ÍNDICE

SEÇÃO TÍTULO PÁGINA

1. OBJETIVO ................................................................................ 3

2. APLICAÇÃO .............................................................................. 3

3. DOCUMENTOS APLICÁVEIS ..................................................... 3

4. DEFINIÇÕES ............................................................................ 3
4.1 TOLERÂNCIA GERAL ................................................................ 3
4.2 TOLERÂNCIA ESPECÍCIFICA .................................................... 3
4.3 RAIO DE CANTO INTERNO ....................................................... 3
4.4 RAIO DE CANTO EXTERNO ...................................................... 4
4.5 CANTO VIVO INTERNO ............................................................. 4
4.6 CANTO VIVO EXTERNO............................................................ 4
4.7 CANTO QUEBRADO.................................................................. 4
4.8 CHANFRO EXTERNO ................................................................ 4
4.9 RAIO DE FUNDO ...................................................................... 4
4.10 DEGRAUS (“MISMATCH”) ......................................................... 4
4.11 ACABAMENTO PERIFÉRICO (RUGOSIDADE SUPERFICIAL) ..... 4
4.12 ONDULAÇÕES.......................................................................... 4
4.13 BORDADO (“HEMSTITCHING”) ................................................. 5
4.14 EMPENAMENTO ....................................................................... 5
4.15 PLANICIDADE........................................................................... 5
4.16 REBARBAS ............................................................................... 5
4.17 DEFINIÇÃO BASEADA NO MODÊLO (MBD) .............................. 6

5. REQUISITOS ............................................................................ 7
5.1 DIMENSÕES GERAIS ............................................................... 7
5.2 RAIOS E CHANFROS ................................................................ 8
5.3 FUROS REDONDOS ................................................................. 9
5.3.1 Diâmetro do furo....................................................................... 9
5.3.2 Linha de centro do furo............................................................. 10
5.4 DESVIOS GEOMÉTRICOS ........................................................ 10
5.4.1 Rugosidade Superficial.............................................................. 11
5.4.2 Perfil de uma superfície qualquer .............................................. 11
5.4.3 Contornos................................................................................. 11

continua

LISTA DE PÁGINAS EFETIVAS-----------------------------------EMISSÃO : 24 Jan 94

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TODAS J

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RELATÓRIO REVISÃO DETALHES DE USINAGEM DE METAIS

RR_NE03-071J TOLERÂNCIAS GERAIS
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J DATE 14 Dez 12 NE 03-071 PAGE 1 de 20
 ÍNDICE
continuação
SEÇÃO TÍTULO PÁGINA

5.4.4 Degrau de usinagem (“mismatch”)............................................. 11

5.4.5 Ondulações............................................................................... 13
5.4.6 Bordado (“hemstitching”) .......................................................... 14
5.4.7 Desvios de concentricidade ....................................................... 15
5.4.8 Empenamento .......................................................................... 16
5.4.9 Planicidade ............................................................................... 18
5.5 DIREÇÃO DE GRÃO ................................................................. 18
5.6 OPERAÇÕES DE LIXAMENTO .................................................. 19

6. PROVIDÊNCIA PARA GARANTIA DA QUALIDADE ..................... 19

7. NOTAS GERAIS ........................................................................ 19

7.1 CHAMADA DOS DESENHO....................................................... 19

8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................. 20

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J DATE 14 Dez 12 NE 03-071 PAGE 2
1. OBJETIVO

Esta Norma estabelece tolerâncias gerais (dimensionais e geométricas) para

detalhes usinados de peças aeronáuticas.

2. APLICAÇÃO

Esta Norma deve ser aplicada sempre que chamada no desenho (ver item 7.1),
para dimensões ou configurações geométricas sem tolerâncias especificadas ou se
não há tolerâncias definidas em conformidade com outras normas mandatórias.

NOTA

Se as tolerâncias estabelecidas nesta Norma não garantirem a função ou a

intercambiabilidade da peça, tolerâncias específicas devem ser indicadas no
desenho.

3. DOCUMENTOS APLICÁVEIS

Normas Embraer

NE 03-004 – Rugosidade Superficial.

NE 03-006 – Rebitagem - Furação, Escareação e Mameação.
NE 03-075 – Sistema de Limites e Ajustes – ISO 286.
NE 03-085 – Rugosidade Superficial – Inspeção.

4. DEFINIÇÕES

4.1 TOLERÂNCIA GERAL

Tolerância comum a várias dimensões ou configurações geométricas. Ela não é

indicada junto à dimensão nominal no desenho.

4.2 TOLERÂNCIA ESPECÍFICA

Tolerância indicada junto à dimensão nominal ou configuração no desenho.

4.3 RAIO DE CANTO INTERNO

Raio interno usinado, obtido pela fresa ou por seu deslocamento radial. Ver
Figura 1.

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4.4 RAIO DE CANTO EXTERNO

Raio externo entre duas superfícies. Ver Figura 1.

4.5 CANTO VIVO INTERNO

Intersecção, sem chanfro ou raio, entre duas superfícies usinadas internas. Ver
Figura 1.

4.6 CANTO VIVO EXTERNO

Intersecção, sem chanfro ou raio, entre duas superfícies usinadas (pelo menos
uma delas deve ser superfície externa). Ver Figura 1.

4.7 CANTO QUEBRADO

Pequeno chanfro ou raio ao longo do canto. Ver figura 1.

4.8 CHANFRO EXTERNO

Detalhe usinado cotado com o objetivo de eliminar canto vivo. Ver Figura 1.

4.9 RAIO DE FUNDO INTERNO

Raio interno usinado pelo raio de canto da fresa.

4.10 DEGRAUS (“MISMATCH”)

Desvio de usinagem numa mesma superfície ou na intersecção entre duas

superfícies, que é causado por mudanças de posição da ferramenta ou pelo uso de
duas ferramentas. Ver Figura 1.

4.11 ACABAMENTO PERIFÉRICO (RUGOSIDADE SUPERFICIAL)

Micro deformações geométricas (saliências e reentrâncias) da superfície usinada.

Elas são causadas principalmente pela ação de corte da ferramenta. Ver Figura 1.

4.12 ONDULAÇÕES

Deformações geométricas medianas (saliências e reentrâncias) de uma superfície

usinada. Elas são causadas por:

a) raio de canto da ferramenta muito pequeno;

b) avanço de corte muito grande;

c) velocidade de corte inadequada.

Ver Figura 1.

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4.13 BORDADO (“HEMSTITCHING”)

Deformações geométricas medianas (ondulações) distribuídas em linhas

(saliências e reentrâncias) na superfície usinada após a operação de usinagem. O
“hemstitching” é causado por fresa de topo semisférica em superfícies planas,
contornadas ou inclinadas ou pelos raios de concordância de fresas de topo
semisférica em superfícies contornadas ou inclinadas. Ver Figura 1.

4.14 EMPENAMENTO

Deformações geométricas grandes (encurvamento, torção) de duas ou mais

superfícies usinadas. A deformação de uma única superfície é um defeito de
usinagem, porém não é considerado empenamento. As principais causas de
empenamento são:

a) tratamentos térmicos antes ou após a usinagem;

b) dispositivos inadequados para fixação da peça;

c) ferramentas de corte inadequada;

d) profundidade de corte muito grande;

e) detalhes usinados muito finos;

f) tensões residuais internas no material da peça.

Ver Figura 1.

4.15 PLANICIDADE

Desvio no plano da superfície. Ver Figura 1.

4.16 REBARBAS

Resíduos de cavacos aderidos em cantos vivos ou superfícies de furos feitos com

broca.

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 FIGURA 1 : DETALHES DE USINAGEM E IMPERFEIÇÕES.

4.17 DEFINIÇÃO BASEADA NO MODÊLO (MBD)

Desenho ilustrativo 3D que contém cada detalhe do produto, informação de

projeto e requisitos de engenharia.

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5. REQUISITOS

5.1 DIMENSÕES GERAIS

5.1.1 As tolerâncias para dimensões lineares ou angulares devem ser conforme a

Tabela 1.

TABELA 1 : TOLERÂNCIAS GERAIS PARA DIMENSÕES GERAIS

(1) Aplicar a Tabela 2 para distâncias entre furações de painéis de instrumentos.

(2) Aplicar o ítem 5.2 para raios e chanfros.
(3) Aplicar o ítem 5.3 para furos redondos.
(4) Furos para instalações de prendedores:
- A tolerância do passo de furos para instalação de pinos rosqueados deve ser
de acordo com a tolerância específica indicada no desenho.
- A tolerância da distância de borda de furos para a instalação de pinos
rosqueados deve ser de acordo com a Tabela1.
- As tolerâncias do passo e da distância de borda de furos para instalação de
rebites devem ser de acordo com a NE 03-006 e conforme especificado em
desenho.
(5) Aplicar tolerância angular se for impossível aplicar tolerância linear.

5.1.2 Para metodologia MBD as dimensões não mostradas no desenho de

produção devem ser medidas diretamente no modêlo 3D e para geometrias não
toleradas, aplicar as tolerâncias gerais aquí especificadas. Para a fabricação, as
dimensões devem ser informadas através dos roteiros de operações.

5.1.3 Para peças de chapa usinadas a tolerância específica de espessura

apresentada na Tabela 1A deve ser aplicada.

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J DATE 14 Dez 12 NE 03-071 PAGE 7
TABELA 1A :TOLERÂNCIAS ESPECÍFICAS DE ESPESSURA APLICÁVEIS A PEÇAS
DE CHAPA MRS USINADA (ESPESSURA DA MATÉRIA PRIMA MENOR QUE 6,35
mm)

TIPO ESPESSURA (FAIXA) mm TOLERÂNCIA

0,8 ≤ t ≤ 1,5 - 0,1 + 0,15
1,5 < t ≤ 3,0 ±0,15
Específica
3,0 < t ≤ 6,35 ±0,2

5.2 RAIOS E CHANFROS

Tolerâncias para raios de fundo, de canto interno ou externo e para chanfros

(ambos os lados) devem ser de acordo com a Tabela 3.

TABELA 2 : TOLERÂNCIAS GERAIS PARA DISTÂNCIAS ENTRE FURAÇÕES DE

PAINÉIS DE INSTRUMENTO

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J DATE 14 Dez 12 NE 03-071 PAGE 8
 TABELA 3 : TOLERÂNCIAS GERAIS PARA RAIOS E CHANFROS

(1) Cantos vivos.

- Cantos vivos especificados em desenhos devem ser apenas rebarbados; eles não
devem der quebrados.
- Cantos vivos não especificados em desenhos devem ter R ou S ≤ 0,5 mm x 45°
(REF), desde que R ou S sejam menores que 10 % da espessura do detalhe.
- Cantos vivos em furos com espessura ≤ 2 mm devem ser quebrados com
chanfro ou raio ≤ que 5% da espessura.

(2) R ou (S) ≤ 0,5 mm, mostrado sem tolerância no desenho, deve ser considerado
como R ou S máximo.

5.3 FUROS REDONDOS

5.3.1 DIÂMETRO DO FURO

A tolerância para o diâmetro do furo deve ser de acordo com a Tabela 4.

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 TABELA 4 : TOLERÂNCIAS GERAIS PARA FUROS REDONDOS

(1) Furos de centro (furo guia) cotado com Ø 2,1 mm nos desenhos podem ser
furados (preferencialmente) com Ø 2,5 mm, desde que o custo de fabricação
justifique a alteração.

(2) Diâmetro de furos maiores que 50 mm devem ter tolerância de acordo com a
NE 03-075.

(3) Diâmetro de furos para instalação de prendedores:

- Diâmetros de furos para instalação de pinos rosqueados / parafusos devem

ser de acordo com a tolerância específica indicada no desenho.
- Diâmetros de furos para instalação de rebites devem ser de acordo com a NE
03-006 e conforme especificado em desenho.

5.3.2 LINHA DE CENTRO DO FURO

a) tolerância para o deslocamento angular da linha de centro do furo é ± 1°.

b) tolerância para o deslocamento linear da linha de centro do furo é ± 1 mm.

5.4 DESVIOS GEOMÉTRICOS

Qualquer desvio geométrico detectado deve ser identificado conforme itens 5.4.1
até 5.4.9. No caso de dúvidas, contatar a Engenharia de Materiais ou Estruturas.

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5.4.1 RUGOSIDADE SUPERFICIAL

Deve ser Ra = 3,2 μm (máximo), conforme NE 03-085.

5.4.2 PERFIL DE UMA SUPERFÍCIE QUALQUER

Tolerância para o perfil de uma superfície qualquer deve ser

5.4.3 CONTORNOS

A tolerância de contornos não cotados deve ser ± 1 mm.

5.4.4 DEGRAU DE USINAGEM (“MISMATCH”)

Degraus de usinagem (“mismatch”) são permitidos em detalhes usinados de

acordo com a Tabela 5, desde que:

a) Não haja limitações para eles nos desenhos;

b) As dimensões toleradas na área dos degraus sejam mantidas;

c) A rugosidade superficial na área dos degraus especificada no desenho seja

mantida.

d) a menos que especificado de outro modo a seguir ou em desenho, o raio

mínimo aceitável na base do degrau (ou seja, o raio mínimo da ferramenta de
corte) deve ser 0,8 mm. Para raios menores o degrau deve ser eliminado por
operação de lixamento.

e) para degrau tipo “N” (ver Tabela 5) de até 0,10 mm, o raio mínimo aceitável na
base do degrau (ou seja, o raio mínimo da ferramenta de corte) pode ser 0,5 mm.

NOTAS

1) Para degrau tipo M conforme a Tabela 5, a superfície pode ser suavizada por
lixamento desde que os requisitos de a, b c e d sejam mantidos. Ver item 7.1.

2) Para degrau tipo B pode ser adotado critério de aceitação do degrau tipo N,
desde que ele esteja localizado a uma distância maior do que 3 vezes o raio de
canto interno ou o raio de fundo interno, o que for maior.

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 TABELA 5 : TOLERÂNCIAS GERAIS PARA DEGRAUS DE USINAGEM
(“MISMATCH”)

(1) R (3)

(1)

(3)

(1) (2)

(1)
(2)

N (4)

TOLERÂNCIA
DEGRAU (VALOR MAXIMO)
DESCRIÇÃO
TIPO mm
DEGRAU NA INTERSEÇÃO ENTRE DUAS
A SUPERFÍCIES, COMO MOSTRADO NA FIGURA 0,8 (3)

B DEGRAU NUMA SUPERFÍCIE INTERNA 0,20 (3)

INDEPENDENTE
DEGRAU NA INTERSEÇÃO (ADJACENTE AO O,8 PARA T ≥ 8
C ÂNGULO AGUDO E O RAIO DE CONCORDÂNCIA) T/10 PARA T < 8
ENTRE DUAS SUPERFÍCIES INCLINADAS. (2) (3)

continua

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J DATE 14 Dez 12 NE 03-071 PAGE 12
 TABELA 5 : TOLERÂNCIAS GERAIS PARA DEGRAUS DE USINAGEM
(“MISMATCH”)
continuação
TOLERÂNCIA
DEGRAU (VALOR MAXIMO)
DESCRIÇÃO
TIPO mm
DEGRAU INCLINADO PRODUZIDO PELA FRESA CONFORME
D NA INTERSEÇÃO ENTRE DUAS SUPERFÍCIES ESPECIFICADO
INCLINADAS EM ÂNGULO AGUDO NO DESENHO
DEGRAU NA INTERSEÇÃO ENTRE DUAS 0,50 PARA T ≥ 5
E SUPERFÍCIES PERPENDICULARES T/10 PARA T < 5
(ADJACENTE AO RAIO DE CONCORDÂNCIA) (2) (3)
DEGRAU NA INTERSEÇÃO ENTRE DUAS O,20 PARA T ≥ 2
F SUPERFÍCIES PERPENDICULARES T/10 PARA T < 2
(FORMATO DE DEPRESSÃO) (2)
DEGRAU NA INTERSEÇÃO ENTRE O,20 PARA T ≥ 2
G DUAS SUPERFÍCIES INCLINADAS T/10 PARA T < 2
(FORMATO DE DEPRESSÃO) (2)
O,20 PARA T ≥ 2
DEGRAU TIPO “F” COM LARGURA DE 8 mm
H T/10 PARA T < 2
MÍNIMO
(2)
J DEGRAU NO RAIO DE CANTO EXTERNO 0,50
DEGRAU NO RAIO DE CONCORDANCIA DE
K 0,20 (3)
SUPERFÍCIES CIRCULARES EXTERNAS
DEGRAU NO RAIO DE CONCORDANCIA DE
L
SUPERFÍCIES CIRCULARES INTERNAS 0,50 (3)
DEGRAU EM SUPERFÍCIES DE CRAVAÇÃO DE
M
PRENDEDORES, APOIO OU SUPORTE 0,05 (3)

N DEGRAU NUMA SUPERFÍCIE EXTERNA 0,20 (4)

INDEPENDENTE

(1) Raio obtido pelo raio de canto da fresa.

(2) T = espessura do detalhe.
(3) O valor do raio dos degraus (“mismatch”) dos tipos A, B, C, E, K, L e M, deve
ter o mesmo valor do raio de fundo interno especificado no desenho.
(4) O raio da base do degrau tipo N deve ser conforme sub-item 5.4.4 (d) ou 5.4.4
(e)

5.4.5 ONDULAÇÕES

A tolerância de ondulações deve ser de acordo com a Tabela 6.

TABELA 6 : TOLERÂNCIAS GERAIS DE ONDULAÇÕES

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5.4.6 BORDADO (“HEMSTITCHING”)

Tolerâncias de bordado (“hemstitching”) se permitidas no desenho (ver o item 7.1),

devem ser de acordo com a Figura 2.

NOTES
1)Sempre que o símbolo √ H não for indicado no desenho, um valor de no máximo
0,05 mm para bordado (“hemstitching”) é aceitável e a superfície pode ser
suavizada por lixamento.

2) O valor do raio do bordado (“hemstitching”) produzido pelo frezamento de

uma superfície inclinada, deve ser o mesmo que o valor do raio de fundo
interno especificado em desenho.

(1) O Ra requerido no desenho deve ser medido na direção do avanço.

Acabamento adicional tal como retífica ou lixamento não é necessário
(geralmente não é desejável) se a superfície com “hemstitching” estiver dentro
dos limites dimensionais requeridos pelo desenho.

FIGURA 2 : TOLERÂNCIA GERAL PARA ACABAMENTO DE SUPERFÍCIE –

“HEMSTITCHING”

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5.4.7 DESVIOS DE CONCENTRICIDADE

A tolerância para desvios de concentricidade deve ser de acordo com a Tabela 7.

TABELA 7 : TOLERÃNCIAS GERAIS PARA DESVIOS DE CONCENTRICIDADE

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5.4.8 EMPENAMENTO

A tolerância de empenamento deve ser de acordo com o seguinte critério (ver

Figura 3) :

FIGURA 3 : TOLERÂNCIA GERAL DE EMPENAMENTO

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 - Wx (max) = Wy (máx) = Wz (máx) = 0,8 mm para o empenamento total em
qualquer direção
- Para qualquer comprimento parcial de 250 mm, o empenamento máximo deve
ser de 0,25 mm. Comprimentos parciais menores podem ser usados para facilitar
a operação de medição, desde que a proporção entre comprimento parcial /
tolerância de empenamento seja mantida.
- Para peças com comprimento L < 250 mm, o empenamento máximo não deve
exceder a L/1000.

USO DE PESOS
Se a primeira medição de empenamento for maior do que o valor da tolerância, a
medição deve ser repetida utilizando pesos como segue abaixo:
a) 1 Kgf para T ≤ 1 mm; ou
b) 2 Kgf para T > 1mm.

Os pesos devem ser aplicados no detalhe empenado em duas posições

perpendiculares, num intervalo de 250 mm (um do outro) ou proporcionalmente
para intervalos menores. Exemplo: utiliza-se a metade do peso especificado para
intervalos de 125 mm.

Existem duas tolerâncias para aplicação de pesos:

a) Máximo de 0,05 mm para locais exatamente sob o peso; e
b) A tolerância geral de empenamento, usada para a medição sem aplicação de
pesos, para outros locais.

NOTAS

1) Antes de medir o empenamento, a peça deve estar apoiada num dispositivo que
represente sua montagem na aeronave (deve-se usar dados e referências da peça,
tais como “tooling holes”, “tooling planes”, ou outro detalhe importante para a
montagem da peça) e o valor do empenamento deve ser a diferença entre o ponto
real da superfície da peça e o local que ele deveria estar conforme o desenho.

2) Ver item 7.1.5.

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5.4.9 PLANICIDADE

A superfície total da peça deve estar contida entre dois planos paralelos distantes
de no máximo 0,8 mm entre si e adicionalmente, para cada círculo de 250 mm de
diâmetro, a superfície da peça deve estar contida entre dois planos paralelos
distantes de no máximo 0,25 mm entre si conforme mostrado na Figura 4.

FIGURA 4 : TOLERÂNCIA PARA PLANICIDADE

5.5 DIREÇÃO DO GRÃO

A tolerância da direção do grão (geral ou específica) é aplicável a peças usinadas a

partir de materiais laminados, forjados ou extrudados.
Considerar os seguintes casos:

a) O desenho não indica a direção do grão mas chama a NI 383 (ver item 7.1).
Neste caso, a direção do grão é opcional e pode ser estabelecida de acordo com a
conveniência de fabricação;

b) O desenho indica a direção do grão mas não indica a tolerância angular

específica. Neste caso, a tolerância angular geral a ser considerada deve ser ± 15°;

EXEMPLO:

direção de grão

c) O desenho indica a direção do fluxo de grão e uma tolerância angular

específica. Neste caso, a tolerância indicada é mandatória.

EXEMPLO:

direção de grão ± 10°

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5.6 OPERAÇÕES DE LIXAMENTO

Sempre que for necessário obter um contorno desejado ou corrigir um desvio

geométrico, uma operação de lixamento com lixa de óxido de alumínio pode ser
realizada. Deve ser utilizada lixa com grana igual ou mais fina do que especificado
na Tabela 8 de acordo com a função do lixamento e uma operação de acabamento
(FO) é mandatória por toda a superfície onde uma operação de processo (PO) é
realizada para desbaste grosseiro.

TABELA 8 : GRANA DA LIXA PARA OPERAÇÕES DE LIXAMENTO

GRANA LIGA DE AÇOS LIGA DE

(1) ALUMÍNIO TITÂNIO
100 - PO PO / FO
150 PO / FO FO -

(1) conforme padrão CAMI (“Coated Abrasives Manufacturer’s Institute”).

NOTAS

a) A operação de acabamento deve ser realizada de modo a remover todos os

riscos proveniêntes do lixamento de desbaste.

b) Para se obter os requisitos especificados deve–se utilizar uma seqüencia de

lixas com granas adeqüadas, da mais grossa para a mais fina.

c) Após o retrabalho por lixamento, a peça deve estar em conformidade com todos
os requisitos especificados em desenho.

6 PROVIDÊNCIAS PARA GARANTIA DA QUALIDADE

6.1 O responsável pela usinagem da peça deve ser treinado e deve garantir o
cumprimento dos requisitos desta norma.

6.2 A garantia da qualidade na Embraer deve monitorar o processo de usinsgem

de peças através de algum processo de auditoria de forma a garantir o
cumprimento de item 6.1 e promover ações preventivas quando necessário.

7 NOTAS GERAIS

7.1 CHAMADA NOS DESENHOS

7.1.1 Esta norma deve ser chamada nos desenhos de produção através da “NI
641 – Tolerância Geral para detalhes metálicos usinados conforme NE 03-071”.

7.1.2 Indicar se aplicável, a NI 383 – Direção de grão não indicada é opcional”.

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7.1.3 Indicar o símbolo √ H no desenho onde bordado (“hemstitching”) maior que
0,05 mm é permitido. Ver Figura 2.

7.1.4 Se o degrau (“mismatch”) for crítico numa área específica (área para
prendedores, por exemplo), deverá der indicado: “NI 774 : Tolerância de degrau
(“mismatch”) nesta área conforme NE 03-071, Tabela 5, degrau tipo M”.

7.1.5 Se os valores de tolerância da norma geral (0,8 mm ou L/1000) e/ou peso

(1Kgf ou 2 Kgf), não forem adequados para verificar o empenamento (ver item
5.4.8), as seguintes Notas (NI) devem ser chamadas no desenho:

“NI 805 : Máximo empenamento permitido <*> mm e procedimentos de controle

de empenamento conforme NE 03-071”.

* - indicar:
- um valor específico para o empenamento ou
- “NA” (não aplicável) para peças que não precisam de controle de
empenamento.
Se existirem mais do que um “valor específico” para empenamento,
indicar o primeiro usando a NI 805 e para os outros usar Nota Livre (NL)
com o mesmo texto da NI 805.

“NI 804 : Máxima aplicação de peso <*> Kgf nos pontos indicados e procedimentos
de controle de empenamento conforme a NE 03-071”.

* - indicar o valor máximo do peso.

Se existirem mais do que um “valor de peso”, indicar o primeiro usando
a NI 804 e para os outros usar Nota Livre (NL) com o mesmo texto da NI
804.

7.1.6 Se uma peça de chapa for usinada mecanicamente ao invés de

quimicamente a seguinte nota deve ser usada:
"NI 1531 : Tolerância específica de espessura para peça de chapa usinada
conforme NE 03-071".

O uso desta NI implica no cumprimento de todos os outros requisitos desta

Norma, e as peças devem ser submetidas à inspeção por líquido penetrante para
garantir a inexistência de trincas ou dano por calor. A seguinte nota deve ser
usada:
"NI 624 : Inspecão por líquido penetrante conforme NE 07-001".

8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Relatório 000EBD005 – "Análise do Processo de Usinagem Mecânica em Chapas

de Alumínio".

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NORMA DISPONÍVEL TAMBÉM EM INGLÊS

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