Regulador de Extrusoras para Filmes Plástic0001 PDF

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Formação Continuada
Preparador e Regulador de Máquina Extrusora para Filme
© SENAI-SP, 2006
Trabalho elaborado pelo Núcleo de Tecnologia em Plásticos, Escola SENAI Mario

Amato, para o Departamento Regional, para curso FC - Formação Continuada
Equipe responsável
•• Coordenação Geral
Coordenação
Silvia Helena Carabolante
Fausto Cartas Machini
.., Adaptador Gilberto Lodi
Revisão 01
Versão preliminar Novembro I 2006
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SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Escola SENAI Mario Amato
Av. José Odorizzi, 1555 - Bairro A\sumção
São Bernardo do Campo - SP
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Sumário
Matéria-prima
7
21
Introdução à transformação dos materiais
Características de alguns Plásticos 25
Identificação dos Plásticos 59

69
~ A Máquina Extrusora e Componente de Máquina
111
Tipos de Extrusoras
-'* Extrusoras de Filmes 119
Extrusora de Filmes Planos e Tubulares 133

Matriz 141'
Equipamentos Auxiliares
151
Propriedades do Filme
155
O Processo e sua influência na resina e no produto 157
163
Alguns cálculos usados no processo de filmes
Análise comparativa dos processos Planos e Tubulares
173
Problemas e Soluções - Filme

175
Referências 185
--
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Escola SENAI Mario Amato - Preparador e Regulador de Máquina Extrusora para Filme
NTP - Núcleo de Tecnologia do Plástico 6

Matéria-Prima
DEFINiÇÕES
Plástico
É a denominação de uma numerosa família de materiais sintéticos, artificiais ou
naturais formados por gran~éCulas constituídas basicamente de Carbono (C) e

Hidrogênio (H).
São materiais moldáveis pela ação do calor e temperatura ou solventes.
Aliás, o vocábulo "plástico" indica a relativa facilidade de levar-se tais materiais ao

estado fluido através da elevação da temperatura.
Podem receber aditivos, como estabilizadores, que Ihes conferem resi~tência ao

impacto, ácidos, calor e raios solares e também receber pigmentos, que Ihes dão cores
e tonalidades desejadas.
Há plásticos que têm como matéria-prima uma resina sintética proveniente, por sua
vez, de outras substâncias que combinadas, lhe deram origem.
E também há plásticos que não procedem de resinas sintéticas, mas sim de

substâncias naturais, como:
"
• Acetato de Celulose (substância proveniente do linter de algodão ou da pasta
't
de madeira)
• Caseína (proteína encontrada no leite).

Principais matérias primas para obtenção de resinas plásticas sintéticas:

• Petróleo;
• Hulha;
• Gás natural.
Petróleo: Extração, Destilação Fracionada, Refino da NAFTA e distribuição
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Consumo mundial de petróleo

Monômero
É a matéria prima dos polímeros. Consiste de moléculas simples de produtos obtidos

a partir do gás natural e principalmente do petróleo.
Alguns monômeros (Tabela 01) foram por muitos anos, resíduos da gasolina ou óleo
de aquecimento.
Da participação de cada produto fabricado a partir de petróleo, é notado que apenas
4% da produção
Tabela total éjda
01 - pOlím~ para
com fabricação
suas de plásticos.
respectivas unidades repetitivas Polímero
Polímero Monômero Unidade Reoetitiva
Polietileno H2C :::=:{::H2

(PE) fCH2-CH'Í:
H2C===CH
Polipropileno I
(PP) CH3
fCH'-...fHt· CH3 n
Poliestireno
(PS)
112=6 CII, 6 n
Polímero é freqüentemente utilizado como sinônimo de plástico, mas pode ser

quaisquer materiais orgânicos ou inorgânicos, naturais (celulose) ou sintético que
tenha um alto peso molecular formado por uma estrutura química simples "mero"
(monômero) repelltiva. p
't
A palavra Polímero vem do grego Poly=muitos e meros=partes.
Peso molecular - PM
O peso molecular pode ser definido como a somatória das massas atômicas de cada
elemento químico que compõe uma molécula.
NTP - Núcleo de ~~cnologia do Plástico 9
).
Escola SENAI Mario Amato - Preparador e Regula~or de Máquina Extrusora para Filme
Sabendo-se o peso molecular da unidade repetitiva do monômero que produz o

polímero e seu grau de polimerização, pode-se obter o peso molecular de uma
macromolécula do polímero.
Grau de Cristalinidacle
Quanto ao estado de ordem em polímeros lineares e ramificados, a disposição relativa
das cadeias de moléculas umas para as outras, é completamente desordenada, tem
como resultado ~um estado amorro (Figura 01 ).-
Um alto estado de ordem é produzido pelo grande ordenamento como um resultado de

orientação, ou pela formação de cristalitos localizados, dando alinhamento paralelo
ordenado das cadeias de moléculas.
Sob estas condições, regiões cristalinas (Figura 02) são intercaladas dentro do
material amorro.
(A) (B)
Figura01 o· ArranjoAmorfo Figura0tlTanjo Cristalino

A densidade do material plástico pode ser alterada com os diversos graus de
cristalinidade.
Entre as p'olio'Iefinas, o polietileno é notável pela larga faixa de possíveis graus de

cristalinidade, isso pode ser demonstrado e mensurado de maneira simples pela
determinação da densidade dos diversos polímeros:
• PESO - 0,915 a 0,930 g/cm3 (grau de cristalinidade 65% a 75%)

• PEMO - 0,930 a 0,945 g/cm3 (grau de cristalinidade 75% a 80%)
• PEAO - 0,945 a 0,965 g/cm3 (grau de cristalinidade 80% a 95%)
Aumentando o grau de cristalinidade e densidade, aumentam:

• Faixa de fusão:
- PESO funde de 110 a 125°C.
- PEAO funde de 125 a 135°C.
• Resistência a tração;
• Módulo de elasticidade (rigidez);
• Dureza;
• Resistência a solventes;
• Impermeabilidade a gases e vapores.
Classificação dos :.01t~eros

Os polímeros c1assi~se sob vários aspectos, neste curso destaca-se alguns
aspectos:
• Origem (natural, artificial ou sintético);
• Características de fusibilidade (termoplástico, termofixo);
• Heterogeneidade da cadeia (homopolímero e copolímero).
Quanto à heterogeneidade da cadeia

• Homopolímeros
Resulta da polimerização de um único tipo de monômero. (A-A-A-A-A-A-A-A-A-A)
• Copolímero
Polimerização de dois tipos diferentes de monômero. (A-B-A-B-A-B-A-B-A-B-A)
Quanto à origem
Os polímeros originados da natureza, como celulose, amido, proteínas do leite, lignina,
são ditos polímeros naturais.
Os polímeros sintéticos são obtidos através de reaçôes (polimerizações) de moléculas

simples (monômeros) fabricadas pelo homem, exemplos destes polímeros são
polipropileno, polietileno, poliestireno. /)
't
Polimerização \
O conjunto de reações através das quais os monômeros reagem entre si, formando
uma macromolécula polimérica, é chamado polimerização.
O rendimento, a velocidade de reação e os seus mecanismos dependem de vários

fatores dentre eles, os principais são temperatura, pressão, tempo e tipo de reator.

Quanto às características de fusibilidade

As características de fusibilidade dos polímeros determina a técnica do processamento
do polímero. Sob este aspecto, classificam-se os polímeros como:
Termoplásticos
São polímeros que sob efeito de temperatura e pressão fundem e fluem podendo ser
moldados, e quando resfriados, endurecem, adquirem a forma do molde.
"
Aplicando-se temperatura e pressão novamente eles podem reiniciar um novo ciclo de
fusão e endurecimento ( Figura 03). (Ex.: PE, PP, PVC, PET).
NVEZES
SÓLIDO SÓLIDO
I •..l PASTOSO ·1
Figura 03 - Ciclo de (re) processamento do termoplástico
Plásticos de massa ou Comodities

São termo plásticos de uso geral que apresentam baixa resistência a temperatura e
propriedades mecânicas limitadas, são normalmente empregados em aplicações como
embalagens descartáveis.
Representam o maior volume consumido e o menor custo. comá por exemplo PE, PP e
PS ( Figura 04).
Plásticos de Engenharia
São materiais termo plásticos direcionados para aplicações mais nobres como
engrenagens que requerem produtos com maior resistência ao desgaste e alta
temperatura, possuem propriedades químicas e físicas superiores às ç1o~iais

classificados como comodities e o preço varia de 2 a 10 vezes.
Como exemplo tem-se: PC, PBT e PA (Figura 04).

Plásticos de Alto desempenho

São plásticos com resistência à temperatura e resistência química muito superiores à
dos termoplásticos de engenharia.
Estes materiais possuem custo relativamente alto e são usados em aplicações muito
0
especiais. Como exemplo tem-se: PEEK, PPS e PPA (Figura 04).
p
çM
N
P
S
E
O
H
R E
D
Plásticos Especiais
Plásticos de Engenharia
Plásticos de massa
Figura 4 - Escala de desempenho dos Termoplásticos
Termofixos
São polímeros que são obtidos sob efeito de temperatura e pressão em pré-polímero,
que fundem, fluem, adquirem a forma do molde e reagem entre si quimicamente
formando ligações cruzadas, e se solidificam. b
'I.
Este tipo de polímero não permite novo ciclo de fusão (Ex.: fenol-formaldeído, poliéster
insaturado, resina fenólica, epóxi, silicone, poliimida.)
SÓLlOol ~IPASTOSO I -1 SÓLIDO I

....•
Quanto ao comportamento mecânico, os polimeros classificam-se em:

• Plásticos
Material polimérico rígido à temperatura ambiente.
• Elastômeros
Material polimérico que à temperatura ambiente pode deformar-se no mínimo duas
vezes o seu comprimento original, e depois de retirada a solicitação, retoma ao seu
comprimento original (memória elàstica).
"
• Fibras
São termoplásticos que sofrem orientação durante o seu processamento por
extrusão (p.ex. ráfia).
Aditivos para os materiais plásticos

Os aditivos são substâncias químicas que, adicionadas ao material plástico, melhoram
suas propriedades e alteram suas características físicas e químicas.
Entre os mais utilizados tem-se:
o Pigmentos
São adicionados aos materiais plásticos para conferir cor e melhorar o seu aspecto
visual.
o Lubrificantes
Tem a função de facilitar o fluxo do material durante o processamento, evitando a
aderência nos componentes do equipamento.
o Plastificantes
Geralmente são líquidos que aumentam a flexibilidade dos materiais plásticos e
facilitam seu processamento.
o Estabilizantes
Sua função é ê1 de retardar a degradação do polímero durante Qssamento.
o Anti-Oxidantes
Evitam a oxidação dos materiais à temperatura ambiente.

A diferenciação de cargas e reforços é feita da seguinte forma:

.:. Cargas
São aditivos incorporados aos polímeros cuja principal finalidade é diminuir o custo
dos produtos podendo alterar ou não as propriedades do material tanto no
proc~=,mo no produto final.

.:. Reforços
São aditivos incorporados aos polímeros cuja finalidade é melhorar as
propriedades mecânicas, físicas, térmicas e químicas, do produto final.
Outros aditivos tais como os absorvedores de Raios Ultra Violeta, Retardadores a

Chama, Agentes de Expansão, Antiestáticos, Aromatizantes, também podem ser
utilizados.
Os aditivos são incorporados aos materiais plásticos, misturados mecanicamente

através de extrusoras, calandra ou misturadores do tipo Banbury.
Propriedades dos materiais plásticos

As propriedades dos materiais podem ser divididas em três:
• Propriedades fundamentais (intrínsecas);
• Propriedades de processamento;
••• • Propriedades do produto.
Deve-se frisar que estas três categorias de propriedades estão fortemente inter-
••• relacionadas.
~
I.J As propriedades fundamentais estão relacionadas com a estrutura físico-química do
material plástico.
~
~'
As propriedades de processamentos divide-se em quatro fases: I;

~
• Transporte até a área de transformação;
't • ,
~
• Condicionamento para o processo de transformação;
~
I
• Uma transformação adequada;
S
• Conformação da forma imposta.
Em cada uma destas fases o material está sujeito a variações de temperatura, forças
internas e externas, tempo de retenção.
~
~.
"I
~. ~,J'
São estas variáveis de processamento que tornam cuidadoso a escolha das

propriedades de processamento.
Para as propriedades do produto a permanência pode ser considerada como o aspecto

mais importante, a permanência refere- se a estabilidade dimensional, propriedades
mecânicas, como resistência a tração, impacto, fadiga; também resistência as
intempéries como resistência ao envelhecimento.
"
As propriedades características dos materiais plásticos:
• Propriedades Físicas Fundamentais;
• Propriedades Mecânicas;
• Propriedades Térmicas;
• Propriedades Elétricas;
• Propriedades Químicas;
• Propriedades de Inflamabilidade;
• Propriedades Ópticas.
Propriedades Fisicas Fundamentais

As propriedades mais importantes que determinam o comportamento de um polímero
são:
• Configuração Molecular;
• Peso Molecular;
• Distribuição de Peso Molecular.;
• Peso Específico.
Propriedades Mecânicas
Comparados com os metais, os plásticos têm altas relações de resistência-peso e
baixa rigidez, eles exibem uma ampla variação de comportamento de impacto, alguns
são frágeis enquanto outros são muito tenazes.
As propriedades mecânicas dependem muito da velocidade de aplicação de esforços,

da temperatura e da qualidade dos corpos de prova injetados. 't
Propriedades Térmicas
Os plásticos têm altos coeficientes de expansão térmica, sua estabilidade dimensional
depende
expandir
isolantes uniformemente
freqüentemente
térmicos. em
de todas
sua memória
as direções;
elástica
a maioria
e quando
dosaq~s
Plásti,s, podem
são bons
não

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~
Escola SENAIM"rk;;ato
Propriedades E~as - Propamd", • R'9"'.do, d. Mãq"'"' .""",0" p." FUm.
A maioria dos plásticos são normalmente bons isolantes elétriGos e alguns tem
qualidade de excelência.
Propriedades Químicas
~ São resistentes a ácidos e bases diluídos, e água, porém podem são afetados por
~ produtos orgânicos.
Q A absorção de água pode ser pequena, porém pode causar efeito nas suas
~ propriedades.
Muitos plásticos tem baixas permeabilidade a vapor d'água, gases e odores.
A resistência dos materiais plásticos às intempéries varia consideravelmente,

entretanto muitos podem ser formulados adequadamente para melhorar a resistência.
;.J Propriedades Ópticas

Muitos polímeros são inerentemente transparentes (PMMA, PS standard) alguns são
translúcidos e outros opacos (PA, PE, PBT), similarmente, as propriedades ópticas dos
plásticos derivados deste polímero, abrangem a mesma classe.
Muitos termoplásticos, tais como polietilenos - PE, polipropilenos - PP, polibutileno

tereftalato -PBT, etc ... não apresentam boa transparência por apresentarem estrutura
morfológica cristalina no estado sólido.
Propriedades de Inflamabilidade
A maioria dos materiais plásticos possuem uma elevada inflamabilidade.
Devido a isso, um grande número de aplicações de materiais plásticos, exige a

realização de ensaios de inflamabilidade. b
'<

Abreviaturas
A nomenclatura dos materiais plásticos abaixo está baseada nas regras de

nomenclatura da Norma ASTM O 1600 :
POLÍMEROS Abrevíaturas
* Acrilonitrila-Butadieno-Estireno ABS
* Acetato de Celulose CA
* Acetato Butirato de Celulose CAB
* Acetato prop'ínato de Celulose CAP
* Álcool Polívinílíco PVA
* Caseína CS
* Epóxi EP
* Etileno-Vinil-Acetato EVA
* Etileno-Propileno-Fluorado FEP
* Estireno-Acrilonitrila SAN
* Fenol-Formaldeído PF
* Nitrato de Celulose CN
* Melamina-Forínaldeído ME
* Poliamida PA
* Estireno-Polibutadieno-Estireno SBS
* Policarbonato PC
* Políacetato de Vinila PVAC
* Policloreto de Vinila PVC
* Policio reto de Vinila Clorado CPVC

* Policloreto de Vinilideno PVOC
* Polífluoreto de Vinilideno PVF2

* Políetileno Baixa Densidade LOPE
* Polietileno Alta Densidade HOPE

* Polietileno Ultra Alto Peso Molecular UHMWPE
* Polietileno Tridimensional (reticulado) XLOPE

* Políbutileno Tereftalato PBT
* Polietileno 'Tereftalato PET
* Polímetil - MetacrNato PMMA
* Polioximetileno (Poliacetal) POM
* Polipropileno PP
* Poliestireno de Alto Impacto HIPS
* Políestireno Cristal (PS) GPPS
* Poliestireno Expandido EPS

E,eol. SENAI
M.,;oAm.t{~~.mdo" R",,~do'd. M'.,;•• ''''''',om ",m 'Um'
* Politetrafluoretileno PTFE
* Polioxifenileno· PPO
*Pbliimida PI
* Poliisobutileno PIB
* Poliisopreno PIS
* Poliuretano (RIM, SMC, BMC, espumas, ...) PUR
* Poliuretano Termoplásticos TPU
* Polivinil-Butiral PVB
* Poliéster (insaturado) UP
* Uréia-Formaldeido UF
* Polisulfona PSu
* Poliéter Sulfona PES
* Polisulfeto de Fenileno PPS
* Poliaril Sulfona PAS
* Poliamida-lmida PAI
* Poli-para-xilileno PPX
* Etileno-Tetrafluoretileno ETFE
* Estireno-Acrilonitrita esteracrílico ASA
* Metacrilato Butadieno Estireno MABS
* Polietileno Clorado CPE
* Polibenzimidazol PBI
Segmentação do Mercado do Plástico Setorial - 2005
U11 UllIillES CALÇADOS LAMINAOOS

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Fonte: Estimativa ABIPLAST

Scurce: AB.1PLAS1
~,
Anotações
20
NTP - Núcleo de Tecnologia do Plástico
..,
••
~
Introdução à Transformação
•• dos Materiais Plásticos
HISTÓRICO
Os materiais plásticos evoluíram consideravelmente nos últimos anos, tornando-se

matéria-prima para várias aplicações na indústria automobilística, eletrodoméstico,
eletrônica, agricultura, construção civil e outras.
Pode-se dizer que a Indústria dos Plásticos começou com o descobrimento do Nitrato
de Celulose (celulóide) por um inglês, Alexandre Parkes, em 1862.
Parkes produziu material plástico a partir de um material de origem natural, utilizando a

cânfora como plastificante para o nitrato de celulose, permitindo a obtenção de
produtos moldáveis.
Parks não comercializou sua descoberta e 10 anos mais tarde, John Wesley Huatt,
independente de Parkes, patenteou a composição de nitrato de celulose e cânfora com
o nome de "Celulóide".
Em matéria de equipamentos, a indústria dos plásticos está bastante adiantada.
Eles existem em grande número, de várias procedências e altamente sofisticados.

11
Prensas, injetoras, extrusoras e equipamentos adicionais, produzem em alguns

segundos, peças de grandes dimensões, complexas de muitos quilos de peso.
Além do progresso tecnológico, é notável o aperfeiçoamento dos controles eletrônicos,

principalmente na área de injeção.
O processo de extrusão surgiu durante o século XIX.

As primeiras máquinas foram baseadas nas que se usavam para a fabricação de

canos de chumbo e eram operadas manualmente, por intermédio de pistões.
Nessas máquinas de pistão, a longitude do produto estava limitada pela capacidade do

cilindro.
As máquinas mais aproximadas das atuais, datam de 1850, quando começou a ser
usado o proçesso de extrusão para isolação de cabos de cobre com borracha.
Durante muitos anos, foi a indústria de fabricação de cabos que propiciou o

desenvolvimento dos equipamentos de extrusão.
No princípio deste século popularizaram-se os extrusores com rosca para a indústria

da borracha (os quais foram chamados de entubadoras ou forçadoras).
Na década de 30, começaram os ensaios com os primeiros polímeros termo plásticos

tais como, poJiestireno, PVC rígido e plastificado e acetato de celulose, obtidos por
extrusão.
No final deste período, foi abandonado o sistema de aquecimento a vapor e adaptou-

se o aquecimento elétrico atual.
Na Itália, foram desenvolvidas as extrusoras de duas roscas por Colombo e Pasquetti.
As máquinas de moldagem por injeção também surgiram das máquinas para moldar
metais e a primeira máquina para plástico foi patenteada por John Hyatt, em 1878,
utilizada para a injeção de nitrato de celulose.
o sucesso dessas máquinas SL!rgiupor volta de 1926.
Outras técr:ica~ para dar forma aos termoplásticos, foram sendo desenvolvidas desde
a 23 guerra mundial
\ e entre elas cita-se a moldagem por sopro e a termoformação a
vácuo.
O uso da moldagem a sopro tornou-se necessária para a fabricação de garrafas, mas

a versatilidade deste método está encontrando outros empregos, especialmente para
partes de artigos que depois são montados e soldados.
NTP - Núcleo de Tecnologia do~o 22

)
A termoformação a vácuo também preencheu um vazio as técnicas de processamento,

permitindo a produção de artigos de paredes finas, tornando possível muitos projetos
que de outra forma teriam sido demasiadamente caros.
Para os materiais termofixos, não houve propriamente uma revolução no campo dos
equipamentos.
o que houve realmente nos últimos anos, foi uma tentativa de desenvolver ao máximo
as técnicas de automação, especialmente para os grandes equipamentos de
moldagem por compressão e injeção, com ciclos mais rápidos, pré-aquecimento e
moldes múltiplos.
Processos de moldagem dos Plásticos

Os processos de moldagem mais utilizados para a transformação dos materiais
plásticos são:
• Moldagem por compressão e transferência;
• Moldagem por injeção,;
• Extrusão de tubos, perfis, recobrimento de cabos, chapas e monofilamentos;
• Extrusão e sopro;
• Extrusão de filmes;
• Termoformação a vácuo;
• Moldagem rotacionaL
't

Anotações

Escola SENAI Mario Amato - Preparador e Regulador de Mâquina Extrusora para Filme
Características de Alguns
Plásticos
ABS (ACRILONITRILA-BUT ADIENO-ESTIRENO)
Como a cor básica natural é marfim ou branco, é possível obter uma grande variedade
de cores, dependendo do tipo de processo de polimerização e dos ingredientes
utilizados., O AB~ começa ~ pfastific-ª! em~ de 175°C e a viscosidade da massa

diminui constantemente quando a temperatura sobe.
Quando o material está sendo aquecido por chama, ele queimará com uma chama
amarela, acompanhada de fuligem e soltará um odor ácido alcalino, acompanhado de
cheiro de borracha.
Densidade:
• 1,06 - 1,11 g/cm3
Características do material:
• duro;
• tenaz até - 40 DC;
• metalizável;
• baixa transparência;
• facilmente pigmentável;
"
• moderada absorção de umidade;
• elevada resistência térmica;
• excelentes propriedades elétricas e dielétricas.
Resistente à:
• ácidos;
• bases;
• graxas;
• óleos;
NTP- Núcleo de Tecnologia do Plâstico 25

Não resistente à:
• acetona;
• éter;
• c1oreto etílico;
• anilina.
Temperatura do cilindro:
Zona de Alimentação 160:..210°C
q
Zona de Plastificação 180 - 220°C
Zona de Homogeinização 200 - 250 °C
• Pré-secagem: quando necessário; 4 horas à 80°C

• Recuperação: quando corretamente processado, 30 % pode ser reutilizado
• Contração no molde: 0,4 a 0,7 %
• Cuidados especiais: não requer. A menor espessura de parede deve ser de 0,7
mm.
PC (POLlCARBONA TO)
o material é forte, rígido, duro, tenaz, transparente e mantém as propriedades dentro de

uma ampla gama de temperaturas.
PC é considerado como material que queima lentamente, possui propriedades

razoáveis de isolamento elétrico, porém não é recomendado para ser usado na
presença de arcos elétricos.
Os policarbonatos possuem uma densidade de aproximadamente 1,3 gtcm3, portanto

afundam rapidamente em água.
Os vapores da pirólise são neutros e o material carboniza e forma bolhas numa chama.
t
A chama é amarela, brilhante e fuliginosa.
Densidade:
• 1,20 gtcm3
NTP- Núcleo de Tecnologia do Plástico 26

• boa resistência mecânica;
• rígido;
• resistente às intempéries;
• grande transparência;
• elevada estabilidade dimensional;
• duro;
• facilmente pigmentáve!.
Resistente limitada à:
• ácidos;
• álcool;
• gasolina;
• óleos.
Não resistente à:
• ácidos fortes;
• bases;
• benzo!.
Zona de Alimentação 240 - 270°C
Zona de Plastificação 260 - 300 °C
Zona de Homogeinização 270-310°C
• Pré-secagem: o teor máximo de umidade deve ser de 0,02%. portanto

recomenda-se de 2 a 4 horas a temperatura de 120°c.
• Recuperação: 20% do material recuperado pode ser adicionado no material
virgem sem prejuízo das propriedades.
• Contração: 0,5 a 0,7% -b
• Cuidados especiais: polí{Tleros contendo ni~roQêniona molécula (ASS, PA) ou

com aditivos anti-chama em sua formulação, e PESO\ não devem ser usados
para a limpeza da máquina, pois podem degradar o PC. Em caso de paradas,
deve-se manter temperaturas do material acima de 160°C pois, caso contrário,
poderá ocorrer forte aderência do PC nas paredes do cilindro ou rosca.

PEBD (POLlETILENO DE BAIXA DENSIDADE)
A sua cor natural é um branco leitoso e o material possui um toque macio, parecido com
cera.
Devido à ramificação das cadeias, o grau de cristalinidade é baixo e o material possui

uma densidade relativamente baixa, por exemplo, 0,92g/cm3.
Pela variação das condições de polimerização é possível produzir materiais comerciais

com de~sidades de 0,915 até 0,94 g/cm3. Este material é tenaz, porém tem uma
resistência à ruptura moderada.
A resistência ao impacto, resistência a produtos químicos e às propriedades de

isolamento elétrico são excelentes.
Quando o material é aquecido numa chama, ele acende com facilidade e queima com
uma chama azul, com ponta amarela, soltando pouca fumaça.
Pingos acesos são formados, e quando a chama é extinta é percebido um cheiro, como
cera.
PEAD (POLlETILENO DE ALTA DENSIDADE)
Possuem maior densidade, rigidez, resistência à tração, dureza, temperatura de

distorção ao calor, resistência química, viscosidade e impermeabilidade, porém a
resistência ao impacto é mais baixa.
Este material tem boa resistência à fadiga dinâmica, porém não chega no nível de PP.
Como em todas as poliolefinas a resistência a intempéries é satisfatória, mas pode ser

~
melhorada, por exemplo, com a adição de negro-de-fumo.
Com a densidade de 0,95 à 0,965g/cm3, o material (sólido sem carga) flutuará tanto em
água.

Escola SENAI Mario Amato _ Preparador e Regulador de Máquina Extrusora para Filme
Não é solúvel na temperatura ambiente, mas sim em temperaturas mais altas

(aproximadamente 55°C) em hidrocarbonetos e hidrocarbonetos clorados, como xileno
e tricloroetileno.
Abaixo de 60°C, o PIE nãó é solúvel em solventes orgânicos, mas fica inchado em
hidrocarbonetos alifáticos, aromáticos e c1orados; quanto· menor a densidade, maior o
inchamento.
Exemplos: recipientes para cosméticos, como, talco e após barba, detergentes e

frascos para amaciantes de roupa, recipientes para óleo e fluidos anti-congelantes,
recipientes para produtos químicos domésticos, por exemplo, desinfetantes, recipientes
para produtos ou produtos químicos de jardinagem, como, frascos para pulverização.
Densidade (PESO e PEAD):

• 0,92 - 0,96 g/cm3
• excelentes propriedades elétricas e dielétricas;
• flexível;
• baixa absorção de umidade;
• inquebrável;
• boa estabilidade dimensional;
• transparência;
• insípido e inodoro.
Resistente à:
• ácidos;
• bases;
• álcool; b
• gasolina;
• óleos;
• dissolventes.
Não resistente à:
• aromatizantes;
• hidrocarbonetos c1orados.
/"
""r..
Zona de Homogeinização 200 - 300°C
• Pré-secagem: não é necessária.

• Contração do molde: de 1,5 a 3,0 %
• Cuidados especiais: não requer. possui excelente estabilidade ao calor.
tT
PP (POLlPROPILENO)
o PP (homopolímero), como o PE, é um plástico linear de hidrocarbonetos, porém é

mais rígido, duro e possui um ponto mais alto de plastificação (PP isotáctico puro não é
fabricado comercialmente como material de moldagem; este material tem um ponto de
plastificação maior que 170°C, e uma densidade de aproximadamente 0,91 g/cm\
Materiais tradicionais para moldagem são materiais termoplásticos semicristalinos

translúcidos com uma densidade de 0,9 g/cm3. O material (sólido sem carga) flutuará
em água. A cor natural deste material é um branco marfim translúcido. Os componentes
normalmente têm um toque duro e seco.
Na Industria automobilística e Eletro-Eletronica, o PP normalmente é utilizado na forma

de compostos especiais modificado com EPDM, Talco ou Fibra de Vidro.
Densidade:
• 0,91 - 0,93 g/cm3
• duro;
• baixa absorçãà de umidade;
~- .....
• transparencla;
• frágil;
• insípido e inodoro.
NTp· Núcleo de Tecnologia do Plástico 30

Resistente à:
• ácidos;
• bases;
• álcool;
• gasolina;
• óleos;
• sais.
Não resistente à:
• hidrocarbonetos clorados;
• Maioria dos dissolventes.
Zona de Alimentação 180"' 230°C
• Pré-secagem: não é necessária
• Recuperação: quando processado corretamente pode-se utilizar 100 % do

material recuperado.
• Cuidados especiais: não requer. acima de 280 DC pode ocorrer degradação

térmica com sensível perda da resistência ao impacto.
PVC (POLlCLORETO DE VINILA)
PVC é um material termoplástico substancialmente amorfo, que não apresenta um

ponto de fusão preciso.
Com uma densidade de aproximadamente 1,4 g/cm3, o material (sólido sem carga)
afundará tanto em água como em çloreto de magnésip s~turado.
Quando este material é aquecido numa chama, ele amolece levemente e fica
carbonizado, o mesmo é auto-extingüível, porém quando aquecido fortemente, uma
chama amarela suja é visível, junto com bastante fumaça e um odor ácido é percebido;
os cantos da chama podem ter um tom de verde.

Quando aquecido na ausência de uma chama, o material soltará primeiro ácido

hidroclórico e em seguida vários hidr:ocarbonetos.
Em caso de um pedaço deste material ser aquecido num arame de cobre, a chama será
tingida de verde.
o PVC é utilizado extensamente na indústria de embalagem, porque pode ser

transformaq,o em recipientes rígidos e transparentes, que possuem razoáveis
propriedades de barreira, como também boa resistência a produtos químicos.
Densidade (varia de acordo com o teor de plastificante):

• 1,10 - 1,40 g/cm3
• resistente às intempéries, se corretamente adítivado;
• rígido e com boa estabilidade dimensional (PVC rígido);
• alta re$istência mecânica;
• facilmente pigmentável.
Resistente à:
• solUções de soda (alcalinas);
• ácidos;
• bases;
• graxas;
• óleos.
Não resistente à:
• gasolina, ésteres;
• hidrocarbonetos clorados.

PMMA (POLlMETIL METACRILATO)
É um material duro, rígido e transparente, além disso, em relação a maioria dos

termoplásticos, apresenta excelente resistência às intempéries.
A resistência ao impacto deste polímero é inferior a muitos outros termoplásticos tais

como acetato de celulose, ABS, policarbonato, etc, porém, é superior em relação ao
poliestireno cristal.
o polímero granular é um material pouco higroscópico (absorve cerca de 0,5%) tendo

rápida absorção quando em contato com o meio ambiente.
Embora muitos tipos comerciais sejam fornecidos praticamente isentos de umidade,

estes polímeros devem sofrer uma pré-secagem, durante 4 - 6 h a uma temperatura de
80 à 90°C.
o polimetilmetacrilato é mais sensível à temperatura que muitos outros termoplásticos,

portanto, o controle da temperatura de moldagem é um fator muito importante durante o
processamento do material.
Densidade:
• 1,18 g/cm3
• alta resistência mecânica;

• resistente às intempéries;
• rígido e frágil;
• facilmente pigmentável. .fi
Resistente à:
• ácidos fracos;
,. bases fracas;
• álcool;
• graxas;
• óleos.
NTP· Núcleo de Tecnologia do Plástico 33

Não resistente à:
• ácidos fortes;
• álcoois concentrados;
• hidrocarbonetos c1orados.
Zona de Alimentação 160-210°C

••
• Pré-secagem: o PMMA é sensível à umidade durante o seu processamento..

Portanto, deve-se secar o polímero 8 horas a 70 à 100°c, dependendo do tipo
de material, e da concentração de água absorvida, ou usar desgaseificação.
• Recuperação: não utilizar quando se deseja peças com ótimas propriedades
ópticas.
• Contração: 0,4 - 0,8%
• Cuidados especiais: não requer. Evitar espessuras de parede menor que
1.0mm.
PA (POLlAMIDAS)
As PAs alifáticas tais como a 6, 6:6, 6:10,11,12 são polímeros lineares, portanto,
termoplásticos. Contém os grupos polares - CONH - (amida) espaçados em intervalos
regulares, tornando os polímeros cristalizados e com uma alta atração intermolecular.
As PAs são consideradas polímeros auto-lubrificantes devido à presença de

oligômeros na estrutura. A resistência à abrasão pode ser aumentada através da
aditivação com lubrificantes externos.
Os nylons são materiais cristalinos polares com excepcional resistência aos

't
hidrocarbonetos.
Os ésteres, haletos e glicóis causam pouco efeito sobre eles. Os álcoois causam um
inchamento. Existem poucos solventes para PAs, dentre eles, o ácido fórmico, o ácido
acético glacial, fenóis e cresóis.

A injeção é o método mais usado para transformar as PAs que podem ser processadas
em máquinas convencionais.
A extrusão é usada para a obtenção de filmes, monofilamentos, recobrimentos de cabos
elétricos, etc. Para este fim usam-se as PAs de PM mais elevado.
Densidade ( PA6 e PA66 ):

• 1,12-1,14 g/cm3
• resistente ao atrito.;
• transparência;
• rígido;
• elevada absorção de umidade;
• soldável e colável;
• facilmente pigmentável,
Resistente à:
• gasolina;
• benzol;
• hidrocarbonetos c1orados;
• ésteres;
• óleos;
• detergente.
Não resistente à:
• ozônio;
• ácido clorídrico;
b
• ácido sulfúrico;
• superoxido de hidrogênio. 't
PA6 PA66
Zona de Alimentação 220 - 250 °e 2800e
Zona de Plastificação 230 - 260 °e 2700e
Zona de Homogeinização 230 - 270 °e 2700e

• ,Pré-secagem: as poliamidas são higroscópicas e se o teor de umidade for

superior a 0,20% deve ser pré-secada a 90°c durante 9 a 12 horas ou usar
rosca com desgaseificação.
• Recuperação: 10 a 20 % do material recuperado pode ser acionado ao material
virgem.
• Cuidados especiais: utilizar bicos com obturador, invertido ou valvulado, para
evitar escoamento do material. tempo de residência máxima é de 20 min, se
exceder ocorrerá degradação térmica.
<1
POLíMEROS ALLOY I POLíMEROS BLENDADOS
Nos últimos anos temos verificado uma acentuada desaceleração na produção de

novos polímeros e um crescente interesse na pesquisa e desenvolvimento de
processos para modificação dos poHmeros já existentes.
Através deste novo posicionamento pode-se tornar comercialmente viável, moldar

poli meros de difícil processabilidade através de sua modificação.
Sem duvida o principal objetivo é maximizar a relação custo x desempenho através

desta forma de interação entre distintos polímeros que são aditivados com lubrificantes,
estabilizantes, cargas, modificadores de impacto, retardantes de chama, visando com
isto à obtenção de um novo polímero que atenda as necessidades específicas de
mercado.
Polímeros aHoy
Um Polímero Alloy, é um polímero obtido através do sistema polimérico composto por

duas ou mais resinas mutuamente compatíveis, onde existe uma intensa força
intramolecular entre elas. No caso dos Polímeros Alloy, temos a formação de uma única
fase com apenas uma temperatura de transição vítrea.
't
O verdadeiro Polímero Alloy é sinergético com no mínimo uma das propriedades

superior a da média das propriedades das resinas constituintes.
Exemplos:
• PPO/PS
• PPO/PA
• PBTITPE
• ABS/PC e PCI ABS

• PP/EPDM
• TP-V
Polímeros blendados
O Polímero Blendado, é aquele obtido através de uma mistura física, entre dois ou mais
polímeros com a finalidade de chegar-se a um produto final, cujas propriedades são
intermediárias a de seus constituintes.
As blendas possuem distintas fases, e também duas temperaturas de transição vítrea. A

mistura neste caso se dá através de uma interação polar.
Exemplo:
• PC/PBT
• PC/ABS
• PVC/ABS
O principal problema decorrente da necessidade de obter-se um Polímero Alloy ou um

Polímero Blendado é a incompatibilidade entre alguns polímeros podendo alterar de
forma prejudicial às propriedades mecânicas.
Sobre as propriedades mecânicas, a mistura de dois ou mais polímeros pode levar a 03

resultados possíveis, variando-se a composição das misturas, são eles:
• As propriedades mecânicas podem sofrer um fenômeno de adição;
• As propriedades mecânicas podem ficar abaixo dos valores dos componentes
puros, caracterizando um estado de total incompatibilidade;
• Pode ocorrer o sinergismo, onde as propriedades finais são melhores que as dos
próprios componentes no estado puro.
PU - POLlURET ANOS /l
•. Em geral se entende por espumas, segundo a norma DIN 7726, materiais que tenham
células repartidas em toda a sua massa e apresentam uma densidade (DIN 53420)
menor que a da substância que atua de estrutura.
As espumas podem ser obtidas a partir de termoplásticos, termofixos ou elastômeros.
Na teoria, qualquer plástico pode ser espumado, porém na prática, são poucos os que
utilizam em forma espumada, e assim, com estrutura celular.
Estrutura celular: as espumas podem ser de células abertas (esponjas viscosas),
cerrada (EPS= poliestireno expandido) ou mista (principalmente as espumas de,PUR).
A estrutura das células influi muito no isolamento térmico ou acústico, assim como no
poder de absorção.
it
• Propriedades
A densidade das espumas são somente expressas como peso por unidade de volume
em Kg/m3.
Propriedades mecânicas
As espumas rígidas submetidas a compressão tem uma grande resistência à
deformação e sua deformação (elástica) é baixa.
Cabe disting.uir entre espumas rígidas quebradiças, cuja estrutura é derrubada ao

aplicar-se uma sobrecarga, por exemplo, espumas de PF, e as tenazes, que cedem ao
aumentar a solicitação, deformando-se de forma permanente, como por exemplo a
espuma de PVC rígido ou de EPS.
As espumas brandas elásticas são muito deformáveis, principalmente na forma elástica,

como por exemplo as espumas de PVC flexível ou de PUR brando.
As espumas de PUR tem uma importância especial devido ao amplo intervalo de

variação que permite entre rígidas, semirrígidas e brandas-elásticas ...
o comportamento do plástico a longo prazo e a altas temperaturas dependem em

grande parte da estrutura da espuma.
G módulo de elastiG'idade das espumas ou dos plásticos porosos diminui de forma

proporcional a sua densidade, mesmo que a rigidez da peça moldada aumente com a
espessura da parede elevada ao cubo.
Por conseguinte, as peças de plástico expandido são muito mais rígidas que as
compactas em igualdade de peso.

A combustibilidade, em geral, é similar ao do plástico compacto, sendo favorecida pela

estrutura celular. A condutividade térmica diminui a aumentar a densidade; depende
também do tipo de plástico, estrutura celular e gás preso nas células .
• Transformação
A estrutura celular das espumas pode ser obtida por:
a) Mistura de gases nos produtos iniciais, reacionante ou líquidos, por exemplo misturas
COz por agitação nas massas de PVC, com pressão e em baixas temperaturas. O
aquecimento até a zona de amolecimento do PVC provoca a expansão e solidificação.
b) Liberação durante a moldagem dos expansores previamente misturados,

principalmente pela ação do calor. No granulado de PS com expaosor (EPS), o calor
provoca uma vaporização do expansor; as bolhas fundem entre si quando o material
está na zona de amolecimento; ao resfriar o grau de acumulação conseguido é
conservado. No caso do PUR, o expansor se vaporiza pela perda de calor ou pela
exotermia da reação; as células da espuma se estabilizam por uma reação de
reticulação química.
c) Liberação do expansor pela reação de substâncias contidas na composição inicial, ou

pela mistura de vários componentes.
As espumas de plástico podem ser subdivididas atendendo a sua estrutura celular, ao

seu comportamento mecânico, ao tipo de expansão (formação de gás) e a base
química.
_/
Na fabricação de plásticos espumados cabe distinguir entre os de estrutura homogênea

(a mesma densidade em toda a seção) e os irregulares (variação da densidade ao
longo da seção = espumas estruturais ou integrais).
;>
Com a expansão livre se conseguem principalmente plásticos espumados homogêneos,

mesmo que os limites de um molde semente permitem obter' espumas integrais ou
estruturais.
egundo os materiais cabe distinguir entre processo Styropor, injeção-expansão de

ermoplásticos TSG e injeção-expansão por reação RSG.
õiF.--- de Tecnologia do Plástico 39

Injeção-expansão por reação RSG

As matérias-primas líquidas, em geral do tipo PUR, devem ser expandidas livremente
em blocos e cortadas em placas; ou também expandidas dentro do molde para obter
peças.
o procedimento RIM (moldagem por injeção com reação) permite obter peças com
superfície exterior compacta e núcleo espumado, estando o molde em uma determinada
temperaturp.
Estas espumas integrais ou estruturais se compõem de um único tipo de plástico e, em

uma única operação, permite obter peças grandes de forma racional, de parede
grossa, ligeiras e muito resistentes.
Se as matérias-primas forem reforçadas com fibra de vidro, é chamado de RRIM

(moldagem por injeção com reação reforçada). As peças obtidas tem melhores
propriedades mecãnicas.
Os sistemas de poliuretanos para RIM podem ser ajustados de tal forma que as peças
expandidas obtidas sejam rígidas, semirrígidas ou brandas-elásticas, com diferentes
estruturas interiores.
Exemplos de aplicação
Espumas homogêneas
Espumas rígidas a base de EPS, PF, UF e PUR para isolamento térmico. Aptas como
núcleo de apoio em elementos construtivos ligeiros e resistentes a flexão combinados
com capas externas delgadas de grande resistência, compostas por metais ou plásticos
reforçados com fibra de vidro.
As espumas de poliuretano são aptas em dar rigidez para as estruturas ocas, por
exemplo em automação ou fabricação de frigorificos, devido a boa aderência
combinada com um bom isolamento térmico.
Espumas integrais ou estruturais

Obtidas por injeção e expanção por reação RSG com matérias-primas de PU R, com
densidade média de 0,5 a 1,1 g/cm3, se utilizam entre outros para fins construtivos
(móveis, carcaças de móveis de oficina, instrumentos de medida, aparatos de rádio e
televisão, etc), e assim, para fabricar peças de grande superfície e rígidas.
A injeção-expansão de termoplásticos TSG, principalmente do tipo SB, ABS, PPE
(PPO) modificado e PC, é utilizada na indústria de móveis, para estruturas portantes

como são as carcaças de aparatos de rádio, televisores e eletrodomésticos, máquinas
de oficina, etc, e também para artigos esportivos.
PLÁSTICOS BIODEGRADÁVEIS
Os plásticos biodegradáveis são materiais que se degradam completamente ao ataque

dos micróbios do meio ambiente. Os microorganismos, quando em contato com os
plásticos bíodegradáveis, secretam enzimas que quebram o material em segmentos
cada vez menores.
Além dos elementos vivos, é necessário levar em consideração o biótipo do conjunto

(orgânico, mineral e climático) necessário para que a biodegradação ocorra.
Biótipo é o meio complexo onde ocorrem as reações.
Nele devem ser considerados todos os parâmetros físicos (temperatura, pressão, ação
mecânica ventos, chuva e neve, de alagamentos, ação da luz, ...), a composição
química da água, do solo e do ar, além dos parâmetros biológicos (ação dos animais,
vegetais e microorganismos). "
Todos os parâmetros são independentes.
Por e~emplo, os microorganismos, não podem estar ativos a não ser em condições
físicas, químicas e biológicas bem particulares.

A biodegradação não é, apenas o resultado de uma simples ação de microorganismos,

porque as condições nas quais eles atuam estão relacionadas com todas as
características do meio.
Diferentes possibilidades de degradação dos polímeros

• Fotodegradação;
• Quimiodegradação.
q
Fotodegradação
Nesse fenõmeno, o fator determinante da degradação é a luz e, mais particularmente,
dos raios ultravioletas.
(
Todos os polímeros são sensíveis à luz em graus diferentes. Por esta razão, eles
possuem aditivos para retardar esse efeito. Da mesma forma, eles podem conter
aceleradores de fotodegradação que entram em ação assim que os retardadores sejam
consumidos.
As aplicações mais conhecidas são os filmes agrícolas fotodegradáveis para

recobrimento do terreno em culturas rasteiras.
o problema, nesses casos, é que somente a parte exposta á luz se degrada, ou seja, a
parte enterrada fica intacta ou fracionada a pedaços, tornando difícil sua extração ao
final da colheita.
Por outro lado, isso acaba sendo somente uma fotofragmentação onde as
macromoléculas não foram transformadas, mas sim cortadas pela fragilização dos
aditivos.
o resultado é um pó do plástico que estará presente em quantidade idêntica á massa

de filme utilizada e essa se mistura ao solo cultivado ano após ano.
't
Não há inconveniência para o meio ambiente, pois, esse processo de eliminação é
assimilado, no entanto, não h~ qualquer vantagem ambienta!.
Quirniodegradação
Somente nesse caso de degradação é susceptível de modificar a estrutura física do
material e de transformá-Ia em substâncias assimiláveis pelo meio ambiente natural.

A maior parte do tempo, ele consiste em uma oxidação, uma digestão ou uma hidrólise,
mais ou menos complexa.
A despolimerização de uma poliamida (PA) ou de um polimetacrilato de metila (PMMA)

conduz à transformação completa do polímero, seguindo uma reação química inversa à
sua polimerização, em produtos que lembram os monômeros que os originam, os quais
poderiam vir a servir novamente o mesmo material.
A biodegradação é uma das variedades da quimiodegradação.
Os compostos quimicamente ativos (as enzimas, na maior parte do tempo) só os casos,

produzidos por parte de microorganismos.
Para os polímeros contendo partes biodegradáveis inseridas em suas cadeias

macromoleculares, a reação pode ser apenas parcial.
Obtemos, então, uma biofragmentação onde o resultado é similar àquele obtido na

fotofragmentação.
A quimiodegradação também pode ser completa. Isso se passa, em geral, nos

polímeros hidrolisáveis e que se decompõem, seja em C02 e H20 (Fia presença de
oxigênio), seja em Metano (em meio aeróbico).
Os polímeros melhor adaptados a uma degradação completa são os polímeros naturais

(celulose, amido, borracha natural, gelatinas, ...) e os polímeros sintéticos que possuem
estruturas próximas à essas. /
Vantagens
• Decomposição rápida quando comparado aos polímeros convencionais;
• Possui fontes renováveis de matéria-prima. b
'i
Desvantagens
+ Higroscópia;
+ ~aixas propriedades mecânicas (resistência ao impacto, à tração, etc.);
+ Processado, normalmente, em extrusora dupla rosca o que encarece o produto.
Os conceitos de biodegrabilidade e a propaganda enganosa, caso não explicados de

forma correta, podem sugerir ao consumidor que ele pode abandonar os resíduos

plásticos na natureza, uma vez que eles seriam reintegrados ao meio ambiente, da
mesma forma que fazemos com casca de laranjas. Em vez de reduzir o problema
ambiental, ocorreria o contrário.
É, portanto, fundamental, mostrar que, mais ecológico seria o tratamento correto do

plástico tradicional, uma vez que ele é estável e não polui o ar, a água nem o solo.
Polihidroxib.utirato (PHB)
É um dos plásticos biodegradáveis mais promissores. Ele é produzido por grande
variedade de organismos, cuja função, basicamente, é de substância de reserva. Isto
quer dizer que, para diversos organismos, principalmente bactérias de solo, o PHB é
sintetizado quando existe grande oferta de alimentos, em geral açúcar, gordura e
álcoois e consumido quando falta, da mesma forma que nÓs produzimos nossas
"gordurinhas.
No Brasil,as experiências com o PHB, feito á partir da cana, estão adiantadas graças à
descoberta de uma bactéria, Alcaligenes eutrophu, que superalimenta com o açúcar,
armazena a energia na forma de resina plástica.
Em 1997 a Copersucar, estabeleceu uma parceria com diversos processadores de

plásticos e instituições, de pesquisa e desenvolvimento, no Brasil e exterior, com o
propósito de desenvol'ver aplicações comerciais do PHB e viabilizar sua pr~dução
comercial em grande escala.
Atualmente o custo do plástico biodegradável é 3 (três) vezes maior que o tradicional,

mas ele não foi repassado ao consumidor.
Os campos de aplicações em desenvolvimento par o PHB envolvem as embalagens

para defensivos agrícolas, vasilhames e filmes para alimentos, produtos injetados, tais

como brinquedos e materiais escolares, materiais descartáveis, tais como, pentes,

escovas e barbeadores.
Esse novo material dura mais de quatro anos em prateleiras armários e leva menos de
seis meses para se transformar em água e gás carbônico quando depositados em
ambientes ricos em bactérias, como os aterros sanitários.
Polihidroxicanoatos (PHA)
É um plástico biodegradável desenvolvido a partir da cana-de-açúcar, que se decompõe
em ambientes ricos de microorganismos em até dois anos. Três quilos de açúcar
equivalem a um quilo de plástico biodegradável.
Esses polímeros são compostos que têm propriedades físico-químicas diversas, e são
aplicáveis em embalagens, artigos descartáveis, materiais para implantes na área
médica, entre outras, como alternativa ao polipropileno e polietileno.
Polímeros de Amido
Este tipo polímero pode ser constituído 100% de amido ou proporções variáveis de
amido e PCL (policaprolactana).O amido é abundante em muitas plantas e armazenado
em grânulos dentro delas, o que facilita o seu isolamento quando da síntese do
polímero. O material pode ser modificado para se tornar um termoplástico, podendo ser
processado por extrusão e injeção.
A adição de PCL permite o aumento da flexibilidade do bioplástico. O polímero de

amido atua como uma boa barreira de oxigênio.
----'
Ácido Poliláteo (PLA)

Este material é derivado do ácido lácteo produzido a partir de carboidrato de beterraba,
açúcar, batata, trigo, milho e leite. O PLA é uma substancia familiar para o corpo /J
humano, podendo ser facilmente absorvido, o que torna ideal para aplicações médicas.
O PLA pode ser injetado por injeção e sopro e pode ser aplicado como uma camada
resistente à água, mas não resistente a altas temperaturas (> 55°C).
Linha Bak
Resinas. sintéticas biodegradáveis, desenvolvidas pela Bayer da Alemanha, a base de
celulose, indicada para o uso agrícola como recipientes de mudas (foto da página 71),
pratos e talheres descartáveis, sacos de lixo, embalagens para alimentos, entre outros.

o Bak se degrada em ambientes ricos em microorganismos, eliminando água e gás

carbônico. O material é cristalino e pode ser injetado, extrudado ou termoformado e
suas propriedades mecânicas podem ser controladas com aplicação' de aditivos
orgânicos ou inorgânicos, como talco, giz, farinha de madeira e celulose.
Ecoflex
Película plástica desenvolvida pela Basf da Alemanha, derivada de material
petroquímico que alia funcionalidade e biodegrabilidade. O plástico se desintegra em
..
poucas semanas em condições especificas (como nas usinas de compostagem) e é
indicada para a fabricação de sacos de lixos, copos descartáveis, proteção de solo
contra ressecamenfo, podendo ser também facilmente reciclável.
Biopol
Este polímero é desenvolvido a partir de bactérias encontradas na terra ou água. Eles
são produzidos por fermentação. As bactérias de açúcar, de trigo são cultivadas e
,quando alcançam a determinada quantidade, são quebradas para que o polímero seja
separado, seco e transformado em pó.
o Biopol apresenta boas propriedades e uma infinidade de aplicações, como bandejas

para alimentos congelados, fibras de não-tecidos, talheres descartáveis e filmes para
uso agrícola. O produto é degradável em ambientes ricos em microorganismos, em 12 a
16 semanas, liberando água e gás carbônico; o mesmo ocorre quando incinerado.
Filmes Comestíveis
Uma empresa Sueca, Swedish Institute for Food and Biotechnology, SIK desenvolveu
um projeto de filmes comestíveis para embalagens de alimentos. Uma barreira
comestível seria aplicada como um filme de superfície e consumido junto a comida, com
excelentes textura e paladar, desaparecendo durante o cozimento. Um exemplo famoso
é a cera aplicada para reduzir a perda de umidade. Camadas comestíveis são barreiras
de oxigênio geralmente excelentes, tem boas propriedades mecânicas e baixo custo.
Outros'tPlásticos Biodegradáveis
Existem investimentos por parte de outros grupos de pesquisa em obter plástico
biodegradável por outros meio. A PVD empresa exportadora de cera como um
substituto biodegradável do plástico. O pó de carnaúba e fécula (goma) extraída da
mandioca já produzem copos de plástico biodegradável. A khel, empresa de São Carlos
(SP), patenteou, no final do 97, um novo composto que substitui o isopor tradicional

(EPS). A substituição do isopor, subproduto do petróleo, evitará o uso industrial do

clorofluorcarbonato (CFC) que prejudica a camada de ozônio.
o centro de Raizes e Amidos Tropicais (Cerat), da universidade Estadual Júlio de

Mesquita (SP), utiliza o amido e o farelo da mandioca na fabricação de pratos de isopor,
papel e papelão para caixas de ovos. A embalagem de mandioca resiste de 10 a 15
dias na geladeira sem alterar suas características e, levada ao lixo, degrada-se em 30
dias.
POM (POLlACET AL)
Devido a sua elevada rigidez, tenacidade, estabilidade dimensional, resiliência,

resistência à fadiga, resistência ao "creep" e por reter suas propriedades numa larga
faixa de temperatura, mesmo quando exposto à umidade e a muitos solventes, são
considerados "plásticos de engenharia".
A resistência ao "creep" das resinas acetálicas é superior à das poliamidas, porém,

inferior a do policarbonato.
Nos materiais de engenharia, uma propriedade importante é a resistência a abrasão.

Resultados obtidos em vários testes, indicam que as resinas acetálicas são superiores
a muitos plásticos mas inferiores à do nylon 6.6 .
São resistentes aos solventes orgânicos à temperatura de no máximo 70° C. Acima

dessa temperatura, alguns materiais fenólicos, tais como c1orofenóis os atacam.
Ácidos e álcalis inorgânicos fortes e agentes fortemente oxidantes causam uma

deterioração nas propriedades mecânicas.
to
Os copolímeros, entretanto, possuem mel~or resistência aos .álcalis

, inorgânicos fortes
que os homopolímeros. As resinas acetálicas absorvem baixo teor de umidade. ,
Processamento
Os poliacetais podem ser facilmente moldados pelas técnicas convencionais para

molda~ens de termoplásticos, ou seja, injeção, sopro e extrusão. Os grânulos são
translúcidos, portanto, não é possível obter-se peças transparentes.
••
A coloração desses materiais plásticos, pode ser feita pela técnica de coloração a seco,
utilizando-se o pigmento na forma de pó e um dispersante (normalmente 0,1 a 0,3%),
como por exemplo, estearato de butila. Os pigmentos utilizados devem ser compatíveis
com o polímero e inalteráveis com as condições de processamento.
Fatores cuidadosamente observados no processamento:

• Um super aquecimento do material provoca a formação do gás formaldeído no
interior do cilindro da injetora ou extrusora, prejudicando a moldagem.
• Embora seja menos higroscópico que as poliam idas, devem ser armazenados em
lugares secos.
• Relacionando com as poliolefinas, a viscosidade aparente dos poliacetais é
menos dependente da temperatura e da tensão de cisalhamento.
• A alta contração verificada durante o resfriamento no molde (2-2,5%), ocorre
devido ao seu grau de cristalinidade relativamente alto.
As temperaturas do cilindro variam entre 180 e 230° C, preferentemente entre 180 e

200° C.
Jamais deve ultrapassar os 240°C, pois, acima dessa temperatura, ocorre a sua
decomposição com liberação do gás formaldeído, que além de ter um odor penetrante
é muito tóxico.
Quando esta decomposição ocorre é necessário ventilar muito bem o local, reduzir o
aquecimento e colocar a massa fundida em uma cuba de água, pois o formaldeído é
solúvel neste líquido. Finalmente faz-se a limpeza do equipamento preferentemente
com polietileno. As pressões de injeção oscilam entre 1000 e 1400 Kg/cm2
Densidade:
• 1,41 - 1,45 g/cm3
t-
't
• alta resistência a deformação por calor;

• rígido;
• baixa absorção de umidade;
• nenhuma transparência;
• fadlmente pigmentável.

Escola SENAI Mario Amato - Preparado r e Regulador de Máquina Extrusora para Filme
Resistente à:
• ácidos fracos;
• bases fracas;
• álcool;
• gasolina;
• óleos.
Não resistente à:
• ácidos fortes;
• produtos oxidantes.
I - Zona de Plastificação 180'-210°C
~ • Temperatura do molde: 40 - 100 °c
ªO
• Pré-secagem: normalmente não é necessário. no caso de material úmido este pode
ser secado a 110°c durante 2 horas.
• Pressão de injeção: 1200 a 1500 bar
• Pressão de recalque: depende da espessura de parede do produto a' ser moldado e
da Temperatura do molde, longos recalques reduzem a contração. o tempo ideal de
recalque é determinado aumentando-se até que não ocorra variação no peso da peça.
~
em um moldado pesando 95% do peso ideal, a contração será de 2,3%, e se o peso for
100% do ideal, a contração será 1,85%.
~
• Contrapressão: 100 - 200 bar
• Velocidade de injeção: baixa velocidade provoca problemas de aparência do
~
moldado (poros).
• Volume de injeção: utilizar 15 a 75% do volume do cilindro.
• Recuperação: O a 20 % de material recuperado, no material virgem. 11
• Contração: 2,0 a 2.5 %

• Cuidados especiais: se antes ou após a utilização do POM, for processado um
polímero que exija temperatura de moldagem mais alta, pôr exemplo, policarbonato, ou
que seja termicamente instável às temperaturas dos poliacetais (pôr exemplo acetato de
~ celulose), ou ainda que reaja com estes (por exemplo PVC). Deve-se efetuar a limpeza
do cilinc;lrocom PEAD, PP ou PS. temperaturas no cilindro muito altas, acima de 230°C,
~ ou tempo longo de residência no cilindro (por exemplo 190°C por 30 minutos), podem
provocar a degradação do polímero produzindo pressões no cilindro, suficientes para
___JII.
lançar material fundido pelo funil, além do que, gera o formaldeído, que é altamente
tóxico. Caso ocorra um superaquecimento do material; diminua as temperaturas do
cilindro e purgue a resina fundida na água.
PPO (POLlOXIDOFENILENO)
o polioxifenileno caracteriza-se por apresentar elevada resistência a tração, rigidez,

resistência ao impacto, resistência ao "creep"e por manter suas propriedades numa
larga faixa de temperatura (-45°C a 120°C). Por essas razões é considerado um
plástico de engenharia. Além disso é opaco e auto extinguível.
Em comparação com outros termoplásticos de engenharia, suas propriedades elétricas

são excelentes. A constante dielétrica, o fator de dissipação e a resistividade
volumétrica e superficial são, praticamente, independentes da temperatura e não são
seriamente afetados por condições de extrema umidade.
Suas propriedades térmicas, também são notáveis, tem uma temperatura de transição
vítrea de 210° C, o ponto de amolecimento Vicat gira em torno de 2180 C e um baixo
coeficiente de expansão térmica.
Processamento
As resinas a base de polioxifenileno podem ser moldadas com relativa facilidade pelas
técnicas de injeção, extrusão e termoformagem.
As máquinas injetoras com rosca são as mais adequadas para processar este material
plástico. Para se conseguir resultados satisfatórios, deve-se utilizar rosca com relação
L / D da ordem de 20:1 e taxa de compressão entre 2:1 e 3:1.
A temperatura do cilindro não deve ser superior a 340°C. Acima de 340 °c,
g ocorre a
formação de gases, prejudicando as propriedades físicas do produto final.
't _ ,
\
Os moldes devem estar aquecidos, pois minimiza as tensões internas no produto
moldado, conferem superfícies altamente brilhantes e facilita o fluxo nas secções finas.
Sendo um polímero com baixo grau de cristalinidade se contrai pouco durante o

resfriamento no molde, aproximadamente 0,6%. Quando deseja-se ótimo acabamento

superficial as resinas a base de polioxifenileno devem ser pré-aquecidas entre 2 - 4h a

uma temperatura entre 100 e 115°C.
•• Densidade:
• 1,05 - 1,10 g/cm3
• resistente às intempéries, se corretamente aditivado;
• rígido;
• baixa absorção de água;
Resistente à:
• ácidos;
• solução de soda caustica (alcalina);
• álcool.
~ Não resistente à:
Q • benzol;
• hidrocarbonetos clorados.
~
~. Temperatura do cilindro:
~
e Zona de Homogeinização 280 - 300°C
• Temperatura do molde: 60 à 120°c.

• Pré-secagem: só é requerida quando se deseja excelente acabamento"superficial.
neste caso usar tempo de 2 a 4 horas, no má:t<imo,e temperatur,as ~e 90 à 120°c,
dependendo do tipo. acima de 4 horas de secagem inicia-se a degradação do PPO com ,
prejuízo das propriedades mecânicas.
• Pressão de injeção: 1200 - 1800 bar.
• Pressão de recalque: 60 - 80% da pressão de injeção.
• Conjrapressão: 100 a 200 bar
• Velocidade de injeção: utilizar de média à alta pressão de injeção .
• volume de injeção: 20 a 80% da capacidade volumétrica do cilindro de injeção.
~
.. " J,.. 1'
• Recuperação: quando processado corretamente, pode-se utilizar até 100% do

material recuperado .
• Contração: 0,5 - 0,7% .
• Cuidados especiais: não requer. quando processados a temperatura da ordem de
290 a 320°c, o tempo de residência no cilindro não deve ser superior a 8 min pois, caso
contrário ocorrerá a degradação térmica do polímero.
PET (POLlETILENO-TEREFTALATO)
o PET é um polímero rígido e transparente, cristalizando-se muito lentamente e

somente numa faixa de temperatura relativamente estreita, entre 120 e 220° C
(190°C - alto grau de cristalinidade).
No estado amorfo, o PET amolece sob temperaturas inferiores a 70° C, que é a sua
temperatura de transição vítrea. Devido a este fato, é pouco considerado como material
de moldagem.
o PET absorve umidade muito rapidamente, pois se trata de um éster, devendo ser
secado rigorosamente antes do processamento.
Os polímeros fornecidos para moldagem por injeção e extrusão, podem formar produtos
de estrutura amorfa ou cristalina. O polímero que produz peças com estrutura amorfa,
possui alto peso molecular e é muito puro, possui boa resistência ao impacto e
transparência; tem baixa tendência a se cristalizar, mas não deve ser exposto à
temperaturas superiores a 50°C.
O polímero que produz peças altamente cristalinas, contém aditivos como agentes
nucleantes, e são materiais que possuem alta resistência mecânica e dureza superficial.
;;
A temperatura de fusão cristalina do PET é de 265°C; mesmo sendo um polímero
't
polar, o PET possui boas propriedades de isolação elétrica à temperatura ambiente,
tanto em baixa como em alta freqüência.
O poli (etileno tereftalato) é usualmente encontrado na forma cristalina sendo solúvel à

temperatura ambiente somente em ácido clorídrico, ácido férmico, fenéis, cetonas
aromáticas, etc.

o clorofórmio solubiliza o PET à temperatura abaixo de O ac, mas aquecendo-se a

solução, o polímero cristaliza-se novamente.
A resistência do PET à degradação fotoquímica é muito boa. A degradação térmica

ocorre quando o polímero é aquecido acima de sua temperatura de fusão, e os
principais produtos que se formam são, dióxido de carbono, acetaldeído e ácido
tereftálico.
Processamento
Os grânulos de PET amorfo devem ser secados e cristalizados antes da extrusão.
Somente a secagem não é suficiente, pois o PET amorfo amolece e adere à rosca da
extrusora. A cristalização dos grânulos evita esta aderência. A secagem e a
cristalízação ocorrem juntas quando o material é aquecido sob temperaturas acima de
150°C.
Para estruturas orientadas, o PET fundido é moldado em uma pré-forma amorfa. Para a
obtenção de filamentos finos, essa pré-forma é uma fibra não estirada que é resfriada
rapidamente.
Zona de Alimentação 270 - 290 °e

• Pré-secagem: para obter peças de boa qualidade, o teor de umidade no PET não
deve ser superior a 0,02%, assim temperaturas de 140 a 160 °e e tempos de secagem
da ordem de 4 a 6 horas, são requeridas.
h
• Pressão de recalque: 40 a 60% da pressão de injeção.
• Contrapressão: 100 - 200 bar.
• Velocidade de injeção: altas velocidades podem ser utilizadas.
• Volume de injeção: 20 a 80% da capacidade volumétrica do cilindro.
• Recuperação: 20% do material recuperado pode ser adicionado ao virgem.
• C<:>ntração:2 - 2,5%
• Cuidados especiais: não requer. possui melhor estabilidade térmica que o PBT.
entretanto requer maiores ciclos de moldagem.

PST (Polibutileno-tereftalato)
Como é esperado dos materiais com estruturas hidrocarbônicas, o PBr é mais isolante
elétrico que PET.
Ele possui também boa estabilidade aos hidrocarbonetos alifáticos como os álcoois e
éteres, são resistentes aos éteres de baixo peso molecular, as cetonas e aos
hidrocarbonetos parcialmente halogenados.
Alguns fenóis complexos, como o o-clorofenol, dissolvem o PBT.
A fibra de vidro é um reforço muito usado no PBT. Tendo este reforço um efeito muito
acentuado nas propriedades como módulo de flexão, resistência ao impacto e à tração.
Aproximadamente 90% do polímeroé moldado por injeção. Como o PET este polímero
é suscetível à hidrólise, portanto, os grânulos devem ser convenientemente secados
antes da moldagem.
Sob temperaturas acima de 270° C, o material se decompõe rapidamente, portanto, as

temperaturas de processo estão entre 240-270° C. A baixa Tg facilita a cristalização
rápida no molde, o qual é aquecido a aproximadamente 50° C, diminuindo os ciclos de
moldagem.
o poli (butileno tereftalato) é considerado como um material de engenharia pois

combina propriedades como estabilidade dimensional, particularmente em água, e
resistência aos óleos sem mostrar efeitos de stress-cracking.
Os copolímeros baseados em PBr têm sido introduzidos, melhorando algumas

propriedades do homopolímero.
Por exemplo, a baixa resistência ao impacto de corpos de prova não entalhados, tem <-
sido aumentada pela substituirão ,de parte do ácido tereftálico por ácidos dicarboxílicos
,
de cadeia longa. A flexibilidade é aumentada pelo enxerto de etileno ou de acetato de
vinila no políester básico.

.~
Existe também interesse em blendas de PBT com outros polímeros. Estas incluem
blendas com o PMMA e borrachas poliéter-éster e blendas com um
silicone/policarbonato. B1endas de PET, PBT e policarbonato têm sido desenvolvidas.
Estes materiais são normalmente usados na forma reforçada. Em adição às fibras de

vidro tais como as microesferas de vidro, o talco e a mica são usados em conjunto com
agentes acoplantes.
o PBT é facilmente processado por injeção, extrusão e sopro. As características de

fluxo do material são boas, e a injeção de peças de formas complexas, de paredes finas
ou mesmo de grande volume, é possível com o emprego de baixas pressões de injeção.
As condições típicas para esse processo envolvem temperaturas de amolecimento

entre 230 e 250 °e e molde aquecido entre 35 e 75°C.
A transformação deve ser feita com temperaturas inferiores à 270 °e para diminuir a
possibilidade de degradação.
Densidade:
• PET 1,38 g/cm3
• PBT 1,30 g/cm3
• resistente às intempéries, se corretamente aditivado;
• duro;
• rígido;
b
'l;
Resistente à:
• ácidos diluídos;
• gasolina;
• álcool;
• óleos.
-1
E~~ ;ã SENAI Mario Amato - Preparador e Regulador de Máquina Extrusora para Filme
Não resistente à:
• solução de soda caustica (alcalina);
• benzol;
• hidrocarbonetos c!orados;
• ácidos fortes.

• Pré-secagem: 2 a 4 hQras a 120°c. a altas temperaturas, ocorre a reação de
hidrólise com a conseqüente quebra das cadeias macromoleculares do PBT.
• Pressão de recalque: 50 - 70% da pressão de injeção.
• Contra pressão: 100 - 200 bar.
• Velocidade de injeção: altas velocidades de injeção podem ser utilizadas.
• Volume de injeção: utilizar de 20 a 75% da capacidade volumétrica do cilindro.
• Recuperação: 10% do material recuperado pode ser adicionado ao material virgem
sem prejuízo das propriedades.
• Contração: 1,7 - 2,3%
• Cuidados especiais: não requer. deve-se evitar temperaturas superiores a 270 °C,
pois nestas condições inicia-se a degradação térmicª~do polímero. a temperaturas
próximas a 270°C o tempo de residência no cilindro não deve exceder 10 minutos.
SAN (ESTIRENO-ACRILONITRILA)
É um copolímero, formado pela combinação dos seguintes monômeros:

b
estireno e acrilonitrila.
't
É um termo plástico rígido, transparente e levemente amarelado. Sua resistência ao

impacto é inferior ao do ABS, porém, sua resistência à tração é bem maior.
o SAN pode ser moldado por injeção, compressão e extrusão. Os produtos obtidos
podem ser impressos, metalizados a vácuo, usinados e colados.

Escola SENAI Mario A::;;\to - Preparador e Regulador de Máquina Extrusora para Filme
~:'!
o SAN tem boa transparência, boa resistência química, alta rigidez e elevada dureza
superficial, porém, é um material frágil, com baixa resistência ao risco e a ação de raios
solares, os quais causam um grande amarelamento.
Aplicação:
É usado largamente na fabricação de taças, componentes de refrigeradores, utensílios

domésticos, pinceis, etc ...
Densidade:
• 1,06 -1,11 g/cm3
• rígido rígido;
• colável e soldável;
• maior absorção de umidade;
• eleva da estabilidade dimensional.
Resistente à:
• ácidos;
• bases;
• álcool;
• graxas;
• óleos;
• soluções salinas;
• gasolina.
Não resistente à: f>
• Maioria dos dissolventes
Zona de Alimentação 160-210°C
• Temperatura do molde: 40 à 70°c

"-"\
~;,.
'.,
• Pré-secagem: quando necessário; 4 horas à 80°C.

• Pressão de injeção: 1000 a 1500 bar.
• Pressão de recalque: 30 a 60 % da pressão de injeção por um tempo relativamente
curto.
• Contrapressão: 100 a 250 bar
• • Velocidade de injeção: iniciar lentamente elevando gradualmente .
• Volume de injeção: 10 a 90 % do volume do cilindro pode ser utilizado.
• Recuperação: quando corretamente processado, 30 % pode ser reutilizado
• Contração no molde: 0,4 a 0,7 %
• Cuidados especiais: não requer. a menor espessura de parede deve ser de 0,7 mm.
't

Escola SENAI Mario Am~ - Preparador e Regulador de Máquina Extrusora para Filme
~'"
Identificação dos Plásticos
IDENTIFICAÇÃO
A identificação dos plásticos tem um papel muito importante, pois possibilita a

separação dos mesmos e evita combinações de plásticos incompatíveis para algumas
aplicações, como por exemRlo: PS e poliolefinas, PVC e PET
-
~
1\L~
1\
1\1\
'Outros
PEAO
PVC~
PESO
PS
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••
"
••
•• NBR 13230
••
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Código de Cores para os Diferentes Tipos de Resíduos
RESOLUÇÃO No 275 DE 25 DE ABRIL 2001
o CONSELHO NACIONAL DO MEIO AMBIENTE-CONAMA, no uso das atribuições

que lhe conferem a Lei no 6.938, de 31 de agosto de 1981, e tendo em vista o disposto
na Lei no 9.605, de 12 de fevereiro de 1998, e no Decreto no 3.179, de 21 de setembro
de 1999, e:
Considerando que a reciclagem de resíduos deve ser incentivada, facilitada e
expandida no país, para reduzir o consumo de matérias-primas, recursos naturais não-
renováveis, energia e água;
Considerando a necessidade de reduzir o crescente impacto ambiental associado à
extração, geração, beneficiamento, transporte, tratamento e destinação final de
matérias-primas, provocando o aumento de lixões e aterros sanitários;
Considerando que as campanhas de educação ambiental, providas de um sistema de
identificação de fácil visualização, de validade nacional e inspirado em formas de
codificação já adotadas internacionalmente, sejam essenciais para efetivarem a coleta
seletiva de resíduos, viabilizando a reciclagem de materiais, resolve:
Art.10 Estabelecer o código de cores para os diferentes tipos de resíduos, a ser
adotado na identificação de coletores e transportadores, bem como nas campanhas
informativas para a coleta seletiva.
Art. 20 Os programas de coleta seletiva, criados e mantidos no âmbito de órgãos
da administração pública federal, estadual e municipal, direta e indireta, e entidades
paraestatais, devem seguir o padrão de cores estabelecido em Anexo.
§ 10 Fica recomendada a adoção de referido código de cores para programas
de coleta seletiva estabelecidos pela iniciativa privada, cooperativas, escolas,
igrejas, organizações não-governamentais e demais entidades interessadas.
§ 20 As entidades constantes no caput deste artigo terão o prazo de até doze
meses para se adaptarem aos termos desta Resolução.
Art. 30 As inscrições com os nomes dos resíduos e instruções adicionais, quanto à
segregação ou quanto ao tipo de material, não serão objeto de padronização,
't
porém recomenda-se a adoção das cores preta ou branca, de acordo a 1/
necessidade de contraste com a cor base.
Art. 40 Esta Resolução entra em vigor na data de sua publicação.
JOSÉ SARNEY FILHO

Presídente do CONAMA

Padrão de Cores
Produto
Paool / Paoelão
P1ástim
Vidro
f\!etal
tv'adeira
Resíduos
Resíduos arrbulatoriais e de
Resíduos
Resíduos
Resíduos Qeral não recidável, ou mntaninado não ível de
Resolução do CONAMA 275
Reciclagem
A reciclagem é considerada como mais uma solução para minimizar a depredação
acelerada dos recursos naturais.
Cada vez mais os processos tecnológicos têm se aperfeiçoado no sentido de recuperar

materiais descartados.
Tal procedimento tem levado à economia de energia, matéria-prima, gerado novos

recursos e principalmente está de acordo com o lema do desenvolvimento sustentado,
já que preserva mais as fontes de recursos não-renováveis e os recursos hídricos.
Praticamente podemos reciclar tudo que nos cerca.
A reciclagem como uma forma de reaproveitamento não só soluciona problemas de

ordem econômica por gerar novos empregos com a criação de indústrias
especializadas no processo, como também serve de solução para vários problemas
ambientais, entre eles: devastação de florestas, poluição de rios, acúmulo de lixo e
escassez de matéria-prima.
~
·Yipos de Reciclagem de Plásticos
• Reciclagem Mecânica;
• Reciclagem Energética;
• Reciclagem Química.

RECICLAGEM MECÂNICA
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Fluxograma das Etapas do Processo de Reciclagem Mecânica
Os métodos para a reciclagem dos materiais plásticos dependem muito da origem do

refugo ou rejeito.
o material a ser reciclado poderá ser da indústria fabricante e transformadora do

material ou do lixo doméstico e industrial.
As sucatas originadas na indústria são consideradas rejeitos uniformes ou de primeira

qualidade, geralmente esse material é recuperado na própria empresa, ou enviados
para empresas especializadas em recuperação.
o material a ser recuperado pode apresentar as seguintes formas:

• Borras;
• Canais de injeção;
• Refiles e refugos de filmes;
• Rebarba'S e refugos de fras·:os,;
• Sobras de reatores. h
o Processo de Reciclagem Mecânica

A reciclagem mecânica consiste na conversão dos descartes plásticos industriais ou de
consumo em grânulos que podem ser reutilizados na produção de outros produtos
como: sacos de lixos, solados, pisos, conduites, mangueiras, fibras, embalagens não-
alimentícias, etc.

Essa reciclagem possibilita a obtenção de produtos a partir de misturas de diferentes

plásticos em determinadas proporções, ou produtos compostos por um único tipo de
plástico.
No Brasil aproximadamente apenas 12% dos resíduos de plásticos pós-consumo são

reciclados.
Porém na industria de transformação de plásticos, os chamados resíduos industriais

tem um percentual de reciclabilidade superior a 95%, direta ou indiretamente.
A eficácia da reciclagem mecânica

A reciclagem mecânica é importante, mas, sem dúvida, não é a solução para os
problemas relacionados com os resíduos sólidos urbanos.
Na Europa e nos Estados Unidos, a reciclagem mecânica dos plásticos é responsável

pela recuperação de aproximadamente 15 a 20% dos plásticos presentes no lixo.
Países mais desenvolvidos no gerenciamento integrado do lixo urbano possuem

diversas formas de tratamento associadas a reciclagem mecânica.
Um bom sistema de gerenciamento deve levar em consideração, além da reciclagem

mecânica, a recuperação energética, a reciclagem química, a compostagem e também
o aterro sanitário.
Todas as formas são utilizadas, pois ainda não há estruturas que comportem um
volume excessivo de materiais reciclados.
No caso do plástico, a reciclagem energética é considerada importante para aqueles

materiais contaminados, cuja limpeza e descontaminação sairia muito caro e
impactante ao meio ambiente.
't
A mistura de plásticos na confecção de produtos e a reciclagem pós-consumo ,

Na reciclagem mecânica, a mistura de vários tipos de plásticos na confecção de um
mesmo produto pode causar problemas.
Há plásticos mais ou menos compatíveis entre si, enquanto outros são totalmente
incompatíveis.

Porém, existe a possibilidade de se utilizar tecnologias específicas que permitem o uso

de plásticos misturados em determinadas proporções, por exemplo, na produção da
chamada madeira plástica, bastante usada na fabricação de mourões, perfis para
janelas, paletes, bancos de praça, isolamento acústico etc.
"
RECICLAGEM ENERGÉTICA
É a recuperação da energia contida nos plásticos através de processos térmicos. A

reciclagem energética distingue-se da incineração por utilizar os resíduos plásticos
como combustível na geração de energia elétrica. Já a simples incineração não
reaproveitada a energia dos materiais.
A energia contida em 1 (um) Kg de plástico é equivalente à contida em 1 (um) kg de

óleo combustível.
Cerca de 15 % da reciciagem de plástico na Europa Ocidental é realizada via

reciclagem energética.
A usina de Saint-Queen, em Paris, assegura o suprimento de eletricidade para 70.000

pessoas com 15.400 megawats/ano.
Além da economia e recuperação da energia, ocorre ainda uma redução de 70 a 90%

de massa do material, restaurando apenas um resíduo inerte esterilizado.
É importante lembrar que, dentro da composição do lixo urbano, os plásticos são os

materiais com maior poder calorífico.
Portanto, sua presença diminui consideravelmente a quantidade de óleo combustível

necessária para promover a combustão do material.
't
Além da economia e da recuperação de energia, há uma redução de 70 a 90% do
volume de resíduo inerte esterilizado.
A recuperação energética deve ser feita em sistemas que, além da geração de energia
elétrica/térmica, assegurem total proteção ao meio ambiente, principalmente quanto à
não emanação de poluentes na atmosfera, o que diferencia o conceito da simples
queima.

Plástico e Geração de Energia

• A presença dos plásticos é de vital importância, pois aumenta o rendimento da
incineração de resíduos municipais;
• O calor pode ser recuperado em caldeira, utilizando o vapor para a geração de
energia elétrica e/ou aquecimento;
• Testes em escala real na Europa comprovam os bons resultados da combustão
de resíduos de plásticos com carvão, madeira e turfa; tanto técnica e
econômica com ambientalmente;
• A queima de plásticos em processos de reciclagem energética reduz o uso de
combustível (economia de recursos naturais).
Fluxograma do Processo de Reciclagem Energética
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RECICLAGEM QUíMICA
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A reciclagem química reprocessa plásticos transformando-os em petroquímicos
I básicos: monômeros ou misturas de hidrocarbonetos que servem como matéria-prima
"
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em refinarias ou centrais petroquímicas, para obtenção de produtos nobres de alta
qualidade.
O objetivo é a recuperação dos componentes químicos individuais para realizá-Ios

como produtos químicos ou para a produção de novos plásticos.

Permite tratar misturas de plásticos, reduzindo custos de pré-tratamento, custos de

coletas e seleção.
Além disso, a reciclagem química permite produzir plásticos novos com a mesma
qualidade de um polímero original.
If
Existem poucas plantas de reciclagem em operação no mundo. Uma delas é a da

Veba Oel na Alemanha.
Os novos processos desenvolvidos de reciclagem química permitem a reciclagem de

misturas de plásticos diferentes, com aceitação de determinado grau de contaminantes
(ex: tintas, papel, etc).
Existem vários processos de reciclagem química, entre eles: Hidrogenação,

Gaseificação, Quimólise e Pirólise.
Fluxograma do Processo de Reciclagem Química
•••
H-clt~~"",
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d.P\f~M

Escola SENAI Mario Amato - Introdução à Tecnologia dois Polimeros e Processos de Injeção
Características dos polimeros na combustão
'toucarboniza
cabelo queimado
" amolece CHAMA fuliginosa carboniza e goteja
Não
CHAMA
Sim Sim
Moderada
Não
SE
moderada econtinuam
torna-se
Amolece, ana ebordas
Caracteristico
e sefunde
borbulha ODORAlho
Característico
Doce COMPORT
Funde, AMENT
borbulha,
Funde,
TIPO DE carbonização
goteja, gotas
Amarela
UE pequena forte
transparente
com fuligem
torna-se
Quando
Amarela,
(PVC)
fundido
decompõe
topo,
densa
Azul,
Amarela Rápida
Rápida
,
fundo
alguma
fumaça
topo azul
rapídamente
preta
amarelo
transparente
fuliginosa
o goteja,
carboniza
Amarela,
goteja,
borbulha,
poliestireno
Azul,
mais amarela
e fumaçaque
Amarela,
cinza preta
Alaranjada,
crepita
Parafina no
fumaça
verde bolhas,
Agradável
Cloro
queimada
Parafina OAmolece,
eDO carboniza
doce
(ácido)
queimada
Queimar
Quando
Amolece,
fonma
MATERIAL
fundido
borbulha,
Vegetação queimada
Amarelo laranja, Amolece,

funde e não
goteja, funde e goteja,
Escurece

Escola SENAI Mario Amato - Introdução à Tecnologia dois Polímeros e Processos de Injeção
Penetrante fumaça
fumaça preta
Não
Moderada
Sim
Não
Moderada
Amarelauma Amolece,
crosta
fuliginosa Amarela,
Fracamente
Aromáticaforma-se
antisséptico
preta Funde, ligeira
continuam AzulFormaldeído
a clara
Amarela,
Amarela
goteja Café sem
verde
fundo
com
fuliqem
(extremamente
fumaça
fuliqinosa azul Funde, goteja, gotas
pouca
forte)
carboniza
PSU)Rápida queimar ~ Fumaça branca
Amarela, com ligeira Amolece, borbulha e
Poliuretano
Anotações

Componente de Máquina
DEFINiÇÃO
Moldagem por sopro é um processo para produzir artigos ocos, fechados e inteiros, de
uma só vez.
Esse processo foi desenvolvido, originalmente, para a indústria de vidro,e adaptado,

posteriormente, para plásticos.
Hoje em dia, é utilizado extensamente na indústria de plásticos, porém é limitado a

materiais termoplásticos.
As duas principais modalidades desse processo de transformação para produzir

componentes plásticos, são a moldagem por extrusão e sopro (Extrusic:>nBlow Molding
- EBM) e a moldagem por injeção e sopro (Injection Blow Molding - IBM), sendo estas
tecnologias desdobradas em outras derivações.
- - ---
jato de
-
-
conjunto
..--------.-----
deearmacho
comprimido.
cisalhamento,
-- .. ------
um
Pré-Forma
molde, comde
ação cabeçote, com o auxílio
Moldagem
Obtenção dao Parison
do auxílio no
pré-formadeno
ea. Plastificação
Mat~riais plásticos usados na moldagem por sopro

It
Os materiais plásticos usados neste processo são, essencialmente, termoplásticos e
geralmente possuem uma baixa fluidez (abaixo de 1,0 gr/1 O').
Dentre os materiais mais comuns para este processo, há :

• Os polietilenos (PEBO, PEAO, UHMWPE);
• Os polipropilenos (normais ou clareados (random));
• Polietilenos Tereftalatos (PET);

• Poli Cloreto de Vinila (PVC);
• Poliamida (PA);
• Polipropileno com Etileno Propeno (PP/EPDM);
• Poli" Sulfeto de Fenileno com poliestireno (Noryl = PPS/PS);
• Poli metil metacrilato (PMMA);
• Policarbonato ( PC).
Os polietilenos lideram o ranking dos mais consumidos neste processo.
A máquina extrusora de sopro

A máquina extrusora sopradora (EBM), possui esta nomenclatura pois agrega mais de
uma tecnologia. São elas: a extrusão de perfis (tubular) e a formação de peças por
moldagem (auxílio de moldes) e pela inclusão de ar comprimido, para esta formação.
Uma máquina sopradora convencional pode ser subdividida em: conjunto extrusor ou
extrusora; conjunto cabeçote; sistema hidráulico; sistema pneumático; sistema elétrico;
unidade de 'calibração e unidade de moldagem. E pode também, agregar outros
equipamentos e/ou dispositivos periféricos.
Máquii'la Bekum HBD - 51
Conjunto extrusor
O conjunto extrusor ou a extrusora é o responsável por alojar ou receber o material
plástico e transportá-Io (empurrá-Io) até a saída do cabeçote.

Também plastifica esse material, através de ação de compressão e calor, e promove

a homogeneização da massa fundida, através da contrapressão que o material recebe;
ao passar pelo disco de fluxo (porta-telas) e ao sofrer a restrição no cabeçote.
Tudo isto é possível pelo movimento giratório, sofrido pela rosca transportadora ou
plastificadora, que é movida por um motor e transformadores de velocidades, que lhe
conferem força para empurrar o material plástico, em direção ao cabeçote.
o conjunto extrusor convencional é composto de motor elétrico, com variador de

velocidades ou inversor de freqüência, polias, correias de borracha em "v", redutor de
velocidade, rosca plastificadora, cilindro de plastificação. funil de alimentação,
resistências (que também fazem parte do sistema elétrico), termopares, sistema de
refrigeração, flanges, disco porta-tela e, em alguns casos, o conjunto cabeçote
é contado como parte do conjunto extrusor.
o motor elétrico
É o componente que irá promover, como objetivo final, a movimentação da rosca
plastificadora.
o motor elétrico, a princípio, funciona transformando energia elétrica em energia

mecânica, cujo trabalho resultante é o movimento circular (angular) ..
Ao ser ligado, o motor gera um pico de amperagem, ou seja, uma grande intensidade
de corrente elétrica, devido à inércia que este deve vencer.
Após vencida a inércia, o mesmo deve manter-se em uma velocidade de rotação

constante e a corrente elétrica deve se estabilizar.
o controle de velocidade da rosca

Acoplado ao motor, está o variador de velocidades, que é um equipamento que
permite a variação de velocidade recebida do motor, não devendo interferir
"t ,.
consideravelmente na velocidade do mesmo.
Através do variador de velocidades, pode-se alterar a velocidade da rosca, de Oaté a

velocidade máxima que o sistema permite para a extrusora, que no caso da Bekum
HBD 51, é de aproximadamente 160 rpm (rotações por minutos),

o variador funciona através de eletro-magnetismo, ou seja, ele se subdivide em duas

grandes placas metálicas ferrosas. sendo uma delas. um eletroímã, que ao ser
energizado • atrai a placa que está acoplada ao eixo do motor elétrico.
Nessa pl~a está o sistema de transmissão de movimento, para a rosca da extrusora.
Quanto mais energia a bobina do variador receber, maior será a atração entre as duas
placas. e maior será a velocidade resultante, na placa movida.
Costuma-se. por medida de segurança, utilizar um potenciômetro com liga-desliga, na

posição zero, para evitar que a rosca receba movimento repentino ( o que seria
perigoso se houvesse material plástico na rosca e este não tivesse atingido a
temperatura ideal de trabalho. pois poderia gerar um esforço excessivo na mesma
podendo quebrá-Ia).
Atualmente, é mais comum que as máquinas extrusoras utilizem inversores de

freqüência para motores de corrente alternada, ou também servo-motores "brushless
motors", que têm melhor exatidão no controle da movimentação da rosca, e economia
de energia.
Polias e correias de transmissão

A polia é um dispositivo mecânico, para facilitar a tração ou elevação de corpos
submetidos a uma determinada força.
Este dispositivo é formado por uma roda montada em um eixo. neste caso de tração e
montadas nos eixos do variador e redutor. são ligadas pelas correias e das quais são
guias cujo perfil tem o formato
de "v".
Essas polias. por terem diâmetros, diferentes atuam como redutores das velocidades,
no sistema de transmissão.
As correias em "v". cujo perfil se acomoda com o das polias. por sua vez, são as
responsáveis pela transmissão do movimento e da força, para a caixa de redução de
velocidades.
São feitas de borracha e reforçadas por "almas" de barbante, que Ihes conferem
flexibilidade. durabilidade e resistência.

o variador funciona através de eletro-magnetismo, ou seja, ele se subdivide em duas

grandes placas metálicas ferrosas, sendo uma delas, um eletroímã, que ao ser
energizado , atrai a placa que está acoplada ao eixo do motor elétrico.
Nessa pl~a está o sistema de transmissão de movimento, para a rosca da extrusora.
Quanto mais energia a bobina do variador receber, maior será a atração entre as duas
placas, e maior será a velocidade resultante, na placa movida.
Costuma-se, por medida de segurança, utilizar um potenciômetro com liga-desliga, na

posição zero, para evitar que a rosca receba movimento repentino ( o que seria
perigoso se houvesse material plástico na rosca e este não tivesse atingido a
temperatura ideal de trabalho, pois poderia gerar um esforço excessivo na mesma
podendo quebrá-Ia).
Atualmente, é mais comum que as máquinas extrusoras utilizem inversores de

freqüência para motores de corrente alternada, ou também servo-motores "brushless
motors", que têm melhor exatidão no controle da movimentação da rosca, e economia
de energia.
Polias e correias de transmissão

A polia é um dispositivo mecânico, para facilitar a tração ou elevação de corpos
submetidos a uma determinada força.
Este dispositivo é formado por uma roda montada em um eixo, neste caso de tração e
montadas nos eixos do variador e redutor, são ligadas pelas correias e das quais são
guias cujo perfil tem o formato
de "v".
Essas polias, por terem diâmetros, diferentes atuam como redutores das velocidades,
no sistema de transmissão.
As correias em "v", cujo perfil se acomoda com o das polias, por sua vez, são as
responsáveis pela transmissão do movimento e da força, para a caixa de redução de
velocidades.
São feitas de borracha e reforçadas por "almas" de barbante, que Ihes conferem
flexibilidade, durabilidade e resistência.

Redutor ou caixa de redução

Dispositivo mecânico que funciona a partir de um conjunto de engrenagens, e que
proporciona ao sistema de movimentação da rosca, redução da velocidade e aumento
de força (torque).
Este dispositivo funciona à semelhança de um câmbio de bicicleta, no qual se tem um

melhor aproveitamento (multiplicação) da força do ciclista e, conseqüente redução da
velocidade, nas rodas da mesma.
A diminuição da velocidade, mandada pelo variador de velocidades, é importante, à

medida que a rosca deve girar a uma velocidade tal, que permita a queda do material
plástico (normalmente em grânulos), o que geralmente ocorre por ação da gravidade.
Se a velocidade da rosca for excessiva, pode impedir a alimentação contínua do

material plástico e também pode causar superaquecimento, gerado pelo atrito da rosca
com o cilindro (ambos de aço).
o material plástico é transportado (empurrado) pela rosca até a saída na trefila

(ferramental que dá a forma ao parison), o que demanda uma certa força de torção
(torque), aplicada na mesma.
o redutor resolve esses dois problemas, diminuindo a velocidade para a rosca e

aumentando o torque, pelo princípio da multiplicação de força, pela alavanca formada
na variação dos diâmetros de suas engrenagens.
Rosca plastificadora ou transportadora

É um eixo roscado, feito em aço especial, que tem por função básica, transportar,
plastificar e homogeneizar o material plástico.
Rosca de plastificação simples
"
Existem vários tipos de roscas plastificadoras, para os vários processos de

transformação de plástico, levando-se em conta o processo, o material, a capacidade
de plastificação, a possível geração de gases, o nível de mistura que se deseja, a
produtividade, etc.

ÂNGULOS DO ALETE PONTADA

\ \{()~C4
\ OIÂMETRO
EXTERNO ""- '\
ALIMENTAÇÃO COMPRESSÃO
As roscas mais comuns são subdivididas em tí-ês partes básicas: zona de alimentação,
zona de plastificação e zona de mistura ou homogeneização, nas quais ocorrem

diferentes estágios de transformação da massa plástica, em função das características
de cada uma delas.
o transporte promovido pela rosca se dá pelo movimento giratório desta, em função

do perfil helicoidal (trajetória em forma de hélice) de seus filetes, o que empurra o
material, forçando-o para a frente.
o material, ao ser impulsionado ,encontra pontos de restrição ao seu deslocamento, o

que gera uma contra-pressão, auxiliando na mistura deste.
A plastificação do material na rosca se dá pela ação conjunta de cisalhamento

(esmagamento) dos grânulos e de calor, em função de um determinado tempo de
exposição a este calor.
À medida em que o material se dirige para a ponta da rosca, o espaço que os grânulos
ocupam, nos filetes da rosca, fica cada vez mais restrito, gerando esmagamento ou a
compressão do material. Isso se dá em virtude da conicidade da alma (miolo) da
rosca, cujo diâmetro interno é aumentado gradativamente, ao passo em que se dirige
para o final da rosca.
Em relação ao acabafnento da rosca, todos os pontos por onde o material passa

devem ser polidos, para não oferecer pontos de retenção do material plástico, o que
pode influenciar na qualidade do material fundido no processo, causando sérias
inconveniências.
A rosca e o cilindro podem receber tratamentos termo-químicos especiais, como
cromeação, niquelação e nitretação, para aumentar sua durabilidade.

Cilindro de plastificação
O cilindro de plastificação é o componente que atua em conjunto com a rosca, na suas·
funções transportadora, plastificadora e homogeneizadora.
É um tarugo de aço, com um furo passante, onde a rosca ficará alojada.
O cilindro pode ser uma peça única, ou ser dividido em seções, unidas por flanges.
O acabamento interno deve ser polido e com boa exatidão, como a observada para a
rosca.
O cilindro é dividido em zonas de aquecimento que, geralmente, para.extrusoras,

começam do lado do funil para a ponta (lado do cabeçote).
Cada zona é controlada individualmente, para haver um aquecimento progressivo e

sistemático no material.
O material entra no cilindro por um furo, logo abaixo do funil.
Neste ponto, o material deverá receber a menor temperatura, para que seja aquecido,
mas de modo que não ocorra a plastificação do mesmo, o que pode atrapalhar a
alimentação.
't
O número de zonas que um cilindro possui ,depende do seu comprimento e do grau de

"
controle que se deseja ter nas suas várias regiões, bem como do número de
subdivisões das seções do cilindro e da relação de potência das resistências.
O cilindro de plastificação também pode receber sistemas de refrigeração, para corrigir

eventuais picos de temperaturas e para manter estável a temperatura.

A refrigeração se dá pela circulação de água, em volta do cilindro (gelada ou não), e de

ar comprimido, ou gerado por ventoinhas.
Para cada zona, existem furos para o alojamento de sensores de controle da

temperatura,
" o termopar, que leva o sinal correspondente à temperatura até o
pirômetro, através dos seus cabos (termo-elementos).
Flange
A flange que se localiza na extremidade do cilindro, oposta ao acoplamento do redutor,
tem por função básica, permitir o acoplamento do cabeçote ao cilindro, e também
abrigar e permitir o acesso ao porta-tela e à rosca.
É por este local que se faz a extração da rosca e a limpeza, na parte interna do
cilindro.
o conjunto cabeçote
Este é o componente da sopradora, responsável pela continuidade da condução do
material plãstico fundido, pelo aumento de contrapressão para a rosca, pela
distribuição dessa massa fundida para uma ou mais saídas e pela determinação da
forma e do dimensional (diâmetros, espessura) do parison.
Cabeçote simples
Para a fabricação do parison, existem duas configurações básicas de ferramental ou
de cabeçotes.
Esses são os cabeçotes alimentados pela parte lateral (entrada radial) , isto é, o
material entra no cabeçote ,na direção do raio do núcleo, e os alimentados pela parte
superior (entrada axial) o material entra no cabeçote na direção do eixo do núcleo do
cabeçote.

Há também 2 tipos de cabeçotes para uma máquina sopradora: os de núcleo fixo e de

núcleo móvel (programável), quando se leva em conta a possibilidade de alteração da
espessura do parison durante o processo.
o cabeçote móvel é assim chamado, pois existe a possibilidade do núcleo do

cabeçote movimentar-se durante a formação da pré-forma (parison), o que não ocorre
no cabeçote de núcleo fixo.
Os espaços de. material deverá ser, obrigatoriamente, pela lateral do macho, ou seja,
radialmente. Por sua vez, o fixo permite que o material entre por seu lado superior e se
desloque no sentido axial.
Se o cabeçote for fixo, a espessura da parede da pré-forma será constante e, por final,
a espessura da peça, será irregular. Isso é um fator agravante para uma peça de
geometria irregular, na qual o estiramento das paredes será diferente nos seus vários
pontos.
O cabeçote de núcleo fixo não permite a movimentação do macho e tem sua ponta fixa
a ele, o que também não permite a variação de espessura do parison.
Nesse caso, para alterar a espessura do parison, deve se retirar a ponta do macho e
trocá-Ia por uma outra de diâmetro diferente, ou ainda,alterar a altura da ponta cônica,
variando assim, o espaço de saída do material.
Esses recursos, porém, só podem ser utilizados com a máquina parada (com
interrupção do processo).
A ponta desse ferramental é que vai determinar a espessura final do parison e a este
conjunto, chamamos de trefila ( por ser composto das trefilas macho e fêmea).
A espessura da peça soprada se dará ao final da moldagem, após o estiramento do

parison, pelo ar, dentro do molde.

ABRE
FECHA
"
1REFILA
CONVERGENTE
FECHA
ABRE
't
TREFILA
DIVERGENTE
As variações de espessura nos recipientes são controladas, distribuindo-se

proporcionalmente a espessura do parison em vários pontos controlados. Ex.:
dimensão menor (do frasco), significa menor estiramento, e nos pontos onde a

dimensão for maior, haverá mais estiramento e, conseqüentemente, diminuição da

espessura.
Frasco com espessura regular
Para corrigir isto, utiliza-se um cabeçote, cujo núcleo (torpedo) movimenta-se com o
auxílio de um sistema hidráulico.
A essa movimentação, controlada durante a formação do parison, dá-se o nome de

Programação de parison.
o programador de parison
O programador de parison é um sistema elétrico-hidráulico, na sua maioria, e que
trabalha em modo de "malha fechada", ou seja, sistema auto corrigível de atuação,
sensoramento e retro-alimentação.
Permite a programação da distribuição das espessuras no parison, de acordo com as

necessidades de diferentes estiramentos em diferentes pontos da peça.
't
Esse sistema é aliado à possibilidade de movimentação das trefilas, que durante a '
"
formação do parison, resultam na programação. Esse conceito será estudado no
próximo módulo.
Sistema hidráulico
A aplicação deste sistema se dá às operações de movimentação das partes da
máquina, onde existe necessidade de força, o que é próprio da aplicação da hidráulica.

o sistema hidráulico, numa, sopradora, possui algumas funções básicas: abertura e

fechamento dos moldes, avanço e recuo dos carros (estações), movimentação do
sistema programador de parison, acionamento do mandril de sopro (pino), etc.
Para os sistemas
~ programadores, é conveniente ter uma unidade hidráulica separada
da unidade principal, pois o óleo utilizado deve ser especial (mais puro e menos
viscoso), para não danificar a servo-válvula e o servo-atuador.
É o caso da Bekum HBD 51, que possui duas unidades hidráulicas.
Atualmente, existem servo atuadores elétrico-mecânicos que dispensam o uso de

unidade hidráulica, mas que ainda são inviáveis, economicamente.
Sistema pneumático
O sistema pneumático funciona pela ação do ar comprimido nos componentes, para
realizarem determinadas operações, em que a velocidade se faz necessária, mas a
exigência de alta pressão não é um fator determinante.
As principais aplicações para esse sistema, na sopradora, são: o sopro (moldagem,

calibração e resfriamento), movimentação do mandril (pino de sopro), em máquinas de
pequeno porte; acionamento da faca, ar de apoio e refrigeração, automação,
manipulação de peças, testes em linha, etiquetagem, envase em linha, etc.
Sistema elétrico
O sistema elétrico é o responsável por fornecer a energia para todas as partes da
máquina, possibilitando assim, a distribuição dos sinais elétricos para aquecimento,
monitoração, acionamentos, temporização, leituras e programações.
Também pertencente ao sistema elétrico da máquina, o painel, que pode ser embutido
ou não, é o componente que porta os componentes elétricos de programação,
controle, acionamentos, aquecimento, segurança, leitura dos parâmetros, etc.
Este pode ser um módulo, localizado próximo à máquina ou móvel, permitindo o

acesso rápido.
O painel pode ser integrado a blocos de programação, permitindo também interface

com sistemas de controle de produção e saida de dados (impressora, terminais, etc.)

Unidade de calibração
É a unidade responsável, juntamente com a unidade de moldagem, pela formação da
peça, através do sopro; pelo corte da rebarba superior; pela definição dos detalhes da
boca da peça soprada, pela calibração do diâmetro interno do gargalo e pela extração
da peça.
Isso se aplica às peças sopradas calibradas (com dimensional da boca definido).
Para peças nas quais a entrada do sopro não necessita de controle dimensional
utiliza-se agulhas (tubos finos de metal macio), apenas para a condução de ar na peça.
Unidade de calibração de uma sopradora de dupla estação

A unidade de calibração é composta de uma estrutura (suporte); um castelo de
centralização do mandril; um conjunto pino de sopro; uma placa de extração e um
sistema de refrigeração.
A estrutura do sistema de calibração deve ser robusta, para suportar as investidas de

força que ocorrem quando o pino é acionado sobre o molde, para permitir o corte da
rebarba superior (ainda que esta força não deve ser excessiva para não danificar o
conjunto bucha e disco de corte da rebarba superior).
Geralmente, as máquinas sopradoras possuem trava-carro, para compensar a força

que o sistema de calibração exerce sobre o molde, o que poderia danificar o sistema
de movimentação da área de moldagem.
o castelo permite a centralização do pino de sopro, com o disco de corte do molde,

através de movimentação de parafusos perpendiculares, com isso, pode-se
movimentar o pino transversalmente, para a centralização, nos eixos x e y.
o conjunto pino é formado de pino de sopro, bucha de corte, ponteira e sistema de

refrigeração,
. , e é o responsável direto pela introdução do ar dentro do parison (para a
,
moldagem da peça) e também pelo corte da rebarba, através da bucha de corte, bem
como a determinação dimensional do diâmetro interno do gargalo. "
A placa de extração é um dispositivo mecânico de bloqueio (anteparo), e tem a função

de destacar a peça soprada do pino, no momento de seu retorno.

Nos sistemas automatizados, o molde é dotado de garras manipuladoras, que auxiliam

no destaque da peça dos pinos.
Unidade de moldagem
Também conhecida como unidade porta-moldes, é onde o molde fica instalado, e atua
para a formação da peça, com o auxílio das outras unidades.
o molde ou os moldes, no caso de dupla estação, são os dispositivos (ferramental) que

têm a função de receber o parison, e dar-lhe a forma final da peça, refrigerar, etc.
o molde para sopro é diferente do molde para injeção, em muitos aspectos, mas
podemos citar como mais relevantes, o fato de que no molde para sopro, existe,
normalmente, cavidade nos dois lados do molde.
o material entra no molde na condição de pré-forma (parison), e o molde, ao ser

fechado, irá pinçar esta pré-forma para ser soprada.
Um molde de sopro pode ser feito de muitos tipos de materiais metálicos.

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Dentre os mais usados, pode-se citar os aços (SAE 1020, SAE 1045~inoxidável,
etc.), algumas ligas de cobre (cobre-berílio, latão, bronze, etc.), alumínio ou
duralumínio, e outros materiais similares.
É no molde que a pré-forma amolecida será resfriada, com a ação conjunta do ar de

sopro e de um sistema de refrigeração, auxiliado por um fluído refrigerante (ar, água
em temperatura ambiente (industrial) ou gelada).
Em casos de parisons com grandes espessuras, pode-se utilizar outros gases (Ex.:
CO2) , para auxiliar a refrigeração de dentro para fora.
As cavidades das peças podem ser feitas direto nas placas do molde ou serem
empostiçadas. 't
No fechamento do molde, encontramos as áreas de pinçagem e de alívio, para

esmagamento, e o disco de corte.
A área de pinçagem, também conhecida como área de corte do parison, é onde o

excesso do parison (que não será parte da peça) será pinçado para o destacamento

posterior. Essa área pode compreender todo o contorno da peça, ou apenas

determinadas partes da linha de fechamento da mesma. Isso depende do tipo de
sopro, do design da peça e de detalhes técnicos na mesma.
A área de alívio para o esmagamento do parison é composta de um rebaixo na placa,

em volta da pinçagem, para que o excesso do corte do parison não impeça o
fechamento total do molde.
Durante a expansão do parison, o ar dentro da cavidade deve sair, para que a peça
possa ocupar todo o espaço.
É necessário, portanto, que exista uma saída para este ar. Na maioria dos casos são
feitos sulcos na superfície da placa do molde, para facilitar esta saída.
As dimensões dos sulcos podem variar em função do tamanho da cavidade.
o disco de corte é montado no lado do molde, onde fica a cavidade do gargalo.
É ele que, em conjunto com a bucha, permite o corte da rebarba do gargalo da peça
soprada.
Feito de aço, o disco de corte, normalmente recebe tratamento térmico, para aumentar
sua durabilidade, já que durante o processo existe o contato com a bucha de corte do
pino.
Recursos das máquinas sopradoras

Algumas máquinas sopradoras oferecem recursos que otimizam o processo,
permitindo formas alternativas de trabalho.
Dentre os recursos mais comuns, pode-se citar: alternância da descida do pino, antes
ou depois do sopro; corte de parison, com faca quente; a possibilidade de se trabalhar
~ > ,
com dois carros de moldes; cabeçotes duplos ou com mais de uma saída; a ,
possibilidade de se trabalhar com pino ou agulha de sopro; dispositivos automáticos de
extração de rebarbas "pinch off'; total automação, etc.
Para peças com formas irregulares, existem os programadores de parison Uá

mencionados anteriormente).

Periféricos
São equipamentos que trabalham junto à sopradora, efetuando operações adicionais
ou complementares nas peças sopradas.
Com a crescente necessidade de novas aplicações do processo de sopro, surge

também a utilização de dispositivos auxiliares, para otimizar o processo e para realizar
um número cada vez maior de operações automatizadas.
Dentre os periféricos mais usados hoje, no mercado, pode-se citar: as esteiras

transportadoras das peças sopradas e das rebarbas para serem moídas; moinhos
individuais; manipuladores das peças; sistema de etiquetagem na máquina "in mold
tabelling"; contadores de peças, que funcionam com leitores óticos; sistemas de
gravação por serigrafia rotativa ( convencional ou com tintas com cura por U. v.) ; teste
de estanqueidade (furo ),sistema de refrigeração das peças auxiliadas por gás
(C02);envase em linha (in tine); colocação de tampas automáticas (capping), etc.
Regulagem da máquina
A sopradora (assim como outras máquinas transformadoras de plástico) possui
alguns parâmetros que precisam ser devidamente regulados, para que a máquina
funcione apropriadamente.
São esses parâmetros: as pressões, as temperaturas, os tempos, as velocidades, e

os cursos (distâncias).
A regulagem da máquina é normalmente registrada em documentação específica (ficha

técnica), para consulta posterior, garantindo assim, uma repetibilidade no fornecimento
de dados, para a constância na fabricação de peças.
Esse fator é muito importante quando se deseja manter um mesmo nível de qualidade
nas peças sopradas em lotes diferentes, sem que haja variações de uma produção
para outra.
As pressões
A sopradora é uma máquina que conjuga vários sistemas, identificados na máquina
pelas unidades antes descritas nesta apostila.
Alguns desses sistemas geram pressões, como os sistemas hidráulicos e

pneumáticos.

No sistema hidráulico, é importante atentar às pressões registradas nos manõmetros,

que podem ser controladas nas válvulas (localizadas geralmente na unidade
hidráulica). Os parâmetros concernentes às pressões hidráulicas são:
Pressão geral do sistema

Localizada, normalmente, na unidade hidráulica.
Essa pressão varia de máquina para máquina, em função do porte de seu sistema
hidráulico e, geralmente, trabalha na casa dos 100 bar de pressão.
Pressão de fechamento do molde
Algumas máquinas permitem a regulagem dessa pressão, visando garantir um

fechamento eficiente do molde, no momento em que o sopro estiver em ação,
mantendo o molde devidamente travado, sem danificar a sua área de corte.
Pressão do acumulador
É a pressão contida no acumulador, utilizada em determinados momentos do
processo para os quais, um pico de velocidade do fluxo do óleo é solicitado no caso
da HBD 51, na abertura e fechamento do molde, na movimentação dos carros e na
programação do parison.
Obs.: Algumas máquinas não possuem regulagens específicas para essas pressões.
Assim, a pressão geral do sistema é distribuída para cada operação, de uma forma
pré-estabelecida pelo fabricante da máquina. Nesses casos, é possível fazer a leitura
da pressão utilizada, observando o manõmetro, no momento de cada operação.
No sistema pneumático
As operações no sistema pneumático são muito importantes para um resultado
satisfatório no processo, por serem responsáveis diretamente pela formação da peça.
Dentre tais pressões, podemos citar: a geral do sistema, a de acionamentos da
't
máquina e a de sopro.
\
A pressão geral do sistema pneumático depende diretamente da dimensão da linha
que fornece o ar comprimido para a máquina. Geralmente, está na faixa de 6 a 10 bar.
Essa pressão é regulada na válvula - registro, localizada logo no ponto de entrada do

ar comprimido da máquina.

A pressão dos pistões de acionamento dos pinos de sopro são importantes para
controlar a força que os pinos irão fazer sobre o molde, para o corte do material
sobressalente (rebarba), no momento de calibração do gargalo da peça.
Essa pressão atua em função da vazão de ar ou óleo para os pistões, o que será
abordado posteriormente, nas velocidades.
A pressão de sopro é um parâmetro-chave para se obter o resultado esperado na

moldagem da peça.
A pressão de sopro será a responsável pelo assentamento do parison nas paredes do

molde, forçando a moldagem, para que seja a mais fiel possível aos detalhes da
cavidade do molde.
A pressão de sopro muda em função de uma série de variáveis, como: a forma da

peça, a espessura, o material usado, o perfil de temperatura da massa, o grau de
detalhamento esperado no desenho da peça, o nível de contra - saídas que as
cavidades·oferecem, bem como o tempo de sopro.
No geral, essa pressão está entre 4 e 10 bar, dependendo do comportamento da

peça, face às variáveis acima citadas.
Os tempos
São parâmetros de regulagem muito importantes no processo de extrusão de sopro,
pois é através dos tempos ou da utilização correta da distribuição destes que se
obterá um melhor aproveitamento do ciclo da máquina, resultando em produtividade.
Dentre os tempos mais importantes para esse processo, pode-se citar o tempo de
ciclo.
Tempo de ciclo do processo

O conceito de ciclo, na sopradora, é um pouco diferente do conceito utilizado em uma
máquina injetora, em que, normalmente, são somados os tempos de cada operação
subseqüente, para se chegar ao ciclo da máquina.
Na sopradora, é feito de forma inversa, ou seja, a partir de um ciclo pré - estabelecido

subtraem-se os tempos para cada operação.

São elas: retardo para subida do carro (carro para cima), retardo para descida do carro
(carro para baixo), retardo para atuação da faca (corte), retardo para descida do pino
ou de atuação do sopro (pino /sopro), tempo de sopro e tempo de parada, todos
distribuídos racionalmente no ciclo.
Começando pelo tempo de ciclo do processo, iremos, passo a passo, entender os
tempos e suas aplicações em cada uma das operações mais comuns a uma
sopradora. Obs.: Essa nomenclatura pode variar de acordo com o fabricante da
máquina, modelo, série, aplicação, etc.
É importante conhecer o conceito de cada variável e não decorar nomes.
o tempo de ciclo do processo pode ser entendido como ciclo de cada carro (para
sopradora que tem mais de um ).
Para cada um deles, a sopradora efetuará o conjunto de operações que faria, se

fosse apenas um carro, ou seja, todas as operações do ciclo são necessárias para a
formação da peça ou das peças do molde.
É possível alternar essa tempo, com o auxílio do cadenciômetro, para otimizar o ciclo
total.
o tempo do ciclo do processo será importante para a formação da peça, pois se o

conjunto de operações ( contido neste tempo) não estiver bem dimensionado, o
resultado poderá ser uma peça mal moldada ou a não formação da peça, o que
provocará reprovas, gerando alto índice de perdas.
o dispositivo na máquina onde será registrado esse tempo pode ser um temporizador
comum (timer), ou nos casos em que se utiliza mais de um carro, esse temporizador
será chamado de cadenciômetro, pois nesse caso, irá controlar também a cadência
de trabalho dos carros (ora determinando o tempo de ciclo para 't um carro, ora para• o
outro).
Quando se estiver utilizando programação de parison, o temporizador do programador

deverá controlar esse tempo. Nas máquinas que possuem comando lógico
programável, esse valor será registrado no campo ou comando relativo ao ciclo ou no
cadenciômetro.

o tempo de ciclo deverá ser determinado, a partir de estudos feitos no produto,

observando dados como: o dimensional da peça (tamanho), a espessura do parison e
da peça, o material utilizado (a resina e suas aditivações), a capacidade de
plastificação da máquina (Kg / hora), o sistema de refrigeração acoplado ao molde e
pino do sopro, o material com o qual o molde foi feito, o volume e pressão de ar
comprimido jogado no interior do parison e demais observações que se fizerem
necessárias.
o objetivo, ao se determinar o tempo de ciclo do processo, é torná-Io o menor possível,

dentro dos recursos oferecidos pelo sistema. A isto se denomina otimização do
processo.
Retardo para subida do carro (carro para cima)

Tem o nome de retardo, pois sua função é atrasar a subida do carro, para que dentro
desse período de tempo, a máquina possa efetuar algumas operações.
Normalmente estas operações são: a de subida do pino de sopro, que deverá estar
avançado em razão do ciclo anterior, e a de extração da peça, que fica presa ao pino.
Retardo para descida do carro (carro para baixo)

É o atraso que será dado ao ciclo, mantendo o carro na posição superior (logo abaixo
do cabeçote).
A função desse atraso é dar tempo para o molde apanhar o parison (que já deverá
estar formado), através do seu fechamento, quando este estiver posicionado logo
abaixo do cabeçote, para a atuação da faca de corte do Parison e para a descida do
molde (para a posição de descida do pino de sopro).
Retardo para o corte

O tempo, que está contido no retardo para descida do carro, serve para permitir o
acionamento da faca.
Esse tempo deve ser menor que o retardo para descida do carro, já que sua função
está contida neste.
Se houver adiantamento no corte do parison, este cairá antes do fechamento do

molde e, se houver atraso, o molde arrastará o parison, sem que este seja cortado.

Retardo para o pino ou sopro

Se o acionamento do pino de sopro estiver regulado para a descida do pino, antes da
atuação do sopro, este retardo será para regular o tempo em que se deseja atrasar a
atuação do sopro, após a descida do pino.
Mas se a regulagem for para a atuação do sopro, antes da descida do pino, então o
atraso será na descida do pino, enquanto o sopro já está sendo efetuado.
Em muitas máquinas, essa função é chamada de pré-sopro.
Utiliza-se a seqüência sopro antes do pino, para parison de materiais muito moles,
como o PESO (polietileno de baixa densidade), que não tem firmeza e se deitam sobre
o molde ou se fecham, atrapalhando o posicionamento correto do pino.
Para materiais rígidos, usa-se a atuação do pino antes do sopro para não se
solidificarem antes da moldagem.
Tempo de sopro
Durante o tempo de sopro, a peça será moldada, calibrada e resfriada.
o Tempo de sopro e a moldagem da peça

Durante o tempo em que a pressão de sopro estiver atuando, o parison será forçado
contra as par~des do molde, fazendo com que este assuma a forma da cavidade.
,
Se o tempo de sopro for insuficiente, a peça poderá não completar sua moldagem,
apresentando problemas de definições na superfície e de dimensional irregular.
Logo após a moldagem completa da peça, é preciso manter o sopro, para que haja
uma calibração da mesma, isto é, a garantia da estabilidade dimensional da peça,
conceito que poderia ser comparado ao recalque, no processo de injeção.
Ou seja, se o molde for aberto logo após a moldagem e não houver tempo para
resfriamento, 'a peça irá se deformar.
Além disso, o tempo de sopro permitirá a permanência da exposição da peça ao ar

comprimido e às paredes do molde, que estarão sendo refrigeradas, com o auxílio de
circulação do fluido refrigerante.

Portanto, o tempo de sopro influenciará diretamente na boa formação da peça.
Tempo de parada
O tempo de parada serve para permitir a perda ou saída de pressão de dentro da peça,
durante o tempo de sopro.
Se não houver uma parada suficiente após o término do sopro, para a saída desta
pressão, a peça poderá ser deformada, ou até mesmo poderá se romper e, na melhor
das hipóteses, nos casos em que há peças complexas e com contra-saídas em
potencial, a peça poderá ficar presa durante a abertura do molde, resultando em
marcas ou quebras.
Tempo do ciclo total da máquina ou reciclo

O tempo de ciclo total (que também pode ser chamado de tempo total da máqóina)
significa uma regulagem de tempo de ciclo (do molde), o que inclui eventuais perdas
nos tempos de cada operação realizada por um ou mais moldes.
Essas perdas existem, porque uma máquina que trabalha com sistemas que se
movem mecanicamente, pode ter ajustes que interferem no deslocamento das partes
, causando atrasos.
Esses atrasos, somados, podem causar uma pane no controle do ciclo, fazendo com
que a máquina pare (estouro de ciclo).
Para isso deve se regular o tempo total da máquina, prevendo essas perdas,
adicionando-se ao tempo de ciclo, uma tolerância de mais ou menos 10% do tempo
do ciclo do molde. Isso não significa que, obrigatoriamente, o ciclo do molde será
atrasado em mais 10%, mas que "se" houver eventuais atrasos, a máquina não
necessitará entrar em alarme e parar.
Esse recurso é aplicável para a Bekum HBD 51.

't
Temperatura
O calor é necessário em locais estratégicos, na máquina, para a plastificação
controlada do material plástico, bem como para sua manutenção na temperatura ideal
de processo, em todo o tempo que este vai percorrer o trajeto (que vai desde o
momento em que o material "cai" na rosca e é transportado pela mesma , passando
assim, do seu estado original de grânulos sólidos (pellets) para a massa fundida).

Esse percurso continua, com o material amolecido passando também pelo disco de
fluxo ou porta telas, depois pelo cabeçote, até sair pelas trefilas.
Em todo o tempo que o material se encontra dentro do conjunto extrusor, ele deve
receber calor, para mantê-Ia no mesmo estado, sem degradá-Ia (destruir suas ligações
químicas), pelo excesso de calor ou de tempo de permanência, na presença do calor.
o aquecimento do cilindro de plastificação é obtido pelas resistências que o envolvem

e pela ação de atrito do material, dentro do conjunto cilindro-rosca.
As resistências são dispositivos elétricos que geram calor, através da corrente elétrica
que passa por seus filamentos ( geralmente de liga de cromo-níquel, um material que
possui uma alta resistividade, ou seja, resistência à passagem da corrente elétrica).
Essa resistência provoca o aquecimento do meio.
o equipamento responsável pelo controle das temperaturas é o pirômetro, ou

controlador de temperatura.
No caso das máquinas transformadoras de plástico, as temperaturas devem ser

extremamente controladas, pois o sucesso da plastificação e da manutenção das
propriedades da resina a ser plastificada, dependem muito desse fator; ou seja, o
controle do perfil de temperaturas.
A distribuição das temperaturas se dá normalmente em zonas de aquecimento, que

podem ser controladas separadamente, e de uma forma gradativa, para que não haja
queda ou aumento brusco de temperatura.
Numa extrusora, as zonas de temperaturas são distribuídas de forma crescente, da

entrada do material no cilindro até a matriz ou a trefila (onde ocorre a saída do
material).
't
A zona de entrada do material (próxima ao funil) normalmente é chamada de zona 1, e

as demais zonas de aquecimento são numeradas de acordo com a quantidade de
subdivisões que o cilindro deva ter, por exemplo, duas, três, quatro ou mais zonas.
Há também, na seqüência, a zona da flange (peça que une o cilindro ao cabeçote), a

zona do cabeçote ( que pode ser uma ou mais, dependendo do tamanho do cabeçote)
e por fim, a zona da trefila.

No caso de cabeçotes múltiplos, cada saída de material deverá ser aquecida e também
controlada.
Outros pontos na máquina também trabalham com aquecimento, como é o caso das
facas quentes, cujas temperaturas podem ser controladas.
No caso das máquinas transformadoras de

plástico, estas temperaturas devem ser
extremamente controladas, pois o sucesso da
plastificação e da manutenção das
propriedades da resina a ser plastificada,
dependem muito deste fator, ou seja o controle
das temperaturas.
Velocidades
As velocidades também devem ser controladas no processo, pois em determinados
momentos, uma alta velocidade é solicitada, e em outros, pode-se trabalhar com baixa
velocidade, para garantir a qualidade do produto.
Em geral, o conceito de velocidade numa máquina extrusora de sopro, assim como em

outras máquinas, pode ser traduzido como "vazão" do ar, do óleo hidráulico ou do
material plastificado.
As velocidades controladas no processo de sopro, normalmente são: velocidade de

abertura e fechamento de molde, de subida e descida dos carros, de avanço e recuo
dos pinos de sopro e da faca de corte, e também velocidade da rosca de plastificação
(que possui outro conceito de velocidade).
Há ainda um controle de velocidade da atuação dos periféricos, que acompanham o

fluxo de produção das peças.
No caso da abertura e fechamento do molde, e de avanço e recuo de carro, que

funcionam por sistemas hidráulicos, as velocidades são controladas por válvulas
controladoras de vazão do óleo.
As velocidades de abertura e fechamento de molde são importantes, por exemplo,

quando se trabalha com moldes com detalhes complexos.

Também no momento da abertura, uma baixa velocidade é importante, para a peça

ser destacada do molde sem a geração de marcas ou deformidades.
Outro exemplo seria o caso de moldes em que a velocidade do fechamento costuma

ser maior, para se reduzir o tempo da operação.
Para o fechamento do molde, as sopradoras têm uma válvula controladora de vazão,

para o amortecimento do mesmo, evitando assim, choques no fechamento do molde,
no momento em que se aproxima do fechamento total (proteção de molde).
Os pinos de sopros também têm suas velocidades controladas por válvulas de vazão,
mas nesse caso, essas válvulas restringem a vazão do ar comprimido para os pistões
dos pinos de sopro ( acionados pneumaticamente), ou a vazão de óleo para os pistões
(acionados hidraulicamente).
A velocidade nos pinos de sopro é importante para evitar choques da bucha de corte
do pino com o disco de corte do molde, o que poderia danificar tais peças.
Porém, se a velocidade de avanço do pino for insuficiente, esta poderá influenciar na

eficiência do corte (pinçagem da rebarba).
Cursos
Os cursos que devem ser regulados na sopradora são: curso do pino de sopro, curso
do cilindro do programador de parison ,curso dos parafusos de equilíbrio das placas e
cames de proteção de molde, de manipulação de peças, abertura e fechamento do
molde, bem como início e fim amortecimentos.
O curso de pino de sopro deve ser devidamente regulado, pois será o limitador para o
avanço do pino, uma vez que a bucha de corte não deve fazer esforços excessivos
sobre o disco de corte do molde.
Os parafusos de equilíbrio das placas devem ser regulados, em função da altura do

molde, nos cas~s em que este ocupa apenas parte da dimensão da placa da máquina,
pois quando ocorrer a pressão de fechamento, a placa poderá sofrer esforços
desiguais, o que a empenaria e danificaria as colunas e pistões deste sistema.
Também acompanham a altura de molde, a regulagem dos cames da proteção de

molde, pois se não houver o acionamento do fim-de-curso, a máquina entra em alarme

e pára, ou se houver o acionamento deste, somente após o fechamento do molde, a

proteção será nula.
Operação da máquina sopradora

A operação da máquina sopradora deve ser precedida da observação de instruções, a
respeito da preparação do equipamento, da checagem das condições do mesmo, bem
como dos sistemas de apoio do processo, estado geral da máquina, ferramental,
matéria-prima, etc., geralmente denominada "Instrução de Trabalho" (que é registrado
em um documento conhecido como "Folha de instrução de trabalho-FIT").
Quem deve elaborar a instrução de trabalho do processo de extrusão de sopro?
É atribuída ao técnico em plástico, a elaboração deste procedimento, observando

todas as informações inerentes ao processo em questão.
A quem se destina esta instrução?
Destina se aó profissional que irá efetuar a operação do equipamento, geralmente o

operador da máquina, o regulador ou o preparador (ou ainda outra pessoa treinada
para tal).
A instrução de trabalho deve conter todas as informações relevantes ao processo

(o que pode variar de acordo com a necessidade de cada transformador).
Deve serclara, objetiva, usar linguagem técnica e inteligível a todos que tiverem
acesso a ela.
Uma instrução de trabalho pode ser chamada de procedimento, pois descreve como
proceder, passo-a-passo, em todas as operações, observações, ajustes,
acionamentos, movimentos, etc, que proporcionarão sucesso na execução do trabalho
com a máquina e na obtenção do produto esperado.
't
Exemplo de folha de instrução

Lista de procedimentos para operação, na sopradora HBD 51
Segurança
A sopradora é uma máquina que agrega sistemas elétricos, pneumáticos e hidráulicos,
os quais proporcionam seu funcionamento, porém, se não forem observados alguns
cuidados, ao operá-Ia, pode-se causar acidentes.

• A sopradora é uma prensa hidráulica e pneumática, portanto, como tal possui um

potencial de risco. Muitas máquinas possuem obstáculos físicos, (placas e
portas), que impedem o acesso do operador às áreas de movimentos e
prensagem na máquina, durante o funcionamento da mesma. O funcionamento
correto e eficaz dessa proteção dependerá do respeito ao sistema de segurança
da máquina, sem burlá-Io. As portas são dotadas de dispositivos elétricos de
segurança (fins-de-curso), montados em paralelo, a fim de que, se houver a
anulação de um deles, ainda assim a segurança irá atuar. Se a porta for aberta,
os movimentos da máquina devem ser interrompidos instantaneamente;
• o cilindro de plastificação trabalha aquecido, portanto é importante tomar cuidado
para evitar queimaduras;
• a rosca plastificadora é um elemento cisalhante (cortante). Em hipótese alguma
se deve colocar qualquer parte do corpo dentro do orifício do cilindro que dá
acesso à rosca, para evitar cortes ou mutilação. Além disso, por ser um local
onde o material plástico é movimentado e forçado, pode haver a projeção de
partículas, nesse caso, o uso de óculos é imprescindível;
• a área do mandril ou do pino de sopro é um local que possui também um
potencial de risco. Por ser acionado pneumática ou hidraulicamente, funciona
como uma prensa e pode causar esmagamento em parte do corpo. Não se deve
acessar esta região, quando em movimento;
• o painel da sopradora permite acesso para troca de fusíveis ou manutenções
elétricas. É proibido o acesso às partes internas do sistema elétrico, se a chave
geral da máquina não estiver desligada. Certifique-se antes de que este cuidado
foi tomado.
Preparação do equipamento
• Verificar as condições de uso do equipamento, através da lista de checagem
ver a seguir) ;
• ligar o sistema de alimentação elétrica da máquina (chave geral);
• regular o sistema de aquecimento do cilindro de plastificação (as temperaturas
nos pirômetros), conforme especificado em ficha técnica;
't
• verificar a matéria-prima (o material plástico), se está de acordo com o
especificado em ficha técnica, a respeito do tipo de pigmentação ou aditivação,
se necessita de estufagem, porcentagem de uso, etc;
• verificar também se a matéria prima está na quantidade ideal para a produção a
ser realizada.
• abrir as válvulas de ar comprimido, para alimentação do sistema pneumático, e

checar as pressões do sistema e do sopro;
)J
• abrir as válvulas da refrigeração (verificar tipo de refrigeração especificada em

ficha técnica);
• verificar a regulagem na máquina, observando valores dos parâmetros
constantes em ficha técnica (cada peça necessita de um conjunto de
informações, para regulagem de parâmetros e ciclo).
Lista de checagem (Extrusora Sopradora)

• Verificar visualmente se não há algum tipo de anomalia no equipamento;
• verificar se o sistema de alimentação elétrica da máquina está em ordem (isto é
possível ligando-se o sistema e efetuando leituras nos amperímetros e
voltí metros);
• verificar se o painel de controle da máquina está em ordem e em condições de
ser operacionalizado. Ex.: se não há risco de choque elétrico;
• verificar se os sistemas de apoio estão funcionando (ar comprimido, água para
refrigeração, geladeira, etc ...);
• verificar o ferramental, isto é, o(s) molde(s) a ser (em) utilizado (s) no processo
bem como os dispositivos que o (s) acompanham (se a refrigeração está
desobstruída, estado geral, etc);
• verificar o conjunto trefila, se é apropriado para trabalhar em conjunto com o
molde (observar os diâmetros destes em relação às dimensões da peça e do
material a ser processado, pois existe uma relação de sopro ou do estiramento
do parison);
• verificar a faca de corte do Parison se está afiada e se funciona apropriadamente
e no caso de faca quente se está aquecendo na temperatura ideal;
• verificar se o sistema hidráulico da máquina está funcionando;
• verificar os sistemas mecânicos de movimentação da máquina (abertura e
fechamento do molde, avanço e descida do carro, avanço e recuo das facas,
etc.),
• verificar os sistemas de calibração e extração das peças;
• verificar local e recipientes de acondicionamento das peças prontas, assim como
eventuais aparas de processo, refugo, etc;
• verificar se a disposição do equipamento (Iay-out) está dentro das condições
ideais para propiciar a produtividade esperada e não causar acidentes;
• selecionar as ferramentas necessárias para ajuste do processo, como: chaves
Allen, elemento cortante para rebarbagem, etc.
Operação
• Ligar o painel móvel da máquina e selecionar a posição "automático", no seletor;

• ligar o motor elétrico do sistema hidráulico principal da máquina;

• colocar a máquina em posição inicial de trabalho (reset) , no botão amarelo da
máquina;
• ligar o sistema programador de parison. Obs.: Antes de ligar o programador de
parison, verificar se as temperaturas (principalmente do cabeçote) estão
conformes e se as porcas limitadoras da haste do cilindro estão livres, para não
danificar o sistema móvel do cabeçote;
• ligar a máquina para trabalhar com o ciclo "no vazio", ou seja, sem a extrusão do
material plástico, para verificar a funcionabilidade do ciclo;
• ligar o motor elétrico do conjunto extrusor;
• zerar o potenciômetro de controle da velocidade da rosca (proteção da rosca);
• ligar o variador de velocidades;
• aumentar gradativamente a velocidade de rotação da rosca até que o parison
atinja o tamanho esperado (o suficiente para a formação da peça e da geração
de rebarba inferior, que permita uma boa solda na peça);
• se necessário, fazer ajustes no processo, até que se obtenha a peça nas
condições desejadas.
A troca de molde
Uma sopradora pode trabalhar com apenas um tipo de produto, porém é mais comum
haver a intercambialidade de produtos (peças), em uma mesma máquina, o que na
maioria das vezes, é mais rentável. Cada produto possui seu ferramental próprio
(molde).
A troca de molde é comumente uma operação criteriosa e que requer certos cuidados.
Numa produção ,deve se trabalhar para reduzir ao máximo o tempo gasto na troca de
produto na máquina (set-up).
Procedimentos para troca de molde na sopradora HBD 51

Preparação para troca
't
•
.
Identificar e separar o molde a ser trocado (isto deve ser feito sem interromper a
,
,
produção anterior);
• trazer os moldes, bem como eventuais dispositivos que os acompanhem, para
perto da máquina;
• ligar a máquina, se já não estiver ligada;
• desligar o sistema de refrigeração da máquina (água);
• manter os arredores da máquina limpos e desobstruídos (para evitar acidentes);

• preparar local próximo à máquina, para depositar os moldes sacados(palete ou

carrinho);
• separar as ferramentas a serem utilizadas;
• dividir tarefas entre os participantes da troca (para não haver atropelos e
acidentes);
• testar o sistema de refrigeração do molde a ser colocado (para verificar eventuais
entupimentos e assegurar a identificação de entradas e saídas).
Observação: no caso de moldes refrigerados com água gelada, fechara água pelo
menos 20 prensadas antes de parar a produção, para que ocorra o reaquecimento
gradual do molde. O molde gelado acumula vapor condensado, o que resulta em
oxidação das cavidades. Nos casos de moldes com altura diferentes dos anteriores,
deve-se ajustar a altura do conjunto extrusor, soltando-se os quatro parafusos laterais
de 9/16" e girando um dos fusos que movimentam a plataforma.
Ferramentas a Serem Selecionadas:

Separar as seguintes ferramentas:
• chaves "Allen" de 5 mm, 5/16"e 9/16";
• chaves fixas de 14,15, duas de 32 mm e outra 15/16 "e 1";
• 01 chave fenda "1/4";
• 01 alicate universal;
• 01 prolongador de alavanca;
• 01 elemento cortante.
Início de procedimento para a troca de molde

• Certificar-se de que os moldes presos na máquina estão abertos;
.• certificar-se que o sistema hidráulico, pneumático e a água estão desligados;
• soltar as mangueiras de refrigeração dos moldes;
• apoiar a parte frontal (do lado do operador) do molde, antes de soltar os
parafusos de 5/16", para este não cair (no caso dos moldes da HBD 51 , é
possível apoiar com as mãos, lembrando-se de usar luvas). Se o molde for
pesado, fazer isso com o auxílio de talhas, macacos hidráulicos, etc;
• soltar os 4 parafusos da pa'he frontal de cada 'molde Uá apoiados);
• retirar essas partes e depositá-Ias sobre a bancada,' próxima à máquina;
• fechar as portas de segurança;
• ligar o sistema hidráulico;
• fechar as placas da máquina;
• desligar o sistema hidráulico;
• abrir a porta e apoiar a parte traseira do molde (do lado posterior ao operador);

• soltar os 4 parafusos de 5/16" de cada molde;

• retirar as partes traseiras do moldes que restaram na máquina, e depositá-Ias na'
bancada, junto às outras já retiradas (deve-se observar os pares corretos dos
moldes, para não invertê-Ias).
Cuidados com os Moldes Retirados
• Lubrificar as áreas de fechamento, cavidades do molde e dispositivos do molde,

com óleo protetor;
• certificar-se de que não há resíduos de água nas vias de resfriamento.Se
possível, borrifar óleo anti-oxidante nessas vias;
• fechar o molde e acondicioná-Io em local seco, arejado, bem identificado e de
fácil acesso.
Procedimento para colocação de molde

• Abrir o molde a ser colocado ainda na bancada;
• com uma estopa limpa, retirar o excesso de óleo protetor, da cavidade;
• separar os parafusos corretos para a colocação do molde (deve haver
padronização, para evitar confusões e atrasos);
• selecionar a parte traseira dos moldes a serem colocados (o que deve ser
verificado ainda na bancada. Isto normalmente é identificável utilizando-se um
ponto de referência no molde. Espigões de refrigeração ou guias nas placas dos
moldes e máquina, são exemplos);
• com as placas da máquina ainda fechadas, colocar a parte traseira dos moldes,
apoiando essas partes com a mão;
• fixar os parafusos de 5/16" e apertá-Ios em cruz (certifique-se de que os
parafusos estão bem apertados);
• alguns moldes possuem guias nas placas, para facilitaraautocentralização;
• fechar as portas de segurança, ligar sistema hidráulico, abrir as placas da
máquina, desligar o sistema hidráulico e abrir a porta da máquina novamente;
• encaixar a parte dianteira do molde na parte que já está fixada na placa da
máquina; 't
• fechar as portas, ligar o sistema hidráulico, fechar as placas da máquina, desligar

o sistema hidráulico, abrir as portas de segurança, fixar os parafusos e apertá-
los;
• se necessário, regular os parafusos de equilíbrio das placas (macaquinhos);
• ligar as conexões da refrigeração (observar o número de entradas e saídas,
tomando cuidado para não inverter as ligações);

• regular os cames da proteção de molde e verificar a velocidade de fechamento
na proteção de molde (para evitar choque entre as placas dos moldes);

• verificar e efetuar a centralização do pino (para isso, o sistema pneumático deve
estar ligado);
• regular o curso do pino de sopro.
Procedimento para centralização do pino

• Reduzir a pressão e a velocidade de avanço do pino, para a mais lenta possível;
• com uma chave Allen de 5mm, centralizar o pino em relação ao disco de corte
do molde (com o molde fechado), visualmente, com auxílio de gabarito ou
medindo;
• travar as contra-porcas do castelo de centralização.
Procedimento para regulagem do curso do pino

• Ainda com pressão e velocidade baixas, soltar as contra-portas e porcas dos
limitadores de curso do pino de sopro, recuando-os até que o limite do curso
permita o avanço dos pinos, além do molde;
• com o molde fechado, avançar o pino até encostar no disco de corte do molde;
• levar a porca e contra-porca, manualmente, até encostarem no limite "top" do
pistão;
• travar estas com as chaves de 32 mm .
Observação: Neste momento é bom verificar as buchas de corte e, se necessário, afiá-
Ias ou substituí-Ias. É bom verificar também, a refrigeração dos pinos de sopro.
Cabeçote
Para a fabricação de parisons existem duas configurações básicas de ferramental ou
de cabeçotes. Estes são os cabeçotes alimentados pela parte lateral e os alimentados
pela parte superior.
Ocasionalmente, outros tipos podem ser encontrados, por exemplo, o tipo com mandril
espiral, porém é raro.
Em geral as configurações de cabeçotes mais simples, e portanto mais baratas, são

utilizadas para materiais termicamente mais estáveis, e as outras configurações mais
onerosas são utilizadas para os materiais que necessitam deste tipo.

Pode-se dizer que há 2 tipos de cabeçotes para uma máquina sopradora, os cabeçotes
de núcleo fixo e de núcleo móvel, quando se leva em conta a possibilidade de
alteração da espessura do parison durante o processo.
o cabeçote de núcleo fixo não permite a movimentação do macho e tem sua ponta
paralela o que também não permite a variação de espessura do parison, neste caso
para se alterar a espessura do parison deve se retirar o macho e trocá-Io por um outro
de diâmetro diferente.
o cabeçote de núcleo móvel permite a movimentação do macho em relação à bucha

fazendo com que neste caso a espessura seja variável durante o processo, como já foi
mencionado anteriormente.
A ponta deste macho junto à bucha é quem vai determinar a espessura final do parison
este conjunto é chamado de conjunto trafila, por ser composto das trafilas macho e
fêmea.
Cabeçote com Alimentação Lateral ( Fluxo Radial)

A configuração mais antiga e mais simples é o tipo com torpedo alimentado
lateralmente.
't
Cabeçote com entrada lateral ( Radial)

O fluxo da massa é direcionado para a parte lateral do mandril (também conhecido
como pino Ia ou torpedo), que começa na parte superior e vai até a parte inferior do
cabeçote, e corre em volta do mesmo (em ambos os lados), antes de se juntar
novamente ao lado oposto de alimentação.

Devido a este fato existe uma diferença inerente entre os dois lados do cabeçote.
Uma configuração cuidadosa da espessura dos canais de fluxo, curvaturas dos canais
para baixo, e a providência de restritores ou controladores de fluxo (por exemplo,
anéis) do lado de alimentação do cabeçote, fornece um fluxo razoavelmente uniforme.
Porém, qualquer alteração nas condições de operação, ou uma mudança do plástico

utilizado, invalidará a balança do projeto e, portanto, a mangueira produzida não se
tornará uniforme.
Um dos maiores problemas em cabeçotes de alimentação lateral está na linha de

soldagem produzida quando os dois fluxos da massa se encontram depois de fluir em
volta do torpedo.
Neste caso, uma faixa fina ou região de espessura e cor diferente é muitas vezes
observada; este problema se torna mais grave com o aumento do peso molecular do
material.
Uma solução definitiva seria a produção por coextrusão. O fluxo da massa é dividido
para produzir duas mangueiras, e, em seguida, elas são juntadas novamente dentro de
mesmo cabeçote.
A linha de soldagem de uma mangueira está situada no lado oposto ao da linha de

soldagem da outra mangueira, deste modo existe um balanço entre as duas.
Cabeçote com Alimentação por cima ( Fluxo Axial)

Uma configuração mais simétrica no sentido axial pode ser encontrada no cabeçote de
alimentação superior (com torpedo de ilhas), no qual a massa é direcionada para o
centro, na parte superior do mandril.

Cabeçote com entrada por cima ( Axial)

Obviamente o mandril deve ser apoiado no corpo do cabeçote. Ilhas em forma de jato
são utilizadas para esta finalidade. O fluxo e o rejuntamento posterior da massa,
devido a passagem pelas ilhas, produz um distúrbio no caminho de fluxo em cada ilha
e uma falha potencial na mangueira.
Uma linha de soldagem pode ser observada, e o parison ou produto não é

perfeitamente redondo. Estas linhas de soldagem reduzem a resistência do produto ao
longo da linha.
Para eliminar este tipo de problema as ilhas do torpedo podem ser deslocadas ou
interrompidas.
Elas não correm toda a largura do canal de fluxo, isto é, do topo do cabeçote até o
torpedo numa linha reta.
Cada ilha começa na parte superior, é conectada a um anel circular (suporte), e este
anel é conectado ao torpedo, mediante uma outra ilha, que é deslocada da primeira.
'I.
Para PE de alto peso molecular, até 12 ilhas podem ser usadas em cabeçotes
maiores.
Uma outra técnica para melhorar o produto é sobrepor as correntes da massa pela
alimentação em níveis diferentes.
Uma vantagem da configuração por alimentação superior é o baixo volume total

dos canais de fluxo no cabeçote.
Isto fornece um período curto de permanência, e por este motivo este tipo de
configuração é utilizado extensivamente para PVC (Cabeçotes para PVC também são
polidos intensivamente na parte interna).
Estes cabeçotes possibilitam uma mudança rápida de cores. O tamanho máximo é de

aproximadamente 200 mm (8").
Variação Longitudinal ( Cabeçote de Núcleo Móvel)

Durante a produção do parison a abertura do bocal pode ser variada para maior ou
para menor, de acordo com as exigências do produto.
Para possibilitar isto, o macho ( ou núcleo) e a bucha ( bocal) que trabalham em

conjunto devem possuir inclinações diferentes, de modo que quando um se movimenta
em relação ao outro a fenda do bocal se altera.
Quando o núéleo possui uma cabeça tipo cogumelo, o conjunto pode ser denominado
" cabeçote divergente ", e quando o núcleo possui uma cabeça cônica, o conjunto pode
ser denominado" cabeçote convergente" ou "cabeçote cônico ".
A utilização de um tipo ou outro pode afetar a expansão do parison.
Com o material PA 66, por exemplo, a utilização de um cabeçote divergente pode

resultar numa expansão pequena do parison, enquanto o uso de um cabeçote
convergente resultará numa expansão notável.
Este tipo de expansão significa que a resposta a uma programação do parison não é
muito expressiva. A utilização de um cabeçote do tipo cogumelo, porém, resultará num
maior diâmetro do parison para um tamanho determinado
Limpeza do Cabeçote
Na maioria dos casos o cabeçote pode ser limpo com mais facilidade quando quente,
após a retirada das resistências de aquecimento.
Retire os termo-elementos cuidadosamente, e remova o plástico acessível com uma

espátula de latão ou madeira; nunca utilize ferramentas de aço para esta finalidade.

Desmonte o cabeçote e limpe cada peça em seqüência; caso o cabeçote necessite de

reaquecimento, faça isto de uma maneira segura.
o material plástico pode ser queimado usando uma chama de solda (não um
maçarico), um forno, ou um banho de sal quente, os pigmentos ou resíduos podem ser
retirados com uma escova de metal macio.
Trate os lábios da bucha com bastante cuidado, qualquer arranhão pode produzir
estrias no produto.
Armazenamento do Cabeçote
Após a limpeza do cabeçote, o mesmo deve ser consertado antes de uma nova
utilização ou de ser armazenado.
Os componentes do cabeçote devem ser controlados neste estágio mediante

autorização, e o cabeçote consertado deve levar um certificado, como estando apto
para o uso.
É recomendado também que o cabeçote seja tratado com um agente anticorrosivo

antes do armazenamento; a área de armazenagem deve ser limpa e seca.
Deve-se manter registros dos trabalhos executados, da área e do conteúdo

armazenado, das ferramentas necessárias para manutenção e das ferramentas
necessárias para o uso do cabeçote.
Observe que alguns caqeçotes permanecem em propriedade do cliente, porém a

empresa demoldageni é responsável pela utilização e manutenção.
Desgaste
Presume-se que o tipo de máquina utilizado seja de rosca única, uma vez que este tipo
't de máquina é o mais.

, popular.
\
O cilindro de extrusão e a rosca interagem para transportar, plastificar e gerar pressão
dentro do material plástico. Este conjunto de canhão e rosca opera num ambiente
muito agressivo, que pode causar sérios problemas de desgaste.

Instrução para Limpeza do Cabeçote

Selecionar as ferramentas que serão utilizadas neste processo como:
• Alicate;
• Escova de aço;
• Palha de aço;
• Chave de fenda;
• Espátula de alumínio;
• Chaves Allen;
• Chave de unha ( para pinola );
• Chaves Fixas.
Equipamento para transportar as peças quentes.
Providenciar equipamento de proteção individual ( EPI) como;

• Luvas de proteção ao calor;
• Óculos de segurança ou máscara;
• Traje de proteção ( avental padrão da empresa );
• Calçado fechado de couro;
• Protetor Auricular;
Providenciar local apropriado para a limpeza do cabeçote ( bancada de aço ou de

madeira com morsa ).
A máquina deve estar aquecida com temperatura superior a de processamento do

último material processado. ( Por volta de 30% a mais ).
Desligar chave geral da máquina.
Soltar fios das resistências bem como os cabos termo - elementos.
Afrouxar a resistência e retira-Ia (tomando cuidado para não se queimar).

Soltar os parafusos que prendem a bucha, extraindo a' mesma em seguida.
Desacoplar o sistema de acionamento do macho para programação de Parison

( cilindro, servo-válvula, transdutor ).
Apoiar com equipamento apropriado o conjunto cabeçote para sua extração.

Soltar os parafusos que prendem o cabeçote à flange do cilindro de plastificação da

extrusora.
Retirar lentamente o cabeçote tomando cuidado para que o porta - telas não caia.
Efetuar a limpeza do cabeçote.
Obs.: Para efetuar a limpeza do cabeçote pode se utilizar um agente lubrificante para
auxiliar na retirada do resíduos plásticos.
Passos para efetuar a Limpeza do Cabeçote

Obs.: A limpeza deve ocorrer enquanto o cabeçote ainda se encontra quente para
facilitar a saída dos resíduos plásticos.
Desmontar as partes externas do cabeçote e limpá-Ios com escovas e palhas de aço.
Retirar o núcleo ou torpedo do cabeçote e limpá-Io procedendo da mesma forma.
Limpar o corpo do cabeçote.
Atenção! Não usar ferramentas de aço para limpar as partes polidas·do cabeçote para
não risca-Ias. Se necessário faça o uso de espátulas de cobre ou alumínio.
Após limpar todas as peças verificar o grau de polimento dos componentes internos do
cabeçote se não há riscos, pontos de oxidação ou amassados. Havendo algum destes
inconvenientes deve-se providenciar a correção do mesmo.
o porta - telas deve ser limpo bem como seu alojamento na flange do cilindro de
plastificação. Para se limpar o porta - telas deve-se calcinar os resíduos plásticos
com o auxílio de uma mufla ou maça rico.
't
Substitue-se então as telas antigas por telas novas, observando sua abertura ( mesh )
em função do material que será processado.
Após a limpeza do cabeçote deve se iniciar a montagem do mesmo procedendo da

seguinte forma:
• Montar todos os componentes internos e externos do cabeçote tomando cuidado
para não provocar batidas ou choques nos mesmos.

.~
-------~--~~-------------------------------
..
• Posicionar O porta-telas com as novas telas na flange do cilindro.

• Transportar o cabeçote montado e fixa-Io à f1ange do cilindro de plastificação.
• Apertar os parafusos da flange ( posteriormente deve-se aquecer o cabeçote à
temperatura de processo e efetuar reaperto dos parafusos, garantindo a vedação
do conjunto, após a dilatação dos componentes).
• Montar as resistências, cabos termo-elementos e fios elétricos.
• Acoplar os elementos de controle de Parison ao núcleo ( torpedo) do cabeçote,
atentando para as posições corretas de avanço e recuo da haste do servo-atuador
( cilindro hidráulico do controle de Parison ).
• Montar o conjunto bucha/macho centralizando-os em seguida. Processar um
pouco de material para verificar a centralização do Parison.
Instrução para Troca de Molde

É importante antes de se efetuar a troca de molde observar alguns itens relevantes
para a redução do tempo gasto para esta operação, o que cada vez mais se torna
imprescindível para alcançar produtividade. São estes itens:
• Verificar previamente qual o molde a ser colocado em máquina que deverá ser
especificado por um documento, no qual o trocador encontrará esta informação
normalmente este documento é uma ordem de serviço ou mesmo a ficha técnica
afixada na máquina.
• Verificar o local correto para se guardar o molde que será retirado bem como sua
devida identificação.
• Verificar se todas as ferramentas necessárias para a troca estão à mão e se estão
em condições de uso.
Também faz parte do " set up " da máquina ou tempo de troca de molde, a verificação
da matéria prima utilizada com o próximo molde, bem como periféricos e operações
concomitantes ao processamento seguinte como por exemplo: berços ( manequins de
resfriamento ), etiquetagem, operações de montagens posteriores, operações de
soldagem.
Tudo isto deve ser observado para que ao trocar o molde não ocorra atraso na
liberação ou " start up " da partida da máquina.
Segue aqui um exemplo de lista de ferramentas normalmente usadas na troca do
molde:
• Chaves Allen para se soltar os parafusos de fixação do molde .
• Dispositivos auxiliares na retirada e colocação de molde como talhas, girafas,
macacos hidráulicos, etc ...

• Chaves tipo unha e Allen para a troca do pino ou agulha de sopro que acompanha
o molde a ser trocado no que se refere a bitola dimensional .
• Alicates e chaves de fenda para troca de mangueiras de refrigeração, salvo quando
estas forem acopladas por sistemas de engates rápidos.
• Chaves Allen para troca das trafilas quando houver necessidade.
• Chaves fixas para regulagem da altura limite do pino de sopro.
• Chaves fixas para deslocamento do conjunto porta-pino de sopro da máquina para
centralização do pino.
Observados estes itens, deve-se então partir efetivamente para a troca do molde
devidamente protegido pelas EPI's exigidas pelas normas de segurança da casa do
operador pode então, efetuar a troca.
Passos para a troca de molde

• Verificar se a máquina encontra-se em modo de troca de molde ( quando houver
este recurso).
• Após certificar-se que as mangueiras de refrigeração estão livres do fluxo de água,
desconectá-Ias do molde.
Se o molde for pequeno o suficiente para a retirada manual, o que poderá ser feito sem
o auxílio de um dispositivo de suspensão ( talha, girafa, etc ...) com o molde fechado na
máquina, solta-se: também deve-se verificar se os sistemas de segurança da máquina
estão atuantes; os parafusos que fixam um dos lados do molde ( Atenção! somente um
dos lados ); com um dos lados do molde solto, abre-se a máquina lentamente e
tomando cuidado para que o molde não caia o que poderia causar acidente ou danos
ao equipamento,e retira-se manualmente este lado do molde, colocando-o num local
apropriado.
• Em seguida, fecha-se as placas com o lado restante do molde para se ter acesso
aos parafusos de fixação da parte posterior; solta-se então os parafusos desta
parte do molde.
• Apoiando-o c~m 'a mão para não cair, pode-se também usar uma madeira como
medida de precauçã'o para evitar a queda do molde, o que poderia causar acidente
e também danos ao molde e à máquina.
Para a colocação do molde seguinte deve-se proceder de forma inversa aos passos
descritos anteriormente.

• Após a colocação do molde seguinte, deve se ajustar o conjunto de pino de sopro a

este molde ( algumas máquinas tem sistema auto-centrantes, mas quase sempre é
necessário se fazer um ajuste fino para certificar-se que o pino está devidamente
centralizado em relação ao anel de corte do molde ( meia-lua ).
Se o molde for pesado e não permitir a retirada manualmente deve-se utilizar uma
talha ou girafa, dobrando a atenção para evitar acidentes ou danos ao equipamento.
No tocante a cuidados com o molde independentemente de seu porte, é importante

observar alguns procedimentos:
• Se estiver trabalhando com água gelada, antes de retirar o molde da máquina
deve-se fechar a água e deixar a máquina trabalhando mais ou menos 20 ciclos
para que o molde atinja a temperatura ambiente o que vai evitar que a água
condense nas paredes do molde o que evita oxidação.
• Ao retirar o molde da máquina deve-se manter os espigões ( bicos de conexão de
refrigeração )no molde, tomando cuidado para não amassa-Ios.
• Deve-se lubrificar o molde especialmente as cavidades, partes móveis e área de
fechamento: Para a lubrificação costuma-se usar um óleo protetor daqueles que
secam deixando uma película fina protegendo assim as superfícies do mesmo.
• O molde que deverá estar identificado por gravações de tipos de aço, etiqueta ou
códigos pintados, deverão ser acondicionados em local apropriado para
armazenamento e manipulação do mesmo.

Escola SENAI Mario Amato - Preparador e Regulador de Máquina Extrusora para Sopro Filme
Tipos de Extrusoras
De uma maneira geral, essa classe de equipamentos pode ser dividida em extrusoras
para elastômeros e extrusoras para termoplásticos.
A primeira extrusora para termoplásticos foi construída por volta de 1935 por Paul
Troester, na Alemanha.
Antes desta data, só eram conhecidas as extrusoras para elastômeros, que eram
aquecidas com vapor d'água e possuíam razões L1Dmuito curtas, variando entre 3 e 5.
As extrusoras podem ainda ser divididas em extrusoras com degasagem e sem

degasagem.
Nas extrusoras com degasagem, existe uma abertura no cilindro para· permitir a saído
de gases durante o processo de extrusão, que passa o ter influência decisivo na ope-
ração da extrusora e na geometria das roscas.
Por último, pode-se ainda dividir as extrusoras em extrusoras de rosca única e em

extrusoras de rosca dupla.
As extrusoras de rosca única são mais utilizadas, por terem menor custo e são mais
simples de operar.
Porém, nos extrusoras de rosca única, o tempo de residência do material qentro do

rosca é muito curto e assim, ocorre pouca mistura distributiva.
Portanto, as extrusoras de rosca único são pouco eficientes quando se deseja boa
dispersão como é o caso das blendas poliméricas.
Por causa da baixa capacidade de mistura das extrusoras de rosca única, cada vez
mais as indústrias estão buscando o uso de extrusoras de rosca dupla, que são muito
NTP • Núcleo de Tecnologia do Plástico 111

mais eficientes em termos de mistura.
Extrusoras de rosca única sem degasagem

Mostra-se, respectivamente, o desenho esquemático de uma extrusora de rosca única,
e um segmento de rosca para extrusão. Na figura estão indicadas as principais partes
da extrusora e os principais termos comumente usados para o caso das roscas.
-. 5
I I I I
ALIMENTAÇÃO COMPRESSÃO DOSAGEM
onde:
1 ::::;:funil 4 = cabeçote
2 ::::;:cilindro 5= matriz
3 = rosca 6 = motor
A seção 1 da rosca, chamada de zona de alimentação, geralmente possui canais

profundos, o material nesta região está praticamente no estado sólido.
Sua principal função é transportar o material até a zona seguinte. A seção 2, chamada
de zona de compressão, é onde ocorre o maior parte da fusão do material. O material
ao atingir a zona 3, deve estar completamente fundido.
A zona 3 (chamada zona de: Dosagem ou Mistura ou Homogeinização), possui canais

rasos e é onde se impõe parte do cisalhamento sofrido pelo polímero.
A razão entre o maior e o menor altura do filete é conhecida como razão de

compressão (ou taxa).
Cada zona pode ser aquecida separadamente, e desta forma estarão a diferentes
temperaturas.
Geralmente a menor temperatura é imposta na zona 1, e vai aumentando

progressivamente até o temperatura máxima na zona 3.
A matriz normalmente é mantida o uma temperatura menor que a da zona 3.
Evidentemente, a geometria da rosca varia de acordo com as características do

polímero que será processado.
Normalmente a zona 1 é mais comprida para polímeros cristalinos, já que requer maior
calor para fundir; e é mais curto para poli meros amorfos.
A zona 2 geralmente constitui 50% do comprimento total da rosca, mas pode

representar até 100%, quando o polímero é um PVC plastíficado, por exemplo.
Por ser extremamente sensível ao calor, o PVC não suporta o aquecimento que resulta
do alto cisalhamento gerado na zona 3, por isso a rosca para PVC não possui zona de
dosagem.
Em outro extremo, a zona 2 pode representar apenas 5% do comprimento total da

rosca, como é o caso das roscas para nylons, por exemplo.
Os nylons têm faixa de ponto de fusão muito estreito, e assim, passam rapidamente do
estado sólido para o estado fundido.
Como regra geral, pode-se estabelecer que:
• Polímeros mais estáveis ao calor requerem canais rasos;

• Polímeros mais viscosos podem utilizar canais mais profundos;
• Canais profundos significam maiores mudanças na vazão provocadas por
alterações na pressão;
• Canais rasos significam melhores misturas, com maior geração de calor por atrito e
't
maiores temperaturas do fundido.
O princípio básico de operação da extrusora de rosca única é muito simples. O material

é alimentado por gravidade através de um funil.
Geralmente o polímero fica armazenado em um silo e então flui por gravidade no funil
da extrusora.
A medida que o polímero cai na rosca, é transportado em direção à matriz, devido à

força de atrito que age sobre ele.
••
o polímero é então aquecido, tanto pela geração de calor devido ao atrito, quanto por
resistências elétricas em volta do cilindro da extrusora.
Quando a temperatura do sistema ultrapassa a temperatura de fusão do polímero, este

torna-se um fluido e é então bombeado até a matriz.
Quando passa pela matriz, o polímero assume a forma desta, originando filmes, fios,
cabos, tubos, chapas etc. Uma vez que a matriz oferece uma resistência ao fluxo, é
preciso uma pressão suficiente para forçar a soído do material.
A pressão exercida pela matriz é normalmente conhecida como contra-pressão ou

pressão na matriz, e é determinada pela forma da matriz, pela temperatura do polímero
fundido, pela vazão e pelas características reológicas do polímero.
É importante ressaltar que a pressão na matriz depende apenas da matriz. Se o

polímero, a vazão, a matriz e as temperaturas da matriz forem as mesmas, não fará
diferença se a extrusora é de rosca única ou dupla, a pressão na matriz será
exatamente a mesma.
Extrusoras de rosca única com degasagem

As extrusoras com degasagem são construídas com uma ou mais aberturas no
cilindro, a fim de permitir a saída de gases durante o processo de extrusão.
Além da saída de gases e vapores, estas aberturas podem também ser usados para
incorporação de cargas, aditivos, retardantes de chama etc.
Por causa destas aberturas, as extrusoras com degasagem são significativamente

diferentes das extrusoras sem degasagem, tanto em termos de desenho e funcio-
nalidade, como também no desenho das roscas e, obviamente, no custo final.
As roscas para este tipo de extrusora têm desenhos especiais e o principal problema a
ser evitado é que, dependendo das condi~ões de processo, 'possa ocorrer saída de
polímero através da abertura de ventilação.
Para estes casos, a rosca tem que ser redesenhada de forma o evitar que haja
pressão que empurre o polímero em direção à abertura do cilindro.
Uma forma encontrada foi a rosca de dois estágios, especialmente desenhado para

extrusora com degasagem.
Esta rosca possui duas zonas de compressão separadas por uma zona de
extração/descompressão.
De uma forma mais simples, é o mesmo que imaginar duas roscas de um estágio
cada, ligados em série.
o problema que possa a existir é o tamanho final do extrusora, que torna-se demasia-
damente grande.
Algumas extrusoras chegam a ter razão L1Dde 40 a 50, o que torna difícil o manuseio
da rosca na hora de retirá-Ia da extrusora.
Também o custo acaba sendo muito alto.
ALIMENTAÇÃO
Desenho esquemático de um cilindro ventilado e uma rosca específica
o principal uso das extrusoras com degasagem é para extração de monômeros

residuais, oligômeros, umidade e também para casos de extrusão reativa.
't
Porém, sempre que a quantidade de voláteis a ser retirada é muito alta, o uso de
extrusoras de rosca dupla acaba sendo mais atrativo em termos de custo/benefício.
Extrusoras para elastômeros

Estas extrusoras foram as primeiras a serem construídas, sendo conhecidas desde o
final do século XIX. As primeiras extrusoras para elastômeros tinham alimentação à

quente.

o elastômero era inicialmente passado em calandras e depois alimentados à
extrusora. Por volta de 1950, foram desenvolvidas extrusoras com alimentação à frio,
que apresentam as seguintes vantagens em relação às extrusoras com alimentação à
quente:
• menor custo;
• melhor controle de temperatura;

• mais fácil de trabalhar em termos de mão-de-obra.
Atualmente, as extrusoras para elastômeros com alimentação à frio não diferem muito
das extrusoras para termoplásticos. As principais diferenças são:
• menor razão L1D;
• desenho de rosca;
• sistema de alimentação.
o principal motivo para a menor razão L1Destá na viscosidade do elastômero, que é

muito maior que a dos termoplásticos. A alta viscosidade gera grande quantidade de
calor, o que torna difícil o controle da temperatura.
Como já se sabe, temperaturas elevadas podem levar à reticulação do elastômero.
Assim, a menor razão L1Dtorna mais fácil o controle da temperatura. Portanto, os

perfis de temperatura usados para extrusão de elastômero variam de 20 a 120°C, bem
abaixo do perfil de temperatura usado para extrusão de qualquer termoplástico.
A razão L1Ddas extrusoras para elastômeros giram em torno de 5 vezes o diâmetro
para as extrusoras com alimentação à quente, e de 15 a 20 vezes o diâmetro paro as

extrusoras com alimentação à frio.
As extrusoras com degasagem são maiores, podendo chegar a comprimentos 20

vezes maior que o diâmetro.
o sistema de aquecimento e refrigeração destas extrusoras é parecido com o sistema

de aquecimento/resfriamento das extrusoras para termoplásticos.

Normalmente, o aquecimento é feito com resistências elétricas em volta do cilindro e a
refrigeração é feita por meio de água circulante. De qualquer maneira, como as
temperaturas de processo são relativamente baixos, pode-se usar vapor d'água ou

óleo para o aquecimento das extrusoras.
Extrusoras de rosca dupla

As extrusoras de rosca dupla têm concepção mais moderna e podem ser consideradas
como uma evolução em relação às extrusoras de rosca única, principalmente no que

diz respeito à capacidade de mistura.
Embora seu uso na indústria de plásticos seja recente, já em 1935, Roberto Colombo,
na Itália, começou alguns trabalhos com extrusoras de rosca dupla, para misturar
acetato de celulose.
Existe uma grande variedade de extrusoras de rosca dupla, tanto em termos de

desenho, princípio, operação e campo de aplicação.
As diferenças entre os tipos de extrusoras de rosca dupla são muito maiores que as
diferenças entre extrusoras de rosca única.
As principais variáveis no caso das extrusoras de rosca dupla dizem respeito à direção
de rotação da rosca e à posição das roscas uma em relação a outro.
A direção de rotação da rosca pode ser ambas no mesmo sentido (conhecidas como
co-rotacionais) ou em sentidos contrários (conhecidas como contra-rotacionais).
Já, com relação à posição das roscas, asextrusoras de rosca dupla podem ser
classificadas como totalmente interpenetrantes (intermeshing), parcialmente
interpenetrantes e não interpenetrantes (non-intermeshing).

r
Anotações
't

Extrusão de Filmes
DEFINiÇÃO DO PROCESSO
o processo de extrusão de filmes consiste na transformação de termoplásticos para a

produção de películas (filmes), estiradas através da introdução de ar em um tubo
extrudado ou por calandras.
Estas películas são utilizadas na indústria de sacos, sacolas, rótulos, embalagens em

geral, etc.
Este processo consiste na compressão do material plástico com calor afim de

amolecê-Io e forçá-Io através de um conjunto de ferramentas (cabeçote), para a
extrusão de um perfil na forma do produto final, ao receber uma ação de estiramento,
seja este por ação mecânica (filme plano) ou com o auxílio do ar (filme tubular).
Extrusão de filme tubular

Atualmente existem duas tecnologias básicas utilizadas para a obtenção de filmes, são
elas a extrusão de filmes tubulares (Blown film) e a de filmes planos (cast film).
ESQUEMA BÁSICO DO PROCESSO
PLASTIFICAÇÃO PRÉ-FORMA ESTIRAMENTO
Fusão do plástico Obtenção da pré forma Estiramento do filme

através da ação no cabeçote com o através da inflagem do
de cisalhamento auxílio de um conjunto balão ou calandragem
compressão e aquecimento macho e fêmea
Materiais utilizados neste processo:

Os materiais mais utilizados para o processo de filmes são os polietilenos de baixa,
média e alta densidade (PEBD, PEMD e PEAD), bem como os lineares (PEBDL e
PEMDL), o polipropileno (PP) comum ou bi-orientado (BOPP), a poliamida (PA), o
polietileno tereftalato (PET), o poli (c1oreto de vinila) (PVC) e também materiais
especiais como os (PS), o STYROFLEX e o ECOFLEX.
Estes materiais geralmente são introduzidos no funil da máquina na forma de grânulos

regulares, em forma de material aglutinado (filme reciclado em aglutinador) ou ainda
na forma de compactado.
O material plástico ao "cair" numa rosca transportadora começa a ser impulsionado

para frente pelos filetes da rosca onde o espaço interno é diminuído gerando
compressão deste material esmagando-o e tornando-o pastoso.
A função de plastificar o material (torná-Io pastoso) é também do calor gerado por uma
série de resistências elétricas que abraçam o cilindro onde a rosca fica alojada.
De acordo com o tipo de material plástico, adota-se um perfil de temperaturas que

deverá amolecer este material sem agredí-Io a ponto de degradar-se (perder suas
propriedades físicas e químicas).

Para os polietilenos de baixa densidade utiliza-se um perfil de temperatura que está na
casa dos .140 a 180°C e para os d~ alta densidade de .160 a 220 o~ e os polipro[lilenos
estão na faixa dos 170 a 220°C, (estes perfis podem ser diferentes em função do tipo
de material (grade), equipamento e da produtividade esperada).
Para o processo de extrusão de filmes existem também alguns pontos que devem ser
observados em relação à matéria prima.
Ou seja, é importante que os materiais usados para este processo tenham uma boa
condição de estiramento, sem afetar suas propriedades mecânicas.
Além disso, a exemplo do que ocorre.~ o índice de fluidez destes materiaiS-!

deve ser relativamente baixo, observada nos filmes e há casos da utilização de outros
tipos de substratos agregados aos filmes para melhorar algumas características e
condições (laminação),
Produtos obtidos a partir dos filmes

A industria de filmes é muito expressiva na área de embalagens (flexíveis), sendo esta
subdividida em vários outros segmentos.
Dentre as muitas aplicações para os filmes pode-se citar a fabricação 'de sacos para
alimentos (frutas, verduras, frituras, cereais, líquidos, sorvetes, etc.), rótulos para
frascos e garrafas, películas de proteção para automobilísticos, sacos de lixos, sacolas,
sacaria industrial, filmes contráteis, esticáveis (stretch).
A MÁQUINA EXTRUSORA DE FILMES
A extrusora para filmes é um equipamento utilizado na extrusão contínua de algUn~S ~

SDefinição Geralsua fUf1çã~é de acondicionar,
. terf";'oplásticos, '\
transportar, fundir e homogeneizar o (
LI material do
através
películas plástico
(filmes)..para extrud~-Io
estiramento, pela ferramenta
desta massa é diminuída de
naformato tubular
espessura, ou laminar,
resultando em qU:J
Composta das tecnologias de extrusão de perfis (Iaminado ou tubular) e o estiramento

destes substratos, a máquina de filmes tem avançado igualmente a outros processos
no mercado de transformação de plásticos, gerando o desenvolvimento de novas

tecnologias tanto no que se refere à máquinas, equipamentos, processos, periféricos,

recursos corona, matéria prima e tratamentos dos produtos.
Descrição dos elementos de máquinas e suas funções

A extrusora de filmes se subdivide em 5 macros conjuntos que são:
• Conjunto Extrusor ou Extrusora

O conjunto extrusor ou a extrusora tem por função básica, processar o material plástico
afim de que este seja amolecido para ser testado e transformado em substrato, que no
caso deste tipo de extrusão de filmes é tubular.
Basicamente o conjunto extrusor é composto de motor elétrico que pode trabalhar com
variador de velocidades ou inversor de freqüência, polias, correias em "v", redutor de
velocidade, rosca plastificadora, cilindro de plastificação, funil de alimentação,
resistências, termopares, refrigeração, fJanges e porta-tela.
Observação: As descrições dos elementos, bem como funções destes itens citados
acima são encontrados na parte desta apostila que trata do processo de extrusão e
sopro logo adiante, por serem estas informações comuns aos dois processos .
• Conjunto Cabeçote
Subconjunto máquina de filmes, responsável pela continuidade da condução do
material plástico fundido, pelo aumento de contra-pressão para a rosca, pela
distribuição dessa massa fundida para uma ou mais saídas e pela determinação da
forma e do dimensional (diâmetro, espessura) do tubo que irá gerar o filme.
O cabeçote para filmes tubulares pode ser fixo ou giratório, onde o giratório permite a
distribuição oblíqua do fluxo das cadeias carbônicas melhorando a resistência
mecânica do filme em ambos os sentidos (longitudinais e transversais) nos chamados
DM e DT (Direção Transversal à Direção e máquina da máquina), bem como das
variações na matriz que eventualmente não puderem ser eliminadas através de
't • ,
regulagens. (ovalização, descentralização, etc.), neste caso o efeito na bobina (produto
final da extrusora de filme), após o uso do cabeçote giratório, será de' uniformidade, por
exemplo, no paralelismo da mesma.
Para as extrusoras que possuem o sistema IBC, quem gira é a torre já que o cabeçote
não pode girar em função da entrada e saída constante do ar interno do balão.

Faz parte também do conjunto cabeçote, o anel de resfriamento, cuja finalidade é

distribuir e controlar o ar externo ao balão para o resfriamento do balão e controle da
altura da linha de cristalização, também chamada de linha de névoa.
Anel de Resfriamento
A linha de névoa sofre a influência direta da vazão e temperatura do ar externo, pois

ela será a responsável pela refrigeração da base do balão (pescoço), em função
também da temperatura e velocidade de saída da massa pela matriz, quanto maior o
volume de ar, maior será a eficiência do resfriamento das paredes externas do filme, e
por outro lado, menor será a altura da linha de névoa muitas vezes visualmente,
identificável.
Para evitar prováveis oscilações dimensionais no produto acabado, deve ser feito um
controle rigoroso dessa linha, garantindo por exemplo a constância do volume e da
temperatura do ar, no anel.
Geralmente as saídas do anel de resfriamento são eqüidistantes e podem ser de 4, 6

ou 8 saídas, dependendo do tamanho da matriz e do grau de refrigeração que se
deseja.
A eqüidistância aqui mencionada se deve ao fato do balão ser cilindrico e a

refrigeração dever acontecer em volta de todo o seu diâmetro.
Algumas máquinas possuem o sistema de refrigeração interna do balão (IBC - Internal

-------~-
Bubble Cooling), que torna esta refrigeração mais eficiente. Esta sistema é indicado
para equipamentos de alta produtividade, que requerem refrigeração compatível.

Esquema do sistema de refrigeração interna do balão
Existem sistemas de resfriamento do ar externo que utilizam água refrigerada que

circula por um tipo de radiador e que resfria o ar que passa por entre seus tubos e são
conhecidos por refrigeradores de ar (Chillers).
Pode-se também admitir um anel duplo para melhorar a eficácia da refrigeração.
o anel de resfriamento deverá ser bem vedado, sem qualquer tipo de vazamento, e
sua entrada e saida de ar totalmente desobstruída, com distribuição uniforme para
evitar diferenças de espessura do filme produzido e instabilidade no processo.
A variação da temperatura do ar do ambiente, em torno da máquina, também não

deve sofrer alterações, pois isto implicaria na variação do resfriamento.
A ventoinha, ligada a um motor elétrico, tem a função de sugar o ar do ambiente e

forçá-Io para dentro do tubo distribuidor (difusor), controlando a vazão, de modo
uniforme para conduzí-Io ao anel de resfriamento .
• Conjunto Matriz
É o ferramental montado no cabeçote e responsável pela formação do perfil do produto
(neste caso tubular), bem como pela determinação do dimensional do produto
(diâmetro, espessura, etc).

Conjunto matriz em corte
o conjunto matriz é formado pelas ferramentas macho e fêmea.
o tubo é gerado pelas diferenças dos seus diâmetros, (abertura do lábio), que
permitem a passagem do material plástico fundido através de si para a formação do
balão.
o diâmetro da matriz, determina diretamente o diâmetro do balão e conseqüentemente

a largura do filme.
A diferença entre os diâmetros do macho e da fêmea, o ar interno e a velocidade do

puxador são determinantes na espessura do balão e do filme ao final do processo.
As aberturas de lábios, ou seja, de saída de material na matriz, usuais se encontram

na faixa de 0,6 a 1,2 mm. Dependendo do material e da razão de estiramento que se
deseja (RE).
TP - Núcleo de Tecnologia do Plástico 125

ABERTURA
DO LÁBIO
MA TRIZ ( F~MEA )
Esquema Abertura dos lábios
A torre é a estrutura metálica que suporta o conjunto puxador e que eleva o filme à
altura ideal para que haja o resfriamento eficiente do material plástico. É na torre
• Conjunto Torre
também que ocorre o achatamento do balão.
J
Torre de resfriamento
't
de balão
Em função das características dos materiais plásticos e devido à necessidade de um

eficiente resfriamento, o conjunto, localizado na torre tem sua altura regulável, para
permitir o resfriamento uniforme do filme sem a interferência na estabilidade do balão e
que evita aderência do filme nos rolos puxadores.

Este resfriamento se faz pela distância que o filme percorrerá desde a saída da matriz,
até alcançar o puxador, distância esta que poderá ser maior ou menor de acordo com a
regulagem da altura do conjunto.
(rOiaS puxadores.
~s principais itens do conjunto torre são: A íris ou calibrador, a saia, as palhetas, e o))
Pode-se encontrar outros dispositivos opcionais ou não em equipamentos de
tecnologia mais avançada. Este fator varia de fabricante para outro.
~
~, &q\'.c.l""'-. chamada de calibrador, serve como referência para o diâmetro do balão
também
durante sua formação ou diafragma e após a inflagem, serve de guia para o balão.
Saia: são guias geralmente intermitentes com ripas de madeira ou roletes de alumínio,
que têm por função, promover a dobra gradual do balão, até seu achatamento total
pelos rolos puxadores, tornando-o então laminado (em forma de lâminas).
FILME
ACHATADO
'~
/
SAIA
Esquema do achatamento do balão
Esse ângulo de achatamento deverá ser controlado para evitar prováveis rugas e
vincos na superfície do filme, bem como a distância de abertura deve acompanhar o
diâmetro do balão.
Se uma das placas pressionar o filme mais de um lado que do outro, provocará uma
diferença de espessura ocasionada pela maior resistência ao atrito no lado oposto

Cpor
)'palhetas
função,
ou fazer
Sanfonador:
as dobras
sãonas
geralmente
laterais ~anfona).
construídas de madeira ou metal macio e têm
(6
(cilindros,
conjuntosendo
puxador:
pelo émenos
composto
um deles
basicamente
de borracha
de um
para
motor
garantir
elétrico,
a vedação
um redutor
do ar.e dois
o cilindro de borracha trabalha exercendo pressão sobre o de metal, prensando dessa

forma o filme de material plástico, mantendo o ar preso dentro do balão, não
permitindo o escape do ar para o bobinador, porém se houver alguma deformidade na
superfície destes cilindros, poderá ocorrer o vazamento deste ar.
o conjunto puxador tem a principal função de manter a subida do filme em velocidade

constante, para haver estabilidade do processo processo. É o puxador em conjunto
com a velocidade de saída do material na matriz, que permite o controle da variação
da espessura do filme.
Tem como funções, dirigir o filme corretamente centralizado nas bobinas e puxá -10
~ paraConjunto
que este Bobinador
seja acomodado nos tubetes.
No bobinador temos alguns elementos que auxiliam no processo de filmes são eles:
o rolo curvo ou banana, serve para auxiliar no esticamento transversal no filme (no
sentido da largura da bobina).Tem este nome devido ao seu formato curvado.
A diferença do comprimento desta curvatura é que permite que o filme seja esticado,
porém esta deve estar posicionada corretamente ou o efeito será o oposto.
Os demais rolos no bobinador são para conduzir o filme pelo trajeto que passa pelos
vários pontos do bobinador.
É importante que os condutores por onde o filme passa, sejam rolantes para evitar
\ marcas, deformações, esticamento excessivo e até rompimento do filme.
A velocidade do bobinador deverá ser regulada em função da velocidade dos cilindros

puxadores, mantendo sua velocidade igualou ligeiramente maior (dependendo da
flexibilidade do material), o excesso de velocidade no bobinador poderá gerar tensões
no filme durante o bobinamento.

Em alguns equipamentos onde as veloGidades do puxador e bobinador são

controlados por um único componente, o que varia é a diferença de velocidade entre
eles para se controlar a tensão do filme.
o Dispositivo de Tratamento Corona

Ao bobinador, está o equipamento eletrônico chamado de tratamento corona que
serve para tratar a superfície dos filmes, principalmente os feitos de materiais
oleifínicos (PE, PP) que não permitem a aderência~dB_tintase colas.
Este processo consiste no bombardeamento de elétrons que se dá sobre a superfície

do filme, com objetivo de aumentar a tensão superficial bem como agir nas ligações
carbono-carbono das moléculas da superfície do filme gerando a formação de radicais
livres.
Com isto melhora-se a ancoragens mecânica e química da tinta na impressão e do

adesivo na colagem.
Ainda no bobinador podemos encontrar outros dispositivos para ampliar as

possibilidades de operação especiais nos filmes, como: facas laterais e refiladoras,
controle automático de tensão do filme, alinhador, etc.
Para o controle da quantidade produzida de filme, utiliza-se um equipamento de

controle de metragem, como por exemplo um odômetro.
Aglutinador
Existem algumas formas de recuperação de filmes segregados dentre elas podemos
citar a moagem, compactação, aglutinagem, etc.
Vamos enfocar o processo de recuperação de filmes por aglutinagem, por ser este
comum entre os processadores de filmes.
't
o aglutinador é um dos equipamentos

\ utilizados para a recuperação dos refugos de
filmes e funciona através da trituração dos filmes, reduzindo-os a partículas pequenas,
durante este processo o material é aquecido por atrito do mesmo ou com auxílio de
aquecimento fazendo com que este se aglomere e após ser resfriado fique aglutinado.
A princípio qualquer tipo de filme (material) poderia ser aglutinado, porém, os que se

comportam melhor são os: polietilenos (PE), polipropilenos (PP) e policloretos de vinila
(PVC) .
o funcionamento básico se dá pela movimentação de um conjunto de hélices providas

de facas que trituram as aparas de filme em conjunto com as contra-facas nas paredes
do recipiente do aglutinador, que auxiliam na trituração.
Um motor elétrico de alta potência conectado à hélice por polias e correias movimenta
o conjunto.
o equipamento pode dispor também de sistema de exaustão de vapor de água (usada

para refrigerar á massa aglutinada), que deve ser acionado após a inserção de um
pequeno volume de água na massa aglutinada isto pode ser feito manual ou
automaticamente.
Preparação do material para utilização no aglutinador

O aglutinador,. por ser um equipamento que trabalha com elementos cortantes e
cisalhantes, torna-se potencialmente perigoso se operado inapropriadamente .
Alguns procedimentos devem ser observados para se evitar acidentes:

- Não operar o equipamento sem os EPl's apropriadas: calçado fechado de couro,
óculos, protetor auricular, avental padrão do núcleo;
- Jamais colocar a mão dentro do recipiente. Se houver a necessidade de acessar
esta área para limpeza ou manutenção deve-se certificar-se de que o equipamento
está desligado e a alimentação elétrica do mesmo foi cortada( retirando-se os fusíveis);
Obs.: Jamais colocar qualquer objeto estranho dentro do recipiente enquanto o
aglutinador estiver em funcionamento.
- Apenas aglutinar filme (espessura até no máximo 0,3 mm), nunca colocar outro tipo
de material;
Se houver dificuldade na alimentação usar uma haste de polietileno para auxiliar;
- Nunca tentar acessar o recipiente pela área de descarga (porta);
~ .
Cuidado com o vapor expelido após a adição de água na massa a ser aglutinada;
- Não manusear o material aglutinado (quente), sem o uso de luvas apropriadas para
manuseio de material aquecido (luvas grossas anti-térmicas);
- Não operar o equipamento usando, cabelos compridos soltos, correntes, pulseiras,
relógios, brincos,etc;
- Cortar o filme em pedaços pequenos antes de colocar no aglutinador (+ - 30 em).
- Somente alimentar o aglutinador com as facas em movimento

Perigo! De forma alguma deve se colocar a mão no aglutinador, por se tratar de

equipamento perigoso.
Para evitar também que o filme (contínuo) se enrole nas hélices anulando a ação
cortante das facas, é importante cortar o filme em pequenos pedaços.
Deve se preparar uma quantidade suficiente para uma ou mais cargas, dependendo
do porte do aglutinador.
É importante observar se o filme está "em pilhado" ou apenas amontoado o que altera o
seu volume aparente e conseqüentemente a sua quantidade em função da capacidade
do recipiente.
Filme empilhado Filme amontoado

O material a ser aglutinado deve ser do mesmo tipo (Família, etc) e, na medida do
possível, homogêneo no que se refere mesmo tipo de material (PEBD, PEAD, PP, ete.)
e às cores também, pois o material tende a se separar devido à diferença de
densidade, dificultando assim a aglutinação, pela dissipação do calor, quando
separados.
Obs.: Não se deve misturar diferentes tipos de plásticos Ex.: PE com PP,
PP com PA, PE com PVC, etc; por questão de contaminação.
água também deve ser preparada antecipadamente, pois se no momento da

8.Qlutinação faltar água, corre-se o risco de perder a carga (plastificar).
Ec i ecnologia do Plástico 131

No caso de alimentação automática, abrir o registro da mesma e se a inserção for

manual deve se preparar recipientes com quantidades suficientes de água.
Deve se verificar a limpeza no recipiente do aglutinador, bem como da área de

descarga e da bandeja onde o material será descarregado, pois se houver diferença de
tipo de material ou de cor, também haverá contaminação.
Anotações

Extrusão de Filmes Planos e'

Tubulares
PROCESSO DE EXTRUSÃO PLANO
o processo plano de extrusão se caracteriza pela boa produtividade, onde a

qualidade do produto final está relacionada diretamente com os condições de
extrusão.
Originalmente, este processo~foi desenvol\Li.d<Lpar:a_p,w.r:n-m/..8t:-@_aLta

. produtividade, proporcionando a indústria ótima relação custo/benefício para o
produto final.
É um processo que permite a .obtenção de filmes bastante finos e com ótima

runiformidade . __
de espessura.
parafusos dispostos ao longo do comprimento da mesma para ajustar a
Do
espessura do filme.
processo plano, a matriz é horizontal, com abertura regulável através de
Neste processo, diferentemente do processo tubular, que é vertical, a

transformação em filme ocorre de modo horizontal, não requerendo, portanto,
galpões muito altos para sua instalação.
O filme emergente tem espessura que varia de 0,2 a 0,6 mm e largura total de
até 2,0 m,"dependendo do porte do extrusora; a espessura final do filme, após o
processo de resfriamento, ficará entre 10 a 20 micra.
A matriz plana para extrusão de filme tem sua saída de forma oblíqua em
relação à linha da extrusora para propiciar um fluxo uniforme, não turbulento, da
massa fundida, que deverá ser de baixa viscosidade, ou seja, de média a alta
fluidez.

o material fundido chega na matriz e toma sua forma geométrica característica,

que se assemelha a um "rabo de peixe", por onde o material se .espalha até a
soído nos lábios da matriz.
Em seguida, inicia-se o processo de resfriamento, onde o filme quente é

resfriado por contato direto com cilindros de aço mantidos à baixa temperatura,
geralmente em torno de 10°C.
Estes cilindros, também chamados de chill-roll, exercem uma pequena força de

puxamento do filme, que poderá ou não alteraras propriedades físicas do
mesmo.
Todos os controles operacionais da máquina, bem como sua regulagem,

seguem o mesmo princípio dos equipamentos de extrusão convencionais.
Para otimizar as qualidades ópticas do filme é necessário trabalhar bem

próxima das temperaturas de extrusão recomendadas para cada termoplástico;
também é neéessário manter a temperatura mais baixa possível nos chill-rolls, a
fim de promover o choque térmico necessário à obtenção de um filme com
excelente brilho de superfície.
Os cilindros de refrigeração devem ser altamente polidos para que sua

superfície espelhada não transmita imperfeições à superfície do filme, o que
prejudicaria seu brilho e suo transparência.
Veja desenho esquemático da matriz e do processo plano de extrusão de filme.
/
PARAFUSOS
---- REGULADORES
~fi0
FIUvlE

-
f ~-_.- ---
i":
1'0'- ~.'
o) txirUSOfa g) Rolo 50110

b) Matriz h) Cortodor do IOleroljreliiel
c) Cilindros i) Puxador
d) Rolo poro co.laminoção j) Cariador transversal
e) Filme conlinuo k) Bobinodcira
n Rolos.guios
Y PROCESSO DE EXTRUSÃO TUBULAR
No processo tubular, o filme é extrudado através de uma matriz circular e, em

seguida, resfriado por contato direto com o ar ou até mesmo com a água.
pressão suficiente para a formação de um "balão" ou "bolha" e configurando,

tUando
desta forma, o filme
o filme tubular.
sai do matriz, o ar é soprado no seu interior, fornecendo
Durante a passagem do produto por este balão ocorre o resfriamento do filme,

tomando, então, a sua forma e espessura final requeridas.
~i st~ do iSJlQ,-"o=s~d=e=--",Q.;...;ro::..:c::.::e:.:s:.:s:..:o:..:s-.-:t:.::u.:.b-=u.:...:la::.:.r.::.e:...s
.~.
o=-=a:.:::s.:c-=e~n:d-=e~n-=-=te=-=-e.:..o~d~e~sc=-e=-n~d=-e
O
primeiro se caracteriza pela formação do balão no. sentido ascendente, ou seja,
de baixo para cima, aproveitando a baixa densidade dos polímeros; já o
segundo apresenta-se no sentido descE:mdent~, ou seja, de cima para baixo.
E.illLeille.t:I.QSde alta e baixa densidade são exclusivamente ,groduzidos pelo

processo tubular ascendente, enquanto que o QQllQropileno é produzido pelo
rocesso descendente e com refrigeração o ~ua, embora também seja
processado no ascendente, em alguns casos.

BOIllNADEIRA
Processo de Extrusão tubular ascendente
ÉfG~
. D--:• I ':f]
lõ-- ~ggg g.
EXTRUSORA
BALAooU
BOLHA
HI.ME
Processo de Extrusão tubular descendente

.Qíi.lme obtido do processo tubular não difere muito daquele produzido no

processo plano, no tocante à aparência visual, mas merece um balanceamento
.m~.LhQu;I.e-PLQpriedades
mecânicas, seja na direção longitudinal, seja na direção
perpendicular ao fluxo.
A matriz circular ou anular é composta de duas partes concêntricas, e por elas

passa o termoplástico fundido.
A parte interna, normalmente cênica, possui uma configuração toda especial,

contendo canais espirais que ajudarão o fluxo do material em sentido
circunferencial e promoverão uma melhor homogeneização no filme.
A parte externa tem a função principal de permitir ajustes pequenos de

espessura final, bem como deve ter uma superfície muito polida para assegurar
boas propriedades ópticas ao filme.
o filme emergente desta matriz terá espessura variando de 0,5 até 2,0 mm, a
depender do porte da matriz, e será submetida imediatamente a forças
elongacionais advindas do ar soprado internamente, que promoverá a formação
do balão.
Para a calibração externa final de ajuste de espessura do filme, existem os

cilindros ou rolos de puxamento e fechamento do filme, que o deixarão na
espessura final desejada, em torno de 30 micra ou mais.
PARTE INTERNA
PARTE EXTERNA
't
Desenho esquemático da matriz do processo tubular de extrusão

Para altas velocidades de produção faz-se necessário o resfriamento externo,

além de uma maior capacidade de resfriamento interno do balão, especialmente
na zona de expansão da bolha, onde o filme ainda é uma massa termoplástica
fundida ..
A figura a seguir mostra uma extrusora de filme pelo processo tubular.
rUN1LDE
ALlMENTAÇAo
CAlmçO"IT,
ANELD!'.
RESFIUAlIIENTO
B
BANHO DE
--- Rr;.SfRIAMENTO E ANEL
CALlliRADOR
//
Uma vez formado o balão, ele é achatado por um guia colocado antes dos rolos
puxadores para seguir através destes rolos, formando uma folha dupla, que
será depois bobinada.
Nesta etapa do processo, deve-se manter o filme bem estirado para evitar
rugas na sua superfície.
A velocidade dos rolos puxadores tem uma grande influência na espessura do

filme, porém o operador deve acautelar-se devido à tendência de bloqueio ou
aderência das duas folhas do filme.
É importante um controle rígido da espessura e largura do filme, pois estas

variáveis influem diretamente nas propriedades mecânicas e ópticas do produto
final.
Também, para se evitar variações longitudinais na espessura, inclusive marcos

provenientes do efeito gravitacional na formação do balão, todas as extrusoras

modernas possuem um sistema rotacional na matriz, que sempre gira com

velocidade lenta no sentido horário e anti-horário.
Com isso garante-se, ainda mais, a homogeneidade final do filme que está
sendo extrudado.
Em escala industrial, a variação de espessura considerada satisfatória para

atender às exigências do mercado, fica definido em 5%.
Sacos e sacolas são produzidos pelo processo tubular em um simples e único

estágio de operação que inclui até o processo de impressão.
Este mercado tem-se desenvolvido muito nos últimos anos com o

melhoramento do processo tubular de extrusão de filmes.
Anotações

Anotações

MATRIZ
o Sistema de extrusão até o adaptador é comum a todos os processos.
A matriz é que inicia a produção do filme propriamente dito.
A partir dela o filme começa a tomar a forma e qualidade final.
( )~or
toda isso,
a atenção
deve-semerecida.
considerá-Ia o principal componente do processo e dar-lhe
Ela deve ter um projeto aerodinâmico para evitar completamente "pontos

mortos", onde possa haver estagnação de resina.
Deve ser sólida para resistir as altas pressões desenvolvidas.
Tipos de matrizes para filme soprados e usados industrialmente são:

• Matriz de alimentação lateral
• Matriz tipo aranha
'St-. Matriz eSQiral
• Matriz giratória
Nota: Há outl~as denominações e'classificações, entretanto, tomamos essa

como exemplo.

-Escola SENAI Mario Amato - Preparador e Regulador de Máquina Extrusora para Filme
Matriz de alimentação lateral

São amplamente usadas. O fluxo de resina é distribuído ao redor do pino
central.
Quando o fluxo se encontra, deixa marcas de "junção" visíveis no filme soprado.
Ajuste de centralização do pino central torna-se, portanto, necessário e

constante.
COROA /' SAi!)A DE AR

/
rARA.USOUF.
/ AJUSTE DA MATRIZ
Matriz de alimentação lateral
Matriz tipo aranha

É a mais comum nas industrias.
o termo "aranha" deriva do anel de suporte com elementos radiais (parecendo

pernas de aranha) que conectam o mandril, o componente interno da matriz,
solidamente ao seu corpo. 't
A "aranha", também, popularmente chamada de "estrela", divide o fluxo de

resina que entra no corpo da matriz, provocando "linha de junção" no filme.
A vantagem deste tipo é que a matriz é alimentada axialmente.

E uma matriz projetada especialmente para processos de fabricação de filmes

de paredes finas e rigorosamente controladas.
Matriz tipo aranha
Matriz espiral
E a forma de construção mais favorecida para operações que exijam alta
produtividade.
A massa alimenta a matriz axialmente.
As dimensões da espiral são escolhidas para dar urna distribuição mais

uniforme.
A otimízação do projeto pode ser simplificada com o auxilio de programas de

computador.
A figura mostra uma matriz espiral com resfriamento interno do balão.

Matriz espiral
Matriz giratória
; I
LJ
Matriz giratória
Matriz ou cabeçote, como é também conhecida, é o fruto do desenvolvimento

tecnológico da extrusão de filme, visando a uniformidade de espessura.

Ou, melhor dizendo, distribuição da não uniformidade de espessura. Explica-se:
Há sempre, por menor que seja, uma variação de espessura do filme. Pelo
motivo da matriz girar, ela irá distribuir essa variação 3600.
A bobina de filme não concentrará, num só ponto, uma "determinada"

espessura.
Y7V)
":.f&!~:1iPl' uso de matriz giratória
J I li/I
// i il !
Bobinas com ou sem uso da matriz giratória
Dimensionamento da Matriz
O dimensionamento da matriz para filmes tubulares pode ter um efeito
marcante sobre as propriedades do filme.
As aberturas de lábios, ou seja, de saída de material na matriz, usuais se

encontram na faixa de 0.6 a 1.2 mm. Dependendo da razão deestiramento que
se deseja (RE).
Temperatura da Matriz
Em operações 'tnormais, a temperatura
• ,
da matriz é ajustada na temperatura
desejada da massa fundida, ou poucos graus acima.
Isto é feito para prevenir perda de calor da massa fundida do polímero ao

passar pela matriz.
p. Núcleo de Tecnologia do Plástico 145
~------~--~-------------- ------
Anel de resfriamento
A deficiência mais comumente encontrada na indústria de transformação de
filme de polietileno de baixa densidade, tem sido a perda de capacidade de
resfriamento do balão no momento de sua formação, na saída da matriz.
Na maioria dos casos, este detalhe controla a produção de filme que uma
empresa pode ter.
Levando-se em consideração o elevado custo do equipamento de extrusão, e

com os custos gerais de produção, elevados como são, não se pode admitir
uma diminuição tão sensível, pela falta de acessórios de baixo investimento
como um ventilador e um anel de resfriamento.
o anel deve ter capacidade para soprar, no mínimo, 30 m3 de ar por minuto e

com pressão equivalente a 25,4cm de coluna de água, o suficiente para resfriar
a massa emergente de matriz de aproximadamente 300 mm de diâmetro.
A resina fundi"da emergente do lábio da matriz é soprada no estado

termoplástico e toma sua dimensão final. O processo de deformação pára na
região da linha de névoa, onde o plástico se solidifica.
O resfriamento do balão é obtido pelo ar emergente de um anel de resfriamento

montado diretamente na saída da matriz. Volume de ar, velocidade de ar, e
direção do fluxo de ar, tanto quanto sua temperatura, determinam a eficácia do
resfriamento.
~m sistema de resfriamento á julgado por três critérios:

• Capacidade de resfriamento
• Estabilidade do balão
• Uniformidade da vazão do ar.
Pode-se classificar o anel de resfriamento em duas categorias'

• Anel de ar simples
• Anel de ar duplo

U1.-.lto
Esquerda: anel simples, Direita: anel duplo.
Resfriamento interno do balão

Uma significante melhoria tilo processo de filme tubular foi obtida com o
resfriamento interno do balão pela troca de ar. Como é sabido, o ar ocluso no
balão vai se aquecendo, enquanto o filme é estimado pelos rolos de arraste.
Este aquecimento favorece que o filme não se resfrie como é desejado. Este
efeito pode provocar bloqueio na bobina e até redução na produtividade do
equipamento.
É um sistema oneroso e por isso os fabricantes de extrusoras só o instalam sob

pedido do transformador.
'-~1
I
I
I
j (
\ I
\ ./
Resfriamento interno do balão
- ~úcleo de Tecnologia do Plástico 147

Torre
Nas máquinas antigas, a torre era fixa. Isto por falta de tecnologia de fabricação
ou para redução de custos.
Com o advento de outros tipos de resina mais exigentes, e por necessidade de

se processar dois ou mais tipos de polietileno no mesmo equipamento, houve a
imperiosa necessidade da torre ter sua altura regulável.
Na torre, ficam instalados guias para estabilizar e dirigir o balão, a saia ou

molduras flexíveis, gaiolas externas e os rolos de achatamento e arraste.
A linha de encosto dos dois rolos de arraste deve estar exatamente alinhada ao
epicentro da matriz. Outra finalidade dos rolos de arraste é manter o ar dentro
do balão.
Um dos rolós é de metal e o outro revestido de borracha, justamente para

amoldar-se á superfície do filme e evitar vazamento de ar.
Uma torre e seus componentes

Quanto maior a distância destes rolos da matriz, maior o tempo de resfriamento

do balão.
A saia deve ser construída com material de baixíssimo atrito e com bordas
arredondadas, evitando-se, assim, cortes no filme.
A saia também serve para fazer uma sanfona no balão. A bobinadeira,

composta por diversos rolos revestidos de borracha, é o "fim da linha".
Aí o filme simples ou tubular é bobinado e fica a disposição do operador.
Os problemas mais comuns das bobinas de filme são o excessivo bloqueio

entre as paredes do filme, rolos convexos ou côncavos etc.
Rolo Convexo Rolo Côncavo
Problemas decorrentes no embobinamento do filme

't
ITP - Núcleo de Tecnologia do Plástico 149

Rolo com tensão de embobinamento exagerada
Problemas decorrentes no embobinamento do filme
Para esses defeitos não ocorrerem, é recomendável se evitar alta ou baixa

tensão de bobinagem para não complicar a operação das máquinas de
empacotamentó.
Anotações

Equipamentos Auxiliares'
Facas
FILME
EiXO DE ART1CULAÇÁO
aUlA
---. --" ---- MALA DE RE'T"RAÇÂO

DOS OES1DCAMEf'lTOS
ANCULARES
Exemplo de uma faca
Geralmente, usam-se lâminas de barbear que são facilmente encontradas e

eficientes para se cortar filmes com espessura maior que 25 IJ.m.
Como observa-se nas figuras acima, a faca é utilizada para cortar o filme
achatado em diversas formas, dependendo exclusivamente da utilidade do
mesmo
Removedor de refilo
A remoção do refilo pode ser feita por um sistema de bobinagem auxiliar ou, o
que é mais usado, um sistema de transporte por ar.
P - Núcleo de Tecnologia do Plástico 151

o sistema de transporte por ar retira o filme da linha de extrusão e o leva para

um depósito.
o sistema de bobinagem tem a mesma finalidade, entretanto, é de maior

dificuldade de manuseio.
Eliminador de rugas
As rugas são eliminadas por rolos curvados, revestidos de borracha,
denominados rolos abridores, esticadores ou "rolos banana".
Usam se também alinhadores com sensores pneumáticos ou fotocélula.
Eliminador de estática
Para eliminar-se a carga de eletricidade estática do filme, pode-se usar uma
"escova" de liga metálica ou ar ionizado.
Geralmente, a estática é retirada na linha de impressão e ou de corte-solda.
Outros
Outros equipamentos de tecnologia mais avançada podem possuir, também:
• Controlador Lógico Programável - CLP
• Sistema Digital de Controle Distribuído (ou a Distância) - SOCO
"Este último encontra campo junto aos processos que contribuem para controlar
e otimizar as paredes dos filmes".
Assim melhora-se a relação do binômio transformador/usuário através do

trinômio custo/beneficio/desempenho.
O SOCO - Sistema Digital de Controle Distribuído (ou a Distância) consiste em

um sistema computadorizado que recebe um "input" das características da
't
matéi"ia-prima a ser utilizada e do filme que se pretende produzir.
A seguir, se estabelecem as condiçôes ideais de processamento e, também,

monitora-se o equipamento para obter o perfil ideal traçado de temperatura,
regulagem de espessura, velocidade de arraste, vazão de ar e refilo do filme
(acerto da largura da bobina).

Um indicador de pressão da massa, que é instalado no corpo do cilindro, antes

da placa-filtro é muito útil.
Ele indicará se as telas estão saturadas ou se há variação na temperatura de

massa.
Poderá até ser um sinaleiro de problemas, desligar o motor da extrusora,

quando houver aumento indevido de pressão.
Um indicador de temperatura da massa, opcionalmente instalado no adaptador,

com sua ponta imersa na massa do extrudado, indica se o controle exercido
pelo sistema de aquecimento está operando satisfatoriamente.
Recomendações para acionar o equipamento na partida ou parada

1) O inicio e parada de operação de uma extrusora devem ser feitos com um
composto de purga ou resina com índice de fluidez ao redor de 2,0. Uma leve
camada de resina deve remanescer sobre a matriz para evitar oxidação no
lábio;
2) Ligar o sistema do aquecimento do cilindro e da matriz, como os
controladores a 120 °C na zona da alimentação, aumentando-se
gradativamente até a matriz;
3) Abrir o resfriamento de água para o funil;
4) Inicie a girar a rosca com rotação baixa e aumente a temperatura
gradativamente do cilindro e matriz. Ao partir, verifique a pressão na matriz e
amperagem do motor. Estes não devem exceder o limite de segurança do
equipamento;
5) Ative os rolos de arraste, bobinadores e soprador;
6) Para finalizar a produção, reduza a velocidade da rosca ao mínimo, abaixe
a temperatura de todo o processo. Desligue todos os equipamentos e feche a
água de resfriamento.

Anotações

Propriedades do Filme
Resistência ao impacto
É uma medida da força necessária para um dardo romper o filme. Ela melhora quando
o índice de fluidez e densidade diminuem e quando a distribuição de peso molecular
for estreita.
Resistência ao rasgo
É a tendência para o filme rasgar transversal ou longitudinalmente, no vinco, ou em
alguma imperfeição.
Resistência à punctura (resistência a objetos pontiagudos)

A resistência à tração melhora quando a densidade aumenta, porque ambas
dependem da dureza ou rigidez.
Névoa
É a percentagem de transmitância de luz desviada mais que 2,50 graus do raio

incidente. Isto ocorre em placas de aparência leitosa e em filmes opacos. A névoa é
causada pela superfície rugosa, provocada por partículas grandes e não homogêneas.
Isto é predominante em resina de baixo índice de fluidez.
Transparência
É a porcentagem de luz desviada menos que 0,050 graus do raio incidente. Esta
propriedade descreve as características da imagem formada de um filme.
Brilho
É a fração de refletância luminosa de um filme na direção especular, em relação a um
padrão.
anuseio que depende da uniformidade de espessura de um filme extrudado. A
espessura do filme é controlada pela velocidade dos rolos de arraste e a rotação da

sca.
- Núcleo de Tecnologia do Plástico 155

Para uma determinada velocidade dos rolos de arraste, o aumento da rotação da rosca
implicará no aumento de espessura. O contrário, uma diminuição da espessura.
Rigidez é essencial em muitas operações automáticas. Está correlacionada

à densidade e à resistência ao impacto. Aumentando-se a rigidez, melhora
a resistência ao bloqueio.
Anotações

o Processamento e sua
influência na Resina e no
Produto
As variáveis de processamento a serem consideradas na extrusão de filmes tubulares

são: temperatura da massa fundida, contrapressão, dimensionamento da rosca,
dimensionamento da matriz, temperatura da matriz, dimensionamento do anel de
resfriamento, altura da linha de neve, razão de sopro ou inflagem (propriedade da
matéria prima), v€locidade de puxamento e da saída do material pela matriz, tensão de
bobinamento, tratamento superficial.
Temperatura da massa
A temperatura da massa é determinada com a inserção de um pirômetro portátil com
uma agulha de ponta bimetálica no material efluente da matriz.
o aumento ou redução da temperatura da massa é obtido pela mudança no perfil de

temperatura da extrusora.
Simplesmente, acionando-se os botões dos termostatos no painel do equipamento,

aguardando-se um período de tempo para o equilíbrio térmico.
Para ajustar a temperatura, a matriz somente deverá ser aquecida quando estiver com
resina.
o aquecimento elétrico do cilindro requer que os termopares sejam posicionados

adequadamente, isto €, deverão ser inseridos completamente no cilindro, para se
reduzir, ao mínimo, os ciclos de liga- desliga.
Altura da linha de névoa
Na verdade a linha de névoa não é uma linha é uma região na qual o filme que está no
estado fundido, amorfo, passa para o estado sólido, cristalino, pelo resfriamento do
anel de ar.
TP - Núcleo de Tecnologia do Plástico 157

Entretanto, o termo linha de névoa é utilizado em todo o mercado e será, por nós,
adotado.
A altura da linha de névoa é controlada pela temperatura da massa, rotação da rosca,

velocidade de arraste, e vazão e temperatura do ar de resfriamento.
o ajuste da linha de névoa pode ser feito mantendo-se a velocidade e pressão de ar

para assegurar uma uniformidade do diâmetro do balão, regulando o fluxo e a
velocidade de ar para acertar e manter a linha de névoa.
Se a capacidade não for suficiente e a produção esperada não for fator preponderante,
a temperatura da massa poderá ser reduzida. Todavia, em alguns casos, é impossível
reduzir a temperatura do material, através do resfriamento do cilindro, sem diminuir a
produção esperada.
Razão de Sopro
Lugura do Filme
t..
,"
y..J
Rolo de
Arraste
Larg. do Filme = 1,57 X Diâm. Balão
Dillmetro do Balão
t Diãm. Baliio
Rauo do Sopro = Diiim. Matriz
Diâmentro
1
da Matriz
Esquema de cálculo da razão de sopro e de estiramento
Razão de sopro = Diâmetro do balão

Diâmetro da matriz

= 2 X larqura filme achatado

11: x diâmetro da matriz
= 0,631 larqura filme achatado

diâmetro da matriz
Larg. filme achatado = 1,57 x diâm. matriz x R.S.
R.E. = lábio - mm
esp. filme - mm
A razão do sopro é monitorada pela rotação da rosca, velocidade de arraste,

temperatura da massa e volume de ar injetado na base da matriz. Excesso de umidade
no ar também interfere no deslizamento da película.
Assim como, filme com rugas diminui o bloqueio e aumenta o deslizamento.
Como veremos posteriormente com mais detalhes, a espessura da película é um fator

importante nas propriedades superficiais do filme. Pode-se, agora, abordar a influência
dos fatores acima mencionados.
Influência da temperatura da massa

Coeficiente de fricção
Aumentando-se a temperatura da massa, facilita a exudação do aditivo deslizante,
ocorrendo a perda do mesmo. Assim, o deslizamento diminui e o coeficiente de fricção
aumenta;
Propriedades ópticas
Aumentando-se a temperatura da massa, maior brilho e menor a opacidade.
Com maior temperatura da massa, há uma orientação molecular mais equilibrada no
filme, propiciando melhor resistência mecânica.
Bloqueio
aumento de temperatura da massa pode gerar bloqueio no filme porque a parede do
alão pode aderir durante o achatamento pelos rolos de arraste.
- Núcleo de Tecnologia do Plástico 159

Estabilidade do balão
A estabilidade do balão cai drasticamente com o aumento da temperatura da massa. O
balão perde a rigidez. A área ainda não solidificada movimenta-se lateralmente.
Nota - Esses efeitos, são considerados quando forem mantidos estáveis:

razão de sopro, altura da linha de névoa, velocidade de arraste, altura e diâmetro do
balão, velocidade de bobinagem, rotação da rosca e espessura do filme.
Influência da altura da linha de névoa

Aumentando-se a altura da linha de névoa, o resfriamento do balão fica mais lento,
impedindo exudação rápida do aditivo deslizando. Por isso, há um aumento no valor do
coeficiente de fricção, isto é, menor deslizamento.
O aumento da altura da linha de névoa melhora o brilho.
Resistência ao' impacto

A resistência mecânica é causa quase exclusiva da orientação molecular. A altura da
linha de névoa aumentada, orienta unidirecionalmente o filme na DM, o que reduz sua
resistência ao impacto; ~ .. " ~ _ .

j) \ }ve}d!-v v~ .?Y> &7 /-- <../ I ./)/1 ~
Estabilidade do balão
Maior a altura da linha de névoa, maior o comprimento do "tubo" com material no
estado de fusão. Desta forma, a estabilidade do balão fica comprometida;
Bloqueio
Quando a altura da linha de névoa estiver acima do necessário, o filme ainda quente é
comprimido pelos rolos de arraste. Isto implica na "Soldagem da parede" e bloqueio.
Nota - Esses efeitos, são considerados quando forem mantidos estáveis:

razão de SOp'íO,temperatura da massa, velocidade de arraste, altura e diâmetro' do
balão, velocidadB de bobinagem, rotação da rosca e espessura do filme.
Influência da Razão de sopro

Maior a razão de sopro, maior o coeficiente de fricção.

(
)
Aumentando-se a razão de sopro, aumenta-se, também, o brilho e a opacidade, pelo
exposto acima;
Como explicado anteriormente, o equilíbrio molecular nas direções OM (direção da
máquina) e OT (direção transversal) é o que mais influi na resistência mecânica. O
aumento da razão de sopro proporciona um balanceamento nessas direções e assim
uma melhor resistência ao impacto.
Nota - Esses efeitos são considerados quando forem mantidas constantes as outras
possíveis variáveis.
Velocidade de Puxamento
A velocidade de puxamento de uma linha de filmes é normalmente limitada pela
produção da extrusora e capacidade de resfriamento do filme.
As altas velocidades de puxamento, com uma baixa linha de neve~a superfície do filme
é rapidamente resfriada antes que a superfície possa relaxar da alta tensão de
extrusão isto ocorre quando a RE (relação de estiramento) é muito alta.lsto pode ser
corrigido tanto pela diminuição da velocidade de puxamento como peto levantamento
da linha de névoa.
Por outro lado, velocidades de puxamento muito baixas, ou linhas de névoa muito alta
pode resultar em filmes opacos devido ao resfriamento muito vagaroso e o resultante
crescimento de largas estruturas cristalinas no filme.
Ótimas propriedades no filme são obtidas pelo balanceamento da velocidade de

puxamento e altura da linha de névoa.
Controle de Rugas
Altura da torre
É importante observar para prevenir a formação de rugas. A torre deve ficar a alturas
baixas de modo que os rolos de puxamento trabalhem entre 50 e 70°C.
s filmes de polietileno de alta densidade não bloqueiam facilmente. A torre muito alta
fecha o balão muito frio, podendo favorecer o aparecimento de rugas ou deformidades .
. Núcleo de Tecnologia do Plástico 161

Altura da torre e posição das saias em relação ao balão

Saias
Esta deve fechar o balão suavemente permitindo a pré-dobra do balão evitando rugas.
acordo com o diâmetro do balão. Normalmente só a primeira vareta de baixo para cima
~snãoângulos
toca o balão.
entre as saias devem ser próximos aos 30° e a abertura vai variar de
Variáveis operacionais do processo tubular de extrusão

O processamento de polímeros envolve muitos princípios físico-químicos e
termodinâmicos.
A extrusora dispõe dos recursos tecnológicos necessários para o controle operacional

do processo de transformação, aproveitando-se da natureza termoplástico dos
potimeros.
O comportamento visco-elástico das longas cadeias moleculares dos polímeros

ocasiona um fluxo de material dentro do extrusora, que terá uma ordenação orientada
ou não, dependendo das variáveis operacionais de processamento.
E isso define uma série de propriedades mecânicas no filme que está sendo produzido.
't

Alguns cálculos usados no

processo de filmes
INTRODUÇÃO
Após se conhecer o funcionamento e o equipamento do processo de extrusão de filme,

é importante também verificar os possíveis problemas que estão atrelados ao
processo como um todo, isto é, em relação ao equipamento (máquina, componentes,
acessórios, etc.), matéria prima, do meio ambiente, métodos, etc.
o processo de extrusão de filmes conhecendo a aplicação de cada recurso da
máquina no processo ,bem como as interações do processo como um todo, ou seja,

regulagem e controle do mesmo.
Serão abordados possíveis problemas de processo ,e oferecer prováv~is soluções,

baseadas em experiências observadas em situações reais de trabalho e produção.
Iremos nos basear na extrusão de filmes tubulares, especialmente extrusão mono-

camada e mais especificamente para os polietilenos de alta densidade (PEAO) e de
baixa densidade (PESO) densidade.
As características do processo de extrusão de filmes tubulares (definições e cálculos)
Os filmes de PEAO podem ser facilmente processados pelo mesmo processo básico
que é adotado para os filmes de PESO.
Contudo, tanto a processabilidade quanto as propriedades do filme, são passíveis de

variações devido à diferença nas condições de transformação, tais como temperatura
da massa fundida, altura da linha de cristalização, razão de inflagem, velocidade de
uxamento e projeto da matriz.

Características de filme de PEAD

Temperatura da massa
Para se obter o aspecto translúcido que é característico dos filmes em PEAD
(assemelhando se ao papel de seda), deve se trabalhar com um perfil de temperatura
de 200 e 220°C massa relativamente baixo.
Com isto evita-se também a variação da espessura do filme.
Para extrusoras convencionais e de baixa rotação de rosca, pode se utilizar um perfil

de temperatura próximo aos 200 e 220°C.
Altura da Linha de Cristalização (ALC)

A linha de névoa ou cristalização é a área no filme onde ocorre a passagem do estado
fundido para o sólido e também onde ocorre a mudança da cristalização do material de
amorfo para cristalino.
o aspecto que se nota é a turbidade do material, o que lembra a ação de névoa numa
superfície de vidro, por exemplo.
Este fenômeno ocorre logo após a incidência do ar externo podendo ser notada a uma
certa distância da matriz dependendo da eficiência do ar em relação à velocidade e
temperatura da massa.
Desta forma é possível se controlar a altura desta linha, trabalhando-se com estes
parâmetros.
Quanto mais eficiente a refrigeração no "pescoço" do balão, mais baixa será esta linha
e vice-versa.
As velocidades de rotação da rosca e velocidade do puxador também, interferem

diretamente na altura da linha, de névoa, ou seja, quanto maiores as rotações mais alta
a linha de cristalização (névoa).
Para se obter filme de boa qualidade, torna-se importante manter estável a linha de
cristalização, a uma altura compreendida normalmente na faixa 6 a 10 vezes o
diâmetro da matriz ou pode ser alterada em função do tipo de PEAD ou do
equipamento utilizado.

A tendência atual é adotar elevada ALe, associada à razão de inflagem mais baixa
(quantas vezes o diâmetro da matriz está compreendida no diâmetro do balão), em
substituição à baixa ALe e elevada razão de inflagem, prática utilizada há alguns anos.
Esta condição permite a obtenção de filmes com velocidades de puxamento muito

maiores, com resistência do filme equivalente ou ligeiramente superior. Por esta razão,
tornou-se imprescindível o uso de estabilizadores de balão, que em alguns anos,
requer não só o do tipo externo, mas também o interno. Um dos mais comuns é do tipo
íris, de uso externo.
Razão de Inflagem - RI
A extrusão de filme tubular em PEAD, é acompanhada por uma acentuada orientação
molecular longitudinal, ou seja, na direção da máquina DM.
A fim de se obter um filme de elevada resistência mecânica, é requerida também a

orientação na direção transversal ao puxamento DT, obtida através do insuflamento do
tubo plástico de PEAD.
Logo após deixar a matriz, o material inicia o relaxamento de tensão, observando

através do inchamento da massa fundida.
Quanto menor for a orientação molecular na direção do puxamento, tanto menor

será a necessidade de orientação adicional na direção transversal, a fim de prover
um filme biorientado (orientação molecular em duas direções), ou seja, naquele que
apresenta resistência balanceada DM/DT
RIm" ~n~laoo-
Rd:oyul.'\
't e"llo_ ~bl'lladei'8
, / Sab[nll
E.-;trusora
!-~
Rnlu q'1JiB
Processo de Extrusão de filme tubular de PEAD

v- v-v-vv v
-Á
cia
ú.
de
DM/
O Á
DT
impacto
Ú.
TÚ.
aoda T
Planicida
oBalanç
ao adeBalão
Do
de
Estirament
O
Ú.O
Resistên oDo
Resistênci
Ú. Ú.
Uniformida
Efeito
Rasgamen
Espessura das Filme
Odo condlcões de transformação nas propriedades do filme
Altura
o
massa
Razão
ão to da
Velocidad
Diâmetro de
Estabilida
Abertura
puxament
cristalizaç
não varia
Á propriedade melhora significativamente
ú. propriedade melhora moderadamente
O propriedade atinge a um máximo e deteriora-se moderadamente
v propriedade deteriora-se moderadamente
T , propriedade deteriora-se significativamente
't
A figura a seguir apresenta a configuração de um balão de filme em PEAD - APM

(alto peso molecular).
A zona 1 representa a região do pescoço, caracterizada pela existência da estrutura

não orientada, devido à alta temperatura do material e elevada mobilidade das
moléculas.

Na zona 2, as moléculas são distendidas e orientadas em ambas as direções DM e DT.

A temperatura do material situa-se em torno de 130°C.
Na zona 3, o polímero não é mais orientado, visto que as moléculas não possuem
mobilidade suficiente para a orientação.
CONFlGURAçAO 00 aALAo EM PEAO . APM
ZONA;:'
I I, I,\,l1~I
o----
,,
ZONA 1
,.. I dp
h "1.8
"T"'1.•••.BUR I=rI
rtRI n
Io=2 ZONA, 2
1
I
1S0"C ~
A razão da inflagem ou taxa de insuflamento é o mais importante parâmetro de

processamento, quanto ao controle das propriedades físicas do filme.
A razão de inflagem real ou RI é definida como sendo a razão entre o diâmetro do

balão e o diâmetro do "pescoço", no início da zona 2.
Esta razão difere da razão de inflagem aparente BUR, usualmente adotada para outros
materiais, que é definida como sendo a razão entre o diâmetro do balão e o diâmetro
externo da matriz.
BUR = ...Q
de
As RI mais favoráveis estão na faixa de 3 : 1 a 4 : 1 ; podendo ir até 5 : 1, para filmes

de larguras maiores.
P . Núcleo de Tecnologia do Plástico 167

Desta forma se obtém filmes bem balanceados quanto a suas propriedades

mecânicas.
Velocidade de puxamento - VP.

A velocidade de puxamento deve ser adequada à produção contínua do filme visto que,
quando a VP é elevada, a estabilidade do balão diminui resultando em vincos no filme
e excessiva variação de espessura.
A velocidade de puxamento também está associada com a orientação longitudinal do

filme. A razão de puxamento RP (Também conhecida como razão e estiramento), é
definida como sendo a razão entre a velocidade de puxamento do filme e a velocidade
de saída do material, na matriz.
VP
RP ou
Vd
RP = 0,047.' (d02 - d12) . o . VP ou

Q
Onde:
RP = razão de puxamento admensional.

VP = velocidade de puxamento em m/ mino
Vd = velocidade de saída do material, da matriz, em m/ mino
dO = diâmetro externo da abertura da matriz, em mm.
d1 = diâmetro interno da abertura da matriz, em mm.
Q = vazão da resina em Kg/ h.
o = densidade da resina fundida, em g/ cm3 0= 1 / (1,152 + 0,00088 T)
T = temperatura da resina em oCo
A razão de puxamento RP máxima aplicada aos filmes de PEAD deve ser de 30 : 1

sendo 30 a velocidade de puxamento e 1 a da saída do material na matriz.
As velocidades típicas de puxamento na extrusão de filmes tubulares em PEAD - APM.
Razão de orientação - RO.

Como já tratado anteriormente, as propriedades mecânicas do filme de PEAD APM

dependem do grau de orientação, tanto na direção DM, quanto na OT.
Uma melhor idéia da orientação a que está submetido o material, é dada pela razão de
orientação RO, que definida como sendo a relação entre a razão de puxamento e a
razão de inflagem.
RP
RO = ------ ou
RI
0,188 . e. dO ( dO - e ) . 8 . VP
RO =
Q.O
Onde:
RO = razão de orientação, adimensional

RP = razão de puxamento, definida em (4)
RI = razão de inflagem real, definida em (1).
e = abertura da matriz, em mm, considerando a razão de inflagem RI real, igual à apa-
rente BUR (2).
Pela fórmula apresentada acima (6) conclui-se que a tendência de balancear o filme
aumenta quando:
• a abertura da matriz diminui;
• a espessura do filme aumenta;

• o diâmetro do balão aumenta;
• a velocidade de puxamento diminui.
Na prática, tem-se observado que os filmes com razão de orientação RO igualou

menor a
't > ,
3 : 1, apresentam-se biorientados,
,
ao passo que para razões maiores, há tendência a
mono-orientação.
A razão de orientação RO pode também ser expressa em relação à espessura do filme:
K.e
0= OU

t. (Rlf
e. dp2
R = 1,91 x -----------
1. L2
Onde:
K = relação entre a densidade da resina no estado fundido e no estado sólido. Pode

ser
considerado como igual a 0,775, para 220°C de temperatura de massa.
L = largura do filme duplo, em mm.
t = espessura do filme, em mm.
Achatamento do Balão
O uso de estabilizador externo e/ou do tipo interno, como mostrado nas figuras
seguintes, guia o balão concentricamente, de tal forma que se tenha uma uniforme
orientação molecular na zona de cristalização. Isto propícia a obtenção de filme isento
de dobras e vincos mesmo porque, o anel de ar não deve causar resfriamento sem
controle no balão.
A distãncia entre a matriz e os rolos de recolhimento devem ser bem maiores que o
diâmetro do balão a fim de acomodar facilmente as variações de tensão no filme,
devido ao achatamento do balão.
Por outro lado, sua temperatura deverá estar na faixa de 60 - 80°C, a fim de acomodar
as rugas, ondulações e distorções de comprimento.
Portanto, uma relação deve-se ter entre o comprimento da saia e a temperatura do

balão.
Na prática tem-se o ângulo a, de abertura das guias, entre 15° à 25°C.

't
COS a= 1 - ----
D
Onde:
a = comprimento de achatamento do balão (largura do filme)

D = diâmetro do balão, em mm.

Bobinamento
Para uma operação contínua de extrusão de filme inflado, em PEAD - APM, é
necessário que a vazão da extrusora e a velocidade de bobinamento ou de puxamento
da película, estejam bem balanceadas.
Para isso pode-se calcular a vazão para um melhor aproveitamento da capacidade de

bobinamento:
6
Q = ------ . L . t . o . V . 10-4
Onde:
Q = vazão do extrusor em Kg/ h.

L = Largura do filme plano, em mm.
t = espessura do filme, em J..tm.
o = densidade da resina, em g/cm3.
V = velocidade de bobinamento ou de puxamento, em m/ mino
Eliminação de problemas
Durante a transformação do PEAD-APM, pelo processo de extrusão tubular, alguns
problemas poderão ocorrer, cujas causas prováveis e soluções recomendadas, estão
listadas na tabela a seguir:
Tolerâncias de estiramento (Razão de Sopro):

PEBD - 2:1 /4:1
PEAD - 2,5:1 /5,5:1
Obs. Estes valores podem ser alterados em função de algumas propriedades

intrínsecas destes materiais.
Relação de inflagem ou insuflamento (sopro) - RS

S = <b Balão
~ Matriz
elação de estiragem (RE)

....
= = Abertura do lábio
- - o·!!deo de Tecnologia do Plástico 171

Espessura do filme
Onde RE deve ser < ou = 50
Largura do filme (LF):

LF = 0 Balão x (rr / 2)
LF = perímetro do diâmetro: 2
Diâmetro do balão: Diâmetro da matriz:

<l> Balão = li: <l> Matriz = ~ão
RS
1,57

Análise comparativa dos'

processos plano e tubular
Antes de qualquer afirmativa deve ser ressaltado que cada tipo de processo foi
desenvolvido buscando-se o melhor aproveitamento técnico de cada termoplástico e
considerando-se sua característica molecular.
Portanto, não existe este ou aquele processo de transformação definido para um

determinado termoplástico.
o que existe é a melhor adequação de um tipo de processamento ao produto final que

se deseja produzir para o mercado consumidor.
Logo, os dois processos aqui discutidos processo plano e processo tubular -
apresentam vantagens ou desvantagens para determinados segment?s de mercado e

produtos.
Cada tipo de processamento possui qualidades que são buscadas para um dado
produto final.
Estas qualidades se referem às propriedades físicas e ápticas desejadas em seus

melhores valores sem prejuízo da produtividade do equipamento, pois a escala
industrial de produção não pode ser esquecida devido aos custos básicos de
fabricação.
Destacam-se, de modo compara~dvo, as características principais dos dois processos

de produção de filmes termoplásticos.
~ - Núcleo de Tecnologia do Plástico 173

PROCESSO PLANO PROCESSO TUBULAR
EQUIPAMENTO EQUIPAMENTO
- Produtividade elevada. - Espaço físico reduzido para produção.

- Ótima capacidade para produzir filmes - Exige altura (pé direito alto) para
específicos. receber a torre de resfriamento.
- Apto para co-extrusão. - Boa flexibilidade de operação.

- Ideal para laminação. - Melhor distribuição da massa
- Ótimo controle operacional. polimérica ao redor da matriz.
- Fácil manutenção mecânica. - Filme produzido sem corte das bordas.
PROCESSO PROCESSO
- Filme com variação de espessura em - Filme com variação de espessura em

torno de 3%. torno de 10%.
- Faixa de espessura de trabalho entre - Faixa de espessura de trabalho entre
15 e 50 micra. 12 e 30 micra.
- Filme apresenta diferente resistência - Filme balanceado na sua resistência
mecânica nas direções DMIDT. mecânica DM/DT.
- Melhor desempenho na característica - Melhor flexibilidade do filme.
de rigidez.
Os dois processos permitem produzir filmes de boa qualidade e são tecnicamente

exigentes, sendo necessário que o pessoal técnico responsável pela fabricação do
filme esteja muito bem treinado nos aspectos operacionais da máquina, a fim de obter
o melhor rendimento do termo plástico com o qual vai trabalhar.

Problemas e Soluções - Filme'
1. Baixa Produtividade
Problema Soluções
- Aumentar a temperatura da massa;
- Aumentar o diâmetro da matriz;
- Aumentar o lábio da matriz;
- Aumentar a rotação da rosca;
Baixa Produt~vidade - Limpar componentes do equipamento;
- Trocar conjunto de telas;
- Verificar condições da rosca;
- Verificar se não há pó na resina de
alimentacão.
2. Baixo Estiramento
Problema Soluções
Baixo Estiramento - Aumentar a temperatura da massa;
- Usar rosca controlada;
3. Instabilidade do Balão
Problema Soluções
- Ajustar vazão de ar do anel;
- Aumentar a temperatura na zona
traseira;
- Aumentar o ângulo do ar que incide no
Instabilidade do Balão balão;
- Diminuir a razão do sopro;
- Eliminar corrente de ar no recinto;
- Diminuir velocidade de ar de resfriamento
- Reduzir rotação da rosca;
- Reduzir temperatura da massa;
- Trocar filtro do anel de ar;

Instabilidade do Balão - Trocar sopradores de ar;

- Usar anel de resfriamento apropriado;
- Verificar uniformidade de abertura do
lábio da matriz;
4. Nivelamento dos rolos de arraste irregular

I
Problema Soluções
- Reduzir a velocidade de estiramento;
- Reduzir tensão na bobinadeira;
Nivelamento dos rolos de arraste irregular - Usar anel de resfriamento giratório;
- Verificar espessura do filme;
- Verificar temperatura do filme ao chagar
nos rolos.
5. Vincos no Filme
Problema Solucões
- Verificar alinhamento
uniformidade das saias;
da espessura;
- Reduzir a altura-arraste;
Verificar uniformidade
resfriamento;
Adicionar estabilidade
da linha de névoa;
aditivo debalão;
do ar de
antiblequeio.
- Verificar o paralelismo dos rolos de
6. BI
.- Diminuir
Problema, a alturaventilador
- Colocar da linha de névoa;
extra;
Solucões
- Diminuir a velocidade de arraste;
\ - Aumentar vazão de ar
deodoaanel
-resfriamento;
rolos
Reduzir
Inflar dede
arraste;
tubo
pressão
filme
temperaturanos
após
rolos
da passar
de arraste;
massa; pelos

- Reduzir a rotação da rosca;

- Reduzir tensão de bobinagem;
- Usar resina com maior teor de aditivos
deslizantes e antibloqueio;
- Verificar alinhamento dos rolos de
arraste;
- Verificar se o nível de tratamento não
está excessivo.
7. Muita Opacidade
Problema Soluções
- Aumentar a altura da linha de névoa;
Muita Opacidade - Aumentar a altura dos rolos de arraste;
- Aumentar a razão de sODro.
8. Aoarência insatisfatória do filme

Problema Soluções
- Diminuir a abertura do lábio da matriz;
- Verificar a simetria do balão;
- Verificar instalação da saia;
- Limpar extrusora e matriz;
Aparência insatisfatória do filme - Limpar matriz, adaptador e trocar telas;
- Verificar possível contaminação na
resma;
- Verificar se há excesso da aditivo
antibloqueio;
- Verificar se há tratamento excessivo.
9. Baixa resistência do filme

Problema , Solucões
- Aumentar a razão de sopro;
- Diminuir a altura da linha de névoa;
- Diminuir a pressão nos rolos de arraste;
Baixa resistência do filme· - LimDar a matriz;

- Usar resina com menor densidade;

- Utilizar resina apropriada;
- Verificar uniformidade de espessura;
- Verificar velocidade de arraste.
1O.Impressão Deficiente
Problema Soluções
- Aumentar altura da linha de névoa;
Impressão deficiente - Aumentar o nível de tratamento;

- Diminuir a temDeratura da massa.
11.Termosoldagem fraca
Problema Soluções
- Usar resina com menos ou nenhum
aditivo;
T ermosoldagem fraca - Diminuir nível de tratamento;
- Verificar se a temperatura da massa não
está muito alta.
12. Riscos de matriz no filme

Problema Soluções
- Evitar alta temperatura da massa;
- Limpar equipamento com composto de
purga;
Riscos de matriz no filme - Limpar o lábio da matriz com ferramenta
adequada;
- Limpar todo o equipamento quando
trocar de resina.
13.Depósito de resina fundida no lábio da matriz

Problema Soluções ~
- Ajustar temperatura de aquecimento
adequada no corpo da matriz;
Depósito de resina fundida no lábio da - Efetuar limpeza preventiva constante na
matriz matriz;
- Usar resina com menor teor de aditivos.

14. Alta amoeragem do motor da extrusora

Problema Soluções
- Colocar telas com maior mesh se
possível;
- Parar o equipamento para limpeza e

Alta amperagem do motor da extrusora verificação geral;
- Verificar se a matriz não é
subdimensionada para o processo;
- Verificar temperaturas do cilindro e da
matriz.
15, Géis e
Problema Soluções
- Aumentar tempo de limpeza entre troca
de resina;
- Limpar rosca, matriz e possíveis pontos

mortos;
- Usar telas com maior mesh;
Géis e pontos pretos no filme - Verificar resistências e instrumentos
controlados de temperatura;
- Verificar se a resina é recomendada para
a aplicação;
- Verificar se a resina não está
contaminada.
16. Casca de Laran'a, Pele de Tubarão ou Fratura do extrudado

Problema Solu ões
Casca de Laranja, Pele de Tubarão ou - Aumentar a altura da linha de nevóa;
Fratura do extrudado - Aumentar a temperatura da massa;
- Aumentar gradativamente o perfil de
temperatura no cilindro e matriz;
- Diminuir rotação da rosca;
- Limpar o lábio da matriz;
- Parar a máquina e fazer limpeza geral;
- Usar telas com menor mesh;
- Verificar funcionamento das resistências
e controla dores de temoeratura;
I P - Núcleo de Tecnologia do Plástico 179

- Verificar se algum aditivo está

rovocando o problema.
17. Manchas, claras

Problema Soluções
- Baixar a pressão no cilindro;
Manchas, claras - Diminuir o perfil de temperatura;
- Secar a resina antes de usar;
18. Pulsacão no fluxo de resina emeraente da matriz

Problema Soluções
- Diminuir a altura da linha de nevóa;
- Diminuir a temperatura da massa;
- Diminuir a velocidade do ar de
resfriamento;
- Modificar o perfil de temperatura;
- Usar resina com menor índice de fluidez;
Pulsação no fluxo de resina emergente da - Verificar a tensão de bobinagem;
matriz - Verificar o fluxo de água de resfriamento
na zona de alimentação;
- Verificar se não há resina fundida logo
abaixo do funil;
- Verificar se o balão não está se atritando
com a saia.
19. Coloracão do filme não uniforme

Problema Soluções
't
- Mudarde~~; /(f/-/f'Y1~f=
- Usar masterbatch adequado, com
estabilidade térmica;
Coloração do filme não uniforme - Usar telas com menor mesh;
- Verificar quantidade de masterbatch
adicionada;
- Verificar se o tipo de rosca é o mais
adeauado.

20. Ruaas
Problema Soluções
- Ajustar tensão de arraste e bobinagem;
- Nivelar rolos intermediários e saia;
Rugas - Verificar prumo da linha de contato dos
rolos de arraste com o epicentro da matriz.
21. Irregularidade na orientação ou dimensão do filme

Problema Soluções
- Abaixar a tensão de bobinagem;
- Ajustar ângulo das saias;
- Ajustar velocidade dos rolos de arraste;
- Alinhar os rolos intermediários ou gaiola;
- Alinhar todo sistema de arraste, torre,
rolos de arraste e bobinadeira;
- Diminuir o mesh das telas;
- Limpar o anel de ar;
- Limpar o lábio da matriz;
Irregularidade na orientação ou dimensão - Reduzir a altura da linha nevóa;
do filme
- Reduzir a altura da linha de nevóa,
alterando fluxo de ar do anel de
resfriamento;
- Regular vazão de ar do anel de
resfriamento;
- Seguir perfil de temperatura
recomendado;
- Verificar centralização do anel de ar com
a matriz;
- Verificar rotação da matriz e anel de ar;
't
- Verificar 'vaz'ão de resina para cilindro.
22. Refilo não uniforme

Problema Soluções
"efilo não uniforme - Trocar lâminas de corte;
- Diminuir a temperatura da massa.

23. Baixo deslizam neto

Problema Soluções
- Testar o coeficiente de fricção após 24h
Baixo deslizamneto da extrusão;
- Usar composto adequado ou adicionar
concentrado deslizante;
24. Alto deslizamento

Problema Soluções
- Usar composto adequado ou misturá-Io
com resina de mesma propriedade, porém,
Alto deslizamento sem aditivo;
- Diminuir a velocidade de puxada dos
rolos de arraste.
25. Aderência insatisfatória da tinta

Problema Soluções
- Testar adesão da tinta após 24h do
tratamento;
- Usar outra tinta ou outra marca;
- Usar resina com menor teor de aditivos;
- Verificar se as soluções de umectação
Aderência insatisfatória da tinta não estão vencidas;
- Verificar se o nível de tratamento está
sendo apropriado.
- Verificar se o tratador está operando a
contento;
- Verificar uniformidade do tratamento.
26. Enrugamento ou dobras

Problema Soluções 't
a. Variação da espessura do filme. a1. Verificar se a temperatura da matriz

está uniforme;
a2.Ajustar o dimensiomento da saída da
matriz;
a3. Limpar o anel de ar;
a4. Uniformizar a temperatura da matriz
com a do cilindro.

b. Balão instável b. Verificar item 3 - Instabilidade do Balão.
c. Linha de nevóa inadequada. c. Ajustar a quantidade de ar do sistema

de resfriamento do balão.
d. Desalinhamento entre a matriz e os d1. Efetuar alinhamento entre a matriz e
rolos puxadores. rolos puxadores.

d2. Verificar o paralelismo entre os rolos
puxadores.
e. Rolos desnivelados. e. Nivelar os rolos da torre.
f. Tensão inadequada de embobinamento. f. Ajustar a tensão de embobinamento.

g. Rolos presos. g. Desimpedir os rolos.
h. Matriz fora de nível h. Nivelar a matriz.
I. Força de fechamento dos rolos i. Uniformizar a força de fechamento entre

puxadores desuniforme. os rolos puxadores.
j. Rolos de puxamento muito frios. j,. Elevar a linha de nevóa.
h. Colocar isolante térmico entre o filme e
o sistema de Guia.
27. Esoessura não uniforme

Problema Soluções
a. Temperatura da matriz não uniforme. a1. Verificar o sistema de aquecimento da
matriz.
a2. Colocar conjunto de telas mais finas.

b. Não homogeneidade na alimentação b1. Verificar obstrução no funil de
(extrusora pulsando). alimentação.
b2. Diminuir a temperatura da zona de
alimentação da extrusora.
b3. Verificar possível variação da
rotação da rosca.
c. Matriz não centralizada . c. Centralizar a matriz.
. Velocidade de puxamento não uniforme. d1. Ajustar a pressão dos rolos puxadores.
d2. Verificar se os rolos não estão sujos
com óleo.
d3. Verificar a velocidade de

embobinamento.
= .. ~..,elde refrigeração com distribuição de e1. Verificar o sistema de fornecimento de
=- ;'-egular. ar de refrigeração.
e2. Efetuar limpeza na abertura do anel de
ar.
e Tecnologi;:; do Plástico 183

f. Matriz rolos puxadores desalinhados. f1. Alinhar a matriz e os rolos puxadores.

f2. Verificar possíveis avarias ou desgaste
nos rolos puxadores .
. Telas obstruídas. . Substituir coniunto de telas .
28. Baixa resistência ao rasaamento

Problema _____ S_olucões
a. Riscos de matriz no filme. a. Vide item 12.
b. Filme com variação de espessura. b. Vide item 27.
c. Filme com pequena orientação na I C1.Elevar a linha de neve.
direção transversal. C2.Diminuir o diâmetro da matriz ou
aumentar a razão de sopro.
d. Utilização de resina recuperada ou d1. Diminuir a porcentagem de resina
degradada. recuperada.
d2. Diminuir a temperatura do material.
d3. Limpar a saída da matriz e rosca.
e. Má dispersão ge pigmentos. e1. Utilizar telas mais fechadas.
e2. Utilizar concentrados de cor com
melhor dispersão dos pigmentos.
f. Linha de neve muito baixa. f. Aumentar a altura da linha de neve do
filme.
29. Rompimento do Balão

Problema Soluções
a. Temperatura da resina muito alta. a. Reduzir a temperatura da resina.
b. Espessura do filme não uniforme. b. Ver item 27.
c. Alta velocidade de puxamento. c. Reduzir velocidade de puxamento.

e. Resina não adequada. e. Utilizar uma resina mais adequada que
possibilite o melhor processamento com
espessura menor.
,
f. M~ dispersão de pigmentos.
- f. Colocar um conjunto de telas mais
fechadas ou utilizar um concentrado de cor
com melhor dispersão dos pigmentos.
g. Porcentagem alta de resina recuperada. g. Diminuir a porcetagem de resina
recuparada.
. ' h. Alta razão de sooro. h. Diminuir a razão de sooro
f(
1
Referências
Escola SENAI Mario Amato - Apostilas de Processo de Fabricação I, 11 e 111, Gestão

Ambiental e Ciências dos Polimeros I, do Curso Técnico em Plástico - 2006,
2°Semestre.
't
ITP - Núcleo de Tecnologia do Plástico 185


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••

Trabalho elaborado pelo Núcleo de Tecnologia em Plásticos, Escola SENAI Mario

.., Adaptador Gilberto Lodi

Versão preliminar Novembro I 2006

SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Telefone (OXX11) 4109-9499

Identificação dos Plásticos 59

Extrusora de Filmes Planos e Tubulares 133

Problemas e Soluções - Filme

NTP - Núcleo de Tecnologia do Plástico 6

naturais formados por gran~éCulas constituídas basicamente de Carbono (C) e

São materiais moldáveis pela ação do calor e temperatura ou solventes.

Aliás, o vocábulo "plástico" indica a relativa facilidade de levar-se tais materiais ao

Podem receber aditivos, como estabilizadores, que Ihes conferem resi~tência ao

E também há plásticos que não procedem de resinas sintéticas, mas sim de

NTP - Núcleo de Tecnologia do Plástico 7

Principais matérias primas para obtenção de resinas plásticas sintéticas:

Petróleo: Extração, Destilação Fracionada, Refino da NAFTA e distribuição

Consumo mundial de petróleo

NTP - Núcleo de Tecnologia do Plástico 8

É a matéria prima dos polímeros. Consiste de moléculas simples de produtos obtidos

Da participação de cada produto fabricado a partir de petróleo, é notado que apenas

Polietileno H2C :::=:{::H2

Polímero é freqüentemente utilizado como sinônimo de plástico, mas pode ser

A palavra Polímero vem do grego Poly=muitos e meros=partes.

NTP - Núcleo de ~~cnologia do Plástico 9

Sabendo-se o peso molecular da unidade repetitiva do monômero que produz o

Um alto estado de ordem é produzido pelo grande ordenamento como um resultado de

Figura01 o· ArranjoAmorfo Figura0tlTanjo Cristalino

Entre as p'olio'Iefinas, o polietileno é notável pela larga faixa de possíveis graus de

• PESO - 0,915 a 0,930 g/cm3 (grau de cristalinidade 65% a 75%)

Aumentando o grau de cristalinidade e densidade, aumentam:

Classificação dos :.01t~eros

Quanto à heterogeneidade da cadeia

Os polímeros sintéticos são obtidos através de reaçôes (polimerizações) de moléculas

O rendimento, a velocidade de reação e os seus mecanismos dependem de vários

NTP - Núcleo de Tecnologia do Plástico 11

Quanto às características de fusibilidade

Figura 03 - Ciclo de (re) processamento do termoplástico

Plásticos de massa ou Comodities

temperatura, possuem propriedades químicas e físicas superiores às ç1o~iais

Como exemplo tem-se: PC, PBT e PA (Figura 04).

NTP - Núcleo de Tecnologia do Plástico 12

Plásticos de Alto desempenho

Figura 4 - Escala de desempenho dos Termoplásticos

SÓLlOol ~IPASTOSO I -1 SÓLIDO I

Quanto ao comportamento mecânico, os polimeros classificam-se em:

Aditivos para os materiais plásticos

Entre os mais utilizados tem-se:

NTP - Núcleo de Tecnologia do Plástico 14

A diferenciação de cargas e reforços é feita da seguinte forma:

proc~=,mo no produto final.

Outros aditivos tais como os absorvedores de Raios Ultra Violeta, Retardadores a

Os aditivos são incorporados aos materiais plásticos, misturados mecanicamente

Propriedades dos materiais plásticos

As propriedades de processamentos divide-se em quatro fases: I;

São estas variáveis de processamento que tornam cuidadoso a escolha das

Para as propriedades do produto a permanência pode ser considerada como o aspecto

Propriedades Fisicas Fundamentais

As propriedades mecânicas dependem muito da velocidade de aplicação de esforços,

NTP - Núcleo de Tecnologia do Plástico 16

Muitos plásticos tem baixas permeabilidade a vapor d'água, gases e odores.

A resistência dos materiais plásticos às intempéries varia consideravelmente,