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Tolerancias de Processo de Usinagem

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Setembro 1999

Instruções de fabricação
USINAGEM
Dimensões em mm

SN 200
Parte 5

Âmbito de validade
As instruções de fabricação contidas nesta norma se aplicam a todos os desenhos de fabricação para peças usinadas, desde que não haja outra indicação.
DOCUMENTO P/ PROCESSO DE COMPRA/ Purchasing finality

Conteúdo

CÓPIA NÃO CONTROLADA/ Non controlled copy

Página

1 Condição superficial..................................................................................................................................................2 1.1 Generalidades ...................................................................................................................................................2 1.2 Vista geral das grandezas de rugosidade superficial, série de seleção - comparação...........................................2 1.3 Símbolos para indicação da condição superficial ................................................................................................2 1.4 Posicionamento das indicações sobre superfície dentro do símbolo ....................................................................3 1.5 Determinações internas SMS Demag .................................................................................................................3 1.6 Símbolos do sentido das marcas de usinagem ...................................................................................................3 2 Tolerâncias gerais segundo DIN ISO 2768 partes 1 e 2 ............................................................................................4 2.1 Dimensões lineares, ângulos, raios de curvatura, altura de chanfro conforme DIN ISO 2768 parte 1 e DIN 7168..4 2.1.1 Âmbito de validade ............................................................................................................................................4 2.1.2 Grau de precisão ...............................................................................................................................................4 2.1.3 Dimensões lineares............................................................................................................................................4 2.1.4 Raios de curvatura, altura de chanfro (bisel).......................................................................................................4 2.1.5 Dimensões angulares (inclinações) ....................................................................................................................5 2.2 Tolerâncias de forma e posição DIN ISO 2768 parte 2 ........................................................................................5 2.2.1 Âmbito de validade ............................................................................................................................................5 2.2.2 Grau de precisão ...............................................................................................................................................5 2.2.3 Tolerâncias de forma .........................................................................................................................................5 2.2.3.1 Planicidade e retilineidade..................................................................................................................................5 2.2.3.2 Circularidade, cilindricidade, tolerâncias de linhas e superfícies ..........................................................................5 2.2.4 Tolerâncias de posição ......................................................................................................................................5 2.2.4.1 Paralelismo........................................................................................................................................................5 2.2.4.2 Perpendicularidade ............................................................................................................................................5 2.2.4.3 Inclinação (Angularidade)...................................................................................................................................5 2.2.4.4 Simetria.............................................................................................................................................................6 2.2.4.5 Concentricidade.................................................................................................................................................6 2.2.4.6 Batimento .........................................................................................................................................................6 2.2.4.7 Tolerâncias para espaçamento entre furos e diâmetros da linha de furação .......................................................6 3 Instruções gerais de fabricação ................................................................................................................................7 3.1 Escolha de ferramental ......................................................................................................................................7 3.2 Qualidade de superfície .....................................................................................................................................8 3.3 Quinas da peça..................................................................................................................................................8 3.4 Saída para ferramenta / corte preliminar de rosca...............................................................................................8 4 Testes ........................................................................................................................................................................8 4.1 Verificação da condição superficial (dados de medição)......................................................................................9 4.2 Verificação de dimensões (exigências a dispositivos de medição) .......................................................................9 Normas aplicáveis .........................................................................................................................................................9 Tolerâncias de forma e posição DIN ISO 1101; (Resumo)..........................................................................................10 Tolerâncias e dimensões limite para medidas lineares de 1 até 10000 mm...............................................................13

Continua na página 2 até 15

Página 2 SN 200 parte 5 : 1999-09

1 Condição superficial
1.1 Generalidades
Para indicação da qualidade de superfície nos desenhos se aplica a DIN ISO 1302. Como grandeza preferencial de medição registra-se no desenho o valor da média aritmética da rugosidade Ra, porém somente indicada pelo valor (ver Tabelas 1 e 2) As demais grandezas de medição de rugosidade estão indicadas nos desenhos.

1.2 Vista geral das grandezas de rugosidade superficial, série de seleção - comparação
Tabela 1 Vista geral das grandezas de rugosidade superficial série de seleção - comparação DIN ISO 1302 Ra µm 50 25 12,5 6,3 3,2 2,5 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 Ra µinch 2000 1000 500 250 125 100 63 32 16 8 4 Rz µm 160 100 63 40 25 16 12,5 6,3 2,5 1,6 1 Grau de rugosidade N 12 N 11 N 10 N 9 N 8 _ N 7 N 6 N 5 N 4 N 3 Antigo símbolo de superfície, não mais admissível -

?
-

? ?
-

? ? ?
-

Os valores mostrados com fundo escuro são padrão SMS Demag
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1.3 Símbolos para indicação da condição superficial
Tabela 2 Símbolo

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Significado Símbolo básico. O significado precisa ser esclarecido por indicações adicionais. A superfície pode ser executada com qualquer processo de fabricação dentro do valor de rugosidade média indicado Ra < 3,2 µm. A superfície deve ser trabalhada com retirada de material (usinagem) sem valor de rugosidade média estabelecido. A superfície deve ser trabalhada com retirada de material (usinagem) no valor de rugosidade média estabelecido Ra < 3,2 µm. A superfície não deve ser usinada. Ela permanece em sua condição de fornecimento.

Página 3 SN 200 parte 5 : 1999-09 1.4 Posicionamento das indicações sobre a superfície dentro do símbolo
Tabela 3 a = Valor da rugosidade Ra em µm b = Processo de fabricação, tratamento superficial c = comprimento de referência d = sentido das marcas de usinagem e = sobre medida para usinagem f = outras grandezas de rugosidade p.ex. Rz, Rmax Indicações somente quando for necessário por motivos funcionais. Indicação padrão SMS Demag

1.5 Determinações internas SMS Demag
Tabela 4 Símbolo Esclarecimento Apresentação gráfica

Usinagem mecânica após a soldagem.

Usinagem mecânica antes da soldagem.

Escolha livre do ferramental (ver 3.1). P/ PROCESSO DE COMPRA/ DOCUMENTO
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___

1.6 Símbolos para o sentido das marcas de usinagem
Tabela 5 Símbolo Esclarecimento Paralelo ao plano de projeção da vista, na qual o símbolo está aplicado.

Apresentação gráfica

Sentido das marcas

Perpendicular ao plano de projeção da vista, na qual o símbolo está aplicado.
Sentido das marcas

Cruzado em 2 dois sentidos inclinados ao plano de projeção da vista, na qual o símbolo está aplicado.
Sentido das marcas

Diversos sentidos.

Aproximadamente centrado com o ponto central da superfície, à qual o símbolo pertence.

Aproximadamente radial ao ponto central da superfície, à qual o símbolo pertence.

Página 4 SN 200 parte 5 : 1999-09

2 Tolerâncias gerais segundo DIN ISO 2768 partes 1 e 2
A DIN ISO 2768 se baseia em determinações internacionais. Como ela não abrange todas as determinações alemãs vigentes até então, todas as indicações divergentes foram tiradas da DIN 7168 e destacadas em fundo escuro.

2.1 Dimensões lineares, ângulos, raios de curvatura, altura de chanfro conforme DIN ISO 2768 parte 1 e DIN 7168
2.1.1 Âmbito de validade As tolerâncias gerais para dimensões lineares, ângulos, raios de curvatura, altura de chanfro devem ser aplicadas em peças fabricadas por usinagem (para peças cortadas no comprimento através de serra ver Tabela 6). Elas se aplicam para dimensões sem indicação de tolerância entre duas superfícies usinadas de uma peça de qualquer material metálico, quando não tiverem sido estabelecidas outras determinações para tolerâncias gerais específicas ao material, p.ex. peças conformadas em plástico DIN 16901. Para dimensões entre uma superfície usinada e outra não usinada de uma peça, para as quais não tenha sido estabelecida uma tolerância, se aplicam as meias tolerâncias gerais da respectiva norma para peças fundidas e forjadas. Uma medida auxiliar não é uma dimensão essencial para a definição geométrica (Fabricação) de uma peça. Ela não vale como elemento contratual. As tolerâncias gerais desta norma são válidas para: - Dimensões lineares p.ex. dimensões externas, internas, rebaixos, diâmetros, distâncias (ver Tabela 6), - Raios de curvatura e altura de chanfro (bisel) (ver Tabela 7); - Dimensões angulares, registradas ou não, p.ex., ângulos de poliedros com lados iguais (ver Tabela 8); - Dimensões lineares e angulares que surgem na usinagem de peças unidas. As tolerâncias gerais desta norma não são válidas para: - Dimensões lineares e angulares, para as quais hajam indicações individuais de tolerância; - Dimensões auxiliares entre aspas (ver DIN 406 parte 11); - Dimensões teóricas indicadas dentro de retângulo conforme DIN ISO 1101; - Distâncias entre centros e diâmetros de furos (ver Tabela 13); - ângulos 90 não registrados entre linhas que formam os eixos de coordenadas; - Dimensões lineares e angulares, surgidas por juntas / montagem. 2.1.2 Grau de precisão É válido o grau de precisão
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DIN ISO 2768 - m
2.1.3 Dimensões lineares

Limites superior e inferior de tolerância para dimensões lineares, exceto raios de curvatura e alturas de chanfro (bisel) Tabela 6 Grau de precisão Desvios limite nas faixas de dimensões nominais 0,5 até 3 m (médio) Serra
2 1

> 3 até 6 ± 0,1

> 6 até 30 ± 0,2 ±1

> 30 até 120 ± 0,3

> 120 até 400 ± 0,5

> 400 até 1000 ± 0,8

> 1000 até 2000 ± 1,2 ±2

> 2000 até 4000 ±2

> 4000 até 8000 ±3

> 8000 até 12000 ±4

> 12000 até 16000 ±5

> 16000 até 20000 ±6

± 0,1

±3

2.1.4 Raios de curvatura e alturas de chanfro (bisel) Limites superior e inferior de tolerância para raios de curvatura e alturas de chanfro (bisel) Tabela 7 Grau de precisão Desvios limite nas faixas de dimensões nominais 0,5 até 3 m (médio)
1 2 1

> 3 até 6 ± 0,5

> 6 até 30 ±1

> 30 até 120 ±2

> 120 até 400 ±4

± 0,2

Nas dimensões nominais inferiores a 0,5 mm os desvios devem ser indicados na própria dimensão. Determinação SMS Demag

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2.1.5 Dimensões angulares (inclinação) Tabela 8 Grau de precisão Dimensões limite em unidades angulares nos campos de dimensões nominais do lado menor até m (médio) Valor tangencial c (bruto) para furos de lubrificação Valor tangencial 10 > 10 até 50 ± 0° 30' 0,0087 ± 1° 0,0175 > 50 até 120 ± 0° 20' 0,0058 ± 0° 30' 0,0087 > 120 até 400 ± 0° 10' 0,0029 ± 0° 15' 0,0044 > 400 ± 0° 5' 0,0015 ± 0° 10' 0,0029

± 1° 0,0175 ± 1° 30' 0,0262

O desvio máximo admissível em mm é calculado do valor tangencial x comprimento do lado menor. Para furos de lubrificação é válido o grau de precisão bruto (c). Se for necessária uma menor tolerância angular, esta deve ser indicada no desenho.

2.2 Tolerâncias de forma e posição DIN ISO 2768 parte 2
2.2.1 Âmbito de validade Tolerâncias gerais de forma e posição são utilizadas para peças fabricadas por usinagem. Elas também se aplicam para medidas individuais ou medidas com tolerância segundo o sistema ISO, caso não haja outro registro no desenho correspondente à DIN ISO 1101. 2.2.2 Grau de precisão É válido o grau de precisão
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DIN ISO 2768 - H
2.2.3 Tolerâncias de forma 2.2.3.1 Planicidade e retilineidade

Tabela 9 Classe de tolerân cia H Tolerâncias gerais para retilineidade e planicidade no campo nominal > > > > > 10 30 100 300 1000 até até até bis bis até 30 100 300 1000 3000 10 0,02 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4

As tolerâncias gerais para retilineidade e planicidade devem ser retiradas da Tabela 9. 2.3.3.2 Circularidade, cilindricidade, tolerâncias de linhas e superfícies As tolerâncias de forma são limitadas pela faixa da tolerância dimensional, indicada pelas tolerâncias dimensionais, inclusive tolerâncias gerais do elemento de forma da peça em questão. 2.2.4 Tolerâncias de posição 2.2.4.1 Paralelismo

As tolerâncias de posição admissíveis para o paralelismo são limitadas pela tolerância da distância entre as linhas paralelas ou superfícies. 2.2.4.2 Perpendicularidade Tolerâncias gerais para a perpendicularidade devem ser retiradas da Tabela 10. 2.2.4.3 Inclinação (angularidade) Tolerâncias gerais para a Inclinação (angularidade) devem ser retiradas da Tabela 8. Tabela 10 Classe de tolerân cia H Tolerâncias para a perpendicularidade para campos nominais do lado mais curto do ângulo > 100 > 300 > 1000 até 100 até 300 até 1000 até 3000 0,2 0,3 0,4 0,5

Página 6 SN 200 parte 5 : 1999-09
2.2.4.4 Simetria

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As tolerâncias gerais para elementos de forma simétrica não rotativos devem ser retiradas da Tabela 11. As tolerâncias gerais também se aplicam quando um elemento for de forma simétrica rotativa e o outro não (p.ex. cabeças de fusos articulados e luvas). Tolerâncias de simetria para entalhes de chaveta vide SN 708 (caderno de normas).

Tabela 11 Classe de tolerância H

Tolerâncias de simetria 0,5

2.2.4.5 Concentricidade As tolerâncias gerais para concentricidade não estão estabelecidas. Em casos extremos elas podem ser tão grandes quanto a tolerância de batimento prevista na Tabela 12.

2.2.4.6 Batimento As tolerâncias gerais para batimento plano ou circular estão limitadas às tolerâncias admissíveis previstas na Tabela 12.

Tabela 12 Classe de tolerância H Tolerância contínua 0,1

2.2.4.7 Tolerâncias para espaçamento entre furos e diâmetro da linha de furação As tolerâncias indicadas na Tabela 13 se entendem como tolerâncias de posição segundo DIN ISO 1101, e se aplicam para dimensões sem tolerância de espaçamento entre furos e diâmetro da linha de furação. A indicação das tolerâncias de posição excluem a adição de outras tolerâncias. Isto significa que as medidas de espaçamento dos diversos furos representam medidas teóricas precisas de coordenadas sem desvios de dimensão, cujos pontos de encontro fixam tolerâncias cilíndricas na grandeza das tolerâncias indicadas na Tabela 13.

Tabela 13 Tamanho da rosca M4 M5 Furos passante para máquinas Furos passante para estruturas metálicas 4,5 5,5 M6 6,6 7 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48 M56 M64 M72 M80 M90 M100 9 10 11 13,5 17,5 22 12 14,5 18,5 24 26 28 33 35 39 42 45 48 52 56 62 70 78 86 96 107 -

Ø 0,25

Ø 0,3

Ø 0,5

Ø 0,75

Ø 1,0

Ø 1,5

Ø 2,0

Ø 3,0

Ø 3,5

Tolerância de posição

em furos roscados

e furos passantes

Página 7 SN 200 parte 5 : 1999-09

3 Instruções gerais de fabricação
3.1 Escolha de ferramental

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Curvaturas, inclinações, rasgos de chaveta, saídas de furos ou superfícies planas em rebaixos, podem ser confeccionados segundo o perfil da ferramenta. Uma indicação no desenho é necessária, como mostram os exemplos a seguir. Indicações necessárias no desenho Curvaturas e inclinações em peças torneadas e fresadas; perfis possíveis para ferramenta:

ou exceto Figura 5 Figura 1 Figura 2 Figura 3 Figura 4 (indicar medida funcional) ou

ou Figura 5 Figura 6 Figura 7 Figura 8

Saída de ferramenta furos Abaixo uma das saídas de broca possíveis:

.

Figura 9 Figura 10 Figura 11 Figura 12 Superfícies planas em rebaixos É permitida a fresagem de uma superfície comum em rebaixos para um série de rebaixos individuais. Abaixo algumas superfícies planas possíveis:

Figura 13

ou

Seleção de broca para furos rebaixados: O setor de fabricação pode definir, quando não há indicação no desenho, como fazer furos rebaixados (alternativamente também planos), dependendo da ferramenta para furar.

Página 8 SN 200 parte 5 : 1999-09 3.2 Qualidade de superfície
Padrão de qualidade de superfície SMS Demag sem indicação no desenho Dimensões lineares referenciadas a superfícies sem medidas de indicação de rugosidade. (p.ex. superfícies geradas por serra) Passagem de parafusos, furos oblongos, entalhes para encosto de eixos Corte rebaixado, chanfro, roscas, entalhes para cunha, chaveta e lubrificação, superfícies planas de vedação, entalhes para anéis de trava Raios e curvaturas em: Curvaturas internas para superfície conjugada acabada, curvaturas externas para superfície conjugada bruta

3.3 Quinas da peça
Todas as quinas geradas nos cantos da peça por usinagem devem ser rebarbadas conforme DIN 6784. Para quinas externas: para quinas internas:

rebarbada até 0,3

transposição até 0,3

3.4 Saída para ferramenta / corte preliminar de rosca
Em todas as saídas de ferramenta e corte preliminares de rosca se aplica a DIN 76 parte 1 e 2.

4 Testes
Todas as observações surgidas durante o processo de fabricação (dimensões, rugosidade de superfície, etc.) devem ser verificadas pelo fabricante. Ensaios de trincas superficiais indicados nos desenhos devem ser efetuados pelo fabricante após o acabamento da superfície. O fabricante registra, obedecendo os critérios relacionados abaixo, os resultados dos ensaios efetuados, indicando os valores nominais a atingir e os reais obtidos, com uma certificação conforme DIN EN 10204 3.1B. - Tolerâncias dimensionais com uma classe de tolerância IT ≤ IT9 - Tolerâncias dimensionais sem classe de tolerância IT conforme o esquema seguinte Dimensões abaixo de 180 mm com faixa de tolerância ≤ 0,1 mm Dimensões > 180 até 800 mm com faixa de tolerância ≤ 0,2 mm Dimensões > 800 até 2000 mm com faixa de tolerância ≤ 0,4 mm Dimensões > 2000 até 5000 mm com faixa de tolerância ≤ 0,8 mm Dimensões > 5000 mm com faixa de tolerância ≤ 1,0 mm

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- Tolerâncias de forma e de posição de classe de tolerância menor H conforme DIN ISO 2768 parte 2 - Ângulos, curvas e raios de grau de precisão menor m conforme DIN ISO 2768 parte 1 - Rugosidade superficial Ra ≤ 0,8 µm DIN ISO 1302 - Ensaios sob pressão com pressão operacional > 25 bar indicando tipo de teste, pressão, tempo e fluidos de pressão. - Roscas, exceto roscas ∆ métricas (Normal) e roscas em tubos com indicação do método de teste / fluido aplicado. - Engrenagens com indicação de largura de dente, forma do flanco, sentido do flanco, passo - Tratamentos e revestimentos superficiais com indicação de dureza e espessura de camada - Condição externa, por exemplo teste de trincas superficiais, através de ensaios LP e PM, com indicação dos limites de registro e admissibilidade, bem como esboços.

Página 9 SN 200 parte 5 : 1999-09 4.1 Verificação da condição superficial (dados de medição)
Para evitar medições falhas existe, conforme DIN 4768, a dependência apresentada na Tabela entre percurso de contato, respectivamente comprimento de medição, em relação ao comprimento de corte (cut off). Perfis repetitivos Perfis não repetitivos Comprim. corte Comprimento Perc. (cortes definidos (cut off) de medição contato (cortes não definidos geometricamente) geometricamente) Distância entre estrias (cristas)Sm (mm) > 0,01 > 0,04 > 0,13 > 0,4 > 1,3 até 0,04 até 0,13 até 0,4 até 1,3 até 4 Prof. total rugos. Rz (µm) até 0,1 > 0,1 até 0,5 > 0,5 até 10 > 10 > 50 até 50 > 0,02 > 0,1 > 2 > 10 Média arit. rugos. Ra (µm) até 0,02 até 0,1 até 2 até 10 λc mm 0,08 0,25 0,8 2,5 8 le (Rz) mm 0,08 0,25 0,8 2,5 8 lm (Rz u. Ra) mm 0,4 1,25 4 12,5 40 lt mm 0,56 1,75 5,6 17,5 56

Perfil repetitivo = torneado, fresado, aplainado. Perfil não repetitivo = retificado, brunido, polido. Comprimento de corte (cut off) = os filtros de ondas DIN EN ISO 11562 são designados conforme o comprimento das ondas. São filtros de perfil que atuam para que as partes longas das ondas somente sejam consideradas apenas parcialmente, ou até não o sejam, no perfil atual (dependendo das características do filtro), na sua influência sobre perfil de rugosidade / resultado de medição. Percurso de medição lm = 5 x percurso individual de medição le. Percurso de contato lt = percurso preliminar lv + percurso de medição lm + percurso de saída ln (lv e ln = le) Distância entre estrias Sm = distância média das irregularidades de perfil dentro do percurso de medição lm

4.2 Verificação de dimensões (exigências aplicadas a dispositivos de medição)
Cada fabricante precisa disponibilizar dispositivos de medição em quantidade suficiente, para poder verificar as características geradas. Recursos de medição e de teste devem ser selecionados e aplicados segundo a tarefa de medição, sendo que a imprecisão destes recursos precisa ser conhecida. Em caso de necessidade, o atendimento às exigências sobre o controle dos recursos de medição conforme ISO 9001, Seção 4.11 bem como DIN ISO 10012, parte 1 deve ser comprovado. Sempre que possível, as tolerâncias de forma e posição devem ser verificadas em máquinas aferidas de medição com 3 coordenadas. Caso o fabricante não possua uma máquina de 3 eixos nem outros dispositivos de teste e medição, o teste poderá ser por nós solicitado através do controle da peça em uma máquina operatriz, sem que a mesma esteja fixada. Neste caso, deve ser utilizada uma máquina que não tenha participado do processo produtivo da peça e cuja precisão seja conhecida. Esta eventualmente precisará ser comprovada. Sempre que possível, falhas na máquina devem ser evitadas, e consideradas. Desvios desta regulamentação precisam ser aprovados pela nossa Garantia de Qualidade.
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Normas aplicáveis
DIN 76 DIN 4768 DIN 6784 DIN 7167 DIN 7168 DIN 7172 DIN EN ISO 11562 DIN ISO 286 Parte 1 DIN ISO 286 Parte 2 DIN ISO 1101 DIN ISO 1302 DIN ISO 2768 Parte 1 DIN ISO 2768 Parte 2 DIN ISO 8015

Saída de ferramenta, corte preliminar de rosca métrica ISO conforme DIN 13 Determinação das grandezas de rugosidade Ra, Rz, Rmax com aparelhos elétricos de varredura Quinas de peças; terminologia, indicação nos desenhos Correspondência entre tolerâncias de dimensão, forma e paralelismo; princípio do envelope sem registro em desenho Tolerâncias gerais; dimensões lineares e angulares, forma e posição Tolerâncias e dimensões limite para medidas lineares acima de 3150 até 10 000 mm; fundamentos, tolerâncias básicas e dimensões limite Condição superficial: método de varredura, características técnicas de medição de filtros com fases corretas Sistema ISO para dimensões limite e ajustes; bases para tolerâncias, desvios e ajustes Sistema ISO para dimensões limite e ajustes; graus básicos de tolerância e dimensões limite para furos e eixos Desenhos Técnicos; tolerância de forma e posição; tolerâncias de forma, sentido, local e contínua Desenhos Técnicos; indicação da condição superficial Tolerâncias gerais; tolerâncias para medidas lineares e angulares sem indicação individual Tolerâncias gerais; tolerâncias de forma e posição sem indicação individual Desenhos Técnicos; fundamentos de tolerância

DIN ISO 10012 Parte 1 Exigências a recursos de medição pela Garantia de Qualidade; sistema de aprovação para recursos de medição
ISO 9001 Sistemas de gerenciamento de qualidade, modelo para qualidade assegurada em projeto / desenvolvimento, produção, montagem e manutenção

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Tolerância de forma e posição conforme DIN ISO 1101; (Resumo)
Esta Norma deve ser aplicada quando as tolerâncias de forma e posição se desviarem das da Tabela 9 – 12. Na SMS Demag é válido, em contradição com as determinações da DIN ISO 8015, não o princípio de tolerância "independência", mas sim o princípio "exigências de envelope": Todas as dimensões se aplicam a exigências de envelope conforme DIN 7167 Isto quer dizer que todas as tolerâncias de forma e paralelismo devem sempre estar dentro das tolerâncias gerais ou ISO. Tolerâncias de forma e posição podem adicionalmente ser dadas às tolerâncias dimensionais, para assegurar funcionalidade e intercambiabilidade. Tolerâncias de forma limitam o desvio de um elemento individual de sua forma geométrica ideal. Tolerâncias de posição limitam o desvio entre dois ou mais elementos individuais, dos quais, por motivos funcionais ou para uma definição clara, um dos elementos é utilizado como referência para indicações de tolerância. Quando necessário, mais de um elemento pode ser utilizado como referência. O elemento de referência deve ser suficientemente preciso (eventualmente prescrever tolerância de forma).

Indicação no desenho
Seta indic. Elemento c/ tolerância Letra de referência (quando necessário) Valor de tolerância (t) Símbolo do tipo de toler. Letra de referência Triângulo referência Elemento referência Dimensão teórica precisa (emoldurada) 1)

Triângulos de referência com a letra R definem superfícies de referência para o início da mediçào e devem ser considerados na definiçào de um desenvolvimento de produção.

Determinação SMS Demag A tolerância se referencia à dimensão total do elemento referenciado. Caso a tolerância seja válida para somente comprimentos parciais em uma posição qualquer, o valor do comprimento precisa ser aposto ao valor da tolerância, separado por uma barra inclinada, por exemplo: Caso a tolerância indicada deva ser aplicada somente para uma região determinada, então esta será identificada e dimensionada por uma linha ponto traço, por exemplo: Quando a medida se referencia ao eixo de uma peça, a seta indicativa, ou o triângulo de referência é colocado no prolongamento da linha dimensional. Se a seta estiver na linha de centro, a zona de tolerância é válida para todos os eixos colocados nesta linha. Nos casos em que a indicação se referir à linha de cobertura, a seta indicativa, ou o triângulo de referência é colocado numa distância de pelo menos 4 mm ao lado da linha dimensional. Referência no eixo Referência a todos os eixos Configurados pela linha De centro Referência à linha de cobertura

A zona de tolerância é cilíndrica quando o valor da tolerância for colocado após ∅ . Sem este símbolo, a zona de tolerância fica limitada por duas linhas, ou superfícies, cuja distância no sentido da seta indicadora é igual ao valor da tolerância.
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Notas de rodapé página 12

Página 11 SN 200 parte 5 : 1999-09
Símbolo e característica com tolerância Retilineid. Exemplos de aplicação Zona de toler. Indicação desenho DIN ISO Esclarecimento O eixo do cilindro com tolerância emoldurada deve estar dentro da zona de tolerância de diâmetro 0,08 A superfície deve estar entre dois planos paralelos distantes de 0,08. A linha horiz. c/ tolerância deve estar entre 2 linhas niveladas distantes t = 0,2 mm. Sem indicação de um comprimento de refer. Ela se refere sempre ao comprimento da peça. A linha periférica de cada seção deve estar entre dois círculos concêntricos num mesmo plano, distantes de 0,1 entre si. A superfície de cobertura considerada do cilindro deve estar entre dois cilindros coaxiais distantes de 0,1. Em cada corte paralelo ao desenho o perfil tolerado deve estar entre duas linhas que abrangem os círculos de 0,04 de diâmetro, cujos centros estão na linha da forma geométrica ideal. A superfície considerada deve estar entre outras duas que englobam esferas de 0,02 de diâmetro, cujos centros estão na linha da forma geométrica ideal. O eixo tolerado deve estar dentro de um cilindro com diâmetro 0,03, paralelo ao eixo de referência A. Numa medida parcial de 100 em qualquer posição e qualquer sentido da superfície tolerada, todos os pontos entre dois planos paralelos à superfície de referência A devem estar a uma distância de 0,01 . O eixo tolerado do cilindro deve estar entre dois planos paralelos, perpendiculares à superfície de referência, distantes de 0,1. A superfície tolerada deve estar entre dois planos paralelos distantes de 0,08, inclinados em relação à superfície de referência A de 40°. Indicação desenho antiga Não retil. adm. 0,08 Modificação valor tolerância não Tg = t Não planic. adm. 0,08
3)

Planicidade

não Te = t
3)

Nível

___

___

Determinaç ão SMSDemag Circularid.

Falta de circ. adm 0,2
T z

sim
3)

Forma

= t

2

Cilindric.

Desvio adm. do cilindro 0,2
T

sim
3)

z 2

= t

Forma de linha DOCUMENTO P/ PROCESSO DE COMPRA/ Purchasing finality CÓPIA NÃO CONTROLADA/ Forma de Non controlled copy superfície

___

___

___

___

Esfera

Paralelismo

Não paralel. adm 0,03 não Tu Não paralel. adm 0,01
3)

=t

Posição

Sentido

Perpendicul aridade

+ 0,05 sim 2Tw
3)

=t

Inclinação (Angularid.)

___

__

Notas de rodapé ver página 12

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Símbolo e característica com tolerância Posição Exemplos de aplicação Indicação desenho Esclarecimento DIN ISO O eixo do furo deve estar dentro de um cilindro de 0,08 de diâmetro, cujo eixo se situa no local teoricamente preciso. O plano médio do entalhe deve estar entre dois planos paralelos distantes de 0,08, que estão simétricos ao plano médio do elemento de referência A. O eixo do cilindro ligado à tolerância emoldurada deve estar dentro de um cilindro coaxial com o eixo de referência A - B com um diâmetro de 0,08 2) O centro do círculo ligado à tolerância emoldurada, deve estar dentro de um círculo de diâmetro 0,01 concêntrico com o centro do círculo de referência A. No giro em torno do eixo de referência D, o desvio de percurso plano em qualquer posição não pode passar de 0,1. No giro em torno do eixo de referência A - B o desvio de percurso circular em qualquer plano não pode passar de 0,1. Com diversos giros em torno do eixo de referência D e com deslocamento radial entre peça e medidor, todos os pontos da superfície do elemento tolerado devem estar dentro de uma tolerância plana total de t = 0,1. 4) Com diversos giros em torno do eixo de referência A – B e com deslocamento radial entre peça e medidor, todos os pontos da superfície do elemento tolerado devem estar dentro de uma tolerância circular total de t = 0,1. 4) Modificação valor tolerância ja
T k
3)

Zona de toler

Indicação desenho antiga

= t

2

Simetria

sim 2Tm = t
3)

Local

Coaxialida de

sim 2Tm = t
3)

Concentri cidade

sim 2Tm = t
3)

Plano Posição

Desvio adm. de perc. plano 0,1

não Ta = t
3)

Circular

zul. Rundlaufabweichung 0,1 não Tr = t
3)

Percurso

Plano total

Percurso plano e planicidade

___

Circular total

Percurso circular e forma cilíndrica

___

DOCUMENTO P/ PROCESSO DE COMPRA/ Purchasing finality CÓPIA NÃO CONTROLADA/ Non controlled copy

1

2 3 4

Dimensões teoricamente corretas são a base para as tolerâncias de forma e posição. Elas não são válidas para as tolerâncias gerais. Como os eixos são de difícil captação na técnica de medição, o percurso circular deve ser preferencial à coaxialidade. Denominação vigente até então. No deslocamento, ou o aparelho de medição ou a peça deve ser direcionado ao longo de uma linha que tenha a forma precisamente exata e a posição correta em relação ao eixo de referência.

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Tolerâncias e dimensões limite para medidas lineares de 1 até 10000 mm
Âmbito de validade e finalidade
Esta Norma é aplicável para todas as definições de tolerâncias em medidas lineares como comprimentos, larguras, alturas, profundidades, diâmetros, etc.. Ela estabelece para medidas lineares acima de 1 até 10000 mm as tolerâncias em 12 diferentes níveis de tolerância, que devem ser escolhidas e acordadas segundo a aplicação. Observação 1: para dimensões nominais até 3150 mm as tolerâncias são idênticas com as tolerâncias básicas ISO conforme DIN ISO 286.Tolerâncias básicas para dimensões nominais acima de 3150 mm entretanto não estão previstas na DIN ISO 286. Observação 2: Tolerâncias básicas ISO para dimensões nominais acima de 3150 mm ver DIN 7172. Observação 3: Alerta-se que, para dimensões nominais acima de 500 mm, na manutenção de tolerâncias mais restritas que 8 é exigido cuidado especial na fabricação, especialmente no que tange a oscilações de temperatura e gradientes de temperatura nas peças.

1 Graus de tolerância e tolerâncias básicas
Os diversos graus de tolerância, respectivamente classes, estão ordenados às tolerâncias básicas conforme Tabela 1. Para os valores é válida a temperatura de referência 20° C conforme DIN 102.

2 Designação
Grau de tolerância Grau de tolerância Denominação Número principal DIN
DOCUMENTO P/ PROCESSO DE COMPRA/ Purchasing finality CÓPIA NÃO CONTROLADA/

DIN ISO 286DIN 7172-

IT ... IT ...

(até 3150 mm) (acima de 3150 mm)

Abreviatura IT e grau de tolerância Non controlled copy Tabela 1 Tolerâncias básicas
Campo de dimensões nominais mm de > > > > > > > 1 até 3 até 6 até 10 até 18 até 30 até 50 até 80 até 3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500 630 800 IT 5 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27 32 36 40 47 55 65 78 96 105 130 160 195 240 6 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40 44 50 56 66 78 92 110 135 165 200 250 310 380 7 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63 70 80 90 105 125 150 175 210 260 320 400 490 600 8 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97 110 125 140 165 195 230 280 330 410 500 620 760 940 9 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155 175 200 230 260 310 370 440 540 660 800 980 1200 1500 10 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250 280 320 360 420 500 600 700 860 1050 1300 1600 1950 2400 11 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400 440 500 560 660 780 920 1100 1350 1650 2000 2500 3100 3800 12 100 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630 700 800 900 1050 1250 1500 1750 2100 2600 3200 4000 4900 6000 13 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970 1100 1250 1400 1650 1950 2300 2800 3300 4100 5000 6200 7600 9400 14 250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150 1300 1400 1550 1750 2000 2300 2600 3100 3700 4400 5400 6600 8000 9800 12000 15000 15 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850 2100 2300 2500 2800 3200 3600 4200 5000 6000 7000 8600 10500 13000 16000 19500 24000 16 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2900 3200 3600 4000 4400 5000 5600 6600 7800 9200 11000 13500 16500 20000 25000 31000 38000

> 120 até > 180 até > 250 até > 315 até > 400 até > 500 até > 630 até

> 800 até 1000 > 1000 até 1250 > 1250 até 1600 > 1600 até 2000 > 2000 até 2500 > 2500 até 3150 > 3150 até 4000 > 4000 até 5000 > 5000 até 6300 > 6300 até 8000 > 8000 até 10000

Página 14 SN 200 parte 5 : 1999-09
Campo dim. nominais

Campos de tolerância para dimensões externas e9 f7 g6 h6 h9 h11 j6 / js6
1)

Eixos k6

Desvios em µm m6 n6 r6 s6

mm

> > > > > > > > >

1 até 3 até 6 até 10 até 18 até 30 até 50 até 65 até 80 até

3 6 10 18 30 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500 560 630 710 800 900

- 14 - 39 - 20 - 50 - 25 - 61 - 32 - 75 - 40 - 92 - 50 - 112 - 60 - 134 - 72 - 159

-

6 16 10 22 13 28 16 34 20 41 25 50 30 60 36 71

-

2 8 4 12 5 14 6 17 7 20 9 25 10 29 12 34

-

0 6 0 8 0 9 0 11 0 13 0 16 0 19 0 22

-

0 25 0 30 0 36 0 43 0 52 0 62 0 74 0 87

-

0 60 0 75 0 90 0 110 0 130 0 160

+ + + + + + + + -

4 2 6 2 7 2 8 3 9 4 11 5 12 7 13 9

+ + + + + + + + + + + + + + +

6 0 9 1 10 1 12 1 15 2 18 2 21 2 25 3

+ + + + + + + + + + + + + + + +

8 2 12 4 15 6 18 7 21 8 25 9 30 11 35 13

+ + + + + + + + + + + + + + + +

10 4 16 8 19 10 23 12 28 15 33 17 39 20 45 23

0 - 190 0 - 220

> 100 até > 120 até > 140 até > 160 até > 180 até > 200 até > 225 até > 250 até > 280 até > 315 até > 355 até > 400 até > 450 até > 500 até > 560 até > 630 até > 710 até > 800 até

-

-

- 85 - 185

-

43 83

-

14 39

-

0 25

0 - 100

0 - 250

+ -

14 11

+ +

28 3

+ +

40 15

+ +

52 27

- 100 - 215

-

50 96

-

15 44

-

0 29

0 - 115

0 - 290

+ -

16 13

+ +

33 4

+ +

46 17

+ +

60 31

- 110 - 240 - 125 - 265 - 135 - 290 - 145 - 320 - 160 - 360 - 170 - 400 - 195 - 455 - 220 - 530 - 240 - 610 - 260 - 700 - 290 - 830 - 320 - 980 - 350 - 1150 - 380 - 1360 - 420 - 1620 - 460 - 1960

- 56 - 108 - 62 - 119 - 68 - 131 - 76 - 146 - 80 - 160 - 86 - 176 - 98 - 203 - 110 - 235 - 120 - 270 - 130 - 305 - 145 - 355 160 420 175 495 190 590 210 700 230 830

-

17 49 18 54 20 60 22 66 24 74 26 82 28 94

-

0 32 0 36 0 40 0 44 0 50 0 56 0 66 0 78 0 92

0 - 130 0 - 140 0 - 155 0 - 175 0 - 200 0 - 230 0 - 260 0 - 310 0 - 370 0 - 440 0 - 540 0 - 660 0 - 800 0 - 980 0 - 1200 0 - 1500

0 - 320 0 - 360 0 - 400 0 - 440 0 - 500 0 - 560 0 - 660 0 - 780 0 - 920 0 - 1100 0 - 1350 0 - 1650 0 - 2000 0 - 2500 0 - 3100 0 - 3800

+ + + + + + + + + + + + + + + + -

16 16 18 18 20 20 22 22 25 25 28 28 33 33 39 39 46 46 55 55 67 67 83 83 100 100 125 125 155 155 190 190

+ + + + + + +

36 4 40 4 45 5 44 0 50 0 56 0 66 0 78 0 92 0

+ + + + + + + + + + + +

52 20 57 21 63 23 70 26 80 30 90 34

+ + + + + + + +

66 34 73 37 80 40 88 44

-

-

-

+

-

+ 100 + 50 + 112 + 56 + 132 + 66 + 156 + 78 + 184 + 92 + 220 + 110 + 270 + 135 + + + + + + + + + + 330 165 400 200 500 250 610 300 760 380

+

> 900 até 1000 > 1000 até 1120 > 1120 até 1250 > 1250 até 1400 > 1400 até 1600 > 1600 até 1800 > 1800 até 2000 > 2000 até 2240 > 2240 até 2500 > 2500 até 2800 > 2800 até 3150 > 3150 até 4000 > 4000 até 5000 > 5000 até 6300 > 6300 até 8000 > 8000 até 10000

-

+

-

+ 106 + 40 + 126 + 48 + 150 + 58 + 178 + 68 + 211 + 76 + + + + + + + + + + 263 98 320 120 395 145 495 185 610 230

- 30 - 108 - 32 - 124 - 34 - 144 - 38 - 173 40 205 43 243 47 297 51 361 55 435

+

-

+

-

0 - 110 0 - 135 0 - 165 0 - 200 0 - 250 0 - 310 0 - 380

+ 110 0 + 135 0 + 165 0 + 200 0 + 250 0 + 310 0 + 380 0

+ + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + -

16 10 23 15 28 19 34 23 41 28 50 34 60 41 62 43 73 51 76 54 88 63 90 65 93 68 106 77 109 80 113 84 126 94 130 98 144 108 150 114 166 126 172 132 194 150 199 155 225 175 235 185 266 210 276 220 316 250 326 260 378 300 408 330 462 370 492 400 550 440 570 460 685 550 715 580

+ 20 + 14 + 27 + 19 + 32 + 23 + 39 + 28 + 48 + 35 + 59 + 43 + 72 + 53 + 78 + 59 + 93 + 71 + 101 + 79 + 117 + 92 + 125 + 100 + 133 + 108 + 151 + 122 + 159 + 130 + 169 + 140 + 190 + 158 + 202 + 170 + 226 + 190 + 244 + 208 + 272 + 232 + 292 + 252 + 324 + 280 + 354 + 310 + 390 + 340 + 430 + 380 + 486 + 430 + 526 + 470 + 586 + 520 + 646 + 580 + 718 + 640 + 798 + 720 + 912 + 820 + 1012 + 920 + 1110 + 1000 + 1210 + 1100 + 1385 + 1250 + 1535 + 1400 -

Nota de rodapé ver página 15

DOCUMENTO P/ PROCESSO DE COMPRA/ Purchasing finality CÓPIA NÃO CONTROLADA/ Non controlled copy Campo dimensões nominais mm de 1 > > > > > > > > até 3 até 6 até 10 até 18 até 30 até 50 até 65 até 80 até 3 6 10 18 30 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500 560 630 710 800 900 + 400 + 190 + 440 + 210 + 480 + 230 + 540 + 260 + 610 + 290 + 680 + 320 + 770 + 350 + 890 + 390 + 1030 + 430 + 1180 + 480 + 1380 + 520 + 1630 + 580 + 1940 + 640 + 2320 + 720 + 2750 + 800 + 3280 + 880 + 240 + 110 + 265 + 125 + 290 + 135 + 320 + 145 + 360 + 160 + 400 + 170 + 455 + 195 + 530 + 220 + 610 + 240 + 700 + 260 + 830 + 290 + 980 + 320 + 1150 + 350 + 1360 + 380 + 1620 + 420 + 1960 + 460 + 108 + 56 + 119 + 62 + 131 + 68 + 146 + 76 + 160 + 80 + 176 + 86 + 203 + 98 + 235 + 110 + 270 + 120 + 305 + 130 + 355 + 145 + + + + + + + + + + 420 160 495 175 590 190 700 210 830 230 + + + + + + + + 69 17 75 18 83 20 92 22 + 52 0 57 0 63 0 70 0 80 0 90 0 + 81 0 89 0 97 0 + 130 0 + 140 0 + 155 0 + 175 0 + 200 0 + 230 0 + 260 0 + 310 0 + 370 0 + 440 0 + 540 0 + 660 0 + 800 0 + 980 0 + 1200 0 + 1500 0 + 810 0 + 890 0 + 970 0 + 1100 0 + 1250 0 + 1400 0 + 1650 0 + 1950 0 + 2300 0 + 2800 0 + 3300 0 + 4100 0 + 5000 0 + 6200 0 + 7600 0 + 9400 0 + + + + + + + + + + 36 16 39 18 43 20 35 35 40 40 45 45 52 52 62 62 75 75 87 87 + 355 + 170 + 215 + 100 + + 96 50 + + 61 15 + 46 0 + 72 0 + 115 0 + 720 0 + 30 16 + 305 + 145 + 185 + 85 + + 83 43 + + 54 14 + 40 0 + 63 0 + 100 0 + 630 0 + 26 14 D10 + 60 + 20 + 78 + 30 + 98 + 40 + 120 + 50 + 149 + 65 + 180 + 80 + 220 + 100 + 260 + 120 E9 + 39 + 14 + 50 + 20 + 61 + 25 + 75 + 32 + 92 + 40 + 112 + 50 + 134 + 60 + 159 + 72 + + + + + + + + + + + + + + + + Campos de tolerância para dimensões internas F7 16 6 22 10 28 13 34 16 41 20 50 25 60 30 71 36 + + + + + + + + + + + + + + + + G7 12 2 16 4 20 5 24 6 28 7 34 9 40 10 47 12 + + + + + + + H7 10 0 12 0 15 0 18 0 21 0 25 0 30 0 35 0 + + + + + + + H8 14 0 18 0 22 0 27 0 33 0 39 0 46 0 54 0 + + + + + + + H9 25 0 30 0 36 0 43 0 52 0 62 0 74 0 87 0 Furos H13 + 140 0 + 180 0 + 220 0 + 270 0 + 330 0 + 390 0 + 460 0 + 540 0

Página 15 SN 200 parte 5 : 1999-07
Desvios em µm J7/JS7 + + + + + + + + 4 6 6 6 8 7 10 8 12 9 14 11 18 12 22 13
1

K7 + + + + + + + 0 10 3 9 5 10 6 12 6 15 7 18 9 21 10 25 -

M7 2 12 0 12 0 15 0 18 0 21 0 25 0 30 0 35 -

P9 6 31 12 42 15 51 18 61 22 74 26 88

- 32 - 106 - 37 - 124

+

+

+

> 100 até > 120 até > 140 até > 160 até > 180 até > 200 até > 225 até > 250 até > 280 até > 315 até > 355 até > 400 até > 450 até > 500 até > 560 até > 630 até > 710 até > 800 até

-

+ -

12 28

-

0 40

- 43 - 143

+ -

13 33

-

0 46

- 50 - 165

+ + + -

16 36 17 40 18 45 0 70 0 80 0 90

-

0 52 0 57 0 63 26 96

- 56 - 186 - 62 - 202 - 68 - 223 - 78 - 253 - 88 - 288 - 100 - 330 - 120 - 380 - 140 - 450 - 170 - 540 - 195 - 635 - 240 - 780 -

+

+

-

+

+

-

+

+ 110 0 + 125 0 + 140 0 + 165 0 + 195 0 + 230 0 + 280 0 + 330 0 + 410 0 + 500 0 + 620 0 + 760 0 + 940 0

-

+ 104 + 24 + 116 + 26 + 133 + 28 + 155 + 30 + 182 + 32 + 209 + 34 + 248 + 38 + + + + + + + + + + 300 40 363 43 447 47 541 51 655 55

+

-

- 30 - 110 - 34 - 124 - 40 - 145 - 48 - 173 - 58 - 208 - 68 - 243 - 76 - 286 98 358 120 440 145 545 185 675 230 830

+

> 900 até 1000 > 1000 até 1120 > 1120 até 1250 > 1250 até 1400 > 1400 até 1600 > 1600 até 1800 > 1800 até 2000 > 2000 até 2240 > 2240 até 2500 > 2500 até 2800 > 2800 até 3150 > 3150 até 4000 > 4000 até 5000 > 5000 até 6300 > 6300 até 8000 > 8000 até 10000

-

+ 105 0 + 125 0 + 150 0 + 175 0 + 210 0 + 260 0 + 320 0 + 400 0 + 490 0 + 600 0

0 - 105 0 - 125 0 - 150 0 - 175 0 - 210 0 - 260 0 - 320 0 - 400 0 - 490 0 - 600

+ 105 - 105 + + + + + 130 130 160 160 200 200 245 245 300 300

1

acima do campo de dimensões nominais 500 js6 respectivamente JS7

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