcionar um bom acabamento nas peças moldadas

Facilitar a extração das peças moldadas.

A remoção inicial das rebarbas e marcas de usinagem é efetuada com rasqueta, lima,

esmeril especial e lixa rotativa. Completadas as operações iniciais, passa-se ao polimento e à lapidação. No polimento (brunimento) a ferramenta é abrasiva, enquanto na lapidação, um fluido ou pasta abrasiva é introduzido entre o lapidador (ferro-fundido, cobre ou madeira) e a peça.

O polimento é efetuado após o tratamento térmico.

Após tratado termicamente e polido, o molde pode ser cromado para melhorar a resistência à abrasão ou a resistência química contra os materiais corrosivos de modelagem, tais como o PVC, o Acetal, etc.

3.5 Principais Características dos Aços para Moldes

a) Resistência às tensões

b) Facilidade de usinagem

A resistência às tensões é necessária, devida às altas pressões empregadas durante a

moldagem, que podem ser de 300 a 1400 Kgf/cm 2 . A necessidade de suportar as tensões de flexão e cargas de compressão, requer que a resistência do núcleo de aço seja alta enquanto mantém uma dureza superficial suficiente.

34

A dureza superficial adequada permite:

suportar os efeitos de erosão dos materiais termoplásticos rígidos, nas zonas do molde em que o fluxo é restrito ou obstruído;

resistir ao desgaste, especialmente em grandes produções;

manter na superfície um alto grau de polimento, que facilite a extração do produto e lhe proporcione um bom aspecto.

Como regra geral, são endurecidas as partes do molde que estão em contato com o material plástico fundido e os elementos móveis que suportam atrito. As partes do molde que compõem sua estrutura são de aço com baixo teor de carbono e não são endurecidas.

A escolha do método de endurecimento varia com:

Tipo de aço empregado;

Tipo de dureza necessária para a aplicação;

A complexidade e precisão do molde.

3.5.1 Métodos Usados Para Endurecimento dos Aços

Têmpera ao ar

Têmpera em óleo

Cementação

Nitretação

Têmpera ao ar é, geralmente, usada para assegurar a mínima deformação, enquanto que a cementação e a nitretação são usadas para obter uma dureza máxima superficial. Devido a limpeza, a têmpera em óleo facilita o polimento das partes onde é moldado o produto. Além dos requisitos fundamentais, é importante que o aço seja de fácil usinagem e tenha uma estrutura homogênea, que pode ser conseguida através do recozimento.

35

Tabela 3.1 - Aços Recomendados para Moldes de Injeção

COMPONENTES DO MOLDE

AÇOS RECOMENDADOS

TRATAMENTO TÉRMICO

DUREZA Rc

Placas base inferior e superior

ABNT 1020 A 1040

-

 

-

Coluna ou espaçador

ABNT 1020 A 1040

   

Contra placa extratora

ABNT 1020 A 1040

   

Placa suporte

ABNT 1020 A 1040

   

Anel de centragem

ABNT 1020 A 1040

   

Placa extratora

ABNT 1020 A 1040

   

Placa de montagem dos postiços

ABNT 1020 A 1040

   

Placa extratora

ABNT 1020 A 1040

   

Tope de retrocesso

ABNT 1020 A 1040

   

Bucha guia

Aço cromo-níquel

Cementado e temperado

54

a 58

ABNT 3310

 

Coluna guia

Aço cromo-níquel

Cementado e temperado

54

a 58

ABNT 3310

 

Bucha de injeção

Aço cromo-níquel

Cementado e temperado

54

a 58

ABNT 3310

 

Postiços machos e fêmeas

Aço cromo-níquel

Cementado e temperado

58

a 60

ABNT 3310

 

Camisa extratora

Aço cromo-níquel

Cementado e temperado

54

a 58

ABNT 3310

 

Pinos / lâminas extratoras

Aço cromo-níquel

Cementado e temperado

54

a 58

ABNT 3310

 

Extrator de canal

Aço cromo-níquel

Cementado e temperado

54

a 58

ABNT 3310

 

Parafusos limitadores

Aço cromo-níquel

Cementado e temperado

54

a 58

ABNT 3310

 

Pinos de retorno

Aço cromo-níquel

Cementado e temperado

54

a 58

ABNT 3310

 

Fonte: GAGLIARD (1983)

36

3.5.2 Classes de Aços

Aço de baixo teor de carbono - ABNT l008 a l010

Aço de médio teor de carbono - ABNT l020 a l040

Aço de alto teor de carbono - ABNT l050 a l090

Aços especiais

Tabela 3.2 - Efeitos dos Elementos Especiais na Liga

ELEMENTO

EFEITOS

Silício

Dureza

Carbono

Endurecedor

Manganês

Desoxidante

Níquel

Tenacidade e resistência

Cromo

Dureza (melhora o polimento)

Vanádio

Purificador (aumenta a resistência à fadiga)

Molibdênio

Amplia a margem de tratamento térmico

Tungstênio

Dureza e resistência ao calor

Fonte: GAGLIARD (1983)

3.6

Classificação

Os molde de injeção são classificados de acordo com:

Sistema de extração

Sistema de alimentação

Estes sistemas são influenciados pela:

Forma do produto

Material plástico à ser injetado

Máquina injetora

37

 

PINOS

CAMISA

 

PLACA IMPULSORA

LÂMINA AÇÃO RETARDADA PLACA EXTRATORA TIRANTE

 

SISTEMA DE EXTRAÇÃO

AR COMPRIMIDO

NÚCLEO ROTATIVO

CLASSIFICAÇÃO

 

CIRCULAR

 

DIRETA

LEQUE

FLASH

CAPILAR

ABA

SUBMARINA

ANEL

SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO

DISCO

   
 

DIRETA

INDIRETA

CÂMARA QUENTE

CANAL ISOLADO

 

CANAL QUENTE

Figura 3.3 - Classificação dos Moldes Fonte: GAGLIARD (1983)

3.7 Sistemas de Extração

38

Quando um produto esfria na cavidade de um molde, ele se contrai. Quando o produto moldado não tem forma interna, como por exemplo um bloco sólido, a contração se faz das

paredes para o centro permitindo um fácil extração (figura 3.4). Quando existe uma forma interna, ao esfriar-se ele se contrai sobre o macho (figura 3.5), o que obriga uma técnica de extração efetiva.

PRODUTO MOLDADO CAVIDADE CONTRAÇÃO
PRODUTO MOLDADO
CAVIDADE
CONTRAÇÃO

Figura 3.4 - Contração de um produto sólido Fonte: adaptado de GAGLIARD (1983)

PRODUTO MOLDADO MACHO
PRODUTO MOLDADO
MACHO

Figura 3.5 - Contração de um produto com forma interna Fonte: GAGLIARD (1983)

39

As considerações mais importantes no desenho de um mecanismo de extração são:

O diâmetro dos pinos deve ser tão largo quanto o desenho permitir;

Colocar tantos pinos quanto possível, sem interferir com a tubulação de refrigeração;

Os pinos devem empurrar a peça uniformemente, para retirá-la de maneira suave e sem distorções.

A pressão necessária para extrair a peça injetada depende dos seguintes fatores:

Ângulo de saída nos lados;

Área de contato;

Polimento dos lados;

Pressão de injeção (grau de recalque)

Presença de agentes desmoldantes, tanto no plástico como na superfície do molde.

3.7.1 Sistema de Extração por Placa Impulsora

É um sistema que consiste no deslocamento dos elementos que extraem o produto

através, de uma placa chamado placa impulsora, ou extratora que faz parte do molde e é

acionada diretamente pela máquina injetora. Nas figuras 3.6 e 3.7 são mostrados os principais tipos desse sistema.

EXTRATOR DO CANAL

PRODUTO CANAL DA BUCHA PINO EXTRATOR ENTRADA BARRA EXTRATORA DA MÁQUINA O DRS EUC OÃÇARTXE
PRODUTO
CANAL DA BUCHA
PINO EXTRATOR
ENTRADA
BARRA EXTRATORA DA MÁQUINA
O DRS EUC
OÃÇARTXE

Figura 3.6 - Exemplo de extração por placa impulsora – por pinos Fonte: PROVENZA (1985)

PRODUTO CAMISA EXTRATORA PLACA EXTRATORA PLACA DE APOIO
PRODUTO
CAMISA EXTRATORA
PLACA EXTRATORA
PLACA DE APOIO

Figura 3.7 - Exemplo de extração por placa impulsora – por camisa Fonte: PROVENZA (1985)

40

3.7.2 Sistemas de Extração por Ar Comprimido

Consiste na introdução do ar comprimido entre a face do molde e o produto moldado. É um método eficiente para uma desmoldagem adequada, geralmente do tipo de caixa ou recipiente. O ar é introduzido no ponto mais afastado da linha de contato, de tal forma que separe definitivamente a moldagem da face do molde, antes que possa haver escape do ar. Além de fazer uma extração positiva, a introdução do ar comprimido elimina o vácuo produzido, quando a moldagem do tipo fechado é retirada da ferramenta-macho. Uma extração típica a ar é mostrado na figura 3.8, que consiste em um tipo de válvula de aço cromo-níquel temperado e retificado, que é operado pela introdução do ar comprimido, por trás da cabeça do mesmo. O retorno se faz através da ação de uma mola de

compressão.

PRODUTO ENTRADA DO MOLA DE RETORNO DA VÁLVULA AR COMPRIMIDO
PRODUTO
ENTRADA DO
MOLA DE RETORNO DA VÁLVULA
AR COMPRIMIDO

Figura 3.8 - Exemplo de extração por ar comprimido Fonte: ROSSATO E ROSSATO (1995)

41

3.7.3 Sistema de Extração por Núcleo Rotativo

É um sistema baseado na rotação dos núcleos (macho ou fêmea) roscados, sendo os

mesmos operados por:

Cremalheira e pinhão Engrenagens helicoidais Parafusos sem-fim e engrenagens

É usado em moldes para rápida e grande produção de produtos com rosca, onde estes

são desenroscados automaticamente durante ou depois da abertura da máquina.

3.8 Sistemas de alimentação

O sistema de alimentação das cavidades pode subdividir-se em:

Quadro 3.1 - Sistemas de alimentação

 

CIRCULAR RESTRITA LEQUE FLASH CAPILAR ABA SUBMARINA ANEL / DISCO

   

DIRETA CÂMARA QUENTE CANAL ISOLADO CANAL QUENTE

DIRETA

INDIRETA

 

Fonte: GAGLIARD (1983)

Todo o percurso do material plástico fundido desde a máquina injetora até a cavidade do molde normalmente é composto de canal de injeção da bucha, canal de distribuição (primário e/ou secundário), entradas ou ponto de injeção, produto moldado e poço frio (alimentação indireta).

42

3.8.1 Canais de Distribuição

Os canais de distribuição transferem o material desde o bico até as entradas das cavidades. Seu correto dimensionamento, portanto, é fundamental:

Canais com pequenas seções transversais (muito finos) necessitam altas pressões de injeção e levam mais tempo para preencher as cavidades. Canais mais grossos permitem um melhor acabamento nas peças injetadas e minimizam linhas de. junção de fluxo e tensões internas. No entanto, canais excessivamente grossos também podem causar problemas, pelas razões seguintes:

A solidificação dos canais é mais demorada e, consequentemente, o ciclo é mais prolongado. Peso dos canais é maior e portanto diminui a capacidade útil da máquina, como também a capacidade de plastificação. Canais largos produzem mais "galhos” (que deve ser moido e reprocessado, aumentando o custo e aumentando a possibilidade de contaminação. Em moldes de duas placas com mais de oito cavidades, a área projetada do sistema de canais aumenta significativamente a área projetada das cavidades, reduzindo, dessa maneira, a força de fechamento efetiva.

Note-se que estas objeções não se aplicam a moldes com canal quente.

De forma geral, os canais circulares são os mais recomendados. Isto porque eles apresentam uma superfície de contato mínimo entre o plástico e o molde e, consequentemente minimizando também as perdas por atrito. Na prática, porém devido à facilidade de construção são usados canais também de seção semicircular, retangular e trapezoidal, abertos em uma placa somente. Os canais totalmente circulares precisam ser trabalhados em ambas as metades do molde, de tal maneira que as duas metades se sobrepõem quando o molde é fechado. Estes custos adicionais de ferramentaria permitirão uma melhor injeção. Quando o canal se encontra de um lado só do molde, a forma trapezoidal é a que mais se aproxima à totalmente circular.

43

Canais de seções semicirculares (meia-cana) ou retangulares não são recomendáveis. Na forma trapezoidal a profundidade é igual à largura. A forma ideal (5° de afunilamento) é obtida fazendo a largura 1.18 vezes a profundidade. Na Tabela 3.3, apresenta-se a profundidade necessária de forma trapezoidal para obter a área equivalente da seção da forma circular.

Tabela 3.3 - Área equivalente da seção trapezoidal e circular

DIÂMETRO DO CANAL CIRCULAR (pol)

ÁREA DA SEÇÃO (pol)

PROFUNDIDADE DO CANAL TRAPEZOIDAL EQUIVALENTE (pol 2 )

1/8

0.0123

0.110

5/32

0.0192

0.138

3/16

0.0276

0.166

1/4

0.0491

0.221

9/32

0.0622

0.249

5/16

0.0767

0.277

11/32

0.0928

0.305

3/8

0.1104

0.332

13/32

0.1296

0.360

7/16

0.1503

0.388

15/32

0.1725

0.415

1/2

0.1964

0.443

17/32

0.2219

0.471

9/16

0.2484

0.498

Fonte: PROVENZA (1985)

Canais mais compridos requerem diâmetros maiores, como mostra a tabela 3.4. Num determinado molde, todos os canais principais deverão ter o mesmo diâmetro, sendo que todos os canais secundários deverão Ter pelo menos 80% dos principais.

44

Tabela 3.4 - Diâmetros de canais recomendados

Comprimento

do

canal

Diâmetro do canal principal

Diâmetro

do

canal

principal (mm)

 

(mm)

secundário (mm)

Até 75

 

5

4

75 a 150

 

6

5

150

a 225

8

6

225

a 300

9.5

8

Mais de 300

 

9.5

8

Fonte: GAGLIARD (1983)

As intersecções entre canais principal se secundário devem ser arredondadas com raio de aproximadamente 3mm. Os canais deverão ser dimensionados de forma a garantir que o material plástico neles

contido não se solidifique antes que as cavidades estejam cheias e compactadas, nem muito tempo depois, para não prolongar o tempo de operação.

A compactação se obtém permanecendo com a pressão de injeção durante todo o

tempo de solidificação do produto afim de compensar a contração do material plástico.

É fundamental manter os canais os mais curtos possíveis, afim de evitar perdas de

R pressão e de calor. Na figura 3.9 é mostrado o dimensionamento correto dos canais
R
pressão e de calor.
Na figura 3.9 é mostrado o dimensionamento correto dos canais de injeção.
0.5 - 1.2
ERRADO
CERTO
Figura
Fonte:
3.9 - Dimensionamento dos canais
adaptado de PROVENZA (1985)
e
d
e
. 5 -0
.1 2
d

45

Nos moldes de cavidades multiplas, é boa técnica prolongar os canais principais além do ponto de junção dos últimos canais. Este prolongamento, (POÇO FRIO) funcionará como receptáculo da primeira porção de plástico, que, sendo mais fria, prejudicaria a qualidade do produto ou o bom funcionamento do molde. Em moldes com muitas cavidades (Fig 3.10), o "lay-out" das cavidades e canais deverá ser posicionado de tal forma que a distância a ser percorrida pelo plástico, desde o bico até as cavidades, seja a mesma. Isto permite uma distribuição equivalente da pressão de injeção para cada cavidade, de tal forma que a velocidade de entrada do material em cada cavidade será a mesma.

de entrada do material em cada cavidade será a mesma. MESMA DISTÂNCIA DO BICO ATÉ CADA

MESMA DISTÂNCIA DO BICO ATÉ CADA UMA DAS CAVIDADES

Figura 3.10 - Lay-out das cavidades para uma pressão de injeção igual

Fonte: adaptado de PROVENZA (1985)

3.8.2 Sistema de Alimentação Indireta

A passagem pela qual o material flui, do bico de injeção da máquina até as cavidades onde é moldado, é chamada sistema de alimentação indireta. Normalmente, este sistema é formado por:

Canal de injeção da bucha, poço frio, canais de distribuição e entradas ou ponto de injeção.

46

A figura 3.11 mostra um sistema de alimentação.

a. Canal de injeção da bucha

b. Canal de distribuição primário ou principal

c. Canal de distribuição secundário

d. Entradas ou ponto de injeção

e. Produto moldado

f. Poço frio .

f

d e a c b
d
e
a
c
b

Figura 3.11 - Sistema de alimentação Fonte: adaptado de GAGLIARD (1983)

Percurso do material: o material passa através do canal da bucha de injeção (a), ao canal primário (b), aos canais secundários (c) e nas entradas (d), antes de chegar às cavidades (e).

3.8.3

Entradas

A entrada controla a velocidade do material que entra na cavidade e controla também

o "empacotamento" do material. 0 tamanho e a forma da peça determinam o tipo, localização

47

e tamanho da entrada. A entrada deverá ser localizada num lugar pouco ou nada visível, pois

deixa marcas de imperfeição. Às vezes, este problema impede que a entrada seja colocada no

lugar mais indicado. A entrada deve ser localizada o mais próximo possível do centro da peça, para minimizar as distâncias que o material deve percorrer para encher a cavidade. Quando ó projeto da peça impedir este posicionamento, deverá ser colocada uma entrada maior ou várias entradas por cavidade, para permitir enchimento mais rápidos. Na maioria dos casos, a entrada esta limitada pela posição da cavidade e a linha

divisória do molde. É preferível localizar a entrada na seção mais espessa da peça, pois esta é

a seção que demorará mais em solidificar, evitando-se, assim, marcas de "chupado". Também

é desejável que as entradas sejam localizadas em pontos onde a peça será menos tencionada,

pois normalmente a área de entrada é a mais fraca da peça. Chamaremos de "distância de fluxo” ao comprimento do caminho que o plástico deverá percorrer desde a entrada até a extremidade oposta da cavidade. A expressão "razão do fluxo" significa a relação entre a distância de fluxo e a espessura da seção nominal da peça. Cada material plástico possui um limite da razão de fluxo, característico de suas propriedades reológicas. Para poliestireno "standard" de uso geral, este limite é de aproximadamente 300:1. Para poliestireno "standard" resistente ao calor, de 200:1. Para tipos de médio e alto impacto, de 200:1 a 250:1, dependendo de seu índice de fluidez. Quando o uso de uma entrada provocar uma razão de fluxo maior que as indicadas acima, deverão ser usadas duas ou mais entradas. Um exemplo seria uma peça de refrigerador, com comprimento de 90 cm e espessura de 1,5 mm. Usando-se uma entrada apenas na região central, a razão de fluxo seria de 45 cm dividido por 0,15 cm, ou seja, 300:1. Neste caso, a cavidade não seria preenchida convenientemente com poliestireno alto-impacto, a solução seria usar uma entrada tipo "flash" ou usar duas ou mais entradas neste exemplo. O uso de duas entradas causará sempre uma linha de junção. A presença desta linha de junção aumenta à medida em que aumenta a distância entre a entrada e a linha de Junção. Portanto é melhor usar três ou quatro entradas, para obter uma linha de junção mais resistente e menos perceptível. O uso de entradas múltiplas permite ainda que, cada entrada seja mais fina e, portanto, a solidificação seja mais rápida, permitindo a obtenção de ciclos mais rápidos. Num molde de uma única cavidade esta deverá ser posicionada de forma simétrica em relação ao eixo do bico de injeção, para assegurar uma distribuição uniforme de pressões. Em

48

moldes com várias cavidades a disposição das mesmas deverá ser também simétrica, pelos mesmos motivos. Freqüentemente estas necessidades determinam a localização das entradas.

A entrada ou ponto de injeção é um canal ou orifício que liga o sistema de alimentação

à cavidade. Tem uma pequena superfície, em comparação com o restante do sistema de alimentação. Esta pequena seção é necessária para:

Esfriar o material na entrada, logo que a cavidade esteja cheia de plástico. Só então a rosca da máquina injetora pode voltar, sem provocar sucção no produto moldado. Permitir a separação do sistema de alimentação do produto, de forma manual ou automática. Reduzir a marca no produto, consequentemente do sistema de alimentação. Reduzir a necessidade de compactação (pressão fina1 de injeção) que durante a moldagem se faz necessária, para compensar a contração do material plástico.

A dimensão da entrada depende:

Da fluidez do material a ser moldado

Da espessura da parede do produto

Do volume de material a ser injetado

Da temperatura do material fundido

Da temperatura do molde

Ha

inúmeras

formas

de

entradas

especiais,

particulares, que são variações das formas básicas.

3.8.3.1 Entrada Restrita

adotadas

para

servir

as

moldagens

Entrada restrita é a abertura que existe entre o canal de alimentação e a cavidade onde é moldado o produto. É usada para alimentação lateral ou pelo centro da peça. É adequada particularmente para materiais de fácil fluxo.

Vantagens:

Reduz a necessidade de manter a pressão final para compactação, com a correspondente

Solidifica rapidamente, após o material parar de fluir.

diminuição de tensões na área do ponto de injeção.

49

A entrada pode ser cortada com facilidade.

Desvantagens:

Não é recomendado para materiais viscosos.

Características:

Em geral as entradas restritas tem diâmetros de 1,5 e 0,75 mm ou o correspondente à mesma seção para formas retangulares.

Freqüentemente, adota-se a regra aproximada de fazer o diâmetro ou a espessura da entrada, igual a metade da espessura da peça no ponto de injeção. O comprimento da entrada (l) é igual ao diâmetro da entrada (d) como mostrado na figura 3.12.

~ comprimento da entrada : l = d ~ d=0.75 / 1.5 D=4.5 d ~
~
comprimento da entrada : l = d
~
d=0.75 / 1.5
D=4.5 d
~
ea
ntr daa
d=
c aoØ nad
D=l
Para entrada retangular: l h
Para entrada retangular:
l
h

l=2.5h ~

Para equivalência de secções, teremos:

Pi

h

2

d / 4 = l . h = 2.5 h = 0.55 d

~

2

Figura 3.12 - Dimensionamento da entrada Fonte: adaptado de GAGLIARD (1983)

50

Observação: Uma entrada muito longa causa queda de pressão e, consequentemente, dificulta o enchimento da. cavidade. As entradas restritas (Fig 3.13) não se aconselham para alimentar secções grossas pois provocariam esguichamentos.

CAVIDADE ENTRADA ENTRADA CAVIDADE POSTIÇO
CAVIDADE
ENTRADA
ENTRADA
CAVIDADE
POSTIÇO

Figura 3.13 - Exemplos de entradas restritas Fonte: PROVENZA (1985)

As entradas circulares e as semicirculares foram as primeiras a serem utilizadas. Estas entradas, relativamente grandes, oferecem pouca resistência ao fluxo do material e foram muito usadas no inicio do desenvolvimento da moldagem por injeção devido à pouca pressão disponível das máquinas da época. Estas entradas são usadas atualmente para injetar peças de grandes seções, como cabos de escovas, ou materiais sensíveis ao calos e de viscosidade elevada. As entradas do tipo circular são geralmente usadas para peças de espessura maior que 6 mm. Esse tipo de entrada é conveniente para reduzir as tensões internas, mas requerem maior tempo para solidificação.

51

3.8.4 Entrada em Leque

ENTRADA TIPO LEQUE ENTRADA
ENTRADA TIPO LEQUE
ENTRADA

Figura 3.14 - Entrada em leque Fonte: adaptado de GAGLIARD (1983)

Na figura 3.14, temos a entrada tipo leque, que não é outra coisa senão o achatamento da entrada circular, e é usada para peças de grande área e paredes finas como visores de relógios, lentes e outras peças similares que tenham uma razão elevada entre a área de superfície e a espessura. Esta entrada espalha o material plástico diminuindo o efeito das marcas de fluxo. A área de sua seção não deve ultrapassar a área da seção do canal de distribuição. A espessura da entrada tipo leque não deverá ser maior que a metade da espessura da parede da peça, de tal modo que a entrada solidificará rapidamente logo depois de ter sido completada a cavidade, para evitar as tensões na entrada. A largura dessa entrada depende do tamanho da cavidade, da forma que o material flui na mesma, e da rapidez de enchimento da cavidade que se deseja. A forma mais prática é começar com uma espessura de 1/3 de espessura da peça e com uma largura de aproximadamente 3 mm e depois aumentar gradativamente. Este método parece demorado, mas é válido, pois a obtenção de entradas pequenas permite ciclos rápidos.

52

3.8.5 Entrada Tipo Flash (Lateral Contínua)

CANAL PARALELO CANAL PRINCIPAL ENTRADA
CANAL PARALELO
CANAL PRINCIPAL
ENTRADA

Figura 3.15 - Entrada em flash Fonte: PROVENZA (1985)

A entrada do tipo "flash", que aparece na figura 3.15, é um desenvolvimento recente e se aplica para áreas grandes e planas. Um canal secundário que corre paralelo à cavidade é alimentado pelo canal principal. Este tipo de entrada permite um rápido enchimento da cavidade, bem como um resfriamento também rápido, o que permite ciclos curtos. A desvantagem da entrada tipo flash é o longo canal de distribuição, que tem de ser moído. Assim, muitas vezes se dá preferência a uma entrada de desenho intermediário entre os tipos de flash e leque.

53

3.8.6 Entrada Capilar

Caracteriza-se geralmente por 0,5< d < 0,75 mm.

BICO DA CAVIDADE BICO DO MOLDE ENTRADA CAPILAR CANAL
BICO DA CAVIDADE
BICO DO MOLDE
ENTRADA CAPILAR
CANAL

Figura 3.16 - Entrada capilar Fonte: PROVENZA (1985)

As entradas capilares são usadas nos casos em que a marca de alimentação deverá ser a menor possível, como nos casos das peças que necessariamente deverão ser alimentadas por uma face visível. A entrada capilar da figura 3.16 é usada sempre quando o desenho permite. Não deve ser usada com materiais muito viscosos ou sensíveis ao calor. A entrada capilar é a melhor maneira de controlar o fluxo de entrada à cavidade e, portanto, é de extrema importância, para balancear as entradas dos moldes com muitas cavidades. Devido às suas pequenas dimensões, solidifica rapidamente, permitindo ciclos curtos e tensões reduzidas. O pequeno tamanho reduz ou elimina completamente as operações de remoção da entrada e permite o corte automático da mesma, em moldes com três placas e com canais quentes. As capilares originam um fluxo turbulento com consideráveis marcas de fluxo do material plástico, especialmente nas proximidades da entrada e nas moldagens de paredes finas. Isto resulta num enfraquecimento local principalmente se o material for frágil.

54

Uma desvantagem é que, quanto menor a entrada, maior será a velocidade do plástico. Parte da energia cinética é convertida em calor e em casos extremos, pode causar queima, degradação do material, ou "jateamento". Por esta razão, o capilar deverá ser localizado de tal maneira, que o material que entra se choque imediatamente num obstáculo (pino), ou para compensar este inconveniente aumenta-se a espessura do produto em correspondência ao ponto de injeção como é mostrado na figura 3.17.

RAIO ESFÉRICO e /1 e2
RAIO ESFÉRICO
e
/1
e2

Figura 3.17 - Aumento de espessura para entrada capilar Fonte: PROVENZA (1985)

Deve-se evitar a alimentação de secções grossas por meio de capilares pois ocorreriam esguichamentos.

55

3.8.7 Entrada em aba

CAVIDADE DO MOLDE (VISTA DE PLANTA) ENTRADA RESTRITA ABA C = 12 a 35 90°
CAVIDADE DO MOLDE
(VISTA DE PLANTA)
ENTRADA RESTRITA
ABA
C = 12 a 35
90°
d = 8
01a

Figura 3.18 - Entrada em aba Fonte: adaptado de PROVENZA (1985)

ALTURA DA ABA = 1/2 e e L
ALTURA DA ABA = 1/2 e
e
L

Muito utilizada para acrílicos, produz moldagens com tensões residuais menores e aspecto ótico claro, pois o desvio, a entrada restrita e a aba proporcionam uma alimentação suave e sem esguichamento. A tabela 3.5 mostra as dimensões indicadas para as abas.

Tabela 3.5 - Dimensões das abas

Moldagens

 

Largura

Altura

Comprimento

120g

3

mm

1.2 mm

1.5

÷2 mm

120 g

5

mm

3 mm

1.5

÷5 mm

Fonte: PROVENZA (1985)

3.8.8 Entrada submarina

Estas são submersas e perfuradas em ângulo e terminam em arestas finas, que são cortadas automaticamente durante a operação de extração do produto. Deve-se evitar a alimentação de seções espessas por meio de entradas finas, pois haverá esguichamento.

56

Ø ENTRADA

Ø E N T R A D A 25 - 45°
25 - 45°
25 - 45°

Figura 3.19 - Entrada submarina

Fonte: PROVENZA (1985)

3.8.9 Entrada em Anel ou Disco

ENTRADA BICO LINHA DE PARTIÇÃO D L
ENTRADA
BICO
LINHA DE PARTIÇÃO
D
L

Figura 3.20- Entrada em disco Fonte: GAGLIARD (1983)

A figura 3.20 mostra um exemplo de entrada em anel e disco, que são modificações do tipo leque e se mostram usuais em vários tipos de peças. Esse tipo de entrada é usada para peças cilindricas ocas ou tubulares, fornecendo um fluxo uniforme ao longo do macho do centro e evitando o desvio do macho sobre pressões de injeção altas. Esse tipo de entrada não é recomendado par peças com mais de 4” de diâmetro, onde é preferível uma série de entradas submarinas.

57

3.9 Sistemas de Alimentação Direta

É um meio pelo qual o material plástico flui diretamente do canal da bucha de injeção para cavidade. Esse sistema de alimentação é usado para produtos de grande volume, em moldes de uma cavidade e materiais com baixo índice de fluidez. Nesse sistema de alimentação o canal sai solidário a peça sendo cortado posteriormente após a moldagem.

Na figura 3.21 é mostrado um exemplo de alimentação direta.

BUCHA DE INJEÇÃO PRODUTO MOLDADO COM CANAL FÊMEA MACHO
BUCHA DE INJEÇÃO
PRODUTO MOLDADO COM CANAL
FÊMEA
MACHO

Figura 3.21 - Alimentação direta Fonte: GAGLIARD (1983)

3.9.1 Alimentação por Câmara Quente

Esse tipo de molde também é chamado de molde sem canais, pois tem a característica de dispensarem a remoção parcial ou total de canais. Nos moldes que usam esse tipo de injeção, todo o sistema de alimentação é mantido aquecido e, funciona como uma extensão do canhão da máquina injetora. Existe uma tendência muito forte na utilização desse tipo de molde, pois possibilitam um ciclo mais rápido e sem refugos. Para que haja um bom equilíbrio térmico no sistema, é fundamental a existência de:

Controle preciso do aquecimento do bico Controle preciso da temperatura do molde Mínima superfície de contato do bico com o molde Continuidade do ciclo de moldagem

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Figura 3.22 - Exemplo de molde com injeção por câmara quente Fonte: ASSO (1998)
Figura 3.22 - Exemplo de molde com injeção por câmara quente
Fonte: ASSO (1998)

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FINITOS

INTRODUÇÃO

À

ANÁLISE

DE

INJEÇÃO

POR

ELEMENTOS

A crescente necessidade de utilização de peças cada vez mais técnicas e com economia de matéria prima, tem aumentado a importância do projeto na obtenção de peças de plástico injetado com bom desempenho a longo prazo. Existem vários programas direcionados a auxiliar os principais problemas de engenharia associados a trabalhos em materiais de plástico. Junto eles formam um grupo de análises de elementos finitos que geram informação detalhada para ajudar no projeto de peças de injeção moldadas. Antes de descrever a utilização dos softwares de análise, vamos primeiramente descrever abaixo o ciclo de vida completo de um produto de plástico:

Há seis fases a considerar:

Concepção do produto Projeto do produto Prototipagem do produto Projeto do molde Construção do molde Produção

Uma análise de custo do ciclo industrial da concepção até a conclusão de produção, revela os verdadeiros custos na produção de um produto plástico. A tabela abaixo dá o preço de custo relativo para um produto atual, embora estes variarão obviamente de produto a produto, o quadro global vai ser sempre semelhante.

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Tabela 4.1 – Para onde vai o dinheiro

 

Custo

%

Projeto da peça Prototipagem/Teste Projeto do molde Custo do molde Commissioning Material Tempo de máquina Reciclagem do galho Sucata

10,000

1,08

25,000

2,71

4,000

0,43

80,000

8,66

12,000

1,30

450,000

48,71

312,500

33,82

7,500

0,81

22,875

2,48

 

923,875

100,00

Fonte: MANZIONE e AUSTIN (1987)

Tomando o ciclo total de produção nota-se que o custo do material é a maior despesa na produção de um produto de plástico, levando quase 49% do custo total de produção. O próximo item maior seria o tempo de máquina com 34%. Com este quadro em mente foram desenvolvidas uma variedade de tecnologias computadorizadas para a indústria de plásticos.

4.1 Tecnologias geométricas

Realmente há duas tecnologias geométricas distintas, a de modelamento de sólidos e de desenho. O modelamento de sólidos têm duas funções básicas, primeiramente dar uma análise geométrica básica da peça, particularmente na checagem visual mas também para checar interferência e ajustes com outras partes. Secundariamente como um pré processador para programas de análise. Essa tecnologia vai de simples programas que tem a finalidade de auxiliar na confecção de desenhos 2D até complexos programas para desenvolvimento de superfícies complexas que podem executar complexos cálculos geométricos, por exemplo raios entre duas superfícies complexas em 3D. Uma grande vantagem desses sistemas é a possibilidade de gerar programas NC.

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4.2 Tecnologias de Banco de Dados

Estas são essencialmente tecnologias de procura, usadas principalmente para seleção material.

4.2.1 Tipos de Banco de Dados

Bancos de dados de materiais essencialmente executam duas funções. Para o usuário eles apresentam informação descritiva que ajuda na identificação e seleção de materiais. Eles também funcionam como instalações de armazenamento para os dados materiais que são usado através de programas de análise. A maioria dos bancos de dados estão nas seguintes três categorias de aplicação:

Procura: São projetados muitos bancos de dados para simplesmente funcionar como instalações de procura que permitem os usuários a procurar informação específica ou propriedades básicas dos materiais.

Seleção: Bancos de dados usados para seleção material contêm informação muito detalhada sobre descrição de propriedades de materiais e características. A intenção é prover informação suficiente para que o usuário consiga determinar a conveniência de um material para uma determinada aplicação. Assim os bancos de dados armazenam informações suficientes para destinar aplicações e limitações de desempenho.

Análise: Certos bancos de dados trabalham interativamente com programas de análise inteligentes. Por exemplo, o usuário pode rodar um programa de análise, enquanto entra com exigências específicas para condições de material. O programa tem que procurar no banco de dados, e dependendo como os dados material são armazenados, pode usar interpolação ou extrapolação para gerar banco de dados específicos. Com este tipo de banco de dados devem ser construídos os algoritmos básicos para manipulação de dados e predição no software de análise.

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Deve estar claro que é impossível ter aplicações críticas e precisas de CAE, sem dados de materiais específicos e seguros. O comportamento dos polímeros geralmente é muito complexo e depende de muitos fatores. O número de variáveis envolvidas e a complexidades de suas relações são particularmente importantes na aplicação de moldagem onde material está sujeito a variação de temperatura e influências da taxa de cizalhamento.

4.3 Tecnologias de engenharia

Dado o número de variáveis envolvidas no processo de moldagem e as complexidades das relações entre estas variáveis, é aparente que o desenhista tem que poder quantificar os fatores que vão afetar a qualidade e desempenho do produto acabado. O propósito do CAE para a indústria de plásticos é quantificar os fatores e o modo que eles afetam o processo de injeção. Usando CAE para simular a injeção no processo de moldagem, é possível identificar problemas antes de eles acontecerem, e gerar a informação necessária para resolver esses problemas e otimizar o processo.

4.4 Análise de Fluxo

No processo de injeção, o plástico fundido é forçado com alta pressão em uma cavidade de metal fria. Durante este processo há perda de calor através de condução quando o plástico flui na cavidade, e ganho de calor através de fricção. A viscosidade de plásticos depende da temperatura do plástico e da taxa de cizalhamento. Viscosidade, temperatura e taxa de cizalhamento variarão de acordo com a taxa de fluxo. Porém, taxa de fluxo variará com a viscosidade, conseqüentemente nos plásticos, fluxo e temperatura estão intrincicamente ligados. Os programas consideram a transferência de calor e fluxo em função da taxa de cizalhamento e temperatura para calcular viscosidade e predizer a distribuição de pressão. Em terminologia matemática, são resolvidas equações simultâneas de transferência de calor e fluxo de fluido. Há duas áreas a serem discutidas. A primeira pode ser chamada micro ou análise secional e o segundo como macro ou análise da peça. Micro análise envolve métodos de predizer pressão e temperatura em cima de uma única seção. Análise macro é o

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desenvolvimento de um esquema total para predizer pressão, temperatura e linhas de fluxo em uma moldagem complexa.

4.4.1 Desenvolvimento de Algoritmos de Fluxo Secionais

Os primeiros programas de análise de fluxo, concentravam-se em resolver simultâneamente a transferência de calor e equações de escoamento de fluidos usando simples modelos de fluxo, onde a taxa de fluxo era conhecida. Linhas de fluxo são definidas por única geometria que está quebrada em seções. Estas seções são divididas em fatias, cada uma com sua própria temperatura, taxa de cizalhamento e viscosidade. A transferência de calor em cada fatia, usa equações de transferência de calor e equações de fluxo, que são resolvidas por integração numérica entre as seções.

4.4.1.1 Equações de fluxo

Para propósitos de demonstração considere uma seção retangular fina. Assumindo que a seção é simétrica em relação a linha de centro, as forças em um pequeno bloco estão balanceadas. A pressão que empurra o bloco para frente resulta em uma força de P x largura x espessura, que tem a resistência do atrito que atua em ambas as faces (taxa de atrito x largura x comprimento) (Fig. 4.1).

Considerando uma fatia
Considerando uma fatia

Figura. 4.1 - atrito = pressão x espessura / (2 x comprimento) Fonte: MANZIONE e AUSTIN (1987)

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Isso nos dá uma relação entre pressão e atrito através da seção. Essa é uma relação fundamental baseada somente em solucionar forças, que é bastante independente do material ou características de fluxo. Aplique isso à uma geometria, onde as seções são divididas em fatias (Fig. 4.2).Os cálculos começam da extremidade externa, onde a velocidade do plástico é zero (o plástico esta sólido nessa camada). A velocidade na face externa do bloco externo e zero. O aumento da velocidade em cima daquela fatia é função da taxa de cizalhamento x espessura da fatia. Podemos concluir então que a taxa de cizalhamento varia com o aumento da velocidade e espessura da seção.

varia com o aumento da velocidade e espessura da seção. Divisão dos canais de fluxo em

Divisão dos canais de fluxo em elementos, Elementos em fatias

Figura. 4.2 - Aplicação numa geometria Fonte: MANZIONE e AUSTIN (1987)

A velocidade da face interna é agora conhecida. Passando à próxima fatia, o aumento na velocidade pode ser calculado da mesma maneira, adicionando-se a velocidade da primeira fatia para chegar a velocidade da segunda fatia. Se isso é feito para todo bloco, a distribuição de velocidade sera conhecida através da seção. Multiplicando a velocidade de cada fatia pela área da seção, teremos o fluxo volumétrico em cada uma. Estes podem ser somados para se ter o fluxo volumétrico total. Resumindo, sabendo-se a temperatura da seção e alguma relação entre taxa de cizalhamento e tensão de cizalhamento, a taxa de fluxo pode ser calculada para determinar a pressão.

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4.4.1.2 Equações de Transferência de calor

Se nós considerarmos a transferência de calor dentro e fora de cada fatia, teremos