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INTRODUÇÃO

QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM

ÍNDICE

1- INTRODUÇÃO------------------------------------------------------------------------------------------------------2

2- INSPETOR DE SOLDAGEM – CONCEITO----------------------------------------------------------------2

3- SISTEMA NACIONAL DE QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO-------------------------------------2

4- QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM------------------------2

5- CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM---------------------------------------------------4

6- ATIVIDADES EXERCIDAS PELO INSPETOR NÍVEIS 1 E 2------------------------------------------5

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INTRODUÇÃO

A soldagem é um processo de fabricação amplamente utilizado em diversos setores industriais tendo, na maioria das vezes,
uma influência significativa no custo e nos desempenho do produto.
A série de normas NBR ISSO 9000 para Sistema da Qualidade considera a soldagem como um processo especial que,
dependendo da complexidade da construção soldada, requer métodos de controle que podem abranger as atividades de
projeto, de seleção de materiais, de fabricação e de inspeção, a fim de garantir que a qualidade especificada seja atingida.
No que concerne a inspeção de soldagem é importante que esta atividade seja desenvolvida por profissional devidamente
qualificado e certificado, cuja sistemática encontra-se estabelecida na norma ABNT 14842 (Qualificação e Certificação de
Inspetores de Soldagem), utilizada como base neste fascículo.

2 - INSPETOR DE SOLDAGEM – CONCEITO

Entende-se por Inspetor de Soldagem, o profissional qualificado e certificado, segundo os requisitos estabelecidos pelo
Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem, empregado pela executante dos serviços para
exercer as atividades de controle de qualidade relativo à soldagem.
A função do Inspetor de Soldagem é contribuir para a garantia da qualidade de produtos e serviços que utilizam a soldagem
como processo de fabricação e montagem. Conseqüentemente, esta função deve ser exercida por profissionais dotados de
experiência profissional e conhecimentos especializados em soldagem.

3 - SISTEMA NACIONAL DE QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE PESSOAL EM SOLDAGEM – SNQC-PS-IS

 Objetivo: Realizar de forma independente e em âmbito nacional, a qualificação e certificação de pessoal em


soldagem.
 Atuação: Regulamentar os métodos, critérios e sistemática para qualificação e certificação de Inspetores de
Soldagem com base nas necessidades dos diversos setores produtivos.

As unidades organizacionais do SNQC-PS-IS compreendem:

a) CONSELHO DE QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE PESSOAL EM SOLDAGEM, que é o órgão normativo do


SNQC-IS, administrativamente independente, abrigado pela Bureau da FBTS, para efeito de funcionamento.
b) BUREAU DE QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM, que é órgão executivo do
SNQC-PS-IS, atendendo às determinações normativas do CONSELHO e respondendo administrativa e tecnicamente
à Instituição que o abriga.
c) COMISSÕES SETORIAIS, que são os órgãos consultivos do SNQC-PS-IS, junto ao BUREAU que representa
tecnicamente os setores industriais.
d) CENTRO DE EXAMES DE QUALIFICAÇÃO (CEQUAL), órgão capacitado para aplicar exames de qualificação a
candidatos à Certificação de Inspetores de Soldagem, reconhecido pelo Conselho e assessorado pelo BUREAU.

4 - QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM.

4.1 - NÍVEIS DE QUALIFICAÇÃO

A norma técnica ABNT 14842 prevê dois níveis de qualificação e certificação, designados pelos algarismos arábicos 1 e 2.
O candidato a Inspetor de Soldagem deverá atender aos requisitos abaixo discriminados, para o nível que estiver pleiteando.
A avaliação do Inspetor de Soldagem Nível 1 independe do tipo de equipamento, do metal de base e/ou dos consumíveis,
objetos da inspeção. Já o Inspetor de Soldagem Nível 2, dado a maior responsabilidade de suas atribuições, é um inspetor
mais especializado.
Fundamentalmente, a diferenciação entre os dois níveis está no fato de que o Inspetor de Soldagem Nível 2 tem como
atribuições adicionais, a interpretação de normas técnicas, a verificação da adequação de procedimentos de soldagem, a
responsabilidade pela preparação e arquivo da documentação técnica relativa à soldagem e a análise dos resultados de
ensaios não-destrutivos. As atribuições e responsabilidades básicas do Inspetor de Soldagem estão descritas no ANEXO 1.
A qualificação e certificação do Inspetor de Soldagem Nível 2 está subdivida por normas/códigos conforme mostrado na Tabela
1.1
A qualificação e certificação do Inspetor de Soldagem são inerentes a cada tipo de metal. Assim a norma indicada na tabela a
seguir refere-se aos aços de um modo geral. No caso do alumínio, cobre, níquel, titânio e suas ligas, o Inspetor de Soldagem
deve demonstrar conhecimento específico para cada material em questão.

TABELA 1.1 – Relação de Normas/Códigos para Qualificação do Inspetor de Soldagem.

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NORMAS/CÓDIGOS COMPLEMENTARES
NORMAS/CÓDIGOS QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS E
PRICIPAIS SOLDADORES MATERIAIS

ASME B31.1 ASME IX ASTM Sec. 1


ASME B31.3 ASME IX ASTM Sec. 1 e ASME II Parte A
ASME B31.4 ASME IX e API 1104 API 5L
ASME B31.8 ASME IX e API 1104 API 5L
API 1104 --------- API 5L
API 650 ASME IX ASTM éc. 1
ASME VIII Div. 1 ASME IX ASME II A
ASME VIII Div. 2 ASME IX ASME II A
AWS D1. 1 ------ ASTM Séc. 1
AD MERKBLATTER DIN EN 287-1, DIN EN 288-3 e HP 2/1 DIN

4.2 - ESCOLARIDADE X EXPERIÊNCIA PROFISSIONAL

Os requisitos de escolaridade e experiência profissional estão indicados nos Gráficos 1, admitindo-se menor escolaridade para
candidatos mais experientes. A experiência deve ser ou ter sido obtida em atividades relativas à soldagem, em pelo menos
uma das seguintes áreas: Projeto, Controle de Qualidade/Inspeção, Produção, Construção e Montagem de Equipamentos e
Manutenção.

Experiência
Profissional N2
(meses)
N1

Nível de Escolaridade
GRÁFICO 1.1 – REQUISITOS MÍNIMOS DE ESCOLARIDADE/EXPERIÊNCIA PROFISSIONAL.

Legenda:

A - Ensino Fundamental completo


B - Ensino médio completo
C - Curso Técnico em mecânica, metalurgia ou naval.
D - Curso Técnico de Soldagem.
E - Curso Superior em Engenharia Operacional, Licenciatura ou Tecnologia na Área de Ciências Exatas.
F - Curso Superior em Engenharia Plena, Área de Ciências Exatas ou de Tecnologia da Soldagem.

N1 - Inspetor de Soldagem Nível 1


N2 - Inspetor de Soldagem Nível 2

4.3 - ACUIDADE VISUAL

4.3.1 - O candidato a inspetor de soldagem deve ter acuidade visual, natural ou corrigida, avaliada pela capacidade de ter as
letras J-1 do padrão JAEGER para visão próxima,
a 40 cm de distância, ou pelo emprego de método equivalente.
4.3.2 - O candidato deve ter acuidade visual para visão longínqua, natural ou corrigida, igual ou superior a 20/40 da escala
SNELLEN.
4.3.3 - O candidato a inspetor de soldagem deve apresentar um laudo médico informando sobre sua capacidade de efetuar
distinção cromática, avaliado pelo padrão ISHIHARA ou pelo emprego do método equivalente. Este requisito não é eliminatório.

NOTA: EXEMPLO – na interpretação de gráficos de tratamento térmico, a distinção muitas vezes é necessária, sendo
dispensável quando são usados números ou símbolos para identificar os termopares.

4.4 - EXAMES DE QUALIFICAÇÃO

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Depois de satisfeitos os requisitos anteriormente mencionados, o candidato a Inspetor de Soldagem deve se submeter aos
exames de qualificação. Esses exames constam de:
 Os candidatos a Inspetor de Soldagem Níveis 1 e 2, devem se submeter a um exame escrito de conhecimentos
teóricos com base no programa de Conhecimentos Técnicos básicos que podem ser divididos nos seguintes
assuntos: Terminologia, Simbologia, Consumíveis, Processos de Soldagem e Corte, Metalurgia, Controle de
Deformações, Metais de Base, Ensaios Mecânicos, Ensaios Não Destrutivos, Qualificação de Procedimentos,
Documentos Técnicos, Higiene e Segurança no Trabalho; e um exame de Conhecimentos Práticos.
Os Candidatos a Inspetor de Soldagem Nível 1 devem se submeter as seguintes provas de conhecimentos práticos:
a) Consumíveis 1;
b) Documentos Técnicos 1;
c) Visual/Dimensional;
d) Acompanhamento de Soldagem;
e) Tratamento Térmico
f) Dureza.
Os candidatos a Inspetor de Soldagem Nível 2 devem estar certificados como Nível 1 ou aprovados nas provas relacionadas
para o Nível 1 a fim de se submeterem as seguintes provas de conhecimento prático:
a) Consumíveis 2;
b) Qualificações;
c) Macrografia;
d) Documentos técnicos 2;
e) Norma/Código.

Nota: A etapa de interpretação de Norma/Código somente será executada após a aprovação em todas as provas de
conhecimentos práticos citadas anteriormente. A escolha das normas deverá ser de acordo com a Tabela 1.1.

 O candidato é considerado “qualificado” se obtiver nota igual ou superior a 7 (sete) em 10 (dez), em cada um dos
exames de conhecimentos teórico e prático.
 Os exames de conhecimentos práticos só serão executados pelo candidato, após aprovação no exame teórico.
 Candidato que não obtiver grau suficiente para passar no exame de qualificação deve aguardar no mínimo 30 (trinta)
dias para requerer outro exame.
 Candidato reprovado em qualquer exame pode requerer por duas vezes outro exame, sem necessidade de refazer as
provas em que obteve aprovação, desde que o faça num prazo máximo de 12 (doze) meses.

5 - CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM

5.1 - CERTIFICADO E CARTEIRA

Baseado nos resultados dos exames de qualificação, o BUREAU DE QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃODE INSPETORES
DE SOLDAGEM emitirá um Certificado e uma carteira de identificação, indicando o nível de qualificação e no caso do Inspetor
Nível 2, as normas principais utilizadas no exame de qualificação. A certificação, em qualquer dos dois níveis, tem validade de
60 (sessenta) meses, a contar da data de emissão do certificado.

5.2 - CÓDIGO DE ÉTICA

A todo Inspetor de Soldagem certificado pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação é encaminhado um TERMO DE
CONDUTA E ÉTICA, onde são estabelecidas as regras de conduta e ética a serem atendidas pelo Inspetor no exercício de
suas atribuições, as penalidades no caso de uso indevido do certificado e as recomendações do BUREAU DE QUALIFICAÇÃO
E CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM quanto à certificação.

5.3 - MANUTENÇÃO DA CERTIFICAÇÃO

A manutenção da certificação consiste de duas etapas:


ETAPA 1: O Inspetor de Soldagem deverá anualmente, efetuar o pagamento de uma taxa estabelecida pelo Conselho e enviar
ao BUREAU o atestado de Acuidade Visual.
ETAPA 2: Antes do fim do o prazo de 30 meses, contados a partir da data da certificação, o profissional deverá encaminhar os
seguintes documentos:
a) Certificado original a ser renovado;
b) Cópia da carteira profissional ou contratos de autônomo que comprovem a efetiva prestação de serviços profissionais,
como Inspetor de Soldagem, no nível para o qual foi certificado, por um período de 15 meses consecutivos ou não,
complementado, se necessário, por declaração da empresa, caso não seja notificado na carteira profissional a função
de Inspetor de Soldagem.

5.4 - RECERTIFICAÇÃO

5.4.1 - Recertificação

Após conclusão do período de 60 meses da validade da certificação, esta pode ser renovada pelo Organismo de Certificação
de Pessoal (Bureau), por igual período, após o inspetor de soldagem completar, com sucesso, o exame simplificado.

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Cabe ao Inspetor solicitar o exame simplificado com no mínimo 180 dias de antecedência do termino de validade da
certificação.
O exame simplificado a ser realizado no Centro de exames de qualificação CEQUAL é composto de provas obrigatórias e
aleatórias. A aletoriedade das provas consiste no sorteio, na presença do profissional, quando da realização do exame.
O inspetor que não obtiver nota mínima de sete em cada prova do exame simplificado, deve aguardar no mínimo, 30 dias para
requerer outro exame, para cada prova que foi reprovado, deverá realizar uma prova aleatória adicional a ser selecionada
através de sorteio sem necessidade de refazer as partes em que obteve grau satisfatório. A mesma sistemática deve ser
aplicada também para a prova de interpretação de normas, isso é para cada prova de norma em que for reprovado, o inspetor
deverá realizar uma prova de norma adicional, a ser selecionada por sorteio, caso este seja qualificado em mais de uma
norma.

6 - ATIVIDADES EXERCIDAS PELO INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEIS 1 E 2

Nota: As atribuições e responsabilidades básicas inerentes ao Inspetor de Soldagem Nível 2 N2 são descritas a seguir. Para o
inspetor de Soldagem Nível 1 excluem-se as atribuições sublinhadas.

6.1 - NORMAS TÉCNICAS

Os inspetores de soldagem Nível 2 deve:


a) Saber manusear, interpretar e implementar os requisitos das normas técnicas, no que se refere à soldagem.

6.2 - PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM

Os inspetores de soldagem Nível 2 deve:


a) Verificar a adequação dos procedimentos planejados para uma dada situação;
b) Verificar se os procedimentos foram qualificados e certificados conforme item 6.3

6.3 - QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM DE SOLDADORES/OPERADORES DE


SOLDAGEM E DE PEÇA DE TESTE DE PRODUÇÃO.

Os inspetores de soldagem Nível 1 e 2 devem: N1


a) Definição do tipo, quantidade e fase de execução de chapas de teste, acompanhamento da execução e
conformidade com a quantidade especificada;
N1
b) Verificar e analisar os resultados dos ensaios não-destrutivos;
c) Verificar se os ensaios não-destrutivos foram executados por pessoal qualificado, procedimento certificado e na
extensão requerida; N1
d) Verificar a conformidade, e, testemunhar as condições de preparação dos corpos de prova e a execução dos
ensaios mecânicos de tração, fratura (nick-break), queda livre de peso, impacto, dureza, dureza determinada
por meio de medidores portáteise dobramento;
e) Avaliar os resultados dos ensaios mecânicos, em comparação com as normas técnicas; N1
f) Emitir laudos dos corpos de prova preparados por ensaios macrográficos;
g) Aprovar a qualificação e certificá-la;
h) Aprovar a soldagem efetuada, através da verificação da conformidade dos resultados dos ensaios em peças
de teste de produção com as normas e/ou especificações técnicas do produto.

6.4 - VERIFICAÇÃO DE SOLDADORES/OPERADORES DE SOLDAGEM

Os inspetores de soldagem Nível 1 e 2 devem:


a) Verificar se somente soldadores/operadores de soldagem qualificados e certificados estão sendo utilizados, se a
qualificação desses os autoriza a executar o serviço e se não expirou o prazo de validade da qualificação, de acordo
com instruções ou documentos de registro;
b) Verificar a atuação dos soldadores/operadores de soldagem na execução dos serviços e solicitar, quando necessário,
nova qualificação.

6.5 - VERIFICAÇÃO DO MATERIAL DE BASE

Os inspetores de soldagem Nível 1 e 2 devem:


a) Verificar, por comparação entre marcações no material e documentos aplicáveis, se o material de base está correto;
b) Verificar por comparação entre certificados da qualidade do material e os requisitos das normas e especificações
técnicas de produto, se o material é o especificado;
c) Verificar, por comparação entre certificados de qualidade do material e os requisitos das normas e
especificações técnicas de produto, se o material de base está correto.

6.6 – VERIFICAÇÃO DOS CONSUMÍVEIS

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Os inspetores de soldagem Nível 1 e 2 devem:
a) Verificar, por comparação entre marcações e documentos aplicáveis, ensaio visual e controle dimensional, se o
consumível está correto;
b) Verificar, por comparação entre certificados da qualidade de material e os requisitos das instruções de fabricação e
execução, preparados por órgão competente em conformidade com as normas e especificações técnicas de produto,
se o consumível está correto;
c) Verificar, por comparação entre certificados da qualidade do material e os requisitos das normas e
especificações técnicas de produto, se o consumível está correto;
d) Verificar se o armazenamento, manuseio, ressecagem e manutenção da ressecagem do consumível estão corretos,
de acordo com as instruções do fabricante do consumível.

6.7 - INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

Os inspetores de soldagem Nível 1 e 2 devem:


a) Verificar se os equipamentos de soldagem a serem utilizados nos serviços estão de acordo com o especificado e se
estão em condições adequadas de utilização;
b) Verificar se a calibração dos instrumentos de medição, quando exigidas, estão dentro dos prazos de validade.

6.8 - INSPEÇÃO ANTES DA SOLDAGEM

Os inspetores de soldagem Nível 1 e 2 devem:


a) Verificar se os procedimentos e as instruções estão disponíveis aos soldadores/operadores de soldagem para
referência, se estão sendo empregados na soldagem e se somente procedimentos especificados e qualificados,
quando necessários, são usados para cada serviço;
b) Verificar se as dimensões, ajustagem e preparação das juntas estão de acordo com as normas e especificações
técnicas, os procedimentos de soldagem, as instruções de fabricação e/ou execução.
c) Verificar se o preaquecimento, quando necessário, está sendo efetuado a se está de acordo com as normas e
especificações técnicas, os procedimentos de soldagem e as instruções de fabricação e/ou execução.

6.9 - INSPEÇÃO DURANTE A SOLDAGEM

Os inspetores de soldagem Nível 1 e 2 devem:


a) Verificar se a soldagem está sendo conduzida de acordo com os procedimentos de soldagem e com as instruções de
fabricação e/ou execução, enfatizando a seqüência de soldagem, os requisitos de limpeza e o controle de
deformações;
b) Verificar se o controle da temperatura entre passes, quando necessário, está sendo aplicado e se o mesmo está de
acordo com as normas e especificações técnicas, os procedimentos de soldagem e as instruções de fabricação
e/ou execução;
c) Verificar se o pós-aquecimento, quando necessário, está sendo efetuado e se está de acordo com as normas e
especificações técnicas e com as instruções de fabricação e execução.

6.10 - INSPEÇÃO APÓS A SOLDAGEM

Os inspetores de soldagem Nível 1 e 2 devem:


a) Verificar se o pós-aquecimento, quando necessário, está sendo efetuado e se está de acordo com as normas e
especificações técnicas e com as instruções de fabricação e/ou execução;
b) Executar ensaio visual e controle dimensional da solda completa, de acordo com as normas especificações técnicas,
as instruções de fabricação e/ou execução e os desenhos;
c) Aprovar a soldagem efetuada, através da verificação da conformidade dos resultados dos ensaios em peças de teste
de produção, quando aplicável, com as normas e/ou especificações técnicas do produto.

6.11 - ENSAIO VISUAL E CONTROLE DIMENSIONAL APÓS SOLDAGEM

Os inspetores de soldagem Nível 1 e 2 devem:


a) Executar ensaio visual e controle dimensional da solda completa, de acordo com as normas e especificações
técnicas, as instruções de fabricação e/ou execução e os desenhos.

6.12 - ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS

Os inspetores de soldagem Nível 1 e 2 devem:


a) Verificar se os ensaios foram executados por pessoal qualificado, procedimento aprovado e na extensão requerida, de
acordo com as normas e especificações técnicas, as instruções de fabricação e/ou execução;
b) Verificar e analisar, através de relatórios, os resultados dos ensaios não-destrutivos dos serviços de soldagem sob
sua responsabilidade, com o objetivo de retroalimentar as operações de soldagem para evitar a recorrência das
descontinuidades detectadas pelos ensaios não-destrutivos.

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6.13 - ENSAIO DE DUREZA

Os inspetores de soldagem Nível 1 e 2 devem:


Executar medições de dureza por meio de aparelhos portáteis.

6.14 - TRATAMENTO TÉRMICO APÓS SOLDAGEM

Os inspetores de soldagem Nível 1 e 2 devem:


a) Verificar, antes de proceder ao tratamento térmico, se as peças ou equipamentos foram aprovados nos ensaios não-
destrutivos;
b) Verificar se o tratamento térmico, quando necessário, está sendo conduzido de acordo com as normas e
especificações técnicas, os procedimentos de tratamento térmico e as instruções de fabricação e/ou execução.

6.15 - REPARO DA SOLDA

Os inspetores de soldagem Nível 1 e 2 devem:


a) Verificar as marcações de reparo de solda de acordo com os laudos emitidos;
b) Verificar se a soldagem e/ou outros métodos de reparo estão de acordo com as normas e especificações técnicas,
os procedimentos de soldagem e as instruções de fabricação e/ou execução.

6.16 - REGISTRO DE RESULTADOS

Os inspetores de soldagem Nível 1 e 2 devem:


a) Registrar resultados, relatar não conformidades e controlar e registrar o desempenho dos soldadores/operadores,
através de procedimentos estabelecidos;
b) Registrar os ensaios testemunhados na qualificação de procedimentos de soldagem de soldadores/operadores de
soldagem e as condições de preparação e execução de peças de testes e peças de teste de produção;
c) Preparar e/ou emitir instruções de inspeção de soldagem e relação de soldadores/operadores de soldagem
qualificados, com sua respectiva abrangência, de acordo com as normas e especificações técnicas;
d) Verificar, avaliar e registrar a organização e a atualização do arquivo de documentos técnicos, no tocante à
soldagem;
e) Verificar se as instruções de fabrição e execução estão em conformidade com as normas e especificações

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TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM

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ÍNDICE

1 - TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM-----------------------------------------------9

2 - TERMINOLOGIA DE DESCONTINUIDADES--------------------------------30

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1 – TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

Em soldagem, no que se refere à terminologia, é difícil a desvinculação dos termos técnicos da língua inglesa. Estes, sempre
que possível, serão mencionados entre parênteses para permitir um perfeito entendimento da matéria.
Os termos relacionados, a seguir, são apenas alguns dos mais usais. Os termos técnicos em língua inglesa e suas definições
são encontrados numa abordagem mais complexa na AWS A3.0.
As designações abreviadas dos processos de soldagem mais usuais, segundo a norma AWS A3.0, encontram-se na Tabela
2.1.

Abertura da raiz (root opening) - mínima distância que separa os componentes a serem unidos por soldagem ou processos
afins. (Figura 2.1 A e E).

Acopladeira - maquinário empregado geralmente nas operações de montagem de dutos e componentes a serem soldados.

Alma de eletrodo (core electrode) - núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja seção transversal apresenta uma forma
circular maciça. (Figura 2.2).

Ângulo de deslocamento ou de inclinação de eletrodo (travel angle) - ângulo formado entre o eixo do eletrodo e uma linha
referência perpendicular ao eixo da solda, localizado num plano determinado pelo eixo do eletrodo e o eixo da solda. (Figura
2.3).

Ângulo de trabalho (work angle) - ângulo que um eletrodo faz com uma linha de referência posicionada perpendicularmente
à superfície da chapa, passando pelo centro do chanfro, localizada em um plano perpendicular ao eixo da solda. (Figura 2.3).

Ângulo do bisel (bevel angle) - ângulo formado entre a borda preparada do componente e um plano perpendicular à
superfície do componente (Figura 2.1)

Ângulo do chanfro (groove angle) - ângulo integral entre as bordas preparadas dos componentes (Figura 2.1)

Arame - ver definição do Eletrodo Nu.

Arame tubular - ver definição do eletrodo tubular.

Atmosfera protetora (protective atmosphere) - envoltório de gás que circunda a parte a ser soldada ou brasada, sendo o
gás de composição controlada com relação à sua composição química, ponto de orvalho, pressão, vazão, etc. Como exemplo
temos: gases inertes, gases ativos, vácuo, etc.

Atmosfera redutora (reducing atmosphere) - atmosfera protetora quimicamente ativa que, a temperaturas elevadas, reduz
óxidos de metais a seu estado metálico.

Bisel (bevel) - borda do componente a ser soldado, preparado na forma angular (Figura 2.1).

Brasagem (brazing, soldering) - processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão, ou seja, o metal
de base não participa da zona fundida. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da
junta, após fundir-se.

Camada (layer) - deposição de um ou mais passes consecutivos situados aproximadamente num mesmo plano. (Figura 2.4)

Certificado de qualificação de soldador (welder certification) - documento certificando que o soldador executa soldas de
acordo com padrões pré estabelecidos.

Chanfros (groove) - abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes, que determina o espaço para
conter a solda. Os principais tipos de chanfros são os seguintes: (Figura 2.5)

a) Chanfro em J (single-J-groove)
b) Chanfro em duplo J (double-J-groove)
c) Chanfro em U (single-U-groove)
d) Chanfro em duplo U (double-U-groove)
e) Chanfro em V (single-V-groove)
f) Chanfro em X (doube-V-groove)
g) Chanfro em meio V (single-bevel-groove)
h) Chanfro em K (doublé-bevel-groove)
i) Chanfro reto ou sem chanfro (square-groove)

Chanfro de teste de produção (production test plate ou vessel test plate) - chapa soldada e identificada como extensão de
uma das juntas soldadas do equipamento, coma finalidade de executar ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos.

Chapa ou tubo de teste (test coupon) - peça soldada e identificada para qualificação de procedimento de soldagem ou de
soldadores ou de operadores de soldagem.

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Cobre-junta (backing) - material ou dispositivo colocado no lado posterior da junta, ou em ambos os lados (caso dos
processos eletroescória e eletrogás), cuja finalidade é suportar o metal fundido durante a execução da soldagem. O material
pode ser parcialmente fundido, já que não precisa se fundir necessariamente durante a soldagem. O mesmo pode ser metálico
ou não metálico. Exemplos de cobre-junta: Metal de base, cordão de solda, material granulado (fluxo), cobre, cerâmica, carvão.
(Figura 2.6)

Consumível - material empregado na deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo revestido, vareta, arames, anel
consumível, gás, fluxo, entre outros.

Cordão de solda (weld bead) - depósito de solda resultante de um passe (Figura 2.4)

Corpo de prova (test specimen) - amostra retirada e identificada da chapa ou tubo de teste, quando se objetiva conhecer as
propriedades mecânicas, entre outras propriedades, do material analisado.

Corrente elétrica de soldagem (welding current) - corrente elétrica que passa pelo eletrodo na execução de uma solda.

Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting) - processo de corte a arco elétrico, no qual metais são preparados por
fusão devido ao calor gerado pelo arco formado entre um eletrodo de grafite e o metal de base. Para a retirada do metal líquido
localizado na região do corte, utiliza-se o ar comprimido.

Diluição (dilution) - modificação na composição química de um metal de adição causado pela mistura do metal de base ou do
metal de solda anterior. È medido pela percentagem do metal de base ou do metal de solda anterior no cordão de solda (Figura
2.7).

Dimensão da solda (weld size):

 para solda de aresta: é a medida da espessura do metal de solda até a raiz da solda (Figura 2.8)
 para solda em chanfro: é a penetração da junta de uma solda em chanfro, ou seja, é a profundidade do bisel, adicionada à
da raiz, caso esta seja especificada, excetuando os reforços (Figura 2.9).
 para solda em ângulo-(Figura 2.10)
- para solda em ângulo de pernas iguais: é comprimento dos catetos do maior triângulo retângulo isósceles que pode ser
inscrito na seção transversal da solda (Figura 2.10A, B, C, D).
- para soldas em ângulo de pernas desiguais: é comprimento dos catetos do maior triângulo retângulo que pode ser
inscrito na seção transversal da solda (Figura 2.10 E).

Eficiência de Deposição (deposition efficiency) - relação entre o peso do metal depositado e o peso do consumível utilizado,
expressa em percentual.

Eficiência de Junta - relação entre a resistência de uma junta soldada e a resistência do metal de base, expressa em
percentual.

Eletrodo de carvão (carbon electrode) - eletrodo não consumível usado em corte ou soldagem a arco elétrico, consistindo de
uma vareta de carbono ou grafite, que poder ser revestida com cobre ou outros revestimentos.

Eletrodo nu (bare electrode) - metal de adição consistindo de um metal ligado ou não, produzido em forma de arame, fita ou
barra e sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado, além daquele concomitante à sua fabricação ou preservação.

Eletrodo revestido (covered electrode) - metal de adição composto, consistindo de uma alma de eletrodo no qual um
revestimento é aplicado, suficiente para produzir uma camada de escória no metal de solda. O revestimento pode conter
materiais que foram uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco e que servem de fonte de adições
metálicas à solda. (Figura 2.2)

Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode) - componente do circuito de solda através do qual a corrente é conduzida
entre o porta-eletrodo e o arco.

Eletrodo tubular (flux cored electrode) - metal de adição composto, consistindo de um tubo de metal ou outra configuração
oca, contendo produtos que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco, foram escória ou que
contribuam com elementos de liga para o metal de solda. Proteção adicional externa pode ou não ser usada.

Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode) - eletrodo metálico, não consumível, usado em soldagem ou corte a arco
elétrico, feito principalmente de tungstênio.

Equipamento (weldment) - produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais como: equipamentos de
caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas, oleodutos e gasodutos, etc.

Equipamento de soldagem - máquinas, ferramentas, instrumentos, estufas, dispositivos empregados na operação de


soldagem.

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Escama de solda (stringer bead, weave bead) - aspecto da face da solda semelhante à escamas de peixe. Em deposição
sem oscilação transversal (stringer bead), assemelha-se a uma fileira de letras V; em deposição com oscilação transversal
(weave bead), assemelha-se a escamas entrelaçadas. (Figura 2.11).

Escória (slag) - resíduo não metálico proveniente da dissolução do fluxo ou revestimento e impurezas não metálicas na
soldagem e brasagem.

Face do chanfro (groove face) - superfície de um componente localizado no interior do chanfro. (Figura 2.12)

Face da raiz (root face) - parte da face do charuto adjacente à raiz da junta (Figura 2.12)

Face da fusão (fusion face) - superfície do metal de base que será fundida na soldagem. (Figura 2.13).

Face da solda (weld face) - superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada (Figura 2.14).

Fluxo (flux) - composto mineral granular cujo objetivo é proteger a poça de fusão, purificar a zona fundida, modificar a
composição química do metal de solda, influenciar as propriedades mecânicas.

Gabarito de solda (weld gage)- dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas. Também chamado de “Calibre de
Solda”.

Garganta de solda (fillet weld throat) - dimensão em uma solda em ângulo determinada de três modos:

 teórica: altura do maior triângulo retângulo inscrito na seção transversal da solda (Figura 2.10 A, B);
 efetiva: distância mínima da raiz da solda à sua face, excluindo qualquer reforço (Figura 2.10 A, B, C, D, E e Figura
2.15).
 real: distância entre a raiz da solda e a face da solda (Figura 2.10 A, B, C, D, E).

Gás de proteção (shielding gás) - gás utilizado para prevenir contaminação indesejada pela atmosfera.

Gás inerte (inert gás) - gás que não combina quimicamente com o metal de base ou metal de adição.

Geometria da junta (joint geometry) - forma e dimensões da seção transversal de uma junta antes da soldagem.

Goivagem (gouging) - variação do processo de corte térmico que remove metal por fusão com objetivo de fabricar um bisel ou
chanfro.

Goivagem a arco (arc gouging) - goivagem térmica que usa uma variação do processo de corte a arco para fabricar um bisel
ou chanfro.

Goivagem por trás (back gouging) - remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto de uma junta
parcialmente soldada, para assegurar penetração completa pela subseqüente soldagem pelo lado onde foi efetuada a
goivagem.

Inspetor de soldagem (welding inspector) - profissional qualificado, empregado pela executante dos serviços para exercer
as atividades de controle de qualidade relativa a soldagem.
Junta (joint) - região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.

Junta de aresta (edge-joint) - junta entre as extremidades de dois ou mais membros paralelos ou parcialmente paralelos
(Figura 2.16).

Junta de ângulo (corner joint, T-joint) - junta em que, numa seção transversal, os componentes a soldar apresentam-se sob
forma de um ângulo (Figura 2.17)
As juntas podem ser: Junta de ângulo em quina;
Junta de ângulo em L;
Junta de ângulo em T; e
Junta de ângulo em ângulo

Junta dissimilar (dissimilar joint) - junta soldada cuja composição química do metal de base dos componentes difere entre si
significativamente.
Junta sobreposta (lap joint) - junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira que suas superfícies sobrepõem-
se (Figura 2.18)

Junta soldada (welded joint) - união obtida por soldagem, de dois ou mais componentes incluindo zona fundida, zona de
ligação, zona afetada termicamente e metal de base nas proximidades da solda. (Figura 2.19)

Junta de topo (butt joint) - junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano (Figura 2.20).

Margem da solda (weld toe) - junção entre a face da solda e o metal de base (Figura 2.14)

12
Martelamento (peening) - trabalho mecânico, aplicado à zona fundida da solda por meio de impactos, destinado a controlar
deformações da junta soldada.

Metal de adição (filler metal) - metal ou liga a ser adicionado para a fabricação de uma junta soldada ou brasada.

Metal de base (base metal) - metal ou liga a ser soldado, brasado ou cortado.

Metal depositado (deposited metal) - metal de adição que foi depositado durante a operação de soldagem.

Metal de solda (weld metal) - porção de solda que foi fundida durante a soldagem.

Operador de soldagem (welding operator) - profissional capacitado a operar equipamento de soldagem automático
mecanizado ou robotizado.

Passe de solda (weld pass) - progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta. O resultado de um passe, cordão de
solda, camada (Figura 2.4).

Passe estreito (stringer bead) - depósito efetuado seguindo a linha de solda, sem movimento lateral apreciável (Figura 2.11
A).

Passe oscilante (weave bead) - depósito efetuado com movimento lateral (oscilação transversal), em relação à linha de solda
(Figura 2.11 B).

Passe de revenimento (temper bead) - passe ou camada depositada em condições que permitam a modificação estrutural do
passe ou camada anterior e de suas zonas afetadas termicamente.
Penetração da junta (joint penetration) - numa junta de topo, é a profundidade da solda medida entre a face da solda e sua
extensão na junta, exclusive reforços. A penetração da junta pode incluir a penetração da raiz (Figuras 2.8 e 2.9). Numa junta
em ângulo, é a distância entre a margem e a raiz da solda, tomada de uma reta perpendicular à superfície do metal de base
(Figura 2.9 C).

Penetração total da junta (complete joint penetration) - penetração de junta na qual o metal de solda preenche totalmente o
chanfro, fundindo-se completamente ao metal de base em toda a extensão das faces do chanfro (Figura 2.15A).

Penetração da raiz (root penetration) - profundidade com que a solda se prolonga na raiz da junta (Figura 2.9 C, D).

Perna da solda (fillet weld leg) - distância da raiz da junta à margem da solda em ângulo (Figura 2.10).

Poça de fusão (weld pool) - volume localizado de metal líquido proveniente de metal de adição e metal de base antes de sua
solidificação como metal de solda.

Polaridade direta (straight polarity) - tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se do
eletrodo para a peça (a peça é considerada como pólo positivo e o eletrodo como pólo negativo (Figura 2.21 A).

Polaridade inversa (reverse polarity) - tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se
da peça para o eletrodo (a peça é considerada como pólo negativo e o eletrodo como polo positivo (Figura 2.21 B).

Porta-eletrodo (electrode holder) - dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo revestido, enquanto conduz
corrente através dele.

Pós-aquecimento (postheating) - aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a deposição da solda, com a
finalidade principal de remover hidrogênio difusível.

Posição horizontal (horizontal position) - em soldas em ângulo, posição na qual a soldagem é executada pelo lado superior
entre um metal de base posicionado aproximadamente horizontal e um outro posicionado aproximadamente vertical (Figura
2.22); em soldas em chanfro, posição na qual o eixo da solda está num plano aproximadamente horizontal e a face da solda se
encontra em um plano aproximadamente vertical. (Figura 2.22 B e 2.26).

Posição plana (flat position) - posição de soldagem utilizada, quando a junta é soldada pelo seu lado superior; a face da
solda se encontra em um plano aproximadamente horizontal (Figura 2.23 e Figura 2.26).

Posição vertical (vertical position) - posição de soldagem na qual o eixo da solda é aproximadamente vertical. Na soldagem
de tubos, é a posição da junta na qual a soldagem é executada com o tubo na posição horizontal, caso o tubo possa ser
girado, é possível que o tubo seja soldado apenas na posição vertical dependendo onde se posicione o soldador. Com o tubo
fixo, o soldador terá que soldar nas posições plana, vertical e sobre-cabeça para executar toda a solda (Figuras 2.23 e 2.26).

Posição sobre-cabeça (overthead position) - posição na qual executa-se a soldagem pelo lado inferior da junta. (Figura 2.25
e 2.26).

13
Preaquecimento (preheat) - aplicação de calor no metal de base imediatamente antes da soldagem, brasagem ou corte.

Preaquecimento localizado (local preheating) - preaquecimento de uma porção específica de uma estrutura.

Procedimento de soldagem ou procedimento de soldagem da executante (welding procedure, welding procedure


specification) - documento emitido pela executante dos serviços, descrevendo detalhadamente todos os parâmetros e as
condições da operação de soldagem para uma aplicação específica para garantir repetibilidade.

Processo de soldagem (welding process) - processo para unir materiais pelo aquecimento destes a temperatura adequada,
com ou sem aplicação de pressão e com ou sem a participação de metal de adição.

Profundidade de fusão (depth of fusion) - distância que a fusão atinge no metal de base ou no passe anterior, a partir da
superfície fundida durante a soldagem (Figura 2.13).

Qualificação de procedimento (procedure qualification) - demonstração pela qual soldas executadas por um procedimento
específico podem atingir os requisitos preestabelecidos.
Qualificação de soldador (welder perfomance qualification) - demonstração da habilidade de um soldador em executar
soldas que atendam padrões preestabelecidos.

Raiz da junta (joint root) - porção da junta a ser soldada onde os membros estão o mais próximo possível entre si. Em seção
transversal a raiz pode ser um ponto, uma linha ou uma área. (Figura 2.27).

Raiz da solda (weld root) - pontos, nos quais a parte posterior da solda intersecta as superfícies do metal de base (Figura
2.10 e 2.28).

Reforço da solda (weld reinforcement) - metal de solda em excesso, além do necessário para preencher a junta; excesso de
metal depositado nos últimos passes (ou na última camada), podendo ser na face da solda e/ou na raiz da solda (Figura 2.14
A).

Reforço da face (face reinforcement) - reforço de solda localizado no lado onde a solda foi feita (Figura 2.14 A).

Reforço da raiz (root reinforcement) - reforço da solda localizado no lado oposto por onde a solda foi feita (Figura 2.14 A).

Registro de Qualificação de Procedimento de soldagem (RQPS) (procedure qualification record) - documento emitido
pela executante dos serviços, que fornece as variáveis reais de soldagem usadas para produzir uma chapa ou tubo de teste
aceitável, onde também estão incluídos os resultados dos testes realizados na junta soldada para qualificar uma especificação
de procedimento de soldagem.

Revestimento de chanfro (buttering) - também conhecido como “Amanteigamento”. Revestimento produzido por uma ou
mais camadas de solda depositada na face do chanfro com objetivos de produzir um metal de solda compatível
metalurgicamente com o metal de base do outro componente.

Revestimento do eletrodo (covering electrode) - material sob a forma de pó, extrudado ao redor da alma do eletrodo,
consistindo de diferentes tipos de substâncias, que tem como função estabilizar o arco, gerar gases, formar escória, fornecer
elementos de liga.
Seqüência de passes (joint buildup sequence) - ordem pela qual os passes de uma solda multi-passe são depositados com
relação à seção transversal da junta (Figura 2.4).

Seqüência de soldagem (welding sequence) - ordem pela qual são executadas as soldas em um equipamento.

Solda (weld) - união localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos materiais a temperatura adequada,
com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou sem a utilização de metal de adição.

Solda autógena (autogenous weld) - solda de fusão sem participação de metal de adição.

Solda automática (automatic welding) - soldagem com equipamento que executa toda a operação sob observação e controle
de um operador de soldagem.

Solda de aresta (edge weld) - solda executada numa junta de aresta (Figura 2.8 e 2.29).

Solda de costura (seam weld) - solda contínua entre ou em cima de membros sobrepostos, na qual a união pode iniciar e
ocorrer nas superfícies de contato (Figura 2.30), ou pode se dar pela parte exterior de um dos membros. A solda contínua pode
consistir de um único passe ou de uma série de soldas por pontos.

Solda de selagem (seal weld) - qualquer solda projetada com a finalidade principal de impedir vazamentos.

Solda de tampão (plug weld/slot weld) - solda executada através de um furo circular ou alongado num membro de uma junta
sobreposta ou em T, unindo um membro ao outro. As paredes do furo podem ser ou não paralelas e o furo pode ser parcial ou
totalmente preenchido com metal de solda.

14
Solda de topo (butt weld) - solda executada em uma junta de topo.

Solda descontínua (intermittent weld) - solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda (Figura
2.31).

Solda descontínua coincidente - ver definição de solda em cadeia.

Solda descontínua intercalada - ver definição de solda em escalão.

Solda em ângulo (fillet weld) - solda de seção transversal aproximadamente triangular que une duas superfícies em ângulo,
em uma junta sobreposta, junta em T, junta de aresta. (Figuras 2.3 B; 2.9 C; 2.10; 2.13 B).

Solda em cadeia(chain intermittent fillet weld) - solda em ângulo composta de cordões intermitentes (cordões igualmente
espaçados) que coincidem entre si, de tal modo que a um trecho de cordão sempre se opõe a um outro (Figura 2.31A).

Solda em chanfro (groove weld) - solda executada em um chanfro localizado entre componentes.

Solda em escalão (staggered intermittent fillet weld) - solda em ângulo, usada nas juntas em T, composta de cordões
intermitentes que se alternam entre si, de tal modo que a um trecho do cordão se opõe uma parte não soldada (Figura 2.31).

Solda heterogênea - solda cuja composição química da zona fundida, difere significativamente da do (s) metal (ais) de base,
no que se refere aos elementos de liga.

Solda homogênea - solda cuja composição química da zona fundida é próxima a do metal de base.

Solda por pontos (spot weld) - solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos cuja fusão ocorre entre as
superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos componentes. A seção transversal da solda no plano da junta
é aproximadamente circular (Figura 2.32).

Solda provisória (tack weld) - também conhecida como “Ponteamento”, é a solda destinada a manter membros ou
componentes adequadamente ajustados até a conclusão da soldagem.

Soldabilidade (weldabillity) - capacidade de um material a ser soldado, sob condições de fabricação obrigatórias a uma
estrutura específica adequadamente projetada, e de apresentar desempenho satisfatório em serviço.

Soldador (welder) - profissional capacitado a executar soldagem manual e/ou semi-automática.

Soldagem (welding) - processo utilizado para unir materiais por meio de solda.

Soldagem a arco (arc welding) - grupo de processos de soldagem que produz a união de metais pelo aquecimento destes por
meio de um arco elétrico, com ou sem a aplicação de pressão e com ou sem o uso de metal de adição.
Soldagem automática (automatic welding) - processo no qual toda a operação é executada e controlada automaticamente
sem a interveniência do operador.

Soldagem com passe a ré (backstep sequence) - soldagem na qual trechos do cordão de solda são executados em sentido
oposto ao da progressão da soldagem, de forma que cada trecho termine no início do anterior, formando ao todo, um único
cordão (Figura 2.33).

Soldagem manual (manual welding) - processo no qual toda a operação é executada e controlada manualmente.
Soldagem semi-automática (semiautomatic arc welding) - soldagem a arco com equipamento que controla somente o
avanço do metal de adição. O avanço da soldagem é controlado manualmente.

Sopro magnético (arc blow) - deflexão de um arco elétrico, de seu percurso normal, devido a forças magnéticas.

Taxa de deposição (deposition rate) - peso de material depositado por unidade de tempo.

Técnica de soldagem (welding techique) - detalhes de um procedimento de soldagem, que são controlados pelo soldador ou
operador de soldagem.

Temperatura de interpasse (interpass temparature) - em soldagem multi-passe, temperatura (mínima ou máxima como
especificado) do metal de solda antes do passe seguinte ter começado.

Tensão do arco (arc voltage) - tensão através do arco elétrico.

Tensão residual (residual stress) - tensão remanescente numa estrutura ou membro, estando este livre de forças externas
ou gradientes térmicos.

Tensão térmica (thermal stress) - tensão no metal resultante de distribuição não uniforme de temperaturas.

15
Tratamento térmico (postweld heat treatment) - qualquer tratamento térmico subseqüente à soldagem destinado a aliviar
tensões residuais ou alterar propriedades mecânicas ou características metalúrgicas da junta soldada.

Velocidade de avanço - é a velocidade de deslocamento da poça de fusão durante a soldagem.

Vareta de solda(welding rod) - tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brasagem, o qual não conduz corrente
elétrica durante o processo.

Zona afetada termicamente (heat-affected zone) - região do metal que não foi fundida durante a soldagem, mas cujas
propriedades mecânicas e microestrutura foram alteradas devido à geração de calor, imposta pela soldagem, brasagem ou
corte (Figura 2.19).

Zona de fusão (fusion zone) - região do metal de base que sofre fusão durante a soldagem (Figura 2.19).

Zona fundida - região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem (Figura 2.19).

Zona de ligação - região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a soldagem (Figura 2.19).

TABELA 2.1 – Designação abreviada dos processos de soldagem – AWS A 30


DESIGNAÇÃO AWS PROCESSOS DE SOLDAGEM
EGW Electrogas welding Soldagem eletrogás
ESW Electroslag welding Soldagem por eletroescória
FCAW Fluxcored arc welding Soldagem com arame tubular
GMAW Gas metal arc welding Soldagem MIG/MAG
GTAW Gas tungsten arc welding Soldagem TIG
OAW Oxyacetylene welding Soldagem oxiacetilênica
OFW Oxyfuel gas welding Soldagem a gás
PAW Plasma arc welding Soldagem a plasma
RW Resistance welding Soldagem por resistência elétrica
SAW Submerged arc welding Soldagem a arco submerso
SMAW Shielded metal arc welding Soldagem com eletrodo revestido
SW Stud arc welding Solda de pino

Profundidade do Bisel

Figura 2.1 - Ângulo do Bisel, Ângulo do chanfro, Profundidade do Bisel, Raio do Chanfro e Abertura de Raiz.

16
Revestimento

Revestimento
Alma do eletrodo
Alma do eletrodo
Figura 2.2 - Eletrodo Revestido: alma e revestimento

(A)

Ângulo de
Ângulo de Trabalho
deslocamento
Ângulo de
deslocamento

Eixo da Solda
Progressão da solda
(B)

17
Ângulo de
Trabalho
Ângulo de
deslocamento Ângulo de
deslocamento

Linha de
Tangência

Progressão da Solda
Linha de
Centro de tubo
(C)

Figura 2.3 – Ângulo de deslocamento (Ângulo de Inclinação e Ângulo de Trabalho).

A B
Figura 2.4 – Camada, cordão de solda ou passe e seqüência de passes.

18
Figura 2.5 – Principais tipos de chanfros

Figura 2.6 – Cobre-junta, mata-junta ou backing

Cordão de
Solda
A
Figura 2.7 - Diluição
B

Figura 2.7 - Diluição

Diluição (%) = ___B___ (100) Onde: A – Metal de solda


A+B B – Metal de base ou
Metal de Solda do cordão anterior

Figura 2.8 - Dimensão da


Solda de Aresta

19
Figura 2.9 – solda em chanfro, penetração da junta e penetração da raiz.

20
21
Figura 2.10 – Dimensão da solda em ângulo – Pernas iguais e desiguais

Figura 2.10 – Dimensão da solda em ângulo - Pernas iguais e desiguais (continuação).

(E) Dimensões da solda em ângulo: Pernas desiguais.

Figura 2.10 – Dimensão da solda em ângulo – Pernas iguais e desiguais (continuação).

Escamas, passe estreito - A Escamas, passe oscilante - B

22
Figura 2.11 – Escamas de solda, passe estreito e passe oscilante.

Face da Raiz e
Face do Chanfro

Face da Raiz e
Face do Chanfro

Face da raiz e
Face do Chanfro

Face do chanfro

( C)
Face da raiz e
Face do chanfro Face da Raiz e
Face do Chanfro Face do Chanfro

Figura 2.12 – Face da raiz e face do chanfro

Profundidade de fusão

23
Face da Fusão

Linha de Fusão
Linha de Fusão

Linha da fusão Dimensão Superfície sobrepostas

Profundidadede Fusão
B

Face de fusão Linha de Fusão

Figura 2.13 – Face de fusão e profundidade de fusão

Reforço da face

Reforço da raiz

24
Face da Solda

Raiz da Solda Margem da Solda

(B)

Figura 2.14 – Face da solda, reforço da face e reforço da raiz

Penetração completa da junta


(garganta efetiva)

Penetração da junta Penetração da raiz


(garganta efetiva) para solda em ângulo
para solda em chanfro

Figura 2.15 – Garganta Efetiva

Figura 2.16 – Junta de aresta

25
Figura 2.17 – Juntas de ângulo

Figura 2.17 – juntas de ângulo (continuação)

26
Figura 2.18 – Juntas sobrepostas

Zona Fundida
ou
Metal de solda

Zona de Ligação Zona de Ligação


ou ou
Linha de Fusão Linha de Fusão

Metal de Base ZAT ZAT Metal de Base


Zona de Fusão

Figura 2.19 – Zonas de uma junta soldada

27
Figura 2.20 – Juntas de topo

28
Figura 2.21 A – Polaridade direta (CC-)

Figura 2.21 B – Polaridade inversa (CC+)

29
A B

Vertical

Figura 2.22 – Posição de soldagem horizontal

Vertical

Vertical

Eixo da Solda

Figura 2.23 – Posição de soldagem plana.

30
Eixo da solda (vertical)
Eixo da solda (vertical)

Figura 2.24 - Posição de soldagem vertical

125º
Vertical Vertical
A B

Figura 2.25 – Posição de soldagem sobre-cabeça

31
Figura 2.26 – Posições de soldagem de juntas circunferenciais de tubos.

32
A B

Raiz da
Junta

33
Figura 2.27 – Raiz da junta

Raiz da Solda

Superfície da raiz

Raiz da Solda

Figura 2.28 – Raiz da solda

34
Figura 2.29 - Solda de aresta

Figura 2.30 – solda de costura

A B

Figura 2.31 – Solda descontínua, A em cadeia, B em escalão

Figura 2.32 – Solda por pontos

35
Sentido de progressão da solda

Figura 2.33 - Soldagem com passe a ré

2 - TERMINOLOGIA DE DESCONTINUIDADES

Os termos referentes à terminologia de descontinuidades estão baseados na norma PETROBRÁS N-1738 Julho/97 –
Descontinuidade em juntas soldadas, fundidas, forjadas e laminados (Terminologia).
Esta Norma define os termos empregados na denominação de descontinuidades em materiais metálicos semi-elaborados,
oriundos de processos de fabricação e/ou montagem, soldagem por fusão, fundição, forjamento e laminação.
Nesta mesma norma é também encontrado um glossário de termos Português-Inglês e Inglês-Português sobre
descontinuidades.
NOTA: Descontinuidades é a interrupção das estruturas típicas de uma peça no que se refere à homogeneidade de
características físicas, mecânicas ou metalúrgicas. Não é necessariamente um defeito. A descontinuidade só deve ser
considerada defeito, quando, por sua natureza, dimensões ou efeito acumulado, tornar a peça inaceitável, por não satisfazer os
requisitos mínimos da norma técnica aplicável.
Baseado na N-1738 serão adotadas as seguintes definições:

2.1 - DESCONTINUIDADES EM JUNTAS SOLDADAS

Abertura de arco - Imperfeição local na superfície do metal de base resultante da abertura do arco elétrico.

Ângulo excessivo de reforço - Ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e o plano tangente ao reforço
de solda, traçado a partir da margem da solda (Figura A.1).

Cavidade alongada - Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda, podendo estar localizado:

a) na solda (Figura A.2a)


b) na raiz da solda (Figura A.2b)

Concavidade - Reentrância na raiz da solda, podendo ser:

a) central, situada ao longo do centro do cordão (Figura A.3a)


b) lateral, situada nas laterais do cordão (Figura A.3b)

Concavidade excessiva: Solda em ângulo com a face excessivamente côncava (Figura A.4).

Convexidade excessiva - Solda em ângulo com a face excessivamente convexa (Figura A.5).

Deformação angular - Distorção angular da junta soldada em relação à configuração de projeto (Figura A.6).

36
Deposição insuficiente - Insuficiência de metal na face da solda (Figura A.7).

Desalinhamento - alinhadas, excedendo à configuração de projeto (Figura A.8).

Embicamento – deformação angular da junta soldada de topo (Figura A.9).

Falta de Fusão - Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da zona fundida, podendo estar
localizada:
a) na zona de ligação (Figura A.10a)
b) entre os passes (Figura A.10 b)
c) na raiz da solda (Figura A.10 c e 10 d)

Falta de Penetração - Insuficiência de metal na raiz da solda (Figura A.11)

Fissura - Ver tempo preferencial: trinca

Inclusão de escória - Material sólido não metálico retido no metal de solda ou entre o metal de solda e o metal de base
podendo ser:

a) alinhada (Figura A.12a e 12 b);


b) isolada (Figura A.12 c);
c) agrupada (Figura A.12 d).

Inclusão metálica - Metal estranho retido na zona fundida.

Micro-trinca - Trinca com dimensões microscopias.

Mordedura - Depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a margem da solda (Figura A.13).

Mordedura na raiz - Mordedura localizada na margem da raiz da solda (Figura A.14).

Penetração excessiva - Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (Figura A.15).

Perfuração - Furo na solda (Figura A.16 a) ou penetração excessiva localizada (Figura A.16 b) resultante da perfuração do
banho de fusão durante a soldagem.

Poro - Vazio arredondado, isolado e interno à solda.

Poro superficial - Poro que emerge à superfície da solda.

Porosidade - Conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme, entretanto não alinhado (Figura A.17).

Porosidade agrupada - Conjunto de poros agrupados (Figura A.18)

Porosidade alinhada - Conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção paralela ao eixo longitudinal da solda
(Figura A.19).

Porosidade vermiforme - Conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe situados na zona fundida (Figura
A.20).

Rachadura - Ver tempo preferencial: trinca

Rechupe de cratera - Falta de metal resultante da contração da zona fundida, localizada na cratera do cordão de solda (Figura
A.21).

Rechupe Interdendrítrico - Vazio alongado situado entre dendritas da zona fundida.

Reforço excessivo - Excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda (Figura A.22).

Respingos - Glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e adendos à superfície do metal de base ou à zona
fundida já solidificada.
Sobreposição - Excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da solda, sem estar fundido ao
metal de base (Figura A.23).

Solda em ângulo assimétrica - solda em ângulo, cujas pernas são significativamente desiguais em desacordo com a
configuração de projeto (Figura A.24).

Trinca - Tipo de descontinuidade planar caracterizada por uma ponte aguda e uma alta razão comprimento e largura.

37
Trinca de cratera - Trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser:

a) longitudinal (Figura A.25 a);


b) transversal (Figura A.25 b);
c) em estrela (Figura A.25 c).

Trinca em estrela - Trinca irradiante de tamanho inferior à largura de um passe da solda considerada (ver trinca irradiante).

Trinca interlamelar - Trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos à direção de laminação, localizada no metal
de base, próxima à zona fundida (Figura A.26).

Trinca irradiante - Conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto, podendo estar localizada:

a) na zona fundida (Figura A.27);


b) na zona afetada (Figura A.27 b);
c) no metal de base (Figura A.27 c).

Trinca longitudinal - Trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordão de solda, podendo estar
localizada:

a) na zona fundida (Figura A.28 a);


b) na zona de ligação (Figura A.28 b)
c) na zona afetada termicamente (Figura A.28 c);
d) no metal de base (Figura A.28 d).

Trinca na margem - Trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente na zona afetada termicamente (Figura
A.29).

Trinca na raiz - Trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada:

a) na zona fundida (Figura A.30a);


b) na zona termicamente (Figura A.30 b)
Trinca ramificada - Conjunto de trincas que partem de uma trinca, podendo estar localizada:

a) na zona fundida (Figura A.31 a);


b) na zona afetada termicamente (Figura A.31 b);
c) no metal de base (Figura A.31 c).

Trinca sob cordão - Trinca localizada na zona afetada termicamente não se estendendo à superfície da peça (Figura A.32).

Trinca transversal - Trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do cordão de solda, podendo
estar localizada:

a) na zona fundida (Figura A.33 a);


b) na zona afetada termicamente (Figura A.33 b);
c) no metal de base (Figura A.33 c).

2.2 - DESCONTINUIDADES EM FUNDIDOS

Chapelin - Descontinuidade proveniente da fusão incompleta dos suportes de resfriadores ou machos.

Chupagem - Ver tempo preferencial: rechupe.

Crosta - Saliência superficial constituída de inclusão de areia, recoberta por fina camada de metal poroso.

Desencontro - Descontinuidade proveniente de deslocamento das faces de contacto das caixas de moldagem.

Enchimento incompleto - Insuficiência de metal fundido na peça.

Gota fria - Glóbulos parcialmente incorporados à superfície da peça, provenientes de respingos de metal líquido nas paredes
de molde.

Inclusão - Retenção de pedaços de macho ou resfriadores no interior da peça.

Inclusão de areia - Areia desprendida do molde e retida no metal fundido.

Interrupção de vazamento - Ver tempo preferencial: metal frio.

38
Metal frio - Descontinuidade proveniente do encontro de duas correntes de metal fundido que não se caldearam.

Porosidade - Conjunto de poros causado pela retenção de gases durante a solidificação.

Queda de bolo - Descontinuidade proveniente de esboroamento dentro do molde.

Rabo de Gato - Depressão na superfície da peça causada por ondulações ou falhas na superfície do molde.

Rechupe - Vazio resultante da contração de solidificação.

Segregação - Concentração localizada de elementos de liga ou impurezas.

Trinca de contração - Descontinuidade bidimensional resultante da ruptura local do material. Causada por tensões de
contração, podendo ocorrer durante ou subseqüentemente a solidificação.

Veio - Descontinuidade na superfície da peça, tendo a aparência de um vinco, causado por movimentação ou trinca do molde
de areia.

2.3 - DESCONTINUIDADE EM FORJADOS E/OU LAMINADOS.

Dobra - Descontinuidade localizada na superfície da peça, resultante do caldeamento incompleto durante a laminação ou
forjamento.

Dupla-laminação - Descontinuidade bidimensional paralela à superfície da chapa, proveniente de porosidade ou rechupe do


lingote que não se caldeou durante a laminação.

Lasca - Descontinuidade superficial alinhada proveniente da inclusão ou de porosidade não caldeada durante a laminação.

Segregação - Concentração localizada de elementos de liga ou de impurezas.

 Anexo A - Figuras das Descontinuidades Necessárias ao Entendimento das Definições;

 Anexo B - Glossários Português-Inglês e Inglês-Português das Descontinuidades.

ANEXO A

NORMAL EXCESSIVO

Figura A.1 – ângulo excessivo de reforço

39
Figura A.2 – Cavidade alongada

c
A B

Figura A.3 – Concavidade

NORMAL EXCESSIVA

Figura A.4 - Concavidade excessiva

NORMAL EXCESSIVA

Figura A.5 – Convexidade excessiva

40
NORMAL EXCESSIVA

Figura A.6 – Deformação angular

Figura A.7 – Deposição insuficiente

Figura A.8 – Desalinhamento

Figura A.9 – Embicamento

41
Figura A.10 – Falta de fusão

Figura A.11 – Falta de penetração

42
Figura A.12 - Inclusão de escória

Figura A.13 – Mordedura

Figura A.14 - Mordedura na raiz

Figura A.15 – Penetração excessiva

43
Figura A.16 – Perfuração

Figura A.17 – Porosidade

Figura A.18 – Porosidade agrupada

Figura
A.19 – Porosidade alinhada

44
Figura A.20 – Porosidade vermiforme

A : A´

Figura A.21 – Rechupe de cratera

NORMAL EXCESSIVO

Figura A.22 – Reforço excessivo

45
Figura A.23 – Sobreposição

Figura A.24 – Solda em ângulo assimétrica

Figura A.25 – Trinca em cratera

46
Figura A.26 – Trinca interlamelar

(c) (a)

(b)
Figura A.27 - Trinca irradiante

A B C

Figura A.28 – Trinca longitudinal

47
Figura A.29 – Trinca na margem

(b)
Figura A.30 – Trinca na raiz

Figura A.31 – Trinca ramificada

48
Figura A.32 - Trinca sob cordão

(c)

(b)

Figura A.33 – Trinca transversal

ANEXO B

GLOSSÁRIO DE DESCONTINUIDADES

Glossário Português-Inglês

Abertura de arco Arc strike


Ângulo excessivo de reforço Bad reinforcemente angle
Cavidade alongada Elongated cavity
Cavidade alongada na raiz Hollow bead
Chapelin (fundição) Chaplet
Chupagem (fundição) Shrinkage cavity
Concavidade Concavity
Concavidade central Root concavity
Concavidade lateral Shrinkage groove
Concavidade excessiva Excessive concavity
Convexidade excessiva Excessive convexity
Crosta (fundição) Scrab
Deformação angular Angular misalignment

49
Deposição insuficiente Incompletely filled groove
Desalinhamento Linear misalignment, hig-low
Desencontro (fundição) Shift
Dobra Lap
Dupla laminação Lamination
Embicamento Angular misalignment
Enchimento incompleto Underfill, misrun
Falta de fusão Lack of fusion, incomplete fusion
Falta de penetração Lack of penetration, inadequate penetration
Fissura Crack, fissure
Gota Fria (fundição) Cold shut
Inclusão (fundição) Insert
Inclusão de areia Sand inclusion
Inclusão de escória Slag inclusion
Inclusão metálica Metallic inclusion
Interrupção de vazamento (fundição) Shut metal
Lasca (forjado) Seam
Metal frio (fundição) Shut metal
Micro trinca Micro crack
Mordedura Undercut
Penetração excessiva Excessive penatration
Perfuração Bum through, excessive melt through
Poro Gas pore
Porosidade Gas pocket, porosity, blow hole
Porosidade (fundição) Porosity
Porosidade agrupada Clustered porosity
Porosidade alinhada Linear porosity
Porosidade vermiforme Worm-hole
Queda de bolo (fundição) Crush
Rabo de rato (fundição) Rat tail
Rechupe (fundição) Shrinkage cavity
Rechupe de cratera Crater pipe
Rechupe interdendrítico Interdentritic shrinkage
Reforço excessivo Excessive reinformcement
Respingos Spatter
Segregação (fundição, forjamento, laminação) Segragation
Sobreposição Overlap
Solda em ângulo assimétrica Assymetrical fillet weld
Crack
Trinca
Trinca em cratera Crater crack
Trinca em contração (fundição) Hot tear
Trinca em estrela Star crack
Trinca interlamenlar Lamellar tearing
Trinca irradiante Radiating crack
Trinca longitudinal Longitudinal crack
Trinca na margem Toe crack
Trinca na raiz Root crack
Trinca ramificada Branching crack
Trinca sob cordão Underbead crack
Trinca transversal Transverse crack
Veio (fundição) Veininf, fin

Glossário Inglês-Português

Angular misalignment Embicamento, deformação angular


Arc strike Abertura de arco
Assymetrical fillet weld Solda em ângulo assimétrica
Bad reiforcemente angle Ângulo excessivo de reforço
Blow hole Porosidade
Branching crack Trinca ramificada
Burn through Perfuração
Chaplet Chapelim (fundição)
Clustered porosity Porosidade agrupada
Cold shut Gota fria (fundição)
Concavity Concavidade

50
Crack Trinca
Crater crack Trinca de cratera
Crater pipe Rechupe de cratera
Crush Queda de bolo (fundição)
Elongated cavity Cavidade alongada
Excessive concavity Concavidade excessiva
Excessive convexity Convexidade excessiva
Excessive melt through Perfuração
Excessive penetration Penetração excessiva
Excessive reinforcement Reforço excessivo
Fin Veio (fundição)
Fissure Trinca, fissura
Gas pocket Porosidade
Gas pore Poro
High low Desalinhamento
Hollow bead Cavidade alongada na raiz
Hot tear Trinca de contração (fundição)
Inadequate penetration Falta de penetração
Incomplete fusion Falta de fusão
Incompletey filled groove insuficient Deposição
Insert Inclusão (fundição)
Interdendritic shrinkage Rechupe interdendritico
Lack of fusion Falta de fusão
Lack of penetration Falta de penetração
Lamellar tearing Trinca interlamelar
Lamination Dupla laminação (laminação)
Lap Dobra (laminação, forjamento)
Linear misalignment desalinhamento
Linear porosity Porosidade alinhada
Longitudinal crack Trinca longitudinal
Metalic inclusion Inclusão metálica
Micro crack Micro-trinca

Overlap Sobreposição
Porosity Porosidade
Radiating crack Trinca irradiante
Rat tail Rabo de rato (fundição)
Root concavity Concavidade central
Root crack Trinca de raiz
Sand inclusion Inclusão de areia (fundição)
Scab Crosta (fundição)
Seam Lasca (forjamento, laminação)
Segregation Segregação (fundição, forjamento, laminação)
Shift Desencontro (fundição)
Shrinkage cavity Rechupe, chupagem (fundição)
Shrinkage groove Concavidade lateral
Shut metal Metal frio, interrupção de vazamento (fundição)
Slag inclusion Inclusão de escória
Spatter Respingo
Star crack Trinca na margem
Transverse crack Trinca transversal
Underbead crack Trinca sob cordão
Undercut Mordedura
Underfill Enchimento incompleto
Veining Veio (fundição)
Worm hole Porosidade vermiforme

51
SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM

ÍNDICE
1– INTRODUÇÃO--------------------------------------------------------------------------------------------51

2 – POSICIONAMENTO DOS SÍMBOLOS-----------------------------------------------------------51

3 – SÍMBOLOS BÁSICOS DE SOLDA----------------------------------------------------------------53

4 – SÍMBOLOS SUPLEMENTARES DE SOLDA---------------------------------------------------53

5 – REPRESENTAÇÃO DOS SÍMBOLOS------------------------------------------------------------54

6 – DIMENSIONAMENTO DAS SOLDAS-------------------------------------------------------------55

7 – SIMBOLOGIA DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS-----------------------------------------66

52
INTRODUÇÃO

Os símbolos de soldagem constituem um importante meio técnico em engenharia para transmitir informações. Os símbolos
fornecem todas as informações necessárias á soldagem, tais como: geometria e dimensões do chanfro, comprimento da solda,
se a solda deve ser executada no campo, etc. Este item se baseia nas normas AWS A2.1, AWS A2.4 e NBR 5874, que tratam
especificamente deste assunto.
A figura 3.1 mostra os locais padronizados para os vários elementos de um símbolo de soldagem.

A - Ângulo do chanfro, incluindo o ângulo de escariação para solda de tampão


(E) - Garganta efetiva
F - Símbolo de acabamento
L - Comprimento da solda
(N) - Número de soldas por pontos ou de solda por projeção
P - Espaçamento entre centros de soldas descontínuas
R - Abertura da raiz; altura do enchimento para soldas de tampão e de fenda
S - Profundidade de preparação dimensão ou resistência para certas soldas
T - Especificação, processo ou outra referência
1 - Cauda do símbolo. Pode ser omitida quando não se usar nenhuma referência
2 - Símbolo básico de solda ou referência de detalhe de solda a ser consultado.
3 - Linha de referência
4 - Seta ligando a linha de referência ao lado indicado na junta
5 - Os elementos constantes nesta área permanecem inalterados mesmo nos casos emque a cauda e a seta do símbolo são
invertidos.

Figura 3.1 – Localização dos elementos no símbolo de soldagem

2 – POSICIONAMENTO DOS SÍMBOLOS

Os símbolos de soldagem são posicionados acima ou abaixo da linha de referência, dependendo da localização da seta em
relação à junta, a saber:
 Símbolo abaixo da linha de referência corresponde a uma solda realizada no mesmo lado que a seta aponta.

53
 Símbolo acima da linha de referência corresponde a uma solda realizada do lado oposto ao que a seta aponta.

A figura 3.2 ilustra o posicionamento dos símbolos de soldagem.

Figura 3.2 – Exemplos do posicionamento dos símbolos de soldagem para soldas realizadas
em apenas um lado da junta.

NOTA : Soldas envolvendo operações em ambos os lados da junta, possuem símbolos nos dois lados da linha de referência
(ver figura 3.3).

54
Figura 3.3 – Exemplo do posicionamento do símbolo de soldagem para solda realizada em ambos os lados da junta.

3 – SÍMBOLOS BÁSICOS DE SOLDA

A simbologia básica referente à soldagem divide as soldas em: solda em chanfro, solda em ângulo, solda de aresta, solda de
suporte e outros tipos de soldas. Em geral, os símbolos são semelhantes à configuração da solda a ser realizada.
Os símbolos de solda em ângulo, solda em chanfros em meio V, em K, em J, em duplo J e com uma face convexa e soldas de
arestas entre uma peça curva ou flangeada e peça plana são, sempre indicados como uma perna perpendicular à esquerda do
símbolo. A figura 3.4 apresenta os desenhos dos símbolos básicos de soldagem, os quais, na prática, podem ser executados
por meio de um esquadro e alguns gabaritos correspondentes.

Figura 3.4 – Símbolos básicos de solda

Figura 3.4 – Símbolos básicos de solda (continuação)

4 – SÍMBOLOS SUPLEMENTARES DE SOLDA

Os símbolos suplementares são aqueles que detalham ou explicam alguma característica do cordão de solda. Em geral, são
representados na linha de referência junto à linha de chamada. A figura 3.5 apresenta os símbolos suplementares de solda.

55
Figura 3.5 – Símbolos suplementares

5 – REPRESENTAÇÃO DOS SÍMBOLOS

A linha de referência deve estar na horizontal e a linha de chamada deve fazer um ângulo de 60º com esta, segundo a figura
3.6.

60°
60°

Figura 3.6 – Representação das linhas

Quando a linha de chamada é “quebrada” significa que a mesma aponta para um membro específico da junta que dever ser
chanfrado (ver exemplos da figura 3.7).

Solda desejada Vista Lateral Vista de Frente

Solda desejada Vista Lateral Vista de Frente

56
Solda desejada Vista Lateral Vista de Frente

Figura 3.7 – Exemplos de aplicações de seta quebrada


Referências, tais como: especificações. Processos de soldagem, número do procedimento, direções e outros dados, quando
usados como um símbolo de soldagem, devem ser indicados na cauda do símbolo. Se tais referências não são usadas, a
cauda poderá ser dispensada (ver figura 3.8).

MIG
Procedimento
mig
057
ui

Figura 3.8 – Emprego da cauda no símbolo

6 – DIMENSIONAMENTO DAS SOLDAS

A seguir veremos alguns exemplos práticos do dimensionamento de juntas soldadas.

6.1 – JUNTAS DE ÂNGULO – SOLDA EM ÂNGULO

a) A penetração da raiz da solda em ângulo virá indicada entre parênteses (conforme figura 3.9).
b) As pernas da solda estão indicadas ao lado esquerdo do símbolo de solda em ângulo.

Figura 3.9 – Exemplos de dimensionamento de soldas em ângulo

c) No caso de pernas desiguais, os valores indicados, conforme figura 3.10.

57
Figura 3.10 – Dimensionamento de soldas com pernas desiguais.

d) A abertura da raiz em todos os tipos de solda dever ser representada dentro do símbolo de solda, conforme mostrado
na figura 3.11.

SOLDA DESEJADA SÍMBOLO

SOLDA DESEJADA SÍMBOLO

Figura 3.11 – Exemplos de dimensionamento da abertura da raiz.

58
e) As dimensões de uma solda descontínua são indicadas à direita do símbolo. Indica-se primeiro o comprimento da
solda, e a seguir o espaçamento entre os centros destas, conforme mostrado na figura 3.12.

L = comprimento (lenght)
da solda
50 - 100
P = espaçamento (litch)
L - P entre centros de soldas
Figura 3.12 – Dimensionamento de uma solda descontínua

6.2 – JUNTAS DE ÂNGULO – SOLDAS EM CHANFROS

Figura 3.13 – Exemplos de dimensionamento de soldas em chanfro

NOTAS:

1) Observar que a profundidade de preparação do bisel vem indicada à esquerda da penetração da junta e sem parênteses.
2) Nas soldas em chanfro a penetração da junta e a dimensão da solda são idênticas.

59
6.3 – JUNTAS DE TOPO

SOLDA DESEJADA SÍMBOLO

Figura 3.14 – Exemplo de dimensionamento de soldas em chanfro

NOTAS :
1) A dimensão da solda é indicada entre parênteses à esquerda do símbolo de solda.
2) A profundidade de preparação do bisel é indicada à esquerda da dimensão da solda,
fora do parêntese.
3) Para juntas com chanfros simples ou chanfros duplos, quando não houver indicação
quanto à dimensão da solda e a profundidade de preparação do bisel, significa que a
solda deverá ser executada com penetração total. (ver figura 3.15 A e 3.15B).

SOLDA DESEJADA

SÍMBOLO

SOLDA DESEJADA

SIMBOLO

Figura 3.15 – Exemplos de dimensionamento de soldas em chanfro com penetração total

60
6.4 – JUNTAS DE ÂNGULO – SOLDAS EM ÂNGULO DESCONTÍNUAS

solda
Localizar soldas nas
extremidades da junta

Localizar soldas nas


A extremidades da junta Solda desejada

Localizar soldas nas Localizar soldas nas


extremidades da junta extremidades da junta

B
Solda desejada

Localizar soldas nas


extremidades da junta Localizar soldas nas
extremidades da junta

Símbolo

C
Solda desejada

Figura 3.16 – Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda descontínua.

61
6.5 – JUNTAS DE ÂNGULO EM “L” E EM “T” – SOLDAS EM CHANFRO COMBINADA COM SOLDA EM ÂNGULO

Figura 3.17 – Exemplos de dimensionamento de soldas em chanfro combinadas com solda em ângulo.

6.6 – SOLDA DE TAMPÃO EM FURO CIRCULAR

SOLDA DESEJADA

Nota: A omissão da profundidade


de enchimento (1/2”) indica que
o enchimento é total

62
Figura 3.18 – Exemplos de dimensionamento de solda de tampão em furo circular

6.7 – SOLDA DE TAMPÃO EM FURO ALONGADO

Neste caso a orientação, localização e todas as dimensões exceto a profundidade de enchimento são indicadas no desenho,
não sendo representados no símbolo de soldagem. (ver figura 3.19).

Figura 3.19 – Exemplos de dimensionamento de solda de tampão em furo alongado.

6.8 – SOLDA DE ARESTA

(A) Solda de aresta

(B) Solda de aresta

63
(C) Solda de aresta

Figura 3.20 – Exemplos de solda de fechamento ou de aresta.

6.9 – SOLDA POR PONTO OU POR PROJEÇÃO

(A) QUANTIDADE DE SOLDAS


SOLDA DESEJADA SÍMBOLO

(B) DIMENSÃO (diâmetro da solda)

64
(C) ESPAÇAMENTO (distância de centro a centro) DAS SOLDAS

Figura 3.21 – Exemplo de dimensionamento para símbolos de solda por ponto ou por projeção.

6.10 – SOLDA DE COSTURA

(A) DIMENSÃO (largura da solda), INCREMENTO E ESPAÇAMENTO

(B) RESISTÊNCIA DA SOLDA EM N/mm LINEAR

65
(C) DIMENSÃO (largura da solda)

Figura 3.22 – Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda de costura.

6.11 – SOLDA DE REVESTIMENTO

Nota: Orientação, localização e todas


as dimensões outras que não a
espessura do revestimento, devem
estar indicadas no desenho.

(A) ALTURA DO DEPÓSITO

66
(B) LARGURA E COMPRIMENTO DO DEPÓSITO

(C) ALTURA DO DEPÓSITO EM SOLDA MULTIPASSE EM EIXOS OU TUBOS

Reduzir a abertura da
raiz para 3/16” max.

(D) CORREÇÃO DIMENSIONAL

Figura 3.23 – Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda de revestimento

6.12 – SOLDA EM CHANFRO COM UMA FACE CONVEXA OU COM FACES CONVEXAS

(A) SOLDA EM CHANFRO ENTRE FACES CONVEXAS

67
(B) SOLDA EM CHANFRO ENTRE UMA FACE PLANA E UMA CONVEXA

(C) SOLDA EM CHANFRO ENTRE FACES CONVEXAS

(D) SOLDA EM CHANFRO ENTRE UMA FACE PLANA E UMA CONVEXA

(E) SOLDA EM CHANFRO ENTRE UMA FACE PLANA E UMA CONVEXA

Figura 3.24 – Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda em chanfro com uma
face convexa ou com faces convexas

68
(F) SOLDA EM CHANFRO ENTRE UMA FACE PLNA E UMA CONVEXA

Figura 3.24 –(continuação) - Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda em chanfro com uma face convexa ou
com faces convexas

7 – SIMBOLOGIA DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS

Os símbolos de ensaios não-destrutivos não análogos aos de soldagem e têm elementos dispostos conforme mostrado na
figura 3.25.

Figura 3.25 – Localização dos elementos no símbolo de ensaio não-destrutivo

7.1 – SÍMBOLO BÁSICOS DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS

São os seguintes os símbolos básicos empregados para os ensaios não-destrutivos em uso.


ENSAIOS NA PETROBRAS NA AWS A2.4
Radiografia RAD RT
Ultra-som US UT
Partículas magnéticas PM MT
Líquido penetrante LP PT
Teste por ponto TP -
Teste de estanqueidade ES LT
Visual EV VT
Gamagrafia - NRT
Emissão acústica - AET
Eletromagnético - ET

7.2 – SÍMBOLOS SUPLEMENTARES DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS

A tabela abaixo apresenta os símbolos suplementares de ensaios não-destrutivos em uso:

69
Ensaio a ser realizado em todo o Ensaio a ser realizado no campo
contorno (Nota um)

Figura 3.26 – Exemplo da aplicação do símbolo indicativo da direção da penetração

7.3 – REGRAS PARA LOCALIZAÇÃO, ORIENTAÇÃO E EXTENSÃO DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS

a) Para especificar ensaios de soldas ou partes de um equipamento onde somente o comprimento da seção necessite
ser considerado, a dimensão correspondente deve ser colocada à direita do símbolo básico, figura 3.27.

PM 8O

LP 100

Nota : As dimensões devem ser indicadas em mm

Figura 3.27 – Exemplo de indicação da seção a ser parcialmente ensaiada.

b) Quando o ensaio for realizado em todo o comprimento da junta não há necessidade de incluir o valor do comprimento
no símbolo, figura 3.28

PM
LP

Figura 3.28 – Exemplo de indicação da seção a ser totalmente ensaiada

c) Quando o ensaio for realizado em menos de 100% do comprimento total da solda, a percentagem correspondente
deve ser colocada no lado direito do símbolo básico, figura 3.29.

RAD 25%

PM 50%

Figura 3.29 – Exemplo de indicação da percentagem da solda a ser ensaiada

d) Para especificar um determinado número de ensaios a serem conduzidos, o número correspondente deve ser
colocado entre parênteses acima ou abaixo do símbolo básico, dependendo do lado da junta a ser ensaiado, figura
3.30.

RAD
(3)
(2)
US

70
Figura 3.30 – Exemplo de indicação do número de ensaios não-destrutivos a ser realizado (no caso de RAD, o número
entre parênteses indica a quantidade de filmes a serem executados em posições aleatórias).

e) Quando não houver obrigatoriedade de executar o ensaio por um lado específico, o posicionamento dos símbolos
será na interrupção da linha de referência, figura 3.31.

Figura 3.31 – Exemplo de indicação de ensaio não-destrutivo sem lado específico para ser
realizado.

7.4 – EXEMPLOS DE INDICAÇÕES DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS E SEUS SIGNIFICADOS

Os exemplos a seguir (figura 3.32) ilustram a utilização dos símbolos de ensaios não-destrutivos com os diversos elementos
que os compõem.

71
Figura 3.32 – Exemplos de símbolos de ensaios não-destrutivos

Significado dos símbolos de END apresentados na figura 3.32:

A - Radiografia do lado da seta em toda a extensão da junta;

B - Partículas magnéticas sem lado específico em toda a junta;

C - Ensaios combinados de partículas magnéticas e líquido penetrante do lado oposto à


seta em toda a extensão da junta;
D - Ensaios combinados de ultra-som e radiografia do lado da seta e ensaio visual do lado
oposto à seta em toda extensão da junta;

E - Partículas magnéticas realizada em 100 mm da extensão soldada, do lado oposto à seta;

72
F - Líquido penetrante realizado em 200 mm da extensão soldada, do lado da seta;

G - Radiografia em 25% da extensão soldada, do lado oposto à seta;

H - Partículas magnéticas em 50% da extensão soldada, do lado da seta;

I - Radiografia, um número de cinco filmes em posições aleatórias a ser realizada do lado


oposto à seta;

J - Ultra-som, em número de dois, a ser realizado do lado da seta;

L - Partículas magnéticas, em todo o contorno da peça, a ser realizado no lado da seta, em


conformidade com o procedimento 03;

M - Ultra-som, em todo o contorno da peça a ser realizado do lado oposto à seta, em


conformidade com o procedimento 254;

7.5 – EXEMPLOS DE COMBINAÇÃO DE SÍMBOLOS DE END COM SÍMBOLOS DE SOLDAGEM

Figura 3.33 – Símbolos combinados

Significados dos símbolos combinados apresentados na figura 3.33:

Exemplo A:
1ª operação: Soldagem do chanfro em “V” do lado da seta com solda de suporte pelo lado
oposto;
2ª operação: Realizar ensaio de partículas magnéticas em ambos os lados em toda a
extensão da junta soldada.

Exemplo B:
1ª operação: Soldagem do chanfro em “X”.
2ª operação: Realizar ensaio por ultra-som em ambos os lados em toda extensão da junta
soldada.

73
Exemplo C:
1ª operação: Soldagem de chanfro em “V” do lado oposto a seta;
2ª operação: Realizar ensaios combinados, visual e radiográfico pelo lado a seta em toda a
extensão da junta soldada.

Exemplo D:
1ª operação: Soldagem do chanfro em “V” do lado da seta;
2ª operação: Após goivagem, realizar a soldagem do chanfro em “U” pelo lado oposto à
seta.
3ª operação: Realizar ensaio por ultra-som do lado oposto à seta em toda a extensão da
junta soldada.

Exemplo E:
1ª operação: Soldagem do chanfro em “V” do lado da seta;
2ª operação: Após goivagem, realizar ensaio de líquido penetrante pelo lado oposto à seta
em toda a extensão da junta soldada.
3ª operação: Soldagem do chanfro em “U” do lado oposto à seta;
4ª operação: Realizar ensaios combinados, visual e radiológico do lado da seta em toda
extensão da junta soldada.

Exemplo F:
1ª operação: Soldagem do chanfro em “K”;
2ª operação: Realizar ensaio de partículas magnéticas, em 50 mm da extensão soldada,
em ambos os lados, conforme procedimento 253.

74
PROCESSOS DE SOLDAGEM

ÍNDICE

1 - SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO-------------------------------------------------------72

2 - SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO--------------------------------------------------------------------75

3 - SOLDAGEM TIG-------------------------------------------------------------------------------------------79

4 - SOLDAGEM MIG/MAG----------------------------------------------------------------------------------83

5 - SOLDAGEM A ARCO COM ARAME TUBULAR-------------------------------------------------88

6 - SOLDAGEM POR ELETROESCÓRIA---------------------------------------------------------------91

7 - SOLDAGEM ELETROGRÁS---------------------------------------------------------------------------95

8 - SOLDAGEM A GÁS--------------------------------------------------------------------------------------99

9 - DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELOS PROCESSOS-----------------------------------103

10 - PROCESSOS DE CORTE-----------------------------------------------------------------------------103

11 - EQUIPAMENTOS E TÉCNICAS DE PRÉ E PÓS-AQUECIMENTO E DE


TRATAMENTO TÉRMICO-----------------------------------------------------------------------------108

75
1 - SOLDAGEM A ARCO COM ELETRODO REVESTIDO (SAER)

1.1 - DEFINIÇÃO

A soldagem a arco com eletrodo revestido é um processo que produz a coalescência entre metais pelo aquecimento e fusão
destes com um arco elétrico estabelecido entre a ponta de um eletrodo revestido e a superfície do metal de base na junta que
está sendo soldada.

1.2 - FUNDAMENTOS DO PROCESSO

Soldagem com eletrodo revestido (SAER) é a união de metais pelo aquecimento oriundo de um arco elétrico estabelecido entre
a ponta de um eletrodo revestido e a superfície do metal de base, na junta que está sendo soldada.
O metal fundido do eletrodo é transferido através do arco elétrico até a poça de fusão do metal de base, formando assim o
metal de solda.
Uma escória líquida de densidade menor do que a do metal líquido, que é formada do revestimento do eletrodo e das
impurezas do metal de base, sobrenada a poça de fusão protegendo-a da contaminação atmosférica. Uma vez solidificada
esta escória controlará a taxa de resfriamento do metal de solda já solidificado. O metal de adição vem da alma metálica do
eletrodo (arame) e o do revestimento que em alguns casos é constituído de pós de ferro e elementos de liga (ver Figura 9.1).
A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais usado de todos que falaremos, devido à simplicidade do
equipamento à qualidade das soldas, e do baixo custo dos equipamentos e dos consumíveis. Ele tem grande flexibilidade e
solda a maioria dos metais numa grande faixa de espessuras. A soldagem, com este processo pode ser feita em quase todos
os lugares e em condições extremas.
A soldagem com eletrodo revestido é usada extensivamente em fabricação industrial, estrutura metálica para edifícios,
construção naval, carros, caminhões, comportas e outros conjuntos soldados.

AtmosferaP
rotetora Revestimento
do Eletrodo
Escória Poça de
Fusão Alma do
Eletrodo

Metal de
Base
Figura 9.1 – Soldagem com eletrodo revestido

1.3 - EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

Como mostrado na figura 5.2, o equipamento consiste de uma fonte de energia, cabos de ligação, um porta eletrodo, um
grampo (conector de terra), e o eletrodo.

 Fonte de Energia
O suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada (transformadores) como corrente contínua (geradores ou
retificadores) com eletrodo negativo (polaridade direta), ou corrente contínua com eletrodo positivo (polaridade inversa),
dependendo das exigências de serviço.
a) Corrente contínua – Polaridade direta (CC-): eletrodo ligado ao pólo negativo. Com essa configuração produz-se uma
menor taxa de fusão do eletrodo, associada a uma maior profundidade de penetração.
b) Corrente contínua – Polaridade inversa (CC+): eletrodo positivo e a peça negativa. Com essa configuração, menores
penetrações e maiores taxas de fusão do eletrodo são obtidas.
c) Corrente alternada (CA) – A polaridade alterna a cada inversão da corrente. Com este tipo de configuração, a
geometria do cordão será intermediária àquela obtida em CC+ e CC-.

 Cabos de Soldagem

São usados para conectar o porta eletrodo e o grampo à fonte de energia. Eles devem ser flexíveis para permitir fácil
manipulação. Eles fazem parte do circuito de soldagem e consistem de vários fios de cobre enrolados juntos e protegidos por
um revestimento isolante e flexível (normalmente borracha sintética). Os cabos devem ser mantidos desenrolados, quando em
operação, para evitar a queda de tensão e aumento de resistência por efeito Joule.

76
 Porta eletrodo

É simplesmente um dispositivo que permite ao soldador segurar e controlar o eletrodo.

 Grampo (Conector de Terra)

É um dispositivo para conectar o cabo terra à peça a ser soldada.

Figura 9.2 – Equipamento para soldagem com eletrodo revestido

1.4 - CONSUMÍVEIS – ELETRODOS

O eletrodo, no processo de soldagem com eletrodo revestido, tem várias funções importantes. Ele estabelece o arco e fornece
o metal de adição para a solda. O revestimento de eletrodo também tem funções importantes na soldagem. Didaticamente
podemos classificá-las em funções elétricas, físicas e metalúrgicas.

 Funções Elétricas de Isolamento e Ionização

a) Isolamento: o revestimento é um mal condutor de eletricidade, assim isola a alma do eletrodo evitando aberturas de arco
laterais, orientando o arco para locais de interesse.
b) Ionização: o revestimento contém silicatos de Na e K que ionizam a atmosfera de arco. A atmosfera ionizada facilita a
passagem da corrente elétrica, dando origem a um arco estável.

 Funções Físicas e Mecânicas

a) Fornece gases para formação da atmosfera protetora das gotículas do metal contra a ação do hidrogênio da
atmosfera.
b) O revestimento funde e depois solidifica-se sobre o cordão de solda, formando uma escória de material não metálico
que protege o cordão de solda da oxidação pela atmosfera normal, enquanto a solda está resfriando.

c) Proporciona o controle da taxa de resfriamento e contribui no acabamento do cordão.

 Funções Metalúrgicas

a) Pode contribuir com elementos de liga de maneira a alterar as propriedades da solda.

Os eletrodos revestidos são classificados de acordo com especificações da AWS (American Welding Society). Especificações
comerciais para eletrodos revestidos podem ser encontradas nas especificações AWS da série AWS A5 (Ex: AWS A5.1).

1.5 - CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

É importante para um inspetor de soldagem lembrar que o processo de soldagem com eletrodo revestido tem muitas variáveis
a considerar. Por exemplo, ele pode ser usado numa ampla variedade de configurações das juntas encontradas na soldagem
industrial, e numa ampla variedade de combinações de metal de base e metal de adição. Ocasionalmente, vários tipos de
eletrodos são usados para uma solda específica. Um inspetor de soldagem deve ter conhecimento profundo sobre a
especificação do consumível usada para o serviço, para saber como e quais variáveis afetam a qualidade da solda.
O processo de soldagem com eletrodo revestido pode ser usado para soldar em todas as posições. Ele pode ser usado para
soldagem da maioria dos aços e alguns dos metais não ferrosos, bem como para deposição de metal de adição para se obter
determinadas propriedades ou dimensões. Apresenta possibilidade de soldar metal de base numa faixa de 2 mm até 200 mm,
dependendo do aquecimento ou requisitos de controle de distorção e da técnica utilizada.
O controle da energia de soldagem (heat input) durante a operação é um fator relevante em alguns materiais, tais como aços
temperados e revenidos, aços inoxidáveis e aços de baixa liga contendo molibdênio sendo também de grande importância para
aplicações em baixas temperaturas. Controle inadequado da energia de soldagem durante a operação de soldagem, quando
requerido, pode facilmente causar trincas ou, perda das propriedades primárias do metal de base, como perda de resistência a
corrosão em aços inoxidáveis ou mesmo a queda de capacidade de absorção de energia ao impacto (ensaio Charpy). A taxa
de deposição deste processo é pequena comparada com os outros processos de alimentação contínua. A taxa de deposição
varia de 1 a 5 kg/h e depende do eletrodo escolhido.

77
O sucesso do processo de soldagem com eletrodo revestido depende muito da habilidade e da técnica do soldador, pois toda a
manipulação de soldagem é executada pelo soldador.
Há quatro itens que o soldador deve estar habilitado a controlar:

 comprimento do arco;
 ângulo de trabalho e de deslocamento do eletrodo;
 velocidade de deslocamento do eletrodo;
 amperagem.

1.6 - PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS

As peças a serem soldadas, devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, tinta, resíduos do exame por líquido penetrante,
areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no mínimo 20 mm de cada lado das bordas e desmagnetizadas.

1.7 - DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

A solda obtida pela soldagem a arco com eletrodo revestido pode conter quase todos os tipos de descontinuidades. A seguir
estão listadas algumas descontinuidades mais comuns que podem ser encontradas quando este processo é usado.

 Porosidade – de um modo geral é causada pelo emprego de técnicas incorretas (grande comprimento do arco ou alta
velocidade de soldagem), pela utilização de metal de base sem limpeza adequada ou por eletrodo úmido. A porosidade
agrupada ocorre, à vezes, na abertura e fechamento do arco. A técnica de soldagem com um pequeno passe à ré, logo
após começar a operação de soldagem, permite ao soldador refundir a área de início do passe, liberando o gás deste e
evitando assim este tipo de descontinuidade. A porosidade vermiforme ocorre geralmente pelo uso do eletrodo úmido.

 Inclusões – são provocadas pela manipulação inadequada do eletrodo e pela limpeza deficiente entre passes. É um
problema previsível, no caso de projeto inadequado no que se refere ao acesso à junta a ser soldada ou mesmo com
pequenos ângulos de bisel.
 Falta de Fusão – resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida, preparação inadequada da junta ou
do material, corrente baixa demais.
 Falta de Penetração – resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida, preparação inadequada da
junta ou do material, corrente baixa demais e eletrodo com o diâmetro grande demais.
 Concavidade e Sobreposição – são devidas a erros do soldador.
 Trinca Interlamelar – esta descontinuidade não se caracteriza como sendo uma falha do soldador. Ocorre, quando o
metal de base, não suportando tensões elevadas, geradas pela contração da solda, na direção da espessura, trinca-se em
forma de degraus, situados em planos paralelos à direção de laminação.
 Trincas na Garganta e Trincas na Raiz – quando aparecem, demandam para serem evitadas, mudanças na técnica de
soldagem ou troca de materiais.
 Trincas na Margem e Trincas Sob Cordão - são trincas como veremos, devidas à fissuração a frio. Elas ocorrem em um
certo tempo após a execução da solda e, portanto, podem não ser detectadas por uma inspeção realizada imediatamente
após a operação de soldagem. Elas ocorrem, normalmente, enquanto há hidrogênio retido na solda. Como exemplo de
fontes de hidrogênio, podemos cita: elevada umidade do ar, eletrodos úmidos, superfícies sujas. Este hidrogênio aliado a
uma microestrutura frágil e a um nível de tensões residuais suficientemente elevado, contribuem para o aparecimento
desses tipos de trincas.
 Mordedura – amperagem elevada, peça muito quente.

1.8 - CONDIÇÕES FÍSICAS, AMBIENTAIS E DE PROTEÇÃO INDIVIDUAIS ADEQUADAS À SOLDAGEM.

A soldagem não deve ser executada na presença de chuva e vento, a não ser que a junta a ser soldada esteja devidamente
protegida.
O arco elétrico emite radiações visíveis e ultravioletas além de projeções e gases nocivos. Por estes motivos, o soldador deve
estar devidamente protegido, utilizando filtros, luvas, roupas de proteção, vidro de segurança e executar a soldagem em locais
com ventilação adequada.
A Figura 9.3 contém resumidamente, algumas das informações mais importantes sobre a soldagem com eletrodo revestido.

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Figura 9.3 – Soldagem com eletrodo revestido ( Shielded metal arc welding – SMAW)

Revestimento
Atmosfera Protetora

Fonte de Energia
Arco Elétrico

TIPO DE OPERAÇÃO: Manual EQUIPAMENTO: Gerador, transformador,


retificador
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 1

CARACTERÍSTICAS: CONSUMÍVEIS:

TAXA DE DEPOSIÇÃO: 1 A 5 kg/h - Eletrodos de 2,5 a6 mm de diâmetro.


ESPESSURAS SOLDADAS: > 2mm A 200 mm
POSIÇÕES: Todas (Depende do revestimento) - Revestimentos de 1 a 5mm de espessura.
TIPOS DE JUNTAS: Todas
DILUIÇÃO: de 25 a 35%
FAIXA DE CORRENTE: 75 a300 A

APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:

Soldagem da maioria dos metais e ligas empregadas em caldeiraria, tubulação, estruturas e


revestimentos.
VANTAGENS: LIMITAÇÕES:

- Baixo custo - Lento devido à baixa taxa de


- Versatilidade deposição e necessidade de remoção
- Operação em locais de difícil acesso de escória.

- Requer habilidade manual do


soldador.
SEGURANÇA:

O arco emite radiações visíveis e ultravioletas. Risco de choques elétricos, queimaduras e projeções.
Gases (atmosfera protetora).

2 - SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO (SAS)

2.1 DEFINIÇÃO

Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodos consumíveis, nos quais o arco elétrico e a poça de fusão são protegidos
do ambiente pelos produtos resultantes de queima de um fluxo que é adicionado independentemente do eletrodo. Pode ser
utilizado como eletrodo; arame maciço, arame tubular ou fita.

2.2 - FUNDAMENTOS DO PROCESSO

Soldagem a arco submerso (SAS) une metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico (ou arcos), estabelecido
entre um eletrodo nu (ou vários eletrodos) e o metal de base. O arco está submerso e coberto por uma camada de material
granular fusível que é conhecido por fluxo; portanto o regime de fusão é misto: por efeito joule e por arco elétrico. Dispositivos
79
automáticos asseguram a alimentação do eletrodo (ou dos eletrodos) a uma velocidade conveniente de tal forma que sua ou
suas extremidades mergulhem constantemente no banho de fluxo em fusão. A movimentação do cabeçote de soldagem em
relação à peça faz progredir passo a passo a poça de fusão que se encontra sempre coberta e protegida por uma escória que
é formada pelo fluxo fundido e impurezas. A figura 9.4 mostra este processo.
Neste processo o soldador ou o operador de solda não necessita usar um capacete ou máscara de proteção. O profissional
não pode ver o arco elétrico através do fluxo e tem dificuldade de acertar o posicionamento do arco quando se perde o curso.
Para contornar tal problema o equipamento deve possuir um dispositivo simples de guia (mecânico ou luminoso) para orientá-
lo.
Vantagens do processo:

 alta qualidade da solda;


 taxa de deposição e velocidade de deslocamento extremamente alto;
 nenhum arco de soldagem visível, minimizando requisitos de proteção;
 pouca fumaça;
 utilização de múltiplos arames.

Figura 9.4
– Soldagem a arco submerso

O processo de soldagem a arco submerso também solda uma faixa ampla de espessuras, e a maioria dos aços, ferríticos e
austeníticos.
Uma utilidade do processo de soldagem a arco submerso está na soldagem de chapas espessas de aços, por exemplo: vasos
de pressão, tanques, tubos de grandes diâmetros e vigas.

2.3 - EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

A soldagem a arco submerso é um processo normalmente automático podendo ser encontrado como semi-automático, em que
a alimentação do consumível e o comprimento do arco são controlados pelo alimentador de arame ou fita e pela fonte de
energia. No processo automático, um mecanismo de avanço movimenta o cabeçote de soldagem ao longo da peça, e
normalmente um sistema de recuperação do fluxo granular não utilizado (ver Figura 9.5). Na soldagem de união de cilindros, o
cabeçote de soldagem permanece fixo e o conjunto se movimenta através de posicionadores giratórios.

Figura 9.5 – Equipamento para soldagem a arco submerso

A fonte de energia para a soldagem a arco submerso pode ser uma das seguintes:
 uma tensão variável de gerador CC ou retificador;
 uma tensão contínua de gerador CC ou retificador;

80
 um transformador de CA.
A tendência atual é para o uso de retificadores de tensão constante ou de característica plana. Neste tipo de equipamento
quando se aumenta a velocidade de alimentação de arame o equipamento aumenta a corrente de soldagem. Para se variar a
energia de soldagem é necessário ajustar a voltagem.
As fontes de energia fornecem altas correntes de trabalho. A maioria da soldagem é feita em uma faixa de 400 a 1500A.
A soldagem com corrente contínua permite melhor controle de formato do passe de soldagem da profundidade de penetração
e da velocidade de soldagem. A soldagem em corrente contínua normalmente desenvolve-se com polaridade inversa (eletrodo
positivo, CC+).
A corrente alternada tem a vantagem de reduzir o sopro magnético (deflexão do arco, de seu percurso normal, devido a forças
magnéticas).
Os eletrodos para soldagem a arco submerso têm usualmente composição química muito similar à composição do metal de
base.
Fluxos para soldagem a arco submerso também alteram a composição química da solda e influenciam em suas propriedades
mecânicas. As características do fluxo são similares às dos revestimentos usados no processo de soldagem a arco com
eletrodo revestido. Os diferentes tipos de fluxo estão listados a seguir:

 fundido;
 aglutinado;
 aglomerado;
 mecanicamente misturado.

A composição da solda é alterada por fatores como as reações químicas do metal de base com elementos de eletrodo e do
fluxo, e elementos de liga adicionados através do fluxo.
A possibilidade que o processo apresenta de se utilizar várias combinações arame-fluxo, pois ambos são individuais, dá ao
processo grande flexibilidade para se alcançar às propriedades desejadas para a solda.

2.4 - CONTROLE DE PROCESSOS

As observações seguintes são importantes para que se tenha domínio sobre a técnica da soldagem a arco submerso:

 Quanto maior a intensidade de corrente (l) maior a penetração;

 Quanto maior a tensão (V) maior o comprimento de arco e conseqüentemente maior a largura do passe;
 Quanto maior o stick-out (distância entre o contato elétrico e a peça), maior a taxa de deposição;
 Quanto maior a velocidade de soldagem, menor a penetração e menor a largura do passe;
 Quanto menor o diâmetro do eletrodo, maior a penetração;
 Corrente contínua, polaridade inversa (CC+), produz maior taxa de deposição e menor penetração.

2.5 - CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

A soldagem a arco submerso pode ser usada para muitas aplicações industriais, que incluem fabricação de navios, fabricação
de elementos estruturais, vasos de pressão, etc. O processo pode ser usado para soldar seções finas, bem como seções
espessas (5mm até acima de 200mm). O processo é usado principalmente nos aços carbono, de baixa liga e inoxidáveis.
Ele não é adequado para todos metais e ligas. A seguir estão listadas as várias classes de metal de base que podem ser
soldados por esse processo:

 Aço carbono com até 0,29%C;


 Aços carbonos tratados termicamente (normalizados ou temperados – revenidos);
 Aços de baixa liga, temperados e revenidos, com limite de escoamento até 700 Mpa (100.000 psi);
 Aços cromo-molibdênio (1/2% a 9% Cr e ½% a 1% Mo);
 Aços inoxidáveis austeníticos;
 Níquel e ligas de Níquel.

A maioria da soldagem a arco submerso é feita na posição plana, com pouca aplicação na posição horizontal em ângulo.
Soldas executadas com este processo usualmente têm boa dutilidade, alta tenacidade ao entalhe, contém baixo hidrogênio,
alta resistência à corrosão e propriedades que são no mínimo iguais àquelas que são encontradas no metal de base.
Por este processo pode-se executar soldas de topo, em ângulo, de tampão, e também realizar deposições superficiais no metal
de base (revestimento). Na soldagem de juntas de topo com raiz aberta, um cobre-junta é utilizado para suportar o metal
fundido. Na soldagem de revestimento para prover de propriedades desejadas uma superfície, por exemplo, resistência a
corrosão ou erosão, o metal de adição usado é normalmente uma fita.
A taxa de deposição pode variar de 5,0 kg/h, usando processos semi-automáticos, até um máximo aproximado de 85 kg/h,
quando se usa processos automáticos com vários arcos conjugados.

81
2.6 - PREPARAÇÃO E LIMPEZA DA JUNTA

A limpeza da junta e o alinhamento da máquina com a junta são particularmente importantes na soldagem a arco submerso.
No que se refere à limpeza, qualquer resíduo de contaminação não removido pode redundar em porosidade e inclusões.
Portanto, prevalecem, para a soldagem a arco submerso, todas as recomendações feitas para a soldagem com eletrodo
revestido, quais sejam:

 As peças a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, resíduos do exame por líquido penetrante,
areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no mínimo 20 mm de cada lado das bordas, e
desmagnetizadas;
 As irregularidades e escória do oxi-corte devem ser removidas, no mínimo, por esmerilhamento;
 Os depósitos de carbono, escória e cobre resultantes do corte com eletrodo de carvão devem ser removidos.

O alinhamento máquina/junta incorreto resulta em falta de penetração e falta de fusão na raiz. Se a soldagem é com alto grau
de restrição, trincas também podem surgir devido ao alinhamento defeituoso.

2.7 - DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

Na soldagem a arco submerso, a exemplo da soldagem com eletrodo revestido, pode ocorrer quase todo tipo de
descontinuidade, pelo menos as mais comuns. Vejamos alguns aspectos principais:

 Falta de Fusão – pode ocorrer no caso de um cordão espesso executado em um único passe ou em soldagens muito
rápidas, ou seja, nos casos de baixa energia de soldagem.
 Falta de penetração – como já citamos anteriormente, a falta de penetração, quando acontece, é devida a um
alinhamento incorreto da máquina de solda com a junta a ser soldada.
 Inclusão de Escória –pode ocorrer quando a remoção de escória, na soldagem em vários passes, não for perfeita.
Devemos cuidar para que toda a escória seja removida, atentando que existem regiões onde esta operação é mais difícil;
a região entre passes e aquela entre o passe e a face do chanfro executado no metal de base.
 Mordedura – acontecem com certa freqüência na soldagem a arco submerso, quando a soldagem processa-se
rapidamente e, quando a corrente for muito alta.
 Porosidade – ocorre com freqüência, tendo como causas principais a alta velocidade de avanço da máquina e o
resfriamento rápido da solda. São bolhas de gás retidas sob a escória. Podemos eliminar a porosidade mudando a
granulação (finos em menor quantidade) ou a composição do fluxo. Outros meios de evitar porosidades são: limpeza
adequada da junta, diminuição da velocidade de avanço da máquina, utilização de arames com maior teor de
desoxidantes e altura do fluxo adequada.
 Trinca – na soldagem a arco submerso podem ocorrer trincas em elevados temperaturas ou em temperaturas baixas.
Trincas de Cratera ocorrem normalmente na soldagem a arco submerso, a não ser que o operador tenha uma perfeita
técnica de enchimento de cratera. Na prática utilizamos chapas apêndices (run-on e run-off tabs) para deslocar o início e o
fim da operação de soldagem para fora das peças que estão sendo efetivamente soldadas.Trinca na Garganta ocorrem
em pequenos cordões de solda entre peças robustas. São típicas de soldagem com elevado grau de restrição. Trinca na
Margem e Trincas na Raiz muitas vezes ocorrem algum tempo após a operação de soldagem e, neste caso, são devidas
ao hidrogênio. Freqüentemente a causa é umidade no fluxo.
Duplas laminações, lascas e dobras no metal de base podem conduzir a trincas na soldagem a arco submerso. Tais
descontinuidades apresentam-se sob a forma de entalhes que tendem a iniciar trincas no metal de solda, Duplas
laminações associadas às altas tensões de soldagem pode redundar em trinca interlamelar.

2.8 - CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

Como o arco é submerso, invisível, a soldagem é normalmente executada sem fumaças, projeções e outros inconvenientes
comumente verificados em outros processos de soldagem a arco elétrico. Daí, não necessitarmos de máscaras e outros
dispositivos de proteção a não ser dos óculos de segurança. Eles devem ser escuros para proteção contra clarões no caso de,
inadvertidamente, ocorrer a abertura de arco sem fluxo de cobertura.
A soldagem a arco submerso pode produzir fumaças e gases tóxicos. É sempre conveniente cuidar para que exista uma
ventilação adequada do local de soldagem, especialmente no caso de áreas confinadas.
O operador e outras pessoas relacionadas com a operação do equipamento de soldagem devem estar familiarizados com as
instruções de operação do fabricante. Particular atenção deve ser dada às informações de precaução contidas no manual de
operação.

82
A figura 9.6 contém resumidamente, algumas informações mais importantes sobre a soldagem a arco submerso.

Figura 9.6 – Soldagem a arco submerso (Submerged arc welding – SAW)

TIPO DE OPERAÇÃO: Automática EQUIPAMENTO: Gerador, transformador,


retificador
Sílio de fluxo – Aspirador
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 10 Cabeçote de Soldagem: constituída de painel,
(Soldagem com eletrodo revestido = 1) alimentação de arame e alimentação elétrica.

CARACTERÍSTICAS: CONSUMÍVEIS:
TAXA DE DEPOSIÇÃO:
Arame = 6 a 15 kh/h. Arame Maciço 1-Fluxo
Fita = 8 a 20 kg/h. 2-Reservatório de Fluxo
ESPESSURAS SOLDADAS: 5mm. Arame Tubular 3-Chegada de Corrente
POSIÇÕES: Plana e Horizontal. 4-Motor de Alimentação
TIPOS USUAIS DE JUNTA: de topo em ângulo Fita 5-Fio
DILUIÇÃO: 6-Escória
7-Cordão de solda
Arame = 40 a 50% Fluxo
8-Fonte da Corrente
Fita = 15 a 20%
9-Suporte de Fluxo
FAIXA DE CORRENTE: 350 a 2000A (cobre-junta)
APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA: Soldagem dos aços carbono e
de baixa liga na fabricação de vasos de pressão, tubos c/costura e tranques de armazenamento.
Revestimento resistente: à abrasão, erosão e corrosão.
VANTAGENS: LIMITAÇÕES
- Taxa de deposição elevada - Requer ajuste preciso das peças
- Bom acabamento - Limitado p/posições plana e horizontal
- Soldas com bom grau de compacidade - A tenacidade ao entalhe das soldas pode ser
baixa.
SEGURANÇA: Poucos problemas. O arco é encoberto pelo fluxo.

3 - SOLDAGEM TIG (SAGT)

3.1 - DEFINIÇÃO

Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo não consumível de tungstênio ou liga de tungstênio sob uma proteção
gasosa de gás inerte ou misturas de gases inertes. Pode ou não ser utilizado material de adição.

3.2 - FUNDAMENTOS DO PROCESSO

Soldagem TIG é a união de metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de
tungstênio não consumível e a peça.
A proteção durante a soldagem é conseguida com um gás inerte ou mistura de gases inertes, que também tem a função de
transmitir a corrente elétrica quando ionizados durante o processo. A soldagem pode ser feita com ou sem metal de adição.
Quando é feita com metal de adição, ele não é transferido através do arco, mas é fundido pelo arco. O eletrodo que conduz a
corrente é um arame de tungstênio puro ou liga deste material.
A Figura 9.7 mostra esquematicamente este processo:

83
Sentido
Pistola Soldagem

de Base

Figura 9.7 – Soldagem TIG

A área do arco é protegida da contaminação atmosférica pelo gás de proteção, que flui do bico da pistola. O gás remove o ar,
eliminando a contaminação do metal fundido e do eletrodo de tungstênio aquecido pelo nitrogênio e oxigênio presentes na
atmosfera. Há pouco ou nenhum salpico e fumaça. A camada da solda é suave e uniforme, requerendo pouco ou nenhum
acabamento posterior.
A soldagem TIG pode ser usada para executar soldas de alta qualidade na maior dos metais e ligas. Não há nenhuma escória
e o processo pode ser usado em todas as posições. Este processo é o mais lento dos processos manuais.

3.3 - EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

A soldagem TIG é usualmente um processo manual, mas pode ser mecanizado e até mesmo automatizado. O equipamento
necessita ter:

 um porta eletrodo com passagem de gás e um bico para direcionar o gás protetor ao redor do arco e um mecanismo
de garra para conter e energizar um eletrodo de tungstênio, denominado pistola;
 um suprimento de gás de proteção;
 um fluxímetro e regulador-redutor de pressão do gás;
 uma fonte de energia, com características volt-ampere idênticas ao do eletrodo revestido;
 uma fonte de alta freqüência;
 um suprimento de água de refrigeração, se a pistola for refrigerada a água.

A figura 9.8 ilustra o equipamento necessário para o processo TIG.

Cilindro de Gás
Inerte

Ligação ao eletrodo

Figura 9.8 – Equipamento para soldagem TIG

As variáveis que mais afetam este processo são as variáveis elétricas (corrente, tensão e características da fonte de energia).
Elas afetam na quantidade, distribuição e no controle de calor produzido pelo arco e também desempenham um papel

84
importante na sua estabilidade e finalmente, na remoção de óxidos refratários da superfície de alguns metais leves e suas
ligas.
Os eletrodos de tungstênio usados na soldagem TIG são de várias classificações e os requisitos destes são dados na norma
AWS A5.12, basicamente temos:

 EWP – Tungstênio puro (99,5%).


 EWCe-2 – Tungstênio com 1,8 a 2,2% de CeO²;
 EWLa-1 – Tungstênio com 0,9 a 1,2% de La²O³;
 EWTh-1 – Tungstênio com 0,8 a 1,2% de ThO²;
 EWTh-2 – Tungstênio com 1,7 a 2,2% de ThO²;
 EWG – Tungstênio (94,5%) com adição de alguns elementos não identificados;

A adição de tório e zircônio ao tungstênio, permite a este, emitir elétrons mais facilmente quando aquecido.

3.4 - CONSUMÍVEIS - METAIS DE ADIÇÃO E GASES

Uma ampla variedade de metais e ligas estão disponíveis para utilização como metais de adição no processo de soldagem
TIG.
Os metais de adição, se utilizados, normalmente são similares ao metal que está sendo soldado.
Os gases de proteção mais comumente usados para soldagem TI são argônio, hélio ou uma mistura destes dois gases. O
argônio é muitas vezes preferido em relação ao hélio porque apresenta várias vantagens:

 Ação do arco mais suave e sem turbulências;


 Menor tensão no arco para uma dada corrente e comprimento de arco;
 Maior ação de limpeza na soldagem de materiais como alumínio e magnésio, em corrente alternada;
 Menor custo e maior disponibilidade;
 Menor vazão de gás para uma boa proteção (na posição plana).
 Melhor resistência a corrente de ar transversal.
 Mais fácil a iniciação do arco.

Por outro lado, o uso do hélio usado como gás de proteção, resulta em uma tensão de arco mais alta para um dado
comprimento de arco e corrente em relação a argônio, produzindo mais calor, e assim, é mais efetivo para soldagem de
materiais espessos (especialmente metais de alta condutividade, tal como alumínio). Entretanto, visto que a densidade do hélio
é menor que a do argônio, usualmente são necessárias maiores vazões de gás para se obter um arco mais estável e uma
proteção adequada da poça de fusão, durante a soldagem na posição plana.

3.5 - CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

A soldagem TIG é um processo bastante adequado para espessuras finas dado ao excelente controle da poça de fusão (arco
elétrico). O processo pode ser aplicado em locais que não necessitam de metal de adição.
Este processo pode também unir paredes espessas de chapas e tubos de aço e de ligas metálicas. É usado tanto para
soldagem de metais ferrosos como de não ferrosos. Os passes de raiz de tubulações de aço inoxidável, especialmente aquelas
de aplicações críticas, são freqüentemente soldadas pelo processo TIG.
Embora a soldagem TIG tenha um alto custo inicial e baixa produtividade, estes são compensados pela possibilidade de se
soldar muitos tipos de metais, de espessuras e em posições não possíveis por outros processos, bem como pela obtenção de
soldas de alta qualidade e resistência.
A soldagem TIG possibilita soldar alumínio, magnésio, titânio, cobre e aços inoxidáveis, como também metais de soldagem
difícil e outros de soldagem relativamente fácil como os aços carbono.
Alguns metais podem ser soldados em todas as posições, dependendo da corrente de soldagem e da habilidade do soldador.
A corrente usada na soldagem TIG pode ser alternada ou contínua. Com a corrente contínua pode-se usar polaridade direta ou
inversa. Entretanto, visto que a polaridade direta produz o mínimo de aquecimento no eletrodo e o máximo de aquecimento no
metal de base, eletrodos menores podem ser usados, obtendo-se profundidade de penetração ainda maior do que a obtida
com polaridade inversa ou com corrente alternada.
Quando se deseja baixa penetração, deve-se optar pela situação que leva aquecimento mínimo do metal de base, usando-se a
polaridade inversa ou corrente alternada. Na soldagem de alumínio a corrente utilizada é alternada, sendo necessário um
dispositivo de alta freqüência que está normalmente embutido no equipamento.
A despeito das vantagens citadas, é conveniente lembrar que a soldagem TIG, para ser bem sucedida, requer uma excepcional
limpeza das juntas a serem soldadas e um treinamento extenso do soldador.
Uma consideração que se deve ter em mente é o ângulo do cone da ponta do eletrodo de tungstênio, pois a conicidade afeta a
penetração da solda. No entanto esta preparação só ocorre para soldagem com corrente contínua polaridade direta.
Se a curvatura da extremidade do eletrodo for diminuída (ponta mais aguda), a largura do cordão tende a aumentar e a
penetração diminui. A ponta tornando-se aguda demais, a densidade de corrente elétrica aumenta e a extremidade deste pode
atingir temperaturas superiores ao ponto de fusão do eletrodo, quando então irá se desprender do eletrodo e fazer parte da
poça de fusão, constituindo após sua solidificação numa inclusão de tungstênio no metal de solda ( inclusão metálica).
A faixa de espessura para soldagem TIG (dependendo do tipo de corrente, tamanho do eletrodo, diâmetro do arame, metal de
base e gás escolhido) vai de 0,1 mm a 50 mm. Quando a espessura excede 5 mm, precauções devem ser tomadas para

85
controlar o aumento de temperatura, na soldagem multipasse. A taxa de deposição, dependendo dos mesmos fatores listados
para espessura, pode variar de 0,2 a 1,3 kg/h.

3.6 - PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS

A preparação e limpeza das juntas para a soldagem TIG requer todos os cuidados exigidos para a soldagem com eletrodo
revestido e mais:

 A limpeza do chanfro e bordas dever ser metal brilhante, numa faixa de 10 mm, pelos lados interno e externo;
 Quando da deposição da raiz da solda deve ser empregada a proteção, por meio de gás inerte, pelo outro lado da
peça. A este gás injetado na raiz da junta, chamamos de Purga. Para os aços carbono não é necessária a proteção.

3.7 - DECONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

A menos da inclusão da escória, a maioria das descontinuidades listadas para os outros processos de soldagem pode ser
encontrada na soldagem TIG. É importante saber que:

 Falta de Fusão – pode acontecer se usarmos uma técnica de soldagem inadequada. A penetração do arco na
soldagem TIG é relativamente pequena. Por esta razão, para a soldagem TIG devem ser especificadas juntas
adequadas ao processo.
 Inclusão de Tungstênio – podem resultar de um contato acidental do eletrodo de tungstênio com a poça de fusão: a
extremidade quente do eletrodo de tungstênio pode fundir-se, transformando-se numa gota de tungstênio que é
transferida à poça de fusão, produzindo assim uma inclusão de tungstênio na solda. A aceitabilidade ou não dessas
inclusões depende do código que rege o serviço que está sendo executado.
 Porosidade – pode ocorrer devido à limpeza inadequada do chanfro ou a impurezas contidas no metal de base ou por
deficiência no suprimento do gás.
 Trincas – na soldagem TIG normalmente são devidas à fissuração a quente. TrincasLongitudinais ocorrem em
depósitos feitos em alta velocidade. Trincas de Cratera, na maioria das vezes, são devidas a correntes de soldagem
impróprias. As trincas devidas ao hidrogênio (fissuração a frio), quando aparecem, são decorrentes de umidade no
gás inerte.

3.8 - CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

Na soldagem TIG a quantidade de radiação ultra-violeta liberada é bastante grande. Partes da pele diretamente expostas a tais
radiações queimam-se rapidamente, o que exige precauções; a proteção da vista é fundamental. Outro aspecto dessas
radiações é sua capacidade de decompor solventes, com a liberação de gases bastante tóxicos. Daí, em ambientes
confinados, devemos cuidar para que não haja solventes nas imediações.

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A figura 9.9 contém resumidamente algumas das informações mais importantes sobre a soldagem TIG.

Figura 9.9 – Soldagem TIG (Gas Tungsten Arc Welding – GTAW)

Corrente
Água de
Refrigeração
Gás Inerte

Bico Refratário

Eletrodo de
Tungstênio
Atmosfera
Protetora

TIPO DE OPERAÇÃO: Manual ou Automática EQUIPAMENTO: Retificador, gerador,


transformador, pistola.
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 1,5 (Manual) a 10 (Automático) - Cilindros de Gases –
(Soldagem com eletrodo revestido = 1) equipamentos de
deslocamento automático.
CARACTERÍSTICAS:
TAXA DE DEPOSIÇÃO: 0,2 a 1,3 kg/h CONSUMÍVEIS:
ESPESSURAS SOLDADAS: 0,1 mm a 50mm.
POSIÇÕES: Todas. Varetas
TIPOS DE JUNTA: Todas
Gases
DILUIÇÃO:
Com M. Adição = 2 a 20%
Sem M. Adição = 100%

FAIXA DE CORRENTE: 10 a400 A


APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:
Soldagem de 1º passe de tubulação de aços liga, aços inoxidáveis e ligas de níquel.
Soldagem de equipamentos de Al. Ti e ligas de Ni.
Soldagem de tubos ao espelho de permutadores de calor.
Soldagem de internos de reatores de uréia em aço inoxidável e Ti.
VANTAGENS: LIMITAÇÕES

- Produz as soldas de melhor qualidade - Baixa taxa de deposição


- Requer soldadores muito bem treinados

SEGURANÇA: Emissão intensa de radiação ultra-violeta.

4 -SOLDAGEM MIG/MAG ( GAS METAL ARC WELDING – GMAW)

4.1 - DEFINIÇÃO

Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo consumível sob proteção gasosa, que utiliza como eletrodo um arame
maciço e como proteção gasosa um gás inerte (MIG) ou um gás ativo (MAG).

87
4.2 - FUNDAMENTOS DO PROCESSO

A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo nu alimentado de maneira contínua e o
metal de base, para fundir a ponta do eletrodo e a superfície do metal de base na junta que está sendo soldada. A proteção do
arco e da poça de solda fundida vem inteiramente de um gás alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou uma
mistura destes. Portanto dependendo do gás poderemos ter os seguintes processos:

 Processo MIG (METAL INERT GAS): injeção de gás inerte.


O gás poder ser:
- argônio
- hélio
- argônio + 1% de O²
- argônio + 3% de O²
 Processo MAG (METAL ACTIVE GAS): injeção de gás ativo ou mistura de gases que perdem a característica de
inertes, quando parte do metal de base é oxidado. Os gases utilizados são:
- CO²
- CO² + 5 a 10% de O²
- Argônio + 15 a 30% de CO²
- Argônio + 5 a 15% de O²
- Argônio + 25 a 30% de N²

A Figura 9.10 mostra como o processo de soldagem MIG/MAG funciona.


Escórias formadas nos processos de soldagem com eletrodo revestido e soldagem a arco submerso, não são formadas no
processo de soldagem MIG/MAG, porque nesses processos não se usa fluxo. Entretanto, um filme vítreo (que tem o aspecto
de vidro) de sílica se forma de eletrodos de alto sílico, o qual deve ser tratado como escória.

Figura 9.10 – Soldagem MIG/MAG

A soldagem MIG/MAG é um processo bastante versátil. As maiores vantagens são:

 Taxa de deposição maior que a de soldagem com eletrodo revestido;


 Menos gás e fumaça na soldagem;
 Alta versatilidade;
 Larga capacidade de aplicação;
 Solda uma faixa ampla de espessura e materiais.

O processo de soldagem MIG/MAG pode ser semi-automático ou automático.


No processo semi-automático, o eletrodo é alimentado automaticamente através de uma pistola. O soldador controla a
inclinação e a distância entre a pistola e a peça, bem como a velocidade de deslocamento e a manipulação do arco.
O processo de soldagem MIG/MAG pode também ser usado para aplicação de revestimento superficial.

4.3 - EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

O equipamento de soldagem MIG/MAG consiste de uma pistola de soldagem, uma fonte de energia, um suprimento de gás de
proteção, e um sistema de acionamento de arame. A figura 9.11 mostra o equipamento básico necessário para o processo de
soldagem MIG/MAG.

88
Controle de
Alimentação

Fonte de Gás
de Proteção

FONTE DE ENERGIA

Figura 9.11 – Equipamento para soldagem MIG/MAG

A pistola contém um tubo de contato para transmitir a corrente de soldagem para o eletrodo e um bico de gás para direcionar o
gás de proteção às redondezas do arco e da poça de fusão. O alimentador de arame é composto de um motor pequeno de
corrente contínua e de uma roda motriz.
O escoamento do gás de proteção é regulado pelo fluxímetro e pelo regulador-redutor de pressão. Estes possibilitam
fornecimento constante de gás para o bico da pistola.
A maioria das aplicações da soldagem MIG/MAG requer energia com corrente contínua e polaridade inversa. Nesta situação
tem-se um arco mais estável, transferência estável, salpico baixo, e cordão de solda de boas características. Corrente contínua
polaridade direta não é usada freqüentemente, e corrente alternada nunca é utilizada para este processo.

4.4 - TIPOS DE TRANSFERÊNCIA DE METAL DE ADIÇÃO

Há quatros modos de transferência do metal de adição fundido da ponta do arame para a poça de fusão, a saber:

 Por transferência globular: ocorre com uma baixa corrente em relação à bitola do eletrodo. O metal se transfere do
eletrodo para a peça como glóbulos, cada um maior em diâmetro que o eletrodo. Os glóbulos se transferem para a poça
sem muita direção e o aparecimento de salpico é bem evidente.

 Por transferência por spray ou por pulverização axial – ocorre com correntes altas. O metal de adição fundido
transfere através do arco como gotículas finas. Usada, normalmente, na posição plana.
 Por transferência por curto circuito – A fusão inicia-se globularmente e a gota vai aumentando de tamanho até tocar a
poça de fusão, produzindo um curto circuito e extinguindo o arco. Sob a ação de determinadas forças, a gota é
transferida para a peça. Este processo permite a soldagem em todas as posições e é um processo com energia
relativamente baixa, o que restringe seu uso para espessuras maiores.
 Por soldagem a arco pulsante – mantém um arco de corrente baixa como elemento de fundo e injeta sobre essa
corrente baixa, pulsos de alta corrente. Esta característica da corrente de soldagem faz com que a energia de soldagem
seja menor, o que torna possível a soldagem na posição vertical pelo uso de arames de diâmetros grandes.

A maior parte da soldagem MIG/MAG por spray é feita na posição plana. As soldagens MIG/MAG por arco pulsante e por
transferência por curto circuito são adequadas para soldagem em todas as posições. Quando a soldagem é feita na posição
sobre-cabeça, são usados eletrodos de diâmetros pequenos com o método de transferência por curo circuito. A transferência
por spray pode ser usada com corrente contínua pulsada.

4.5 - TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS - GASES E ELETRODOS

A finalidade principal do gás de proteção em soldagem MIG/MAG é proteger a solda da contaminação atmosférica. O gás de
proteção também influi no tipo de transferência, na profundidade de penetração, e no formato do cordão.
Argônio e Hélio são gases de proteção usados para soldar a maioria dos metais ferrosos. O CO² é largamente usado para a
soldagem de aços doces. Quando da seleção de um gás protetor, o fator mais importante para se ter em mente é que quanto
mais denso for o gás, mais eficiente é a sua proteção ao arco.
Os eletrodos para soldagem MIG/MAG são similares ou idênticos na composição àqueles dos outros processos de soldagem
que utilizam eletrodos nus, sendo que, para o caso específico da soldagem MAG, contêm elementos desoxidantes tais como
silíco e manganês em percentuais determinados.

89
Como uma regra, as composições do eletrodo e do metal de base devem ser tão similares quanto possíveis, sendo que
especificamente para o processo MAG, deve ser levado em conta o acréscimo de elementos desoxidantes. Para se ter maiores
informações sobre os eletrodos consultar as especificações AWS A5.9, A 5.18 e A5.28.
4.6 - COMPORTAMENTO DA ATMOSFERA ATIVA NO PROCESSO MAG

Por atmosfera ativa entende-se a injeção de gás de proteção ativo, isto é, com capacidade de oxidar o metal durante a
soldagem. Para facilitar o raciocínio sobre os fenômenos envolvidos, tomemos como exemplo, a injeção de dióxido de carbono
(CO²). Ver Figura 9.12

Figura 9.12 – Injeção de gás ativo

O dióxido de carbono injetado no gás de proteção, ao dissociar-se em monóxido de carbono e oxigênio (CO²  CO + ½ O²),
propicia a formação do monóxido de ferro: Fe + ½ O² - FeO. O monóxido de ferro (FeO), por sua vez, difunde-se e dissolve-
se na poça de fusão mediante a reação:
FeO + C  Fe + CO

Pode ocorrer que não haja tempo para a saída do monóxido de carbono (CO), da poça de fusão, o que provocará poros ou
porosidade no metal de solda.
O problema é resolvido mediante a adição de elementos desoxidantes tal como, o manganês. O manganês reage com o óxido
de ferro, dando origem ao óxido de manganês, o qual, não sendo gás, vai para a escória (FeO + Mn  MnO). O manganês,
porém deve ser adicionado em quantidade compatível com o FeO formado. Mn em excesso fará com que parte dele se
incorpore à solda, implicando em maior dureza do metal de solda e, portanto, em maior probabilidade de ocorrência de trincas.
Em síntese, portanto, ocorrem as seguintes reações:

 Na atmosfera ativa:

CO²  CO + ½ O²
Fe + ½ O²  FeO

 Quando da transformação líquido/sólido:

FeO + C  Fe + CO

 Com adição de elementos desoxidantes:

FeO + Mn  Fe + MnO ( o MnO vai para a escória)

É sempre conveniente atentarmos para os seguintes detalhes na soldagem com atmosfera ativa (processo MAG e todos os
outros com atmosfera ativa):

 À medida que a velocidade de solidificação aumenta, torna-se maior a probabilidade de ocorrência de poros e
porosidades;
 A oxidação pode ser causa de pores e porosidades. A desoxidação em excesso, ao aumentar a resistência mecânica
à tração da solda, aumenta sua temperabilidade. O risco de ocorrência de trincas será maior.

Na soldagem MAG o elemento desoxidante é adicionado mediante o uso de um arame especial, contendo maior teor de
elemento desoxidante. Além do Mn, também elementos desoxidantes: Si, V, Ti e Al.
4.7 - CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

O processo de soldagem MIG/MAG produz soldas de alta qualidade com procedimentos de soldagem apropriados. Como não
é utilizado em fluxo, a possibilidade de inclusão de escória semelhante ao processo eletrodo revestido ou arco submerso é
90
mínima, podendo, por outro lado, ocorrer à inclusão de uma escória vítrea característica do processo se a limpeza interpasse
não for feita de maneira adequada. Hidrogênio na solda é praticamente inexistente.
A soldagem MIG/MAG é um processo de soldagem para todas as posições, dependendo do eletrodo e do gás ou gases
usados. Pode soldar a maioria dos metais e ser utilizado inclusive para a deposição de revestimentos superficiais. Tem
capacidade para soldar espessuras maiores de 0,5 mm com transferências por curto circuito. A taxa de deposição pode chegar
a 15 kg/h dependendo do eletrodo, modo de transferência e gás usado.

4.8 - DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

Na soldagem MIG/MAG podem ocorrer as seguintes descontinuidades:

 Falta de Fusão – pode acontecer na soldagem MIG/MAG com transferência por curto-circuito. Ocorre também com
transferência por spray ou pulverização axial quando utilizamos baixas corrente.
 Falta de Penetração – sua ocorrência é mais provável com a transferência por curto circuito.
 Inclusões de Escória – o oxigênio contido no próprio metal de base, ou aquele captado durante a soldagem sob
condições deficientes de proteção, forma óxidos na poça de fusão. Na maioria das vezes, esses óxidos flutuam na poça
de fusão, mas eles podem ficar aprisionados sob o metal de solda, dando origem a inclusão de escória.
 Lascas, Dobras, Duplas, Laminações e Trinca Interlamelar – podem vir à tona ou surgir em soldas com alto grau de
restrição.
 Poros e Porosidade – como já vimos, poros e porosidade são causados por gás retido na solda. Na soldagem
MIG/MAG verifica-se o seguinte mecanismo: o gás de proteção, injetado sem a observância de determinados requisitos
técnicos, pode deslocar a atmosfera que o envolve, a qual contém oxigênio e nitrogênio. O oxigênio e nitrogênio no
metal de solda.
 Sobreposição – pode acontecer com a transferência por curto-circuito.
 Trincas – podem ocorrer trincas em soldagem com técnica deficiente como, por exemplo, uso de metal de adição
inadequado.

4.9 - CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

Na soldagem MIG/MAG é grande a emissão de radiação ultravioleta. Existe também o problema de projeções metálicas. O
soldador deve usar os equipamentos convencionais de segurança, tais como luvas, macacão, óculos para proteção da vista,
etc. Na soldagem em áreas confinadas não esquecer da necessidade de uma ventilação forçada, bem como de remover da
área recipientes contendo solventes que podem se decompor em gases tóxicos por ação dos raios ultravioleta.

A figura 9.13 contém resumidamente, algumas das informações mais importantes sobre a soldagem MIG/MAG

Figura 9.13 – Soldagem MIG/MAG ( GAS METAL ARC WELDING – GMAW)

TIPO DE OPERAÇÃO: EQUIPAMENTO: Retificador, Gerador,


Semi-automática ou automática pistola, cilindro de gás, unidade de
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 3 alimentação de arame, umidade de
deslocamento (automático)

91
CARACTERÍSTICAS: CONSUMÍVEIS:
TAXA DE DEPOSIÇÃO: 1 a 15 kg/h. Arame: 0,6 a 1,6mm
ESPESSURAS SOLDADAS:
Curto-circuito = 0,5 mm Bases: Argônio
Pulver. Axial = 6 mm Hélio
POSIÇÕES: Todas. CO²
TIPOS DE JUNTA: Todas Misturas: A + CO²
DILUIÇÃO: 10 a 30%
FAIXA DE CORRENTE: 60 a 500A
APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:
Soldagem de tubulações e internos de vasos de pressão
Soldagem de estruturas metálicas
VANTAGENS: LIMITAÇÕES
- AltaTaxa de deposição - Limitado à posição plana, exceto na
- Baixo teor de hidrogênio combinado com alta energia transferência por curto-circuito ou por arco
pulsante
- Risco de ocorrência de falta de fusão
SEGURANÇA: Grande emissão de radiação ultra-violeta e projeções metálicas.

5 - SOLDAGEM A ARCO COM ARAME TUBULAR (FLUX CORED ARC WELDING-FCAW)

5.1 - DEFINIÇÃO

Processo de soldagem a arco que produz a coalescência de metais pelo aquecimento destes com um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo metálico tubular, contínuo, consumível e o metal de base. A proteção do arco e do cordão é
feita por um fluxo de soldagem contido dentro do eletrodo, que pode ser suplementado por uma proteção gasosa adicional
fornecida por uma fonte externa.

5.2 - FUNDAMENTOS DO PROCESSO

A soldagem com arame tubular foi desenvolvida visando unir as vantagens do processo MIG/MAG (semi-automático ou
automático) com as do processo com eletrodo revestido (revestimento fusível formador de gases protetores, escória, elementos
de liga, etc.). Deste modo o arame eletrodo maciço foi substituído por outro, composto de um arame tubular com alma de fluxo
fusível, semelhante ao utilizado no arco submerso.

Existem dois tipos de arames tubulares:

 Autoprotegido – onde a proteção do arco e da poça da fusão é feita unicamente pela queima do fluxo em pó, contido
no núcleo do arame.
 Proteção adicional de gás – onde, além dos gases gerados pelo fluxo, é utilizado um gás adicional para a proteção,
que flui pelo mesmo bocal de onde emerge o arame tubular. Os gases normalmente utilizados são:
- CO2
- Ar + 2% de O2
- Ar + 18 - 25% de CO2

A escória é formada sobre o metal de solda possui as mesmas funções metalúrgicas daquelas vistas anteriormente nos
processos de soldagem com eletrodo revestido e arco submerso (ver itens 1 e 2 deste fascículo); aliada a estas funções, a
escória promove um ótimo acabamento.
Pela utilização de arames de maior diâmetro e faixas mais altas de corrente elétrica têm-se, em comparação com o processo
MIG/MAG, elevadas taxas de deposição, juntamente com boa penetração e velocidades de soldagem altas.
Assim como os arames maciços, utilizados nos processos MIG/MAG, o arame tubular também é embalado numa forma
contínua (bobinado); por esta razão, eles podem ser empregados tanto em processos semi-automáticos como em processos
automáticos. Em ambos os processos, o arame tubular é alimentado automaticamente através de uma pistola. No processo
semi-automático, o soldador controla a inclinação e a distância da pistola à peça, bem como a velocidade de deslocamento e a
manipulação do arco.

92
A figura 9.14 mostra o funcionamento do processo de soldagem com arame tubular.

Figura 9.14 – Soldagem e arco elétrico com Arame Tubular com Proteção Gasosa

5.3 - EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

O equipamento de soldagem com arame tubular é bastante próximo do utilizado no processo MIG/MAG. Devem ser feitas,
porém, as seguintes ressalvas:

 A fonte tem capacidade de gerar maior intensidade de corrente;


 As pistolas, em casos onde a intensidade de corrente seja elevada, são, usualmente, refrigeradas com água e ar;

 No processo autoprotegido o sistema de gás de proteção é inexistente.

A figura 9.15 mostra, esquematicamente, um equipamento para soldagem com arame tubular.

Fonte Gás
de Proteção

FONTE DE ENERGIA
Figura 9.15 – equipamento para soldagem com arame tubular

5.4 - TIPOS DE TRANSFERÊNCIA METÁLICA

As transferências metálicas no processo arame tubular, além de serem em função dos parâmetros de soldagem empregados,
são também em função do gás ou mistura gasosa utilizada. Neste processo têm-se os seguintes tipos de transferências:

93
 Curto-circuito: caracterizada pelo constante processo de extinção e reacendimento do arco elétrico. Este tipo de
transferência permite a soldagem em todas as posições, com o inconveniente de gerar uma grande quantidade de
respingos.
 Globular: é a transferência metálica típica produzida pelos arames tubulares; ocorre à corrente mais baixa que na
transferência por spray. Existe grande incidência de respingos de metal fundido.
 Por spray ou pulverização: ocorre quando são estabelecidas altas intensidades de correntes e altas tensões do arco
em relação a um determinado diâmetro de arames. Dentre os gases ou misturas gasosas utilizadas, apenas o Argônio
e as misturas gasosas de Argônio com teor de CO2 variando entre 8 e 15%, permitem produzir este tipo de
transferência metálica. Por produzir uma elevada taxa de deposição, a transferência por spray restringe-se apenas à
posição plana. Um problema gerado por este tipo de transferência metálica é a possibilidade de ocorrência de falta de
fusão, devido ao jato metálico ser dirigido para regiões que não tenham sido suficientemente aquecidas.
 Por arco pulsante: é uma transferência tipo spray sintético, obtido pela pulsação da corrente entre dois níveis pré-
estabelecidos: uma corrente de base, baixa o suficiente para manter estável o arco elétrico e resfriar a poça de fusão
e uma corrente de pico, superior a corrente de transição globular – spray. Por este motivo a energia de soldagem é
baixa, facilitando a soldagem com arames de grandes diâmetros fora da posição plana.

5.5 - TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS

Na soldagem com arame tubular os consumíveis utilizados são:

 Eletrodos – São arames tubulares ocos com alma formada por um fluxo fusível de baixo teor de hidrogênio. Quando
o gás protetor for de natureza ativa, devem estar presentes na composição química do eletrodo elementos
desoxidantes, tais como o Mn, e o Si. No caso dos arames autoprotegidos, existe na composição química do fluxo a
presença do Al.

As especificações AWS A5.20 e A5.29 classificam arames tubulares para aços C-Mn e baixa liga respectivamente.
Para aços inoxidáveis são utilizados arames classificados pela AWS A5.22.
 Gases de proteção – são utilizados conforme requeridos pela especificação do eletrodo (ver item anterior).

5.6 - CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

A soldagem com arame tubular tem como principal característica a elevada taxa de deposição, o que, aliado a uma solda de
boa qualidade, tem tido uma vasta aplicação nas diversas áreas da indústria.
Um cuidado especial deve ser tomado pelo soldador durante a remoção da escória formada sobre cada passe depositado, a
fim de evitar inclusões na junta soldada.

5.7 - DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

 Falta de fusão – ligada à transferência por curto-circuito.


 Falta de penetração – também ligada à transferência por curto-circuito, podendo ainda surgir por preparação
inadequada do chanfro ou erro na configuração da junta escolhida pelo projeto.
 Inclusão de escória – deficiência do soldador no processo de remoção da escória, alta velocidade de soldagem,
projeto inadequado da junta.
 Mordedura - inabilidade do soldador ou amperagem elevada.
 Poros e porosidades – surgem quando a velocidade de soldagem é elevada, não permitindo a difusão dos gases
pelo cordão. Na soldagem com proteção gasosa, podem ser causadas por uma vazão de gás inadequada ou por
ventos no local de soldagem, o que impede uma proteção efetiva da poça de fusão. Podem ocorrer ainda quando são
utilizadas misturas ricas em Ar em soldagem de chapas grossas. Voltagens elevadas utilizadas na soldagem.
 Sobreposição – ligada à transferência por curto-circuito ou inabilidade do soldador.
 Trincas – normalmente são oriundas de técnicas de soldagem e/ou preparação inadequadas. Há que se considerar a
formação de fases pré-fusíveis, resultantes das combinações de elementos desoxidantes com o oxigênio que podem
ocasionar trincas à quente.

5.8 - CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL.

Os equipamentos de proteção individual (EPI) são os mesmos utilizados em outros processos de soldagem a arco elétrico.
Devido às radiações emitidas serem de maior intensidade, os filtros utilizados deverão ter uma densidade maior.
O processo de soldagem com arame tubular gera uma grande quantidade de fumaça. Deste modo o ambiente deverá ter boa
aeração preferencialmente através de exaustores.

94
A figura 9.16 contém um resumo das principais informações sobre o processo arame tubular.

Figura 9.16- Soldagem com arame tubular (Flux cored Arc Welding – FCAW)

TIPO DE OPERAÇÃO EQUIPAMENTOS: Retificador, gerador,


Semi-automática ou automática pistola, unidade de alimentação de arame,
unidade de deslocamento (para o processo
CUSTO DO EQUIPAMENTO = 3 automático) e cilindro de gás (Dual Shield)
CARACTERÍSTICAS: CONSUMÍVEIS:
TAXA DE DEPOSIÇÃO: 1 a 16 kg/h Arame:
ESPESSURAS SOLDADAS: >3 mm - 1,2 a4,0 mm – aços carbono e baixa liga
POSIÇÕES: Todas - 1,6 a4,0 mm – aços cromos e cromo-
DILUIÇÃO: 20 a 50% níquel
FAIXA DE CORRENTE: 90 a600 A Gases:
- CO2 ou Ar + CO2 - Aços carbono e baixa
liga
- CO2 ou Ar + O2 ou Ar + He – Aços cromo
e cromo-níquel
APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:

Soldagem de estruturas metálicas, soldagem de polidutos, soldagem de tanques de armazenamento, etc.

VANTAGENS: LIMITAÇÕES:
- Alta taxa de deposição; - Aplicável somente em aços
- Ótimo acabamento; carbono e aços inoxidáveis.
- Baixo teor de hidrogênio - Soldagem fora da posição,
combinado com alta energia. restrita às transferências por
curto-circuito ou por arco
pulsante.
SEGURANÇA:
Grande emissão de radiação ultravioleta, projeções metálicas e fumaça.

6 - SOLDAGEM POR ELETROESCÓRIA (ELECTROSLAG WELDING – ESW)

6.1- FUNDAMENTOS DO PROCESSO.

A soldagem por eletro escória não é um processo de soldagem a arco, pois nele o arco é usado apenas para dar início ao
processo de soldagem.

95
Na soldagem eletro escória, uma escória fundida, funde o metal de adição e o metal de base. A escória protetora da poça de
fusão acompanha a soldagem.
O processo começa pela abertura de um arco elétrico entre o eletrodo e a base da junta. Fluxo granulado é acrescido e
fundido pelo calor do arco. Quando uma camada espessa da escória se forma, toda a ação do arco cessa, e a corrente da
soldagem passa do eletrodo para o metal de base através da escória por condução elétrica. O calor é gerado pela resistência
da escória fundida à passagem da corrente de soldagem e é suficiente para fundir o eletrodo e as faces do chanfro. O eletrodo
(e tubo guia, se é usado) e o metal de base fundido formam a solda abaixo do banho de escória fundida. A figura 5.17 mostra
esquematicamente este processo.

Metal de Base

Metal de Base

Figura 9.17 – Processo eletro escória

6.2 - EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

O processo eletro escória é um processo automático. O equipamento básico necessário para este processo é constituído de:

 Fonte de energia;
 Alimentador de arame e oscilador;
 Tubo guia e eletrodo;
 Deslocador (não precisa se o guia é consumível);
 Sapata de retenção (sapata de moldagem);
 Controles de soldagem;
 Cabos de conexão elétrica;
 Isolantes.

Há necessidade de se colocar uma chapa apêndice para o início da soldagem, pois o processo, na sua fase inicial, é instável,
com conseqüentes prejuízos à qualidade da solda. Este apêndice é descartado posteriormente. Para o avanço vertical da
soldagem usa-se usualmente sapatas de retenção, que podem ser refrigeradas a água.(ver figura 9.18)

96
Guia Tubular
de Eletrodo

Escória Fundida Eletrodo


Poça de Fusão
Solda Solidificada Sapata de Retenção
Refrigerada à Água

Metal de Base

Solda completada

Figura 9.18 – Detalhes da soldagem eletroescória

As sapatas de retenção servem para conter tanto o metal de solda fundido como o fluxo fundido. A superfície da solda é
moldada pelo contorno ou formato das sapatas enquanto a poça de fusão se move para cima na junta. Conforme vai ocorrendo
à solidificação, impurezas metálicas flutuam para cima do metal fundido através da escória.
Fontes de energia para o processo de soldagem eletro escória são do tipo transformador-retificador de tensão constante que
operam na faixa de 450 a1000 A. Elas são similares às usadas no processo de soldagem a arco submerso. A tensão mínima
em circuito aberto da fonte de energia deve ser de 60 V. É requerida uma fonte de energia separada para cada eletrodo. A
figura 9.19 mostra esquematicamente uma instalação típica de soldagem eletro escória.

Painel de Controle
Fonte de Energia

Escória Fundida
Poça de Fusão
Sapata de Retenção

Entrada de Água

Figura 9.19 – Equipamento para soldagem eletro escória

O motor do alimentador do arame e o sistema de controle de soldagem são os mesmos usados para soldagem MIG/MAG ou
de outro processo que utiliza arame consumível.
A corrente de soldagem e a taxa de alimentação do eletrodo, podem ser tratadas como uma só variável, porque uma varia em
função da outra. Se a velocidade de alimentação do eletrodo é aumentada, a corrente de soldagem e a taxa de deposição são
também aumentadas. Como a corrente de soldagem é aumentada, a profundidade da poça de fusão também á aumentada.
A tensão de soldagem é uma outra variável que precisa ser levada em consideração. A tensão tem efeito maior na
profundidade de fusão no metal de base e também na estabilidade de operação do processo. Aumentando-se a tensão,
aumenta a profundidade de fusão e a largura da poça de fusão e também aumenta o fator de forma (relação
largura/profundidade) e, como resultado, a possibilidade de ocorrência de trinca é menor. Se a tensão é baixa pode ocorrer um

97
curto-circuito entre o eletrodo e a poça de fusão. Se a tensão é alta demais, podem ocorrer respingos de solda ou aberturas de
arco no topo da escória fundida.

6.3 - TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS ELETRODOS E FLUXOS

Há dois tipos de eletrodos usados no processo de soldagem eletroescória: eletrodos sólidos e tubulares. Eletrodos sólidos são
mais largamente usados. Eletrodos tubulares são usados quando há necessidade da adição de elementos de liga.
A composição da solda é determinada pelo metal de base e pelo metal da adição. A composição do fluxo também é importante,
visto que ele determina a boa operação do processo. Os fluxos podem ser feitos de vários materiais tais como óxidos
complexos de silício, manganês, titânio, cálcio, magnésio e alumínio. Características especiais desejadas para a solda são
alcançadas pela mudança ou variação da composição do fluxo. As funções normais dos fluxos são:

 Condução da corrente de soldagem.


 Fornecimento de calo para fundir o eletrodo e o metal da base.
 Possibilita uma operação estável.
 Proteção do metal fundido da atmosfera.

É necessária apenas uma pequena quantidade de fluxo para a soldagem. Um banho de escória de 40 a50 mm de
profundidade é usualmente requerido de maneira que o eletrodo consiga permanecer no banho e fundir-se debaixo da
superfície.

6.4 - CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

A soldagem eletroescória é um processo de aplicação limitada, usada apenas para fazer soldas Planas em juntas verticais, em
espessuras médias de aço carbono, de baixa liga, de alta resistência, de médio carbono, e de alguns aços inoxidáveis. O
processo se aplica melhor a espessuras acima de 20 mm. Embora a habilidade manual não seja requerida, o conhecimento da
técnica é necessário para operar o equipamento. Algumas das suas vantagens são:

 Alta taxa de deposição e boa qualidade de solda com relação a exames não-destrutivos fazem desse processo
desejável para seções espessas encontradas em inúmeras aplicações industriais, tais como: máquinas, pesadas,
vasos de pressão, navios e fundidos grandes.
 Requer pouca ajustagem e preparação da junta (usualmente juntas sem chanfro).
 Solda materiais espessos num só passe com um único ajuste.
 É um processo mecanizado com um mínimo de manuseio de material. Uma vez iniciado o processo, ele continua até
o término.
 Requer tempo mínimo de soldagem e apresenta uma distorção mínima.
 Não há arco de soldagem visível e nenhum lampejo de arco.

A grande desvantagem do processo é devida à soldagem eletroescória ser feita em um só passe. O deslocamento da fonte de
calor é suficientemente lento para permitir o superaquecimento e, conseqüentemente, o crescimento de grãos da zona afetada
termicamente, os que conduzem a uma solda com propriedades deficientes no que tange à tenacidade da junta soldada. A
fragilidade da solda assim obtida necessita, para ser corrigida de um tratamento térmico posterior à soldagem – a
normalização.

6.5 - DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

Soldas feitas com o processo de soldagem eletroescória sob condições de operação adequadas são de alta qualidade e livres
de descontinuidades. Descontinuidades podem aparecer, porém se não for seguido um procedimento de soldagem adequado.
Algumas descontinuidades que podem resultar deste processo são:

 Falta de fusão – soldas de chapas espessas, nas quais o calor é distribuído por oscilação do eletrodo, podem
apresentar falta de fusão na parte central ou perto das sapatas. O efeito de resfriamento das sapatas pode impedir a
fusão do metal de base próximo à superfície em que a sapata está apoiada. A indicação resultante assemelha-se com
uma mordedura.
Podem ocorrer também num início de soldagem com temperatura abaixo da necessária.
 Inclusões – são incomuns, mas podem acontecer. É o caso de pedaços de arame introduzidos na poça de maneira
muita rápida pela unidade de alimentação de arame e que não se fundem. Também têm sido encontradas na zona
fundida, varetas e até mesmo partes do equipamento de soldagem como, por exemplo, a extremidade do guia tubular
de eletrodo.
 Inclusões de Escória – podem ocorrer se a solda for quase interrompida e reiniciada. O processo de soldagem exige
uma poça de escória aquecida a aproximadamente 1.700 ºC. Um reinício de soldagem inadequado pode não fundir
perfeitamente o metal redundando em escória na solda.
 Porosidade – quando ocorre, é grosseira e do tipo vermiforme, podendo ser causada por pedaço de abesto úmido
utilizado como vedação entre a sapata de retenção e a peça a ser soldada, fluxo contaminado ou úmido, eletrodo,
tubo guia ou material para início de soldagem úmidos.
 Sobreposição – pode ocorrer se as sapatas não forem bem ajustadas às chapas, permitindo o vazamento de material
fundido.

98
 Trinca Interlamelar – não tem sido observada na soldagem eletroescória de juntas de topo por que não se registram
tensões no sentido da espessura das chapas do metal de base.
 Trincas – devido à fissuração a frio não são encontradas na soldagem eletroescória. Isso devido ao ciclo lento de
aquecimento e resfriamento da junta, inerente ao processo. Já as trincas causadas pela fissuração a quente são
comuns na soldagem eletroescória, principalmente no caso de soldas com alto grau de restrição, devido à granulação
grosseira da junta soldada. Essas trincas propagam-se ao longo dos contornos de grãos.
 Duplas Laminações – não se constituem em grandes inconvenientes para a soldagem eletroescória. A escória
fundida atrai para fora qualquer inclusão existente na dupla laminação e sela a dupla laminação ao longo da solda.
Analogamente, lascas e dobras são absorvidas pela soldagem eletroescória.

A figura 9.20 contém resumidamente, algumas das informações mais importantes sobre a soldagem por eletroescória.

Figura 9.20– Soldagem por elestroescória (ELECTRO SLAG WELDING - ESW)

1 – Metal de Base
2 – Sapatas de Cobre Refrigerada
3 – Metal de Audição
4 – Escória Fundida
5 – Metal fundido.
6 - Solda

EQUIPAMENTO: Gerador, reficador.


TIPO DE OPERAÇÃO: Automática

99
Unidade de alimentação de arame.
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 20 Unidade de deslocamento.
(soldagem c/elet. Revestido = 1) Unidade de resfriamento
CARACTERÍSTICAS: CONSUMÍVEIS:
Arame: (1 ou mais)
ESPESSURAS SOLDADAS: 20 mm
Fluxo
POSIÇÕES: Plana
TIPOS USUAIS DE JUNTA: de topo, Tubo-guia consumível
de ângulo
DILUIÇÃO: 50 a 60%

FAIXA DE CORRENTE: 450 a1500 A


APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:
Soldagem de juntas longitudinais de reatores de grande espessura de aço carbono ou de aço de baixa liga.
VANTAGENS: LIMITAÇÕES
- Limitada à posição plana
- Execução rápida de juntas em chapas grossas - Requer tratamento
- Dispensa a preparação de chanfros térmico de normalização
devido ao
superaquecimento.

SEGURANÇA: Risco de derramamento de metal líquido

7 - SOLDAGEM ELETROGÁS (ELECTROGAS WELDING – EGW)

7.1 -FUNDAMENTOS DO PROCESSO

A soldagem eletrogás é uma variação dos processos MIG/MAG e do processo de soldagem a arco com Arame Tubular. Da
mesma forma que no processo Eletroescória, a soldagem por Eletrogás utiliza sapatas de retenção para confinar a poça de
fusão na soldagem na posição vertical. A formação da atmosfera protetora e a transferência do metal são idênticas ao
processo MIG/MAG. Uma proteção adicional pode ou não ser utilizada pela injeção de um gás ou de uma mistura de gases
provenientes de uma fonte externa.
Os aspectos mecânicos do processo eletrogás são similares aos do processo eletroescória e, como este, uma vez iniciado
continua até se completar a solda.
A figura 9.21 mostra esquematicamente este processo.

Gás de Proteção Pistola


Arame
Metal de Base

Roletas Alimentadores
de Arame
Gás de Proteção

Poça de Fusão
Solda em Solidificação Circulação de água
Metal de Solda Solidificado

Conexões para água

Metal de Base
Solda

Figura 9.21 – Soldagem eletrogás com arame sólido

A soldagem normalmente é feita num único passe

100
Para início da operação um eletrodo consumível em foram de arame, sólido ou tubular, é alimentado numa cavidade formada
pelas faces do chanfro das peças a serem soldadas e pelas sapatas de retenção. Um arco elétrico se inicia entre o eletrodo e
uma chapa situada na parte inferior da junta.
O calor do arco funde as faces do chanfro e o eletrodo que é alimentado de maneira contínua. O metal fundido proveniente do
metal de adição e do metal de base fundido, forma uma poça de fusão abaixo do arco e se solidifica.
O eletrodo pode oscilar horizontalmente através da junta, principalmente em juntas espessas de maneira a distribuir de
maneira mais uniforme o calor e o metal de adição.
A medida que a solda se solidifica uma ou ambas as sapatas se movem para cima, junto com o cabeçote de soldagem de
modo a dar continuidade à solda. Embora o eixo de solda seja vertical, a posição de soldagem é a posição plana, com
deslocamento vertical.

7.2 EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

O equipamento básico para soldagem eletrogás é similar ao convencional da soldagem por eletroescória. A diferença
fundamental é a introdução do gás de proteção do arco e da poça de metal fundido, quando o gás de proteção é necessário
(na soldagem eletrogás com arame tubular, o gás de proteção nem sempre é necessário).
Basicamente, os componentes de soldagem eletrogás são:

 Fonte de energia de corrente contínua;


 Sapatas refrigeradas com água para conter a solda fundida;
 Uma pistola de soldagem;
 Dispositivo para alimentar o arame;
 Um mecanismo para oscilar a pistola na soldagem;
 Equipamento para suprir o gás de proteção quando usado.

Num sistema típico de soldagem eletrogás, os componentes essenciais, com exceção da forma de energia, são incorporados
num único conjunto (cabeçote de soldagem) que se move verticalmente para cima, acompanhando a progressão da soldagem.
Dispositivos de controle para fluxo de água, pressão horizontal nas sapatas retentoras, oscilação da pistola de soldagem,
alimentador de arame, e movimento vertical são similares aos usados no processo de soldagem com eletroescória.

 Fonte de energia
A fonte de Energia pode ser tanto do tipo tensão constante como do tipo corrente constante.
Quando uma unidade de tensão constante é utilizada, o deslocamento vertical pode ser controlado manualmente por
dispositivo, tal como uma célula foto-elétrica, que detecta a altura da subida da poça de fusão. Com fontes de energia tipo
tensão variável (corrente constante), o deslocamento vertical pode ser controlado pela variação do arco elétrico.
 Alimentador de Arame
É similar ao utilizado nos processos de soldagem automática MIG/MAG com arame tubular. O alimentar deve se capaz de
suprir o eletrodo a altas velocidades e de endireitar o arame tomando sua extremidade reta.

 Pistola de Soldagem
A pistola de soldagem para soldagem eletrogás efetua as mesmas funções daquelas das soldagens MIG/MAG e com arame
tubular. Ela guia o eletrodo para a posição desejada na abertura da junta e transmite a corrente de soldagem para o eletrodo,
e, em algumas aplicações, ela fornece gás de proteção ao redor do eletrodo e do arco.
A principal diferença entre uma pistola de soldagem eletrogás e as soldagens MIG/MAG ou com arame tubular, é a limitação
na dimensão paralela à abertura da raiz entre chapas, pois o bocal da pistola deve ser adaptar nesta abertura estreita. A
largura da pistola é freqüentemente limitada a 10 mm, para que possa ter um deslocamento horizontal adequado.

 Sapatas de Retenção
Tal como na soldagem por eletroescória, sapatas são usadas para reter a poça de fusão. Usualmente ambas as sapatas
movem-se para cima com a progressão da soldagem. Em algumas soldagens uma das sapatas move-se para cima com a
progressão da soldagem. Em algumas soldagens uma das sapatas pode ser um cobre-junta estacionário. Para prevenir que a
poça de fusão incorpore o cobre das sapatas, estas são refrigeradas a água para não se fundirem.

7.3 - TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS – ELETRODOS E GASES

Há dois tipos de eletrodos usados na soldagem eletrogás, a saber:

 Arame tubular (com fluxo interno);


 Arames sólidos;
Os dois tipos de eletrodos são usados comercialmente. A especificação AWS A 5.26 cobre os requisitos desses eletrodos para
a soldagem de aços carbono e de baixa liga.
Para soldagem de aço com arame tubular, o CO² é o gás de proteção normalmente usado. A mistura de 80% argônio e 20%
CO² é normalmente usada para soldagem de aço com eletrodos sólidos.
Alguns eletrodos tubulares são do tipo auto-protegido. Quando fundidos, os fluxos geram uma proteção gasosa para proteger o
metal de adição e o metal de solda fundido.

7.4 - CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

101
A soldagem eletrogás é usada para união de chapas espessas que devem ser soldadas na posição Plana e que podem ser
posicionadas verticalmente para a soldagem. A soldagem é feita usualmente num só passe.
A viabilidade econômica depende da espessura da chapa e do comprimento da junta. O processo é usado principalmente para
a soldagem de aços carbono e aços liga, mas também é aplicável a aços inoxidáveis austeníticos, e outros metais e ligas que
são soldáveis pelos processos MIG/MAG. A espessura do metal de base pode variar numa faixa de 10 a100 mm. Usualmente,
quando a espessura é superior a 75 mm, o processo de soldagem eletroescória é mais recomendado que o processo
eletrogás.
Quanto maior a junta a ser soldada, maior é a eficiência deste processo. Para soldagem de campo, por exemplo, juntas
verticais de tanques de armazenamento de grande porte, o processo elimina o grande trabalho e o custo da soldagem manual.
As variáveis de soldagem do processo eletrogás são similares às do processo por eletroescória.
A energia normalmente usada, no processo eletrogás, é de corrente contínua, polaridade inversa. Fontes de energia usadas
para soldagem eletrogás são usualmente na faixa de 750 a1000 A para ciclo de trabalho de 100% (uso contínuo).

7.5 -DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

A soldagem eletrogás é basicamente um processo de soldagem MIG/MAG ou com arame tubular. Todas as descontinuidades
encontradas na soldas feitas pelos dois processos podem ser encontradas em soldas feitas com a soldagem eletrogás.
Entretanto, a causa de algumas descontinuidades, tal como falta de fusão, pode ser diferente na soldagem eletrogás.
Soldas feitas com processo de soldagem eletrogás sob condições normais de operação resultam em soldas de alta qualidade e
livres de descontinuidades prejudiciais. Entretanto, soldagens feitas em condições anormais podem resultar em soldas
defeituosas.
Descontinuidades na solda que podem ser encontradas são:

 Inclusões de Escória
O processo é usualmente num só passe e assim a remoção da escória não é requerida. A velocidade de solidificação da solda
é relativamente baixa. Há um tempo grande disponível para a escória fundida flutuar para superfície da poça de fusão.
Entretanto, quando é utilizada a oscilação do eletrodo, a escória pode solidificar-se parcialmente perto de uma sapata
enquanto o arco está perto da outra sapata. Quando o arco retorna, a escória pode ser incorporada se ela não é refundida.

 Porosidade
Eletrodos tubulares contêm elementos desoxidantes e desidratantes na alma. Uma combinação do gás de proteção e
compostos formadores de escória da alma do eletrodo, usualmente produz uma solda sã, livre de porosidades. Contudo, se
algo interfere com a cobertura do gás de proteção, podem resultar porosidades.
Outras causas de porosidades podem ser correntes excessivas de ar, vazamento de água nas sapatas de retenção e eletrodo
ou gás de proteção contaminado.
Quando a porosidade é encontrada, ela usualmente começa perto das margens da solda e corre em direção ao eixo da
solidificação.
 Trincas
Não ocorrem em condições normais de soldagem. O aquecimento e resfriamento relativamente lentos da solda reduzem
consideravelmente o risco do desenvolvimento de fissuração a frio. Também a zona afetada termicamente tem uma alta
resistência à fissuração a frio.
Se trincas ocorrem, elas são usualmente do tipo trincas a quente. As trincas se formam a altas temperaturas, junto com, ou
imediatamente após, a solidificação. Elas estão localizadas próximo ao centro da solda.
Trincas na solda podem ser evitadas pela modificação da característica de solidificação da solda. Isto pode ser realizado pela
alteração da forma da poça de fusão, através de mudanças apropriadas nas variáveis de soldagem. A tensão do arco deve ser
aumentada, e a amperagem e a velocidade de deslocamento decrescidas. Freqüentemente, o aumento na abertura da raiz
entre chapas pode ajudar, embora isto possa não ser econômico. Se trincas são causadas pelo alto carbono ou alto enxofre no
aço, a penetração do metal de base deve ser mantida baixa para minimizar a diluição do metal de base na solda. Além disso,
um eletrodo com alto teor de manganês pode ser usado para soldagem de aços de alto enxofre.
Além dessas descontinuidades temos que observar:

- a alta taxa de deposição deste processo implica em alto risco de falta de fusão.
- a soldagem eletrogás, a exemplo da soldagem por eletro escória, apresenta o problema do superaquecimento: a
granulação grosseira da solda e de regiões adjacentes apresenta propriedades deficientes no que se refere à
tenacidade. Torna-se, pois necessário um tratamento térmico após soldagem.

A figura 9.22 resume as principais características do processo de soldagem eletrogás.

Figura 9.22– Soldagem eletrogás ( ELECTRO GAS WELDING - ESW)

102
Contato Elétrico

Guia
Ar

Mistura Gasosa
(Argônio +
CO²).

EQUIPAMENTO: Retificador, gerador


TIPO DE OPERAÇÃO: Automática normalmente CC; pistola de soldagem,
cilindros de gás, unidade de alimentação de
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 20 arame, unidade de deslocamento.
(soldagem c/elet. Revestido = 1)

Curso de Inspetor de Soldagem – Processos de Soldagem


CARACTERÍSTICAS: CONSUMÍVEIS:
TAXA DE DEPOSIÇÃO: 10 kg/h Arame sólido ou tubular
ESPESSURAS SOLDADAS: 10 a 100mm
Gases
POSIÇÕES: Apenas Plana
TIPOS DE JUNTA: de topo
de ângulo
DILUIÇÃO: 50 a 60%
APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:
Soldagem de juntas verticais de tanques de armazenamentos.
VANTAGENS: LIMITAÇÕES
- Limitada à posição
- Taxa de deposição elevadas (em 15 a 20 min. solda-se as Plana.
juntas de um tanque) - Baixa tenacidade ao
- Permite a soldagem de chanfros em V. entalhe do metal de
Dispensa a preparação de chanfros. solda e da ZAT
- (granulação grosseira).

SEGURANÇA: Grande emissão de radiação ultra-violeta e projeções metálicas.

8- SOLDAGEM A GÁS ( OXYFUEL GAS WELDING – OFW)

8.1- DEFINIÇÃO

Conjunto de processos de soldagem por fusão nos quais o aquecimento é produzido pela combustão de um gás.

8.2- FUNDAMENTOS DO PROCESSO

Soldagem a gás é todo o processo que utiliza um gás combustível combinado com oxigênio para efetuar a união de metais. A
fonte de calor, sendo uma chama, é menor potente que o arco elétrico. O aquecimento da peça exige um tempo maior,
permanecendo a peça por mais tempo em altas temperaturas.
A soldagem pode ser realizada com ou sem pressão, e com ou sem metal de adição. A figura 9.23 mostra esquematicamente
este processo.

103
Figura 9.23 – Processo de Soldagem a gás

8.3 - EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

O equipamento necessário para este processo varia muito, dependendo da aplicação e do tipo de combustível usado. O
equipamento básico é mostrado na Figura 9.24. Este consiste de cilindros de gás combustível e cilindros de oxigênio com
reguladores para cada mangueira, e de maçarico de soldagem. O maçarico desempenha a função de misturador do gás
combustível com o oxigênio para prover o tipo de chama adequado para a soldagem. Este, além da conexão de mangueira e
de um manipulador, contém válvulas de oxigênio e gás combustível para regulagem da mistura.

Figura 9.24 – Equipamento para a soldagem a gás


8.4 - TIPOS E FUNÇÕES DOS GASES

Há uma grande variedade de gases disponíveis para soldagem e corte a gás. Normalmente o acetileno é o preferido para a
soldagem. Acetileno (C²H²) é um hidrocarboneto combustível.
O acetileno é um gás incolor e, é mais leve do que o ar. Quando gasoso, é instável, se sua temperatura excede 780º C ou sua
pressão manométrica sobe acima de 2 Kgf/cm². Uma decomposição explosiva pode resultar mesmo não estando presente o
oxigênio. Por esta razão, deve-se manusear cuidadosamente o acetileno.

8.5 -TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS

O metal de adição para soldagem a gás é da classificação RG (vareta, gás), sem nenhuma exigência química específica. Um
fluxo de soldagem é também requerido para alguns metais a fim de manter a limpeza do metal de base na área da solda, e
para ajudar na remoção de filmes de óxidos da superfície.
Varetas de soldagem com várias composições químicas são disponíveis para soldagem de muitos metais ferrosos e não
ferrosos. A vareta é normalmente selecionada de modo a se conseguir propriedades desejadas na solda. As varetas são
classificadas na especificação AWS A 5.2 com base em sua resistência mecânica.

8.6 - CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

104
 Soldagem à direita – a vareta desloca-se atrás da chama, no sentido da soldagem. É um processo rápido e econômico.
 Soldagem à esquerda – a vareta desloca-se à frente da chama, no sentido da soldagem. É um processo lento que
consome muito gás, porém produz soldas de bom aspecto e é de fácil execução.

8.7 - TIPOS DE CHAMA

Uma chama de soldagem apresenta duas regiões (ver Figura 5.25).

 Cone (ou dardo) - de cor azulada, onde ocorre uma combustão incompleta, também dita combustão primária:
C2 H2 + O2  2CO + H2

Em temperatura elevada há dissociação do hidrogênio molecular em hidrogênio atômico e fornecimento de energia: H2 2H +


energia.

 Penacho - região mais comprida, que envolve o cone, e onde a combustão se completa. Nesta região ocorrem as
combustões secundárias segundo as equações:

2CO + O2  2CO2
H2 + 1/2 O2  H2 O

O ponto de temperatura mais alta encontra-se no penacho, a aproximadamente 2 mm do cone. A peça deve se situar nesta
região para uma soldagem mais eficiente. A atmosfera protetora é formada pelos gases de combustão.
Se chamarmos de a a relação entre o volume de oxigênio e o volume de acetileno participante da combustão (a= O2/C2H2),
podemos definir três tipos de chama (ver Figura 5.25).

 Chama normal – quando temos a = 1.



 Chama redutora – quando a< 1, isto é, temos maior quantidade de acetileno. Da combustão incompleta, no cone,
resultará um excesso de hidrogênio e de carbono livre (C2 H2 + O2  2CO + H2 + C), aumentando o teor de carbono
do metal de solda. No caso da chama redutora, nela aparece uma terceira região, sem nome, entre o cone e o
penacho e de luminosidade características e intensas.
 Chama oxidante – quando a> 1, há sobra de oxigênio. A atmosfera, rica em oxigênio, oxidará o metal. A chama
oxidante, por ser mais turbulenta, apresenta um ruído característico.

RELAÇÃO DE TIPO APLICAÇÕES/


CONSUMO DE FORMA DA CHAMA CARACTERÍSTICAS
CHAMA
PENACHO
a=1 NORMAL NORMAL
DARDO BRANCO, BRILHANTE E
ARRENDONDADO.
PENACHO
a< 1 REDUTORA - chama menor quente na
soldagem do aço carbono
fornece uma junta
C2 H + aO2  2aCO + H2 + 2 (1 – a) porosidade e quebradiça
C - enchimentos duros

PENACHO (azulados, avermelhados)


- máxima temperatura de
a> 1 OXIDANTE chama a = 1,25 a 1,5

105
DARDO BRANCO, pequeno e - ruído característico.
pontudo. - soldagem do aço: junta
queimada, grande
quantidade de óxidos.
- óxidos do latão.

Figura 9.25 – Chamas para soldagem a gás

A soldagem a gás é normalmente aplicada aos aços carbono, aços liga e ferros fundidos. Na indústria do petróleo é utilizada
na soldagem de tubos de pequeno diâmetro e espessura, e na soldagem de revestimento resistente a abrasão. Pode, porém,
ser utilizada na soldagem de outros materiais variando-se a técnica, preaquecimento, tratamento térmico e uso de fluxos.
Algumas das vantagens deste processo são:

 É relativamente barato;
 Altamente portátil;
 Soldagem possível em todas as posições;
 O equipamento é versátil: capacidade de ser usado para várias outras operações, como brasagem, corte a chama,
fonte de calor para preaquecimento, etc;
 Pode ser usado para soldar espessuras finas e médias.

A maior desvantagem do processo é o grau relativamente alto da habilidade requerida do soldador.


A soldagem a gás é bem aceita para união de seções finas de tubo e chapa de diâmetros pequenos. Soldas em seções
espessas não são econômicas, mas podem ser adequadas para serviços de reparos.
A soldagem a gás é um processo manual; assim o soldador deve controlar a temperatura, a posição e direção da chama e
também manipular o metal de adição.
Neste processo, o projeto da junta é uma variável importante que deve ser levada em consideração. Maior abertura da raiz de
certas juntas é necessária para permitir penetração total.

8.8 - DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

As descontinuidades mais comumente encontradas na soldagem a gás são: porosidade, inclusões de escória, falta de fusão,
falta de penetração, mordedura, sobreposição e várias formas de trincas. É bom lembrarmos que uma técnica adequada pode
eliminar muito desses problemas.

 Falta de Fusão – geralmente ocorre na margem da solda; freqüentemente ocorre quando utilizamos indevidamente a
chama oxidante. Pode ocorrer também com a utilização da chama apropriada, se manipulada de forma errada.
 Inclusões de Escória – ocorre normalmente com a chama oxidante; às vezes com a chama normal. A manipulação
inadequada do metal de adição também pode provocar inclusões de escória.
 Porosidade – se uniformementeespalhada, revela uma técnica de soldagem imperfeita.
 Mordedura e Sobreposições – são falhas também atribuídas diretamente ao soldador.
 Trincas – na soldagem a gás são devidas à fissuração a quente. O aquecimento e resfriamento lentos, permitindo a
difusão do hidrogênio, descartam a possibilidade da fissuração a fio ou pelo hidrogênio.

A Figura 9.26 resume as principais características da soldagem a gás.

Figura 9.26– Soldagem a gás (SOG)

106
TIPO DE OPERAÇÃO: Manual EQUIPAMENTOS: Cilindros de Oxigênio e de
Gás combustível, Válvulas e Expansores,
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 0,2 Maçarico.
(soldagem c/elet. Revestido = 1)
CARACTERÍSTICAS: CONSUMÍVEIS:
TAXA DE DEPOSIÇÃO: 0,2 a 1 kg/h
ESPESSURAS SOLDADAS: 0,5 a 3mm Atmosfera Protetora
Oxigênio
POSIÇÕES: Todas Gás combustível
TIPOS DE JUNTA: Todas Vareta
DILUIÇÃO: 2 a 20% (com material de adição) Fluxos
100% ( sem material de adição)
APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:

Soldagem de tubos de pequeno diâmetro e espessura


Soldagem de revestimento resistente à abrasão.

VANTAGENS: LIMITAÇÕES,

- Baixo custo; - Requer habilidade do


- Portátil; soldador;
- Não demanda energia elétrica; - Taxa de deposição baixa;
- Controle de operação. - Superaquecimento

SEGURANÇA: Risco de explosão dos cilindros de gases

9 -DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELOS VÁRIOS PROCESSOS

A tabela 9.1 a seguir indica as descontinuidades, mais usuais que podem ser encontradas, sem função do processo de
soldagem utilizado.
107
PROCESSO
DE TIPO DE DESCONTINUIDADE
SOLDAGEM
Porosidade Inclusão Falta de Falta de Mordedura Sobre- Trinca
Penetração Fusão Posição
(SAER) X X X X X X X

(SAS) X X X X X X X

(SAGT) X Inclusão de X X
Tungstênio
(SAGC) X X X X X X X

(SOG) X X X X X X X

Eletroescória X X X X X X

Eletrogás X X X X X X

Tabela 9.1 – Descontinuidades comumente encontradas para os vários processos de soldagem

10 - PROCESSOS DE CORTE

O corte é uma operação que antecede a soldagem. Um processo de corte é o que separa ou remove metais. Veremos a seguir
três processos de corte por meio do calor:

- Oxicorte (Oxygen cutting – OC)


- Corte com eletrodo de carvão (Air carbon arc cutting – AAC)
- Corte a plasma (Plasma arc cutting – PAC)

10.1 - OXICORTE

É um processo de corte onde a separação ou remoção do metal é acompanhada pela reação química do oxigênio com o metal
a uma temperatura elevada. Os óxidos resultantes dessa reação (Fe2 O3 - FeO – Fe3 O4), tendo ponto de fusão menor que o
do metal, fundem-se e escoam. Com o escoamento dos óxidos, boa quantidade do metal é oxidado e o processo continua.
A temperatura de ignição é atingida pelo preaquecimento com chamas de gás combustível – oxigênio, usualmente
posicionadas ao redor do furo de saída de oxigênio.
O maçarico de corte associa a ação de um jato de oxigênio com uma chama oxicombustível de aquecimento. Esse jato de
oxigênio, de alta velocidade, provoca a reação de combustão, e a abertura de um rasgo na peça pela movimentação
conveniente do maçarico.
Este processo não é aplicado a aços que contém elementos de liga que produzam óxidos refratários.
Da operação de corte resultam duas conseqüências:

 Deformação – o aquecimento localizado da peça sem que a mesma tenha liberdade total para expandir-se, da origem
a tensões e deformações. Como regra geral para aumentar a liberação de expansão, o corte deve iniciar-se e
prosseguir o máximo possível sempre pelo lado mais próximo a bordas das peças, que apresenta menor rigidez. (ver
exemplo na figura 9.27).

Figura 9.27 – Sentido recomendado de corte

 Modificações químicas e metalúrgicas – a região de corte é submetida a altas temperaturas em um meio químico
bastante oxidante. Constatamos ai um enriquecimento de carbono como resultado da oxidação preferencial do ferro.
A remoção da camada enriquecida de carbono não é necessária; é, porém aconselhável no caso de peças que serão
submetidas a solicitações dinâmicas.

108
 Funções da chama de preaquecimento e seleção de gases combustíveis
As funções da chama de preaquecimento são:

 Aumentar a temperatura do aço até o seu ponto de fusão;


 Acrescentar energia sob a forma de calor à peça, para manter a reação de corte;
 Fornecer uma proteção entre o jato de oxigênio de corte e a atmosfera;
 Expulsar da parte superior da superfície do aço qualquer óxido, carepa, tinta ou outras substâncias estranhas que
possam parar ou retardar a progressão normal da ação de corte.

A seleção de gases combustíveis que deve ser considerada para escolher o combustível de preaquecimento é baseada
em inúmeras considerações, tais como: disponibilidade do gás, custo e tranqüilidade de manuseio com respeito à
segurança.
Os seguintes gases são normalmente utilizados para corte:

 Acetileno;
 Metil Acetileno – propadienio;
 Gás natural;
 Propano;
 Propileno;
 Gasolina.

Cada um desses gases tem características inerentes que devem ser consideradas para a aplicação do processo.

 Acetileno
É largamente usado como um gás combustível para oxicorte e também para soldagem. Suas principais vantagens: são
disponíveis, chama de temperatura alta e familiaridade dos usuários com as características da chama.
A chama de temperatura alta e as características de transferência do calor da chama oxiacetilênica são particularmente
importantes para corte de chanfros.
Uma outra vantagem de operação é que o tempo de preaquecimento é uma pequena fração do tempo total de corte, o que é
importante quando se faz pequenos cortes. O acetileno no estado livre não pode ser usado a pressões manométricas
maiores que 103 Kpa (15 psi) de pressão absoluta. A altas pressões ele pode decompor-se de forma explosiva, quando
exposto a calor ou choque.

 Metil Acetileno – Propadieno Estabilizado (MPS)


Este é um combustível liquefeito, similar ao acetileno, porém estabilizado, que pode ser estocado e manuseado similarmente
ao propano líquido. É uma mistura de vários hidrocarbonetos, incluindo propadieno, propano, butano, butadieno, e metil
acetileno. A mistura gera mais calor que propano ou gás natural.
Este gás é muito similar em suas características ao acetileno, porém requer cerca d dois volumes de oxigênio para um volume
de combustível para uma chama neutra de preaquecimento, enquanto que o acetileno necessita de apenas um volume de
oxigênio. Assim, o custo do oxigênio será maior quando o gás metil acetileno-propadieno é usado em lugar do acetileno. Para
ser competitivo, o custo deste gás deverá ser menor que o do acetileno.
O gás MPS tem uma vantagem sobre o acetileno para corte debaixo da água em grandes profundidades. Como a pressão
absoluta de saída do acetileno é limitada a 207 Kpa (30psi), ele não pode ser usado abaixo de aproximadamente 9 m de água.
Por outro lado, o MPS pode ser usado a grandes profundidades.
Para uma aplicação subaquática específica, o MPS, o acetileno e o hidrogênio devem ser apreciados na escolha do
combustível de preaquecimento adequado.

 Gás Natural
A composição do gás natural depende da sua fonte. Seu principal componente é metano. Quando o metano queima com
oxigênio, a reação química é:

CH4 + 2O2  CO2 + 2H2O

Um volume de metano requer dois volumes de oxigênio para uma combustão completa. A temperatura da chama com gás
natural é menor que a da chama com acetileno. Ela também é mais difusa e menos intensa.
Devido à temperatura da chama ser mais baixa, o que resulta em baixa eficiência de aquecimento, grandes quantidades de
gás natural e oxigênio, são requeridas para produzir a mesma taxa de aquecimento obtida com oxiacetileno. Geralmente, são
necessários maiores tempos de preaquecimento com gás natural que com acetileno.
Para competir com o acetileno, o custo e disponibilidade de gás natural e do oxigênio, o alto consumo de gás e o tempo longo
de preaquecimento devem ser considerados.
Os projetos do maçarico e do bico para o gás natural são diferentes daqueles para acetileno. A condição de pressão do gás
natural geralmente é menor e as relações de combustão são diferentes.

 Propano

109
O propano é usado regularmente para corte devido à sua disponibilidade e ao seu poder calorífico ser muito maior que o do
gás natural. Para uma combustão apropriada durante o corte, o propano requer 4 a 4,5 vezes seu volume em oxigênio de
preaquecimento. Este requisito é parcialmente compensado pelo seu alto poder calorífico. Ele é estocado em forma líquida e é
facilmente transportável para o serviço.

 Propileno
Este gás compete com o MPS para quase todos os serviços em que se usa gás combustível. É similar ao propano em muitos
aspectos, mas tem uma chama de temperatura maior. Um volume de propileno requer cerca de 2,6 volumes de oxigênio para
se obter uma chama neutra. O bico de corte é similar ao utilizado para o MPS.

 Gasolina
A gasolina é usada como combustível utilizando-se maçarico de corte e bico de projeto específico para este fim. A chama é
altamente oxidente e, portanto apropriada apenas para utilização em cortes. A chama de alta temperatura permite cortar com
espessura de até 360 mm. A gasolina é armazenada num recipiente pressurizado no estado líquido, porém vaporiza no bico do
maçarico antes de entrar em combustão.
A Figura 5.28 mostra um resumo das principais características do oxicorte.

10.2 - CORTE COM ELETRODO DE CARVÃO

É um processo de corte a arco em que os metais a serem cortados são fundidos pelo calor de um arco entre o eletrodo e a
peça. Um jato de ar comprimido remove o metal fundido. Normalmente é um processo manual usado em todas as posições,
mas pode ser também operado automaticamente.
O processo pode ser usado em aços e alguns metais não ferrosos. É comumente usado para goivagem de soldas, para
reparos de defeitos de soldas e reparo de fundidos. O processo requer uma habilidade de corte relativamente alta.
Na goivagem de soldas é necessário proceder a uma limpeza posterior, para remoção do carbono depositado. Normalmente, a
limpeza por esmerilhamento é satisfatória. A figura 9.29 mostra as principais características do corte com eletrodo de carvão.

10.3 - CORTE A PLASMA

O corte a plasma usa o calor de um arco de plasma (aproximadamente 15.000º C) para cortar qualquer metal ferroso ou não-
ferroso.
É um processo de corte que separa metais pela fusão de uma área localizada sob um arco constrito e a remoção do material
fundido com um jato (de alta velocidade) de gás ionizado quente saindo de um orifício. Pode ser usado em corte manual com
um maçarico portátil ou em corte mecanizado utilizando-se máquinas extremamente precisas, com dispositivos de traçagem
especiais. É usado para corte de aços e metais não ferrosos numa faixa de espessura de fina a média. É indicado no corte de
peças que contém elementos de ligas, que produzem óxidos refratários, por exemplo, aços inoxidáveis e alumínios. O processo
requer um menor grau de habilidade do operador, em relação ao requerido para o oxicorte, com exceção do equipamento para
corte manual, que é muito mais complexo.
O processo de corte a plasma usa um arco constrito atirado entre um eletrodo resfriado a água e a peça. O orifício que
restringe o arco também é refrigerado a água. A corrente utilizada é a corrente contínua, eletrodo negativo.
A qualidade do corte a plasma é superior aos outros tipos de corte por meio de calor devido ao jato de plasma a alta
temperatura.

A figura 9.30 mostra um resumo das principais características do corte a plasma.

Figura 9.28– Oxicorte ( Oxygen Cutting – OC)

110
Maçarico de Corte

Jato de Oxigênio
Mistura Oxigênio-Gás

Chamas de pre-aquecimento

Óxido em estado líquido


Direção do Corte
EQUIPAMENTO
TIPO DE OPERAÇÃO: Manual ou Automática Cilindros de Gases
Válvulas e Expansores, Maçaricos.

CARACTERÍSTICAS: CONSUMÍVEIS:
VELOCIDADE DE CORTE: 10 a 30 m/h Oxigênio
ESPESSURAS CORTADAS: 1 a 360mm
POSIÇÕES: Todas Gás combustível
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 0,2
(Soldagem com eletrodo revestido = 1)

APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:


Corte e chanframento de chapas de aço carbono e de baixa liga. Tubos

VANTAGENS: LIMITAÇÕES
- Limitados aos aços carbono e
- Baixo custo; de baixa liga;
- Portáteis. - Distorções da peça.

SEGURANÇA: Queima elevada devido ao enriquecimento de O2 na atmosfera

Figura 9.29– Corte com eletrodo de carvão ( Air Carbon Arc Cutting – AAC)

111
Porta-Eletrodo
Eletrodo de Carvão

Jato de ar
Arco-Elétrico comprimido

EQUIPAMENTO: Retificador, Gerador;


TIPO DE OPERAÇÃO: Manual ou Automática Transformador.
Suprimento de Ar comprimido
Porta eletrodo especial p/jato de Ar

CARACTERÍSTICAS: CONSUMÍVEIS:

ESPESSURAS: ilimitada - Eletrodo de carvão revestido de cobre


POSIÇÕES: Todas
FAIXA DE CORRENTE: 80 a1600 A

APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:

Goivagem em soldas de topo em tanques e vasos de pressão em aços carbono e aços de baixa liga.
Remoção do clad de aço inoxidável de chapas cladeadas.

VANTAGENS: LIMITAÇÕES
- Corte impreciso;
- Corte rápido; - Risco de Contaminações
- Usa os mesmos equipamentos da soldagem com eletrodo (Cu do eletrodo/líquido
revestido. expulso pelo ar, rico em
carbono)
- A operação requer limpeza
logo a seguir.

SEGURANÇA:
- Emissão de radiações visíveis e ultra-violeta
- Projeções em alta temperatura

112
Figura 9.30 – Corte a Plasma ( Plasma Arc Cutting- PAC )

Eletrodo
Entrada Gás

Bico Constrito

Gás de Proteção

Bico do Gás de Proteção

(+) Chapa

EQUIPAMENTOS:

TIPO DE OPERAÇÃO: Manual ou Automática Fonte de energia: Retificador/Gerador


Água de refrigeração
Cilindro de Gases
Maçaricos

CARACTERÍSTICAS: CONSUMÍVEIS:
Nitrogênio
VELOCIDADE DE CORTE: de 10 a 450 m/h.
ESPESSURAS: 6 a150 mm Oxigênio
FAIXA DE CORRENTE: 70 a1000 A

APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:

Corte de aços carbono, aços inoxidáveis e alumínio.

VANTAGENS: LIMITAÇÕES
-
- Corta aços inoxidáveis e alumínio

SEGURANÇA:
Prevenção contra: brilho do arco, salpicos, fumaça.

11 - EQUIPAMENTOS E TÉCNICAS DE PRE E PÓS-AQUECIMENTO E DE TRATAMENTO TÉRMICO

11.1 - FUNDAMENTOS DO PROCESSO

Com o intuito de esclarecer em que consistem o preaquecimento e tratamento térmico, daremos a seguir algumas noções
básicas sobre estes. Uma abordagem mais completa sobre suas vantagens e desvantagens e seus objetivos deve ser
procurada no FASCÍCULO 5 – Metalurgia da Soldagem.
 O preaquecimento consiste no aquecimento da junta numa etapa anterior à soldagem. Seu principal objetivo é reduzir a
velocidade de resfriamento da junta soldada, Em conseqüência, diminui a tendência de formar martensita (em metais
ferríticos). Além de reduzir o nível das tensões de contração, o preaquecimento possibilita ao hidrogênio, quando
presente, a difundir-se para fora da solda.
 O pós-aquecimento consiste na manutenção da junta soldada, após a soldagem, a uma temperatura determinada
ambiente, por um período de tempo determinado. Seu objetivo principal é aumentar a difusão do hidrogênio.
 O tratamento térmico de alívio de tensões de contração, o preaquecimento possibilita ao hidrogênio, quando presente, a
difundir-se para fora da solda.

113
 O tratamento térmico de alívio de tensões consiste em se aquecer uma peça ou equipamento a uma temperatura
determinada, durante um certo período de tempo observando-se velocidades de aquecimento e resfriamento
convenientes. Tem por objetivo principal promover uma diminuição das tensões residuais da peça ou equipamento.
Pode também, promover uma diminuição da martensita, que algumas vezes resulta da operação de soldagem.

Para que o tratamento térmico de alívio de tensões alcance seus objetivos é necessário que:
 a taxa de aquecimento seja uniforme e controlada, para dar um baixo gradiente térmico, permitindo a dispersão de calor
no material e evitando a introdução de tensões residuais devido a efeito térmico no material;
 a temperatura de tratamento (temperatura do patamar) seja controlada e oscile apenas dentro de limites pré-
determinados;
 o tempo de permanência na temperatura de tratamento seja controlado e não seja excedido em demasia;
 a taxa de resfriamento seja uniforme e controlada, pois o resfriamento não uniforme pode gerar tensões residuais no
material. A Taxa de resfriamento alta tende a temperar o material.

11.2 -TÉCNICAS E EQUIPAMENTOS

Para se efetuar um tratamento térmico, um método que representa uma solução tecnicamente perfeita é a utilização de um
forno. No entanto, freqüentemente, as dimensões das peças ou equipamentos impendem sua entrada no forno, e em outros
casos impõe-se o tratamento de soldas em elementos que fazem parte de grandes e extensas construções, tais como
tubulações, torres de destilação, vasos de pressão, etc. Nesses casos, e dependendo das normas e condições de segurança,
pode ser efetuado um tratamento localizado.
Existem diversos métodos apropriados para a aplicação de aquecimento e tratamento térmico localizados, tais como:
 aquecimento por indução;
 aquecimento por resistência elétrica;
 aquecimento por chama.

 Aquecimento por indução


A comparação com o funcionamento de um transformador é o melhor meio para ilustrar o aquecimento por indução.
Aplicando-se uma tensão alternada ao primário do transformador, será induzido um fluxo magnético no núcleo, o qual por sua
vez induzirá uma tensão no secundário.(ver Figura 9.31)

Figura 9.31 - Funcionamento do transformador

Transferindo-se este princípio para o aquecimento por indução (ver Figura 9.32) vê-se que o cabo flexível, colocado na região
da solda em várias espiras ao redor da peça, representa o enrolamento primário. A camada superficial da peça, na região do
enrolamento, representa tanto o núcleo como o enrolamento secundário do transformador. Quando se aplica ao cabo uma
tensão alternada de freqüência apropriada; aparte da peça dentro da região do cabo se aquece, devido à contínua inversão
magnética e devido a correntes de Foucault induzidas.
A freqüência influi na profundidade de penetração das correntes induzidas, entretanto, considerando-se que o tratamento
térmico de aços é um processo demorado, a influência da condução térmica no material é maior. As freqüências mais
comumente usadas são 60 e 400 Hz.
Vantagens do aquecimento por indução:
 São possíveis altas velocidades de aquecimento;
 Temperaturas podem ser controladas numa faixa estreita.
 Um aquecimento localizado não é produzido.
 As bobinas têm uma vida longa.

Desvantagens desse método:


 O custo inicial é alto.
 A fonte de energia é grande e menor portátil que outras fontes de aquecimento.
Cabos
condutores

114
Termopares

Isolamento

Bobinas Indutoras
Figura 9.32 – Aquecimento por indução Isoladas

 Aquecimento por resistência Elétrica


O método de aquecimento por resistência elétrica funciona com o uso de fios feitos de materiais que tenham uma resistência
elétrica alta, apoiados ou enrolados ao redor das regiões a serem tratadas e ligados à fonte de energia elétrica. Uma camada
de isolamento cobre a superfície externa das resistências, a fim de se reduzir à perda de calor por radiação. O aquecimento se
realiza mediante a condução do calor produzido pelo fio resistor, para o material cujas tensões devem ser aliviadas.
Vantagens do aquecimento por resistência elétrica:
 Aquecimento contínuo e uniforme;
 Aquecimento pode ser durante a operação de soldagem;
 Temperatura pode ser ajustada rapidamente;
 Soldadores podem trabalhar com relativo conforto e não precisa parar para ajustar a temperatura de
preaquecimento.

Desvantagens:
 Alguns elementos do método podem queimar-se durante um tratamento térmico, interrompendo ou dificultando o
tratamento;
 Podem ocorrer aberturas de arco entre a resistência e a peça tratada.

A figura 9.33 mostra um esquema de tratamento térmico por aquecimento com resistência elétrica.
A figura 9.34 mostra um esquema de preaquecimento de tubulação através de aquecimento por resistência elétrica.

Conexão para o Fio Condutor

Isolamento

Figura 9.33 – Esquema de Tratamento térmico por Resistência Elétrica

Fita de Aço Inoxidável 115


Terminal de Aço Inoxidável

Termopar
Isolamento Isolamento
Arame
Figura 9.34 – Esquema de preaquecimento por resistência elétrica.

 Aquecimento por Chama


No aquecimento de soldas com uma ou mais chamas (tochas), a quantidade e a concentração do calor transferido para a solda
depende não apenas da quantidade de combustível consumido e da eficiência da combustão, mas do ajuste da chama, da
distância entre a chama e a solda, da manipulação da chama, e do controle da perda de calor para a atmosfera.
O aquecimento por chama é um método conveniente, eficiente e econômico de tratamento térmico. É especialmente adequado
para serviços no campo em peças relativamente pequenas. Este método deve ser executado com cuidado e por operadores
experientes ou sob supervisão, porque se o aquecimento é aplicado inadequadamente pode-se perder a solda.
A fonte de calor é produzida pela queima de um gás combustível misturado com o ar ou oxigênio.
Vantagens do aquecimento por chama:
 Baixo custo;
 Portátil

Desvantagens:
 Precisão e repetibilidade mínimas;
 Distribuição de temperatura pouco uniforme;
 Uma grande quantidade de operadores habilidosos é requerida.

 Aquecimento por Material Exotérmico


A maioria dos tratamentos térmicos localizados de solda empregam uma fonte de calor que pode ser controlada para se obter o
ciclo térmico desejado. Estes processos utilizam elementos que podem ser reutilizados, mas que requerem a atenção de um
operador durante o tratamento.
O sistema de aquecimento exotérmico emprega uma fonte de aquecimento completamente consumível, que não requer muita
mão-de-obra na sua instalação, pois usualmente se gasta em torno de 1 a 2 homens-hora.
O material exotérmico produz calor pela reação controlada de uma mistura química que desprende calor em conseqüência da
reação, que pode ser, por exemplo:

Fe2O3 + 2Al  2Fe + Al2O3 + CALOR

Vantagens deste processo:


 Nenhum custo de equipamento.
 Nenhum operador requerido durante o tratamento térmico;
 Portátil.

Desvantagens:
 Não é aplicável para preaquecimento de todos materiais;
 Uma vez iniciado o tratamento térmico, não há nenhuma possibilidade de ajuste.

116
CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM

ÍNDICE
2- NOÇÕES SOBRE ESPECIFICAÇÕES------------------------------------------------------------------115

3-FAMILIARIZAÇÃO COM AS CLASSIFICAÇÕES AWS DE CONSUMÍVEIS------------------117

4- AGRUPAMENTO DOS MATERIAIS DE ADIÇÃO--------------------------------------------------136

5- INSPEÇÃO VISUAL E DIMENSIONAL DOS CONSUMÍVEIS-----------------------------------137

6-MANUSEIO, ARMAZENAMENTO, SECAGEM E MANUTENÇÃO DA SECAGEM--------140

7-EQUIPAMENTO PARA ARMAZENAMENTO, SECAGEM E MANUTENÇÃO---------------141

117
1 - CONCEITOS

1.1 - Introdução

De acordo com a definição já estudada no Fascículo 2 – Terminologia, consumíveis são todos os materiais empregados na
deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo, revestidos, varetas, arames sólidos e tubulares, fluxos, gases e anéis
consumíveis.
A seleção dos consumíveis depende do processo de soldagem que, por sua vez, é escolhido em função de vários fatores,
entre os quais:

a) metal de base;
b) geometria e tipo de junta;
c) espessura da peça a ser soldada;
d) posição de soldagem;
e) tipo da fonte de energia;
f) produtividade;
g) habilidade do soldador, etc.

1.2 - Alguns Tipos de Consumíveis

1.2.1 - Utilizados em Soldagem a Gás (processo de soldagem que utiliza energia termoquímica).

- Gases combustíveis – Acetileno, Propano;


- Gases comburentes – Oxigênio, Ar atmosférico;
- Varetas;
- Fluxos (Fundentes).

1.2.2 - Utilizados em Solda a Arco Elétrico (processo de soldagem que utiliza energia elétrica).

 Arco elétrico entre eletrodo refratário (não consumível) e peça:


- Soldagem TIG (GTAW)
- Gás (Argônio, Hélio, Hidrogênio)
- Vareta (GTWA Manual) e arame (GTAW Mecanizado).

 Arco elétrico entre eletrodo consumível nu e peça


- Soldagem a Arco Submerso (SAW) – eletrodos (Nus e compostos) e Fluxo
- Soldagem com Proteção Gasosa (MIG) – Eletrodo nu e Gases (Argônio e/ou Hélio);
- Soldagem (MAS) – Eletrodo nu e Gases (CO2, misturas: Argônio e/ou Hélio + CO2; Ar + O2; Ar + CO2 +
O2);
- Soldagem com Arame Tubular (FCAW) com ou sem Proteção Gasosa. Com Proteção Gasosa – Eletrodo
Tubular e Cases (ver soldagem MAG); Sem Proteção Gasosa (Autoprotegido) – Eletrodo Tubular.

1.3 - GASES DE PROTEÇÃO

Na seleção de gases de proteção adequados para a soldagem de determinados materiais, os seguintes fatores devem ser
considerados: composição química, espessura do material de base, posição de soldagem e tipo de corrente.
Os gases de proteção para soldagem são de dois tipos: Inertes e Reativos.

1.3.1 - Gases Inertes

Os gases inertes são aqueles que não reagem com o metal líquido da poça de fusão. Os gases inertes mais utilizados na
soldagem são: Argônio e Hélio.

 Argônio

O argônio (Ar) é um gás monoatômico pesado, com peso atômico igual a 40. Possui elevado poder ionizante que favorece a
abertura e estabilidade do arco. Esse gás é obtido da atmosfera pela liquefação do ar e purificação até o estágio de 99, 995%
(grau solda).
O argônio é muito utilizado na soldagem de material de fina e média espessura e em aços-ligas de alumínio, cobre, titânio e
zircônio. Em metais ferrosos, o argônio, no estado puro, deve ser evitado, devido, principalmente, à baixa fluidez da poça de
fusão. Procura-se, então adicionar um gás ativo como, por exemplo, o oxigênio e/ou CO2 (dióxido de carbono) para superar
essa dificuldade.
O argônio, misturado em pequenas quantidades de oxigênio, melhora a estabilidade do arco e a fluidez dando, como resultado
final, um bom cordão de solda.
As misturas de Ar + O2 mais utilizadas foram desenvolvidas em função de testes em diferentes tipos de materiais, estando,
hoje, definidas conforme indicado na Tabela 8.1

118
Tabela 8.1 – Composições da Mistura Ar + O2 usuais em função dos Metais de Base

% de O2 na mistura Tipo de Metal de Base


1 a 2% Aços de Baixa Liga
Aços Inoxidáveis
3 a 5% Aços Carbono

O argônio misturado ao CO2 proporciona maior estabilidade do arco, sendo muito utilizado na soldagem MAG de aço carbono.
O CO2 é misturado ao argônio em percentagens variáveis de 8 a 25%, melhorando sensivelmente as propriedades mecânicas
da junta soldada. A mistura 75% de Ar + 25% CO2 é empregada no processo arame tubular, pois proporciona excepcional
estabilidade do arco e acelera a solidificação da poça de fusão.

 Hélio

O Hélio (He) é um gás monatônico muito leve, tendo peso atômico igual a 4. Possui uma condutibilidade térmica elevada e
exige uma tensão no arco mais alta do que o argônio, favorecendo, portanto, maiores velocidades de soldagem. Esse gás é
obtido a partir do gás natural e purificado até alcançar 99,99% de pureza. Tem como vantagem o maior rendimento, porém,
seu uso é limitado a soldagens que utilizem corrente contínua.
Devido ao seu maior custo em relação ao argônio, o gás hélio é mais empregado na sondagem MIG, onde há interesse em
soldar alumínio e cobre em grandes espessuras e sondagens com altas correntes.

1.3.2 - Gases Reativos

Os gases reativos são aqueles que reagem com o metal líquido da poça de fusão, podendo alterar as propriedades mecânicas
do metal depositado. Os gases reativos podem ser de dois tipos: os ativos e os redutores.

 Gás ativo

O gás ativo mais empregado na sondagem é o CO2, que além de poder ser utilizado sozinho para a proteção da poça de
fusão, pode também ser utilizado como argônio na sondagem dos aços carbono e baixa liga. O Oxigênio também é um gás
ativo, mas nunca é utilizado sozinho. Este geralmente é combinado com o argônio (mistura binária) ou com o argônio mais
CO2 (mistura tríplice).
O CO2 se dissocia no interior do arco sob a forma de CO (monóxido de carbono) e oxigênio atômico produzindo uma proteção
oxidante. Devido a esta atmosfera altamente oxidante, o metal líquido tende a se oxidar, gerando FeO. Como o carbono do
aço é mais ávido pelo oxigênio do que o Fe tem se a seguinte reação: C + FeO  Fe + CO ↑ (1).
Como a solidificação do metal líquido ocorre em uma velocidade muito elevada, isto faz com que o CO fique retido no interior
do cordão de solda sob a forma de poro. Com o objetivo de eliminar ao máximo a formação dessa descontinuidade, faz-se
necessário a adição de elementos desoxidantes na composição química do consumível de sondagem, tais como: Mn e Si, que
reagem com o FeO através das seguintes reações:

Si + 2FeO  2Fe + SiO2 (2)


Mn + FeO  Fe + MnO (3)

Dessa forma, a quantidade de CO produzido na reação (1) será muito menor, quando da presença dos elementos Mn e Si.
Elementos como Al, Ti e Zr também podem ser introduzidos na composição do consumível na função de “desoxidantes”.
A maior desvantagem do uso do CO2 é a tendência em produzir um arco violento, podendo gerar, desta forma, uma grande
quantidade de respingos.

 Gás Redutor

O Hidrogênio (H2) pode ser adicionado ao Ar ou He para aumentar a temperatura do arco e produzir uma atmosfera levemente
redutora. É comum na Europa a utilização de adições de até 15% H2, mas o risco desta quantidade produzir poros no metal de
solda é muito grande.
A explicação para o aumento da temperatura do arco, quando da utilização do H2, é a seguinte: o hidrogênio (em sua forma
molecular), ao passar pelo arco elétrico a elevadas temperaturas, se dissocia tornando-se hidrogênio atômico; no momento em
que estes atingem as regiões mais frias do arco, os hidrogênios atômicos reagem entre si, formando novamente o hidrogênio
molecular (H2), reação essa que é acompanhada de uma grande liberação de energia.
Deve ser notado que o uso de hidrogênio pode causar trinca nos aços carbono e aços liga; como também pode causar
porosidade no metal de solda de aços ferríticos, alumínio, cobre e na soldas multi-passes de níquel e aços inoxidáveis
austeníticos.

1.3.3 – Comparação entre Argônio e CO2, quando utilizados isoladamente

A tabela 8.2 apresenta a influência dos gases Argônio e CO2 nas variáveis de soldagem, como também em algumas
características do cordão de solda.

119
Tabela 8.2 – Influência dos gases Argônio e CO2 nas variáveis de soldagem e características do cordão de solda.

TIPO DE GÁS
VARIÁVEIS E CARACTERÍSTICAS
ARGÔNIO CO2
01 – Comprimento de arco maior menor
02 – Potencial de ionização maior menor
03 – Perdas de temperatura de arco por radiação maiores Menores
04 – Temperatura da poça de fusão menor maior
05 – Penetração menor maior
06 – Seção transversal do arco elétrico menor maior
07 – Largura do cordão menor maior
08 – Altura do cordão maior menor
09 – Volume das gotas menor maior
10 – Freqüência de gotas por segundo maior menor
11 – Acabamento melhor pior
12 – Estabilidade do arco maior menor
13 – Dureza do cordão maior menor
14 – Temperatura do metal líquido na poça de fusão menor maior

NOTA: As misturas utilizando argônio e CO2 têm influência intermediaria.

2 - NOÇÕES SOBRE ESPECIFICAÇÕES DA AMERICAN WELDIND SOCIETY – AWS

Os metais de adição são agrupados em função da composição química do metal depositado ou do consumível e do processo
de soldagem. A especificação indica os requisitos para os consumíveis de acordo com seu emprego.
Para enquadrarem-se numa especificação AWS, os consumíveis devem atender os requisitos específicos, tais como:

- Propriedades mecânicas do metal depositado


- Composição química do metal depositado
- Sanidade do metal depositado, verificada por meio de exame radiográfico.

Com exceção dos gases, todos os consumíveis comumente usados estão cobertos pela especificação AWS; esta não prevê
todos os tipos de metais de adição disponíveis, pois alguns têm formulação recente e outros têm suas características mantidas
como segredo de fabricação. A Tabela 4.3 fornece exemplos de algumas especificações AWS. O código ASME (American
Society for Mechanical Engineering) utiliza-se da especificação AWS empregando a abreviatura SF (do inglês, Specification)
antes do código de especificação AWS.

120
Tabela 8.3 - Exemplo de Especificações ASME/AWS

Designação
AWS/ASME II parte Especificação
C

A5.1 - SFA 5.1 Eletrodos de Aço para o Processo de Soldagem Eletrodo Revestido - SMAW

A5.2 - SFA 5.2 Varetas de Aço Carbono e Baixa Liga para o Processo de Soldagem Oxi-Gás. - OFW

A5.4 - SFA 5.4 Eletrodos de Aço Inoxidável para o Processo de Soldagem Eletrodo Revestido - SMAW

A5.5 - SFA 5.5 Eletrodos de Aço Baixa Liga para Soldagem Manual e Arco Eletrodo Revestido - SMAW

Eletrodos Nus e Varetas de Aço Inoxidável para os Processos de Soldagem GMAW, PAW,
A5.9 - SFA 5.9
GTAW E SAW

A5.12 - SFA5.12 Eletrodos de Tungstênio e suas Ligas para Soldagem e Corte a Arco - GTAW

A5.17 - SFA 5.17 Fluxos e Eletrodos de Aço Carbono para o Processo de Soldagem Arco Submerso - SAW

Eletrodos e Varetas de Aço Carbono para o Processo de Soldagem com Proteção Gasosa -
A5.18 - SFA 5.18
GMAW, PAW, GTAW

A5.20 - SFA 5.20 Eletrodo de Aço Carbono para o Processo de Soldagem Arame Tubular - FCAW

Eletrodos de Aços Inoxidável para a Soldagem a Arco com Arame Tubular - FCAW e
A5.22 - SFA 5.22
Varetas com Núcleo Fluxado de Aço Inoxidável para Soldagem TIG - GTAW

A5.23 - SFA 5.23 Eletrodos de Aço Baixa Liga e Fluxos para Soldagem a Arco Submerso - SAW

A5.25 - SFA 5.25 Eletrodos de Aços ao Carbono, Baixa Liga e Fluxos para Soldagem Eletro Escória - ESW

A5.26 - SFA 5.26 Eletrodos de Aços ao Carbono e Baixa Liga para Soldagem Eletro-Gás - EGW

Eletrodos e Varetas de Aço Baixa Liga para Soldagem a Arco com Gás de Proteção
A5.28 - SFA 5.28
(GMAW)

A5.29 - SFA 5.29 Eletrodos do Tipo Baixa Liga para o Processo de Soldagem Arame Tubular - FCAW

A5.32 - SFA 5.32 Gases de Proteção para os Processos de Soldagem GTAW, GMAW, FCAW E PAW

NOTA: Quanto à aceitação dos gases de proteção, o que se exige dos mesmos é que atendam a critérios de pureza
previamente estabelecidos no procedimento de soldagem.

121
2.1 - Diferença entre “Especificação” e “Classificação”.

A especificação AWS estabelece as condições de testes para os consumíveis a serem realizados pelo fabricante, a fim de
verificar se a solda produzida apresenta as propriedades mecânicas mínimas exigidas.
Desta forma, a especificação além de classificar os consumíveis, determina que os mesmos atendam a requisitos de:

- Fabricação
- Critérios de aceitação;
- Composição química do metal depositado
- Propriedades mecânicas do metal depositado;
- Exame radiográfico do metal depositado;
- Embalagem;
- Identificação;
- Garantia, etc.

Por outro lado, a classificação AWS refere-se a um consumível e a respeito do mesmo, fornece, em valores, aproximados,
algumas de suas propriedades mecânicas (limite de resistência, impacto), como também sua composição química e
particularidades relativas ao revestimento, ou seja, fornecendo ao consumível uma designação lógica, que permita identificá-lo
mais facilmente e suas características principais.
Portanto, a diferença entre especificação e classificação é:

A especificação AWS apresenta uma maneira lógica de designar um consumível.

Exemplo 1:
Dentre todos os consumíveis listados na especificação AWS – A5 1.91 podemos encontra as classificações: AWS E 6010,
AWS E 6013, AWS E 7016, AWS E 7018, etc.
Portanto as classificações representam subconjuntos do conjunto especificação.

AWS A5 1-91
“Especificação para Eletrodos de Aços ao Carbono para a Soldagem
Manual a Arco com Eletrodo Revestido”.
E 6010
E 6013
E 7016
E 7018
E 7048

Exemplo 2:
O eletrodo AWS E7018 produz um limite de resistência do metal de solda aproximadamente 70.000 psi (E7018), pode ser
utilizado em todas as posições de soldagem (E7018) e seu revestimento é de baixo hidrogênio (E7018). Entretanto, quando
nos referimos ao eletrodo E7018, não significa que ele esteja de acordo com alguma especificação. Para ele pertencer a uma
determinada especificação AWS, ele deverá atender a todas as exigências estipuladas por esta. Uma delas, por exemplo, seria
conter na embalagem a seguinte notação: “Eletrodo de Especificação AWS A5. 1-91 E7018”. Atendendo todas as exigências
da norma este poderá ser certificado, ou seja, receber certificado de qualificação, conforme exigências da especificação AWS.

3 - FAMILIARIZAÇÃO COM AS CLASSIFICAÇÕES AWS DE CONSUMÍVEIS

Nas especificações AWS, os consumíveis são designados por um conjunto de algarismos e letras com um dos seguintes
prefixos:

E – Eletrodo para soldagem a arco elétrico;


R – Vareta para soldagem a gás;
B – Metal de adição para brasagem;
F – Fluxo para arco submerso;
ER – Indica a possibilidade de aplicação com eletrodo nu (arame) ou vareta.

A seguir, serão dados exemplos de critérios e sistemas de classificação dos consumíveis que foram listados na tabela 8.3.

3.1 - Classificação dos Eletrodos de Aços ao Carbono e Baixa Liga para Soldagem Manual a Arco com Eletrodo
Revestido, de Acordo com as Especificações AWS A5.1-91 e A5.5-96, Respectivamente.

Este item irá analisar simultaneamente as especificações em questão, visto que a análise dos sistemas de classificação de
ambas é muito parecida. Sempre quando uma especificação se divergir da outra em um determinado ponto, o leitor será
chamado à atenção para o fato.

3.1.2 - Generalidades

122
Antes de iniciar a análise das duas especificações propriamente, serão apresentadas algumas informações técnicas inerentes
ao assunto em questão.

1. - Breve descrição sobre a fabricação de eletrodos revestidos.

É importante observar que o eletrodo revestido é composto de duas partes: uma metálica (alma) e outra na forma de massa
(revestimento).
A alma é comum aos diferentes tipos de eletrodos e são aplicados a todos os materiais, tanto para os aços carbono ou baixa-
liga, como para os inoxidáveis sintéticos. Trata-se de um aço de baixo carbono do tipo efervescente. No revestimento, estão
contidos os elementos para a estabilização do arco, desoxidantes, formadores de escória que podem aumentar a resistência
mecânica e/ou a utilidade do metal de solda.
A expansão dos gases contidos no aço efervescente da alma, mais outros elementos que integram o revestimento do eletrodo,
favorecem a transferência do metal durante a sua fusão, sobretudo na posição sobre-cabeça e vertical.
Para a fabricação dos eletrodos, primeiro misturam-se os diferentes elementos que compõem o revestimento. A seguir, de
acordo com tipo de eletrodo que se deseja elaborar, se agrega o aglomerante que pode ser silicato de sódio (Na) ou de
potássio (K). Constituída a massa e remetida para as prensas de extrusão, onde o revestimento é prensado em torno da alma
metálica, tem-se o eletrodo. Após esta etapa, procede-se a secagem a temperaturas que variam de acordo com o tipo de
revestimento.

 Funções do Revestimento

O revestimento deve cumprir, fundamentalmente, três funções: elétrica, física e metalúrgica.

a) Função Elétrica: abertura e estabilidade do arco elétrico, tanto em corrente contínua como em alternada. Para esse fim,
utilizam-se silicato de sódio (Na) e potássio (K).

b) Função Física: formação de fumos mais densos que o ar para proteger tanto o metal em transferência durante a soldagem
como o banho de metal fundido, da contaminação pelo hidrogênio (H2), nitrogênio (N2) e oxigênio (O2) encontrados no ar
atmosférico. Os fumos contribuem também na transferência metálica nas posições de soldagem desfavorecida pelo efeito da
gravidade. A escória que cobre o metal fundido, recentemente depositado, dá sustento aos cordões de solda depositados tanto
na posição vertical, como na sobre-cabeça.

c) Função Metalúrgica: refinar a estrutura do metal depositado retirando as impurezas, em forma de escórias, provenientes
do metal de base e do próprio metal de adição, assim como os óxidos originados durante a operação de soldagem. Prover de
elementos de liga o metal, com o objetivo de manter a composição química desejada.

3.1.1.2 - Tipos de Revestimento

Em função da constituição química do revestimento, podem-se distinguir os seguintes tipos de eletrodos revestidos: ácidos,
celulósico, rutílico e básico.

a) Revestimento Ácido: este revestimento é constituído, principalmente, por óxido de ferro (Fe2O3) mais elementos
escorificantes à base de sílica (SiO2) na forma de caulim, feldspato e quartzo. Pode ter pó de ferro no revestimento com o que
aumenta o rendimento. É de fácil manuseio, principalmente nas posições plana e filete horizontal. O depósito com este
eletrodo tem boas propriedades mecânicas, sempre que utilizado em aços de boa qualidade, do contrário são suscetíveis a
formas trincas.

b) Revestimento Celulósico: este revestimento é constituído de matérias orgânicas, sobretudo a celulose (C6H10O5). Visto
que o volume de escória líquida é pequeno, isto produz uma escória sólida fina, como também possibilita o uso deste eletrodo
na posição vertical descendente. A remoção desta escória é relativamente fácil. Vantagens deste tipo de revestimento: produz
um cordão de solda com uma grande penetração e confere ao eletrodo boa facilidade de uso. Dadas as características
apresentadas o eletrodo com revestimento celulósico é o preferido na soldagem de oleodutos e gasodutos. Desvantagem:
introduz grande quantidade de hidrogênio no metal de solda e que, por isso, não é indicado na soldagem de juntas de grande
responsabilidade.

c) Revestimento Rutílico: o constituinte mais importante na composição deste revestimento é o dióxido de titânio (TiO2),
conhecido como “rutilo”. Duas das principais características deste material são: facilitar a abertura do arco elétrico, como
também manter o arco estável durante a transferência metálica. Este tipo de revestimento é indicado na união de componentes
que apresentam problemas na montagem, ou seja, fornece boas condições em unir componentes que tenham grandes
aberturas na raiz. A penetração do arco é relativamente baixa, o que pode acarretar em falta de penetração nas soldas em
ângulo. Produz cordões de solda com ótima aparência, sendo por isso indicado para passes de acabamento. O mesmo é de
fácil manuseio, podendo ser utilizado em todas as posições.
A sua escória não apresenta resistência ao destacamento, principalmente, os eletrodos da classe AWS E7014, cuja escória
pode ser auto-destacável.

d) Revestimento Básico: os principais componentes deste tipo de revestimento são: carbonato de cálcio (CaCO3) e fluorita
(CaF2), estes representam aproximadamente 80% do peso do revestimento. Fazem parte também da composição do

123
revestimento elementos desoxidantes e dessulfirizantes, sob a forma de ferro-ligas (Fe-Mn, Fe-Si), que têm a função de
diminuir drasticamente o teor de impurezas do metal de solda. Outra característica deste revestimento é a produção de
cordões de solda com baixíssimo teor de hidrogênio. Dada as características anteriormente mencionadas, os cordões de solda
obtidos com este revestimento apresentam excelentes propriedades mecânicas (tenacidade – resistência ao impacto),
tornando-o o mais indicado na soldagem de aços de alta resistência e de grãos finos. Por serem altamente hidroscópicos, ou
seja, absorve com facilidade a umidade do ambiente, estes eletrodos devem ser conservados em ambientes secos e
ressecados antes de serem utilizados. A soldagem é executada em qualquer posição de soldagem e o tipo de corrente
preferencial para este revestimento é a corrente contínua, polaridade inversa (eletrodo ligado ao pólo positivo). Por
apresentarem forma de transferência metálica globular, requerem mão-de-obra perfeitamente treinada e qualificada.

3.1.2 – Critérios de Classificação


Os eletrodos cobertos pela especificação AWS A5. 1 são classificados tendo como base:

1º - Tipo de corrente
2º - Tipo de revestimento
3º - Posição de soldagem
4º - Propriedades mecânicas do metal depositado na condição “como soldado” ou “envelhecido”.

Para os eletrodos que se enquadram na Especificação AWS A5.5-96 são válidas as considerações anteriores de número 1, 2 e
3, acrescidas das seguintes:

3 - composição química de metal depositado


4 - propriedades mecânicas do metal depositado na condição “como soldado” ou “como tratado termicamente pós-soldagem”.

Importante salientar que o eletrodo que tenha sido enquadrado em uma determinada classificação dentro de uma certa
especificação, este não poderá ter uma outra classificação. A única exceção é o eletrodo E7018M que pode também ser
classificado como E7018, desde que satisfaça todas as exigências para ambas as classificações.

3.1.3 – Sistemas de Classificação

A classificação genérica de um eletrodo tem a seguinte forma:

A5.1 E XX XX A5.5 EX X XXX – X


1 2 34 12 3 4 5
onde:

Dígito 1: A letra E designa um eletrodo

Dígito 2: Estes dígitos, em número de dois ou três, indicam o limite de resistência à tração mínima do metal de solda em “ksi”
(1 ksi = 1.000 psi). Alguns exemplos podem ser vistos na Tabela 8.4

Tabela 8.4 – Exemplos na representação do 2º dígito na codificação AWS

ELETRODO LIMITE DE RESISTÊNCIA À TRAÇÃO 9 (Mínimo) (1)


REVESTIDO
lb/pol² MPa

E 60 XX 60.000 414
E 70 XX 70.000 482
E 80 XX 80.000 550
E 90 XX 90.000 620
E 100 XX 100.000 690
E 110 XX 110.000 760
E 120 XX 120.000 830

Toda a preparação da chapa de teste, envolvendo desde a escolha do metal de base, do tipo de dimensões do cobre-junta até
as condições de soldagem (intensidade de corrente, geometria do chanfro, posição de soldagem, diâmetro do eletrodo, etc.)
são padronizadas, cujas informações se encontram na especificação em questão.

ígito 3: Designa a posição de soldagem na qual o eletrodo revestido pode ser empregado com resultantes satisfatórios. Ver
tabela 4.5.

124
Tabela 8.5 – significado do 3º dígito na codificação para classificação AWS.

ELETRODO POSIÇÃO DE SOLDAGEM

E-XX1X Todas as posições.

E-XX2X Plana e Horizontal (especialmente solda em ângulo-horizontal)

E-XX4X Todas as posições (especialmente a vertical descendente para os eletrodos


de baixo hidrogênio).

Dígito 4: Este dígito pode variar de 0 (zero) a 9 (nove). Os dois últimos dígitos designam:

- Tipo de corrente com o qual o eletrodo pode ser usado;


- Tipo de revestimento.

Sobre o significado deste 4º dígito, consultar a Tabela 8.6.

125
Tabela 8.6 – significado da combinação do 3º e 4º dígito na codificação para classificação de especificação AWS 5.1-91

10 11 12 13 14 15 16 18 18M 19 20 22(*) 24 27 28 48

Tipo de CC+ CA CC+ CA CC- CA CA CC+ CC+ CC+ CA CC+ CA CA CA CA CA CC+ CC+C
Corrente CC+/- CC+/- CA CC+/- CC+/- CC- CC+/- CC+/- CA A
Forte Forte Médio, Suave Suave Médio, Médio, Médio, Suave, Suave Suave Suave Suave Suave Médio Médio
Tipo de Arco e com com poucos sem sem poucos pouco poucos muito sem sem sem sem sem sem poucos
Transferência Salpicos Salpicos salpicos salpicos salpicos salpicos s salpicos pouco salpico salpico salpico salpicos salpicos salpico salpico
spray spray spray spray spray globular salpico globular salpico s s spray s spray spray s se
s globul spray spray globul globula
globul ar ar r
ar
Penetração Profunda Profunda Pouca Pouca Pouca Média Média Média Média Alta Alta Alta Média Alta Média Média
Celulósic Celulósic Rutílico Rutílico Rutílico comBásico Básico Básico Básico Rutilo- Ácido Ácido Rutílico Ácido Básico Básico
Tipo de o com o com com com silicato de com
K com com Com ácido com com com com com com
Revestimento silicato silicato silicato silicato e silicato silicato silicato Pó com silicato silicato silicato silicato silicato silicato
de Na de K de Na de K 25-40% de Na de K de K e de Silicat de K de K de K e de K e de K e de K e
de Pó de 25-40% Ferro o de K 50% de 50% de 50% 25-
Ferro de Pó de Pó de Pó de de Pó 40%
Ferro Ferro Ferro de de Pó
Ferro de
Ferro
Alto Alto Médio Médio Médio Baixo Baixo Baixo Baixo Médio Médio Médio Médio Médio Baixo Baixo
Teor de 20 ml/ 20 ml/ 15 ml / 15 ml / 15 ml / 2 ml / 2 ml / 2 ml / 2 ml / 15 ml / 15 ml / 15 ml / 15 ml / 15 ml / 2 ml / 2 ml /
Hidrogênio 100 g 100 g 100 g 100 g 100 g 100 g 100 g 100 g 100 g 100 g 100 g 100 g 100 g 100 g 100 g 100 g

(*) Para passe único

126
3.1.4- Principais Características dos Diversos Tipos de Eletrodos

E6010: O revestimento deste eletrodo é constituído de um alto teor de celulose; outros materiais usados geralmente na
composição deste revestimento são: TiO2 , desoxidantes metálicos (Fe-Mn), vários tipos de silicatos de magnésio e alumínio e,
como polaridade inversa (eletrodo ligado ao pólo positivo). Produz muitos respingos, quando utilizado com altas intensidades
de corrente. Eletrodo caracterizado por produzir uma transferência metálica do tipo “spray”, um arco bem penetrante e uma
escória fina e de fácil remoção. Eletrodo recomendado para todas as posições, particularmente em técnicas de passes
múltiplos tanto na vertical como sobre cabeça. Eletrodo aplicado na união de aço ao carbono, principalmente na soldagem de
oleodutos e gasodutos; apresenta vantagens na soldagem de aços galvanizados e em aços baixa-liga.

E6011: Este eletrodo apresenta uma ação no arco e tipo de escória similar ao E6010. A composição de seu revestimento é
muito próxima a do eletrodo anterior, mudando apenas no tipo de aglutinante (silicato de potássio) e a introdução de pequenas
quantidades de compostos de cálcio. Pode ser utilizado tanto com corrente alternada como com corrente contínua polaridade
inversa. Com esta última, obtém-se uma penetração do cordão inferior comparado com o E6010.

E6012: Eletrodo com revestimento do tipo rutílico, cujo componente principal é o dióxido de titânio (TiO2), também conhecido
“Rutilo”. Este material produz um arco elétrico estável, apesar de pouco penetrante; sua escória é densa. Pode ser empregado
com corrente alternada e, para que também possa ser usado com corrente contínua polaridade direta (eletrodo no negativo), é
acrescentada em sua composição pequena quantidade de compostos de cálcio. Este eletrodo produz um cordão de solda com
ótima aparência, é capaz de sobrepor grandes aberturas de raiz em condições ruins de montagem, na posição vertical, o
mesmo está apto a ser usado tanto na progressão ascendente, quanto na descendente.

E6013: Eletrodo com revestimento rutílico, sendo um dos mais utilizados na indústria. Outros componentes fazem parte do
revestimento, a saber: celulose, ferromanganês, silicato de potássio (com aglutinante) e outros silicatos; os compostos de
potássio permitem que o eletrodo seja operado com corrente alternada com baixa intensidade de corrente e baixa tensão de
arco aberto; este eletrodo também poder ser operado com corrente contínua com polaridade direta (CC-) e polaridade inversa
(CC+). Comparando este eletrodo com o E6012, têm-se: sua escória é mais fácil de ser removida; produz um arco mais
estável e um cordão de solda quase isento de inclusões de escória e de óxidos; não suporta altas intensidades de correntes,
quando utilizados nas posições plana e horizontal. O E6013 foi projetado especialmente para ser utilizado em chapas finas.

E7014/ E7024: Eletrodos com revestimento rutílico, similar aos E6012 / 6013, porém com adição de pós de ferro no
revestimento para obtenção de maiores taxas de deposição. A percentagem de pó de ferro no E7014 pode variar entre 25 a
40% do peso do revestimento, enquanto no E7024 essa percentagem pode chegar a 50%. Devido à presença do pós de ferro,
é permitido o uso de altas intensidades de corrente. O E7014 pode ser empregado em todas as posições, enquanto o E7024 é
indicado na fabricação de soldas em ângulo que tende a ser plano horizontal. Uma característica do E7024 é o perfil das
soldas em ângulo que tende a ser plano ou ligeiramente convexo, sendo a escória de fácil remoção e, em alguns casos,
autodestacável. É ideal para a soldagem por gravidade. Os eletrodos designados E7024-1 têm as mesmas características do
uso do que os E7024. Eles são utilizados em situações que exijam maior dutilidade e uma menor temperatura de transição que
normalmente produzida pelo E7024.

E7015, E7016, E7018, E7018M, E7028, E7048: Estes eletrodos fazem parte da família de eletrodos básicos, também
conhecidos como “eletrodos de baixo hidrogênio”. São conhecidos dessa forma, tendo em vista seus revestimentos serem
constituídos por materiais inorgânicos que contém uma quantidade mínima de umidade, que por sua vez, produzem metais de
solda de baixo teor de hidrogênio. Para manter os eletrodos básicos com um teor de umidade mínima em seus revestimentos,
os mesmos devem ser armazenados e manuseados com muito cuidado. Eletrodos que foram expostos à umidade podem
absorver uma quantidade considerável de umidade, perdendo desta forma suas características de “baixo hidrogênio”. Após a
realização de uma ressecagem, conforme estabelecida pelo fabricante do eletrodo ou por uma técnica aplicável, eles podem
exibir novamente sua condição de baixo hidrogênio. Outros materiais que fazem parte do revestimento básico: fluorita (CaF2),
carbonato de cálcio (CaCO3) e sílica (SiO2).

E6019: Este eletrodo possui um novo tipo de revestimento a base de titânio de ferro (TiO2.Fe2O3) mais conhecido pelo nome
de ilemita. Suas características podem ser definidas como intermediárias entre um eletrodo E6013 (rutílico) e um E620 (ácido),
apropriado para soldas em passes múltiplos tanto em corrente alternada como contínua, com polaridade negativa ou positiva.
Pode ser usado em todas as posições exceto na vertical descendente.

E6020/27: Eletrodos de revestimento ácido de fácil operacionalidade tanto em corrente alternada como contínua e nesta última
preferencialmente com polaridade negativa. São usados nas posições: plana e filete horizontal. O E6027 se diferencia do
E6020 pelo conteúdo de pó de ferro no revestimento, podendo ter este 50% do peso do revestimento, o que lhe confere
características de alto rendimento gravimétrico.

E6022: Eletrodo similar ao E6020 recomendado para soldas em passes simples com alta velocidade de deposição em juntas
de topo ou sobrepostas nas posições: plana, horizontal e filete em chapa fina.
A tabela 8.7 mostra a composição química do metal depositado enquanto a tabela 4.8 indica o significado dos sufixos com
relação às propriedades mecânicas dos eletrodos especificados na norma AWS A 5.1-91.

121
Tabela 8.7 – Requisitos de composição química do metal depositado para os eletrodos de especificação AWS 5.1-91

Classifica- PERCENTUAL EM PESO (%) Limite para a


ção combinação
AWS Mn+Ni+Cr+Mo
C Mn Si P S Cr Mo Ni V
+V
E-6010
E-6011
E-6012
E-6013 Não Especificado (NE)
E-6019
E-6020
E-6022
E-6027
E-7014
E-7015 NE 1,25 0,90 NE NE 0,20 0,30 0,30 0,08 1,50
E-7024
E-7016
E-7018 NE 1,60 0,75 NE NE 0,20 0,30 0,30 0,08 1,75
E-7027
E-7028
E-7048 NE 1,60 0,90 NE NE 0,20 0,30 0,30 0,08 1,75
E-7018M 0,12 0,40 A 1,60 0,80 0,030 0,020 0,15 0,035 0,25 0,05 N.E

NOTA: valores simples representam valores máximos.

122
Tabela 8.8 – Requisitos de propriedades mecânicas do metal depositado para os eletrodos de especificação AWS 5.1-91 ª.b

Classificação Ensaio de Tração Ensaio de Impacto


AWS Limite de Resistência à Alongamento Valor Médio Mínimo Valor Individual Mínimo
Escoamento Tração (50,8 mm)
MPa Ksi Mpa Ksi (%) (J) (ºC) (J) (ºC)

E-6010 331 48 414 60 22 27 -29º 20 -29º


E-6011 331 48 414 60 22 27 -29º 20 -29º
E-6012 331 48 414 60 17 NE NE NE NE
E-6013 331 48 414 60 17 NE NE NE NE
E-6019 331 48 414 60 22 27 -18º 20 -18º
E-6020 331 48 414 60 22 NE NE NE NE
E-6022 NEc NE 414 60 NE NE NE NE NE
E-6027 331 48 414 60 22 27 -29º 20 -29º
E-7014 399 58 482 70 17d NE NE NE NE
E-7015 399 58 482 70 22 27 -29º 20 -29º
E-7016 399 58 482 70 22 27 -29º 20 -29º
E-7018 399 58 482 70 22 27 -29º 20 -29º
E-7024 399 58 482 70 17 NE NE NE NE
E-7027 399 58 482 70 22 27 -29º 20 -29º
E-7028 399 58 482 70 22 27 -18º 20 -18º
E-7048 399 58 482 70 22 27 -29º 20 -29º
E-7018M 365-496e 53-72e 482 70 24 67 -29º 54 -29º
E-7016-1 399 58 482 70 22 27 -46º 20 -46º
E-7018-1 399 58 482 70 22 27 -46º 20 -46º
E-7024-1 399 58 482 70 17 27 -18º 20 -18º

NOTA: NE – Não especificado


a – condição “como soldado”;
b – valores unitários são mínimos
c – Não especificado
d – metal de solda produzido pelo E7024-1 deve apresentar um alongamento de 22% (mínimo) e
e - eletrodos com diâmetro igual a 2,4 mm devem apresentar um alongamento máxima de 531 Mpa (77ksi)

123
Dígito 5: Este sufixo é utilizado na especificação AWS 5.5-96 Eletrodos Revestidos para a Soldagem a arco de aços Baixa-
Liga, e se compõe de letras e algarismos que indicam a composição química do metal depositado. A tabela 8.9 mostra o
significado do dígito para alguns eletrodos revestidos enquadrados na especificação AWS A5.5.

Tabela 8.9 – Composição química do metal depositado, definida pelo dígito 5, para consumíveis de especificação AWS 5.5-96
classificação C Mn Si P S Cr Mo Nl V
AWS
Estudos para aços ao Carbono-Molibdênio
E-7010-A1 0,12 0,60 0,40 0,03 0,04 - 0,40-0,65 - -
E-7011-A1 0,12 0,60 0,40 0,03 0,04 - 0,40-0,65 - -
E-7015-A1 0,12 0,90 0,60 0,03 0,04 - 0,40-0,65 - -
E-7016-A1 0,12 0,90 0,60 0,03 0,04 - 0,40-0,65 - -
E-7018-A1 0,12 0,90 0,80 0,03 0,04 - 0,40-0,65 - -
E-7020-A1 0,12 0,60 0,40 0,03 0,04 - 0,40-0,65 - -
E-7027-A1 0,12 1,00 0,40 0,03 0,04 - 0,40-0,65 - -
Eletrodos para aços ao Cromo-Molibdênio
E-8016-B1 0,05-0,12 0,90 0,60 0,03 0,03 0,40-0,65 0,40-0,65 - -
E-8018-B1 0,05-0,12 0,90 0,80 0,03 0,03 0,40-0,65 0,40-0,65 - -
E-7015-B2L 0,05 0,90 1,00 0,03 0,03 1,00-1,50 0,40-0,65 - -
E-8016-B2 0,05-0,12 0,90 0,60 0,03 0,03 1,00-1,50 0,40-0,65 - -
E-8018-B2 0,05-0,12 0,90 0,80 0,03 0,03 1,00-1,50 0,40-0,65 - -
E-7018-B2L 0,05 0,90 0,80 0,03 0,03 1,00-1,50 0,40-0,65 - -
E-8015-B3L 0,05 0,90 1,00 0,03 0,03 2,00-2,50 0,90-1,20 - -
E-9015-B3 0,05-0,12 0,90 1,00 0,03 0,03 2,00-2,50 0,90-1,20 - -
E-9016-B3 0,05-0,12 0,90 0,60 0,03 0,03 2,00-2,50 0,90-1,20 - -
E-9018-B3 0,05-0,12 0,90 0,80 0,03 0,03 2,00-2,50 0,90-1,20 - -
E-8018-B3L 0,05 0,90 0,80 0,03 0,03 2,00-2,50 0,90-1,20 - -
E-8015-B4L 0,05 0,90 1,00 0,03 0,03 1,75-2,25 0,40-0,65 - -
E-8016-B5 0,07-0,15 0,40-0,70 0,30-0,60 0,03 0,03 0,40-0,60 1,00-1,25 - -
Eletrodos para aços ao Níquel
E-8016-C1 0,12 1,25 0,60 0,03 0,03 - - 2,00-2,75 -
E-8018-C1 0,12 1,25 0,80 0,03 0,03 - - 2,00-2,75 -
E-7015-C1L 0,05 1,25 0,50 0,03 0,03 - - 2,00-2,75 -
E-7016-C1L 0,05 1,25 0,50 0,03 0,03 - - 2,00-2,75 -
E-7018-C1L 0,05 1,25 0,50 0,03 0,03 - - 2,00-2,75 -
E-8016-C2 0,012 1,25 0,60 0,03 0,03 - - 3,00-3,75 -
E-8018-C2 0,12 1,25 0,80 0,03 0,03 - - 3,00-3,75 -
E-7015-C2L 0,12 1,25 0,50 0,03 0,03 - - 3,00-3,75 -
E-7016-C2L 0,05 1,25 0,50 0,03 0,03 - - 3,00-3,75 -
E-7018-C2L 0,05 1,25 0,50 0,03 0,03 - - 3,00-3,75 -
E-8016-C3 0,12 0,40-1,25 0,80 0,03 0,03 0,15 0,35 0,80-1,10 0,05
E-8018-C3 0,12 0,40 0,80 0,03 0,03 - - 0,80-1,10 0,05

Eletrodos para aços ao Níquel-Molibdênio


E-8018-NM1 0,10 0,80-1,25 0,60 0,02 0,02 0,10 0,40-0,65 0,80-1,10 0,02

Eletrodos para aços ao Manganês-Molibdênio


E-9015-D1 0,12 1,00-1,75 0,60 0,03 0,04 - 0,25-0,45 0,90 -
E-9018-D1 0,12 1,00-1,75 0,80 0,03 0,04 - 0,25-0,45 0,90 -
E-10015-D2 0,15 1,65-2,00 0,60 0,03 0,04 - 0,25-0,45 0,90 -
E-10016-D2 0,15 1,65-2,00 0,60 0,03 0,04 - 0,25-0,45 0,90 -
E-10018-D2 0,15 1,65-2,00 0,80 0,03 0,04 - 0,25-0,45 0,90 -
E-8016-D3 0,12 1,00-1,80 0,60 0,03 0,04 - 0,40-0,65 0,90 -
E-8018-D3 0,12 1,00-1,80 0,80 0,03 0,04 - 0,40-0,65 0,90 -
Eletrodos para todos os outros aços de baixa liga
E-XX10-G(A) - 1,00 min. 0,80 mm - - 0,30 min. 0,20 min. 0,50 min. 0,10 min.
E-XX11-G - 1,00 min. 0,80 mm - - 0,30 min. 0,20 min. 0,50 min. 0,10 min.
E-XX18-G - 1,00 min 0,80 mm - - 0,30 min. 0,20 min. 0,50 min. 0,10 min.
E-9018-M(B) 0,10 0,60-1,25 0,80 0,030 0,030 0,15 0,35 1,40-1,80 0,05
E-10018-M - 0,75-1,70 0,60 0,030 0,030 0,35 0,25-0,50 1,40-2,10 0,05
E-11018-M - 1,30-1,80 0,60 0,030 0,030 0,40 0,25-0,50 1,25-2,50 0,05
E-12018-M - 1,30-2,25 0,60 0,030 0,030 0,30-1,50 0,30-0,55 1,75-2,50 0,05
E-7018-W(C) 0,12 0,40-0,70 0,40-0,70 0,025 0,025 0,15-0,30 0,30-0,55 0,20-0,40 0,08

NOTAS: (A) A fim de atender às exigências de liga do grupo de sufixo G, o metal de solda depositado precisa ter o teor mínimo
de apenas um dos elementos listados. Os requisitos adicionais de composição química podem ser estabelecidos, por acordo,
entre o comprador e o fornecedor ou fabricante;

124
(A) As ligas do grupo de sufixo M são previstas para atender aos requisitos das classificações cobertas pelas
especificações militares norte-americanas;
(B) O eletrodo E-7018-W deve conter entre 0,30 a 0,60% de Cu;

3.2 - Classificação de Varetas de Aços ao Carbono e Baixa Liga para Soldagem a Oxi-gás (Especificação AWS A%.2-
92)

3.2.1 - Critério de Classificação

As varetas para a soldagem são classificadas tendo como base a resistência à tração do metal depositado.

3.2.2 - Sistema de Classificação

A classificação de uma vareta genérica tem a seguinte forma:

RXXX
1 2
onde:

1 - A letra R designa uma vareta para soldagem a gás;


2 - Estes dígitos indicam, aproximadamente, o limite de resistência à tração mínima do metal e solda, em ksi (1ksi = 1000 psi).

A tabela 8.10 mostra alguns exemplos de classificação, enquanto a tabela 8.11 indica a composição química da vareta de
acordo com a norma AWS A 5.2-92.

Tabela 8.10 – Requisitos de limite de resistência mínima para varetas de especificação AWS A 5.2-92
Limite de Resistência Mínimo Alongamento Mínimo (%)
Vareta (psi) (Mpa)

R 45 --- --- ---


R 60 60.000 414 20
R 65 65.000 480 16
R 100 100.000 690 14
R XXX - G XXX --- ---

Notas: A vareta R 45, sendo de baixa resistência, é utilizada na soldagem de peças sem responsabilidade (sem requisitos de
qualidade), podendo também ser utilizada na união de ferro forjado;

A vareta R 60 possui uma composição de baixa liga e é comumente utilizada na soldagem de tubos de aços
carbono e outras estruturas que exigem maiores requisitos de tenacidade.

A vareta R 65 é utilizada na soldagem a gás de aços carbono e de baixa liga cujo metal depositado apresenta os
maiores valores de resistência;

A vareta R 100 é uma vareta que por sua composição química destina-se a soldagem de aços de baixa liga e alta
resistência. Possui baixo teor de impurezas.

A vareta R XXX – G, não possui requisitos de composição química. Sua definição pode ser estabelecida em acordo
entre o comprador e o fornecedor ou fabricante. O valor da resistência a tração será dado de acordo com o
resultado de ensaio de tração do metal depositado.

125
Tabela 8.11 – Requisitos de composição química das varetas de especificação AWS A 5.2-92

Percentual (%), em peso


Classificação
AWS
C Mn Si P S Cu Cr Ni Mo Al

R 45 0,08 0,5 0,1 0,04 0,03 0,3 0,2 0,3 0,2 0,02

0,9 a 0,1 a
R 60 0,15 0,03 0,035 0,3 0,2 0,3 0,2 0,02
1,4 0,35

0,9 a
R 65 0,15 0,1 a 0,7 0,03 0,035 0,3 0,2 0,3 0,2 0,02
1,6

0,18 a 0,7 a 0,2 a


R 100 0,025 0,025 0,15 0,4 a 0,6 0,4 a 0,7 0,15 a 0,25 0,02
0,23 0,9 0,35

RXX - G NE NE NE NE NE NE NE NE NE NE

1.4 - Classificação dos Eletrodos de Aço Inoxidável para a Soldagem Manual a Arco com Eletrodo Revestido –
Especificação AWS A5.4-92

3.3.1 - Critério de Classificação

Os eletrodos revestidos são classificados tendo como base a composição química de metal de solda não diluído (metal
depositado), tipo de corrente e posição de soldagem.

3.3.2 - Sistema de Classificação

A classificação de um eletrodo genético tem a seguinte forma:

EX X X X X - XX
1 2 34

Onde:

Dígito 1 – A letra E designam eletrodo;


Dígito 2 – Estes dígitos que se referem à composição do metal depositado podem ser compostos de três ou mais algarismos
ou letras, e indicam uma composição específica (ver Tabela 8.12). Para os aços inoxidáveis, os dígitos iniciais referem-se à
composição química definida de acordo com a classificação (designação) AISI. American Iron and Stell Institute.
Exemplos:

E-308 - metal depositado com composição, média, ou nominal de 19,5% de Cr e 10,0% de Ni para a soldagem dos aços de
composição similar tal como 301, 302, 304 e 305 da classificação AISI.

E-309L - Eletrodo cuja composição nominal do metal depositado é 23,5% Cr e 13,0% Ni, mas que tem restrições com respeito
ao conteúdo de carbono, não podendo exceder 0,04%, por isto a denominação 309 vai acompanhada da letra “L” inicial de
LOW, do inglês “baixo” significando baixo carbono.

E-310H - O metal depositado por este eletrodo é similar ao do E-310, com composição nominal de 26,5% Cr e 21% Ni, neste
eletrodo o teor de carbono é alto, por isso a letra “H” é inicial de High, do inglês “alto”, significando alta percentagem de
carbono em peso. Neste caso, entre 0,35 a 0,45%.

E-347 - O depósito realizado por este eletrodo, em princípio é similar ao E-308, mas com o objetivo de diminuir a possibilidade
de precipitação de carbonetos de cromo e o aparecimento de corrosão intergranular, tem incorporado um elemento
estabilizante, neste caso nióbio, em uma proporção de 8 vezes a percentagem do carbono.

126
Tabela 8.12 – Composição química do metal depositado, percentual em peso, de alguns consumíveis enquadrados na
especificação AWS 5.4.92

Classificação
C Cr Ni Mo Nb Mn Si P S Cu
AWS

E307-XX 0,04-0,14 18,0-21,5 9,0-10,7 0,5-1,5 - 3,30-4,75 0,9 0,04 0,03 0,75
E308-XX 0,08 18,0-21,0 9,0-11,0 0,75 - 0,5-2,5 0,9 0,04 0,03 0,75
E308L-XX 0,04 18,0-21,0 9,0-11,0 0,75 - 0,5-2,5 0,9 0,04 0,03 0,75
E308Mo-XX 0,08 18,0-21,0 9,0-12,0 2,0-3,0 - 0,5-2,5 0,9 0,04 0,03 0,75

E308MoL-XX 0,04 18,0-21,0 9,0-12,0 2,0-3,0 - 0,5-2,5 0,9 0,04 0,03 0,75

E309-XX 0,15 22,0-25,0 12,0-14,0 0,75 - 0,5-2,5 0,9 0,04 0,03 0,75
E309L-XX 0,04 22,0-25,0 12,0-14,0 0,75 - 0,5-2,5 0,9 0,04 0,03 0,75
E309Nb-xx 0,12 22,0-25,0 12,0-14,0 0,75 0,70-1,0 0,5-2,5 0,9 0,04 0,03 0,75
E309Mo-XX 0,12 22,0-25,0 12,0-14,0 2,0-3,0 - 0,5-2,5 0,9 0,04 0,03 0,75
E310-XX 0,08-0,20 25,0-28,0 20,0-22,5 0,75 - 1,0-2,5 0,75 0,03 0,03 0,75
E310H-XX 0,35-0,45 25,0-28,0 20,0-22,5 0,75 - 1,0-2,5 0,75 0,03 0,03 0,75
E310Nb-XX 0,12 25,0-28,0 20,0-22,5 0,75 0,70-1,0 1,0-2,5 0,75 0,03 0,03 0,75
E310Mo-XX 0,12 25,0-28,0 20,0-22,5 2,0-3,0 - 1,0-2,5 0,75 0,03 0,03 0,75
E312-XX 0,15 28,0-32,0 8,0-10,5 0,75 - 0,5-2,5 0,9 0,04 0,03 0,75
E316-XX 0,08 17,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0 - 0,5-2,5 0,9 0,04 0,03 0,75
E316L-XX 0,04 17,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0 - 0,5-2,5 0,9 0,04 0,03 0,75
E317-XX 0,08 18,0-21,0 12,0-14,0 3,0-4,0 - 0,5-2,5 0,9 0,04 0,03 0,75
E317L-XX 0,04 18,0-21,0 12,0-14,0 3,0-4,0 - 0,5-2,5 0,9 0,04 0,03 0,75
6xC min to
E318-XX 0,08 17,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0 0,5-2,5 0,9 0,04 0,03 0,75
1,0 max.
8XC min
E320-XX 0,07 19,0-21,0 32,0-36,0 2,0-3,0 1,0-2,5 0,6 0,04 0,03 3,0-4,0
to1,0 max
E330-XX 0,18-0,25 14,0-17,0 33,0-37,0 0,75 - 1,0-2,5 0,9 0,04 0,03 0,75
8xC- 1,0
E330H-XX 0,35-0,45 14,0-17,0 33,0-37,0 0,75 0,5-2,5 0,9 0,04 0,03 0,75
max
E347-XX 0,08 18,0-21,0 9,0-11,0 0,75 - 1 0,9 0,04 0,03 0,75
E410-XX 0,12 11,0-13,5 0,7 0,75 1 0,9 0,04 0,03 0,75
E430-XX 0,1 15,0-18,0 0,6 0,75 0,9 0,04 0,03 0,75

Dígito 3 - Este tipo refere-se às posições em que o eletrodo pode ser empregado com resultados satisfatórios.

E-XXX-1X - O número 1(um) indica que o eletrodo pode ser usado em todas as posições, porém na prática, os eletrodos
apresentam desempenho satisfatório para soldagem em todas as posições apenas para os diâmetros até 4 mm. Para
diâmetros superiores a 4 mm o desempenho só é satisfatório nas posições horizontal (apenas para solda em ângulo) e plana
isto realmente acontece com a grande maioria dos eletrodos revestidos.

E-XXX-2X - O número 2(dois) indica que o desempenho do eletrodo só é satisfatório na posição horizontal (apenas para solda
em ângulo) e na posição plana.

Dígito 4 - Este dígito refere-se ao tipo de corrente em que o eletrodo deve ser utilizado em combinação com o anterior indica
os tipos e/ou características do revestimento.

E-XXX-15 - Este eletrodo deve ser utilizado em corrente contínua e ligado ao pólo positivo (CC+), ou seja, polaridade inversa.
Os elementos químicos da composição destes eletrodos estão totalmente incorporados na ama e o revestimento está
constituído por elementos calcários, similar ao E-7015 da especificação AWS A5.1.91.

E-XXX-16 - Este eletrodo pode ser utilizado em corrente alternada (CA) ou em corrente contínua com polaridade inversa
(CC+). Iguais aos anteriores, estes eletrodos têm elementos químicos totalmente integrados a alma e o revestimento está
constituído por dióxido de titânio (TiO2) e silicato de potássio (K), similar ao E-6013 da especificação AWS A5.1-91.

127
E-XXX-17 - O revestimento destes eletrodos é uma modificação do E-XXX-16, onde parte do dióxido de titânio é substituído
por sílica (SiO2), similar ao E-6019 da especificação AWS A5.1-91. Operam com corrente alternada (CA) e contínua (CC+) e
embora sejam recomendados para uso em todas as posições, os eletrodos de diâmetro maiores de 4,8 mm são recomendados
para as posições verticais e sobre-cabeça.

E-XXX-25 - As características operacionais e o tipo de revestimento deste eletrodo é similar a designação 15, só que a alma
está constituída por um arame de aço doce e os elementos de liga se encontram no revestimento. Estes eletrodos são
recomendados para soldar somente nas posições plana e horizontal.

E-XXX-26 - Tanto o tipo de revestimento com as características operativas destes eletrodos são similares as de dígito 16, só
que, como no caso anterior a alma está constituída por um aço doce e os elementos de liga estão no revestimento. Estes
eletrodos são recomendados para solda somente nas posições plana e horizontal.
NOTA: Estes eletrodos, E-XXX-25 e E-XXX-26, também são denominados comumente como eletrodos sintéticos.

1.5 - Classificação dos Eletrodos Nus (Arames) e Vareta de Aço Inoxidável para Soldagem (Especificação AWS A5.9-
93).

Esta especificação apresenta as exigências para a classificação dos seguintes consumíveis de aço inoxidável: eletrodo nu
(arame), vareta, fita e metal cored (tipo de arame tubular que possui núcleo metálico).

3.4.1 - Critérios de Classificação

Os consumíveis do tipo arame, vareta e fita enquadradas nesta especificação são classificadas tendo como base a
composição química do próprio consumível.
Para o consumível “metal cored”, este é classificado tendo como base a composição química do metal depositado.

3.4.2 - Sistema de Classificação

A classificação de um eletrodo/vareta genérica tem a seguinte forma:

ERX X X X X
1 2 3
Onde:

Dígito 1 - A letra E designa um eletrodo;


Dígito 2 - A letra R designa uma vareta;
Dígitos 1 + 2 - As letras ER, que são utilizadas sempre juntas, referem-se ao consumível na forma de um eletrodo nu ou uma
vareta, aplicável em processos de soldagem TIG, MIG, MAG e Arco Submerso. Quando o consumível a ser
utilizado for do tipo “metal cored”, a letra “R” deverá ser substituída pela letra “C”. EC.
Dígito 3 - Estes dígitos, normalmente em número de 3, referem-se à composição química do metal de adição definido de
acordo com a classificação (designação) AISI; podem ainda ser seguidos de letras que indicam uma composição
específica. A adição de um símbolo após a classificação indica que a composição química deste elemento foi
alterada em relação à composição química geral.
A tabela 8.13 apresenta a composição química dos próprios consumíveis, caso estes sejam do tipo sólido (arame,
fita e vareta), como também a composição química do metal depositado para o caso do “metal cored”.

128
Tabela 8.13 – Composição do Metal de Adição (para arames, varetas e fitas) ou do Metal Depositado (para “metal cored”), percentual em peso, de alguns consumíveis
enquadrados na Especificação AWS A5 9-93
COMPOSITION, Wt % OTHER ELEMENTS
AWS UNS C Cr Ni Mo Mn Si P S N Cu Element Amout
Classification Number
ER209 S20980 0,05 20,5-24,0 9,5-12,0 1,5-3,0 4,0-7,0 0,9 0,03 0,03 0,10-0,030 0,75 V 0,10-0,30
ER307 S30780 0,04-0,14 19,5-22,0 8,0-10,7 0,5-1,5 3,3-4,75 0,30-0,65 0,03 0,03 - 0,75 - -
ER308 S30880 0,08 19,5-22,0 9,0-11,0 0,75 1,0-2,5 0,30-0,65 0,03 0,03 - 0,75 - -
ER308H S30880 0,04-0,08 19,5-22,0 9,0-11,0 0,50 1,0-2,5 0,30-0,65 0,03 0,03 - 0,75 - -
ER308L S30883 0,03 18,0-21,0 9,0-11,0 0,75 1,0-2,5 0,30-0,65 0,03 0,03 - 0,75 - -
ER308Mo S30882 0,08 18,0-21,0 9,0-12,0 2,0-3,0 1,0-2,5 0,30-0,65 0,03 0,03 - 0,75 - -
ER308Lmo S30886 0,04 23,0-25,0 9,0-12,0 2,0-3,0 1,0-2,5 0,30-0,65 0,03 0,03 - 0,75 - -
ER309 S30980 0,12 23,0-25,0 12,0-14,0 0,75 1,0-2,5 0,30-0,65 0,03 0,03 - 0,75 - -
ER309L S30983 0,03 23,0-25,0 12,0-14,0 0,75 1,0-2,5 0,30-0,65 0,03 0,03 - 0,75 - -
ER309Si S30981 0,12 23,0-25,0 12,0-14,0 0,75 1,0-2,5 0,65-1,00 0,03 0,03 - 0,75 - -
ER309Lsi S30988 0,03 23,0-25,0 12,0-14,0 0,75 1,0-2,5 0,65-1,00 0,03 0,03 - 0,75 - -
ER310 S31080 0,08-0,15 25,0-28,0 20,0-22,5 0,75 1,0-2,5 0,3-0,65 0,03 0,03 - 0,75 - -
ER316 S31680 0,08 18,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0 1,0-2,5 0,3-0,65 0,03 0,03 - 0,75 - -
ER316H S31680 0,04-0,08 18,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0 1,0-2,5 0,3-0,65 0,03 0,03 - 0,75 - -
ER316L S31683 0,03 18,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,00 1,0-2,5 0,3-0,65 0,03 0,03 - 0,75 - -
ER316Si S31681 0,08 18,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0 1,0-2,5 0,65-1,00 0,03 0,03 - 0,75 - -
ER316LSi S31688 0,03 18,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0 1,0-2,5 0,65-1,00 0,03 0,03 - 0,75 - -
ER318 S31980 0,08 18,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0 1,0-2,5 0,3-0,65 0,03 0,03 - 0,75 Cb 8 x C min/1,0 max
ER320 N08021 0,07 19,0-21,0 32,0-36,00 2,0-3,0 2,5 0,6 0,03 0,03 - 3,0-4,0 Cb 8 x C min/1,0 max
ER321 S32180 0,08 18,5-20,5 9,0-10,5 0,75 1,0-2,5 0,3-0,65 0,03 0,03 - 0,75 Ti 9 x C min/1,0 max
ER330 N08331 0,18-0,25 15,0-17,0 34,0-37,0 0,75 1,0-2,5 0,30-0,65 0,03 0,03 - 0,75 - -
ER347 S34780 0,08 19,0-21,5 9,0-11,0 0,75 1,0-2,5 0,30-0,65 0,03 0,03 - 0,75 Cb 10 x C min/1,0 max
ER347Si S34788 0,08 19,0-21,5 9,00-11,0 0,75 1,0-2,5 0,65-1,00 0,03 0,03 - 0,75 Cb 10 x C min/1,0 max
ER383 N08028 0,025 26,5-28,5 30,0-33,0 3,2-4,2 1,0-2,5 0,50 0,02 0,03 - 0,70-1,5 - -
ER409 S40900 0,08 10,5-13,5 0,6 0,50 0,8 0,8 0,03 0,03 - 0,75 Ti 10 x C min/1,5 max
ER409Cb S40490 0,08 10,5-13,5 0,6 0,50 0,8 1,0 0,04 0,03 - 0,75 Cb 10 x C min/0,75 max
ER410 S41080 0,12 11,5-13,5 0,6 0,75 0,6 0,5 0,03 0,03 - 0,75 - -
ER502 S50280 0,10 4,6-6,0 0,6 0,45-0,65 0,6 0,5 0,03 0,03 - 0,75 - -
ER505 S50480 0,10 8,0-10,5 0,5 0,8-1,2 0,6 0,5 0,03 0,03 - 0,75 - -
ER630 S17480 0,05 16,0-16,75 4,5-5,0 0,75 0,25-0,75 0,75 0,03 0,03 - 3,25-4,00 Cb 0,15-0,30

129
Exemplos:

ER308 - Composição química conforme Tabela 8.13.


ER308L - Mesma composição química do ER308, mas com menor teor de carbono;
ER308MoL - Mesma composição química do ER308L, mas com teor de molibdênio de 2 e 3%.

NOTAS: O aumento no teor de Si favorece a utilização do metal depositado nos processos de soldagem a arco com atmosfera
gasosa. Se a diluição pelo metal de base produzir um teor básico de ferrita, ou um depósito de metal depositado totalmente
austenítico, a sensibilidade do cordão de solda ao fissuramento ou trincamento será superior à apresentada por metais de
adição com menor teor de Si.
Mediante a especificação de baixo carbono, é possível obter-se resistência à corrosão intergranular provocada pela
precipitação de carbonetos, onde o emprego de estabilizadores, como o nióbio e o titânio. Esta liga de baixo carbono, todavia,
não é tão resistente em temperaturas elevadas, como as ligas estabilizadas com nióbio.

1.6 - Classificação dos Eletrodos de Aço Carbono e Fluxos para Soldagem a Arco Submerso (Especificação AWS
A5.17-89).

3.5.1 - Critério de Classificação:

Os arames e fluxos cobertos por esta especificação são classificados tendo como base:

1. Propriedades mecânicas do metal depositado, usando o fluxo em combinação com qualquer um dos eletrodos
classificados nesta especificação;
2. Condição do tratamento térmico no qual as propriedades mecânicas são obtidas;
3. Composição química do eletrodo, para o caso de arames sólidos, ou do metal depositado, para os eletrodos compósitos.

3.5.2 - Sistema de Classificação

A classificação de uma combinação genérica de um fluxo com um arame tem a seguinte forma:

F X X X - E X XX K
1 2 3 5 6 7 8

Onde:

Dígito 1 - A letra F designa um flux;


Dígito 2 - Este dígito refere-se ao limite de resistência à tração mínima do metal depositado.
Exemplos:

F 6X – EXXX - Faixa do limite de resistência à tração entre 60.000 e 80.000 psi (415 e 550 Mpa), onde o número 6 indicado
tem relação com o limite mínimo da faixa.

F 7X – EXXX - Faixa do limite de resistência à tração entre 70.000 e 95.000 psi (480 e 650 Mpa), onde o número 7 indicado
tem relação com o limite mínimo da faixa.

Dígito 3 - Designa a condição de tratamento térmico na qual os testes foram conduzidos. ”A” “refere-se à condição “como
soldado” e “P” ao tratamento térmico após soldagem. O tempo e a temperatura deste tratamento térmico estão contemplados
no corpo da especificação A5.17.

Dígito 4 - Este dígito refere-se à menor temperatura em que se efetuou o ensaio de impacto (charpy com entalhe em V),
obtendo-se valores do no mínimo 27J para o metal depositado.

Exemplos:

FXXZ – EXXX - A letra Z refere-se a ensaio de impacto não requerido;

FXX0 – EXXX - O número 0 (zero) refere-se à temperatura mínima de 0ºF para o ensaio;

FXX2 – EXXX - O número 2 (dois) refere-se à temperatura mínima de –20ºF para o ensaio;

FXX4 – EXXX - O número 4 (quatro) refere-se à temperatura mínima de –40º F para o ensaio;

FXX5 – EXXX - O número 5 (cinco) refere-se à temperatura mínima de –50ºF para o ensaio;

FXX6 – EXXX - O número 6 (seis) refere-se à temperatura mínima de –60ºF para o ensaio;

FXX8 – EXXX - O número 8 (oito) refere-se à temperatura mínima de –80ºF para o ensaio;

Dígito 5 - A letra E designa um eletrodo, e as letras EC indicam eletrodo composto;

130
Dígito 6 - As letras L.M e H que podem aparecer neste campo referem-se a:

L - Eletrodo de baixo teor de manganês (máx. 0,60%);


M - Eletrodo de médio teor de manganês (máx 1,40%);
H - Eletrodo de alto teor de manganês (máx. 2,20%).

Dígito 7 - Estes dígitos (em número de dois a quatro) referem-se à composição química do eletrodo conforme tabela 8.14;
Dígito 8 - A letra K indica que o eletrodo foi fabricado com aço acalmado ao silíco.

1.6.3 – Eletrodos

A especificação prevê 12 tipos de eletrodos agrupados em 03 classes como mostrado na tabela 8.12.

Tabela 8.14 – Composição química dos eletrodos para soldagem a arco submerso de classificação AWS A5.17
CLASSIFICAÇÃO COMPOSIÇÃO QUÍMICA – PERCENTUAL EM PESO (A) (B)
AWS Carbono Manganês Sílico Enxofre Fósforo Cobre (C)
Classe de Baixo
Manganês
EL8 0,10 0,25 a 0,60 0,07 0,030 0,030 0,35
EL8K 0,10 0,25 a 0,60 0,10 a 0,25 0,030 0,030 0,35
EL12 0,04 A 0,14 0,25 a 0,60 0,10 0,030 0,030 0,35
Classe de Médio
Manganês
EM12 0,06 a 0,15 0,80 a 1,25 0,10 0,030 0,030 0,35
EM12K 0,05 a 0,15 0,80 a 1,25 0,10 a 0,35 0,030 0,030 0,35
EM13K 0,06 a 0,16 0,90 a 1,40 0,35 a 0,75 0,030 0,030 0,35
EM14K 0,06 a 0,19 0,90 a 1,40 0,35 a 0,75 0,025 0,025 0,35
EM15K 0,10 a 0,20 0,80 a 1,25 0,10 a 0,35 0,030 0,030 0,35
Classe de Alto
Manganês
EH11K 0,07 A 0,15 1,40 a 1,85 0,80 a 1,15 0,030 0,030 0,35
EH12K 0,06 A 0,15 1,50 a 2,00 0,25 a 0,65 0,025 0,025 0,35
EH14 0,10 A 0,20 1,70 a 2,20 0,10 0,030 0,030 0,35
Composto (d) EC 1 0,15 1,80 0,90 0,035 0,035 0,35
NOTAS:
a) Os valores individuais expressam as percentagens máximas;
b) Devem ser feitas análises. Se no decorres da análise for detectada a presença de outros elementos, estes devem ser
registrados, não sendo permitido que o somatório de seus teores seja superior a 0,50%;
c) O limite para o Cobre inclui qualquer tipo de revestimento de cobre que pode ser aplicado ao eletrodo;
d) Eletrodo composto trata-se de arames tubulares para aplicação em soldagem a arco submerso.

1.6.4 – Fluxos
Os fluxos são compostos basicamente de aluminato-rutilo, aluminato-básico, ou fluoreto básico. São homogeneizados e
granulometricamente controlados. As misturas variam segundo formulação de cada fabricante. As funções básicas dos fluxos
são: proteger a poça de fusão do contato com a atmosfera pela cobertura do metal com a escória fundida: purificar a poça de
fusão; modificar a composição química do metal depositado e influenciar no acabamento do cordão de soldagem suas
propriedades mecânicas.
A especificação AWS diferencia 4 (quatro) tipos de fluxos, de acordo com o seu processo de fabricação. São eles:

1 – fundidos (fused fluxes);


2 – aglutinados (bonde fluxes);
3 – aglomerados (agglomerated fluxes);
4 – misturados mecanicamente (mechanically mixed fluxes).

Desses, os mais utilizados são os fluxos aglomerados e, os menos empregados, os misturados.


Como já foi visto, há flexibilidade no critério de classificação dos fluxos, pois essa classificação depende de condições
específicas de testes, resultante da avaliação do desempenho do fluxo em combinação com um determinado tipo de arame.
Alguns dos fatores de avaliação de desempenho são:

 Controle da composição química do metal depositado;


 Controle da tenacidade ao entalhe do metal depositado;
 Capacidade de conduzir altas correntes e com isto soldar juntas de grande espessura em apenas um só passe;
 Capacidade de soldar pequenas espessuras em altas velocidades.

1.7 - Classificação dos Metais de Adição de Aços ao Carbono para Soldagem por Arco com Gás de Proteção-
Especificação AWS 5.18-93

131
3.6.1 - Critério de Classificação

Os metais de adição desta especificação são classificados com base na composição química e propriedades mecânicas do
metal depositado.

3.6.2 - Sistema de Classificação

A classificação genérica de um arame para soldagem a arco com gás de proteção de aços ao carbono tem a seguinte forma:

ER XX S - X
1 2 3 4
Onde:

Dígito 1 - As letras ER, quando utilizadas juntas, referem-se ao consumível na forma de eletrodo, vareta ou arame, aplicável
em processos de soldagem MAG, MIG, TIG e Plasma;
Dígito 2 - Estes dígitos indicam o limite de resistência à tração do metal depositado, em Ksi (1 Ksi = 1000 psi)
Exemplo: ER 70 S – X = 72.0000 Lbs/pol² = 500 MP.
Dígito 3 - A letra S designa vareta ou arame sólido;
Dígito 4 - Este sufixo indica a composição química.

A tabela 8.15 mostra a composição química e a Tabela 8.16 indica as propriedades mecânicas, do metal depositado de
especificação AWS A 5.18-93.

Tabela 8.15 – Exemplos de composição química do metal depositado para consumíveis de especificação AWS 5.18-93.
Classificação C Mn Si P S Cu
AWS

ER 70S-2 0,07 0,90 a 1,40 0,40 a 0,70 0,025 0,035 0,50


ER 70S-3 0,06 a 0,15 0,90 a 1,40 0,45 a 0,70 0,025 0,035 0,50
ER 70S-4 0,07 a 0,15 1,00 a 1,50 0,65 a 0,85 0,025 0,035 0,50
ER 70S-5 0,07 a 0,19 0,90 a 1,40 0,30 a 0,60 0,025 0,035 0,50
ER 70S-6 0,07 a 0,15 1,40 a 1,85 0,80 a 1,15 0,025 0,035 0,50
ER 70S-7 0,07 a 0,15 1,50 a 2,00 0,50 a 0,80 0,025 0,035 0,50
ER 70S-G NE NE NE NE NE NE

132
Tabela 8.16 – Exemplos de propriedades mecânicas de metal depositado para consumíveis de especificação AWS 5. 18 –93

Ensaio de Tração Ensaio de Impacto


Classificação Gás
AWS Protetor Limite de Resistência à Alongamento Valor Médio Mínimo Valor Individual Mínimo
Escoamento Tração
Mpa Ksi Mpa Ksi S/4 diam.(%) J Tmp ºC Ft-Lb Tmp ºF J Tmp ºF Ft-Lb Tmp ºF

ER – 70-S-2 CO² 420 60 500 72 22 27 -29º 20 -20º 20 -29º 15 -20º

ER – 70-S-3 CO² 420 60 500 72 22 27 -18º 20 0º 20 -18º 15 0º

ER – 70-S-4 CO² 420 60 500 72 22 NR NR NR NR NR NR NR NR

ER – 70-S-5 CO² 420 60 500 72 22 NR NR NR NR NR NR NR NR

ER –70-S-6 CO² 420 60 500 72 22 27 -29º 20 20 20 -29º 15 -20º

ER –70-S-7 CO² 420 60 500 72 22 27 -29º 20 20 20 -29º 15 -20º

ER– 70-S-G (a) 420 60 500 72 22 (a) (a) (a) (a) (a) (a) (a) (a)

Nota: Estes valores serão estabelecidos de comum acordo entre o comprador e o fabricante.

133
3.7 - Classificação dos Eletrodos de Aço ao Carbono para Soldagem a Arco com Arame Tubular Especificação AWS
A5.20-95.

3.7.1 - Critério de Classificação

Os eletrodos tubulares a arco de aço-carbono estão classificados com base nos seguintes fatores:

a) Propriedades mecânicas do metal soldado, na condição de como depositado;


b) Posição de soldagem;
c) Uso ou não de uma proteção externa;
d) A adequabilidade para aplicações de um único passe, ou em passes múltiplos;
e) Tipo de corrente.

3.7.2 - Sistema de Classificação

A classificação genérica de um eletrodo tubular para soldagem de aços carbonos tem a seguinte forma:
EXXT-X
1 2 34 5
Onde:

Dígito 1 - A letra E designa u eletrodo;


Digito 2 - Este dígito indica o limite de resistência à tração mínima do metal depositado 10 ksi (1ksi = 1000 psi) nas condições
de como soldado. Ver Tabela 8.17.

Tabela 8.17 – Exemplo do significado do 1º e 2º dígito para consumíveis de especificação AWS A5.20-95

CLASSIFICAÇÃO LIMITE DE RESISTÊNCIA À TRAÇÃO MÍNIMA


AWS
Lb/pol² Mpa

E 6XT-X 62.000 428


E 7XT-X 72.000 497

Dígito 3 - Este dígito indica a posição de soldagem para o qual o eletrodo é recomendado;

0 - Posição plana e horizontal


1 - Todas as posições

Dígito 4 - Indica um eletrodo tubular com núcleo fluxado;


Dígito 5 - Indica a utilização e a característica de desempenho, ver Tabela 4.18.

Tabela 8.18 – Significado do 5º dígito na especificação AWS A5.20-95

CLASSIFICAÇÃO
AWS TÉCNICA, PROTEÇÃO E POLARIDADE
Técnica Operativa Proteção Externa Corrente e Polaridade

E XX T-1 Passes múltiplos CO² c.c. positiva


E XX T-2 Passe simples CO² c.c. positiva
E XX T-3 Passe simples Não c.c. positiva
E XX T-4 Passes múltiplos Não c.c. positiva
E XX T-5 Passes múltiplos CO² c.c. positiva
E XX T-6 Passes múltiplos Não c.c. positiva
E XX T-7 Passes múltiplos Não c.c. positiva
E XX T-8 Passes múltiplos Não c.c. positiva
E XX T-10 Passe simples Não c.c. positiva
E XX T-11 Passes múltiplos Não c.c. positiva
E XX T-G Passes múltiplos *(A) *(A)
E XX T-GS Passe simples *(A) *(A)

NOTA: Os requisitos de proteção gasosa, corrente e polaridade podem ser estabelecidos, em acordo entre o comprador e o
fornecedor ou fabricante.

3.8 - Classificação dos Eletrodos de Aço Inoxidável para a Soldagem a Arco com Arame Tubular e Varetas com
Núcleo Fluxado de Aço Inoxidável para Soldagem TIG – Especificação AWS A5.22-95

134
3.8.1 - Critério de Aceitação

Os eletrodos tubulares para soldagem de aços resistentes à corrosão, ao cromo e ao cromo-níquel estão classificados com
base nos seguintes fatores:

a) Composição química do metal depositado, e;


b) Meio de proteção empregado durante a soldagem.

3.8.2 - Sistema de Classificação

A classificação genérica de um eletrodo tubular para soldagem de aço cromo e aço cromo-níquel tem a seguinte forma:

EX X X X XT – X
1 2 3 4
Onde:

Dígito 1 – A letra E designa um eletrodo;


Dígito 2 – Estes dígitos, normalmente em número de três a cinco, referem-se à classificação de acordo com a composição
química do metal depositado, definida de acordo com a classificação (designação) AISI. (ver tabela 4.11).
Dígito 3 – Indica se tratar de um eletrodo tubular com núcleo fluxado;
Dígito 4 – Indica o meio de proteção, a corrente e polaridade empregada durante a soldagem. Os meios de proteção cobertos
por esta especificação incluem:

EXXXT-1- CO2 (corrente contínua – polaridade positiva);


EXXXT-2- Argônio + 2% oxigênio (corrente contínua – polaridade positiva);
EXXXT-3- Sem proteção externa (corrente contínua – polaridade positiva);
EXXXT-G- Não especificado.

3.9 - Classificação dos Eletrodos de Aço de Baixa Liga para Solda com ArameTubular Especificação AWS A5.29-80

3.9.1 - Critério de Classificação

Os eletrodos tubulares para a soldagem a arco de aços baixa liga, estão classificados com base nos seguintes fatores:

a) Propriedades mecânicas do metal depositado;


b) Posição de soldagem;
c) Uso de gás para proteção externa;
d) Tipo de corrente;
e) Composição química do metal de solda depositado.

3.9.2 - Sistema de Classificação

A classificação genérica de um eletrodo tubular para soldagem de aços baixa liga, tem a seguinte forma
E XX X T X-X
1 2 3 4 5 6
Onde:

Dígito 1 - A letra E designa um eletrodo.


Dígito 2 - Este dígito em número de um ou dois se refere a faixa de valores de resistência ‘a tração do metal depositado em 10
ksi (1 ksi = 1000 psi) nas condições como soldado, ver tabela 8.19;

Tabela 8.19 – Significado do 2º dígito para consumíveis de especificação AWS A5.29-80


FAIXA DA RESISTÊNCIA À TRAÇÃO
CLASSIFICAÇÃO AWS
Lb/pol² Mpa
E 6XTX-X 60.000 a 80.000 410 a 550
E 7XTX-X 70.000 a 90.000 490 a 620
E 6XTX-X 80.000 a 100.000 550 a 690
E 9XTX-X 90.000 a 110.000 620 a 760
E 10XTX-X 100.000 a 120.000 690 a 830
E 11XTX-X 110.000 a 130.000 760 a 900
E 12XTX-X 120.000 a 140.000 830 a 970
E XXXTX-X *(a) *(a)
NOTA: Os requisitos de resistência à tração deste eletrodo serão estabelecidos em acordo entre o comprador e o fornecedor
ou fabricante

135
Dígito 3 - Este dígito indica a posição de soldagem para o qual o eletrodo é recomendado.

0 – Posição plana e horizontal


1 – Todas as posições

Dígito 4 – Indica as tratar de um eletrodo tubular com núcleo fluxado;


Dígito 5 – Indica a utilização e o desempenho do consumível, ver Tabela 8.20.

Tabela 8.20 – Significado do 5º dígito por consumíveis de especificação AWS A5.29-86

CLASSIFICAÇÃO
AWS
Técnica Operativa Proteção Externa Corrente e Polaridade

E XXT1 –X Passes múltiplos CO² c.c positiva


E XXT4 –X Passes múltiplos Não c.c positiva
E XXT5 –X Passes múltiplos CO² c.c positiva
E XXT8 –X Passes múltiplos Não c.c positiva
E XXTX –G Passes múltiplos Não especificado c.c positiva

6- Este dígito designa a composição química do metal depositado.

NOTA: As composições químicas específicas nem sempre são identificadas na especificação, com as propriedades mecânicas
específicas. A especificação exige que o fornecedor inclua as propriedades mecânicas para um eletrodo particular, na
classificação desse eletrodo. Assim, por exemplo, uma designação de um eletrodo como E80T5-Ni3, EXXT5, não é uma
classificação completa.

4 - AGRUPAMENTO DOS MATERIAIS DE ADIÇÃO (ELETRODOS, ARAMES, FLUXOS ETC).

O código ASME¹ Seção II Parte C utiliza o mesmo sistema de especificações e classificações da AWS², como por exemplo:
*¹ - American Society of Mechanical Engineers (Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos).
*² - American Welding Society (Sociedade Americano de Soldagem)

ASME AWS
Especificação: SFA-5.1 = A 5.1
Classificação: E 7018 = E 7018

Utilizando as especificação AWS, o código ASME agrupa os metais de adição e os designa com um nº denominado F number.
Esta designação ordena os metais de adição em função da dificuldade que oferecem aos soldadores e operadores de
soldagem quanto à execução de soldas isentas de defeitos. Ver Tabela 8.20.
Esse agrupamento visa reduzir, sempre que possível, a quantidade das qualificações de desempenho, o que não significa que
os metais de adição, ainda que pertencendo a um mesmo grupo, possam substituir indiscriminadamente os metais usados nos
testes de qualificação. (Este tema é tratado mais amplamente no Fascículo 14 “Qualificação dos Procedimentos e
Soldadores”).

Tabela 8.20 – F nº de eletrodo, arames, etc. Para qualificação de soldadores e operadores

F nº ESPECIFICAÇÃO CLASSIFICAÇÃO OBSERVAÇÃO

1 SFA-5.1 E 5.5 EXX20/22/24/27/28 Eletrodos de diversos revestimentos que trabalham em


posição plana e horizontal
2 SFA-5.1 e 5.5 EXX 12/13/14 Eletrodos de revestimento nitílico

3 SFA-5.1 e 5.5 EXX 10/11 Eletrodos de revestimento celulósico

4 SFA-5.1 E 5.5 EXX 15/16/18/48 Eletrodos de revestimento básico (baixo hidrogênio)

4 SFA-5.4 EXXX-15/16/17/25/26 Todos os eletrodos (ferríticos e martensíticos) exceto os


austeníticos
5 SFA-5.4 EXXX-15/16/17/25/26 Só eletrodos austeníticos

6 * * *
NOTA: Neste F nº (F nº 6) se agrupam todos os outros materiais tais como: arames sólidos e tubulares para soldagem com
proteção gasosa ou não, processos MAG, MIG e FCAW; varetas para soldagem TIG, arames e fluxos para soldagem a arco
submerso; arames para solda oxigás, etc.

136
5 - INSPEÇÃO VISUAL E DIMENSIONAL DOS CONSUMÍVEIS

Por ocasião do recebimento e utilização, os consumíveis deverão ser examinados de acordo com os seguintes aspectos:

a) EMBALAGEM

Os eletrodos revestidos são embalados de forma a garantir um certo grau de estanqueidade. Dessa maneira procura-se
adequar a embalagem de maneira que garanta um mínimo de segurança.
As duas formas mais utilizadas de embalagens são as latas em folhas-de-flandres e os cartuchos.

Latas – As latas devem ser providas de costura longitudinal e tampas providas de emborrachamento na parede interna ao
longo das bordas de fechamento a fim de auxiliar na estanqueidade após o fechamento.
Cartuchos – Os cartuchos devem ser de plástico, de polietileno de alta densidade com fita seladora adesiva ou em caixa de
papelão.

b) IDENTIFICAÇÃO DA EMBALAGEM

Por exigência normativa, as embalagens devem conter as seguintes informações:


- nome do fabricante;
- especificação AWS correspondente;
- diâmetro do eletrodo;
- número do lote ou da corrida.

c) CONTROLE NO RECEBIMENTO

O controle no recebimento, pelo usuário, compreende:


 verificação do estado da embalagem;
 identificação da embalagem;
 identificação da classe do eletrodo;
 verificação dos dados do certificado e confronto com a especificação correspondente, quando solicitado na compra;
 exame visual dos consumíveis, por amostragem;
 verificação do peso líquido;
 controle dimensional.

Vejamos cada um deles:


Exame Visual:

É a inspeção, à vista desarmada, do eletrodo, procurando identificar a eventual existência de oxidação na ponta de pega e
ponta de arco, descontinuidades e defeitos na porção revestida e excentricidade aparente do revestimento.
O exame visual é realizado por meio de planos de amostragem simples e a escolha dos eletrodos para a formação do lote de
amostra deve ser feita de forma aleatória.
As incidências mais comuns nos eletrodos revestidos podem ser ilustradas e classificadas da seguinte maneira: (Figura 8.2)

- oxidação da ponta de pega

- oxidação da alma

- redução localizada

137
- danos na ponta de arco

- falta de aderência

- destacamento com exposição da alma.

- falta de compacidade

- trincas transversais

- trincas longitudinais

138
- envelhecimento (cristalização de silicato)

- ausência de conicidade na ponta de arco.

Fig. 8.2 – Principais tipos de defeitos nos eletrodos revestidos

NOTA: O diâmetro do eletrodo revestido corresponde ao diâmetro da parte metálica (alma) do eletrodo. O consumível por
ocasião de seu emprego deve apresentar as mesmas condições das de recebimento no que se refere a defeitos e
identificação.

d) IDENTIFICAÇÃO

As especificações da AWS obrigam a que todos os eletrodos revestidos sejam identificados individualmente, definido
claramente a classe a que pertence. Assim sendo, muitos fabricantes identificam a classe do eletrodo por ser um quesito
obrigatório, porém, acrescentar também a identidade comercial do eletrodo.
Exemplo: ESAB
Eletrodo E6010 (classe AWS)
OK 22.45 P (marca comercial da ESAB)

A identificação da classe do eletrodo, por exigência normativa, é aplicada por meio de tinta na porção revestida do eletrodo,
próximo à ponta de pega, até 65 mm da extremidade. Ver figura 8.3

Figura 8.3 – Dimensão padrão para posicionamento da identificação da classe de eletrodos revestidos.

e) TRANSPORTE E ARMAZENAMENTO

O transporte interno, não sendo a granel, deve ser conduzido sobre “paliets” (estrados de madeira) através de empilhadeiras.
Evita assim danos e choques às embalagens.

139
Cartuchos plásticos devem ser armazenados no sentido horizontal e as latas guardadas na posição vertical, com as pontas de
pega voltadas para baixo, a fim de preservar as pontas de arco que é a região mais sensível. (Fig. 8.4).

Figura 8.4 – Formas de estocagem das embalagens sobre estrado.

a) embalagens plásticas;
b) embalagens em folhas de flandres.

Sobre cada estrado de madeira do tipo padrão é possível colocar até uma tonelada de eletrodos embalados, o que
corresponde a até sete camadas.
Por medida de segurança, é recomendado posicionar quatro cantoneiras de tábua nos cantos do estrado.
No local do armazenamento dos estrados, deverá ser adotado um sistema que garanta rotatividade, evitando manutenção
prolongada das embalagens no estoque a fim de minimizar o efeito do envelhecimento. Adota-se então a técnica “first in-first
out” com os eletrodos mais antigos saindo em primeiro lugar do estoque para uso.
O armazenamento adequado requer condições controladas de temperatura e umidade face a não estanqueidade total das
embalagens.
A estocagem das embalagens pode ser feita em um compartimento fechado do almoxarifado desde que a temperatura mínima
do local não seja inferior a 18 graus C e a umidade atmosférica relativa máxima de 50%.
Essas condições são atendidas, quase sempre, em ambientes fechados, não requerendo maiores cuidados. Entretanto, face
às diversidades de características geográficas de nosso país, existem lugares em que o ar poderá conter maior quantidade de
água nas temperaturas mais altas do que nas baixas. Nestes casos a umidade atmosférica poderá ser mantida baixo pelo uso
de um desumidificador.
Em regiões de baixa temperatura no inverno, como a região Sul, recomenda-se o uso de aquecedor e ventilador para o
aquecimento e homogeneização da temperatura. Nessas condições climáticas, é imperativo que a temperatura do
armazenamento situe-se, pelo menos, a 5ºC acima da temperatura ambiente.
Em decorrência da higroscopicidade das principais constituintes do revestimento de todos os eletrodos revestidos, básico ou
celulósico, em geral, enfatizamos que:

TODOS OS ELETRODOS DEVEM SER ARMAZENADOS QUANDO AINDA EM SUAS EMBALAGENS ORIGINAIS SEM
USO, NAS CONDIÇÕES PRESCRITAS, SEJAM ELES BÁSICOS OU CELULÓSICOS.

O local de estocagem dos eletrodos em suas embalagens originais terá de ser preparado a fim de permitir a manutenção das
propriedades originais do produto.

6 - MANUSEIO, ARMAZENAMENTO, SECAGEM E MANUTENÇÃO DA SECAGEM.

Resumindo, no que se refira ao manuseio e armazenamento de eletrodos, à secagem e à manutenção da secagem, devem ser
observados os seguintes aspectos:

 Para efeito de aplicação dos requisitos de secagem, as embalagens são consideradas como não estanque;
 Os eletrodos, varetas e fluxos em estoque, devem ser armazenados em estufa;
 A ordem de retirada de embalagens do estoque deve evitar a utilização preferencial dos materiais recém-chegados e,
conseqüente, armazenagem prolongada de alguns lotes;
 Os eletrodos devem ser dispostos em prateleiras. Na estufa de secagem em camada não superior a 50 mm e na
estufa de manutenção em camada não superior a 150 mm.
 A secagem e manutenção da secagem de fluxos podem ocorrer em dois tipos diferentes de estufas:
1º Estufa com bandeja: onde a camada de fluxo na bandeja não deve ser superior a 50 mm;
2º Estufa sem bandeja: que deve dispor de dispositivo misturador do fluxo.
 A temperatura e o tempo mínimo de secagem e de manutenção das condições de secagem devem estar de acordo
com as recomendações do fabricante. Para os eletrodos de baixo hidrogênio, de especificação AWS A%. 1 e
classificação E7018 recomenda-se uma secagem a 350 ± durante 1 hora; devem ainda ser mantidos em estufa de
manutenção da secagem em temperatura não inferior a 150ºC.
 Quando houver dúvidas quanto ao tratamento a ser dado aos consumíveis deve ser sempre consultado o fabricante
sobre o manuseio, armazenamento, secagem e manutenção da secagem;
 Devem ser elaborados formulários específicos para controle de secagem dos consumíveis.

140
7 - EQUIPAMENTO PARA ARMAZENAMENTO, SECAGEM E MANUTENÇÃO DA SECAGEM

Pode-se concluir que cada tipo de consumível merece um tratamento específico de manuseio e o que dimensiona este
tratamento é o grau de higroscopicidade (tendência de absorver umidade) do revestimento do consumível.
Para executar este serviço tem-se que dispor de equipamentos adequados e em perfeito funcionamento para abranger todas
as fases de tratamento.
Vejamos, por exemplo, o tratamento dispensado a 3 tipos de consumíveis:

1. eletrodo nu para soldagem a arco submerso;


2. eletrodo de revestimento celulósico (por exemplo: AWS E-6010);
3. eletrodo de revestimento básico, de baixa higroscopicidade (por exemplo: AWS E-7018).

7.1 - TIPOS DE ESTUFAS

a) Estufa para Armazenamento (Estocagem)

Pode ser um compartimento fechado e um almoxarifado, que deve conter aquecedores elétricos e ventiladores para circulação
do ar quente entre as embalagens.
Deve manter a temperatura pelo menos 5º C acima da temperatura ambiente, porém nunca inferior a 20ºC, e deve também
estar dotada de estradas ou prateleiras para estocar as embalagens.

8.6 – Equipagem típica de um compartimento de armazenamento

7.1.2 - Estufa para secagem

Utilizada para a secagem de eletrodos revestidos e fluxos de baixo hidrogênio. Deve dispor de aquecimento controlado, por
meio de resistência elétrica, e renovação do ar, por meio de convecção controlada através de, por exemplo, válvula tipo
borboleta (Figura 8.7).
Deve estar dotada de pelo menos dois instrumentos controlados de temperatura como o termostato e o termômetro, assim
como de prateleiras furadas ou em forma de grade. Para eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, a estufa de secagem deve
manter a temperatura até 400ºC.

Figura 8.7 – Estufa para Secagem/Armazenamento

7.1.3 - Estufa para Manutenção da Secagem

A estufa de manutenção da secagem, normalmente de menor porte que a anterior, deve atender os mesmos requisitos de
funcionamento que a estufa de secagem exceto quanto à temperatura, que deve atingir até 200ºC (Figura 8.8).

141
As estufas de construção cilíndrica, usadas na manutenção da secagem, têm como características facilitar a circulação do ar e
uniformizar a distribuição do calor, evitando que a umidade se concentre em cantos mal ventilados como nas estufas de
formato retangular ou quadrado.

Figura 8.8 – Estufa para manutenção da secagem

NOTA: Neste tipo de estufa o termostato fica situado na sua face traseira.

OBSERVAÇÕES:
 As prateleiras devem sempre permitir a livre circulação de ar. Para tanto devem ser furadas ou em forma de grade.
 Devem existir, no mínimo, duas estufas, sendo uma para secagem, outra para manutenção da secagem, ou ainda
cada estufa atendendo alternadamente as duas condições.

7.1.4 - Estufa Portátil de Manutenção da Secagem

Como as demais, deve também dispor de aquecimento por meio de resistências elétricas e ter condições de acompanhar cada
soldador individualmente. Para eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, a estufa portátil deve manter a temperatura entre 60 e
100ºC(Figura 4.9).
O estado de conservação das estufas portáteis deve ser constantemente verificado, assim como o estado de conexão elétrica
com a rede de energia.
Exemplo:

Figura 8.9 – Estufa portátil de manutenção de secagem.

142
METALURGIA DA SOLDAGEM

ÍNDICE

METALURGIA GERAL
1- SISTEMAS CRISTALINOS-------------------------------------------------------------------------------------------------145

2- LIGAS METÁLICAS ---------------------------------------------------------------------------------------------------------145

3- DIFUSÃO------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------145

4- NUCLEAÇÃO E CRESCIMENTO DE GRÃOS -----------------------------------------------------------------------146

5- DIAGRAMA DE FASE Ferro-Fe3C --------------------------------------------------------------------------------------146

6- CURVAS TEMPERATURA – TRANSFORMAÇÃO – TEMPO (TTT)-------------------------------------------148

7- CURVAS DE RESFRIAMENTO CONTÍNUO CCT-------------------------------------------------------------------149

METALURGIA DA SOLDAGEM
8- ASPECTO TÉRMICO DA SOLDAGEM--------------------------------------------------------------------------------150

9- ZONA FUNDIDA, TRANSFORMAÇÕES ASSOCIADAS À FUSÃO------------------------------------------153

10- SOLIDIFICAÇÃO DA ZONA FUNDIDA------------------------------------------------------------------------------154

11- PREAQUECIMENTO------------------------------------------------------------------------------------------------------157

12- PÓS-AQUECIMENTO----------------------------------------------------------------------------------------------------157

13- FISSURAÇÃO PELO HIDROGÊNIO OU FISSURAÇÃO A FRIO--------------------------------------------157

14- FISSURAÇÃO LAMELAR-----------------------------------------------------------------------------------------------159

15- FISSURAÇÃO A QUENTE----------------------------------------------------------------------------------------------160

16- TENSÕES RESIDUAIS E DEFORMAÇÕES NA SOLDAGEM------------------------------------------------162

17- TRATAMENTOS TÉRMICOS-------------------------------------------------------------------------------------------164

18- PARTICULARIDADES INERENTES AOS AÇOS CARBONO------------------------------------------------165

19- PARTICULARIDADES INERENTES AOS LAÇOS DE BAIXA LIGA E MÉDIA LIGA------------------167

20- PARTICULARIDADES INERENTES AOS AÇOS DE ALTA LIGA-------------------------------------------168

143
1. SISTEMAS CRISTALINOS

Os metais no estado sólido apresentam estrutura cristalina, isto é, os átomos que o constituem são dispostos de uma maneira
organizada e periódica. Existe, assim, uma disposição típica dos átomos que, se reproduzindo, constitui a estrutura cristalina
de um dado metal. Esta disposição típica chama-se célula unitária.
Nos modelos de estudo da estrutura cristalinas dos metais, considerando-se os átomos como esferas, os átomos vibram em
tonro de suas posições de equilíbrio, definidas pela célula unitária. A vibração dos átomos é função da temperatura e será tanto
maior quanto maior for a temperatura do metal.
Existem três modelos principais pelos quais os átomos de um metal se ordenam:

1.1 - SISTEMA CRISTALINO CÚBICO DE CORPO CENTRADO (CCC)


O sistema Cristalino Cúbico de Corpo Centrado está representado na figura 5.1.

Figura 5.1 – Célula Unitária do Sistema Cristalino Cúbico do Corpo Centrado (CCC)

O cubo tem oito átomos dispostos nos vértices e um no centro. Como exemplo de metais que apresentam o sistema cristalino
CCC, pode-se citar o ferro à temperatura ambiente, o titânio a alta temperatura e o cromo em qualquer temperatura.

1.2 - SISTEMA CRISTALINO CÚBICO DE FACE CENTRADA (CFC)

O Sistema Cristalino Cúbico de Face Centrada está representado na figura 5.2.

Figura 5.2 – Célula Unitária do Sistema Cristalino Cúbico de Face Centrada (CFC)

O cubo tem oito átomos dispostos nos vértices e seis átomos dispostos no centro das faces. Como exemplo de metais que
apresentam sistema cristalino CFC, pode-se citar o níquel, o alumínio e o cobre.
As células unitárias dos metais deste sistema cristalino (CFC) possuem maior número de planos de maior densidade atômica
que os metais CCC. Pelo fato das deformações plásticas se darem preferencialmente nos planos de maior densidade atômica,
os metais do sistema cristalino CFC possuem maior tenacidade que os metais do sistema CCC.

144
1.3 - SISTEMA CRISTALINO HEXAGONAL COMPACTO (HC)

O sistema Cristalino Hexagonal Compacto está representado na figura 5.3.

Figura 5.3 – Célula Unitária do Reticulado Hexagonal Compacto (HC).

Como exemplo de metais que apresentam sistema cristalino HC pode-se citar o cobalto, o magnésio e o zinco.

2. LIGAS METÁLICAS

A estrutura cristalina (rede) de um metal puro é, teoricamente, uniforme em todas as direções. À medida que existam
impurezas ou átomos de natureza diferente do metal puro, como pode exemplo o carbono, hidrogênio e oxigênio com relação
aos átomos de ferro, estes se dispõem na região intersticial dos átomos de ferro, constituindo o que se chama solução sólida
intersticial. Se, entretanto, os átomos de natureza diferente forem de dimensões semelhantes aos átomos do metal puro, estes
vão deslocar os átomos de metal puro de seus lugares originais, constituindo o que se chama solução sólida substitucional (ver
figura 5.4).

Figura 5.4 – Solução sólida intersticial e substitucional


Em algumas ligas metálicas encontram-se átomos tanto em solução intersticial como em solução sólida substitucional.
A conseqüência da introdução de átomos de natureza difrente na estrutura cristalina do metal puro é a distorção da estrutura
cristalina. Se a distorção da rede tornar mais dificil o deslocamento dos átomos, pode-se dizer que o metal está mais resistente.
Este é o principal mecanismo responsável pelo aumento de resistência do aço pela adição de elementos de liga.

2.1 INFLUÊNCIA DOS ELEMENTOS DE LIGA

Carbono (C)

O Carbono é o elemento mais eficaz, mais empregado e de menor custo para aumentar a dureza e a resistência dos aços.
Uma liga que contém de 0 a 2% de carbono é chamada de Aço, acima de 2% e até 6,7% de Carbono, é conhecida como ferro
fundido.

145
Enxofre (S)

Normalmente, considera-se o enxofre um elemento indesejável, pois causa fragilidade à liga. Mas pode ser deliberadamente
adicionado para melhorar a usinabilidade do aço. O Enxofre causa a quebra dos cavacos antes que eles se enrolem em longas
fitas e obstruam a máquina.
Na Soldagem, ele é considerado contaminante por dificultar o processo.

Manganês (Mn)

Em teores de até 1%, o Manganês é utilizado quase em todos os aços de baixa liga como agente desoxidante ou
dessulfurante. Isso significa que ele combina com o ‘O’ e com o ‘S’ e neutraliza o efeito indesejável que esses elementos
causam ao aço.
O Mn também eleva a resistência à tração e a temperabilidade dos aços.

Cromo (Cr)

O Cromo, combinado com o Carbono, é um poderoso elemento de liga que aumenta a dureza dos aços. Além de suas
propriedades de endurecimento, o cromo aumenta a resistência à corrosão e a resistência do aço a altas temperaturas. É o
principal elemento de liga dos aços inoxidáveis.

Níquel (Ni)

O Níquel aumenta consideravelmente a ductibilidade dos aços. É o mais eficaz dos elementos de liga para melhorar a
resistência ao impacto do aço a baixas temperaturas.
Consumíveis com alto teor de Níquel são utilizados para soldar os diversos tipos de ferro fundido. É também utilizado,
combinado com o cromo, para dar origem ao grupo denominado aços inoxidáveis austeníticos.

Molibdênio (Mo)

O Molibdênio aumenta fortemente a profundidade de têmpera característica do aço.


É muito usado em combinação com o cromo para aumentar a resistência do aço a altas temperaturas. Esse grupo de aços é
chamado de aços Cromo-Molibdênio.

Silício (Si)

A função mais comum do silício nos aços é como agente desoxidante. Normalmente o Si aumenta a resistência dos aços, mas
quantidades excessivas podem reduzir a ductilidade.
Em consumíveis de soldagem é algumas vezes adicionado para aumentar a fluidez do metal de solda.

Fósforo (P)

O fósforo é considerado um elemento residual nocivo nos aços porque reduz fortemente sua ductilidade e tenacidade.
Normalmente todo esforço é feito para reduzir o teor de fósforo para os menores níveis possíveis. Entretanto, em alguns casos
o fósforo é adicionado em quantidades muito pequenas para aumentar a resistência.

Alumínio (Al)

O Alumínio é basicamente empregado como um agente desoxidante dos aços. Ele também pode ser adicionado em
quantidades muito pequenas para controlar o tamanho dos grãos.

Cobre (Cu)

O cobre contribui fortemente para aumentar a resistência à corrosão dos aços-carbono pelo retardamento da formação de
carepa à temperatura ambiente, porém altos teores de cobre podem causar problemas durante a soldagem.

Nióbio (Nb)

O nióbio é empregado em aços inoxidáveis austeníticos como estabilizador de carbonetos. Já que o carbono nos aços inox
diminui a resistência à corrosão, um dos modos de torna-lo ineficaz é a adição de Nb, que possui maior afinidade pelo carbono
que cromo, deixando este livre para a proteção contra a corrosão

Tungstênio (W)

O tungstênio é usado nos aços para dar resistência a altas temperaturas. Ele também forma carbonetos que são extremamente
duros e portanto possuem excepcional resistência à abrasão (desgaste superficial).

146
Vanádio (V)

O vanádio tem como beneficio principal nas ligas de aço, a manutenção dos grãos em pequeno tamanho após tratamento
térmico. Ele também ajuda a aumentar a profundidade de têmpera e resiste ao amolecimento dos aços durante os tratamentos
térmicos de revenimento.

Nitrogênio (N)

Usualmente é feito todo o esforço para eliminar o hidrogênio, o Oxigênio e o nitrogênio nos aços, pois sua presença causa
fragilidade. O Nitrogênio tem a capacidade de formar estruturas austeniticas, por isso, é ocasionalmente adicionado aos aços
inoxidáveis austeniticos para reduzir a quantidade de níquel necessária e, portanto, os custos de produção desses aços.

3. DIFUSÃO

O aumento na temperatura de um metal ou liga metálica no estado sólido, implica em uma maior vibração dos átomos em torno
da sua posição de equilíbro. Esta vibração proporciona a possibilidade de uma movimentação atômica no estado sólido, a que
se chama de difusão e esta será tanto maior quanto maior for a temperatura. Cada átomo, portanto, pode se deslocar de sua
posição inicial de equilíbrio por meio de vários mecanismos como, por exemplo, a troca de posição com outro átomo.
A difusão tem particular importância quando átomos de elementos de liga são segregados em uma certa região de um material
que foi submetido, por exemplo, a resfriamento rápido. Aquecendo-se o material a temperaturas adequadas haverá a
movimentação dos átomos segregados de forma a se espalharem mais uniformemente ao longo da liga, permitindo assim
propriedades mais homogêneas. Um exemplo em que isto ocorre é na soldagem de certosaços inoxidável austeníticos. A
temperatura alcançada na zona afetada termicamente, por ocasião da soldagem, induz a formação de um composto de
carbono e cromo (Cr23C6). Isto impede que os átomos de Cr fiquem em solução sólida na matriz de Fe, deixando a zona
afetada termicamente vulnerável à corrosão. A difusão pode ser usada para compensar este problema. No caso da junta
soldado a ser convenientemente aquecida, os átomos de Cr se movimentarão de forma a ocupar posições no interior dos
grãos. Isto restaura a capacidade da zona afetada termicamente de resistir à corrosão.

4. NUCLEAÇÃO E CRESCIMENTO DE GRÃOS

No estado líquido os átomos que constituem os metais não se dispõem de forma ordenada, isto é, não possuem estrutura
cristalina, que como já foi visto, é uma características dos metais no estado sólido.
Quando um metal no estado líquido, em um processo de resfriamento lento e contínuo, atinge a temperatura de solidificação,
algumas partículas sólidas, chamadas de núcleos, começam a se formar. Como a temperatura continua a ser diminuida, os
núcleos formados crecem e novos núcleos são formados. O crescimento de cada núcleo individualmente gera partículas
sólidas chamadas de grãos (ver figura 5.5).

a) Formação inicial dos núcleos b) Continuação de solidificação c) solidificação completa


Figura 5.5 – Nucleação e crescimento de grãos.

Nucleação e crescimento de grãos em uma junta soldada.

Todos os grãos tem a mesma estrutura cristalina e o mesmo espaçamento atômico. Entretanto, como cada grão cresce de
forma independente, a orientação dos planos de cada sistema cristalino, isto é, de cada grão, é diferente. Portanto, os

147
contornos de grão são regiões onde a ordenação dos átomos é abruptamente desfeita. Como conseqüência da desordem dos
átomos, os metais se comportam freqüentemente de modo diferente nos contornos de grão.
O arranjo e o tamanho dos grãos e as fases presentes em uma liga constituem o que se chama de microestrtura que é
responsável pelas propriedades físicas e mecânicas da liga. A microestrutura é afetada pela composição química e pelo cilco
térmico imposto à liga.
Muitas das propriedades das ligas metálicas em alta e baixa temperatura são regidas pelos contornos de grão. Nestas regiões
os átomos não estão ordenados, existindo vazios que permitem mais facilmente a movimentação atômica. Devido a isto, a
difusão ocorre em geral, mais rapidamente nos contornos que no centro dos grãos. Em decorrência, as impurezas segregam
nos contornos de grão, podendo formar fases que alterarão desfavoravelmente as propriedades do material como, por
exemplo, a redução de dutilidade ou aumento à susceptibilidade à trinca durante a soldagem ou tratamento térmico.
Um dos efeitos do tamanho de grão é influenciar na resistência dos materiais. Na temperatura ambiente, quanto menor o
tamanho de grão maior a resistência dos materiais, e, em altas temperaturas quanto menor o tamanho de grão, menor a
resistência. Disto resulta que materiais de granulação fina comportam-se melhor em baixa temperatura e materiais de
granulação grosseira em altas temperaturas.
Por esse motivo, as estruturas dos metais e ligas são frequentemente classificadas de acordo com o tamanho do grão.

5. DIAGRAMA DE FASE FERRO – Fe3C

O ferro puro solidifica-se a 1535ºC em um sistema cristalino CCC, chamado de ferro delta. A 1390ºC o sistema CCC
transforma-se em CFC sendo conhecido como ferro gama. A estrutura CFC permanece até a temperatura de 910ºC quando
volta a ser CCC, sendo então denominada de ferro alfa.
Chama-se de aço, fudamentalmente, uma liga de ferro-carbono com menor que 2% de C. Nos aços, a solução sólida de
carbono em ferro delta chama-se de ferrita delta, a solução sólida de carbono em ferro gama chama-se de austenita e a
solução sólida de carbono em ferro alfa chama-se ferrita ou simplesmente ferrita. A presença de carbono, assim como de
outros elementos de liga, altera as temperaturas de mudança de fase, que são modificadas a cada composição química.
Os diagramas de fase utilizados em Metarlugia apresentam as fase em equilíbrio a uma dada temperatura e à pressão
atmosférica normal.
O equilíbrio quase sempre é o estável, isto é, a fase apresentada é a mais estável. O diagrama Fe-Fe3C será estudado entre
0%C a 6,7%C. A composição de 6,7% corresponde ao composto Fe3C chamado de cementita. Deve-se observar que a
cementita não representa a fase mais estável. A fase mais estável. A fase mais estável seria a grafita. Como, porém, a
decomposição da cementita em grafita é muito lenta o diagrama Fe-Fe3C é para efetios práticos mais útil e preciso.
Supondo-se um processo de resfriamento lento e contínuo, os aspectos mais importantes de transformação de fase no aço
carbono são abordadoss a seguir (ver figura 5.6).

Ferrita - Ferro α Austenita - Ferro 


CCC-Solubiliza até 0,025%C CFC - Solubiliza até 2%C

Perlita

148
CARBONO,
PORCENTAGEM EM PESO

Figura 5.6 – Diagrama de equilíbrio Fe-Fe3 C

 Transformação de ferrita delta em austenita

Esta transformação do sistema cristalino, que no ferro puro ocorre a 1390º C, pode ocorrer nos aços a uma temperatura
máxima de 1492º C, com o aumento de teor de carbono.

 Transformação de austenita em ferrita

No ferro puro, esta transformação de sistema cristalino (CFC para CCC) ocorre a 910º C. Entretanto, no aço, devido ao
elemento de liga carbono, a transformação ocorre na faixa de temperatura entre A3 e A1 ( ver figura 6.6). O limite superior, que
corresponde a A3, varia de 910º C a 723º C. Por exemplo, o limite superior para um aço carbono com 0,10% de carbono é 870º
C enquanto para um aço carbono com 0,50% de carbono é 775º C.

 Transformação de austenita em ferrita e cementita

A transformação de austenita em ferrita e cementita ocorre `a temperatura de 723º C, que corresponde à linha A1,
independente do teor de C. Esta temperatura é conhecida como temperatura eutetóide. A liga com 0,8% de carbono é
chamada autetóide, composta essencialmente de perlita (ferrita + cementita). Abaixo de 0,8% de carbono chamam-se
hipoeutóide e entre 0,8% e 2% de carbono chama-se hipereutetóide.

 Transformação de austenita em cememtita

Esta transformação ocorre no aço na faixa de temperatura entre Acm e A1, variando com o teor de carbono. O limite superior
que corresponde a Acm varai de 1147º C a 723º C. Por exemplo, o limite superior para um aço carbono com 2%C é 1147ºC
enquanto para um aço carbono com 0,8%C é 723ºC.
Deve-se observar que a austenita pde dissolver até 2% de carbono em solução sólida.

149
Entretanto, a ferrita pode dissolver no máximo 0,025%C. Como abaixo de A1, toda a austenita se transforma, o carbono
precipitado, isto é, que não ficou dissolvido na ferrita, se combina com o ferro formando um composto intermetálico deniminado
de cementita (Fe3C). A cementita contém
cerca de 6,67%C e se precipita em lamelas nos grãos de ferrita. Estes grãos são chamados de perita.
É preciso observar que as transformações mostradas no diagrama Fe-Fe3C se processam quando a velocidade de
resfriamento é muito baixa, isto é, as transformações se processam lentamente. Quando ocorre um resfriamento rápido de
matarial com microestrutura austenítica pode-se obter uma fase super saturada em carbono chamada de martensita. A
martensita é uma fase meta-estável formada durante o resfriamento rápido a partir da austenita. Chama-se de têmpera ao
resfriamento rápido que permite a formação da martensita.
A martensita cristaliza-se no sistema tetragonal de corpo centrado, possuindo uma microestrutura acicular. A martensita é
muito frágil e apresenta dureza muito elevada.

6. CURVAS TEMPERATURA – TRANSFORMAÇÃO- TEMPO (TTT)

6.1 - APRESENTAÇÃO DAS CURVAS TTT

O diagrama de fase Fe-Fe3C, embora seja de grande utilidade, não fornece informações acerca da transformação da austenita
em condições diferentes das condições de equilíbrio. Por exemplo, com o diagrama Fe-Fe3C não se tem informações acerca
das velocidades de resfriamento necessárias para temperar material ou a que temperatura se dá esta transformação. Uma
maneira de se obter estes dados é através da utilização de um diagrama de transformação isotérmica ou diagrama TTT (ver
figura 6.7), que é obtido pelo resfriamento da austenita a temperaturas constantes e sua transformação determinada ao longo
do tempo.

Figura 5.7 – Diagrama TTT – Aço Carbono 0,8%C.

O exame desta curva para o aço com 0,8% de C revela o seguinte:

 A linha horizontal, na parte superior do diagrama, representa a temperatura eutetóide, isto é, a linha A1 à temperatura
de 723ºC;
 A linha l indica o tempo necessário, em função da temperatura, para que a transformação da austenita em perlita se
inicie;
 A linha F indica o tempo necessário, em função da temperatura, para que a transformação da austenita em perlita se
complete;
 A transformação demora para se iniciar se completar, à temperatura logo abaixo da crítica; em outras palavras, a
velocidade de transformação é baixa inicialmente;
 O tempo para a transformação, até que, no ponto P, tem-se o mais rápido início de transformação;

150
 Abaixo do Ponto P, aumenta novamente o tempo para que a transformação se inicie, ao mesmo tempo que a
velocidade de transformação decresce;
 Finalmente, à temperatura aproximadamente de 200ºC, a linha Mi e mais abaixo a linha Mf, indicam o aparecimento
de martensita, a qual tem lugar instanteneamente, independente, portanto, do tempo. Assim, a cerca de 200ºC, a
martensita aparece, em percentagens crescentes a partir de Mi, até constituir, à temperatura correspondente a Mf, a
totalidade do produto de transformação.

Os constituintes resultantes da transformação da austenita nas diferentes faixas de temperatura aparecem na seguinte
seqüência:

(a) logo abaixo de A1, zona em que a velocidad de transformação pe muito baixa, forma-se a perlita grossa, que possui
lamelas largas e baixa dureza;

(b) a medida que vem a temperatura cai, na proximidade do ponto P, a perlita que se forma adquire lamelas cada vez mais
finas e é chamada de perlita fina.

(c) entre o ponto P e o início de formação da mertensita, novamente há necessidade de um tempo mais longo para a
transformação da austenita. Nesta faixa de temperatura o produto de transformação resultante varia de aspecto, desde um
agregado de ferrita em forma de pena e caboreto de ferro muito fino, até um constituinte em forma de agulhas. Todas essas
estruturas são designadas por bainita. A bainita tem maior dureza que a perlita fina.
Deve-se observar que para cada aço, isto é, para aços de diferentes composições, exitem curvas TTT diferentes. Outra
limitação é que o diagrama é levantado a partir de transformações isotérmicas.

6.2 - FATORES QUE INFLUENCIAM A POSIÇÃO DAS CURVAS TTT

 Teor de carbono – quanto maior o toer de C, até a percentagem de 0,8%, mais para a direita ficará deslocada a curva
TTT.
 Teor de elementos de liga – quanto maior o teores de elementos de liga, com exceção do Co, mais para a direita
ficará deslocada a curva TTT.
 Tamanho de grão e homogeneização da austenita – quanto maior tamanho de grão da austenita e quanto mais
homogêneo for do grão mais deslocada para a direita ficará a curva TTT.

A conseqüência mais importante do deslocamento da curva TTT para a direita, consiste na maior facilidade de se obter a
estrutura martensítica. Diz-se um aço A é mais temperável que um aço B, quando a curva TTT de A está deslocalizada para a
direita em relação a curva TTT de B, isto é, com menores velocidades de resfriamento se atinge a estrutura martensítica em A.

7. CURVAS DE RESFRIAMENTO CONTÍNUO – CCT (CONTINUOS COOLING TRANSFORMATION)

7.1 - CURVAS CCT

As informações dadas pelo diagramas TTT não se aplicam integralmente às condições de soldagem, devido as suas condições
particulares de distribuição de energia e temperaturas elevadas no processo. A figura 6.8 mostra o diagrama CCT para aço
SAE 1950, sua análise é feita da mesma forma que no item 6.

Figura 5.8 – Diagrama CCT para o aço SAE 1050, austenitizado a 850ºC por 30 min.

151
7.2 - Fatores que influenciam a posição das curvas CCT

A posição da curva CCT é influenciada pelos mesmos fatores e maneiras expostos em 6.2 e da mesma maneira, e além do
mais, processos de soldagem com maior aporte de calor e extensão da curva de repartição térmica aumentam o tamanho de
grão, com conseqüente deslocamento das curvas para a direita.

8. ASPECTO TÉRMICO DA SOLDAGEM

8.1 - Energia de Soldagem

O conceito de energia de soldagem é muito importante no estudo do aspecto térmico da soldagem. Define-se a energia de
soldagem como a razão entre a quantidade de energia dispendida na soldagem e a velocidade de avanço da poça de fusão. A
velocidade de avanço exprime o comprimento de solda executado em cada passe na unidade de tempo.

E=fxVxl
v (Soldagem a arco elétrico)

Onde: E – energia de soldagem (joule/milímetro)


f - eficiência de transmissão de calor (%)
l – corrente (ampère)
V – Tensão (Volts)
v – velocidade de avanço (milímetro/segundo)

E=fx P
v (Soldagem a gás)

Onde: E – energia de soldagem (joule/milímetro)


f - eficiência de transmissão de calor (%)
P – potência dispendida pela fonte de calor na soldagem (watt)
v – velocidade de avanço (milímetro/segundo)
A energia de soldagem é característica do processo de soldagem empregado. O processo Eletroescória, por exemplo, possui
elevada energia de soldagem, visto que a velocidade de deslocamento da poça de fusao é muito lenta.

8.2 - CICLO TÉRMICO E REPARTIÇÃO TÉRMICA

Considere um ponto da junta soldada, definido pela sua distância ao centro da solda e pela sua posição em relação a
espessura. O calor da operação de soldagem provoca neste ponto, variações de temperatura como indica a figura 5.9.

TEMPERATURA Θm

TEMPO (t)

Figura 5.9 – Ciclo térmico no ponto A

A variação de temperatura em função do tempo, θ = f(t) num determinado ponto da junta soldada é o ciclo térmico no ponto
considerado. A curva permite a determinação de :

θm - temperatura máxima atingida;


tp – tempo de permanência acima de uma certa temperatura, por exemplo : θc
V – velocidade de resfriamento à temperatura θ
tr – tempo de refriamento entre as temperaturas θ1 e θ2.

Analisando todos os pontos, é possível se obter as temperaturas máximas atingidas em função da distância ao centro da solda
θm = f(x) (figura 5.10). Esta função é a repartição térmica para a reta considerada (no centro da solda).Estabelecido o regime
de soldagem, a repartição térmica mantém a sua forma ao longo do cordão de solda.

152
Temperatura Máxima
(θm)

DISTÂNCIA (X)

Figura 5.10 – Repartição Térmica


Com as duas funções, torna-se viável o estudo das transformações metalúrgicas no estado sólido ocorrentes numa junta
soldada. O ciclo térmico possibilita a interpretação ou previsão das transformações, enquanto que a repartição térmica permite
determinar a extensão das zonas onde se passam tais fenômenos.
As curvas temperatura-tempo levantadas em diversos pontos ao longo de uma perpendicular à solda têm a forma da figura
5.11. À medida que o ponto considerado se afasta da solda, as temperaturas máximas são descrescentes e atingidas com um
certo atraso. O tempo de permanência acima de uma certa temperatura descrece no mesmo sentido.

Figura 5.11
– Ciclos térmicos em diversas distâncias da solda.

Teoricamente as velocidades de resfriamento decrescem à medida que a distância x aumenta. Entretanto, do ponto de vista
prático e para a faixa de temperatura onde ocorrem os fenômenos de têmpera, pode-se considerar a velocidade de
resfriamento – ou o tempo de resfriamento – como constante em toda extensão da zona afetada termicamente.

8.3 - FATORES DO CICLO TÉRMICO

A temperatura máxima e a velocidade de resfriamento, calculadas pelas fórmulas abaixo são os parâmetros principais do ciclo
térmico.

E
θm = √—2 x —----- α x²
1 - —--
πₑ 2C x Eₓ λE

Vθ = 2π λ ( θ - θₒ)² , para peças espessas (t >40 mm);


E

Vθ = 2π λC. ( θ - θₒ)³ t², para peças finas.

153
Onde:
θm – temperatura máxima atingida α - coeficiente de troca térmica superficial
Vθ – velocidade de resfriamento λ – condutibilidade térmica
C – capacidade térmica volumétrica x – distância ao centro da solda
e – base dos logarítimos neperianos θ – temperatura na qual se calcula a velocidade
de resfriamento
E – energia de soldagem
t - espessura θₒ - temperatura inicial da peça
Da análise dessas fórmulas, pode-se concluir que:
 A temperatura máxima atingida e a velocidade de resfriamento dependem da propriedades físicas do material que
está sendo soldado;
 A temperatura máxima atingida varia diretamente com a energia de soldagem, isto é, quanto maior a energia de
soldagem maior será a temperatura máxima atingida. É importante observar que o aumento da temperatura inicial da
peça equivale, simplificadamente, a um aumento da energia de soldagem;
 A temperatura máxima atingida varia inversamente com a distância ao centro da solda, isto é, quanto mais afastado
da solda estiver o ponto considerado, menor será a temperatura máxima atingida.
 A velocidade de resfriamento varia inversamente com a temperatura inicial da peça que está sendo soldada, isto é,
quanto maior a temperatura inicial da peça, menor a velocidade de resfriamento. A influência da temperatura inicial é
mais significativa em peças de pequena espessura.
 A velocidade de resfriamento varia diretamente com a espessura da peça que está sesndo soldada, isto é, quanto
maior a espessura maior a velocidade de resfriamento. Entretanto, a variação tem um limite. A partir de uma
determinada velocidade de resfriamento, por mais que se aumente a espessura, a velocidade de resfriamento não se
altera. A velocidade de resfriamento limite varia com energia de soldagem (ver figura 5.12).

Tabela 5.12 – Influência da energia de soldagem e da espessura no tempo de resfriamento.

 A velocidade de resfriamento varia inversamente com a energia de soldagem, isto é, quanto menor a energia de soldagem
maior a velocidade de resfriamento. A influência da energia de soldagem na velocidade de resfriamento. A influência da
energia de soldagem na velocidade de resfriamento é maior em espessuras finas.
 A velocidade de resfriamento varia com a forma geométrica das peças. A figura 5.13 mostra os coeficientes de correção
para a energia de soldagem e a espessura da peça a serem empregados no cálculo da velocidade de resfriamento, em
função da geometria das juntas.

Coeficientes de
correção
(multiplicação)

E 1/2 2/3 2/3 3/2 1


t 1 1 1 3/2 1

154
Figura 5.13 – Coeficiente de correção para a energia de soldagem e espessura da peça em função das geometrias das juntas.

 O processo de soldagem define a energia de soldagem e, portanto, influência tanto a temperatura máxima como a
velocidade de resfriamento.
Deve-se observar que quanto maior é a temperatura máxima atingida, maior é a extensão da zona afetada termicamente e que
quanto menor é a velocidade de resfriamento, menor é a possibilidade de têmpera.

9. ZONA FUNDIDA, TRANSFORMAÇÕES ASSOCIADAS À FUSÃO

Chama-se de fusão para um determinado metal, a sua passagem do estado sólido para o estado líquido. Esss transformação
se dá com aumento de valor ou energia térmica. Durante a fusão, o metal passa por um processo de aquecimento.
Durante a breve permanência no estado líquido, a solda sofre alterações em sua composição química que podem ser
atribuídas às seguintes causas:

9.1 - VOLATIZAÇÃO

A perda de metal fundido é considerável, quando a pressão de vapor de metal é elevada na temperatura de soldagem. Se a
temperatura de soldagem é próxima do ponto de fusão, as perdas são desprezíveis, como é o caso da soldagem a gás ou TIG
de metais considerados voláteis como o chumbo e o magnésio. Na soldagem com eletrodo revestido ou MIG, onde a
temperatura é elevada, as perdas por volatização pode ser apreciáveis. Estas perdas, além de acarretarem problemas de
higiene, alteram a composição química da solda. Um bom exemplo é a volatilização do titânio, que impede o seu uso como
elemento estabilizante de soldas de aço inoxidável austenítico. O manganês, o ferro, o cromo e o alumínio, se comportam
semelhantemente, porém, em menor intensidade. Além da temperatura, a volatilização depende também do tempo de
permanência em alta temperatura. Assim, a transferência rápidade metal por pulverização (MIG) é menos favorecida à perda
do que a transferência por gotas da soldagem com eletrodo revestido.

9.2 - REAÇÕES QUÍMICAS

As reações químicas no metal líquido são prejudiciais quando provocam o desprendimento de gases. A reação entre o óxido
de ferro e o carbono do aço (FeO + C ⇄ Fe + CO) tem grande influência na qualidade das soldas. O óxido de ferro pode ser
formar em virtude do contato do metal líquido com a atmosfera ( por exemplo: na raiz de soldas não protegidas) ou do contato
com gases ativos ( por exemplo processo MAG).
Os aços efervecentes têm a tendência de reiniciar a reção mostrada acima por ocasião da soldagem, a menos que atuem
agentes desoxidantes. Os agentes desoxidantes, possuindo alta afinidade com o oxigênio, têm a função de reagir com o
oxigênio, preferencialmente ao carbono com o produto da reação sendo escorificado. Tem essa função a atmosfera redutora
(CO, H2) da soldagem a gás ou os elementos de adição (manganês, sílico, alumínio, etc...) presentes no revestimento ou na
alma dos eletrodos na soldagem a arco. Na ausência de elementos desoxidantes e com a solidificação rápida da solda o
monóxido de carbono formado pela reação entre o óxido de ferro e o carbono fica retido provocando a porosidade.
Os valores elevados dos limites de escoamento e resistência da zona fundida na soldagem com eletrodo revestido, MIG e arco
submerso, são conseqüência da adição de elementos desoxidantes. Quando a adição é exagerada, como pode acontecer na
soldagem a arco submerso, os teores elevados de Mn e Si aumentam a resistência (dureza) das soldas predispondo-as à
corrosão sob tensão pelo H2S + H2O.
Merecem destaque as reações entre escória metal líquido que possibilitam a adição de elementos de ligas a partir de ferro-
ligas presentes nos revestimentos e fluxos. É o caso dos eletrodos revestidos de aço carbono e ços liga, que são todos
produzidos copm alma de aço carbono efervescente.

9.3 - ABSORÇÃO DE GASES

O metal líquido da solda pode dissolver gases, notadamente o hidrogênio, resultante da decomposição do vapor d’agua no
arco elétrico.
O vapor d’água provém da umidade absorvida pelos fluxos e eletrodos, da água de cristalizaçõ de alguns componentes e dos
produtos da combustão de substâncias orgânicas constitutivas dos revestimentos.
A variação de solubilidade, como indica a figura 6.14, e a rapidez da solidificação, na soldagem a arco, provocam a super
saturação da solda em hidrogênio. Nessa condição, pode ocorrer a fissuração a frio ( ou sob cordão) como será visto no item
13.1.
Após o resfriamento, o hidrogênio tende a se liberar espontaneamente. Isto se dá lentamente à temperatura ambiente e bem
mais rápido à temperatura elevada.

155
Figura 5.14 – Curvas de Sieverts. Variação da solubilidade de hidrogênio com a temperatura

9.4 - DILUIÇÃO

A composição química de uma solda não é a mesma que a composição química especificada para o metal de adição
depositado, devido a participação do metal de base na constituição da zona fundida. O coeficiente de diluição ou simplesmente
diluição indicada a participação do metal de base na constituição da zona fundida(ver figura 5.15).

A – area da seção transversal da zona fundida.


B – area de participação do metal de base na seção transversal da zona fundida
d - diluição

Figura 5.15 – Diluição

A diluição é função do processoe do procedimento de soldagem. Por exemplo, com eletrodo revestido a diluição é da ordm de
10 a 30%, enquanto que na soldagem a arco submerso pode atingir 80%.
A extrapolação das propriedades dos metais de adição é geralmente comprometida pela diferença de diluição entre a
penetração dos corpos de prova de avaliação de propriedades do metal de adição, e as soldas propriamente ditas. Daí a
necessidade de simulação de teste do procedimento de soldagem antes da fabricação de equipamentos.
Na soldagem de metais disimilares, a diluição é um dado indispensável para a previsão dos constituintes e propriedades da
solda. Um exemplo clássico é o emprego do diagrama de Shaeffer na soldagem dos aços inoxidáveis, que será discutido
adiante.

10. SOLIDIFICAÇÃO DA ZONA FUNDIDA

Chama-se de solidificação para um determinado metal, a sua passagem do estado líquido para o sólido.Essa transformação se
dá com a perda de calor. Durante a solidificação o metal passa por um processo de resfriamento.

156
10.1 - EPITAXIA

Durante a solidificação de uma peça fundida, o molde tem a função de resfriador não influenciando a formação da granulação
do material, que vai depender principalmente da velocidade de resfriamento e do número de núcleos(ver figura 5.5). Em
soldagem, porém, a estrutura de solidificação se desenvolve como um prolongamento dos grãos da zona de ligação. Os grãos
se solidificam adotando a mesma orientação cristalina e o tamanho dos grãos parcialmente fundidos ou não fundidos. Os
contornos de grão ultrapassam a zona de ligação assegurando a continuidade metálica ao nível da estrutura cristalina (ver
figura 5.16)

A – Metal fundido

B - Zona de Ligação
A
C – Zona afetada
termicamente

Figura 5.16 – Influência da orientação dos grãos do metal de base sobre a estrutura de solidificação da zona fundida
10.2 - CRESCIMENTO COMPETITIVO DE GRÃOS

A partir da orientação, pré-determinada pelo metal de base, os grãos obedecem a um crescimento competitivo. Os grãos que
dipõem da orientação principal perpendicular às isotermas (curvas traçadas por pontos à mesma temperatura) crescem com
maior facilidade que os demais (figura 5.17)

Figura 5.17 – Crescimento competitivo dos grãos

Assim, a zona fundida, além da granulação grosseira, tem uma estrutura orientada conforme a curvatura das isotermas e a
velocidade da fonte de calor ou, com maior precisão, da relação entre a velocidade de soldagem e a velocidade de
solidificação (figura 5.18).

A granulação grosseira e a orientação da estrutura exercem uma influência marcante sobre as propriedades mecânicas da
zona fundida. Torna-se mais fácil a propagação da fratura frágil (transgranular) que se constata pela diminuição da tenacidade.
A segregação da zona fundida pode ocupar uma posição desfavorável em relação às tensões de contração da solda. Também,
descontinuidades do meta de base – por exemplo, a dupla laminação – porém se propagar pelo metal fundido em direção à
superfície da peça.
É obvio que essas considerações se referem à soldagem em um só passe. A regeneração estrutural, conseguida com a
soldagem em vários passes, atenua estes inconvenientes.

157
10.3 - SEGREGAÇÃO

O diagrama de equilíbrio mostra que à medida que a solidificação progride, o líquido enriquece em impurezas ou elementos de
liga (ver figura 5.19).

Figura 5.19 - Segregação da zona fundida A – Segregação; B – Propagação de uma segregação (ou defeito) pré-existente.

A segregação de fases de ponto de fusão (ou resistência) mais baixo que a solda é, geralmente, a causa da fissuração a
quente, como será visto adiante.
A zona fundida, com grãoes envolvidos por um filme líquido, não tem resistência mecânica suficiente para suportar as tensões
de contração da solda. É o caso, por exemplo, das soldas de aço carbono com teor de enxofre elevado e do aço inoxidável tipo
AISI-347, onde a fase pré-fusível é constituida de Nb, C e N.
Observe que a estrutura de uma solda de deposição lenta (figura 5.18), para uma mesma geometria de junta, é mais favorável
à segregação. Porém, em uma solda de deposição rápida (figura 5.18), a segregação e a fissura a quente podem ocorrer no
eixo do cordão, atingindo um grande comprimento.

10.4 - SEPARAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS INSOLÚVEIS


O metal fundido pode conter substância dissovildas que se separam durante a solidificação. É o caso, por exemplo, do
hidrogênio ou mesmo do monóxido de carbono produzido pela reação do carbono com óxido de ferro. Esses gases podem ser
eliminados ou produzir inclusões de aspecto particular, dependendo da relação entre a velocidade de solidificação e taxa de
separação líquido-gás (figura 5.20).

Figura 5.20 – Mecanismo de formação da porosidade

158
A porosidade vermicular evidência a orientação de solidificação da solda. Ela ocorre, por exemplo, na soldagem dos aços
efervescentes (não desoxidados) ou quando da utilização dos eletrodos de baixo hidrogênio por soldadores não qualificados.
Quando a substância insolúvel é um sólido ou líquido, a composição química varia periodicamente resultanto na formação de
camadas destas segregações na zona fundida.

11 - PREAQUECIMENTO

O preaquecimento consiste no aquecimento da junta numa etapa anterior à soldagem. Tem como principal efeito reduzir a
velocidade de resfriamento da junta soldada, permitindo desta forma:

 evitar a têmpera, isto é, a formação de martensita; e


 aumentar a intensidade de difusão do hidrogênio na junta soldada.

O preaquecimento faz com que a junta soldada atinja temperaturas ligeiramente mais elevadas e que permaneça nestas
temperaturas por mais tempo. Isto permite que o hidrogênio dissolvido, em sua maior parte na austenita, tenha possibilidade de
se difundir. Intensiona-se como o preaquecimento evitar a formação de martensita, assim como reduzir a possibilidade à
fissuração pelo hidrogênio.
O preaquecimento influencia também as tensões de contração da junta soldada. As tensões de contração normalmente
diminuem com o preaquecimento. Entretanto, se a junta possui um alto grau de restrição, as tensões de contração podem ser
aumentadas, por preaquecimento localizado, aumentando a possibilidade de fissuração.
O preaquecimento tem como desvantagem aumentar a extensão da zona afetada termicamente. Em alguns materiais, caso
não se controle convenientemente a temperatura, o preaquecimento pode ter um efeito bastante prejudicial. Um exemplo é a
soldagem de aços com 16% de cromo, nos quais um preaquecimento excessivo pode propriciar a formação de fases de baixa
tenacidade. Em materiais de alta temperabilidade como, por exemplo, os aços-liga, é bastante usual a utilização de
preaquecimento.

12. PÓS-AQUECIMENTO

O pós-aquecimento consiste na manutenção da junta soldada a uma temperatura acima da temperatura ambiente por um
determinado tempo, por exemplo, 2 horas a 250º C, com o objetivo principal de aumentar a difusão do hidrogênio na solda. O
pós-aquecimento deve ser executado tão logo a soldagem termine, de forma a não permitir o resfriamento da junta soldada. A
eficiência do pós-aquecimento depende deste fato, pois o resfriamento da junta soldada permitiria a formação de fissuração
pelo hidrogênio.
É conveniente salientar que o pós-aquecimento, por ser executado em temperatura relativamente baixa, não deve ser
considerado como um tratamento térmico de alívio de tensões, pois, para tanto, seria necessário um tempo de permanência
nesta temperatura extremente longo.

13. FISSURAÇÃO PELO HIDROGÊNIO OU FISSURAÇÃO A FRIO

13.1 - MECANISMO

A fissuração pelo hidrogênio é conseqüência da ação simultânea de quatro fatores: o hidrogênio dissolvido no metal fundido,
as tensões associadas à soldagem, a uma microestrutura frágil e à baixa temperatura (abaixo de 150ºC). Nenhum desses
fatores, isoladamente, provoca a fissuração a frio.
O mecanismo da fissuração pode ser estabelecido em função dos seguintes pontos:

 Compostos que contém hidrogênio, como por exemplo o vapor d’agua, se decompõem na atmosfera do arco liberando
hidrogênio atômico ou iônico (H+). As principais fontes de hidrogênio são:
- revestimento orgânico dos eletrodos;
- umidade abosorvida ou adsorvida pelo revestimento dos eletrodos, particulamente os de baixo hidrogênio;
- compostos hidratados existentes na peça, como por exemplo a ferrugem;
- umidade do fluxo, na soldagem a arco submerso;
- umidade do ar.

 A solda, no estado líquido, dissolve quantidades apreciáveis de hidrogênio. A solubilidade decresce com a
temperatura e de forma descontínua na solidificação e nas modificações alotrópicas, conforme mostra a figura 5.14.
Consequentemente, na fase final do resfriamento, a solda poderá estar super saturada em hidrogênio.

 A figura 6.21, chave para a explicação do fenômeno, indica que durante o resfriamento a ZF já finalizou a
transformação γ , enquanto a ZAT permanece por um determinado período de tempo ∆T na fase γ ( por causa da
sua maior temperabilidade). Conforme observado na figura 5.14 , a solubilidade do hidrogênio na fase  é inferior à da
fase γ, e ele se torna concomitantemente bem mais difusível na primeira fase. O hidrogênio (H) tende então a
atravessar a zona de ligação, através da “janela” que se abre correspondente ao segmento

AB. Até o ponto B, a ZAT, encontra-se ainda totalmente austenítica (γ), podendo então dissolver grande quantidade de H.
Como porém o seu coeficiente de difusão na γ é baixo, o H irá se concentrar na região da ZAT logo subjacente ao cordão.
Quando esta região carregada em H se transformar em martensita (M), ocorrerá fragilização e fissuração.

159
Figura 5.21 – Mecanismo da migração de hidrogênio para a zona afetada termicamente.

 A microestrutura de baixa tenacidade como, por exemplo, a martensita, quando saturada em hidrogênio é
consideravelmente frágil. A solda, em virtde de sua composição química e das condições térmicas da soldagem,
pode gerar tais microestruturas. Nessas condições e na fase final do resfriamento apresentará regiões frágeis a baixa
temperatura saturadas em hidrogênio submetidas a um sistema de tensões residuais, cuja intensidade é próxima do
limite de escoamento do metal de solda.

A ação simultânea desses quatros fatores é responsável pelo aparecimento de trincas que se manifestam segundo os tipos
apresentados na figura 5.22. A têmpera poderá ser inevitável como nos casos dos aços liga ou por descuido, como por
exemplo, em peças preaquecidas.

1. trinca sob cordão (underbead crack)


2. trincas na raiz (root crack)
3. trincas na margem (toe cracks)
4. trincas transversais (transverse cracks)

 Os entalhes, como pode exemplo, mordeduras, falta de penetração e inclusões, promovem através da concentração
de tensões, deformações plásticas locais que põem em movimento as discordâncias (imperfeições de estrutura
cristalinas). O hidrogênio, conduzido pelas discordâncias aumenta sua concentração local, favorecendo a fissuração
junto aos entalhes. As trincas dos tipos 2 e 3 da figura 5.22, resultam desse fato.

 A maior parte do hidrogênio em super saturação se difunde e abandona a solda, apís um tempo que, como em todo
mecanismo de difusão, depende da temperatura. Os dados da tabela a seguir ilustram a difusão do hidrogênio à
temperatura ambiente. A 250ºC o hidrogênio difusível é eliminado em poucas horas.

160
Evolução do hidrogênio das soldas

Concentração de hidrogênio em ml/100g


PROCESSO Solda Líquida Liberado nas primeiras Liberado nos 20 dias Residual
24 horas subseqüentes
Eletrodo Revestido 28 10 3 15
E6010
Eletrodo Revestido 15 6 2 7
E6012
Eletrodo Revestido 8 2 1 5
E6015
TIG 4 1 0 3
(argônio)

Por intermédio destes dados, vê-se que o risco de fissuração é temporário, existindo enquanto o hidrogênio estiver se
desprendendo da solda. É evidente a vantagem do pós-aquecimento de soldas sensíveis à fissuração a frio, pois, nessas
condições – por exemplo, a 250ºC durante 2 horas - , o hidrogênio é eliminado enquanto a temperatura da solda é bem
superior à temperatura de transição.

 É útil destacar que o exame radiográfico não permite detectar certos tipos de trincas, especiamente as sob cordão,
sendo necessário o exame ultra-sônico para detectá-las. Além disso, as trincas podem aparecer ou se propagar várias
horas apís a conclusão da soldagem, tornando recomendável a aplicação dos exames não-destrutivos com uma
defasagem de 48 horas. Esta recomendação se aplica, é claro, à soldas sem pós-aquecimento.

 As medidas preventivas da fissuração pelo hidrogênio são agrupadas em torno de seus quatro fatores, a saber:

- Teor em hidrogênio: A atmosfera do arco dever ter o menor possível em hidrogênio. Os eletrodos de baixo
hidrogênio foram desenvolvidos com este propósito. Entretanto, tais revestimentos são altamentes
higroscópicos. Em conseqüência, a secagem e o manuseio desses eletrodos são de importância fundamental
na prevenção do problema. As exigências nesse sentido são tanto mais necessárias quanto maior é a
umidade relativa no ambiente e mais críticos são os outros três fatores. A secagem do fluxo, na soldagem a
arco submerso, embora menos necessária face à maior energia de soldagem, é uma medida a ser
considerada no caso do fluxos básicos.

- Microestrutura frágil: Quando pode ser evitada ou diminuída é um dos recursos preventivos. O
preaquecimento, o aumento da energia de soldagem, a escolha do metal de adição de menor resistência
possível, contribuem par a redução do risco de fissuração. A alta severidade térmica da soldas provisórias –
fixação de dispositivos de montagem – é, frequentemente, a origem de trincas.
- Tensões: A soldagem com o menor grau de restrição possível é uma medida útil. O tensionamento das
juntas soldadas contribui para a fissuração, especialmente se for levado em conta que a deformação plástica
– através da movimentação das discordâncias – eleva a concentração de hidrogênio na extremidade dos
entalhes. Assim, deve-se considerar a ação de esforço como exemplo: peso próprio, contração de outras
soldas; testes de pressão, dispositivos para correção de deformações, etc.

- Temperatura: Manter a solda a uma temperatura suficiente que permita a difusão do hidrogênio, é uma
medida que pode ser empregada. Isto pode ser feito por meio de preaquecimento, do controle da
temperatura interpasse e de pós-aquecimento.

13.2 - CARBONO EQUIVALENTE (CE)

A adição de elementos de liga no aço é geralmente utilizada para melhorar as propriedades mecânicas e as propriedades de
resistência a corrosão dos aços. Entretanto, isto é acompanhado pelo deslocamento da curvas TTT dos ações para a direita,
isto é, com menores velocidades de resfriamento pode-se atingir a estrutura martensítica. Os elementos que afetam de modo
mais significativo o deslocamento das curvas TT são: C, Mn, Ni, Cr, Cu, Mo e V. O efeito destes elementos é assim muito
importante na tendência de formação da estrutura martensítica na zona afetada termicamente e, portanto, na tendência à
fissuração pelo hidrogênio. Essa tendência é chamada de carbono equivalente (CE) e pode ser expressa da seguinte forma:

CE iivv = % C + % Mn + %Cr + %Mo + %V + %Cu + %Ni


6 5 15

É importante observar que existem inúmeras expressões para o CE. A citada acima é uma das mais comuns (international
Institute of Welding – IIW).
O CE é utilizado para a avaliação da soldabilidade relativa dos açõs temperáveis quanto a fissuração pelo hidrogênio. Por
exemplo, aços com CE > 0,40 necessitam de cuidados especiais para evitar a fissuração pelo hidrogênio.

14. FISSURAÇÃO LAMELAR

Ocorre na forma de degraus paralelos à direção de laminação do metal de base e a linha de fusão, normalmente, em junta de
ãngulo. Localiza-se no metal de base e é paralela e próxima a zona afetada termicamente (Figura 5.23). Não resulta de um

161
processo essencialmente metalúrgico; ocorre por um efeito termomecânico. Sua ocorrência está associada à presença
simultânea de inclusões não metálicas alinhadas na direção de laminação no metal de base e tensões trativas de soldagem
perpendiculares ao eixo dessas inclusões.

Figura 5.23 – Tipo de trinca ocasionada por Fissuração Lamelar

Para se prevenir deste defeito, deve ser avaliada a qualidade do metal de base, a geometria da junta e a sequência de
soldagem. As impurezas no metal de base são formadas basicamente de sulfetos de manganês. Elementos como o enxofre
devem ser evitados e elementos desoxidantes como o Mn e Si, além de aumentar a tensão de escoamento e a resistência à
tração nos aços, dimunui a possibilidade de ocorrência de trincas ou fissuração lamelar. De outro modo, deve ser realizada
numa seqüência que admita, tanto quanto possível, uma distrição uniforme de calor.
Uma maneira de se evitar que ocorra fissuração lamelar, na soldagem de cordão multipasse de metal, onde suspeita-se ou é
comprovada a presença de inclusões não metálicas, é empregando-se a técnica de amenteigamento, ver a figura 5.24. No
amanteigamento deposita-se sobre as partes à soldar uma camada de material mais dútil do que está se soldando. Esta
medida faz com que as tensões de origem térmica geradas na soldagem sejam absorvidas por essa camada de metal
depositado, evitando assim, que haja deformação no metal de base capaz de ocasionar a de coesão das inclusões alinhadas.

Figura 5.24 – Amanteigamento para se evitar fissuração lamelar

15. FISSURAÇÃO A QUENTE

A fissuração a quente resulta da segregação de fases de ponto de fusão mais baixo que o metal da zona fundida ou da zona
afetada termicamente. O mecanismo da fissuração a quente é, hoje em dia, controvertido. O mecanismo descrito a seguir é um
dos possíveis e o classicamente indicado como o formador da fissuração a quente.
Como já foi comentado, a fissuração a quente resulta da segregação de fases de ponto de fusão mais baixo que o metal da
zona fundida ou da zona afetada termicamente. Os grãos envolvidos por um filme líquido não dispõem de resistência
mecânica e dutilidade suficientespara suportar os esforços devidos a contração da solda. As trincas são do tipo intergranular e
se manifestam macroscopicamente como indica a figura 5.25.

162
1. Trinca longitudinal na zona
afetada termicamente.

2. Trinca longitudinal na zona


fundida.

3. Trinca de cratera.

Figura 5.25 – Tipos de trincas a quente

As medidas preventivas estão relacionadas aos dois fatores principais da fissuração, isto é, a existência de uma pequena
quantidade de fase pré-fusível e os esforços de contração.

15.1- FASE PRÉ-FUSÍVEL

O fosfóro e o enxofre, em teores superiores a 0,04%, são os principais causadores da fissuração a quente dos aços carbono e
de baixa liga. O fósforo, associado ao ferro, manganês, níquel e cromo, forma eutéticos de baixo ponto de fusão. O baixo ponto
de fusão do sulfeto de ferro (FeS) é o responsável pela ação nefasta do enxofre.
No caso do fósforo a solução consiste em limitar o seu teor. Atualmente, a maioria das soldas tem teores de fósforo situados
entre 0,02 e 0,03%, atingindo, em alguns aços de alta resistência, valores inferiores a 0,01%. Além da limitação do seu teor, a
influência do enxofre pode ser anulada pela adição de manganês. O sulfeto de manganês solidifica-se em forma de inclusões
evitando a formação do filme líquido que conduz à fissuração a quente. A quantidade de manganês deve ser 1,75 vezes maior
que a do enxofre. A soldagem de chapas com carepa ou óxidos pode resultar na oxidação de parte do manganês não
permitindo a fixação de todo o enxofre. Nessas condições, a solda pode apresentar fissuras a quente.
O sílico também aumenta susceptibilidade à fissuração. Os teores limites dependem do tipo de aço; alguns ações são afetados
com teores da ordem de 0,75%, outros toleram até 1,5%. Em soldas de alta resistência, o teor de sílico é limitado em 0,35%,
pela sua ação prejudicial sobre a tenacidade como, por exemplo, nos eletrodos da série E100.
A fissuração a quente assume uma importância fundamental na soldagem do níquel e suas ligas. A contaminação da solda
com compostos sulfetados – como lubrificantes, produtos de corrosão, lápis indicador de temperatura – resulta na formação de
sulfeto de níquel que se segrega no contorno dos grãos e nos espaçõs interdendríticos. Decorrem desse fato as exigências de
limpeza na soldagem das ligas de níquel.
Estruturas totalmente austeníticas presdispõem os aços inoxidáveis a fissuração quente. É o caso dos aços 25%Cr-20%Ni e
18%Cr-38%Ni. Constata-se também que pequenas quantidades de ferrita torna o aço imune à fissuração. O teor adequado de
ferrita depende do grau de restrição da solda e da quantidade e natureza dos elementos de liga ou impurezas presentes. Para
os açõs 18%Cr-10%Ni e 25%Cr-12%Ni o teor recomendável situa-se entre 3% a 8%.
Esse teor é obtido pela selação do metal de adição, com o auxílio do diagram de Shaeffler, como será visto adiante. Admite-se
que a ação benéfica da ferrita está relacionada à sua posição nos contornos de grão e a maior solubilidade quanto aos
elementos causadores da fase pré-fusível: fósforo, enxofre, nióbio, sílico, oxigênio, entre os de pior reputação.
Os aços inxoxidáveis austeníticos estabilizados com o nióvio são também sensíveis à fissuração a quente.

15.2 - ESFORÇOS DE CONTRAÇÃO

A fissuração a quente é, em resumo, a incapacidade do metal de solda de se deformar sob a ação dos esforços inerentes à
soldagem. Algumas medidas preventivas podem ser tomadas para reduzir os esforços atuantes sobre a zona fundida na fase
inicial do resfriamento. A diminuição da energia de soldagem, usando-se eletrodos de pequeno diâmetro é um exemplo. A
soldagem com o mínimo de restrição à contração ou a transferência dos esforços da zona fundida para dispositivos de
montagem são providências úteis.
O final da solda – a cratera – é uma região suscetível à fissuração devido aos elevados esforços de contração resultantes da
solidificação rápida (figura 5.25). A extinção gradativa do arco elétrico por meio de dispositivo especial (crater filler) é a melhor
solução. O esmerilhamento da cratera é outra solução.
Mesmo que as medidas preventivas sejam adotadas, é aconselhável a inspeção com líquido penetrante de cada camada das
soldas sensíveis à fissuração a quente.

163
16. TENSÕES RESIDUAIS E DEFORMAÇÕES EM SOLDAGEM

A soldagem, devido ao aquecimento localizado, provoca tensões residuais e deformações que devem ser levadas em conta no
projeto e fabricação da peças.

16.1 - ANALOGIA DA BARRA AQUECIDA

Considere um dispositivo constituído de três barras engastadas e suportes fixo, inicialmente à temperatura ambiente (figura
5.26). Admita, agora, que a barra B seja aquecida independentemente da outras duas.

 A dilatação térmica restringida provoca tensões de compressão na barra B e de tração – para que o equilíbrio seja
mantido – nas barras A e C.

 À medida que a temperatura se eleva, as tensões nas barras aumentam, atingindo o limite de escoamento na barra B
(ponto1). A partir desse ponto a dilatação térmica é absorvida com a deformação plástica da barra B.

 As curvas indicam a variação do limite de escoamento com a temperatura. Continuando o aquecimento, a tensão na
barra B evolui ao longo de 1, 2 onde a plastificação impede o estabelecimento de tensões superiores ao limite de
escoamento. O ponto 2 corresponde à temperatura máxima atingida (θ2).

 Durante o resfriamento, a barra B se contrai tendendo para um comprimento livre menor do que L, em virtude da
deformação plástica a que foi submetida. A tensão diminui, muda de sinal e atinge o limite de escoamento – à tração –
no ponto 3.

 A partir do ponto 3 a contração térmica é absorvida por deformação plástica, não permitindo que a tensão na barra
ultrapasse o limite de escoamento. Ao longo de 3,4, o valor da tensão acompanha a variação do limite de escoamento
com a temperatura.

 Concluindo o resfriamento, as 3 barras ficam submetidas a um sistema de tensões residuais. Na barra B a tensão é
de tração e da ordem de grandeza do limite de escoamento do material.

Esse raciocínio é evidentemente simplificado. Não foi considerada a variação do módulo de elasticidade e do coeficiente de
dilatação térmica, com a temperatura. A fluência do material (“creep”) foi também desprezada.

Figura 5.26 - Variação da tensão na barra B

164
PARTIÇÃO TÉRMICA E PLASTIFICAÇÃO

Uma peça soldada se assemelha ao sistema de 3 barras. A repartição térmica mostra que a zona aquecida acima de θ1 sofre
deformações plásticas, analogamente à barra B, determinando o aparecimento de tensões residuais (figura 5.27). O níquel de
tensões depende do grau de restrição da estrutura, na direção considerada. Na maioria dos casos, a restrição é total na
direção longitudinal do cordão de solda. Verificações experimentais confirmam que nessa direção as tensões são muito
próximas do limite da zona plastificada.
As tensões e deformações resultantes da soldagem aparecem em condições muito mais complexas que no modelo da barra
aquecida. O movimento da fonte de carlor, a variação do grau de restrição à medida que a solda é depositada e a soldagem
em vários passes são os principais fatores eliminados pela simplicação. Entrentanto, apesa de sua relativa simplicidade, a
analogia permite conclusões úteis, tais como:

Figura 5.27 – Distribuição de tensões residuais de uma solda

 O preaquecimento em temperatura inferiore a θ1 – aproximadamente 150ºC, para os aços carbono – praticamente


não reduz o níquel de tensões residuais. O preaquecimento total da peça em temperaturas nas quais o limite de
escoamento se anula, previne o aparecimento das tensões residuais. Entretanto, nesta condição, a peça pode se
deformar sob ação de seu peso. O preaquecimento local – qualquer que seja a temperatura – não reduz o nível de
tensões, embora apresente várias outras ações benéficas.

 Repartições térmicas mais estreitas – soldagem com baixa energia (“low heat input”) – reduzem a zona plastificada,
diminuindo as deformações. A soldagem a gás, por exemplo, provoca maiores deformaçãoes que a soldagem a arco.
Pela mesma razão, o preaquecimento tendo a aumentar as deformações.

165
 A contração de solidificação não tensiona a peça soldada. A falta de continuidade do meio sólido não possibilita a ção
de forças. Em vista disso, ao se avaliar as deformações, deve-se reportar as dimensões da zona plastificada e não da
zona fundida da solda.

 As deformações podem ser evitadas, com a utilização de dispositivos de montagem, entretanto, deve-se considerar
que, quanto maior o grau de restrição, mais elevadas são as tensões residuais de soldagem.

 Se as tensões atuam em duas ou três direções, dependendo da forma e dimensões da peça, as possibilidades de
plastificação diminuem e as tensões residuais podem atingir valores superiores ao limite de escoamento, determinado
pelo ensaio convencional – unizaxial – de tração.

17. TRATAMENTOS TÉRMICOS

Para se obter o controle metalúrgico de uma junta soldada e, por conseqüência, o controle das propriedades mecânicas, é
necessário que se conheça os cilcos térmicos a que a junta soldada é submetida. Os tratamentos térmicos tem o objetivo de
altera ou conferir carcaterísticas determinadas à junta sodada.

17.1 - TRATAMENTO TÉRMICO DE ALÍVIO DE TENSÕES

O tratamento térmico de alívio de tensões consiste, de modo simplificado, em aquecer uniformemente a peça, de maneira que
o limite de escoamento do material fique reduzido a valores inferiores às tensões residuais. Nesta condição, as tensões
residuais provocam deformações plásticas locais diminuindo de intensidade.
O tratamento térmico de alívio sões é executado através do aquecimento da peça à temperatura apropriada e pela manutenção
nesta temperatura por um determinado tempo, seguida de um resfriamento uniforme de modo a impedir a introdução de novas
tensões. Para impedir mudanças na microestrutura ou dimensões da peça, a temperatura é mantida abaixo da temperatura
crítica.
Para os aços carbono, somente os tratamentos realizados em temperaturas superiores a 500ºC são realmente eficazes. Para
cada tipo de aço temperaturas específicas de tratamento são recomendadas.
O tratamento térmico de alívio de tensões pode reduzir a tenacidade do metal da base. Isto se torna bastante relevante em
ocasiões em que se faz necessário a execução do tratamento por mais de uma vez.

17.2 - NORMALIZAÇÃO

A normalização consiste no aquecimento da peça a uma temperatura acima da zona crítica (temperatura A3), seguido de
resfriamento ao ar. É necessário que toda a estrutura se austenitize antes do resfriamento.
O objetivo da normalização é a obtenção de uma microestrutura mais fina e uniforme. Os constituintes que se obtém da
normalização do aço carbono são ferrita e perlita fina ou cementita e perlita fina. Dependendo do tipo de aço pode-se,
eventualmente obter bainita. (ver a figura 5.28)

Figura 5.28 – Normalização

17.3 - RECOZIMENTO

O recozimento consiste no aquecimento da peça acima da zona crítica (A3) durante o tempo necessário para que toda a
microestrutura se austenitize, seguido de um resfriamento muito lento, mediante o controle da velocidade de resfriamento do
forno. A microestrutura obtida nos aços carbono é a perlita grossa e ferrita (ver figura 5.29).

166
Figura 5.29 – Recozimento

17.4 - TÊMPERA E REVENIMENTO

A têmpera consiste no aquecimento da peça acima da zona crítica seguido de um resfriamento rápido. O objetivo da têmpera é
a obtenção da estrutura martensítica resultando, por este motivo, no aumento da dureza e na redução da tenacidade da peça.
O revenimento e o tratamento térmico que normalmente acompanha a têmpera, pois atenua os incoveniente produzidos por
esta. O revenimento consiste em aquecer o material a temperaturas bastantes inferiores à temperatura crítica, permitindo uma
certa acomodação do sistema cristalino e, como conseqüência, a diminuição da dureza e o aumento da tenacidade da peça. A
estrutura resultante chama-sede martensita revenida.(ver figura 5.30).

Figura 5.30 – Têmpera e revenimento

18. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AÇOS CARBONO

Os aços carbono são ligas de ferro e carbono, com a quantidade de carbono usualmente inferior a 0,5% e contendo em
quantidades pequenas e variáveis manganês, fósforo, enxofre e sílico. As propriedades e a soldabilidade destes açõs
dependem fundamental mente da percentagem de carbono contida, embora sofram influência dos demais elementos assim
como dos ciclos térmicos envolvidos.

18.1 - CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS CARBONO

Os açõs carbono podem ser classificados em cinco tipos gerais, como especificado a seguir. As propriedades indicadas para
cada um desses tipos de aço são todas valores médios, que podem variar ligeiramente conforme a especificação, forma de
apresentação e espessura do material.
Existem ainda vários outros tipos de aços carbono, tais como: os aços de alto carbono, aços rápidos, aços ferramenta, etc.;
entretanto, trataremos aqui somente daqueles aços mais usados nas construções soldadas.

167
 Aços de baixo carbono

- Composição química: C < 0,18%


Mn < 0,90%
Si < 0,1% (em alguns aços)

- Limite de resistência (Ơr): 32 <Ơr < 38 kgf/mm²

- Limite de escoamento (Ơe) 15 <Ơe < 22 kdf/mm²

- Características de fabricação: aços não acalmados (não desoxidantes) ou semi-


acalmados

- Aplicação: Os aços de baixa carbono são materiais fáceis de serem trabalhados a frio e muito fáceis
de serem soldados.

 Aços de médio carbono (para temperaturas elevadas)

- Composição química 0,18% < C < 0,28%


Mn < 1,00%
Si < 0,1% (em alguns aços)

- Limite de resistência (Ơr): 42 <Ơr < 49 Kgf/mm²

- Limite de escoamento (Ơe): 23 <(Ơe) < 27 kgf/mm

- Características de fabricação: aços acalmados ou semi-acalmados, de grão grosso

- Aplicação: Os aços de médio carbono são fáceis de serem soldados, mas não sãom tão fáceis de serem
trabalhados a frio. Esses aços são os materiais usados na grande maioria dos
vasos de pressão e tubos de grande diâmetro, sendo preferidos sobre os aços de
baixo carbono pelo fato de terem maior resistência mecânica.

 Aços para baixa temperatura

- Composição química: C < 0,23% (geralmente)


Mn < 1,10%

- Limite de resistência e ecoamento semelhantes aos dos açoes de média carbono

- Características de fabricação: aços acalmados ao Si e algumas vezes acalmados ao


Al.

- Aplicação: Serviços em baixa temperatura. A quantidade de Mn mais elevada é utilizada para compensar o
descréscimo de C, mantendo os limites de resistência e escoamento do aço de médio
carbono, mas melhorando a tenacidade. Para melhorar o comportamento a baixas
temperaturas neste aço é usual a execução de tratamento térmico de normalização
(grão fino).

 Aços de qualidade estrutural

- Composição química: Não há definição quanto à composição química.

- Aplicação: Construção de estruturas metálicas, em geral. Os aços de qualidade estrutural, às vezes, têm alto
carbono sendo por este motivo difíceis de serem soldados.

 Aços carbono de alta resistência

- Composição química: semelhante à dos aços de baixo carbono,com quantidade de manganês mais alta.

- Limite de resistência: Valores bastante elevados de limite de resistência podendo chegar a 65 kgf/mm².

- Características de fabricação: Os aços carbono de alta resistência são materiais submetidos a tratamentos térmicos de
têmpera e revenido, depois da laminação, sendo esta a razão dos elevados
valores de limite de resistência.

- Aplicação: Como a percentagem de carbono é baixa, a solda é muito fácil de ser executada. Entretanto, é
bastante dificil manter as propriedades de alta resistência na região afetada
termicamente, o que exige cuidados e tratamentos especiais. Os aços de alta

168
resistência tem sido empregados para vasos de alta pressão ou de grandes
dimensões.

18.2 - SOLDAGEM DE AÇOS CARBONO

A grande maioria de aços carbono empregados como elementos soldados tem percentagem de carbono inferior a 0,29%.
Esses açõs podem ser soldados pelo processos usuais de soldagem. Geralmente aços carbono contendo teores de C < 0,19%
e de Mn < 1,60% podem ser soldados satisfatoriamente sem preaquecimento ou pós-aquecimento em espessuras inferiores a
25 mm. Entretanto, em aços carbono com teores de C > 0,20% e de Mn > 1,00%, deve-se especificar procedimentos de
soldagem que resultem em baixos teores de hidrogênio dissolvido na solda.
Quando a espessura da peça a ser soldada é maior que 25 mm, podem ser necessárias preucações adicionais na soldagem
como por exemplo, preaquecimento, controle da temperatura interpasse e tratamento térmico de alívio de tensões. Tais
precauções, visam evitar a fissuração que pode ocorrer na zona fundida ou na zona afetada termicamente e a redução das
propriedades mecânicas da junta soldada.
Quando, além de grandes espessuras, o material possui teores elevados de C e Mn as precauções com a soldagem devem ser
mais rigorosas, Devem-se incluir nos procedimentos de soldagem cuidados que resultem em baixo teores de hidrogênio.
Nesses casos, é desejável a utilização de processos com alta energia de soldagem e/ou preaquecimento.
É sempre necessária a limpeza da junta na etapa anterior a soldagem. O projeto da junta é especialmente importante na
soldagem de grandes espessuras, já que afeta de modo relevante a qualidade, as deformações e o custo da soldagem.

19. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AÇOS DE BAIXA E MÉDIA LIGA

Recebem a denominação geral de aços-liga todos os aços que possuam quaisquer quantidade de outros elementos além dos
que entram na composição do aço-cabono (C,Mn, Si, P e S).Esses elementos adicionais sçao denominados de “elementos de
liga”. Exemplos de elementos de liga sâo: Cr, Ni,Mo,V, Nb, etc.

19.1 - CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS-LIGA

Conforme a percentagem total de elementos de liga presentes, distinguem-se três classes de aços-liga.
- Aços de baixa liga - até 5% de elementos de liga;
- Aços de média liga - de 5% a 10% de elementos de liga; e
- Aços de alta liga – mais de 10% de elementos de liga.

19.2 - AÇOS DE BAIXA E MÉDIA LIGA

Estão apresentados a seguir os aços de baixa e média liga mais utilizados nas construções soldadas.

 Aços-liga Molibdênio e Cromo-Molibdênio

Os aços-liga molibdênio e cromo-molibdênio s]ao aços contendo até 1% de Mo e até 9% de Cr como elementos de liga. São
todos materiais magnéticos de estrutura ferrítica. Os aços liga mais utilizados são os seguintes:

Elementos de Liga
% Nominal
½ Mo
1 1/4Cr, 1/2Mo
2 1/4Cr, 1Mo
5Cr, 1/2 Mo
7Cr, 1/2 Mo
9Cr, 1Mo

Do ponto de vista dos casos de emprego, pode-se subdividir esses materiais em dois grupos: os aços contendo até 2 ½% de
Cr, e os contendo mais de 2 ½% de Cr.

- Aços contendo até 2 ½% de Cr

Esses aços foram desenvolvidos especificamente para serviços em altas temperaturas, onde os esforços mecânicos forem
elevados e a corrosividade do meio moderada.
A principal aplicação desses aços-liga é para tubulações de vapor, cuja temperatura esteja acima do limite de temperatura
admitida para o aço carbono.

- Aços contendo mais de 2 ½% de Cr

Esses aços são específicos para serviços em temperaturas elevadas com esforços mecânicos moderados e alta corrosividade
do meio.
O principal caso de emprego desses materiais são as tubulações, tubos de permutadores de calor, e equipamentos de
pequeno e médio porte em serviços com hidrocarbonetos em temperatura acima de 250ºC.

169
 Aços Níquel
Os aços níquel mais usuais são os seguintes:

Elementos de Liga
% Nominal
2 1/2%
3 1/2%
9 %

Os aços contendo níquel como elemento de liga são os materiais específicos para serviços em baixas temperaturas. Quanto
maior a percentagem de níquel, mais baixo também pode ser a temperatura de utilização do aço.

 Aços-lida de alta resistência

Existe uma grande variedade de aços-liga desenvolvidos especialmente para apresentarem altos valores do limite de
resistência, que pode atingir até 100kgf/mm². Os elementos de liga são variáveis, podendo conter Mn, Cr, Mo e V entre outros,
em uma quantidade total de até 5%. Esses aços são submetidos a tratamento térmicos de têmpera e revenido.

19.3 - SOLDAGEM DO AÇOS Cr-Mo

Os aços liga Cr-Mo são soldáveis pelos processos usuais de soldagem. A característica dos aços Cr-Mo de serem temperáveis
ao ar requer que os procedimentos de soldagem sejam desenvolvidos com a precaução de evitar a fissuração pelo hidrogênio.
No desenvolvimento destes procedimentos, devem ser considerados o controle de preaquecimento, o pós-aquecimento, a
composição do metal de adição e os tratamentos térmicos após a soldagem.
Recomenda-se que o metal de adição tenha a mesma composição química nominal que o metal de base, exceto no teor de
carbono que deve ser menor no metal de adição.
Quando aços Cr-Mo de diferentes composições tem que ser soldados pode-se utilizar a composição que contenha mais
elementos de liga ou metal de adição, cuja composição seja igual ou superior à média dos teores de cromo dos metais de
base. Por exemplo, na soldagem de um aço com 1 1/4%Cr – ½%Mo com um aço contendo 1/2%Cr – 1/2% Mo, pode-se utilizar
o metal de adição com 1 1/4% Cr – 1/2%Mo. Nesses casos, costuma-se freqüentemente utilizar metais de adição de aço
inoxidável austenítico, principalmente em casos de reparo em que a solda n]ão pode sofrer tratamento térmico após soldagem.
O metal de adição de aço inoxidável austenítico tem uma excelente ductilidade e absorve as tensões de contração, além de
reduzir a possibilidade de fissuração pelo hidrogênio, pois retém o hidrogênio, que tem alta solubilidade na austenita.
Entretanto, no caso das condições de trabalho ciclíco ou em temperaturas que permitam a difusão do hidrogênio para o metal
de base, não se recomenda a utilização de metal de adição de aço inoxidável austenítico, pois as diferenças entre os
coeficientes de expansão térmica e as composições químicas entre o aço inoxidável austenítico e os aços-liga CR-Mo são
muito elevadas.

20. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AÇOS DE ALTA LIGA

Os aços de alta liga que serão estudados são os aços inoxidáveis. Os aços inoxidáveis não se oxidam a atmosfera ambiente
normal. Esta propriedade é conseguida pelo fato de contarem no mínimo 12% de cromo.

20.1 - CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS INOXIDÁVEIS

Os aços inoxidáveis são classificados em três grupos, de acordo com a estrutura cristalina predominante da lida à temperatura
ambiente:
- aços inxoxidáveis austeníticos;
- aços inoxidáveis ferríticos; e
- aços inoxidáveis martensíticos.

 Aços inoxidáveis austeníticos

Os aços inoxidáveis austeníticos contêm 16 a 26% de Cr, 6% a 22% de Ni, além de eventualmente outros elementos de liga;
esse grupo de aço abrange cerca de 20 tipos diferentes, entre os quais, os mais importantes estão mostrados abaixo:
DESIGNAÇÃO AISI COMPOSIÇÃO NOMINAL (%)

304 C < 0,08; Mn < 2,0; Si < 1,0;


18,0 < Cr < 20,0; 8,0 < Ni < 10,5
309 C < 0,20; Mn < 2,0; Si < 1,0;
22,0 < Cr < 24,0; 12,0 < Ni < 15,0
310 C < 0,08; Mn < 2,0; Si < 1,0;
24,0 < Cr < 26,0; 19,0 < Ni < 22,0
316 C < 0,08; Mn < 2,0; Si < 1,0;
16,0 < Cr < 20,0; 10,0 < Ni < 14,0; 2,0 < Mo < 3,0
C < 0,08; Mn < 2,0; Si < 1,0;
321 17,0 < Cr < 19,0; 9,0 < Ni < 12,0; Ti < 0,7
C < 0,08; Mn < 2,0; Si < 1,0;
347 17,0 < Cr < 19,0; 9,0 < Ni < 13,0; Cb + Ta < 1,1

170
Deve-se observar que, devido à sua estrutura cristalina os aços inoxidáveis austeníticos não são magnéticos. Outra
característica importante é que os aços inoxidáveis austeníticos têm grande dutilidade e elevado coeficiente de dilatação
térmica, se comparado com os aços de estrutura ferrítica.

 Aços Inoxidáveis Ferríticos e Martensíticos

Esses aços inoxidáveis têm, dependendo do tipo, de 12 a 30% de Cr; a maioria não contém Ni, porém alguns deles contêm
pequenas percentagens desse material metal. São todos ligas magnéticas. Abaixo estão mostrados os principais tipos de aços
deste grupo.

DESIGNAÇÃO AISI COMPOSIÇÃO NOMINAL (%)


C < 0,08; Mn < 1,0; Si < 1,0;
405 11,5 < Cr < 14,5; Ni < 0,6; 0,1 < Al < 0,3
C < 0,15; Mn < 1,0; Si < 1,0;
410 11,5 < Cr < 13,5; Ni < 0,75

C < 0,08; Mn < 1,0; Si < 1,0;


410 S 11,5 < Cr < 13,5; Ni < 0,6
C < 0,12; Mn < 1,0; Si < 1,0;
430 16,0 < Cr < 18,0; Ni < 0,75
C < 0,20; Mn < 1,5; Si < 1,0;
446 23,0 < Cr < 30,0

Os aços inoxidáveis ferríticos e martensíticos apresentam, em relação aos austeníticos, bem menor resistência à corrosão em
geral.

20.2 - DIAGRAMA DE SCHAEFFLER

Em soldagem é importante a avaliação da estrutura e o conseqüente conhecimento das propriedades de um depósito de solda
de aços inoxidáveis. Esse conhecimento influi na escolha do processo adequado para a execução da soldagem, bem como na
previsão e prevenção dos problemas que podem ocorrer, determinando também, em conseqüência, os tratamentos térmicos
necessários, anteriores ou posteriores à soldagem.
O digrama de Schaeffler é o principal instrumento para a avaliação do depósito de solda. Ele permite prever com antecedência
a microestrutura de uma solda de aço Cr – Ni. Permite também escolher os eletrodos apropriados para cada soldagem, mesmo
heterogênea, de aço-liga, aço carbono, aço inoxidável ferrítico, austenítico, etc. Chega-se a comparar a importância do
diagrama de Shaeffler para os aços inoxidáveis à importância do diagrama Fe – Fe3C para os aços-carbono.
Para a utilização do diagrama de Schaeffler é necessário calcular os seguintes parâmetros:

 Cromo Equivalente

É definido igualmente como a soma ponderada dos elementos alfágenos e expressa sua influência de vários elementos
químicos relativamente ao Cromo.Schaeffler o definiu como:

Creq = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb

 Níquel equivalente

É definido igualmente como a soma do teor de níquel e dos elementos gamágenos, multiplicados pelo fator que expressa sua
influência relativamente ao níquel. Assim, Schaaffler definiu o teor de níquel equivalente como:

Nieq = % Ni + 30 x % C + 0,5 x % Mn

A parte mais importante do diagrama é a região austeno-ferrítica, onde se encontram várias curvas que expressam o teor de
ferrita na estrutura. Essas linhas são de grande utilidade, ver diagrama na figura 5.31.

171
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40

Cromo Equivalente = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si = 0,5 x % Nb

Figura 5.31 – Diagrama de Shcaefller

Região 1

Abrange a região dos aços inoxidáveis ao cromo, com baixo teor de carbono. Nesta região, o problema é o crescimento
irreversível dos grãos, quando permanecem por muito tempo a temperaturas maiores que 1150ºC.

Região 2

Esta região abrange as estruturas martensíticas e parte das estruturas mistas martensítica-austenítica e martensítica-ferrítica.
Nesta região, o problema é a fissuração pelo hidrogênio.

Região 3

Esta região engloba todas as composições de ligas que tem possibilidade de dar, após longo tempo de permanência em
temperaturas na faixa de 500 – 900ºC, aparecimento a uma fase chamada fase sigma, basicamente Fe – Cr, que tem como
principal característica uma grande fragilidade à temperatura ambiente. A fase sigma, sendo formada basicamente por ferroe
cromo, tem mais facilidade de se formar a partir da ferrita. Entretanto, ligas austeníticas também podem gerar fase-sigma.

Região 4

Essa região engloba basicamente as composições austeníticas. O problema que pode ocorrer nas soldagens de ligas cuja
composição esteja neste campo, é fissuração a quente.

Região Central

Ao centro do diagrama existe uma região que não pertence a nenhum dos quatros campos. As composições químicas que
pertencem a essa região indicam que a liga está praticamente livres dos quatros problemas citados. O objetivo então é tentar
fazer com que a composição química da zona fundida afetada termicamente, cuja composição química e do metal de base. Os
parâmetros a controlar para a consecução desse objetivo são basicamente a escolha do metal de adição (eletrodo, fluxo, etc.)
e o controle da diluição (participação do metal de base), possível pela seleção apropriada dos parâmetros do processo de
soldagem utilizado.
Ainda que esse objetivo não seja atingido, o diagrama de Shaeffler fornece a indicação do problema principal a encontrar na
soldagem, possibilitando-nos a prevenção (ou correção) necessária.

172
- Exemplo de aplicação do Diagrama de Schaeffler

Verificar a composição da solda executada em uma tubulação de aço-liga ASTM A 335 Gr P5 no processo manual com
eletrodo revestido austenítico AWS E 309-16.

Composição química do aço A 335 Gr P5

% C < 0,15 % Si < 0,50


0,30 < % Mn < 0,60 4% < % Cr < 6%
P < 0,030 0,45 < % Mo < 0,65
S < 0,030

Composição do eletrodo E 309-16

% C < 0,15 % Mn < 2,50


22 < % Cr < 25 % Si < 0,9
12 < % Ni < 14 % P< 0,04
%S < 0,03

Cálculo dos teores de Cr e Ni equivalentes

- Metal de Base

Creq máx. = 6 + 0,65 + 1,5 x 0,5 = 7,4%


Creq min. = 4 + 0,45 + 1,5 X 0,5 = 5,2%
Nieq máx. = 0 + 30 x 0,15 + 0,5 x 0,6 = 4,8%
Nieq min. = 0 + 30 x 0,15 + 0,5 X 0,3 = 4,65%

- Metal de Adição

Creq máx. = 25 + 1,5 x 0,90 = 26,35


Creq min. = 25 + 1,5 x 0,90 = 23,35
Nieq máx. = 14 + 30 x 0,15 + 0,5 x 2,5 = 19,75
Nieq min. = 12 + 30 x 0,15 + 0,5 x 2,5 = 17,75

Nieq
Creq

Figura 5.32 – Diagrama de Schaeffler

Pelo diagrama vê-se que há uma linha reta que liga os centros de gravidade dos retângulos correspondentes às composições
químicas do metal de base e do metal de adição.
A composição química da zona fundida não será a do metal de adição, devido à diluição (participação do metal de base). Mas
estará em algum ponto dessa linha reta, entre o metal de base e o eletrodo dependendo do grau de diluição, que por sua vez
depende dos parâmetros de soldagem, do processo e do passe de solda executado. Espera-se a diluição máxima para o
passe de raiz, justamente onde há maior probabilidade de defeitos.

173
Com uma diluição de até cerca de 45% vemos no diagrama que a estrutura da zona fundida será totalmente austenítica. Como
a diluição normal obtida em uma soldagem a arco com eletrodo revestido é da ordem de 10% a 30%, portanto menor que 45%,
não deve ser considerado o problema de têmpera e fissuração pelo hidrogênio, embora deva ocorrer têmpera em uma faixa da
zona afetada termicamente. O problema que pode ocorrer é a fissuração a quente (região 4 do diagrama).
No passe de raiz, a estrutura já será totalmente austenítica, qualquer que seja a diluição, por exemplo, 30%.
Para o 2º passe, o metal de base já não será o da tubulação, mas uma mistura entre ele e o metal da zona fundida do 1º
passe, prevalecendo este em proporção.

20.3 - NÚMERO DE FERRITA

Em aços inoxidáveis Cr – Ni austeníticos, soldas totalmente austeníticas, sem fase ferrítica, são propensas à fissuração a
quente. Soldas contendo de 4 a 10% de ferrita são resistentes à fissuração.
Para se determinar a percentagem de ferrita em uma solda foi introduzido o conceito de Número de Ferrita (NF). O
estabelecimento deste conceito veio a facilitar a determinação da percentagem de ferrita uma vez que o número de ferrita de
uma solda é medido por leituras magnéticas, com aparelhos calibrados em corpos de prova padrão.
O número de ferrita é essencialmente equivalente à percentagem de ferrita sendo que, quando NF <6, a percentagem de ferrita
é igual ao número de ferrita, e quando NF > 6, passa a existir uma pequena discrepância entre o número e a percentagem de
ferrita.
Para se prever a percentagem de ferrita na composição de uma solda utiliza-se o Diagrama de Schaeffler, que permite a
escolha do metal de adição mais adequado.

174
CONTROLE DE DEFORMAÇÕES

ÍNDICE

1- INTRODUÇÃO------------------------------------------------------------------------------------174

2- DEFORMAÇÃO NA SOLDAGEM-----------------------------------------------------------174

3- TIPOS DE DEFORMAÇÕES NA SOLDAGEM------------------------------------------177

4-PREVENÇÃO E CONTROLE DA DEFORMAÇÃO NA SOLDAGEM-------------182

5- CORREÇÃO DE DEFORMAÇÕES--------------------------------------------------------190

175
1- INTRODUÇÃO

A deformação é um dos mais sérios problemas a ser enfrentado na fabricação de estruturas e equipamentos soldados. O grande
número de variáveis associadas à operação de soldagem faz com que a previsão acurada da deformação seja um assunto que
apresenta dificuldades.
Os equipamentos e estruturas são projetados para serviços, dimensões e tolerâncias específicas. A menor que a deformação seja
prevista e controlada, as dimensões requeridas podem não ser obtidas, as premissas de projeto podem ser invalidadas, e a
aparência do produto pode ser afetada.
É tarefa do inspetor de soldagem conhecer as razões da deformação, de que forma ela se manifesta e os recursos para eliminá-la
ou reduzi-la a um mínimo aceitável.

2- DEFORMAÇÃO NA SOLDAGEM

2.1 - ANALOGIA DA BARRA AQUECIDA

Antes de estudarmos como e porque a deformação ocorre vamos procurar entender o comportamento dos materiais durante um
ciclo de aquecimento e resfriamento.
Considere uma barra de aço mostrada na figura 7.1. À medida que a barra é uniformemente aquecida ela se expande em todas as
direções. Quando o metal resfriar, a temperatura ambiente, ela terá se contraído uniformemente para retomar as suas dimensões
originais.

Barra aquecida

Vista de frente Barra antes do aquecimento vista lateral

BARRA NA TEMPERATURA AMBIENTE ANTES


DO AQUECIMENTO E APÓS O AQUECIMENTO

Figura 7.1 – Barra de aço posicionada, sem restrição aos movimentos

Mas se a barra tiver sua movimentação restringida enquanto for aquecida (figura 7.2), a expansão lateral não poderá ocorrer.
Entretanto, a expansão em volume tem que ocorrer, logo a barra se expandira em maior quantidade na direção vertical.

Figura 7.2 – Barra de aço posicionada, com restrição ao movimento lateral

176
Pelo exposto concluímos que durante o aquecimento, a dilatação ocorreu somente para onde havia liberdade.
À medida que a barra deformada retorna a temperatura ambiente, ela tenderá a se contrair uniformemente em todas as
direções (Figura 7.3). A barra será agora mais fina e apresentará maior comprimento, ou seja: ela sofreu deformação
permanente.

VISTA DE FRENTE VISTA LATERAL

Figura 7.3 – Barra restringida, após o resfriamento

2.2- CAUSAS DA DEFORMAÇÃO

Existem diversos fatores que podem contribuir para a deformação durante a soldagem, e, destes, o aquecimento não uniforme
da junta soldada pelo arco ou chama, é o mais importante.
Nas juntas soldadas estas mesmas forças de contração e dilatação atuam no metal de base e na zona fundida. Quando o
metal de adição é depositado e se funde com o metal de base ele está no seu estado de expansão máximo. No resfriamento, o
metal de solda tende a se contrair para o volume que normalmente ocuparia as temperaturas mais baixas, mas como ele está
ligado ao metal de base a sua contração fica restringida.
Se o esforço da contração for suficiente para “puxar” todo o material de base (toda a estrutura sendo soldada) ocorrerá uma
grande deformação. A restrição deliberadamente imposta (acessórios de montagem) ou a que surge da natureza dos
componentes, tem influência direta na deformação resultante da soldagem.
O cálculo da deformação promovida pela operação de soldagem torna-se difícil, tendo em vista a influência da temperatura nas
propriedades físicas e mecânicas dos materiais (ver fig.7.4).

30

50 25

40 20

30 15

20 10

10 05

0 200 400 600 800 1000 1200 1400

Temperatura ºF

Figura 7.4 – Variação das propriedades com a temperatura

Com o aumento da temperatura, o limite de escoamento, o módulo de elasticidade e a condutividade térmica do aço
decrescem e o coeficiente de dilatação térmica aumenta. Estas variações, por sua vez, afetam o escoamento e a uniformidade
de distribuição de calor, tornando difícil o cálculo preciso de deformação.
Assim, é de grande valor na fase de projeto ou de fabricação, o entendimento prático das causas de deformação, dos efeitos
da contração nos vários tipos de estruturas e equipamentos soldados e os métodos para controlar e usar de forma vantajosa às
forças de contração.
Os principais fatores de influência na deformação são os seguintes:

177
 Energia de Soldagem

Para compreendermos como a deformação ocorre imaginemos que tenhamos que soldar duas chapas numa junta de ângulo,
conforme a figura 7.5a.

A B C
Figura 7.5 – Tensões e deformações numa solda

Se, a partir da temperatura ambiente, estas duas chapas fossem aquecidas uniformemente e com completa liberdade para se
mover em todas as direções, elas retomariam a sua forma original se lhes fosse permitido resfriar uniformemente até a
temperatura ambiente. Contudo, durante a soldagem o aquecimento não é uniforme, e, no resfriamento, a contração desigual
do metal de solda e das chapas ocorre. Se o cordão de solda não estivesse ligado às chapas, este, ao se resfriar, estaria
conforme indicado na figura 7.5c. Desta forma, para que estaria conforme indicado na figura 7.5c. Desta forma, para que ele se
ligasse às chapas conforme indicado na figura 7.5b, seria necessário esticá-lo longitudinalmente e transversalmente por forças
que excederiam a tensão de escoamento do material.
Durante a soldagem o metal adjacente à solda é aquecido até quase o ponto de fusão. A temperatura do metal de base a
pouca distância da solda é consideravelmente mais baixa. Esta grande diferença de temperatura causa expansões não
uniformes seguidas de um movimento do metal base ou deformação no metal, se as partes a serem unidas estiverem com sua
movimentação restringida. À medida que a poça de fusão avança, o metal base resfria e se contrai da mesma forma como
ocorre com o metal de solda. Se o metal ao redor da poça restringe, isto é, dificulta ao metal de base aquecido de se contrair
novamente, tensões internas se desenvolvem.
O volume de metal de base adjacente à solda que contribui para a deformação pode ser controlado pela quantidade de calor
introduzida pela soldagem. Quanto menor a energia de soldagem, menor será a quantidade de metal de base adjacente à
solda aquecida e conseqüentemente menor será a deformação.
O calor, além daquele aplicado pelo processo de soldagem, pode também influir na deformação. O preaquecimento é um
exemplo disto, e o preaquecimento localizado e aplicado incorretamente pode aumentar a deformação.

 Grau de Restrição

Se imaginarmos agora que as chapas da figura 7.5a tivessem restringidas as suas possibilidades de deformação, o nível de
tensões interna se elevaria, haveria escoamento do cordão de solda e ao final, a peça se acomodaria na temperatura ambiente
com um pequeno grau de deformação. Contudo, o que ocorre, na realidade é que as tensões internas que surgem na solda e
no metal de base durante o resfriamento encontram alívio na deformação. Estando a deformação impedida ou dificultada pelo
uso de acessórios, o nível de tensões internas aumenta e no caso de grandes espessuras o surgimento de trincas pode ser
inevitável.
Em resumo, quanto maior o grau de restrição, maior o nível de tensões internas, menor a possibilidade de deformação, porém
muito maior a possibilidade de aparecimento de trincas.

 Tensões Internas

Tensões internas estão geralmente presentes nos componentes de uma estrutura mesmo antes de sua fabricação e são
causadas por vários processos como laminação, dobramento, corte conformação e oxicorte. A magnitude destas tensões vai
depender da severidade do processo empregado.
O calor aplicado durante a soldagem tende a aliviar estas tensões e a deformação final é uma combinação daquela devida às
tensões internas. Muitas vezes estas tensões se opõem à de formação causada pela soldagem e assim reduzem a deformação
resultante, outras vezes os efeitos são exatamente o oposto. É exatamente difícil como secções conformadas reagem ao calor
de soldagem, uma vez que o arranjo das tensões internas é desconhecido; um trecho de uma secção pode se comportar de
maneira inteiramente diferente de um outro trecho da mesma secção. No caso de chapas e barras, entretanto, as tensões que
o trabalho de conformação causa são conhecidas, e o comportamento do material pode ser previsto. Por exemplo, uma chapa
que tenha sido conformada para um formato curvo tende ao endireitamento, quanto às tensões de conformação são aliviadas
localmente pelo calor da soldagem, mas, no resfriamento, podem acabar produzindo um maior encurvamento. É, portanto difícil
estimar precisamente em que extensão o movimento ocorre.
Não é um assunto simples medir estas tensões internas, nem é visualmente prático removê-las. Na prática, entretanto, é
aconselhável assumir que as peças que contenham consideráveis tensões internas podem trazer problemas no que se refere à
deformação e assim aplicar medidas.

178
 Propriedades dos Materiais

Quanto à natureza dos metais, sabemos que metais diferentes expandem de quantidades diferentes quando aquecidos. Os
coeficientes de dilatação do metal de base e do metal de solda têm uma influência importante na deformação. A deformação
não ocorreria se o material tivesse coeficiente zero de dilatação, mas, como isto não acontece, quanto maior o valor do
coeficiente de dilatação maior será a tendência à deformação durante a soldagem. Por exemplo, uma estrutura ou
equipamento fabricado em aço inoxidável deforma sempre mais que uma estrutura ou equipamento similar fabricado em aço
carbono devido ao maior coeficiente de dilatação do aço inoxidável.
Condutividade térmica é a medida da capacidade do calor escoar através de um material. Metais com relativamente baixas
condutividades térmicas (aços inoxidáveis e ligas a base de níquel, por exemplo) não dissipam calor rapidamente. Metais com
alta condutividade térmica resultam numa menor zona de transição de temperatura (maior gradiente) entre o metal de base e a
solda, o que aumenta os efeitos da contração na solda e áreas adjacentes.
A tensão de escoamento de metal da solda é outro parâmetro que afeta o grau de deformação de uma peça soldada. Para
acomodar a contração da junta soldada no resfriamento, as tensões devem atingir a tensão de escoamento do metal da solda.
Depois que a solda é alongada e afinada (sofreu estricções) a solda e o metal de base adjacente ficam tensionados próximos
às suas tensões de escoamento. Quanto maior a tensão de escoamento na área da solda, maiores as tensões residuais que
podem agir para deformar a peça. Inversamente, a deformação em metais de baixa resistência é menos provável ou menos
severa.
A tensão de escoamento de metais pode ser mudada por tratamentos térmicos ou mecânicos. Para minimizar o empenamento,
os metais devem ser soldados e então submetidos a tratamento térmico de alívio de tensões, quando possível.
O módulo de elasticidade é a medida da rigidez de um material. Com altos módulos de elasticidade é mais provável se resistir
a deformações.
A tabela 7.1 lista estas propriedades que são importantes na análise das deformações em aço carbono, aço inoxidável,
alumínio e cobre.

Tabela 7.1 – Propriedades de Metais Típicos *


METAL MÓDULO DE LIMITE DE COEF. DE CONDUTIVIDADE
ELASTICIDADE ESCOAMENTO DILATAÇÃO (cal/cm²/cm/ºc/Seg)
6 (10³ psi) TÉRMICA
(10 psi) (Micro pol./pol./ºF)
Aço Carbono 30 38 7 0,12
Aço Inoxidável 29 45 10 0,04
Ligas de Alum. 10 20 12 0,50
Ligas de Cobre 15 10 9 0,90
* Os dados apresentados são aproximados, além de serem valores para temperatura próxima à ambiente e servem para
comparações. Os dados reais para diferentes graus e ligas destes metais variam consideravelmente; por exemplo, pequenas
quantidades de elementos de liga variam a condutividade térmica do alumínio e cobre.

Pela tabela, podemos perceber que para as mesmas condições de soldagem o aço inoxidável vai se deformar mais que o aço
carbono, pois apesar do módulo de elasticidade e da tensão de escoamento os dos dois estarem na mesma faixa, a
condutividade térmica do aço é um terço da do aço carbono e o coeficiente de dilatação térmica é de 50% maior que o aço
carbono, o que conduz o aço inoxidável a uma maior deformação.
Assim, pela análise de suas propriedades, outros materiais podem ser comparados com relação a seu grau de deformação na
soldagem.
3 - TIPOS DE DEFORMAÇÕES

As formas nas quais a deformação pode aparecer são principalmente (ver figura 7.6)

- Contração transversal
- Contração longitudinal
- Deformação angular
- Empenamento (principalmente em materiais finos)

179
Figura 7.6 –
Tipos de Deformação

A previsão quantitativa das deformações, que seria indispensável para se estabelecer as dimensões iniciais da peça, e ainda
difícil e limitada a alguns casos simples. Entretanto, as observações que seguem proporcionam um entendimento menos
superficial do problema.

3.1- Contração Transversal

Trata-se de uma redução de dimensão perpendicular ao eixo do cordão de solda. Quanto maior a seção transversal da zona
fundida, maior a contração, ver figura 7.7.

180
Soldagem com
Eletrodo revestido
Soldagem com
Eletrodo nú

O 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 POL²


Seção transversal da zona fundida da solda

Figura 7.7 – Contração transversal de soldas de topo, soldadas a arco elétrico

Em primeira aproximação, cada 1 pol² de seção transversal de zona fundida provoca uma contração transversal de ¼ pol. A
contração transversal é influenciada pelos seguintes fatores:

 Diminui com o aumento do grau de restrição das peças durante a soldagem e resfriamento;
 Aumenta com a extensão da curva de repetição térmica, isto é, energia de soldagem, preaquecimento, número de passes;
 Diminui com martelamento da solda.

A ação destes fatores deve ser vista em conjunto. Por exemplo: o preaquecimento aumenta a contração pelo alargamento da
zona plastificada, entretanto, proporciona um resfriamento mais regular que tende a reduzir as deformações. O número de
passe pode aumentar a contração, mas, à medida que a solda é depositada, o grau de restrição tende a conter esta tendência.
O martelamento das soldas (“peening”), à exceção do primeiro e último passes, pode evitar grande parte da deformação. Por
outro lado, o martelamento excessivo é prejudicial.
Uma previsão mais exata, para chapas de espessura maior que 25 mm, soldadas sem restrição, pode ser feita com a aplicação
da fórmula da figura 7.8.

Figura 7.8 –
Cálculo da Contração Transversal

O coeficiente 0,2 deve ser reduzido a 0,18, para chapas de espessura inferior a 25 mm. A fórmula não se aplica, para
espessuras inferiores a 6 mm. A soldagem automática, como por exemplo, arco submerso, graças à menor energia dispendida
por unidade de comprimento de solda, proporciona deformações 50% menores do que os valores fornecidos pela fórmula.
A contração transversal é desprezível para a solda em ângulo.

181
3.2 - Contração Longitudinal

A contração longitudinal – redução do comprimento do cordão de solda – depende da relação entre a seção transversal da
zona fundida e a seção restante da peça, ver figura 7.9.

5,5

4,5

4,0

3,5

3,0

2,5

2,0

1,5
1,0

0,5

Área da Secção Transversal das Chapas


(pol²)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Figura 7.9 – Contração longitudinal de soldas de topo. Observe que a contração tende para um valor constante quando a
seção total excede os valores indicados pela linha tracejada.

Quando em seção transversal a área das peças não excede em 20 vezes a área da zona fundida é válida a relação da figura
7.10.

Contração longitudinal = 0,025 (As)


Ap

As - Área da zona fundida (pol²)

Ap - Área das peças (pol²)

Figura 7.10 – Cálculo da contração longitudinal

A contração longitudinal está sujeita aos mesmos fatores de influência que a contração transversal.

3.3 - Deformação angular

A disposição irregular da zona plastificada em relação à linha neutra da peça a principal razão da deformação angular. Observe
que a assimetria do chanfro, figura 7.6, determina uma contração maior na região do reforço do que na raiz da solda. O mesmo
raciocínio se aplica à distribuição dos cordões de solda em torno da linha neutra de um perfil, ver figura 7.11.

182
Figura 7.11 – Deformação angular A, durante a soldagem; B, passagem pela forma correta, durante o resfriamento; e C, após o
resfriamento

Para peças finas, a deformação angular pode ser calculada pela seguinte fórmula:

∆ = 0,005As(L²)d
l

Figura 7.12 – Cálculo da deflexão devida à deformação angular

∆ - Deflexão (pol)
As – Área total, em secção transversal, dos corpos de solda (pol)
d - Distância do centro de gravidade do grupo de cordões de solda à linha neutra da peça (pol)
L - Comprimento da peça (pol). Considerando-se a soldagem ao longo de toda peça
I - Momento de inércia da peça

Para a soldagem de perfis I metálicos, a deformação angular pode ser medida pela fórmula abaixo:
1.3
Deformação angular (‫ = )ﻪ‬0,02W.m; onde W, m e t estão mostrados na figura 7.13.

183
Figura 7.13 – Perfis I metálicos para construção soldada

Os valores de m são dados na tabela 7.2.

Tabela 7.2 - Valores para m


W (pol) 1.3
m
¼ 0,165
5/16 0,220
3/8 0,280
7/16 0,342
½ 0,406
3/4 0,688

A fórmula evidencia as medidas preventivas da deformação angular. Quando soldas de tamanhos diferentes são depositas em
distâncias também diferentes da linha neutra, deve-se procurar equilibrar os esforços de contração soldando, por exemplo, em
primeiro lugar, os cordões mais próximos à linha neutra.

3.4 - Empenamento

O empenamento é o resultado da flambagem da peça, provocada pela contração longitudinal do cordão de solda. Ver figura
7.6. Ocorre freqüentemente na soldagem de chapas finas e perfis leves. É o principal tipo de deformação a evitar na soldagem
de chapas sobrepostas – solda em ângulo – como, por exemplo, fundo e teto de tanque de armazenamento.

4 - PREVENÇÃO E CONTROLE DA DEFORMAÇÃO

As medidas de prevenção e controle da deformação na soldagem devem ser tomadas desde o projeto até a montagem final de
um equipamento ou de uma estrutura.
As medidas devem atender aos seguintes requisitos:

4.1 - Evitar soldagem excessiva

Reduzir ao mínimo a quantidade de metal depositado numa junta, pois quanto maior a quantidade de metal depositado numa
junta maiores serão as forças de contração. Os chanfros devem Ter abertura e espaçamento pequenos, compatíveis com a
penetração completa. Em chapas relativamente espessas o ângulo do chanfro pode ser diminuindo se o espaçamento da raiz
for aumentado ou se chanfro J ou V for usado, ver figura 7.14.

184
Figura 7.14 -
Exemplos de como evitar soldagem excessiva

4.2 - Usar chanfros duplos

Uma junta com chanfro em X requer cerca de metade da quantidade de metal depositado da necessária para uma junta com
chanfro em V numa chapa de mesma espessura, ver figura 7.15. Além disso, a solda em ambos os lados possibilita o equilíbrio
dos esforços de contração, ver figura 7.15.

Figura 7.15 – Quantidade de solda para chanfro em V e X


4.3 - Usar soldas intermitentes

Sempre que possível usar soldas intermitentes ao invés de solda contínua. Na união de nervuras as chapas de painéis, por
exemplo, as soldas intermitentes podem reduzir em até 75% a quantidade de metal depositado, mantendo ainda a necessária
resistência, ver figura 7.16.

Figura 7.16 – Uso de soldas intermitentes, para reduzir deformação

4.4 - Menor Número possível de passes

Usar, sempre que possível, poucos passes. Do ponto de vista de aquecimento da peça é preferível usar poucos eletrodos de
grande diâmetro a muitos eletrodos de pequeno diâmetro; quando a contração transversal puder ser um problema. A contração
causada em cada passe tende a ser cumulativa, quando não se aguarda o resfriamento necessário entre os passes
aumentando desse modo a contração total quando muitos passes são usados, ver figura 7.17.

Figura 7.17 – Quantidade de passes e sua influência

Entretanto, sempre que for possível aguardar o resfriamento entre passes, o ideal, para diminuir as deformações, é fazer
passes mais finos na seqüência mostrada na figura 7.18.

185
Figura 7.18 – Seqüência de passes indicada para reduzir as deformações

4.5 - Posicionar as soldas próximas à linha neutra

A deformação é minimizada quando se tem o menor braço de alavanca possível para as forças de contração puxarem o perfil
fora do seu alinhamento. A figura 7.19 ilustra esta situação. Tanto o projeto das soldas quanto a seqüência de soldagem
podem efetivamente ser utilizados para controlar este tipo de deformação.

Figura 7.19 – Soldagem próxima à linha neutra

4.6 - Balancear as soldas em torno da linha neutra

Esta prática, mostrada na figura 7.20 compensa uma força de contração com uma força para efetivamente minimizar a
deformação da soldagem. Aqui, também o projeto de montagem e a seqüência apropriada de soldagem são fatores
importantes.

Figura 7.20 – Balanceamento das soldas ao redor da linha neutra

4.7 - Utilizar a soldagem com passe a ré (“backstep welding”)

Na técnica de soldagem com passe a ré, a progressão geral da soldagem pode ser, por exemplo, da esquerda para a direita,
mas cada segmento do cordão é depositado da direita para a esquerda conforme a figura 7.21. À medida que cada cordão é
colocado, a extremidade aquecida se expande, o que temporariamente separa as chapas em B. Mas, como o calor se escoa
através da chapa para C, a expansão ao longo da borda CD leva as chapas a se juntarem. Esta separação é mais pronunciada
quando o primeiro cordão é depositado. Com os cordões sucessivos, as chapas se expandem cada vez menos devido à
restrição das soldas anteriores. A soldagem com passe a ré pode não ser efetiva em todas as aplicações, e ela pode não ser
econômica quando usada em soldagem automática.
Direção de cada
cordão D

Direção da soldagem
C
C

Figura 7.21 – Soldagem com passe a ré

186
4.8 - Utilizar a pré-deformação e a disposição dorso a dorso (“back-to-back”)

Colocar as partes a serem soldadas fora de posição pode fazer com que a contração trabalhe de maneira construtiva. Diversos
conjuntos, são pré-deformados desta maneira, como mostra a figura 7.22a. A quantidade requerida de pré-deformação para
que a contração puxe as chapas no alinhamento pode ser determinada a partir de poucas soldas experimentais.
O pré-encurvamento ou pré-tensionamento das peças a serem soldadas, figura 7.22b, é um exemplo simples do uso de forças
mecânicas opostas para interagir com a deformação devida à soldagem. O topo da solda – a qual conterá o maior volume de
metal de adição – é esticado quando as chapas são encurvadas. Assim a solda pronta é um pouco maior do que se ela tivesse
sido feita com a chapa plana. Quando os grampos são retirados após a soldagem, as chapas retomam a forma plana.
Permitindo à solda aliviar suas tensões de contração longitudinal endireitando-se e diminuindo seu comprimento. As duas
ações se superpõem e as chapas soldadas assumem a forma plana desejada.
Outra prática comum para balancear as forças de contração em soldagem de peças idênticas á soldá-las uma contra a outra,
disposição dorso a dorso, constituindo conjuntos simétricos unidos através de dispositivos de fixação. Estas peças serão
separadas após o tratamento térmico de alívio de tensões; na impossibilidade deste tratamento o pré-encurvamento deve ser
combinado com a disposição dorso a dorso através da inserção de cunhas em posições apropriadas entre as peças antes de
serem fixadas uma contra a outra, figura 7.22c.

a)
Peças pré-deformadas b) O pré-encurvamento

C)
Disposição dorso a dorso

Figura 7.22 – Pré-deformação e disposição dorso a dorso

4.9 - Gabaritos e dispositivos auxiliares de fixação e montagem

Quando, particularmente em estruturas e equipamentos pesados, o balanceamento natural de forças de contração não está
presente deve-se realizar este balanceamento pela criação de forças opostas ou de restrição através de gabaritos e
dispositivos auxiliares de fixação e montagem, ver figura 7.23.
Os dispositivos auxiliares de fixação e montagem, quando permitidos pela norma de fabricação ou de construção e montagem
do equipamento ou estrutura, devem atender aos requisitos específicos de materiais do equipamento ou estrutura.
A solda do dispositivo auxiliar de fixação e montagem, o ponteamento e outras soldas provisórias são consideradas como
definitivas para efeito de aplicação dos requisitos do procedimento de soldagem. Deve-se levar em conta que, na hora da
soldagem do dispositivo auxiliar de montagem existe mais. Um componente para dissipação do calor, fato que, algumas vezes,
pode alterar a temperatura de preaquecimento.
O número de dispositivos auxiliares de fixação e montagem que impedem a contração transversal da solda deve ser
minimizado, sendo que são preferíveis os dispositivos que limitem a deformação angular (embicamento) da junta soldada e que
permitem a contração transversal livre.
Os dispositivos auxiliares de fixação e montagem não devem ser removidos por impacto e a área de solda provisória não deve
apresentar mordedura, poro, trinca, redução de espessura ou remoção incompleta.
A reposição de material para corrigir a redução de espessura, se necessária, pode ser feita por soldagem, observando os
requisitos da norma de soldagem para reparos de defeito de solda.

187
Figura 7.23 – dispositivos de fixação e montagem

4.10 - Planejar a seqüência de soldagem

Uma seqüência de soldagem bem planejada envolve a deposição de material em diferentes pontos de um conjunto que está
sendo soldado, assim, à medida que o conjunto contrai num ponto, ele irá interagir com forças de contração de soldas já
executadas. Um exemplo disto é a soldagem alternada em ambos os lados da linha neutra de uma junta com chanfro simétrico
conforme a figura 7.24.
Outro exemplo para soldas em ângulo consiste em se executar soldas intermitentes de acordo com a seqüência mostrada na
figura 7.25.
Quando se torna inviável a aplicação de vários cordões alternados o chanfro assimétrico é empregado, ver figura 7.26 e 7.27.

188
Figura 7.24 – Seqüência de soldagem em chanfro simétrico

Figura 7.25 – Seqüência de soldagem de soldas intermitentes

Figura 7.26 – Seqüência de soldagem em chanfro assimétrico

O lado a ser preenchido por último tem maior volume de metal depositado para compensar a restrição imposta pela primeira
solda. Nestes casos, apesar da profundidade do chanfro ser menor, seu ângulo será maior para garantir este volume.
A seqüência de soldagem nos recipientes cilíndricos que tiverem deformação mecânica, como calotas de vasos de pressão
devem levar em consideração a diferença de rigidez para esforços internos e externos, ver figura 7.27.

189
Seqüência das Operações:
A – Soldagem do volume do chanfro interno;
B – Goivagem pelo lado externo;
C – Soldagem do chanfro interno

Figura 7.27 – Soldas de topo em recipientes cilíndricos

4.11 - Martelamento (“peening”) e tratamento térmico

O martelamento é uma maneira de se interagir com as forças de contração de um cordão de solda quando este está resfriado.
Essencialmente, o martelamento deforma o cordão de solda, aliviando assim (por deformação plástica) as tensões induzidas
pela contração no metal frio. Porém, este método deve ser usado com muito cuidado. Por exemplo, o passe de raiz nunca deve
ser martelado, por causa do perigo de nele se produzir uma trinca, que pode ficar oculta. Geralmente o martelamento não é
permitido no passe final, por causa da possibilidade dele encobrir uma trinca pelo fechamento desta e assim interferir com a
inspeção, e também devido ao efeito indesejável do encruamento.
Assim, a utilidade da técnica é limitada embora existam situações onde o martelamento entre passes provou ser a única
solução para o controle de deformações ou para reduzir problemas de surgimento de trincas.
Antes do martelamento ser empregado, deve-se obter um procedimento aprovado.
Outro método para remoção das forças de contração é pelo alívio de tensões, isto é, o aquecimento controlado de um
equipamento ou estrutura soldada a uma temperatura elevada, seguido por um resfriamento controlado.
Como já foi visto no item 4.8, muitas vezes peças idênticas são presas uma contra a outra através de grampos ou sargentos,
soldadas e então aliviadas enquanto são mantidas endireitadas. As tensões residuais que tenderiam a deformar as peças são
assim removidas.

4.12 - Minimizar o tempo de soldagem

Uma vez que complexos ciclos de aquecimento e resfriamento se passam durante a soldagem, e como é necessário um tempo
para a transmissão de calor é natural que o tempo de soldagem afete a deformação.
Geralmente é desejável terminar rapidamente a soldagem, antes que um grande volume de metal adjacente à solda se aqueça
e se expanda.
O processo de soldagem usado, o tipo e bitola dos eletrodos, a corrente de soldagem, a velocidade de deslocamento afeta
desta forma o grau de contração e deformação dos conjuntos soldados, apesar do processo raramente ser escolhido tendo em
vista as deformações. O uso de eletrodos com revestimento de pó de ferro e os processos automáticos reduzem o tempo de
soldagem, provocando menor deformação.

4.13 - Planejar a seqüência de montagem dos equipamentos e estruturas.

Na determinação da seqüência de montagem de equipamentos e estruturas, todas as observações feitas anteriormente devem
ser consideradas para minimizar as deformações ou obter com as deformações o efeito desejado.
Exemplo da seqüência de montagem:

Tanque de armazenamento

a) Posicionamento das chapas do fundo. A solda em ângulo das chapas superpostas permitirá, numa etapa posterior, a
soldagem com restrição da contração transversal;
b) Soldagem da parte do fundo situada sob o costado. São possíveis dois modos de disposição das chapas, como indica a
figura 7.28;

Chanfro para soldagem

Figura 7.28 – Disposição das chapas do fundo, sob o costado

c) Montagem do 1º e 2º anéis do costado;


d) Execução das soldas V1 do costado, ver figura 7.29;

190
e) Execução das soldas em ângulos entre costado e fundo. Os soldadores devem atuar em setores diametralmente opostos.
Esta solda está sujeita a uma contração longitudinal elevada, motivo pelo qual somente 20 cm do fundo encontra-se
soldado nesta fase;
f) Soldagem dos trechos P1 constituindo um anel de chapas marginais do fundo;
g) Prosseguimento da montagem do costado. Soldagem da junta H1 após a conclusão de todas as V1 e V2. O restante do
costado obedece a mesma seqüência, ou seja, cada horizontal é precedida de todas as verticais adjacentes. A disposição
das chapas com juntas verticais adjacentes. A disposição das chapas com juntas verticais desencontradas favorecem a
obtenção da circularidade;
h) Soldagem de todas as juntas P2 do fundo;
i) Soldagem das juntas de grande comprimento do fundo seqüência P3, P4, P5;
j) Soldagem do fundo ao anel marginal – solda P6. Os soldadores devem atuar em setores opostos. A seqüência (h, i, j) tem
por objetivo, obter a máxima planicidade do fundo;
k) Soldagem do teto.

Figura 7.29 – Seqüência de soldagem de um tanque de armazenamento

A soldagem Dom costado e do fundo podem ser desenvolvidas em paralelo desde que as verticais do 1º anel estejam
concluídas. Nos tanques de grande porte – API 650 apêndice D – as conecções maiores que 305 mm (12’’) são soldadas e
tratadas termicamente antes da montagem.

Esfera

As soldas das colunas as chapas equatoriais e das conexões às chapas polares são feitas na fase da pré-fabricação e
submetidas a tratamento térmico de alívio de tensões, quando o equipamento, após concluído, não for aliviado totalmente.
Caso haja alívio total ao final da construção, não há necessidade deste.
A montagem e desenvolvida na seguinte seqüência:
a) Montagem das colunas e chapas da zona equatorial;
b) Soldagem das juntas verticais V1 da zona equatorial;
c) Soldagem das emendas, H2, das colunas;
d) Montagem das zonas intermediárias e soldagem das juntas V2;
e) Soldagem das juntas horizontais H1. Os soldadores são dispostos simetricamente como indica a figura 7.30;

191
f) Montagem das partes que compõem os pólos. Soldagem das juntas V2;
g) Soldagem das horizontais H3. São soldas que dispõem de pequeno grau de liberdade de contração e, por isso
apresentam a maior probabilidade de apresentar trincas. Este defeito pode ocorrer tanto durante a montagem como em
serviço – no caso dos vasos sem tratamento de tensões.

A obediência à seqüência de montagem é tanto mais necessária quanto maior é a resistência do material empregado.
A seqüência de enchimento dos chanfros é função da posição dos dispositivos de montagem. No hemisfério superior os
dispositivos são instalados no lado externo e a soldagem inicia-se no lado interno. No hemisfério inferior ocorre o inverso. Os
chanfros podem ser assimétricos com o lado menor reservado a goivagem.

F
A B C Soldadores

B
Soldas Horizontais
Figura 7.30 – Seqüência de soldagem de uma esfera

5 - CORREÇÃO DE DEFORMAÇÕES

Nem sempre é possível controlar as deformações dentro de limites aceitáveis, especialmente quando nos deparamos com um
novo produto, fabricado pela primeira vez. Em certos casos é mais prático ou econômico permitir que a deformação ocorra e
corrigi-la após a soldagem.
Também existem situações onde deformações intoleráveis ocorrem, apesar de se Ter pensado e planejado o controle das
deformações antes de se iniciar a soldagem.
Em tais circunstâncias, normalmente é possível retificar a deformação por um dos métodos abaixo referidos, contanto que a
peça não tenha que se contrair muito e que a deformação resultante seja bastante pequena para satisfazer as dimensões
requeridas da peça.

5.1 - Ressoldar

Se uma junta de topo permanece embicada após a soldagem, e se o embicamento é suficientemente grande para garantir a
correção, um chanfro pode ser aberto por goivagem com eletrodo de carvão ou oxicorte ao longo do embicamento da junta no
lado convexo do embicamento e preenchido com metal de solda. O tamanho do chanfro deve ser determinado de forma que as
forças de contração causadas pelo calor da goivagem ou oxicorte e da ressoldagem subseqüente seja suficiente para remover
o embicamento.

5.2 - Uso de prensas e martelos

Partes de uma estrutura ou equipamento que estejam empenadas ou com sua forma mudada podem ser corrigidas por meio
do martelamento com marretas e martelos. Muitas vezes, um conjunto inteiro que esteja empenado pode ser endireitado numa
prensa; neste caso deve-se inserir calços entre o conjunto e as mesas da prensa, ver a figura 7.31.

192
Figura 7.31 – Correção pelo uso de prensa

Quando permitido, o uso de martelos e marretas deve ser criterioso para não se provocar mais deformação do que se pretende
retirar, as regiões da estrutura ou equipamento que sofrerão o impacto da marreta deverão ser protegidas para se evitar a
formação de mossas ou deformações localizadas.

5.3 - Uso do aquecimento localizado

O uso do aquecimento localizado através de um maçarico é muito difundido para corrigir deformações. Quando um
componente metálico é aquecido localizadamente, a região aquecida tenderá se expandir e a expansão será contida pelo
metal mais frio da vizinhança. Uma vez que a região aquecida é relativamente mais fraca, as forças que se opõem à expansão
irão comprimir a região aquecida, que se deformará e aumentará de espessura, como mostrada na figura 7.32a. No
resfriamento o ponto aquecido se contrairá principalmente no sentido da espessura da chapa, ver a figura 7.32b.

A chapa fina restringe a expansão à medida que a área aquecida se resfria, tende a deformar
a) Aquecimento b) Resfriamento

Figura 7.32 – Correção de deformação por intermédio de aquecimento localizado


É relativamente fácil corrigir partes de um conjunto soldado dessa maneira, uma vez que a deformação causada pela soldagem
pode ser contrabalanceada pela contração das partes aquecidas, ver figura 7.33.

193
Figura 7.33- Correção de deformação pelo aquecimento localizado

Existem várias maneiras pelas quais o aquecimento localizado pode ser aplicado para corrigir deformações indesejáveis, mas
somente a experiência pode dizer o melhor método a ser aplicado a um caso particular.
Em todos os casos o maior perigo é a supercontração da área que está sendo aquecida, o que pode causar uma deformação
muito pior que a original. A supercontração pode ser causada pelo aquecimento de uma área muito grande ou pelo
aquecimento até de uma temperatura muito alta.
A experiência é melhor guia na determinação do tamanho da área a ser aquecida. No que concerne a temperatura, é
geralmente aconselhável restringir a temperatura da área 600-650ºC, que deve ser rigorosamente controlada de forma a evitar
problemas metalúrgicos no material.
Do maçarico a ser utilizado, não se requer altas temperaturas, mas é necessária uma grande chama para um aquecimento
rápido. O sucesso da técnica depende do estabelecimento de um grande diferencial de temperatura (gradiente) na peça entre
o local que recebe a chama e a área circunvizinha.
Para acelerar a operação e evitar a área aquecida seja maior uma pistola atomizadora de água é algumas vezes usada para
acelerar o resfriamento, ver a figura 7.34.

Figura 7.34 – Pistola atomizadora de água

Quando uma chapa, relativamente fina de um painel com uma armação robusta a ela soldada, se encontra empenada, o
empenamento da chapa normalmente pode ser removido pelo aquecido de pontos no lado convexo da chapa. Em tais casos, a
deformação devida à soldagem é razoavelmente regular, de modo que os pontos podem ser dispostos simetricamente,
iniciando-se no centro da “barriga” e prosseguindo em
direção ao vigamento, conforme figura 7.35.

194
Figura 7.35 – Aquecimento em pontos para corrigir empenamentos

O aquecimento em linha reta é freqüentemente usado para corrigir a deformação angular causada por soldas em ângulos de
juntas de ângulo, ver figura 7.36. O aquecimento geralmente segue a linha da junta soldada, mas é ampliado ao componente
da junta do lado oposto àquele que foi soldado.

Figura 7.36 – Correção da deformação produzida por solda em ângulo

O aquecimento pode ser acompanhado pelo resfriamento com jatos de água no lado oposto.
Desta forma a contração devida à soldagem é contrabalanceada pela contração causada pelo aquecimento do maçarico.
Em todas as aplicações do aquecimento localizado, que não seja aquecido em pontos de painéis finos, uma zona em forma de
cunha, figura 7.37, deve ser produzida. O calor deve ser aplicado da base ao vértice da cunha, penetrando através da
espessura da chapa, de forma a manter uma mesma temperatura. A forma e o tamanho da zona aquecida devem ser
especificados pelo procedimento aprovado de correção de deformações.

A aba da viga se contrai,


endireitando a viga

Figura 7.37 – Aquecimento em forma de cunha

As figuras 7.38, 7.39 e 7.40 mostram outros exemplos do uso do aquecimento localizado numa zona em forma de cunha.

195
a) Chapas não plana na superfície;
b) Empenamentos nas bordas das chapas.

Figura 7.38 – Uso do aquecimento localizado para:

Figura 7.39 – Endireitamento de um quadro metálico

Deformação de base antes


do aquecimento localizado

Áreas a aquecer para


corrigir as deformações
Figura 7.40 – Correção de bases deformadas de equipamentos.

196
METAIS DE BASE

ÍNDICE

1 - NOÇÕES SOBRE ESPECIFICAÇÕES ASTM A CERCA DE METAIS DE BASE--196

2- NOÇÕES SOBRE CLASSIFICAÇÃO AISI PARA AÇOS INOXIDÁVEIS--------------199

3 -DIFERENÇA ENTRE CLASSIFICAÇÃO E ESPECIFICAÇÃO--------------------------203

197
3- NOÇÕES SOBRE ESPECIFICAÇÕES ASTM* ACERCA DE METAIS DE BASE
As especificações ASTM acerca de metais de base são normas técnicas que visam padronizar as características dos materiais.
Estas especificações encontram-se atualmente em um conjunto formado por 16 Seções (00, 01, 02, ...... 15), subdivididas em
volumes. Cada volume contém informações específicas a respeito de determinados assuntos.

EXEMPLOS:
Volume 01.03 – (Steel-Plate, Sheet, Strip, Wire – Aços-Chapas, Folhas, Fitas, Arames,
Produtos com Revestimentos Metálicos).
Volume 01.04 – (Steel-Structural, Reinforcing, Pressure Vessel, Railway – Aço-Estrutural,
Armação, Vasos de Pressão, Ferrovia, Elementos de Ligação).

1.1 – SISTEMA DE IDENTIFICAÇÃO DAS NORMAS ASTM

A identificação das normas ASTM tem a seguinte forma:

ASTM X YYY - ZZ (Z’ Z’ Z’ Z’) L


1º 2º 3º 4º 5º

Onde:
1º - Este dígito, representado por uma letra maiúscula, indica a que grupo pertence a norma,
dentro das seguintes classes:
A – Metais ferrosos;
B – Metais não ferrosos;
C – Aglutinantes, cerâmica, concreto e materiais de alvenaria;
D – Materiais diversos;
E – Assuntos diversos;
F – Materiais para aplicações específicas;
G – Corrosão, deterioração e degradação de materiais;
E5- Normas de última hora.

2º - Estes dígitos em número de um a quatro, são representados por números que não têm
nenhum significado lógico e que, correspondem apenas à ordem cronológica de
numeração das normas. Para cada grupo geral há uma seqüência numérica
correspondente.

* American Society for Testing and Materials

EXEMPLO:
A1, A2, A3, ...
B1, B2, B3, ...
C1, C2, C3, ...

Assim, com relação às normas A 432 e A 433, sabe-se que a norma A 433 foi apresentada em etapa posterior à primeira
edição da norma A 432.

3º - Estes dígitos indicam o ano de emissão original ou de adoção como norma ou no caso
de revisão, o ano da última revisão.
4º - Estes dígitos, quando existem, são apresentados entre parênteses, e indicam o ano da
última reprovação, sem alteração, da norma.
5º - Este dígito, quando existe, é representado por uma letra minúscula, e indica o número
de revisões sofridas pela norma no ano de aprovação da mesma (a = primeira revisão,
b = segunda revisão, e assim por diante). Se este dígito é representado por uma letra T
maiúscula, indica que o documento representa uma tentativa de norma técnica.

EXEMPLO:
A 516 74 a

Metal Número Ano de aprovação Sofreu uma


Ferroso Seqüencial ou da última revisão no ano de aprovação

1.2 – ORGANIZAÇÃO DOS VOLUMES DE NORMAS ASTM

Como já foi visto, cada volume de normas contém assuntos específicos. As normas de cada volume são ordenadas
seqüencialmente, de acordo com os caracteres alfanuméricos que constituem a identificação das mesmas.

198
EXEMPLO:
Seqüência de ordenação do volume 02.02 (Die-Cast Metais; Aluminum and Magnesium Alloys – Moldes Fundidos de Metal;
Ligas de Alumínio e Magnésio)

B 6-70, B 26-75, ..., E 8-69, E 88-58,...

O volume 00.01 ASTM constitui um índice geral, que contém:


 listagem identificando todos os volumes das normas ASTM;
 índice remissivo de todos os assuntos incluídos nos volumes;
 listagem alfanumérica das normas ordenadas seqüencialmente.

1.3 – COMO CONSULTAR A COLEÇÃO DE NORMAS ASTM

Existem duas formas diferentes de se fazer consulta.

a) Deseja-se conhecer as especificações contidas na coleção de normas ASTM sobre um determinado assunto.

Procedimento de consulta:

Consulta-se o índice remissivo contido no volume 00.01, que indicará:


- a identificação das normas ASTM sobre o assunto:
- os volumes nos quais se encontram as normas identificadas.

EXEMPLO:
Deseja-se identificar na coleção ASTM as especificações sobre tubulações de aço para serviços em baixa temperatura
(“Seamless and Welded Steel Pipe for Low-Temperature Service).
Consulta-se no índice remissivo do volume 00.01 o assunto pretendido – Steel Pipe (tubulação de aço) SeamlessWelded for
Low-temperature service (com costura ou sem costura para serviços em baixa temperatura). Identifica-se então a especificação
desejada é a A 333, que consta do volume 01.01 da coleção ASTM.
Deseja-se localizar na coleção de normas ASTM uma dada especificação.

Procedimento de consulta:

Consulta-se, no volume 00.01, a listagem alfanumérica das normas ordenadas seqüencialmente, que indicará o volume (ou
volumes) em que consta a especificação desejada.

EXEMPLO:
Deseja-se localizar na coleção ASTM a especificação A 370 – Methods and Definitions or Mechanical Testing of Steel Products
(Método e Definições para Ensaios Mecânicos de Produtos de Aço).
Procedimento de consulta:

Consulta-se o volume 00.01 (índice) na listagem alfanumérica; seguindo a ordenação crescente de letras e números, chega-se
à especificação A 370-76 seguida dos nºs. 01.01, 01.02, 01.03, 01.04, 01.05 e 03.01.

1.4 – ESPECIFICAÇÕES ASTM ACERCA DE METAIS DE BASE

Simplificadamente as especificações ASTM que mais interessam à atividade de soldagem podem ser reunidas em três grupos,
I, II e III, a saber:

GRUPO I: Especificações que agrupam os materiais de acordo com suas características,


comportamento mecânico e utilização.
Este grupo de especificações indica uma série de requisitos para o
enquadramento dos materiais como, por exemplo, limite mínimo de resistência
à tração, alongamento mínimo, faixa permissível de composição química, etc.

 Exemplo de especificações deste grupo:

A 335 – Seamless Ferritc Alloy-Steel Pipe for High Temperature Service (Tubos sem
costuras de aço Liga Ferrítico para Serviços em Alta Temperatura).
A 515 – Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Intermediate – and Higher – temperature
Service (Chapas de Aço Carbono para Vasos de Pressão para Serviços em Média
e Alta Temperatura)
A 516 – Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Moderate – and Lower – Temperature
Service (Chapas de Aço Carbono pra Vasos de Pressão para Serviços em
Temperaturas Baixas e Moderadas).

 Exemplos de itens comumente encontrados em especificações deste grupo:

199
A) Escopo - Indica o campo de aplicação da especificação, bem como os materiais nela
contidos.
B) Documentos aplicáveis - Lista outras especificações indicadas no texto.
C) Requisitos gerais - Normalmente, neste item, indica-seuma especificação ASTM que
define requisitos gerais como, por exemplo, tolerâncias dimensionais
e de peso, modo de identificação do material, critérios de avaliação
de descontinuidades originadas na fabricação, etc.
D) Fabricação - Indica requisitos de fabricação dos materiais.
E) Tratamento térmico - Indica, normalmente em função da espessura, os tratamentos
térmicos que devem ser executados nos materiais.
F) Composição química - Indica a faixa de composição permissível a cada material.
G) Requisitos mecânicos - Indica os ensaios mecânico requeridos e as propriedades
mecânicas mínimas para material.
H) Requisitos suplementares - Em algumas especificações são listados requisitos
suplementares que, embora não sejam necessários de
acordo com a especificação, podem ser requeridos,
conforme o desejo do comprador.

GRUPO II: Especificações que definem requisitos gerais para os produtos de acordo com a
sua forma e utilização.
Estas especificações indicam requisitos gerais como, por exemplo, tolerâncias
dimensionais e de peso, número de ensaios mecânicos a serem executados,
modo de embalagem e identificação dos produtos, etc. Cada especificação deste
grupo é chamada por uma série de especificações do grupo I.

 Exemplos de especificações deste grupo:

A 6 - General Requiriments for Rolled Steel Plates, Shapes, Sheet Piling, and Bars for
Structural Use (Requisitos Gerais para Chapas Laminadas de Aço, Perfis, Estacas-
Prancha e Barras para Uso Estrutural).
A 20 - General Requirements for Steel Plates for Pressure Vesseis (Requisitos Gerais para
Chapas de Aço Utilizadas em Vasos de Pressão).
A 530 - General Requirements for Specialized Carbon and Alloy Steel Pipe (Requisitos
Gerais para tubos de Aços Carbono e Baixa Liga Especiais).

 Exemplos de itens comumente encontrados em especificações deste grupo:

A) Escopo - Indica o campo de aplicação da especificação. Normalmente indica as


especificações do grupo I em que se aplica.
B) Documentos aplicáveis - Lista outras especificações indicadas no texto.
C) Definições - Define os termos necessários para o entendimento da norma.
D) Tolerâncias dimensionais - Define os limites dimensionais para cada produto.
E) Qualidade - Define limites para descontinuidades originadas na fabricação do produto.
F) Ensaios mecânicos - Indica a quantidade de ensaios mecânicos que devem ser
executados, localização para a retirada de corpos de prova, etc.
G) Identificação - Define o modo e o que deve conter a identificação dos produtos.

GRUPO III: Especificações que definem procedimentos para os ensaios previstos nas
especificações do grupo I.
Estes tipos de especificações definem procedimentos de ensaios como, por
exemplo, dimensões dos corpos de prova, características necessárias às
máquinas de ensaio, critérios de avaliação dos resultados dos ensaios, etc.

 Exemplo de especificação deste grupo:

A 370 - Methods and Definition for Machanical Testing of Steel Products (Métodos e
Definições para Ensaios Mecânicos de Produtos de Aço).

1.5 – Marcação do Metal de Base de acordo com as Especificações ASTM

Como já foi visto, as especificações ASTM prevêem que o metal de base seja marcado de forma a que se possibilite identificá-
lo facilmente. Para se verificar a maneira com que o metal de base deve ser marcado, deve-se observar os requisitos das
especificações do grupo I e do grupo II (ver item 1.4).

EXEMPLO:
Verificar como devem ser feitas as marcações para identificar uma chapa de 3000 X 2000 X 25 mm de aço carbono-manganês
de especificação ASTM A 516 Grau 70.

200
Procedimento de consulta:

a) Verificar se na especificação A 516 existe algum requisito quanto à marcação do material. Ver item 3.1 da 516.
Resposta: “Deve ser de acordo com a especificação A 20”.

b) Consultar a especificação A 20 – item 13.1


Resposta:
3000 mm

*
<305 mm _____
<305 mm
____ <305 mm
* <305 mm 2000 mm

* Estampar nestes espaços:


- identificação do fabricante;
- A 516 gr 70;
- Nº da corrida;
- Nº da chapa.

4- NOÇÕES SOBRE CLASSIFICAÇÃO AISI* PARA AÇOS INOXIDÁVEIS

A classificação AISI para aços inoxidáveis está contida no Manual de Produtos de Aço AISI para aços inoxidáveis e aços
resistentes ao calor (Steel Products Manual AISI – Stainless and Heat Resisting Steels). Os aços inoxidáveis, segundo a AISI,
são classificados tomando-se por base:

- a microestrutura do aço;
- a composição química do aço.

A classificação AISI para aços inoxidáveis tem a seguinte forma:

X Y Y a
1º 2º 3º

* American Iron and Steel Institute

1º - O primeiro dígito indica a micro-estrutura do aço, podendo ser:


2 ou 3  aços inoxidáveis austenítico;
4  aços inoxidáveis ferríticos ou martensíticos.
2º - Os dois dígitos que se seguem ao primeiro particularizam uma determinada faixa de composição química para cada aço.
São representados por algarismos e não tem significado lógico.
3º - O último dígito, que aparece algumas vezes na classificação AISI para aços inoxidáveis, diferencia aços de classificação
semelhante, e significa que um dos elementos químicos constituintes do aço tem a faixa de composição alterada em relação à
classificação que não contém este dígito. O último dígito é representado por uma letra minúscula ou pelo símbolo do elemento
em questão.

EXEMPLO:
304 %C < 0,08
304 L %C < 0,03 (demais elementos idênticos ao 304)

L = low carbon (baixo carbono)

A seguir estão listados os aços inoxidáveis de acordo com a classificação AISI.

201
CLASSIFICAÇÃO AISI DOS AÇOS INOXIDÁVEIS

COMPOSIÇÃO QUÍMICA, EM PORCENTAGEM MÁXIMA, A MENOS QUE INDICADO DE OUTRA FORMA

Designação Número UNS C MN P S Si Cr Ni Mo Outros


Elementos

201 (S20100) 0,15 5,50/7,50 0,060 0,030 1,00 16,00/18,00 3,50/5,50 N 0,25
202 (S20200) 0,15 7,50/10,00 0,060 0,030 1,00 17,00/19,00 4,00/6,00 N 0,25
205 (S20500) 0,12,25 14,00/15,50 0,060 0,030 1,00 16,50/18,00 1,00/1,75 N 0,32/0,40
301 (S30100) 0,15 2,00 0,045 0,030 1,00 16,00/18,00 6,00/8,00
302 (S30200) 0,15 2,00 0,045 0,030 1,00 17,00/19,00 8,00/10,00
302B (S30215) 0,15 2,00 0,045 0,030 2,00/3,00 17,00/19,00 8,00/10,00
303 (S30300) 0,15 2,00 0,20 0,15 Min 1,00 17,00/19,00 8,00/10,00 0,60*
303Se (S30323) 0,15 2,00 0,20 0,060 1,00 17,00/19,00 8,00/10,00 Se 0,15
Min.
304 (S30400) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 18,00/20,00 8,00/10,00
304L (S30403) 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 18,00/20,00 8,00/12,00 Cu 3,00/4,00
(S30430) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,00/19,00 8,00/10,00
304N (S30451) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 18,00/20,00 8,00/10,50 N 0,10/0,16
305 (S30500) 0.12 2,00 0,045 0,030 1,00 17,00/19,00 10,50/13,00

308 (S30800) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 19,00/21,00 10,00/12,00


309 (S30900) 0,20 2,00 0,045 0,030 1,00 22,00/24,00 12,00/15,00
309S (S30908) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 22,00/24,00 12,00/15,00
310 (S31000) 0,25 2,00 0,045 0,030 1,50 24,00/26,00 24,00/26,00

310S (S31008) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,50 24,00/26,00 24,00/26,00


314 (S31400) 0,25 2,00 0,045 0,030 1,50/3,00 23,00/26,00 23,00/26,00
316 (S31600) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 16,00/18,00 16,00/18,00 2,00/3,00
316F (S31620) 0,08 2,00 0,20 0,10 Min 1,00 16,00/18,00 16,00/18,00 1,75/2,50

* Pode ser adicionado por opção do fabricante.

200
CLASSIFICAÇÃO AISI DOS AÇOS INOXIDÁVEIS (Continuação)

COMPOSIÇÃO QUÍMICA, EM PORCENTAGEM MÁXIMA, A MENOS QUE INDICADO DE OUTRA FORMA


Designação Número UNS C Mn P S Si Cr Ni Mo Outros
Elementos
316L (S31603) 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 16,00/18,00 10,/14,00 2,00/3,00
316N (S31651) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 16,00/18,00 10,00/14,00 2,00/3,00 N 0,10/0,16
317 (S31700) 0.08 2,00 0,045 0,030 1,00 18,00/20,00 11,00/15,00 3,00/4,00
317L (S31703) 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 18,00/20,00 11,00/15,00 3,00/4,00
321 (S32100) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,00/19,00 9,00/12,00 Ti 5XC Min
319 (S32900) 0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 25,00/30,00 3,00/6,00 1,00/2,00
330 (NO8330) 0,08 2,00 0,045 0,030 0,75/1,50 17,00/20,00 34,00/37,00
347 (S34700) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,00/19,00 9,00/13,00 Cb+Ta
10XC Min
348 (S34800) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,00/19,00 9,00/13,00 Cb+Ta
10XC Min
Ta 0,10
Max
Co 0,20
Max
384 (S38400) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 15,00/17,00 17,00/19,00
403 (S40300) 0,15 1,00 0,040 0,030 0,50 11,50/13,00
405 (S40500) 0,80 1,00 0,040 0,030 1,00 11,50/14,50 Al 0,10/0,30
409 (S40900) 0,80 1,00 0,045 0,045 1,00 10,50/11,75 Ti 6XC Min
/0,75 Max
410 (S41000) 0,15 1,00 0,040 0,030 1,00 11,50/13,50
414 (S41400) 0,15 1,00 0,040 0,030 1,00 11,50/13,50 1,25/2,50
416 (S41600) 0,15 1,25 0,060 0,15 Min 1,00 12,00/14,00 6,60
416Se (S41623) 0,15 1,25 0,060 0,060 1,00 12,00/14,00 Se 0,15 Min
420 (S42000) > 0,15 1.00 0,040 0,030 1,00 12,00/14,00
420F (S42020) > 0,15 1,25 0,060 0,15 Min 1,00 12,00/14,00 0,60

422 (S42200) 0,20/0,2 5 1,00 0.025 0,025 0,75 11,00/13,00 0,50/1,00 0,75/1,25 V 0,15/0,30
W 0,75/1,25

201
*Pode ser adicionado por opção do fabricante.

CLASSIFICAÇÃO AISI DOS AÇOS INOXIDÁVEIS (Continuação)

COMPOSIÇÃO QUÍMICA, EM PORCENTAGEM MÁXIMA, A MENOS QUE INDICADO DE OUTRA FORMA


Designação Número UNS C Mn P S Si Cr Ni Mo Outros
Elementos
429 (S42900) 0,12 1,00 0,040 0.030 1,00 16,00/18,00
430 (S43000) 0,12 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00/18,00
430F (S43020) 0,12 1,25 0,060 0,15 Min 1,00 16,00/18,00 0,60*
430Fse (S43023) 0,12 1,25 0,060 0,060 1,00 16,00/18,00 Se 0,15 Min
431 (S43100) 0,20 1,00 0,040 0,030 1,00 15,00/17,00 1,25/2,50
434 (S43400) 0,12 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00/18,00 0,75/1,25
436 (S43600) 0,12 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00/18,00 0,75/1,25 Cb+tA 5XC Min
/0,70 Max
440A (S44002) 0,60/0,75 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00/18,00 0,75
440 B (S44003) 0,75/0,95 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00/18,00 0,75
440 C (S44004) 0,95/1,20 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00/18,00 0,75
442 (S44200) 0,20 1,00 0,040 0,030 1,00 18,00/23,00
446 (S44600) 0,20 1,50 0,040 0,030 1,00 23,00/27,00 N 0,25

202
3- DIFERENÇA ENTRE CLASSIFICAÇÃO E ESPECIFICAÇÃO

 Especificação é uma descrição precisa de um conjunto de requisitos a serem satisfeitos pelo material, indicando, nos casos
apropriados, os procedimentos de verificação dos requisitos a serem atendidos pelos materiais.

 Classificação define sistemática de arranjo ou divisão dos materiais em grupos, baseada em característica similares como a
composição.

Observe-se que, por exemplo, as especificações ASTM estabelecem as condições de teste de material, de forma a garantir as
propriedades mecânicas mínimas exigidas. Além disto, estabelece uma série de outros requisitos como de fabricação,
propriedades mecânicas, critérios de aceitação, faixa de composição química embalagem, identificação, etc. A classificação
AISI, entretanto, indica apenas uma maneira de designar os materiais conforme a composição química.

EXEMPLO:

Dentre todos os materiais listados na especificação ASTM A 240 – 72b pode-se encontrar as classificações AISI para aços
inoxidáveis 304, 321, 405, 410, etc.

ASTM A 240 – 72b


- Propriedades mecânicas
- Testes a serem executados
- Composição química
304 321 405

410

PORTANTO:

 A classificação AISI neste caso está citada na especificação ASTM A 240-72b;


 Para um material classificado como, por exemplo, AISI 304, pertencer a esta especificação ASTM é necessário que satisfaça
outros requisitos além da composição química.

203
PROTEÇÃO

ÍNDICE

1- FATORES DE RISCO EM OPERAÇÕES DE SOLDAGEM E CORTE------------------205

2- AMBIENTE DE SOLDAGEM------------------------------------------------------------------------207

3- EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL---------------------------------------------208

4- CUIDADOS PARTICULARES AOS PROCESSOS DE SOLDA E CORTE-----------212

204
1- FATORES DE RISCO EM OPERAÇÕES DE SOLDAGEM E CORTE

Em uma operação de soldagem estão presentes vários fatores que, agindo isoladamente ou em conjunto, representam
sério risco à saúde do trabalhador. Tais fatores, como calor, ruído, radiação, fumos, gases, fogo e eletricidade devem
ser mantidos sob controle, exigindo medidas de proteção tanto individuais quanto ambientais, no sentido de proteger,
não só o trabalhador envolvido diretamente na operação, como também, outras pessoas, máquinas, equipamentos e
instalações. A inobservância a tais fatores pode conduzir a formação de um ambiente inseguro, com graves
conseqüências, caso um acidente venha a ocorrer, levamos a prejuízos, mutilações ou até mesmo a perda de
preciosas vidas.

1.1 - RADIAÇÃO

Durante os processos de soldagem ao arco elétrico são gerados raios ultravioletas de alta intensidade, raios
infravermelhos e radiação dentro do espectro visível da luz. A pele exposta à radiação ultravioleta, mesmo que por
poucos minutos, sofre queimaduras semelhantes às provocadas pelo sol, podendo provocar ulcerações e câncer de
pele. Os raios infravermelhos, agindo sobre a pele, provocam efeito de aquecimento. Se o tempo de exposição for
prolongado, provocará, também, queimaduras. Agindo sobre os olhos, os raios infravermelhos, ultravioletas e a
radiação visível ocasionarão sérios danos aos mesmos, tais como: conjuntivite, irritação das pálpebras, cegueira
temporária e catarata. No caso de exposição prolongada ou repetida, os danos serão maiores, podendo ocorrer uma
lesão permanente.
Torna-se, portanto, necessário a utilização pelo soldador de equipamentos de proteção como luvas, aventais, mangas
compridas, capacetes, óculos e viseiras com lentes especiais. A escolha da lente adequada é de suma importância e
estas são identificadas por números. Quanto maior o número tanto maior a proteção oferecida. O soldador deve
escolher sempre o maior número possível. Caso a lente seja demasiada escura a ponto de interferir na visualização do
seu trabalho, ele deve experimentar valores inferiores, até encontrar a que melhor se adapte sem, contudo, jamais
ultrapassar o limite mínimo estabelecido, indicado em tabelas.
Os óculos de proteção servem ainda para proteger os olhos de respingos e fragmentos de escória, projetados durante
a limpeza do cordão de solda.
Caso existam outras pessoas na área de soldagem, estas devem estar igualmente protegidas pelo uso de
equipamentos de proteção individual – EPI ou por meio de anteparos que impeçam a propagação da radiação. Caso
não seja possível, estas devem se afastar do local até que a operação de soldagem esteja terminada.

1.2 - CALOR

É um elemento sempre presente nas operações de soldagem ou corte. Seu controle é fácil, dependendo apenas de
uma boa ventilação do ambiente, que será igualmente útil em relação a outros fatores nocivos. O grande cuidado que
se deve Ter é em relação à projeção de centelhas e metal fundido, que chegam a tingir distâncias consideráveis. Em
contato com a pele do soldador, provocará imediatamente uma queimadura. Portanto, as roupas devem ser
resistentes, as mangas compridas e as calças não devem conter dobras para fora, para que o metal quente não fique
preso a elas.
As luvas devem ser de raspa de couro com proteção para os punhos. Deve ser dada atenção à presença de materiais
combustíveis ou líquidos inflamáveis, que devem ser afastados ou isolados do local.

1.3 - RUÍDO

Presentes em operações de goivagem, preparação ou reparos de juntas com o uso de esmeril, deve ser controlado
com o uso de protetores auriculares, pois a exposição contínua leva a diminuição da capacidade auditiva, podendo
levar à surdez definitiva. Os protetores auriculares em forma de concha (tipo headphone) têm a vantagem de proteger
o pavilhão auricular contra a projeção de faíscas ou partículas metálicas. Os protetores tipo plug devem estar limpos
antes de serem inseridos no canal auditivo, evitando-se, desta forma, infecções. Seu manuseio deve ser feito com as
mãos limpas.
Muitas vezes o ruído é presença constante no ambiente de trabalho devido a outras operações. É sempre mais
vantajoso procurar eliminar o problema na origem (por exemplo, isolando o agente causador em cabines), adotando-
se uma atitude preventiva e evitando-se problemas decorrentes da utilização inadequada ou mesmo da não utilização
de equipamentos individuais de proteção. A perda da audição é gradual, podendo não ser percebida no início, porém,
sendo um processo cumulativo, torna-se um dano irrecuperável.

1.4 - FUMOS E GASES

Os gases empregados nas operações de soldagem bem como os fumos emanados das peças ou consumíveis podem
provocar riscos à saúde do soldador e de outros profissionais que trabalhem na área, devido à presença de elementos
químicos tais como carbono, cobre, cobalto, alumínio, níquel, fluoretos, zinco, manganês entre outros. Além disso, a
fumaça desprendida durante a soldagem pode conter partículas sólidas também prejudiciais à saúde. Os efeitos da
exposição aos fumos, ainda que temporários são: tonteiras, náuseas, irritação dos olhos e pele. Uma exposição
constante, entretanto, pode conduzir a doenças crônicas tais como a siderose (acúmulo de ferro nos pulmões). A
tabela 15.1 mostra os valores toleráveis e os efeitos de partículas, fumos e óxidos metálicos, recomendados pela
American Welding Society.

205
Elemento Valores limites toleráveis Efeitos
(mg/m³/8 horas)
Alumínio ND A, F
Cádmio 0,1 H, F, I, M*
Cromo 1,0 I, N, B
Cobre 0,1 A
Fluoretos (fluxos) 2,5 O, L, I
Ferro 10,0 C, B
Chumbo 0.2 H, L
Magnésio 15,0 A
Manganês 5,0 H, K
Níquel 1,0 N.A
Vanádio 0.1 A
Zinco 5,0 B
Monóxido de Carbono 5,5 H
Óxidos Nitrosos - A, C, F O
Ozônio 0,2 A, E, F
 2500 MG/M³ é fatal
ND – não determinado
A- Inflamação do sistema respiratório e pulmão: dores de cabeça, letargia, irritação dos olhos, fluído no
pulmão;
B- Febre devido ao fumo: sabor de metal, calafrios, sede, febre, dor muscular, fadiga, dor de cabeça,
náuseas, após 3 dias desaparecimento dos sintomas;
C- Bronquite crônica;
D- Distúrbios visuais:
E- Crise de asma (quando em presença de elementos alérgicos);
F- Edema pulmonar;
G- Enfisema;
H- Intoxicação;
I- Gastrite (inflamação do estômago e intestino);
J- Dispnéia (dificuldade de respiração, “falta de ar”);
K- Magnanismo (efeitos neurológicos semelhantes ao “Mal de Parkinson”)
L- Anemia;
M- Nefrite crônica (inflamação dos rins);
N- Possibilidade de câncer;
O- Aumento da densidade dos ossos e ligamentos
Nota: Dados obtidos de “Effects of welding on health”, American welding Society, 1979.
Tabela 15.1 – Efeitos de partículas, fumos e óxidos metálicos, conforme a Ocupacional Safety
And Health Administration.
A maioria dos gases de proteção não apresenta toxidade, porém podem provocar asfixia por ocupar o lugar do
oxigênio na atmosfera, cujos sintomas são tonteira, inconsciência e morte.
A radiação ultravioleta, muito intensa nos processos TIG e MIG/MAG é capaz de decompor desengraxantes utilizados
na limpeza das peças, como o tricloroetileno e o percloroetileno, além de ser grande auxiliar na formação de ozônio e
óxidos nitrosos, responsáveis por irritação nos olhos e inflamações no nariz e garganta.
Um cuidado especial deve ser tomado em relação ao Cádmio, presente em aços revestidos e nas brasagens com ligas
de prata. Mesmo uma rápida exposição a este metal tóxico pode ser letal, com início dos sintomas em uma hora
sobrevindo à morte após cinco dias (veja tabela acima).

1.5 - ELETRICIDADE

A eletricidade, hoje presente na imensa maioria dos processos de soldagem e, ainda, nos processos de corte por
fusão (corte a plasma), torna nossa vida muito mais confortável. Mesmo o corpo humano é movido por impulsos
elétricos, que podem ser medidos em um eletro encefalograma ou um eletrocardiograma. Se, entretanto, uma fonte
externa de eletricidade for “conectada” ao nosso corpo, esta certamente irá interferir em seu funcionamento. Essa
interferência poderá ser notada desde uma leve sensação de “formigamento” até a ocorrência de queimaduras graves
ou parada cardiorespiratória, provocando a morte. A tabela 15.2 mostra os efeitos do choque elétrico no nosso
organismo.

Intensidade da corrente Efeito


Até 5 mA Formigamento fraco
5 até 15mA Formigamento forte
15 até 50 mA Espasmos musculares
50 até 80 mA Dificuldade de respiração, desmaios
80 mA até 5A Fibrilação ventricular, parada cardíaca,
queimaduras de alto grau
Acima de 5 A Morte
Tabela 15.2 – Efeitos do choque elétrico

206
Esses efeitos são conseqüência da quantidade de eletricidade que percorre o corpo humano, ou seja, dependem da
intensidade de corrente elétrica, cuja unidade é o Ampère (A), e este é função da tensão aplicada e da resistência
elétrica oferecida.
Obedecendo à lei DE Ohm

V = Rxl l = V/R
Fórmula 1 Fórmula 2

Da fórmula 1 podemos concluir que quanto maior a tensão, maior a corrente que fluirá pela resistência R.

E da fórmula 2 deduzimos que, para uma mesma tensão, a corrente aumentará se reduzirmos a resistência.

Portanto, para se trabalhar com segurança, devemos possuir a MAIOR RESISTÊNCIA POSSÍVEL e devemos trabalhar
com a MENOR TENSÃO POSSÍVEL.
A maior resistência é conseguida com a utilização de materiais chamados isolantes, que estão presentes desde a
conexão do equipamento à rede até a porta eletrodo, pistola ou tocha. Devemos, então, nos proteger do contato com a
peça-obra, que estará energizada durante a operação, e a maneira mais adequada é pela utilização de roupas
isolantes, que deve estar em boas condições e seca. Uma roupa úmida reduz acentuadamente as condições de
segurança, como indicado na tabela 15.3.

Elemento Resistência oferecida (Ohm)


Seco molhado
Cabo de solda 0.1 0,1
Luvas de couro 10.000 50
Botas de segurança 10.000 50
Corpo Humano 3.000 1000
Tabela 15.3- Variação da resistência

O choque da tensão primária do equipamento é muito mais perigoso, portanto, as tampas das máquinas não devem
nunca ser removidas. Qualquer reparo deverá ser feito por pessoal especializado e a máquina deverá estar
corretamente aterrada para, em caso de problema, oferecer a necessária proteção.

2- AMBIENTE DE SOLDAGEM

As operações de soldagem e corte, sempre que possível, devem ser realizadas em ambiente apropriado,
especialmente projetado para oferecer a máxima condição de segurança, além de proporcionar conforto à pessoa que
realiza a tarefa. Quando a operação for realizada “no campo” deve-se procurar reproduzir as condições ideais, tanto
quanto possível. Os aspectos abaixo apresentados representam as condições mínimas para se ter um ambiente
seguro e qualquer melhoramento será sempre bem recebido.

2.1 - LAY-OUT

As passagens e vias de fuga devem ser mantidas livres e desimpedidas. Equipamentos, cabos, mangueiras e demais
anexos devem estar protegidos contra o calor intenso e salpicos. Para a proteção das demais pessoas que trabalham
próximas à área de soldagem, deve ser providenciada a instalação de anteparos de madeira ou lona, em forma de
cortina, biombo ou cabine. Qualquer material combustível ou inflamável deve ser removido das oficinas de soldagem e
corte que deve estar provida de um sistema de combate a incêndio. Em caso de impossibilidade de remoção, estes
devem estar protegidos das chamas, centelhas e respingos de metal fundido.

2.2 - PISO

Deve proporcionar um bom isolamento térmico. Deve ser de concreto antiderrapante ou com revestimento à prova de
fogo.

2.3 - PINTURA

Devem ser utilizadas cores frias e de baixa refletividade, como o cinza azulado que neutraliza a ação dos tons
vermelhos resultantes das ações de soldagem e corte. Cores metálicas obviamente não são recomendadas.

2.4 - ILUMINAÇÃO

O tipo de iluminação depende do tamanho e do layout da oficina e a prática tem demonstrado a viabilidade de
lâmpadas tubulares fluorescentes ou mistas. Quando houver boxes, estes devem estar providos de iluminação
individual. As luzes do dia, mais recomendadas, ou artificiais, devem incidir sobre a área de trabalho vinda do alto e
por trás, reduzindo o ofuscamento e produzir uma luminosidade uniforme. O índice mínimo de iluminação é de 250 lux.

207
2.5 - VENTILAÇÃO

A ventilação natural é aceitável para operações em áreas não confinadas. Em oficinas de soldagem, para que ela
ocorra de maneira efetiva, alguns pré-requisitos são necessários:

 A ventilação transversal deve ser livre, sem bloqueios por paredes, divisórias ou outras barreiras;
 A altura do teto deve ser superior a 6 metros, necessária à criação de uma corrente de ar por convecção;
 A área de soldagem deve conter no mínimo 285 m³ de ar, para cada soldador.

Se a ventilação natural for insuficiente, deverá ser adotado um sistema mecânico capaz de renovar, no mínimo 57 m³
de ar, por minuto. Sua instalação deve ser planejada de modo a impedir a concentração de fumos em “zonas mortes”
e o fluxo dos gases e fumos à face do soldado, conforme tabela 15.4.

Diâmetro do eletrodo Ventilação mínima


requerida
Polegadas Milímetros (m³/min, por soldador)
3/16 ou menor 4,8 ou menor 57
¼ 6,4 100
3/8 9,5 128
Tabela 15.4- Ventilação mínima requerida em função do diâmetro do eletrodo.

2.6 - EXAUSTÃO

Um sistema de ventilação pode controlar de forma global os níveis de poluição na área, não significando, com isso,
que esteja sendo eficiente no local onde esta poluição é gerada. Daí a necessidade da exaustão local, empregada
próxima à fonte geradora para retirada dos elementos contaminantes antes mesmo que estes atinjam a zona de
respiração do soldador. A tabela 15.5 mostra os valores para uma exaustão adequada.

Zona de soldagem Fluxo de soldagem Diâmetro do duto


Do arco ou tocha (mm) M³/min pol Mm
100 até 150 4,25 3 75
150 até 200 7,8 3 ½ 90
200 até 250 12,1 3 ½ 115
250 até 300 16,6 4 ½ 140

Tabela 15.5 – Valores para uma exaustão adequada

A exaustão é um dos sistemas mais empregados, pois alia vantagens econômicas à eficiência no controle dos fumos,
descarregando-os para fora da oficina ou, no caso de pequena produção de gases, aspirando-os através de filtro e
devolvendo o ar filtrado para o interior da oficina.

3- EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

Os equipamentos de proteção individual (EPI) são projetados com a finalidade de evitar ou amenizar lesões ou ainda
doenças que possam ocorrer nas operações de corte e soldagem ou outras inerentes ao ambiente em que a tarefa for
desenvolvida.

NOTA: Para este módulo será usado o termo “soldador” para designar tanto os soldadores quanto os operadores de
soldagem e os operadores de corte.

3.1 - PROTEÇÃO OCULAR E FACIAL

Máscaras de soldador devem ser usadas pelos soldadores durante as operações de corte e soldagem a arco elétrico,
exceto para a soldagem a arco submerso. Exemplos de máscaras de soldador podem ser vistos nas figuras 15.1, 15.2,
e 15.3. Os óculos são também indispensáveis ao equipamento do soldador, como também para todos aqueles que
devem trabalhar próximos aos locais em que se esteja realizando os serviços, como aprendizes, mestres, inspetores,
a fim de proporcionar segurança contra os danos causados pelas radiações e por objetos projetados por operações
de corte ou soldagem adjacentes. Nas operações de corte e soldagem a gás, deve-se também usar óculos com lentes
e filtros adequados para proteção.

208
Figura 15.1- Máscara de soldador com Empunhadura Manual ou Elmo Portátil.

Figura 15.2 – Máscara de soldador com fixação por Cameira e visor fixo

Figura 15.3- Máscara de soldador com fixação por Cameira e visor Articulado

209
3.1.1 - Área Protegida pelos equipamentos

As máscaras de soldador protegem a face, testa pescoço e olhos contra as radiações de energia emitidas diretamente
pelo arco e contra salpicos provenientes da soldagem.

3.1.2 - Materiais Utilizados na fabricação dos Equipamentos

As máscaras de soldador são fabricadas com materiais resistentes, leves, isolantes térmicos e elétricos, não-
combustíveis ou auto-extingüíveis e opacos. Tanto os capacetes e máscaras, como também os óculos, devem ter a
possibilidade de ser desinfectados.

3.1.3 - Visor para Lente Filtrante e Lente de Cobertura

Na altura dos olhos do soldador, as máscaras de soldador têm uma abertura ou visor do qual o soldador observa o
arco. Estes visores são adequados para a fixação dos filtros e lentes de cobertura e são projetados de modo a ser fácil
a remoção e substituição destes elementos. A grande vantagem da máscara de soldador com fixação por carneira e
visor articulado sobre a máscara de soldador com empunhadura manual, é a de deixar o soldador com as mãos livre,
pois não requer suporte manual.

3.1.4 - Ventilação

Os óculos devem ter condição de assegurar uma ventilação perfeita, a fim de se evitar o embaçamento das lentes, mas
de modo a não permitir a passagem lateral de raios de luz ou projeções contra os olhos.

3.1.5 - Lentes de Cobertura

São utilizados para proteger os filtros nos capacetes, máscaras e óculos, contra salpicos de soldagem e arranhões. As
lâminas protetoras devem ser transparente, de vidro ou plástico auto-extingüível, e não precisam ser resistentes ao
impacto.

3.1.6 - Lentes Filtrantes

As lentes filtrantes ou vidros protetores têm a função de absorver os raios infravermelhos e ultravioletas, protegendo
os olhos de lesões que poderiam ser ocasionadas por estes raios. A redução da ação nociva das radiações também
diminui a intensidade da luz, o que faz com que o soldador não canse demasiadamente os seus olhos durante o
trabalho.

Figura 15.4 - Ação da Lente Filtrante

a) Identificação: As lentes filtrantes são marcadas pelo fabricante, a fim de que possam, por meio de leitura, ser
facilmente identificadas. Em adição, quando elas são tratadas para Ter resistência ao impacto, são marcadas com
a letra “H”, para designar tal resistência.

b) Guia para seleção das lentes filtrantes: A tabela 15.6 a seguir, sugere os tipos de lentes filtrantes a serem
utilizadas em função dos vários processos de soldagem e de corte.
Observar que o nº da lente filtrante – a numeração é padronizada – é tanto maior quanto maior for a proteção
conferida pelo mesmo.
O uso de proteção em excesso, ou seja, o uso da lente filtrante com número acima do necessário, embora confira
excelente proteção aos olhos, dificulta a execução da soldagem ou corte, pois a visualização do local a soldar
fica dificultada.

210
SUGESTÃO PARA O
PROCESSO/OPERAÇÃO DE SOLDAGEM NÚMERO DA
LENTE FILTRANTE
Eletrodo revestido – diâmetro até 4 mm Eletrodo revestido – diâmetro de 10
4,8 12
Até 6,4 mm 14
Eletrodo revestido – diâmetro acima de 6,4 mm 12
TIG 12
MIG/MAG 4 ou5
Soldagem a gás – espessuras até 3,2 mm 5 ou 6
Soldagem a gás – espessuras de 3,2mm até 12,7 mm 6 ou 8
Soldagem a gás – espessuras acima de 12,7 mm 3 ou 4
Corte (leve) – espessuras até 25 mm 4 ou 5
Corte (médio) – espessuras de 25 até 150 mm 5 ou 6
Corte (pesado) – espessuras acima de 150 mm
Tabela 15.6 – Seleção de Lentes Filtrantes de proteção

3.1.7 - Manutenção

As máscaras de solda, óculos de proteção, assim como todos os EPI necessários para um trabalho seguro são de uso
pessoal e intransferível para outras pessoas, a menos que sejam submetidos a rigorosos critérios de limpeza,
manutenção e desinfecção.

3.2 - VESTUÁRIO DE PROTEÇÃO

O vestuário mais apropriado para cada tipo de corte e soldagem é variável com a natureza, tamanho e localização do
trabalho a ser desenvolvido. Estes vestuários devem ser utilizados a fim de proteger as áreas expostas do soldador de
radiações de energia emitidas pelo arco, como também de salpicos e faíscas provenientes da soldagem.

Figura 15.5 – Soldador com o vestuário completo e com Máscara do Soldador

3.2.1 - Luvas

Todos os soldadores devem usar luvas em bom estado nas duas mãos. As luvas protegem as mãos contra
queimaduras, principalmente aquelas resultantes de radiações emitidas pelo arco, e também evitam choques elétricos,
em contato eventual com uma peça nua sob tensão (por exemplo: no momento da troca de eletrodos).
Para trabalhos leves, podem ser usadas luvas de raspa de couro, luvas de vaqueta ou luvas de couro de porco. Para
trabalhos pesados, devem ser usadas luvas de couro ou outro material apropriado, resistente ao fogo.

3.2.2 - Macacões, casacos, aventais, mangas e perneiras

Devem ser usados quando houver necessidade, em função do tipo de trabalho e do processo de soldagem ou corte
utilizado. Podem ser feitos de couro ou de outro material resistente ao fogo, e proporcionam proteção adicional às
áreas expostas do corpo do soldador contra radiações e faíscas provenientes da soldagem ou corte. É sempre
preferível que as partes do vestuário de proteção sejam feitas de tecido à base de amianto, pois este não se incendeia

211
facilmente e protege o soldador do calor emanado durante a soldagem ou corte. A superfície exterior das roupas deve
estar totalmente isenta de óleo e graxa.
Devido aos salpicos e faíscas provenientes da soldagem e corte que podem ser arremessados causando lesões aos
soldadores, é recomendável que os punhos, golas e todas as aberturas do vestuário sejam bem abotoadas e todos os
bolsos eliminados. As roupas devem ser escuras para reduzir a reflexão das radiações para o rosto sob a máscara.
As calças e os macacões não deverão ter bainhas.
Cuecas, meias, e outras roupas feitas a partir de nylon ou poliéster, apesar de não queimarem tão facilmente quanto
as de algodão, queimam-se e derretem formando uma massa plástica quente que adere à pele e causa sérias
queimaduras.

3.2.3 - Vestuário tratado quimicamente

São também utilizadas vestimentas de materiais tratados com retardadores de fogo. Esta característica não é
permanente e, após cada lavagem ou limpeza, as vestimentas devem sofrer um novo tratamento. É comum o
tratamento químico do amianto a fim de reduzir a sua combustibilidade.

3.2.4 - Capuz ou gorro para a cabeça

Durante as operações de corte ou soldagem, aumenta-se a probabilidade de ocorrerem lesões e queimaduras na


cabeça do soldador. Capuzes ou gorros devem ser fabricados em couro ou outro material resistente ao fogo.

3.2.5 - Botina

Todos os soldadores, operadores de solda e cortes devem proteger seus pés, através do uso de botinas de segurança
com biqueira de aço, solado injetado e sem cadarços (fixação por elásticos laterais) como um EPI de uso obrigatório.

3.2.6 - Protetores Auriculares

Os protetores auriculares devem ser utilizados pelos soldadores nos lugares determinados pelo setor de segurança
no interior da fábrica. Tais protetores podem ser do tipo “plugue de inserção” ou do tipo “fone de ouvido” (concha).

3.3 - EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO RESPIRATÓRIA

A utilização destes equipamentos se faz necessária quando ocorrem operações de soldagem e corte em áreas
confinadas, ou quando são usados processos e/ou materiais com alto teor tóxico, portanto, sempre nas ocasiões em
que o oxigênio for deficiente ou houver acumulação de gases tóxicos. Um equipamento de respiração individual deve
sempre Ter uma boa manutenção e quando for transferido de um trabalhador para outro, deve ser devidamente
desinfectado. Em áreas grandes e bem ventiladas (ao ar livre), onde se corta ou solda o aço carbono limpo (sem
pintura ou produtos químicos de cobertura), com ou sem proteção de gás inerte, existem riscos mínimos à saúde.
Em áreas confinadas, tais como: tanques, flares, esferas, silos, vasos em geral, dutos, pernas de jaqueta (plataformas
de petróleo), etc., deve-se providenciar, obrigatoriamente, exaustão local e ventilação geral para manter a
concentração de gases tóxicos, fumos e poeiras abaixo das concentrações consideradas nocivas.
Se os poluentes atmosféricos estiverem dentro dos limites de tolerância, ou porque o trabalho é intermitente, ou por
outras razões, os soldadores não precisam usar equipamentos de proteção respiratória. Se, por outro lado, houver
superação dos limites de tolerância estabelecidos, ou se houver deficiência de oxigênio, deverá ser previsto,
obrigatoriamente, um sistema de “ar mandado”, com máscara (respiradores) tipo queixo (especialmente fabricado em
conjugação com a máscara de solda) ou um equipamento autônomo de proteção respiratória.
O “ar mandado” deverá ser limpo, sem contaminação (inclusive de óleo do compressor de ar), dando-se preferência a
um ventilador externo que canalize o ar por mangueiras adequadas.
Sob nenhuma hipótese poderá ser utilizado oxigênio para ventilar ou purificar qualquer ambiente, sob o risco de uma
explosão ambiental (utilizar ar comprimido).
Quando o corte ou solda envolver metais de base com cobertura contendo elementos como zinco, berílio, chumbo,
cádmio e seus compostos, deverá haver uma ventilação geral e exaustão local para manter os poluentes atmosféricos
em concentração abaixo dos limites de tolerância estabelecidos.
Trabalhos de corte e soldagem ao ar livre envolvendo chumbo, mercúrio e cádmio devem ser feitos obrigatoriamente
com sistemas de proteção (respiradores com filtro).

4- CUIDADOS PARTICULARES AOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

4.1 - Soldagem a arco elétrico

Para operações seguras dos equipamentos, devem ser seguidas as recomendações dos fabricantes destes, e o
soldador deve ser instruído de acordo com as especificações do respectivo equipamento. Para realizar a instalação e
operação das máquinas de soldagem a arco elétrico, existem condições ambientais requeridas; os equipamentos
normais são projetados e construídos para operarem em locais onde a temperatura não é menor que 0ºC. Os
equipamentos, porém são adequados para operar em atmosferas contendo gases, pó e raios de luz presentes numa
soldagem a arco.

212
Antes de iniciar uma operação, todos os cabos e conexões devem ser examinados para determinar se são eficazes
mecânica e eletricamente para as correntes de soldagem requeridas, e para verificar se os cabos se encontram secos
e livres de óleo e graxa. Atenção especial deve ser dada ao revestimento dos cabos, pois qualquer falha ou dano
encontrado pode resultar em uma má qualidade do isolamento e da condutividade. Inspeções periódicas devem ser
realizadas de reparar ou trocar cabos danificados, evitando-se assim a ocorrência de acidentes, como choques
elétricos.
Um bom cabo terra deve ser utilizado para se fazer o aterramento das peças metálicas sobre as quais o soldador
realiza a soldagem. Não são permitidas conexões para aterramento em correntes, arames, guindastes, guinchos e
elevadores.
Quando o soldador for interromper o trabalho por um tempo apreciável, deve desconectar o alicate do eletrodo da
fonte de energia elétrica.
O soldador nunca deve enrolar ou prender o cabo de soldagem e volta de partes do seu corpo.
O alicate do eletrodo não deve ser resfriado pela imersão em água. Devem, porém ser bem isolado, para proporcionar
maior segurança ao soldador.
Quando uma máquina de solda é movida, a fonte de alimentação elétrica do equipamento deve ser desconectada.
Os soldadores devem estar inteiramente instruídos, em detalhe, a fim de evitarem choques elétricos, pois é do
controle próprio de cada um que poderá ser impedido que ocorram tais fatos. Por mais alta que seja a voltagem ou por
mais contatos que a peça tenha, nenhum dano será causado se todas as operações forem feitas cuidadosamente.
O processo de soldagem com eletrodo revestido, além de emitir radiações e projeções, libera fumos e gases nocivos
para a saúde. Por isso uma ventilação adequada é imprescindível para tais operações.

4.2- Soldagem a arco submerso

Os operadores de soldagem devem estar bem familiarizados com as instruções fornecidas pelo fabricante do
equipamento de soldagem.
Visto que a extremidade do eletrodo (arame) e a região de soldagem estão completamente protegidas durante todo o
tempo da operação, a solda é executada sem centelhas, lampejos, salpicos ou fumaças freqüentemente observados
em outros processos de soldagem a arco. Não é necessário o uso de capacetes, viseiras ou máscaras de proteção,
mas óculos de segurança devem ser usados como rotina de proteção aos olhos. Os óculos podem Ter filtros claros
para proteção contra lampejos e centelhas, quando o arco é inadvertidamente iniciado sem a proteção do fluxo. Visto
que a soldagem a arco submerso pode produzir gases nocivos para saúde, deve ser proporcionada ventilação
adequada, especialmente em áreas confinadas.
As precauções com os cabos e conexões, citadas no item 4.1, aplicam-se também, e este processo de soldagem.

4.3 - Soldagem TIG

Na soldagem por este processo, devem ser observadas as mesmas precauções que são aplicadas para qualquer outra
operação de soldagem elétrica. O soldador deve usar uma máscara de soldador com uma lente filtrante, que será
escolhida em função da intensidade do arco. Nesta soldagem, a quantidade de radiação ultravioleta liberada é
bastante grande. A tabela 15.7 lista as lentes filtrantes recomendadas para diferentes faixas de corrente. Partes da pele
diretamente exposta a tais radiações têm a capacidade de decompor solventes, liberando gases bastante tóxicos.
Portanto, em ambientes confinados, deve-se Ter cuidado para que não haja solventes nas imediações. As máquinas
que fornecem energia para o arco devem ser desconectadas eletricamente quando das trocas de eletrodos da tocha.

Intensidade de corrente de
Filtro nº Soldagem A
6 Até 30
8 De 30 até 75
10 De75 até 200
12 De 200 até 400
14 Acima de 400

Tabela 15.4 - Lentes Filtrantes para soldagem TIG

4.4 - Soldagem a corte a gás

O oxigênio sob alta pressão pode reagir violentamente com óleo ou graxa. Logo, as válvulas que fazem a sua
regulagem devem ser isentas destes materiais. Os cilindros nunca devem ser estocados próximos a materiais
combustíveis; pois embora não se incendeiem ou explodam sozinhos, ajudam a manter a combustão dos materiais
combustíveis.
O oxigênio nunca deve ser usado para limpar roupas ou para ventilar espaços confinados. O acetileno é um gás
altamente combustível e é preciso, portanto, que seja guardado longe do fogo, em locais limpos e secos, com boa
ventilação e protegido contra aumentos excessivos de temperatura. Os cilindros precisam ser estocados e utilizados
com válvulas de segurança, em local livre de outros combustíveis. Cilindros de outros gases combustíveis devem ser
manuseados com estes mesmos cuidados.
Os cilindros de gases liquefeitos são construídos com paredes duplas, existindo um vácuo entre a parede interna e
parede externa. Por isso eles devem ser manuseados com extremo cuidado para prevenir danos na tubulação interna,
que poderia provocar a perda do vácuo. Tais cilindros devem sempre ser transportados e utilizados na posição
vertical, pois podem tornar-se perigosos se virados de cabeça para baixo; todos os cuidados devem ser tomados para

213
se evitar tal possibilidade. Cilindros de acetileno, em particular, devem ser usados na posição vertical. Como prática
padrão, deve-se prender o cilindro em um suporte rígido, o qual pode ter rodas para facilitar a locomoção e
posicionamento.
Somente reguladores, válvulas e mangueiras projetadas especialmente para servirem a equipamentos de soldagem
devem ser utilizadas. Todas as conexões e mangueiras devem ser firmes, bem apertadas e livres de furos e rasgos. O
regulador de oxigênio deve sempre estar limpo e o regulador de pressão deve estar completamente fechado antes da
abertura do cilindro ou da válvula de tubulação interna. Combustão interna ou retrocesso de chama pode ocorrer se
for falho o purgamento das mangueiras antes do acendimento da tocha, ou devido ao superaquecimento da
extremidade da tocha. Retrocessos são as queimas dentro ou além da câmara de mistura da tocha. É uma condição
grave, e pode ser realizada uma ação corretiva para se extinguir essa queima, fechando-se imediatamente a válvula de
oxigênio da tocha e, em seguida a válvula do gás combustível. Válvulas de retenção (ou contra fluxo), para impedir o
refluxo dos gases e sua conseqüente mistura na mangueira ou tubulação, e válvulas corta-chama (ou contra
retrocesso), que não permitem a propagação da chama além daquele ponto, por meio do abafamento da mesma,
devem ser constantemente verificados com relação ao seu perfeito funcionamento.

NOTA: Para se obter informações mais completas sobre proteção recomenda-se consultar, quando necessário, a
norma ANSI/ASC Z 49.1-1988- Safety in Welding and Cutting.

214
ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

ÍNDICE
1 - ENSAIO VISUAL---------------------------------------------------------------------------------------216

2 - TESTE MAGNÉTICO E TESTE POR PONTOS-----------------------------------------------217

3 - ENSAIO DE ESTANQUEIDADE-------------------------------------------------------------------219

4 - ENSAIO PO ULTRA-SOM-------------------------------------------------------------------------224

5 - RADIOGRAFIA----------------------------------------------------------------------------------------229

6 - LÍQUIDO PENETRANTE---------------------------------------------------------------------------235

7 - PARTÍCULAS MAGNÉTICAS---------------------------------------------------------------------236

215
1- ENSAIO VISUAL

1.1 - INTRODUÇÃO

O ensaio visual é o ensaio não-destrutivo básico. Todos os outros ensaios não-destrutivos devem ser executados após a inspeção
visual, que pode ser feita à vista desarmada, com o auxílio de lupa ou com aparelhos ou instrumentos para inspeção remota
(endoscópios).

1.2 - FINALIDADES DO ENSAIO

O ensaio visual, no controle da qualidade, é utilizado antes e após qualquer operação de soldagem.
Antes da soldagem a inspeção visual tem por finalidade:

a) detectar não-conformidades de geometria da junta, tais como:

- Ângulo do bisel;
- Ângulo do chanfro;
- Face da Raiz;
- Abertura da raiz;
- Alinhamento das partes a serem soldadas.

b) detectar não-conformidades superficiais no metal de base, como por exemplo:

- Corrosão;
- Existência de elementos contaminantes (óleo, graxa, etc.)

Após a operação de soldagem, o ensaio visual tem por finalidade detectar possíveis descontinuidades induzidas na soldagem.

NOTA: Os termos de descontinuidades utilizados estão definidos no Fascículo 2 – TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM. Este deve
ser consultado em caso de dúvidas.

Além de suas aplicações na soldagem, o ensaio se aplica, de maneira geral na detecção de irregularidades superficiais de vários
tipos, tais como: dobras de laminação de chapas, pontos e estados de corrosão, evidências do vazamento, acabamento de peças
usinadas ou forjadas e identificação de estado da superfície.

1.3 - SEQÜÊNCIA DO ENSAIO

Basicamente, a seqüência de cada ensaio visual se compõe de apenas duas etapas:

- Preparação da superfície, quando necessário.


- Inspeção pelo método visual previsto no procedimento qualificado, sempre sob iluminação adequada.

Há, porém, uma seqüência correta de execução do ensaio, que normalmente é efetuado mais de uma vez ao longo de uma
operação de soldagem. Desta maneira, evita-se, no início, incorreções que trariam dificuldades para uma correção posterior, como
por exemplo, a ajuste incorreto de juntas.

1.4 - VANTAGENS

- O ensaio visual é o ensaio não destrutivo de mais baixo custo.


- O ensaio visual permite detectar e eliminar possíveis descontinuidades antes de se iniciar ou completar a soldagem de uma
junta;
- O ensaio visual detecta as descontinuidades maiores e geralmente indica pontos de prováveis descontinuidades, que devem
ser inspecionados por outros ensaios não-destrutivos.
- Um ensaio visual bem executado proporciona uma diminuição da quantidade de reparos de solda, uma maior produção dos
outros ensaios não-destrutivos e conseqüentemente diminui o custo da obra.

1.5 - LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS

- O ensaio visual depende grandemente da experiência e conhecimento de soldagem por parte do inspetor. O inspetor deve
estar familiarizado com o projeto e os requisitos de soldagem;
- O ensaio visual é limitado à detecção de defeitos superficiais.

216
2 - TESTE MAGNÉTICO E TESTE POR PONTOS

2.1 - INTRODUÇÃO

O teste magnético e teste por pontos são ensaios de fácil execução e são um meio rápido e seguro para a identificação dos metais
e ligas metálicas mais utilizadas na indústria do petróleo. O reconhecimento dos metais e ligas metálicas é feito através de suas
propriedades físicas e químicas.
Podemos utilizar estes ensaios na identificação de materiais, tanto na inspeção de recebimento destes, como durante as fases de
fabricação e montagem.
Para a execução do ensaio propriamente dito, lança-se mão do princípio físico do magnetismo, que é uma característica intrínseca
dos materiais. Através do magnetismo, pode-se se separar os materiais em três grupos: magnéticos, levemente magnéticos e não-
magnéticos. A tabela 4.1 apresenta a classificação de materiais pelo magnetismo. Após esta primeira separação, pode-se
identificar o material de cada grupo, lançando mão agora das propriedades químicas, que são verificadas pela capacidade de
reação, espontânea ou forçada, quando na presença de determinadas soluções químicas.

Tabela 4.1 – Classificação de materiais pelo Magnetismo


MAGNETISMO LEVEMENTE MAGNÉTICOS NÃO MAGNÉTICOS
Aço Carbono Monel Ligas Cu-Ni
Ferro Fundido -- Aço inoxidável Austenítico
Aço Liga Latão
Ligas Patenteadas
Aço Inoxidável Ferrítico e Inconel
Martensítico Stellite
Hastelloy B e C
Níquel

2.2 - TESTE MAGNÉTICO

É o teste que se realiza nos materiais a serem examinados, pela verificação do magnetismo destes materiais. Este teste é feito
com o auxílio de um imã, que os classificam em: magnéticos, levemente magnéticos e não-magnéticos.

2.3 - TESTES POR PONTOS

É o teste que é feito no material, a fim de observar sua capacidade de reação espontânea ou forçada por eletrólise, na presença de
determinadas soluções, que são aplicadas numa quantidade prevista no procedimento qualificado. Este teste se realiza em zona
preparada superficialmente (ponto) e o reconhecimento do material é feito observando-se o modo e a velocidade da reação, e
ainda a coloração dos resíduos da reação química na superfície do material.

2.3.1 - Método de Ensaios

Existem diversos métodos desenvolvidos para este fim. Para exemplificar, serão descritos os métodos (Q.S e P.E).

MÉTODO Q.S – IDENTIFICAÇÃO POR ATAQUE QUÍMICO SIMPLES

É um método pelo qual se identifica o material através da reação espontânea entre o material e a solução, após classificá-lo em
relação a seu magnetismo.

MÉTODO P.E – IDENTIFICAÇÃO POR POLARIZAÇÃO ELETROQUÍMICA (P.E)

É o método pelo qual se identifica o material através de reações químicas forçadas por eletrólise entre o material e o reagente.
O dispositivo utilizado para forçar a eletrólise está mostrado na figura 4.1.

217
Figura 4.1 – Dispositivo para produzir eletrólise

2.4 - SEQÜÊNCIA DE ENSAIO

2.4.1 - Método Q.S

a) Verificação da eficiência dos reagentes – Antes de qualquer solução ser utilizada, esta deve ser testada em padrões metálicos,
de composição química conhecida, a fim de se verificar a qualidade a solução. A seguir serão apresentados estes reagentes:

Solução 01 – Solução saturada de sulfato cúprico;


Solução 02 – Solução de ácido nítrico a 85% em volume;
Solução 03 – Solução ácida nitro-clorídrica;
Solução 04 – Solução de hidróxido de sódio de 333 g/l;
Solução 05 – Solução de ácido clorídrico a 67% em volume;
Solução 06 – Solução de xantogenato de potássio a 2% em volume;
Solução 07 – Solução ácida cloro-nitro-fosfórica;
Solução 08 – Água destilada;
Solução 09 – Ácido nítrico concentrado;
Solução 10 – Solução de ácido nítrico a 47% em volume;
Solução 11 – Solução de ácido nítrico a 35% em volume;
Solução 12 – Solução de ácido clorídrico a 8% em volume;
Solução 13 – Solução de ferricianeto de potássio a 10% em volume;
Solução 14 – Solução de ácido sulfúrico a 20% em volume;
Solução 15 – Solução sódica de dimentilglioxima;
Solução 16 – Solução de ácido rubeânico a 1% em volume;
Solução 17 – Solução de alfa-nitroso-beta-naftol;
Solução 18 – Solução ácida nitro-ortofosférica;
Solução 19 – Solução amoniacal de dimentilglioxima;
Solução 20 – Solução de nitrato cúprico;
Solução 21 – Ácido clorídrico concentrado;
Solução 22 – Solução ácida nitro-sulfúrica;
Solução 23 – Solução de água oxigenada a 15% em volume;
Solução 25 – Solução alcoólica de dimentilglioxima a 1% em volume;
Solução 26 – Solução de xantogenato de potássio saturada em álcool etílico.

c) Preparação da superfície – Para que o ensaio se conduza de maneira satisfatória e o resultado seja confiável, a superfície de
ensaio deve estar isenta de qualquer material estranho que possa mascarar o ensaio, devem ser removidos qualquer tipo de
incrustações, pintura, carepa de laminação, óxidos e materiais estranhos, em uma área de aproximadamente 300 mm² até ficar
exposta uma superfície limpa e brilhante.

d) Verificação do magnetismo – Deve-se verificar se o material é magnético, levemente magnético ou não-magnético, através da
aplicação de uma imã.

e) Aplicação da solução - Deve ser aplicada a quantidade de gotas prevista no procedimento qualificado, na região preparada,
tomando sempre o cuidado para que a solução não entre em contato com óxidos e impurezas, o que viria prejudicar o ensaio.

218
f) Tempo de Reação – Algumas soluções tem reação quase que instantânea outras apresentam uma reação um pouco mais
demorada. Durante todo o tempo o inspetor deve acompanhar a reação a fim de detectar alguma característica que permita
identificar o material.

g) Relatar os resultados.

2.4.2 – Método P.E

a) Verificação da eficiência dos reagentes – Antes de qualquer solução ser utilizada, esta deve ser testada em padrões metálicos
de composição química conhecida, a fim de se verificar a qualidade da solução.

b) Preparação da superfície – Para que o ensaio se conduza de maneira satisfatória e o resultado seja confiável, a superfície de
ensaio deve estar isenta de qualquer material estranho que possa mascarar o ensaio. Devem ser removidos qualquer tipo de
incrustações, pintura, carepa de laminação, óxido e materiais estranhos, em uma área de aproximadamente 300 mm² até que fique
exposta uma superfície limpa e brilhante.

c) Aplicação da solução – A solução deve ser aplicada na quantidade de gotas previstas no procedimento qualificado, sobre papel
filtro e este sobre o material ensaiado.

d) Aplicação do dispositivo de eletrólise – Deve-se pressionar levemente o papel filtro com a Ponta A do dispositivo de eletrólise,
durante o tempo previsto no procedimento qualificado.

e) Identificação do material – Através da coloração obtida no papel filtro, se identifica os materiais.

f) Relatar os resultados.

2.5 - VANTAGENS

A grande vantagem do teste magnético e teste por pontos é que é um ensaio rápido e de baixo custo, indispensável na inspeção de
recebimento de materiais e na separação de peças durante as fases de fabricação e montagem.

2.6 - LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS

Os resultados dos ensaios fornecem dados qualitativos e quantitativos apenas aproximados de alguns elementos do material.
Além disso, os resultados podem também fornecer dados imprecisos quando não soa tomados os cuidados com a limpeza da
superfície e a qualidade das soluções.

3 - ENSAIO DE ESTANQUEIDADE

3.1 - INTRODUÇÃO

O ensaio de estanqueidade tem por objetivo principal garantir a estanqueidade de um sistema, através da localização e detecção
de defeitos passantes e soldas, como por exemplo, as soldas de chapas de reforço, soldas em ângulo de juntas sobrepostas do
fundo do tanque de armazenamento e soldas em ângulo de ligação fundo-costado. É utilizado também para a detecção de feito
passantes em chapas e fundidos e fugas através de selos mecânicos.
Convém ressaltar que os testes pneumáticos e os testes hidrostáticos não se caracterizam como ensaio de estanqueidade, embora
eles proporcionem detecção de vazamentos, pois, na realidade, eles têm por objetivo principal a análise de resistência mecânica,
deformação e recalques estruturais de equipamento.

3.2 - MÉTODOS DE ENSAIO

3.2.1- Ensaio de Formação de Bolhas com Pressão Positiva.

É o método pelo qual se detecta defeitos passantes, através da aplicação da solução formadora de bolhas, estando a peça,
equipamento ou tubulação sujeita, a uma determinada pressão de teste positiva.

219
A fig. 4.4 mostra o exemplo do teste das soldas de uma chapa de reforço de um bocal.

Manômetro

Válvulas Globo

Juntas soldadas onde devem ser aplicadas a solução formadora de bolhas.

Fig. 4.4

As normas estipulam a faixa de pressão para execução do teste, conforme exemplificado na tabela 4.2
Cuidados especiais devem ser tomados, para que a pressão não ultrapasse o valor máximo estabelecido, de modo a eliminar a
possibilidade de empolamento de chapas e/ou danos a soldas, equipamentos ou peças. Também grandes vazamentos podem não
ser detectados em virtude do grande fluxo de ar “soprar” a solução tão rápido que não há formação de bolhas.

Tabela 4.2 – Pressão Manométrica de Teste com Pressão Positiva

PEÇAS OU EQUIPAMENTOS FAIXA DE PRESSÃO


Chapas de Reforço 70 a 100 Kpa
(0,7 a 1,0 Kgf/cm²
Equipamentos com revestimento metálico interno ou De acordo com a Norma de Projetos, Fabricação ou
superfície plana Montagem do equipamento ou da peça

Superfícies cilíndricas e/ou calotas de equipamentos

3.2.2 - Ensaios de Formação de Bolhas com Pressão Negativa Saída para atmosfera

É o método pelo qual se detecta defeitos passantes, através da aplicação da solução formadora de bolhas, estando cada trecho
inspecionado sujeito a um vácuo parcial de no mínimo 14 Kpa (0,15 Kgf/cm² ou psi), abaixo da pressão absoluta, o qual é obtido no
interior de uma caixa de vácuo (ver fig. 4.5 e 4.5b).

A grande utilização do teste de formação de bolhas por pressão negativa se dá na inspeção de soldas em ângulo de juntas
sobrepostas do fundo e da juntas de ângulos da ligação fundo-costado de tanques de armazenamento.

220
Fig. 4.5a - Exemplo de caixa de vácuo para superfícies planas

Fig. 4.5a - Exemplo de caixa de vácuo para superfícies planas (continuação)

221
Figura 4.5b – Exemplo de caixa de vácuo para superfícies em ângulo

3.2.3 – Teste de Capilaridade

É o método pelo qual se detecta defeitos passantes, através da aplicação de um líquido de alto efeito capilar por um lado da solda,
equipamento ou peça e após um determinado tempo de penetração, normalmente 24 horas, inspeciona-se pelo lado oposto
procurando vestígios do líquido utilizado.
Este líquido deve ser de difícil evaporação sob efeito do ar e/ou temperatura e o tempo de secagem deve ser sempre superi or ao
tempo previsto para penetração. Normalmente, utiliza-se o óleo diesel ou querosene como líquido de teste.
Nas refinarias de petróleo este teste é comumente realizado em soldas em ângulo, nas ligações fundo-costado (ver Fig. 4.6) ou
entre compartimento do teto flutuante, de tanques de armazenamento.

222
Aplicação de líquido de teste

Figura 4.6 – Teste de solda em ângulo de ligação fundo-costado de tanques de armazenamento.

3.3 - SEQÜÊNCIA DO ENSAIO

3.3.1 - Teste de Formação de Bolhas com Pressão Positiva

a) Limpeza – Deve ser efetuada a limpeza das soldas, equipamentos ou peças a serem inspecionadas, que devem estar
livres de argamassa, óleo, pinturas, graxas e outros contaminantes.
b) Vedação – As aberturas em peças ou equipamentos devem ser vedadas, de modo a possibilitar a pressurização destes.
c) Pressurização – É feita a pressurização da peça ou equipamento até a pressão de teste (pressão manométrica).
d) Tempo de pressurização – Antes de se iniciar o ensaio, a pressão deve ser mantida por um período de no mínimo 15
minutos.
e) Inspeção – É feita a aplicação da solução formadora de bolhas sobre o local em inspeção e verifica-se a existência ou
não de bolhas, provenientes de vazamento oriundo de defeito passante.
f) Limpeza.
g) Relatar os resultados.

3.3.2 - Teste de Formação de Bolhas com Pressão Negativa

a) Limpeza – Deve ser efetuada a limpeza da soldas, equipamentos ou peças a serem inspecionadas, que devem estar
livres de argamassa, óleo, pintura, graxa e outros contaminantes.
b) Inspeção – Aplica-se a solução formada de bolhas na região a ser inspecionada; posiciona-se a caixa de vácuo, aguarda-
se o tempo para o estabelecimento da pressão requerida e verifica-se a existência ou não de bolhas provenientes de
vazamento oriundo de feito passante.
c) Limpeza.
d) Relatar os resultados

3.3.3 - Teste de Capilaridade

a) Limpeza – Deve ser efetuada a limpeza de soldas, equipamentos ou peças a serem inspecionadas, que devem esta livre
de argamassa, óleo, pintura, graxa e outros contaminantes.

b) Vedação – As aberturas em peças ou equipamentos devem ser vedadas de modo a estabelecer um circuito fechado, que
possibilite um caminhamento adequado ao líquido de teste.

c) Aplicação do líquido de teste – aplica-se o líquido de teste em um dos lados da solda, equipamento ou peça.
d) Tempo de penetração – É o tempo necessário para que o líquido atravesse a solda, equipamento ou peça pelos
possíveis defeitos passantes.
e) Inspeção – Verifica-se se houve vazamento do líquido pelo lado oposto onde este foi aplicado.
f) Limpeza.
g) Relatar os resultados.

3.4 - VANTAGENS

A principal vantagem do teste de estanqueidade é que um ensaio relativamente rápido, de baixo custo e de fácil interpretação.

3.5 - LIMITAÇÕES

A grande limitação deste teste é que se presta apenas a detecção de defeitos passantes.

223
4 - ENSAIO POR ULTRA-SOM

4.1 - INTRODUÇÃO

O ensaio por ultra-som usa a transmissão do som, que é uma forma de energia mecânica em forma de ondas, a uma freqüência
acima da faixa audível (20 Hz a 20 KHz).
No ensaio de materiais por ultra-som diversos tipos de ondas sônicas, que dependem do tipo de excitação e da forma do material,
porém as mais importantes são as ondas longitudinais e transversais.

a)Ondas Longitudinais

Também chamadas de ondas de compressão, ocorrem quando o movimento oscilatório das partículas se dá no mesmo sentido
que a propagação da onda.

b) Ondas Transversais
Também chamadas de ondas de cisalhamento, ocorrem quando o movimento oscilatório das partículas se dá em uma direção
perpendicular à direção de propagação da onda.
O ensaio pela técnica pulso-eco consiste basicamente de pulso de alta freqüência emitidos pelo cristal, que caminham através do
material. Estes pulsos refletem quando encontram uma descontinuidade ou uma superfície do material. Esta energia mecânica
(som) é recebida de volta pelo cristal que transforma o sinal mecânico em sinal elétrico, que é visto na tela do aparelho (ver fig. 4.7
a 4.11)

Figura 4.7 – Posição do Cabeçote Fig. 4.8 – Pulso sono imediatamente antes da
e da descontinuidade reflexão na descontinuidade

224
Figura 4.9 – Pulsos sonoros refletidos

Figura 4.10 – Recebimento pelo cabeçote do pulso sonoro refletido

225
Fig. 4.11 – Aparelho de Ultra Som

4.2 - TRANSDUTORES

Os transdutores utilizados na construção dos cabeçotes de ultra-som são os responsáveis pela transmissão de energia mecânica
para a peça, e também são eles que transformam a energia mecânica recebida no sinal elétrico que é visto na tela do aparelho.
Um transdutor transforma uma tensão pulsante de alta freqüência em energia mecânica (vibracional) e vice-versa. O transdutor é
um cristal especial polarizado, que muda de dimensão quando uma tensão elétrica é aplicada (efeito piezo-elétrico), quando a
tensão é aplicada, o cristal aumenta ligeiramente de espessura e quando a tensão é retirada o cristal retorna à sua espessura
original. Quando o cristal é ligado a um gerador de pulsos de alta freqüência, o cristal aumenta e diminui de espessura em
ressonância com os pulsos de tensão. Se o cristal for acoplado à superfície de uma peça de aço, ele vai agir como um “martelo”
ultra-sônico. O som ou energia vibracional é transmitido através do aço em uma linha relativamente reta, a uma freqüência tão alta
que não se pode ouvi-lo, e a uma amplitude tão pequena que não se pode senti-la.
Aos cristais que se deformam em função de uma tensão elétrica aplicada e que geram uma tensão elétrica quando deformados dá-
se o nome de cristais piezo-elétricos.

4.3 - CABEÇOTES

4.3.1 – Cabeçote Normal

Compõe-se basicamente de um cristal piezo-elétrico, disposto em um plano paralelo ao plano da peça a ser examinada, conforme
apresentado na fig. 4.12

Conector

Sapata do
cabeçote

Fig. 4.12 – Cabeçote Normal

226
4.3.2 – Cabeçote Duplo-Cristal

Compõe-se basicamente de dois cristais piezo-elétricos, um agindo como emissor e outros como receptor, dispostos em plano
aproximadamente paralelo ao da peça a ser examinada ou focados num ponto situado a uma distância determinada, conforme
apresentado na Fig. 4.13.

Conector

Barreira
acústica Carcaça

Cristais

Figura 4.13 – Cabeçote Duplo-Cristal

4.3.3 – Cabeçote Angular

Compõe-se basicamente de um cristal piezo-elétrico disposto em ângulo em relação ao plano da peça a ser examinada, conforme
apresentado na figura 4.14.
Os cabeçotes angulares mais usuais são os de 45 graus, 60 graus e 70 graus.

Figura 4.14 – Cabeçote Angular

4.4 - ACOPLANTE

O acoplante é qualquer substância (usualmente líquida, semilíquida ou pastosa), introduzida entre o cabeçote e a superfície da
peça em inspeção com o propósito de transmitir vibrações de energia ultra-sônica entre ambos. Ela tem a finalidade de fazer com
que a maior parcela de som seja transmitida do cabeçote à peça e vice-versa, o que não aconteceria se existisse ar entre o
cabeçote e a peça.

227
4.5 - TIPOS USUAIS DE ENSAIO POR ULTRA-SOM

4.5.1 - Medição de Espessura

Como o próprio nome diz, é o ensaio que visa determinar a espessura de uma peça.
O ensaio é feito normalmente com o auxílio de cabeçote duplo-cristal, após calibrado o aparelho. Esta calibração é feita em blocos
de dimensões padronizadas, de material similar ao da peça a ser medida.

4.5.2 - Detecção de Dupla-Laminação

É o ensaio feito em chapas, a fim de que se detecte as duplas-laminações porventura existentes.


Esta modalidade de ensaio é muito útil na orientação do plano de corte de chapas.
O ensaio é feito com o auxilio de cabeçote normal e/ou duplo-cristal, após feita calibração da escala e a determinação da
sensibilidade do ensaio.

4.5.3 - Inspeção de Solda

É a modalidade de ensaio que visa detectar descontinuidades oriundas de operações de soldagem, tais como, falta de penetração,
falta de fusão, inclusões de escória, poros, porosidade, trincas e trincas interlamelares.
O ensaio é feito com o auxílio de cabeçotes normal e/ou duplo-cristal e cabeçotes angulares, após feita a calibração da escala e a
determinação da sensibilidade do ensaio.
É usual a traçagem, sobre a tela do aparelho, de curvas denominadas curvas de referência, que servem para avaliar as
descontinuidades existentes. Estas curvas são traçadas, a partir de refletores padronizados, de acordo com a norma de projeto ou
de construção e montagem de equipamento.

4.6 - SEQUÊNCIA DE ENSAIO

4.6.1 - Medição de Espessura

a) Verificar o tipo de material a ser inspecionado;


b) Escolher o aparelho e cabeçote de acordo com o procedimento qualificado;
c) Calibrar o aparelho em bloco padrão, de material similar ao da peça a ser inspecionada e
espessura dentro da faixa recomendada;
d) Preparar a superfície tomando os devidos cuidados para peças de aços inoxidáveis
austeníticos e ligas de níquel;
e) Aplicar o acoplante;
f) Posicionar o cabeçote;
g) Efetuar a leitura;
h) Relatar os resultados.

4.6.2 - Detecção de Dupla-Laminação

a) Verificar o tipo de material e espessura do material a ser inspecionado;


b) Escolher o aparelho e cabeçote conforme procedimento qualificado;
c) Calibrar a escala conforme procedimento qualificado;
d) Ajustar a sensibilidade do ensaio conforme procedimento qualificado;
e) Preparar a superfície tomando os devidos cuidados para peças de aço inoxidável austenítico
e ligas de níquel;
f) Aplicar a acoplante;
g) Executar a inspeção;
h) Relatar os resultados.

4.6.3 - Inspeção de Solda

a) Verificar o tipo e espessura do material a ser inspecionado;


b) Escolher aparelho e cabeçote a serem utilizados, conforme procedimento qualificado;
c) Determinar área de varredura para os cabeçotes angulares, de modo que toda a solda seja
inspecionada;
d) Calibrar a escala para os cabeçotes: normal e/ou duplo-cristal;
e) Ajustar a sensibilidade de inspeção conforme procedimento qualificado;
f) Preparar a superfície, tomando os devidos cuidados para peças de aço inoxidável austeníticos
e ligas de níquel.
g) Aplicar o acoplante;

228
h) Examinar a área de varredura dos cabeçotes angulares;
i) Calibrar a escala para os cabeçotes angulares;
j) Traçar as curvas de referência para os cabeçotes angulares;
l) Ajustar a sensibilidade de inspeção conforme procedimento qualificado;
m) Aplicar o acoplante;
n) Efetuar a inspeção;
o) Relatar os resultados.

4.7 - VANTAGENS

- Pode ser executado em materiais metálicos e não metálicos;


- Não necessita para inspeção, do acesso por ambas superfícies da peça;
- Permite localizar e dimensionar com precisão as descontinuidades;
- É um ensaio mais rápido do que a radiografia;
- Pode ser executado em juntas de geometria complexa, como nós de estruturas tubulares;
- Não requer paralisação de outros serviços durante a sua execução e não requer requisitos rígidos de segurança, tais como
os requeridos para o ensaio radiográfico.

4.8 - LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS

- Não se aplica à peças cuja forma, geometria e rugosidade superficial impeçam o perfeito acoplamento do cabeçote à peça.
- O grão grosseiro de certos metais de base e de solda (particularmente ligas de níquel e aço inoxidável austenítico) pode
dispersar o som e causar sinais que perturbem ou impeçam o ensaio.
- O reforço da raiz, cobre-juntas e outras condições aceitáveis podem causar indicações falsas.
- Peças pequenas ou pouco espessas são difíceis de inspecionar.
- O equipamento de ultra-som é caro.
- Os inspetores de ultra-som requerem, para sua qualificação, de maior treinamento e experiência do que para os outros
ensaios não-destrutivos.
- A melhor detecção da descontinuidade depende da orientação do deito na solda.
- A identificação do tipo de descontinuidade requer grande treinamento e experiência, porém mesmo assim não é totalmente
segura.

5 - RADIOGRAFIA

5.1 - INTRODUÇÃO

O ensaio radiográfico utiliza os raios-x e raios-γ (gama) para mostrar a presença e certas características de descontinuidades
internas ao material.
O método baseia-se na capacidade que os raios-X e γ possuem de penetrar em sólidos. Esta capacidade depende de vários
fatores, tais como: comprimento de onda da radiação, tipo e espessura do material. Quanto menor for comprimento de onda, maior
é a capacidade de penetração da radiação.
Parte da radiação atravessa o material e parte é absorvida. A quantidade de radiação absorvida depende da espessura do material.
Onde existe um vazio ou descontinuidades há menos material para absorver a radiação. Assim, a quantidade de radiação que
atravessa o material não é a mesma em todas as regiões.
A radiação, após atravessar o material, irá impressionar um filme, formando uma imagem do material. Este filme é chamado
radiografia, conforme apresentado na fig. 4.15.

229
Fig. 4.15 – Imagem radiográfica de uma peça

5.2 - FONTES DE RADIÇÃO

5.2.1 - Raios-X

São produzidos eletricamente e são formados pela interação de elétrons de alta velocidade com a matéria. Quando elétrons de
suficiente energia interagem com elétrons de um átomo, são gerados raios-X. Cada elemento quando atingido por elétrons em alta
velocidade, emite o seu raio-x característico.
Quando elétrons de suficiente energia interagem com o núcleo de átomos, são gerados raios-x contínuos, que são assim
chamados porque o seu espectro de energia e contínuo. As condições necessárias para a geração de raios-x são:

 fonte de elétrons
 alvo para ser atingido pelos elétrons (foco)
 acelerador de elétrons na direção desejada

Um tubo de raios-x apresenta no seu interior todas estas condições, conforme apresentado na Fig. 4.16

Fig. 4.16 – Tubo de raios-X

230
5.2.2 - Raios - γ (Gama)

Os isótopos de alguns elementos têm seus núcleos em estado de desequilíbrio, devido ao excesso de nêutrons, e tendem a evoluir
espontaneamente para uma configuração mais estável, de menor energia.
As transformações nucleares são sempre acompanhadas de uma emissão intensa de ondas eletromagnéticas chamadas raios- γ.
Os raios- γ são ondas eletromagnéticas de baixo comprimento de onda e com as mesmas propriedades dos raios-X.
Dos isótopos radioativos, o Cobalto 60 e o Irídio 192 são os mais utilizados na radiografia industrial.
Por causa do perigo de radiação sempre presente, as fontes radioativas devem ser manejadas com muito cuidado e são
necessários aparelhos que permitam guardá-las, transportá-las e utilizá-las em condições de segurança total. Estes aparelhos
(fig.4.17) consistem de uma blindagem ou carcaça protetora de chumbo, tungstênio ou urânio 238. Esta carcaça apresenta um furo
axial, no interior do qual existe um estojo metálico, chamado porta-isótopo, fixado a um comando mecânico flexível munido de um
pequeno volante ou manivela para manobra a distância.

Fig. 4.17 – Irradiador portátil

5.2.3 - Comparação entre Raios-X e Raios - γ

A diferença mais importante entre os raios-X e γ é o fato de se poder regular a tensão anódica e, por conseqüente, o poder de
penetração dos raios-x, ao passo que não é possível de maneira alguma fazer variar o comprimento de onda dos raios- γ.
Com os raios- γ, a única solução é mudar a fonte radioativa. Prefere-se o Trídio para as menores espessuras (de 10 a60 mm para
aços) e o Cobalto para as espessuras maiores (de 60 a160 mm para aços).
Do ponto de vista de qualidade, os raios-X são melhores que os raios- γ. Porém, existem a favor dos raios- γ, diversas
circunstâncias nas quais eles apresentam um interesse prático.
Os raios- γ são emitidos espontaneamente, não necessitando de aparelhagem ou alimentação elétrica. Em locais onde não existe
energia elétrica os raios- γ, devem ser usados.
Para espessuras muito altas (acima de 90 mm) o poder de penetração dos raios- γ, não é suficiente.
As instalações para uso de raios- γ são bem mais baratas que as dos raios-x.
Certos casos particulares apresentam problemas de acesso, tornando o uso de raios- γ mais indicado. Para estes casos as fontes
radioativas são mais maleáveis e tornam possíveis posicionamentos corretos.
Uma grande vantagem dos raios- γ é a sua emissão esférica a partir da fonte, permitindo efetuar radiografias circunferências em
uma única exposição (exposição panorâmica).

5.3 - ABSORÇÃO DA RADIAÇÃO

Todos os materiais absorvem radiação, alguns mais do que outros. Os materiais mais densos e os de maior número atômico
absorvem maior quantidade de radiação do que os materiais menos densos e os de menor número atômico.
A espessura também contribui para a absorção, pois quanto maior a espessura maior quantidade de radiação irá absorver.
As figuras 4.18 e 4.19 ilustram estas regras.

231
Figura 4.18 – Absorção de radiação em função do número atômico do material.

Figura 4.19 – Absorção de radiação em função da espessura do material

5.4 - FILME

O filme radiográfico consiste de uma fina chapa de plástico transparente, revestido de um ou ambos os lados com uma emulsão de
gelatina, de aproximadamente 0.03 mm de espessura, contendo finos grãos de brometo de prata. Quando exposto aos raios-X,
raios- γ, ou luz visível, os cristais de brometo de prata sofrem uma reação que os tornam mais sensíveis ao processo químico
(revelação), que os converte em depósitos negros de prata metálica.
Em resumo, a exposição à radiação cria uma imagem latente no filme, e a revelação torna a imagem visível.
Quando o inspetor interpreta uma radiografia, ele está vendo os detalhes da imagem da peça em termos da quantidade de luz que
passa através do filme revelado. Áreas de alta densidade (expostas a grandes quantidades de radiação) aparecem cinza escuro;
áreas de baixa densidade (áreas expostas a menos radiação) aparecem cinza claro.

A densidade é o grau de enegrecimento do filme. A densidade é medida por meio de desintômetros de fita ou densintômetros
eletrônicos. A medição da densidade é feita no negatoscópio, que é o aparelho usado para a interpretação de radiografias. É uma
caixa contendo lâmpadas, com luminosidade variável e um suporte de plástico ou vidro leitoso onde o filme é colocado, conforme
apresentado na fig. 4.20.

232
Fig. 4.20 – Negatoscópio

5.5 – INDICADORES DE QUALIDADE DE IMAGEM (IQI)

O IQI é um dispositivo, cuja imagem na radiografia é usada para determinar o nível de qualidade radiográfica (sensibilidade). Não é
usado para julgar o tamanho das descontinuidades ou estabelecer limites da aceitação das mesmas. O IQI padrão adotado pelo
código ASME (American Society Mechanical Engineers) é um prisma retangular de metal com três furos de determinados
diâmetros, e a sensibilidade radiográfica é definida em função do menor furo visível na radiografia, conforme apresentado na Fig.
4.21.

Fig. 4.21
O IQI padrão adotado pela norma DIN (Deutsche Industrie Normen) é composto de uma série de sete arames de metal e de
diâmetros padronizados. A sensibilidade radiográfica é definida em função do menor arame visível na radiografia, conforme
apresentado na Fig. 4.22.

Fig. 4.22 – Exemplo de penetrômetro DIN

233
Os penetrômetros devem sempre ser de material idêntico, ou radiograficamente similar, ao material radiográfico.
Obs.: Recentemente foram introduzidos no código ASME Séc. V os IQI`s de arame da norma ASTM.

5.6 - TELAS INTENSIFICADORAS (ÉCRANS)

São utilizadas com o intuito de filtrar determinadas radiações, proteger o filme contra radiações dispersas e também atuar como
intensificadoras, isto é, diminuir o tempo necessário para exposição. A tela mais usada é a tela de chumbo.

5.7 - PROCESSAMENTO DO FILME

Existem dois tipos de processamento: o automático e o manual, sendo este último o mais utilizado na indústria do petróleo.
O processamento do filme consiste basicamente em:

- Revelação;
- Lavagem intermediária;
- Fixação;
- Lavagem final;
- Banho umectante;
- Secagem.

5.8 - PROTEÇÃO

As radiações ionizantes dos tipos X ou γ têm uma ação nociva sobre o organismo humano. Os efeitos dependem da quantidade de
raios que o corpo recebe. Os sintomas que se observa, na ordem de doses crescentes, são dores de cabeça, falta de apetite,
diminuição dos glóbulos vermelhos no sangue, esterilidade e destruição de tecidos. Um excesso de radiação pode provocar a
morte de uma pessoa.
Para se evitar qualquer problema, deve ser rigorosamente seguido o Plano de Radioproteção de empresa executante do serviço e
previamente aprovado pela Comissão Nacional de Energia Nuclear – CNEN, o qual prevê as áreas a serem isoladas e os controles
a serem efetuados. Desta maneira, os trabalhos podem ser desenvolvidos preservando-se a saúde dos que trabalham nos serviços
de radiografia e nas imediações dos locais do ensaio.

5.9 - SEQUÊNCIA DO ENSAIO

a) Verificar o material, diâmetro (no caso de tubos) e espessura a ser radiografada;


b) Selecionar a técnica radiográfica;
c) Selecionar a quantidade e dimensões dos filmes;
d) Montar chassis (envelope, telas e filme);
e) Verificar atividade da fonte, no caso de radiografia com raios- γ ou selecionar corrente e
tensão no caso de aparelho de raios-x;
f) Verificar a distância fonte-filme no procedimento qualificado e a densidade requerida;
g) Calcular tempo de exposição;
h) Selecionar IQI;
i) Balizar a área, para proteção;
j) Montar conforme arranjo previsto e bater a radiografia;
l) Processamento do filme;
m) Laudo;
n) Relatar os resultados.

5.10 - VANTAGENS

- Registro permanente dos resultados.


- Detecta facilmente defeitos volumétricos, tais como porosidades, inclusões, falta de penetração, excesso de penetração.

5.11 - LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS

- Descontinuidades bidimensionais, tais como: trincas, duplas-laminações, faltas de fusão, são detectadas somente se o plano
delas estiver alinhado a feixe de radiação;
- É necessário o acesso a ambas as superfícies de uma peça para radiografá-la;
- Dependendo da geometria da peça, não é possível obter radiografias com qualidade aceitável, que permitam uma
interpretação confiável.
- A radiografia afeta a saúde dos operadores, inspetores e do público e deve por isso, ser criteriosamente utilizada.
- É necessário a interrupção de trabalhos próximos para a exposição da fonte;
- O custo do equipamento e material de consumo são relativamente alto;

234
- É um ensaio relativamente demorado;
- No caso de raios-X, o aparelho não é totalmente portátil, dificultando execução de radiografias em lugares de difícil acesso.
- A interpretação requer experiência e conhecimento dos processos de soldagem, para identificação correta das
descontinuidades.

6 - LÍQUIDO PENETRANTE

6.1 - INTRODUÇÃO

O ensaio por meio de liquido penetrante é relativamente simples, rápido e de fácil execução.
É utilizado na detecção de descontinuidades abertas para a superfície de materiais sólidos não porosos. A detecção das
descontinuidades independe do tamanho, orientação, configuração da descontinuidade e da estrutura interna ou composição
química do material.

6.2 - CARACTERÍSTICAS E TIPOS DE LÍQUIDO PENETRANTE

O líquido penetrante é um líquido de grande poder de penetração e alta ação capilar. Contém em solução ou suspensão pigmentos
coloridos ou fluorescentes que vão definir a sua utilização:

Tipo A – Penetrante fluorescente – É utilizado em ambientes escuros sendo visível com luz ultra-violeta (luz negra);
Tipo B – Penetrante visível (não fluorescente) – É utilizado em ambientes claros, sendo visível com luz natural.
Além da visibilidade, os penetrantes podem variar quanto à forma em que removido o seu excesso.
Os penetrantes, quanto à remoção de seu excesso, podem ser classificados como:

Tipo A-1 ou B-1 – Removível com água.


Tipo A-2 ou B-2 – Removível com água após a emulsificação.
Tipo A-3 ou B-3 – Removível com solvente.

6.3 – CARACTERÍSTICAS DO REVELADOR

O revelador fundamentalmente é um talco aplicado de forma seca, úmido ou liquidam, que tem função retirar o penetrante das
descontinuidades conduzi-lo para a superfície dando uma indicação colorida ou fluorescente destas descontinuidades.

6.4 – SEQUÊNCIA DO ENSAIO

Basicamente, o ensaio por líquido penetrante se compõe de cinco etapas:

a)Limpeza inicial – A superfície a ser examinada e todas as áreas adjacentes dentro de pelo menos 25 mm deve estar secas, sem
graxa, óleo, ferrugem ou sujeira, sendo que, no caso de soldas, toda a escória deve ser cuidadosamente removida.
A limpeza inicial tem como objetivo remover contaminantes, que poderiam mascarar os resultados do ensaio, das proximidades e
do interior de possíveis descontinuidades, conforme apresentado na Fig. 4.23.

Figura 4.23 – Limpeza da descontinuidade e sua adjacência

b) Aplicação do penetrante – Após passado o tempo de evaporação do produto utilizado na limpeza inicial, aplica-se o líquido
penetrante, de modo que o consumo cubra toda a área a ser examinada. Esta aplicação pode ser feita por pincel, pulverização, por
aerosol ou derramamento. O penetrante, por ação capilar, migra para dentro da descontinuidade durante o tempo de penetração,
conforme apresentado na Fig. 4.24.

235
Figura 4.24 – Penetração do líquido penetrante na descontinuidade

c) Remoção do excesso do penetrante – Após decorrido o tempo de penetração remove-se o excesso de líquido penetrante da
superfície da peça examinada observando sempre que cada tipo de penetrante tem características e cuidados especiais de
limpeza, conforme apresentado na Fig. 4.25.

Fig. 4.25 – Remoção do excesso de líquido penetrante

e) Aplicação do revelador – Após decorrido o tempo de secagem do produto utilizado na remoção do excesso de penetrante,
aplica-se um fina camada de revelador na região a ser examinada, conforme apresentado na Fig. 4.26.

Fig. 4.26 – Aplicação do revelador e aparecimento de indicação da descontinuidade.

e) Inspeção Final – O inspetor inspeciona visualmente a peça examinada procurando indicações de descontinuidades, tais como
trincas, falta de fusão, poros, porosidades agrupada, etc...

6.5 - VANTAGENS

- O ensaio por meio de líquido penetrante tem sensibilidade muito boa detecta até descontinuidades muito pequenas;
- A forma da peça não é um problema, pois é um método que se aplica tanto às superfícies planas quanto às superfícies
curvas.
- É um ensaio rápido, de fácil execução e custo relativamente baixo.
- É aplicável em materiais magnéticos e não magnéticos.
- Para o treinamento de operadores e inspetores se requer menor tempo que para os outros tipos de ensaios não-
destrutivos.

6.6 - LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS

- Detecta somente descontinuidades abertas para a superfície e que não estejam obstruídas.
- Não proporciona registro permanente dos resultados.
- O resíduo de penetrante que permanece nas descontinuidades (pois os penetrantes são de remoção muito difícil) pode ser
prejudicial à peça ou solda na seqüência da soldagem, podendo contaminar a mesma.

7 - PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

7.1 - INTRODUÇÃO

O ensaio por meio de partículas magnéticas é utilizado para localizar descontinuidades superficiais e sub-superficiais em peças de
material ferro-magnético, tais como: as ligas de ferro e níquel. O método consiste na aplicação de uma corrente de magnetização,
ou de um campo magnético à peça inspecionada, com o objetivo de se criar um campo magnético nesta. A presença de
descontinuidades superficiais ou sub-superficiais irá produzir campos de fuga na região das descontinuidades, causando uma
polarização localizada, que pré detectada pelas partículas ferromagnéticas que são aplicadas sobre a peça conforme apresentado
na Fig. 4.27

236
Fig. 4.27 – Detecção de descontinuidade por meio de partículas magnéticas

7.2 - TÉCNICAS DO ENSAIO

7.2.1 - Técnicas do Yoke

Existem dois tipos de yokes, o yoke de imã permanente e o yoke eletromagnético, sendo que a maior parte das normas apenas
permite o uso de yoke eletromagnético de corrente alternada, pelo fato do mesmo apresentar as melhores características de
detecção de descontinuidades.
O yoke eletromagnético consiste basicamente de uma bobina enrolada em um entreferro ou núcleo em forma de “U”. O yoke induz
na peça um campo magnético longitudinal, que é gerado por corrente alternada.
Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas entre os pontos de contato do yoke, em uma direção aproximadamente
perpendicular às linhas de força do campo magnético estabelecido na peça, conforme apresentado na fig. 4.28.

Figura 4.28 – Detectabilidade das descontinuidades, técnica do Yoke.

7.2.2 - Técnicas dos Eletrodos

Esta técnica consiste na injeção de corrente na peça através de dois eletrodos que são alimentados por um gerador de corrente,
contínua ou retificada de meia onda. A corrente, ao passar pela peça, provoca um campo magnético circular na mesma.
A intensidade de corrente a ser utilizada depende da distância entre os eletrodos e da espessura da peça a ser inspecionada.
Estes valores são mostrados na tabela abaixo:

237
ESPESSURA DA PEÇA AMPERES POR MILÍMETRO
NO ESPAÇAMENTO ENTE ELETRODOS

<19 mm 3, 6, a 4,4

>19 mm 4,0 a 5,0

Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas entre os pontos de contato dos eletrodos, numa direção
aproximadamente perpendicular às linhas de força do campo magnético estabelecido na peça, conforme apresentado na Fig. 4.29.

Figura 4.29 – Detectabilidade das descontinuidades, técnicas dos eletrodos

7.2.3 - Técnica da Bobina

Esta técnica consiste na indução de um campo magnético longitudinal à peça a ser inspecionada, podendo esta indução ser feita
de duas maneiras:

a) Enrolando-se um cabo em torno da peça, de modo que a peça funcione como o núcleo de
uma bobina;
b) No caso de peças pequenas, colocando as mesmas no interior de uma bobina.
Para esta técnica, pode-se utilizar as correntes contínua ou retificada de meia onda.
A intensidade de campo magnético necessária deve ser calculada tendo por base o
comprimento (L) e o diâmetro (D) da peça a ser inspecionada, de acordo com a Tabela 4.4

Tabela 4.4 – Intensidade de campo magnético necessário para a técnica da bobina

Peça no Lado Interno da Peça no Centro da Bobina


Bobina

Bobinas com baixo NI = K_ ( 10%) NI = KR__ ( 10%)


Fator de Enchimento L/D (6L/D) 5%

Bobinas com Alto Fator de -- -- NI = _K_ ( 10%)


Enchimento (L/D)+2

Bobinas com Fator de -- -- NI = (NI)a 10 - _ +


Enchimento Intermediário 8

+ (NI)b _- 2
8

238
Onde:
K = Cte para cada situação (Ampere X espira)
L = comprimento da peça
D = Diâmetro da peça
R = raio

(NI)a = valor de NI calculado para bobinas de baixo fator de enchimento

(NI)b = valor de NI calculado para bobina de alto fator de enchimento


= razão entre a área da seção transversal da bobina e a área da seção transversal da peça.

Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas simultaneamente em toda a peça, numa direção aproximadamente
perpendicular às linhas de força do campo magnético gerado, conforme apresentado na fig. 4.30.

Figura 4.30 – Detectabilidade das descontinuidades, técnicas da bobina

7.2.4 - Técnica do Contato Direto

Esta técnica consiste na indução de um campo magnético circular à peça a ser inspecionada, pela aplicação de corrente contínua
ou retificada de meia-onda pelas extremidades da peça.
A intensidade de corrente de magnetização deve observar os valores mostrados na Tabela 4.5

Tabela 4.5 – Limites para corrente de magnetização, técnica de contato direto


AMPERES POR MILÍMETRO DE DIÁMETRO EXTERNO DA PEÇA
DIÂMETRO
EXTERNO DA PEÇA Corrente contínua ou retificada Corrente alternada
(mm)

D < 125 28 a 36 20 a 28
125 < D < 250 20 a 28 15 a 20
250 < D < 380 15 a 20 10 a 15
380 < D 10 a 15 06 a 10

Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas simultaneamente em toda a peça numa direção aproximadamente
perpendicular às linhas de força do campo magnético formado, conforme apresentado na Fig. 4.31.

239
Fig. 4.31 – Detectabilidade das descontinuidades, técnicas do contato direto.

7.3 - PARTÍCULAS FERROMAGNÉTICAS

As partículas ferromagnéticas indicam a existência das descontinuidades, aderindo aos locais onde existem campos de fuga.
A fim de aumentar o contraste com a superfície em inspeção, as partículas podem ser:

Coloridas – Visíveis sob luz normal.


As cores mais usuais são:

- Preta;
- Cinza;
- Vermelha

Fluorescentes – Visíveis sob luz negra

Quanto ao método de aplicação as partículas se classificam em:


Partículas para via seca – Aplica-se simplesmente o pó seco sobre a peça;
Partículas para a via úmida – Aplica-se uma suspensão de partículas em meio líquido sobre a peça a ser examinada. Os veículos
mais utilizados são água e querosene. A relação líquido/partículas deve variar dentro de uma faixa pré-determinada.

7.4 - SEQÜÊNCIA DO ENSAIO

Basicamente, a inspeção por meio de partículas se compõe das seguintes etapas:

a)Limpeza – A superfície a ser inspecionada e qualquer área adjacente de pelo menos 25 mm devem estar livres de sujeira, graxa,
óleo, carepa, escória, fluxo ou qualquer impureza que possa prejudicar a resolução e sensibilidade do ensaio.

b) Magnetização da peça – Escolhe-se a técnica de magnetização segundo o procedimento de inspeção qualificado, que pode ser
qualquer das técnicas citadas anteriormente. Observar sempre a sobreposição especificada para as técnicas do Yoke e dos
eletrodos. Observar ainda que a peça seja magnetizada em duas direções diferentes, isto é, as linhas de força da primeira
magnetização devem ter direções aproximadamente a 90 graus das da segunda magnetização, de modo que toda
descontinuidade, independente de sua orientação seja detectada.

c) Aplicação das partículas – Enquanto a peça está sujeita ao campo magnético, aplica-se as partículas, por via-sêca ou via
úmida, as quais são atraídas para os possíveis campos de fuga existentes na peça.

d) Inspeção final – Enquanto a região inspecionada está sujeita à aplicação do campo magnético, o inspetor deve procurar
indicações de descontinuidades tais como: trincas e falta de fusão.

240
7.5 - VANTAGENS

- Detecta descontinuidades sub-superficiais.


- Mais barato do que o ensaio por meio de líquido penetrante;
- Fornece resultados imediatos, não tendo os tempos de espera requeridos pelo ensaio por meio de líquido penetrante.

7.6 - LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS

- O ensaio por partículas magnéticas aplica-se somente a materiais ferromagnéticos.


- A inspeção de áreas com materiais de características magnéticas muito diferentes dificulta bastante a inspeção.
- A geometria da peça pode dificultar e/ou tornar a inspeção não confiável.
- Não permite o registro permanente dos resultados.

241
ENSAIOS MECÂNICOS
MACROGRÁFICOS

ÍNDICE
1- ENSAIOS MECÂNICOS--------------------------------------------------------------243

2- ENSAIOS MACROGRÁFICOS---------------------------------------------------310

1- ENSAIOS MECÂNICOS

242
1.1 INTRODUÇÃO

Os ensaios mecânicos são considerados como ensaios destrutivos, pois na maioria das vezes provocam a ruptura ou a
inutilização da peça ensaiada.
As propriedades mecânicas constituem uma das características mais importantes dos metais em suas várias aplicações na
engenharia, visto que, o projeto e a execução de estruturas metálicas são baseados no comportamento destas propriedades.
As propriedades mecânicas avaliam o comportamento de um material quando sujeito a esforços da natureza mecânica e
correspondem as propriedades que, num determinado material, determinam a sua capacidade de transmitir e resistir aos esforços
que lhe são aplicados, sem romper ou sem que produzam deformações instáveis.
A determinação das propriedades mecânicas dos metais é obtida através de ensaios mecânicos, realizados em corpos de prova
(c.p.) de dimensões, forma e procedimento ou especificação de ensaio, padronizados por normas brasileiras e estrangeiras.
A solda constitui uma forma de união metálica com continuidade entre componentes de uma estrutura ou equipamento e por esta
razão suas propriedades devem ser compatíveis com as propriedades mecânicas do metal de base.
Desta forma, os resultados dos ensaios mecânicos desde que satisfatórios, asseguram a quantidade mínima de solda em termos
de propriedades mecânicas, bem como servem de base para qualificações do metal de adição, do procedimento de soldagem, de
soldadores e para verificar os testes de produção.
No sentido de situar o leitor no contexto, o quadro a seguir ilustra a utilização usual dos ensaios mecânicos, vários deles rotineiros,
em atividades de soldagem.

ATIVIDADES DE SOLDAGEM
Qualificação de Qualificação de Qualificação de Chapas de teste de
Ensaio metal de adição procedimento de soldadores produção
soldagem

Tração X X - X

Dobramento - X X X

Fratura - X X -

Dureza - X - X

Impacto Charpy X X - X

Impacto Drop-Weigth - X - -

Macrográfico - X X X
Obs: Na área nuclear, o impacto DROP-WEIGHT é requisito para qualificar matéria prima.

1.2 - ORIENTAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA

As propriedades mecânicas de um material deformado termomecanicamente (exemplo: laminados, forjados, etc.) podem
variar conforme a direção de onde foram extraídos os corpos de prova para o ensaio. Este fenômeno é denominado de
anisotropia. Então, deve-se verificar através das especificações do material qual a direção exata para se retirar o corpo de
prova. Quando se consulta as especificações de materiais, normalmente são utilizados os termos “ensaio longitudinal” e
“ensaio transversal”.
Os termos acima se relacionam à orientação da retirada dos corpos de prova, considerando-se a direção de laminação da
peça a ser ensaiada.

 Corpo de prova longitudinal

Significa que o eixo longitudinal (E.L.) do corpo de prova é paralelo à direção de laminação da amostra do material a ser
ensaiado, conforme demonstrado na figura 12.1.
EXEMPLOS:

a) A força aplicada a um corpo de prova, em ensaio de tração longitudinal, deve ser na direção da laminação.
b) O eixo de fechamento de um corpo de prova, em ensaio de dobramento longitudinal, deve ser ortogonal à direção de
laminação.

243
Amostra do material a ser ensaiado

Ensaio de tração longitudinal


corpo de prova plano Eixo de
fechamento

Ensaio de impacto longitudinal

Ensaio de Dobramento longitudinal


Figura 12.1 – Corpos de prova, para ensaio longitudinal retirados de produtos laminado.

 Corpo de prova transversal

Significa que o eixo longitudinal do corpo de prova é ortogonal à direção de laminação da amostra do material a ser
ensaiado, conforme demonstrado na fig.12.2
EXEMPLOS:

a) A força aplicada a um corpo de prova, em ensaio de tração transversal, deve ser ortogonal à direção de laminação.
b) O eixo de fechamento de um corpo de prova, com ensaio de dobramento transversal deve ser paralelo à direção de laminação.

Amostra do material a ser ensaiado

244
Ensaio de tração transversal Eixo de fechamento
corpo de prova plano

Ensaio de dobramento transversal

Ensaio de impacto transversal

Figura 12.2- Corpos de prova, para ensaio


transversal, retirados de produto laminado.

 Corpos de prova com outras orientações

Temos, tais como, “corpo de prova radial” e “corpo de prova tangencial”, têm uso mais restrito, pois orientações destes tipos
raramente são utilizados na avaliação das propriedades mecânicas de produtos fabricados por tratamento termomecânicos.

1.3 - ENSAIO DE TRAÇÃO

 Conceitos gerais

O ensaio de tração, objetiva fornecer dados relativos à capacidade, de um corpo sólido, de suportar solicitações quando
aplicado sobre o mesmo, um esforço que tende a alongá-lo sendo determinado o comportamento das propriedades de
resistências tais como, o limite de escoamento, o limite de resistência, etc.
A verificação das propriedades de resistência é feita utilizando-se uma máquina específica, denominada de máquina de ensaios
universais onde é fixada uma amostra, do material, denominada de corpo de prova (cp). A máquina de ensaios universais aplica
esforços crescentes na direção uniaxial do corpo de prova, levando os mesmos até sua ruptura. Os esforços (cargas) são medidos
na própria máquina.

 Corpos de prova

O ensaio de tração é feito em corpos de prova, cujas dimensões devem estar de acordo com uma norma de projeto ou
especificação e com a capacidade da máquina de ensaio.
Normalmente são utilizados corpos de prova de seção circular ou de seção retangular, conforme figura 12.3. A parte a ser testada
situa-se na seção reduzida ao longo do comprimento “l” indicado. As partes de seção maior, nas extremidades (cabeça), são
fixadas à máquina de ensaios universais, às quais se aplicam cargas opostas.

Corpo de prova com seção circular

245
Corpo de prova com seção retangular

Raio de concordância
(Parte útil)

Figura 12.3 – Corpos de prova para ensaio de tração.

O corpo de prova possui regiões com terminologia própria, a saber.

a) Cabeças: extremidade do corpo de prova pela qual o mesmo é fixado à máquina de ensaio de modo que a força de tração
aplicada seja uniaxial. Devem ter seção maior do que a parte útil para que a ruptura do corpo de prova não se processe nelas.
Suas dimensões e formas dependem do tipo de fixação à máquina.

A fixação do cp à máquina depende do formato das cabeças, podendo ser fixado por cunhas, figura 12.4a; por rosca, figura 12.4b;
por flanges, figura 12.4c; ou assentos esféricos, figura 12.4d.

12.4a 12.4b

12.4c 12.4d
Figura 12.4 – Tipos de cabeças de cp e sua fixação à máquina

b) Zonas de concordância: São as zonas que unem a parte útil às cabeças com a finalidade de evitar qualquer região mais
propícia à fratura.
c) Parte útil: é toda a região cilíndrica ou prismática do corpo de prova, com dimensões definidas onde se localiza a fratura e
também onde são feitas as diversas determinações, como será visto adiante.

Além da utilização de c.p. de seção reduzida, o ensaio de tração pode ser aplicado em toda a seção de um material, como é o caso
de tubos de pequeno diâmetro. Isto ocorre quando o diâmetro externo do tubo é inferior ou igual ao máximo que as garras da
máxima podem fixar. A fixação do tubo à máquina é feita através de mandris pela sua extremidade, de modo que as garras da
máquina atuem sobre um determinado comprimento, ver figura 12.5. Além de tubos, outros produtos onde também se realiza
ensaio de tração no estado de produto acabado, sem redução da seção, são barras, fios, cabos, parafusos, etc.

246
Figura 12.5 – Corpo de prova de tubos – Disposição do mandril e fixação do tubo à máquina
 Normalizaçãodos corpos de prova

A utilização de corpos de prova normalizados é importante por vários motivos, a saber.

a) Facilidade de adaptação na máquina de ensaio;


b) Uso de corpos de prova sem dimensões excessivas, que poderiam impedir a execução do ensaio por falta de capacidade na
máquina de ensaio;
c) Facilidade de cálculo das propriedades mecânicas pelas expressões que serão vistas a seguir;
d) Permite a comparação dos valores de alongamento e estricção, que são propriedades bastante dependentes da forma e
dimensões dos cp’s ensaiados;
e) Ausência de irregularidades nos corpos de prova, que poderiam afetar os resultados, caso o ensaio fosse feito em corpo de
prova não padronizado;
f) Reprodutibilidade e comparabilidade dos resultados obtidos no ensaio.

Como já foi visto anteriormente, a parte útil de um corpo de prova é a região onde são feitas as medidas das propriedades
mecânicas do metal e a cabeça do corpo de prova é a parte destinada apenas à fixação na máquina de ensaio.
Estas duas partes são unidas por uma superfície de concordância.
A normalização dos corpos de prova atinge estas três partes, como se vê a seguir.
Dependendo da forma e tamanho do produto acabada do qual foi retirado e da norma utilizada, um corpo de prova para ensaio de
tração pode apresentar sua seção reta com formato retangular ou circular.

 Corpos de prova com seção reta retangular

São normalmente retirados de placas, chapas ou lâminas e tem a seção reta retangular. Podem ter espessura igual à
espessura da placa ou chapa ou lâmina.
A especificação ASTM A370-92 normaliza as dimensões, e tolerâncias de usinagem, conforme exemplo da figura 12.6.

Figura 12.6 – Corpos de Prova com Seção Reta Retangular


Notas:
1- Medidas em mm;
2- “G” é o comprimento original (inicial) da região de referência, do corpo de prova;
3- A espessura “T” do corpo de prova varia em função da medida ”w”, ou seja;
- para W = 40 mm – T= 5 mm no mínimo
- para W = 12,5 mm – T = 19mm no máximo
- para W = 6,0 mm – T = 6 mm no máximo

 Corpos de prova com seção circular:

Normalmente, são utilizados se o produto acabado for de seção circular ou irregular ou ainda, se for de espessura
excessivamente grande, que exija um esforço muito grande para rompê-lo.
A especificação ASTM A 370 – 92 normalizam as dimensões e tolerâncias de usinagem, conforme exemplo da figura 12.7.

247
Figura 12.7 – Corpo de prova com Seção Circular
Onde:
G = 50 = 0,10 mm
D = 12,5 = 0,25 mm
R = 10 mm, no mínimo
A = 60 mm, no mínimo

Notas:1. “G” é o comprimento original (inicial), comumente designado “base de medida”, localizado na parte útil do corpo de prova;
Notas :2. O comprimento inicial do corpo de prova cilíndrico deve ser igual a 4 vezes o diâmetro do corpo de prova.

A preparação e usinagem desses corpos de prova permitem a fixação dos mesmos às máquinas de ensaios através de
alguns tipos de cabeças, também normalizadas, que são particulares apenas aos corpos de prova de seção circular. A
figura 12.8 dá alguns exemplos do formato de cabeças de corpos de prova.

Figura 12.8 – Cabeças de Corpo de Provas com Seção Circular

 Corpos de Prova com seção total:

Se o produto acabado for uma barra, um arame (fio), ou até um tubo, um segmento destes poderá ser ensaiado
diretamente, sem necessidade de se retirar um corpo de prova especial, bastando que o segmento tenha um comprimento
suficiente para que se possa medir o alongamento na parte útil e para que possa ser fixado na máquina de ensaio.
O caso dos tubos que são ensaiados com toda a sua seção aplica-se apenas àqueles que possuam diâmetros externos iguais ou
inferiores ao máximo que as garras da máquina podem fixar, conforme figura 12.9.

248
Mandril

D= Diâmetro interno do tubo

Figura 12.9 – Ensaios de tração em tubos metálicos

 Corpos de prova retirados de junta soldada:

Em materiais soldados, podem-se retirar corpos de prova transversais ou longitudinais à solda.


A padronização dos corpos é feita por várias normas. Como exemplo, citamos uma das mais utilizadas que é o código ASME seção
IX, que normaliza as dimensões das peças de teste, assim como o local de retirada e o dimensionamento dos corpos de prova,
com o objetivo de efetuar a qualificação de procedimentos de soldagem.
Em corpos de prova transversais à solda, apenas é determinado o limite de resistência à tração. Isto porque ao se efetuar o ensaio
de tração de um corpo de prova transversal, tensiona-se simultaneamente materiais de propriedades diferentes (metais de base e
metal de solda) e os valores obtidos representam os valores de resistência da junta soldada, que é uma interação de vários fatores
que atuam na junta. Em corpos de prova longitudinais à solda são determinadas todas as propriedades mecânicas, as quais são
referentes unicamente ao metal depositado, ver figura 12.10, utilizado principalmente na qualificação do metal de adição.

Figura 12.10 – Corpo de Prova Longitudinal à solda

 Diagrama tensão-deformação

Aplicando-se forças crescentes e de sentidos opostos nas extremidades de um cp pode-se observar, através de
instrumentos, a variação do comprimento do cp (ΔI) em função da força aplicada (F).
Medidas simultâneas de “F” e “Δl”, efetuadas certo número de vezes durante o ensaio, permitem traçar um gráfico “F” em função de
“ΔI”. A figura 12.11 representa um gráfico deste tipo.
No mesmo gráfico, se dividirmos o valor de F por So e o valor de Δl por Io teremos o gráfico tensão-deformação, com a mesma
forma do anterior, que traduz o comportamento do material durante o ensaio.

249
Os termos tensão e deformação são definidos como se segue.

Tensão - É o quociente da força (carga) aplicada sobre a área inicial (S0) da seção transversal do corpo de prova. A tensão (σ) é
geralmente expressa em Mpa ou N/mm² (unidades corretas) ou em kgf/mm² (unidade em desuso).

Deformação – É a variação de comprimento, por unidade de comprimento, entre dois pontos situados sobre a geratriz ou
superfície do corpo de prova (parte útil). A deformação (ε), geralmente é expressa em percentagem e o seu cálculo numérico será
abordado no estudo do alongamento.

F (ou = F_)
So

I – Região Elástica
DD II – Região plástica

Figura 12.11 – Diagrama tensão-deformação Δℓ ( ou Є = Δℓ


ℓo

Os aspectos gerais dos metais sob uma carga de tração podem ser vistos na Figura 12.11.
A linha reta OA representa o comportamento elástico do material, que corresponde a uma região onde o diagrama é linear,
em virtude da deformação ser diretamente proporcional a carga aplicada (Lei de Hooke). Nesta região, se em qualquer
ponto dentro da linha OA a carga for aliviada, o descarregamento segue também a mesma reta OA e para um
descarregamento total, o material volta a origem (ponto O), sem apresentar qualquer deformação residual ou permanente.
A curva de A para B representa o escoamento do aço de baixo teor de C, onde o seu comportamento afasta-se da
linearidade da região elástica, para dar uma grande deformação com pouco ou nenhum acréscimo de carga. O ponto A da
curva marca então o início da região plástica, ou seja, se em qualquer ponto da curva, a partir de A, houver um
descarregamento do corpo de prova até a carga tomar-se igual a zero, o material acumula uma deformação permanente ou
residual.
O segmento BC é a região de encruamento uniforme, ou seja, após o metal sofrer o escoamento (trecho AB), adquire
maior resistência à tração, pois está no estado encruado (endurecido).
O segmento CD corresponde à região do diagrama em que ocorre a estricção do material, que é a diminuição da seção
transversal do corpo de prova, na região aonde vai se localizar a ruptura. A ruptura ocorre no ponto D.
A figura 12.12 compara os diagramas tensão-deformação de alguns aços-carbonos, em função da variação do teor de
carbono nos mesmos.

250
70

56 1,03% C

0,48% C
42
0,34% C

28
0,21% C

14 0,06% C

(Єdeformação %)
Figura 12.12 – Diagramas tensão-deformação para aços carbono
0 5 10 15 20 25 30 35
 Propriedades de resistência

Consideremos, novamente, o diagrama tensão-deformação de um aço de baixo teor de carbono, conforme figura 12.13.

Figura 12.13- Diagrama tensão-deformação de um aço de baixo carbono

Analisando o comportamento do material sob tensão, de tração, conforme o gráfico anterior tem-se:

Ponto 1

Corresponde ao limite de escoamento, ou seja, durante o ensaio de tração, corresponde à carga que permanece constante
ou diminui, formando um patamar no gráfico, em que ocorrem deformações permanentes no corpo de prova, ver figura
12.14.
A tensão (σe) corresponde ao início da fase de escoamento e ao início da plasticidade do corpo de prova.
O escoamento, em materiais dúcteis, é caracterizado praticamente por uma oscilação ou uma parada do ponteiro da
máquina durante toda a duração do fenômeno.
Denomina-se limite de escoamento à tensão atingida durante o escoamento que é obtido pela expressão:

σe= Fe
Onde: SO
Fe = É a força (carga) de escoamento; e
So = Área inicial da seção transversal do cp.

251
Є

Figura 12.14 – Determinação do Limite de Escoamento

Quando não for possível determinar o limite de escoamento com precisão suficiente em virtude da dificuldade de sua
observação, adotar-se-á, por convenção, o limite convencional “n” de escoamento ou simplesmente limite n, definido pela
expressão:

σn =Fn
SO

Os materiais onde não apresentam o fenômeno do escoamento nítido possuem o diagrama tensão-deformação
apresentando-se geralmente, como uma curva com um trecho reto e que após o limite de proporcionalidade, assume um
formato tal que não permite determinar o limite de escoamento da maneira anteriormente descrita.
Para estes casos, o limite n, (σn) que corresponde ao limite de escoamento, é a tensão aplicada que, após sua retirada,
provoca n% de deformação permanente.
Geralmente, para aços de baixo teor de carbono, especifica-se “n” como 0,2% o que corresponde a uma deformação
plástica de 0,002 por unidade de comprimento.
Para determinar-se o limite convencional n, marca-se, no eixo das abscissas do gráfico tensão-deformação do metal
considerado, o valor n, e do ponto obtido traça-se uma paralela ao trecho retilíneo da curva AO até encontrar esta, no
ponto B, figura 12.15. A tensão correspondente ao ponto B é o limite convencional n.

Figura 12.15 – Determinação gráfica do limite convencional

Para ligas metálicas que se deformam relativamente pouco, como aços de médio e alto carbono ou ligas não-ferrosas
duras, pode-se tomar para n o valor de 0,1% ou mesmo 0,01% (aços para molas).
Para cobre e algumas de suas ligas, que apresentam grande deformabilidade, o método é baseado na determinação do
ponto da curva correspondente a uma deformação total, portanto desde a origem O, de 0,5% ou 0,005 (fig. 9.10). Marcado

252
o valor 0,005 no eixo das abscissas, traça-se uma perpendicular a esse eixo, até encontrar a curva tensão-deformação no
ponto E, ao qual corresponde a tensão relativa ao limite convencional n para esses tipos de metais.
A determinação do limite de escoamento ou do limite convencional n dos metais e suas ligas é muito mais fácil que a do
limite de elasticidade. Daí reside o fato de o limite de escoamento ser utilizado pelos projetistas, ao lado de um coeficiente
de segurança para garantir que o metal trabalhe no regime elástico.

Ponto 2

Corresponde ao limite de resistência à tração, ou seja, durante o ensaio de tração, corresponde a carga máxima exigida.
A tensão máxima, suportada pelo corpo de prova antes da sua ruptura, indica o final da região plástica do material que se
caracteriza pelo endurecimento do material por deformação a frio, ou seja, pelo encruamento. Quanto mais o metal é
deformado, mais ele se torna resistente.
O limite de resistência à tração é calculado dividindo-se a maior carga pela área inicial da seção transversal de cp.

σt = Fn
So

O conhecimento do limite de resistência à tração é muito importante, pois por meio dele é que se especificam os materiais.

Ponto 3

Após ser atingida a carga máxima (ponto 2 do diagrama), entra-se na fase de ruptura do material. Inicia-se o decréscimo
visível da seção transversal do corpo de prova e a carga diminui até que se dê a sua ruptura total.
A ruptura do material é caracterizada pelo fenômeno da estricção que é a deformação localizada na seção transversal no
corpo de prova.
Quanto menor for o teor de carbono do material, mais estrita se torna a seção nessa fase.
A tensão de ruptura σn que corresponde ao ponto 3, onde se dá a ruptura do corpo e término de ensaio, não tem
significado prático e por isso normalmente não é determinada nos ensaios.
O ensaio de tração nos permite também determinar através da análise dimensional final dos corpos de prova, os valores
de alongamento percentual e coeficiente de estricção, que nos dão uma idéia sobre a dutilidade dos materiais.

 Alongamento percentual (ε)

É o acréscimo de comprimento da referência, depois da ruptura, em relação ao comprimento inicial do corpo de prova.

ε = l – lo x 100 (em%)
lo
A determinação do alongamento, de um material, é feita através das seguintes etapas:

1ª) Estabelece-se o comprimento inicial de medida (Io), no trecho correspondente à parte útil do cp, marcando-se pontos
ou linhas de referência sobre o cp, através de tinta, funcionamento leve ou risco suave de modo a não criar entalhes
excessivos.
Exemplo:

2ª) Executa-se o ensaio de tração até a ruptura do cp.


3ª) Junta-se cuidadosamente as 2 partes do cp fraturado e mede-se a distância l entre as marcas de referência. A precisão
da leitura deve-se ser de 0,25 mm para comprimentos iniciais de 50mm ou menores e de 0,5% do comprimento inicial
quando este for superior a 50mm.
4ª) Calcula-se o valor do alongamento percentual através da fórmula anterior.

NOTAS:

253
a) Ao se registrar o valor do alongamento percentual, deve-se registrar também o comprimento inicial (base de medida),
pois os valores de alongamentos variam em função do comprimento considerado.
b) Se a fratura ocorrer fora do “terço médio” de base de medidas ou em uma marca de punção ou risco, o ensaio deverá
ser repetido caso o alongamento encontrado seja inferior ao mínimo especificado, pois o resultado obtido para o
alongamento pode não ser representativo do material.
EXEMPLO:

Acordos ou especificações de determinados materiais ou produtos poderão admitir a determinação aproximada do


alongamento percentual após ruptura, mesmo que ele ocorra fora do terço médio do comprimento final.
O alongamento dá uma medida comparativa da dutilidade de dois materiais. Quanto maior for o alongamento, mais dútil
será o material.
 Coeficiente de estricção (Z)

O coeficiente de estricção “Z” é a relação, em percentagem, entre a diminuição de área da seção transversal relativamente
à área inicial, por ocasião da ruptura, e a área inicial.
O coeficiente de estricção é calculado pela fórmula:

Z = So - S x 100 (em %)
So
O método de determinação do coeficiente de estricção depende do formato da seção transversal do corpo de prova, como
o
descrito a seguir.

a) Corpo de prova de seção circular.

Mede-se o diâmetro da seção transversal reta do corpo de prova mais próximo possível da região fraturada em duas
direções ortogonais entre si e calcula-se o diâmetro médio (D); com este diâmetro determina-se a área da seção
transversal reta, após a fratura, conforme fig. 9.11.

D = d 1 + d2
2

Z = Do² - D² x 100
Do

Figura 12.16 – Cálculo da Estricção para seção Circular

b) Corpo de prova de Seção Retangular ou quadrada:

Mede-se a variação das dimensões transversais, conforme mostra a figura 9.17.

254
So = A X B
S =axb

Z = So – S x 100
So

Figura 12.17 – Cálculo da Estricção para seção retangular ou quadrada

 Dispositivos de medição de tensão e deformação

a) Aspectos Gerais

O gráfico traçado num ensaio de tração, pela própria máquina ou por meio de leituras sucessivas de deformação e cargas
crescentes, tem como abscissas as deformações Δı, e como ordenadas as cargas F, e, tem a mesma função que o gráfico
tensão (σ) e deformação (ε) em virtude dos valores So e lo serem constantes para um determinado corpo de prova.

b) Dinamômetro/Célula de carga

A medição da tensão é feita através da medição de carga, que é fornecida pelo dinamômetro nas máquinas antigas, e nas
máquinas modernas, esta carga é fornecida pela célula de carga, que é um sistema com resistências eletrônicas,
fornecendo dados de alta precisão.

c) Extensômetro

A medida da deformação é obtida mais comumente por meio de um extensômetro. Os extensômetros podem ser
mecânicos, ópticos, elétricos, e eletrônicos. Dentre eles, o mais simples é o extensômetro mecânico com relógio
comparador, do qual é oportuno que se faça uma breve descrição. Este tipo de extensômetro consiste resumidamente
num micromêtro com precisão de 0,001 mm montado num dispositivo formado por dois tubos metálicos interpenetrantes,
contendo cada um uma garra (uma em cada tubo) que serve para fixar o extensômetro no corpo de prova. O micrômetro é
fixado nos tubos e o seu ponteiro indica a deformação, à medida que o tubo externo desliza sobre o interno, pela ação
crescente da força de tração do corpo de prova imposta pela máquina. A distância entre as duas garras é denominada
braço do extensômetro e é unicamente nessa distância que é medida a deformação, isto é, relativamente ao gráfico cargo-
deformação, tudo se passa como se o corpo de prova possuísse o comprimento do braço do extensômetro. Po essa
razão, deve-se utilizar um braço suficientemente grande para que se possa medir a deformação em um comprimento
maior possível, a fim de se obter resultados mais fiéis e representativos da deformação do corpo de prova. Desta maneira,
constrói-se a curva por pontos, lendo-se a deformação periodicamente (por exemplo, de 20 em 20 milésimos de milímetros
de deformação), e simultaneamente observando-se a carga que produz cada deformação lida. Alguns exemplos de
extensômetros são mostrados na figura 12.18 a seguir.

Corpo de
prova

255
Corpo de
prova
Figura 12.18 – Exemplo de extensômetro

d) Máquinas de Ensaio

As máquinas de ensaio universais, aqui comumente chamadas de máquinas de tração, possuem dois cabeçotes
acoplados, podendo um deles impor velocidades constantes de deformação. Essas máquinas podem ser do tipo
hidráulico ou acionado por parafuso e a carga é então medida hidráulica ou mecanicamente (por sistema de alavancas ou
por pêndulo) ou ainda eletricamente por meio de uma célula de carga. O esforço imposto no corpo de prova é transmitido
para toda a máquina, que se deforma elasticamente junto com o corpo de prova. Uma máquina rígida, que pode imprimir
uma velocidade constante de deformação, é uma máquina tipo “dura” (com célula de carga), e quando ela pode manter um
aumento de carga constante, ela é chamada de máquina “mole” (máquina hidráulica, por exemplo).
A velocidade de deformação (velocidade do ensaio) afeta o escoamento do metal de um modo geral, fazendo com que se
observe tensões de escoamento mais altas, quanto maior for a velocidade de deformação. Essa afirmação é válida quanto
mais sensível for o material à velocidade de deformação.
O patamar de escoamento é afetado pelo tipo de máquina de ensaio. Caso ela seja “dura”, a tensão do patamar decresce
ou, caso seja “mole”, a tensão do patamar aumenta.
As máquinas de ensaio possuem uma característica chamada de “constante de mola” que determina o seu
comportamento durante o escoamento do material, isto é, durante a fase de escoamento do material há uma diminuição
da carga e certa movimentação dos êmbolos da máquina (ou equivalente) para relaxar a carga. O quociente entre a
diminuição da carga e a movimentação dos êmbolos para produzir esta diminuição é a “constante de mola”.
Uma máquina “mole” tem um valor baixo da “constante de mola”, impedindo a mudança brusca do diagrama, isto é, não
acusa prontamente o escoamento repentino do material: ela é sensível somente à variação de cargas.
Uma máquina “dura” tem um valor alto da “constante de mola”, permitindo maior sensibilidade na observação do
comportamento do material durante a fase de escoamento; ela é sensível à velocidade de deformação. As máquinas duras
se prestam, portanto, melhor à determinação do limite de escoamento e devem ser preferidas quando a determinação
deste valor for requerida.
As figuras 12.19 e 12.20 mostram exemplos das máquinas de ensaio de tração.

256
Figura 12.19 – vista geral de uma máquina de tração.

257
258
Figura 12.20 – Detalhes da máquina durante um ensaio de tração

Mesa intermediária

Cutelo

Corpo de prova

Dispositivo de apoio
de corpo de prova

Rolete

Figura 12.21 – Detalhes da máquina num ensaio de dobramento

1.4 - ENSAIO DE DOBRAMENTO

 Descrição do Ensaio

O ensaio de dobramento fornece uma indicação qualitativa da dutilidade do material. Por ser um ensaio de realização
muito simples, ele é largamente utilizado nas indústrias e laboratórios, constando mesmo nas especificações de todos os
países, onde são exigidos requisitos de dutilidade para certo material. O ensaio de dobramento comum não determina
nenhum valor numérico. Há, porém variações do ensaio que permitem avaliar certas propriedades mecânicas do material.
O ensaio, de um modo geral, consiste em dobrar um corpo de prova de eixo retilíneo e secção circular, tubular, retangular
ou quadrada, assentado em dois apoios afastados a uma distância especificada, de acordo com o tamanho do corpo de
prova, por intermédio de um cutelo, que aplica um esforço de flexão no centro do corpo de prova até que seja atingido um
ângulo de dobramento especificado, ver figura 12.22. A carga, na maioria das vezes, não importa no ensaio e não precisa
ser medida; o cutelo tem um diâmetro D, que varia conforme a severidade do ensaio, sendo também indicado nas
especificações, geralmente em função do diâmetro ou espessura do corpo de prova. Quanto menor é o diâmetro, D, do
cutelo, mais severo é o ensaio e existem especificações de certos materiais que pedem dobramento sem cutelo,
denominado dobramento sobre si mesmo. O ângulo ‫ﻪ‬, medido conforme a figura 12.22, também determina a severidade de
ensaio e é geralmente de 90º, 120º ou 180º. Atingindo esse ângulo, examina-se a olho nu a zona tracionada do corpo de
prova, que não deve conter trincas ou descontinuidades acima de um determinado valor. Caso contrário, o material não
passou no ensaio. Se o corpo de prova apresentar esses defeitos ou romper antes de atingir ou quando atingir o ângulo
especificado, o material também não atende à especificação do ensaio. Esse tipo de dobramento é geralmente o mais
utilizado na prática e é, às vezes, denominado de dobramento guiado.
Como o dobramento pode ser realizado em qualquer ponto e em qualquer direção do corpo de prova, ele é um ensaio que
fornece indicação da dutilidade em qualquer região desejada do material.

259
Figura 12.22 – (a) e (b) Esquema do ensaio de dobramento; (c) corpo de prova dobrado até um ângulo ‫ﻪ‬

O ensaio de dobramento a 180º pode ser realizado em uma só etapa, caso se tenha um, cutelo com o diâmetro exigido pela
norma adotada ou em duas etapas, quando o diâmetro do cutelo exigido for muito pequeno ou mesmo nulo. Nesse caso,
usa-se o menor cutelo que se dispõe (diâmetro D) para iniciar o ensaio, da maneira mostrada na figura 12.23, até um
ângulo qualquer adequado e numa Segunda etapa, comprimi-se o corpo de prova dobrado no sentido de fechá-lo
completamente, de modo a atingir o ângulo de 180º, usando-se um calço de diâmetro aproximadamente igual a D (ou sem
calço para um dobramento sobre si mesmo).
Há três variantes no processo de dobramento, que são chamadas dobramento livre, dobramento semiguiado e
dobramento guiado. Na primeira o dobramento é obtido pela aplicação de força nas extremidades do corpo de prova sem
aplicação de força no ponto de máximo dobramento (zona tracionada). Na segunda, uma extremidade é engastada de
algum modo e o dobramento é efetuado na outra extremidade ou em outro local do corpo de prova. A figura 12.24 mostra
essas duas variantes esquematicamente. No caso do dobramento semiguiado, a segunda etapa do processo é igual ao
dobramento livre. Ainda para o caso do dobramento semiguiado existe uma espécie de dobramento, denominado
dobramento alternado, em que se submete o corpo de prova (geralmente um arame ou uma barra fina) a dobramentos
sucessivos, um de cada lado do engaste. Esse tipo de dobramento é exigido, por exemplo, para barras destinadas a
armadura de proteção, geralmente é especificado o número de dobramento para cada lado sem que haja ruptura do corpo
de prova.

Figura 12.23 – Duas etapas de dobramento com diâmetro do cutelo igual a D, muito pequeno ou sem cutelo.

260
Figura 12.24 – (a) e (b) dobramento livre; (c), (d), (e), e (f) dobramento semiguiado.

A velocidade do ensaio não é um fator importante no dobramento, desde que o ensaio não seja realizado com uma
velocidade extremamente alta de maneira a enquadrá-lo nos ensaios dinâmicos.
No caso do dobramento livre, principalmente, pode-se determinar o alongamento das fibras externas (tracionadas) do
corpo de prova, medindo uma distância lo, qualquer na região apropriada, antes do ensaio, e medindo depois a distância
alongada, por meio de uma escala flexível e aplicar a expressão descrita anteriormente para o cálculo do alongamento
como no ensaio de tração.
Na figura 12.24(a) tem-se um cutelo que aplica esforços fora do ponto do máximo dobramento para o início do ensaio. Na
figura 12.24(b) termina-se o ensaio até o ângulo especificado ou até o alongamento desejado. Nas figuras 12.24(c),
12.24(d), 12.24(e) e 12.24(f), têm-se os possíveis métodos de ensaio de dobramento semiguiado, sendo que nas duas
primeiras, a força é aplicada na extremidade livre do corpo de prova e nas outras duas figuras, o esforço é aplicado no
centro do corpo de prova. A diferença entre a figura 12.24(f) e a figura 12.22 é que os apoios no caso do dobramento
guiado sustentam longitudinalmente os braços do corpo de prova à medida que ele é dobrado e no caso do dobramento
semiguiado, os apoios servem apenas para fixar a amostra.
O corpo de prova poderá ser retirado do produto acabado ou poderá ser o próprio produto acabado, se ele for adequado
para ser colocado na máquina de dobramento (como por exemplo, parafusos, pinos, barras, etc). No caso de chapas, por
exemplo, é necessária a retirada de corpo de prova de tamanho conveniente.
Finalmente, no dobramento guiado, os apoios devem ser bem lubrificados para eliminar ao máximo o atrito, que
provocaria tracionamento indevido no corpo de prova, aumentando a severidade do ensaio.
Existem outros processos de dobramento mais particulares para emprego em determinados materiais, tais como barras
para construção civil, materiais frágeis, etc., que aqui não serão abordados por terem pouco interesse à soldagem.

 Ensaio de dobramento em corpos de prova soldados

261
O ensaio de dobramento em corpos de prova retirados de peças de teste é realizado, segundo o método do dobramento
guiado, em dispositivos como os mostrados na figura 12.25. As partes tracionadas ou rompidas são observadas e
confrontadas com os requisitos da norma aplicável para qualificação de procedimentos de soldagem ou de soldadores.

Figura 12.25 – Dispositivo para ensaio de dobramento

 Orientação dos corpos de prova

Para juntas de topo (figura 12.26 a, b, c e d), dependendo da região da solda a ser examinada, o ensaio é realizado de
cinco maneiras distintas:

a) Dobramento Lateral Transversal: O eixo da solda é perpendicular ao eixo longitudinal do corpo de prova, o qual é
dobrado de modo que uma das superfícies laterais da solda torna-se a superfície convexa do corpo de prova;
b) Dobramento Transversal de Face: O eixo da solda é perpendicular ao eixo longitudinal do corpo de prova, o qual é
dobrado de modo que a face da solda fique tracionada, tornando-se a superfície convexa do corpo de prova.
c) Dobramento Transversal da Raiz: Semelhante ao anterior, porém é a raiz da solda que fica tracionada;
d) Dobramento Longitudinal da Face: O eixo da solda é paralelo ao eixo longitudinal do corpo de prova, o qual é dobrado
de modo que a face da solda fique tracionada tornando-se a superfície convexa do corpo de prova; e
e) Dobramento Longitudinal da Raiz: Semelhante ao anterior, porém a raiz da solda é que fica tracionada.

262
Figura 12.26 (a) – Corpo de prova para dobramento lateral transversal; (b) –Corpo de prova para dobramento transversal
de face; (c) – Corpo de prova para dobramento transversal de raiz; (d) – Corpo de prova para dobramento longitudinal de
face e de raiz.

 Alguns critérios de aceitação

A norma API 1104, item 2.643, especifica que o ensaio é aceitável se não ocorrem na solda ou entre esta e a zona de
ligação, trincas nem defeitos maiores que 3,2mm ou metade daespessura do material, o que for menor, medidos em
qualquer direção. Trincas que se originam nas bordas do corpo de prova durante o ensaio e menores que 6,4mm, medidas
emqualquer direção não devem ser consideradas a menos que evidenciem a presença de outros defeitos.
A norma ASME SEC IX item QW-163, especifica praticamente o mesmo que a norma API 1104, exceto onde acima está em
negrito. Além disso, especifica para as soldas de revestimento resistente a corrosão de chapas cladeadas, que não são
permitidos defeitos abertos maiores que 1,6mm medidos em qualquer direção e tão pouco defeitos abertos maiores que
3,2mm localizados na zona de ligação.

1.5 - ENSAIO DE FRATURA

 Descrição do ensaio

O ensaio de fratura (com ou sem entalhe) é denominado em algumas normas estrangeiras por Filet Weld Break Test,
Fracture Test ou Nick Break Test e é normalmente previsto como requisito para qualificação de procedimentos de
soldagem e de soldadores.
O ensaio é realizado, em alguns casos, por dobramento de uma parte do corpo de prova sobre outra, de modo a tracionar
a raiz da solda e, em outros casos, a solda é rompida a partir de um entalhe.
Em ambos os casos, a raiz da solda, fraturada ou não, e a solda fraturada a entalhe, são examinadas visualmente quanto à
sua compacidade, isto é quanto à penetração na raiz e quanto à presença de outras descontinuidades.

a) Corpos de Prova

As figuras 12.27(a), 12.27(b), 12.28, 12.29(a) e 12.29(b) ilustram os corpos de prova utilizados para o ensaio de fratura.

Direção de dobramento

263
Parar e recomeçar a
solda próximo do centro

Corpo de prova para


ensaio macroscópio

Dimensão máxima da
perna = t
(a) solda em ângulo – Qualificação de soldadores

Direção de dobramento

Figura 12.27 – Corpos de prova para ensaio de fratura, segundo o código ASME Sec.IX

Aprox. 1/8” (3.17 mm)

Entalhe produzido por serra. O


corpo de prova pode ser usinado ou
cortado por oxi-corte.
As bordas devem ser lisas e
paralelas.

Espessura de parede

Os reforços da solda
não devem ser
removidos
Figura 12.28 – Corpo de prova para ensaio de fratura a entalhe, segundo a norma API 1104

264
(a)

2.3/8” (60.3 mm) e maiores

(25 mm)
Aprox.
Figura 12.29- Localização de corpos de prova em peças de teste segundo a norma API 1104.

265
b) Critérios de Aceitação

Os requisitos para a aceitação do ensaio variam pouco de uma norma para outra. O código ASME SEC IX considera o
ensaio aceitável, se não for evidenciada a presença de trincas ou falta de penetração na raiz e ainda, se a soma dos
comprimentos de inclusões ou poros não excederem a 9,5 mm (3/8”). A norma AWS D1.1 determina que a solda em ângulo
da peça de teste deve Ter aparência uniforme e livre de trincas, poros, sobreposições ou mordeduras excessivas. Além
disso, se ocorrer fratura, os requisitos são os mesmos da norma ASME SEC IX, porém mais restritivos.
A norma API 1104 considera o teste aceitável, se a fratura não evidencia presença de falta de penetração ou falta de fusão.
Fixa a dimensão máxima para poros isolados, nem como o percentual máximo da área por eles ocupada; fixa também
dimensões máximas permitidas para inclusões de escória e a distância mínima entre elas.

1.6 - ENSAIOS DE DUREZA

 Conceitos Gerais

Dureza é uma propriedade mecânica bastante utilizada na especificação de materiais, em pesquisas metalúrgicas e
mecânicas e na comparação de diversos materiais. Sua determinação é realizada por métodos apropriados e o seu valor
representa o resultado da manifestação combinadas de várias propriedades inerentes ao material. Por esta razão, a sua
conceituação é difícil e entre os conceitos mais conhecidos destacam-se:

- Dureza é a resistência à deformação plástica permanente;


- Dureza é a resistência ao risco ou a capacidade de riscar;
- Dureza de um metal é a resistência que ele oferece à penetração de um corpo duro.

O método de determinação relacionado a este último conceito – dureza por penetração – é o mais empregado no ramo da
Metalurgia e da Mecânica e normalmente citado em especificações técnicas.
Para aços-carbono e aços-liga de médio teor de liga, a dureza é proporcional ao limite de resistência à tração.
Na soldagem, a dureza é influenciada pela composição química do metal de base, pela composição química do metal de
adição, pelos efeitos metalúrgicos do processo de soldagem, pelo grau de encruamento do metal de base e pelo
tratamento térmico.
Algumas normas e especificações fixam os limites de dureza para o metal de base, zona afetada termicamente e zona
fundida de certos aços, pois se apresentassem dureza excessiva, sofreriam perda da dutilidade e, portanto,
comprometeria a sua aplicabilidade.
Por ser um ensaio mecânico, o ensaio de dureza acha-se incluído entre os ensaios destrutivos, porém em vários casos
não é um ensaio destrutivo, pois depende do método aplicado e da utilização posterior da peça ou equipamento.
Um caso típico desta situação é a verificação da dureza de soldas submetidas a tratamento térmico.
Os principais métodos de ensaio são os métodos Brinell, ckwell e Vickers.

 Ensaio de Dureza Brinell

a) Método

O ensaio consiste em comprimir lentamente, por meio de uma carga P, uma esfera de aço de diâmetro D, sobre uma
superfície plana, polida ou pelo menos preparada com esmeril fino ou com lima tipo murça, de um corpo de prova ou
peça, durante um certo intervalo de tempo.
A compreensão de esfera produz uma impressão permanente em forma de calota esférica de diâmetro d, que é medida por
meio de uma lupa graduada com precisão maior ou igual a 0,1mm. A medida de d é a média de duas leituras tomadas a 90º
uma da outra. A figura 12.30 exemplifica a determinação da dureza pelo método Brinell.

266
Figura 12.30 – Determinação da dureza Brinell

A dureza Brinell, representada por HB, é definida em kgf/mm² como o quociente entre a carga aplicada a superfície da
calota esférica (impressão ou mossa) cuja expressão desenvolvida é:
HB = _______2 P__________
 D (D - √D² – d²)

A unidade kgf/mm² pode ser omitida em vista da dureza constituir manifestação combinada de várias outras propriedades
inerente ao material. O ensaio normalmente utilizado é realizado com carga de 3000 kgf para materiais ferrosos e a esfera,
cujo diâmetro deve ser de 10 mm, pode ser de aço ou, de carboneto de tungstênio aplicável em materiais duras (HB > 450).
O tempo de aplicação da carga normalmente é de 30 segundos.

b) Representação dos resultados obtidos

Como já foi visto anteriormente, o número de dureza Brinell, deve ser seguido pelo símbolo HB e sem qualquer sufixo a
seguir, estas condições de representação ocorrem quando o ensaio for executado da seguinte forma:

- Diâmetro da esfera = 10 mm
- Carga = 3000 kgf
- Duração de aplicação da carga = 10 a 15 segundos (para materiais cujo comportamento plástico independe da
duração da aplicação da força)

Para outras condições, o símbolo HB recebe um sufixo formado por números que indicam as condições específicas de
testes, na seguinte ordem: diâmetro da esfera, carga e tempo de aplicação da carga.
Exemplo: 85 HB 10/500/30 = número 85 de dureza Brinell medido com esfera de diâmetro igual a 10 mm e carga de 500kgf
aplicada durante 30 segundos.

c) Cargos

Teoricamente poder-se-ia usar quaisquer cargas ou quaisquer esferas para um mesmo material e obter-se-ia o mesmo
resultado, porém verificou-se que existem certas restrições. Assim damos abaixo as seguintes normas a serem
observadas no uso do método BRINELL.
O diâmetro da impressão deve estar na relação (ASTM E 10):

0,24 D < d < 0,6 D

A carga usada e o diâmetro da esfera dependem da dureza do material a ser ensaiado. Assim, obtém-se o mesmo
resultado para um mesmo resultado para um mesmo material quando, além de se observar a relação acima, o valor (P) for
constante

Temos então : __P = 30; __P_ =10; __P_ = 5; _P_ =2,5; __P_ = 1,25.
D² D² D² D² D²

De modo geral são utilizados para os diversos grupos de material os graus de carga indicados na tabela 12.1. A tabela
12.2 relaciona a espessura mínima do cp exigida para o método de dureza Brinell. Normalmente, as cargas utilizadas para
o ensaio de dureza Brinell, são: 3.000 kgf ou 500 kgf, com esfera de 10 mm. A tabela 12.3 mostra as recomendações das
forças de ensaio e as faixas de dureza para utilização.

267
Tabela 12.1 – Graus de carga para diversos materiais
30 15 5 2,5 1,25 1,0
Grau de carga
Ligas ferrosas
e ligas de alta Metais e ligas não ferrosas
Grupos de resistência
materiais para os
quais devem ser Ferro Ligas de alumínio Alumínio Liga de Ligas de chumbo
preferencialmente Aço Ligas de cobre Magnésio chumbo Ligas de estanho
Empregados os Aço fundido Ligas de Cobre Metal patente
graus de carga Ferro fundido magnésio Zinco
indicados Ligas de Ligas de zinco Latão
titânio Latões fundido
Ligas de Bronzes
níquel Cobre
E cobalto para Níquel
temperaturas
elevadas

Tabela 12.2 – Espessuras mínimas exigida para o método de dureza Brinell.


Espessura Dureza mínima para que o ensaio Brinell possa ser realizado com segurança
Mínima do corpo
de prova
mm 3.000 kgf 1.500 kgf 500 kgf
1.6 602 301 100
3,2 301 150 50
4,8 201 100 33
6,4 150 75 25
8,0 120 60 20
9,6 100 50 17

Tabela 12.3 – Faixas recomendadas de dureza Brinell para utilização.


Diâmetro da esfera Força Faixa de dureza recomendada
(mm)
10 3.000 kgf 96 a600
10 1.500 kgf 48 a 300
10 500 kgf 16 a100

268
A tabela 12.4, a seguir, fornece valores de dureza Brinell, em função do diâmetro da impressão d, utilizando-se esfera com
diâmetro de 2,5mm.

Tabela 12.4 – Dureza Brinell em função do diâmetro da impressão


Diâmetr Diâme Diâme Diâme
o da Nº de Dureza tro da Nº de dureza tro da Nº de Dureza Brinell tro da Nº de Dureza
impress Brinell impre Brinell impre 500kgf 1500kgf impre Brinell
ão mm 500kgf 1500kgf s-são 500kgf 1500kgf s-são 3000kgf s-são 500kgf 1500kgf
3000kgf mm 3000kgf mm load load mm 3000kgf
load load load load load load load
load load load
2,00 158 473 945 2,60 92,6 278 555 3,20 60,5 182 363 3,80 42,4 127 255
2,01 156 468 936 2,61 91,6 276 551 3,21 60,1 180 361 3,81 42,2 127 253
2,02 154 463 926 2,62 91,1 273 547 3,22 59,8 179 359 3,82 42,0 126 252
2,03 153 459 917 2,63 90,4 271 543 3,23 59,4 178 356 3,83 41,7 125 250
2,04 151 454 908 2,64 89,7 269 538 3,24 59,0 177 354 3,84 41,5 125 249

2,05 150 450 899 2,65 89,0 267 534 3,25 58,6 176 352 3,85 41,3 124 248
2,06 148 445 890 2,66 88,4 265 530 3,26 58,3 175 350 3,86 41,1 123 246
2,07 147 441 882 2,67 87,7 263 526 3,27 57,9 174 347 3,87 40,9 123 245
2,08 146 437 873 2,68 87,0 261 522 3,28 57,5 173 345 3,88 40,6 122 244
2.09 144 432 865 2,69 86,4 259 518 3,29 57,2 172 343 3,89 40,4 121 242

2,10 143 428 856 2,70 85,7 257 514 3,30 56,8 170 341 3,90 40,2 121 241
2,11 141 424 848 2,71 85,1 255 510 3,31 56,5 169 339 3,91 40,0 120 240
2,12 140 420 840 2,72 84,4 253 507 3,32 58,1 168 337 3,92 39,8 119 239
2,13 139 416 832 2,73 83,8 251 503 3,33 55,8 167 335 3,93 39,6 119 237
2,14 137 412 324 2,74 83,2 250 499 3,34 55,4 166 333 3,94 39,4 118 236

2,15 136 408 817 2,75 82,6 248 495 3,35 55,1 165 331 3,95 39,1 117 235
2,16 135 404 809 2,76 81,9 246 492 3,36 54,8 164 329 3,96 38,9 117 234
2,17 134 401 802 2,77 81,3 244 488 3,37 54,4 163 326 3,97 38,7 116 232
2,18 132 397 794 2,78 80,8 242 485 3,38 54,1 162 325 3,98 38,5 116 231
2,19 131 393 787 2,79 80,2 240 481 3,39 53,8 161 323 3,99 38,3 115 230

2,20 130 390 780 2,80 79,6 239 477 3,40 53,4 160 321 4,00 38,1 114 229
2,21 129 386 772 2,81 79,0 237 474 3,41 53,1 159 319 4,01 37,9 114 228
2,22 128 383 765 2,82 78,4 235 471 3,42 52,8 158 317 4,02 37,7 113 226
2,23 126 379 758 2,83 77,9 234 467 3,43 52,5 157 315 4,03 37,5 113 225
2,24 125 376 752 2,84 77,3 232 464 3,44 52,2 156 313 4,04 37,3 112 224

2,25 124 372 745 2,85 76,6 230 461 3,45 51,8 156 311 4,05 37,1 111 223
2,26 123 369 738 2,86 76,2 229 457 3,46 51,5 155 309 4,06 37,0 111 222
2,27 122 366 732 2,87 75,7 227 454 3,47 51,2 154 307 4,07 36,8 110 221
2,28 121 363 725 2,88 75,1 225 451 3,48 50,9 153 306 4,08 36,6 110 219
2,29 120 359 719 2,89 74,6 224 448 3,49 50,6 152 304 4,09 36,4 109 218

2,30 119 356 712 2,90 74,1 222 444 3,50 50,3 151 302 4,10 36,2 109 217
2,31 118 353 706 2,91 73,6 221 441 3,51 50,0 150 300 4,11 36,0 108 216
2,32 117 350 700 2,92 73,0 219 438 3,52 49,7 149 296 4,12 35,8 108 215
2,33 116 347 694 2,93 72,5 218 435 3,53 49,4 148 297 4,13 35,7 107 214
2,34 115 344 688 2,94 72,0 216 432 3,54 49,2 147 295 4,14 35,5 106 213

2,35 114 341 682 2,95 71,5 215 429 3,55 48,9 147 293 4,15 35,3 106 212
2,36 113 338 676 2,96 71,0 213 426 3,56 48,6 146 292 4,16 35,1 105 211
2,37 112 335 670 2,97 70,5 212 423 3,57 48,3 145 290 4,17 34,9 105 210
2,38 111 332 665 2,98 70,1 210 420 3,58 48,0 144 288 4,18 34,8 104 209
2,39 110 330 659 2,99 69,6 209 417 3,59 47,7 143 286 4,19 34,6 104 208

2,40 109 327 653 3,00 69,1 207 415 3,60 47,5 142 285 4,20 34,4 103 207
2,41 108 324 648 3,01 68,6 206 412 3,61 47,2 142 283 4,21 34,2 103 205
2,42 107 322 643 3,02 68,2 205 409 3,62 46,9 141 282 4,22 34,1 102 204

269
2,43 106 319 637 3,03 67,7 203 406 3,63 46,7 140 280 4,23 33,9 102 203
2,44 105 316 632 3,04 67,3 202 404 3,64 46,4 139 278 4,24 33,7 101 202

2,45 104 313 627 3,05 65,8 200 401 3,65 46,1 138 277 4,25 33,6 101 201
2,46 104 311 621 3,06 66,4 199 398 3,66 45,9 138 275 4,26 33,4 100 200
2,47 103 308 616 3,07 65,9 198 395 3,67 45,6 137 274 4,27 33,2 99,7 199
2,48 102 306 611 3,08 65,5 196 393 3,68 45,4 136 272 4,28 33,1 99,2 198
2,49 101 303 606 3,09 66,0 195 390 3,69 45,1 135 271 4,29 32,9 98,8 198

2,50 100 301 601 3,10 64,6 194 388 3,70 44,9 135 269 4,30 32,8 98,3 197
2,51 99,4 298 597 3,11 64,2 193 385 3,71 44,6 134 268 4,31 32,6 97,6 196
2,52 98,6 296 592 3,12 63,6 191 383 3,72 44,4 133 266 4,32 32,4 97,3 195
2,53 97,8 294 587 3,13 63,3 190 380 3,73 44,1 132 265 4,33 32,3 96,6 194
2,54 97,1 291 582 3,14 62,9 189 378 3,74 43,9 132 263 4,33 32,1 96,4 193

270
Tabela 12.4 – Dureza Brinell em função do diâmetro da impressão (continuação)
2,55 96,3 289 578 3.15 62.5 188 375 3.75 43.6 131 262 4.35 32.0 95. 192
2,56 96,5 287 573 3.16 62.1 186 373 3.76 43.4 130 260 4.36 31.8 9 191
2,57 94,8 284 569 3.17 61.7 185 370 3.77 43.1 129 259 4.37 31.7 95. 190
2,58 94,0 282 564 3.18 61.3 184 368 3.78 42.9 129 257 4.38 31.5 5 189
2,59 93,3 280 560 3.19 60.9 183 366 3.79 42.7 128 256 4.39 31.4 95. 188
0
4,40 31,2 93.6 187 5.05 23.3 69.8 140 5.70 17.8 53.5 107 6.35 14.0 94. 84.0
4,41 31,1 93.2 186 5.06 23.2 69.5 139 5.71 17.8 53.3 107 6.36 13.9 5 83.7
4,42 30,9 92.7 185 5.07 23.1 69.2 138 5.72 17.7 53.1 106 6.37 13.9 94. 83.4
4,43 30.8 92.3 185 5.08 23.0 68.9 138 5.73 17.6 52.9 106 6.38 13.8 1 83.1
4,44 30.6 91.8 184 5.09 22.9 68.6 137 5.74 17.6 52.7 105 6.39 13.8 82.8
42.
4,45 30.5 91.4 183 5.10 22.8 68.3 137 5.75 17.5 52.5 105 6.40 13.7 0 82.5
4,46 30.3 91.0 182 5.11 22.7 68.0 136 5.76 17.4 52.3 105 6.41 13.7 41. 82.2
4,47 30.2 90.5 181 5.12 22.6 67.7 135 5.77 17.4 52.1 104 6.42 13.6 8 81.9
4,48 30.0 90.1 180 5.13 22.5 67.4 135 5.78 17.3 51.9 104 6.43 13.6 41. 81.6
4,49 29.9 89.7 179 5.14 22.4 67.1 134 5.79 17.2 51.7 103 6.44 13.5 7 81.3
41.
4,50 29.8 89.3 179 5.15 22.3 66.9 134 5.80 17.2 51.5 103 6.45 13.5 5 81.0
4,51 29.6 88.8 178 5.16 22.2 66.6 133 5.81 17.1 51.3 103 6.46 13.4 41. 80.7
4,52 29.5 88.4 177 5.17 22.1 66.3 133 5.82 17.0 51.1 102 6.47 13.4 4 80.4
4,52 29.3 88.0 176 5.18 22.0 66.0 132 5.83 17.0 50.9 102 6.48 13.4 80.1
4,54 29.2 87.6 175 5.19 21.9 65.8 132 5.84 16.9 50.7 101 6.49 13.3 41. 79.8
2
4,55 29.1 87.2 174 5.20 21.8 65.5 131 5.85 16.9 50.5 101 6.50 13.3 41. 79.6
4,56 28.9 86.6 174 5.21 21.7 65.2 13 5.86 16.8 50.5 101 6.51 13.2 1 79.3
4,57 28.6 86.4 173 5.22 21.6 64.9 130 5.87 16.7 50.2 100 6.52 13.2 40. 79.0
4,58 28.7 86.0 172 5.23 21.6 64.7 129 5.88 16.7 50.0 99.9 6.53 13.1 9 78.7
4,59 28.5 85.6 171 5.24 21.5 64.4 129 5.89 16.6 49.8 99.5 6.54 13.1 40. 78.4
8
4,60 28.4 85.4 170 5.25 21.4 64.1 128 5.90 16.5 49.6 99.2 6.55 13.0 40. 78.2
4,61 28.3 84.8 170 5.26 21.3 63.9 128 5.91 16.5 49.4 98.6 6.56 13.0 6 78.0
4,62 28.1 84.4 169 5.27 21.2 63.6 127 5.92 16.4 49.2 98.4 6.57 12.9 77.6
4,63 28.0 84.0 168 5.28 21.1 63.3 127 5.93 16.3 49.0 98.0 6.58 12.9 40. 77.3
4,64 27.9 83.6 167 5.29 21.0 63.1 126 5.94 16.3 48.8 97.7 6.59 12.8 5 77.1
40.
4,65 27.8 83.3 167 5.30 20.9 62.8 126 5.95 16.2 48.7 97.3 6.60 12.8 4 76.8
4,66 27.6 82.9 166 5.31 20.9 62.6 125 5.96 16.2 48.6 96.9 6.61 12.8 40. 76.5
4,67 27.5 85.2 165 5.32 20.8 62.3 125 5.97 16.1 48.3 96.6 6.62 12.7 2 76.2
4,68 27.4 82.1 164 5.33 20.7 62.1 124 5.98 16.0 48.1 96.2 6.63 12.7 40. 76.0
4,69 27.3 81.8 164 5.34 20.6 61.8 124 5.99 16.0 47.9 95.9 6.64 12.6 1 75.7
39.
4,70 27.1 81.4 163 5.35 20.5 61.5 123 6.00 15.9 47.7 95.5 6.65 12.6 9 75.4
4,71 27.0 81.0 162 5.36 20.4 61.3 123 6.01 15.9 47.6 95.1 6.66 12.5 75.2
4,72 26.9 80.7 161 5.37 20.3 61.0 122 6.02 15.8 47.4 94.8 6.67 12.5 39. 74.9
4,73 26.8 80.3 161 5.38 20.3 60.8 122 6.03 15.7 47.2 94.4 6.68 12.4 8 74.7
4,74 26.6 79.9 160 5.39 20.2 60.6 121 6.04 15.7 47.0 94.1 6.69 12.4 39. 74.4
6
4,75 26.5 79.6 159 5.40 20.1 60.3 121 6.05 15.6 46.8 93.7 6.70 12.4 39. 74.1
4,76 26.4 79.2 158 5.41 20.0 60.1 120 6.06 15.6 46.7 93.4 6.71 12.3 5 73.9
4,77 26.3 78.9 158 5.42 19.9 59.8 120 6.07 15.5 46.5 93.0 6.72 12.3 39. 73.6
4,78 26.2 78.5 157 5.43 19.9 59.6 119 6.08 15.4 46.3 92.7 6.73 12.2 4 73.4
4,79 26.1 78.2 156 5.44 19.8 59.3 119 6.09 15.4 46.2 92.3 6.74 12.2 39. 73.1
2
4,80 25.9 77.8 156 5.45 19.7 59.1 118 6.10 15.3 46.0 92.0 6.75 12.1 72.8
4,81 25.8 77.5 155 5.46 19.6 58.9 118 6.11 15.3 45.8 91.9 6.76 12.1 39. 72.6
4,82 25.7 77.1 154 5.47 19.5 58.5 117 6.12 15.2 45.7 91.5 6.77 12.1 1 72.3
4,83 25.6 76.8 154 5.48 19.5 58.4 117 6.13 15.2 45.5 91.0 6.78 12.0 38. 72.1
4,84 25.5 76.4 153 5.49 19.4 58.2 116 6.14 15.1 45.3 90.6 6.79 12.0 9 71.8
38.
4,85 25.4 76.1 152 5.50 19.3 57.9 116 6.15 15.1 45.2 90.3 6.80 11.9 8 71.6
4,86 25.3 75.8 152 5.51 19.2 57.5 115 6.16 15.0 45.0 90.0 6.81 11.9 38. 71.3

271
4,87 25.1 75.4 151 5.52 19.2 57.5 115 6.17 14.9 44.8 89.6 6.82 11.8 7 71.1
4,88 25.0 75.1 150 5.53 19.1 57.2 114 6.18 14.9 44.7 89.3 6.83 11.8 38. 70.8
4,89 24.9 74.8 150 5.54 19.0 57.0 114 6.19 14.8 44.5 89.0 6.84 11.7 5 70.6

4,90 24.8 74.4 149 5.55 18.9 56.8 114 6.20 14.7 44.3 88.7 6.86 11.7 38. 70.4
4,91 24.7 74.1 148 5.56 18.9 56.6 113 6.21 14.7 44.2 88.3 6.86 11.7 4 70.1
4,92 24.6 73.8 148 5.57 18.8 56.3 113 6.22 14.7 44.0 88.0 6.87 11.6 38. 69.9
4,93 24.5 73.5 147 5.58 18.7 56.1 112 6.23 14.6 43.8 87.7 6.88 11.6 3 69.6
4,94 24.4 73.2 146 5.59 18.6 55.9 112 6.24 14.6 43.7 87.4 6.89 11.6 38. 69.4
1
38.
0
37.
9

37.
7
37.
6
37.
5
37.
3
37.
2

37.
1
36.
9
36.
8
36.
7
36.
6

36.
4
36.
3
36.
2
36.
0
35.
9

35.
8
35.
7
35.
6
35.
4
35.
3

35.
2
35.
1
34.

272
9
34.
8
34.
7

(continuação da tabela 12.4)


4.95 24.3 72.8 148 5.60 18.6 55.7 111 6.25 14.5 43.5 87.1 6.90 11.5 34.6 69.2
4.96 24.2 72.5 145 5.61 18.5 55.5 111 6.26 14.5 43.4 86.7 6.91 11.5 34.5 38.9
4.97 24.1 72.2 144 5.62 18.4 55.2 110 6.27 14.4 43.2 86.4 6.92 11.4 34.3 38.7
4.98 24.0 71.9 144 5.63 18.3 55.0 110 6.28 14.4 43.1 86.1 6.93 11.4 34.2 68.4
4.99 23.9 71.6 143 5.64 18.2 54.8 110 6.29 14.3 42.9 85.8 6.94 11.4 34.1 68.2

5.00 23.8 71.3 143 5.65 18.2 54.6 109 6.30 14.2 42.7 85.5 6.95 11.3 34.0 68.0
5.01 23.7 71.0 142 5.66 18.1 54.4 109 6.31 14.2 42.6 85.2 6.96 11.3 33.9 67.7
5.02 23.6 70.7 141 5.67 18.1 54.2 108 6.32 14.1 42.4 84.9 6.97 11.3 33.8 67.6
5.03 23.5 70.4 141 5.68 18.0 54.0 108 6.33 14.1 42.3 84.6 6.98 11.2 33.6 67.3
5.04 23.4 70.1 140 5.69 17.9 53.7 107 6.34 14.0 42.1 84.3 6.99 11.2 33.5 67.0

d) Aplicação

O método Brinell é usado especialmente para metais não ferrosos, ferros fundidos, aço, produtos siderúrgicos em geral e
peças não temperadas. É largamente empregado pela facilidade de aplicação, pois pode ser efetuado em qualquer
máquina de ensaio de compressão e mesmo por aparelhos portáteis de baixo custo. Sua escala é contínua e sempre
usada como referência de dureza. Mesmo durezas de certas peças temperadas são expressas pela escala Brinell.

e) Cuidados Especiais

A espessura da peça a ser medida deve ser no mínimo igual a dez vezes a profundidade da impressão obtida.
A superfície a se medir deve Ter um raio de curvatura mínima de 5 vezes o diâmetro da esfera utilizada.
A distância entre o centro de uma impressão e as bordas do corpo de prova deve-se no mínimo de 2,5 vezes o diâmetro
médio da calota.
Cada impressão deve estar distante de uma impressão vizinha no mínimo quatro vezes o seu diâmetro (distância de
centro a centro).
A carga de ensaio deve ser mantida sobre a peça a ser medida no mínimo 30 segundos. Para materiais cujo
comportamento plástico depende da ação da força de ensaio. Exceções: para materiais em que HB> 300, este tempo pode
ser reduzido há 10 segundos. Para materiais em que HB<60 a carga deve ser mantida durante 60 segundos.
Pelo exposto acima vemos que certas ligas podem ser ensaiadas usando-se diferentes valores de _P os resultados
obtidos pelo método Brinell devem ser expressos sempre acompanhados ‘’’ D²
das condições do ensaio, salvo quando se usa esfera de 10 mm e carga de 3000 kg. O uso do método Brinell é limitado
pela dureza da esfera empregada. Assim, usando-se esferas de aço temperado, só é possível medir durezas até 450
kgf/mm² e para durezas acima deste valor até 650 kgf/mm², deve-se utilizar as esferas de carboneto de tungstênio.

f) Verificação da calibração das máquinas

Existem dois métodos de calibração, que são: Método direto e Método Indireto.

- Método Direto: verificação individual da aplicação da carga, do penetrador e da medição do diâmetro da impressão.
- Método Indireto: Verificação através do método de blocos padronizados.

Devido à disponibilidade e a rapidez de uma medição, a verificação da calibração das máquinas com blocos padronizados
é a mais utilizada pelo usuário do equipamento. Uma máquina de ensaio de dureza Brinell usada para ensaios de rotina
deve ser examinada, periodicamente, fazendo-se uma série de impressões no bloco padrão.

 Bloco Padrão

a) Fabricação

Devem atender aos seguintes requisitos de fabricação:


- A espessura do bloco deve variar em função do diâmetro da esfera, na forma como se segue:
- Espessura >16 mm para esfera com 10 mm de diâmetro.
- Espessura >12 mm para esfera com 5 mm de diâmetro.

273
- Desmagnetização, se o bloco for de aço;
- De acabamento superficial, onde a superfície de teste deve ser livre de riscos e com tolerâncias de rugosidade;
- Homogeneidade e estabilidade de sua estrutura cristalina através de tratamento térmico;
- De identificação da superfície de teste.

b) Padronização

A dureza dos blocos padronizados deve ser medida numa máquina de ensaio de dureza Brinell que tenha sido aferida
segundo o método ASTM E4.

c) Identificação

Cada bloco deve ter estampado no seu corpo as seguintes identificações:


- Média aritmética dos valores de dureza encontrados na calibração, e o tipo de esfera utilizada;
- Nome ou marca do fornecedor;
- Número de série do bloco, e ano de calibração;
- A espessura do bloco ou uma marca padronizada na superfície de teste.

 Normalização do Método
Os métodos de ensaio para determinação da dureza Brinell, de verificação das máquinas e de calibração dos blocos
padrões, estão normalizados pelo método do ASTM E 10.

Ensaio de Dureza Rockwell

- Método
Baseia-se na medição da profundidade de penetração de um penetrador, subtraídas a recuperação elástica devida à
retirada de uma carga maior e a profundidade causada pela aplicação de uma carga menor. Os penetradores utilizados na
dureza Rockwell são do tipo esférico (esfera de aço temperado) ou cônico (cone de diamante com 120º de conicidade).
O processo, em resumo, é realizado em três etapas;

1ª) Submete-se o corpo de prova a uma pré-carga (carga menor) com o objetivo de garantir um contato firme do
penetrador com o corpo de prova.
2ª) Aplica-se a carga que, somada a pré-carga, resulta a carga nominal do ensaio até o ponteiro do mostrador parar.
3ª) Retira-se (alivia-se) a carga e faz-se a leitura.
O método Rockwell, muito usado por seu emprego rápido, é subdividido em dois grupos: Rockwell Normal e Rockwell
Superficial.
Estes dois grupos são ainda decompostos em várias escalas, conforme a carga e o penetrador usado no ensaio. Estas
escalas são independentes umas das outras. Ao escolhermos o tipo de ensaio, devemos ter em consideração diversos
fatores, tais como: material e tratamento térmico eventual, espessura do material a ser controlado, porosidade, etc. A
figura 12.31 mostra com detalhes a seqüência esquemática para determinação da dureza Rockwell.

274
275
Figura 12.31 – Seqüência esquemática de determinação de dureza Rockwell

Como vemos na figura 12.31, a seqüência de ensaio, é dividida nas seguintes fases:

Fase 1 O corpo de prova, com a superfície devidamente preparada, é posicionado no apoio da máquina. O mostrador da
máquina indica um valor aleatório.
Fase 2 Eleva-se o corpo de prova, girando o apoio da máquina situado na extremidade da parte roscada, até o corpo de
prova encostar na ponta do penetrador e o ponteiro do marcador atingir o zero da escala. Assim, o segmento A-B
corresponde a profundidade da impressão devido à aplicação da pré-carga de 10 kgf, por exemplo.
Fase 3 Aplica-se sobre a pré-carga, a carga de, por exemplo, 90 kgf. A peça fica então submetida à carga total de 100 kgf
e a leitura no mostrador indica um valor nominal de dureza não representativo. Assim, o segmento A-C corresponde à
profundidade da impressão devido à aplicação da carga total de 100 kgf, e o segmento B-C corresponde à profundidade
da impressão apenas devido à carga de 90 kgf.
Fase 4 Através de dispositivo da máquina alivia-se a carga, mantendo-se a pré-carga, e faz-se a leitura do mostrador que
agora indica o valor real da dureza. O segmento B-D corresponde à diferença entre as profundidades das impressões e a
um número no mostrador, que significa o valor da dureza Rockwell do material. O segmento D-C corresponde à
recuperação elástica do material após Ter sido aliviada a carga (90 kgf).
Fase 5Após feita a leitura do mostrador, abaixa-se o dispositivo de apoio do corpo de prova e, com isto, alivia-se a pré-
carga (10 kgf) sobre o corpo de prova.

NOTA: A escala do mostrador é constituída de tal forma que uma impressão profunda acarreta um valor baixo na escala e
uma impressão rasa acarreta um valor na escala. Portanto, um valor alto na escala significa que o material, em ensaio, tem
alta dureza.

- Representação dos resultados obtidos

O número de dureza Rockwell deve ser seguido pelo símbolo HR com um sufixo, que indica a escala utilizada. Exemplos:

64 HRC: Número 64 de dureza Rockwell na escala Rockwell C.

81 HR 30N: Número 81 de dureza Rockwell superficial na escala Rockwell 30N.

O número de dureza obtido corresponde a um valor adimensional, ao contrário, ao contrário da dureza Brinell.

- Cargas e Campo de Aplicação

Como já foi visto, antes da aplicação da carga submete-se o corpo de prova de prova a uma pré-carga, cujo valor depende
do tipo de dureza Rockwell a se executar, como a seguir.

- Para dureza Rockwell normal pré-carga = 10 kgf


- Para dureza Rockwell superficial pré-carga = 3 kgf

A tabela 12.5 relaciona todas as variáveis para determinação das durezas Rockwell normal e Rockwell superficial.

Tabela 12.5 – Escolha das condições de ensaio de dureza Rockwell normal e superficial – pré-carga – 10 kgf
Símbolo da Escala Maior carga (kgf) Penetrador Campo de aplicação

Rockwell A 60
Rockwell C 150 Cone diamante, 120º de conicidade Aço cementado ou
Rockwell D 100 temperado
Rockwell B 100
Rockwell F 60 Esfera de aço, 1,588 mm de Aço, ferro, bronze,
Rockwell G 150 diâmetro latão, etc. até 240
Rockwell E 100 Brinell
Rockwell H 60 Esfera de aço, 3,175 mm de
Rockwell K 150 diâmetro
Rockwell L 60
Rockwell M 100 Esfera de aço 6,350 mm de Material plástico
Rockwell P 150 diâmetro
Rockwell R 60
Rockwell S 100 Esfera de aço, 12.70 mm de
Rockwell V 150 diâmetro

276
Rockwell superficial – pré-carga – 3 kgf
15 N 15 Cone diamante, 120º de Aços com tratamento
conicidade térmico superficial,
30 N 30
como cementação,
45 N 45 nitretação, etc
15 T 15 Esfera de aço, 1,588 mm de Aço, ferro e outros
30 30 diâmetro metais até 240 Brinell,
45T 45 chapa, etc
NOTA: As escalas mais utilizadas são B, C, F, A, N e T; as demais só empregadas em casos especiais. Para selecionar as
escala C tem seu uso prático entre os números 20 e 69. Abaixo de 20, deve-se empregar a escala B para evitar erros. A
dureza Rockwell B varia de aproximadamente 28 a94, a escala F, entre 69 e 98 e a escala A de 60 a 86.

- Corpos de Prova

O corpo de prova deverá ser livre de impurezas superficiais, óxidos ou quaisquer outros reativos para metais. As
espessuras do corpo de prova ou da camada objeto da medição deverá estar de acordo com as tabelas 12.6 e 12.7.

Tabela- 12.6 – Espessuras mínimas para os corpos de prova a serem ensaiados nas escalas Rockwell A, C, F e B.
Espessura mínima Dureza Rockwell
(mm) A C F B
0,36 - - - -
0,41 86 - - -
0,46 84 - - -
0,51 82 - - -
0,56 79 69 - -
0,61 76 67 98 94
0,66 71 65 91 87
0,71 67 62 85 80
0,76 60 57 77 71
0,81 - 52 69 62
0,86 - 45 - 52
0,91 - 37 - 40
0,96 - 28 - 28
1,02 - 20 - -

Tabela 12.7 – Espessuras mínimas para os corpos de prova a serem ensaiadas nas Escalas Rockwell Superficiais: 15N,
30N, 45N, 15T, 30T, e 45T.
Espessura mínima Dureza Rockewll- Escala superficial
(mm) 15N 30N 45N 15T 30T 45T
0,15 92 - - - - -
0,20 90 - - - - -
0,25 88 - - 91 - -
0,30 83 82 77 86 - -
0,36 76 78,5 74 81 80 -
0,41 68 74 72 75 72 71
0,46 - 66 68 68 64 62
0,51 - 57 63 - 55 53
0,56 - 47 58 - 45 43
0,61 - - 51 - 34 31
0,66 - - 37 - - 18
0,71 - - 20 - - 4
0,76 - - - - - -

- Cuidados especiais

Ao se fazer ensaios ROCKWELL não deve ser considerado o resultado do primeiro ensaio após a troca do penetrador em
virtude deste não estar ainda bem assentado no seu alojamento. A peça e a mesa de apoio devem estar bem limpas e uma
bem assentada sobre a outra. O penetrador deve estar perpendicularmente à peça. Se, por engano, for ensaiada uma peça
temperada com o penetrador de esferas, deve-se trocar a esfera respectiva por esta ficar inutilizada. A carga deve ser
aplicada sem choques e sem vibração o que nos aparelhos é conseguido por um amortecedor hidráulico. Esta aplicação
deve durar de 6 a 10 segundos. Nos metais macios pode ser prolongada até 30 segundos, quando o ponteiro do indicador
deverá ficar imóvel.

277
Ao se fazer uma medição de dureza em um material desconhecido, o procedimento correto é primeiro realizar um ensaio
selecionando-se a escala ROCKWELL “A”, pois esta escala tem fins seletivos, ou seja, a partir do resultado obtido na
escala ROCKWELL “A”, se determina em que escala deverá ser realizado o ensaio. Na prática a maioria dos profissionais,
primeiro fazem uma medição na escala ROCKWELL “C”, para depois tentar outra escala, caso o resultado caia fora da
faixa de dureza HRC. Esta prática evita que penetradores sejam danificados.
Quando se mede a dureza de peças cilíndricas devem ser feitas correções adicionando-se os mesmos aos valores obtidos
através da leitura do mostrador. A tabela 12.8 dá um exemplo de correções de valores, quando se executando medições
de dureza nas escalas RA, RC e RD, em função do diâmetro da peça ensaiada.

Tabela 12.8 – Correção na dureza Rockwell devida à curvatura do corpo de prova


Leitura no Diâmetro de corpo de prova cilíndrico
mostrador
(6,4mm) (10 mm) (13 mm) (16 mm) (19 mm) (22 mm) (25 mm) (32 mm) (38
mm)
CORREÇÕES A SEREM ADICIONADAS AOS VALORES ROCKWELL A, C e D
20 6,0 4,5 3,5 2,5 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0
25 5,5 4,0 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0
30 5,0 3,5 2,5 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5
35 4,0 3,0 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5
40 3,5 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5
45 3,0 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5

50 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5


55 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0
60 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0
55 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0

70 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0


75 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0 0
80 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0 0 0
85 0,5 0,5 0,5 0 0 0 0 0 0
90 0,5 0 0 0 0 0 0 0 0
Exemplo: Medindo-se a dureza, através da escala RC, de uma peça cilíndrica de diâmetro igual a 19mm encontrou-se o
valor de 40 HRC. O resultado real encontra-se adicionando-se a respectiva correção de 1HRC aos 40 HRC.

- Verificação da calibragem das máquinas


Existem dois métodos de calibração, que são:

a) Verificação individual da capacidade de carga da máquina (normalizada pelo método ASTM E4), do penetrador e um
plano de medição de profundidade seguida de um teste de desempenho. Esse método aplica-se às máquinas novas
reconstruídas.
b) Verificação pelo método de teste em blocos padronizados. Esse método deve ser usado em testes de auditagem, de
laboratório, ou de rotina para assegurar ao operador que a máquina está funcionando adequadamente.

Devido à disponibilidade e a rapidez de uma medição, a verificação da calibração das máquinas em blocos padronizados é
mais utilizada pelo usuário do equipamento.
Alguns dos testes recomendados são os seguintes:

- Fazer pelo menos uma medição de dureza num bloco padrão a cada dia que a máquina for usada.
- Fazer pelo menos 5 medições de dureza num bloco padrão na escala e nível de dureza na qual a máquina está sendo
usada. Se os valores encontrados estiverem dentro da faixa de tolerância de dureza do padrão, a máquina estará
adequada ao uso.

- Bloco Padrão

a) Fabricação

Devem atender requisitos de fabricação, tais como:

- Da espessura, que não deve ser menor que 6,4mm;


- Homogeneidade e estabilidade e sua estrutura cristalina, através de tratamento térmico;
- De desmagnetização, se o bloco for de aço;

278
- De acabamento superficial (superfície retificada e polida);
- De critério de renovação de sua calibração.

b) Padronização

Devem ser calibrados numa máquina de ensaio de dureza que tenha sido aferida segundo o método ASTM E4.

c) Identificação

Cada bloco deve Ter estampado no seu corpo as seguintes identificações:

- Média aritmética dos valores encontrados na sua padronização com a escala de designação e seguido de uma faixa
de tolerância;
- Nome ou marca do fornecedor;
- Número de série do bloco;
- A espessura do bloco ou uma marca padronizada na superfície de teste.

- Normalização do método

Os métodos de ensaios para determinação da dureza Rockwell normal e da dureza Rockwell superficial, estão
normalizados pelo método ASTM E 18.

 Ensaio de dureza Vickers

a) Método

É baseado na resistência que um material oferece à penetração de uma pirâmide de diamante de base quadrada e ângulo
entre faces de 136º, sob uma determinada carga. O valor da dureza VICKERS HV é o quociente da carga aplicada P pela
área da impressão S.

HV = _P = 1.8544P kgf/mm²
S d²

Onde:
S  Quadrado da média aritmética das diagonais d1 e d2, conforme figura 12.32, medidas por meio de um microscópio
acoplado à máquina de ensaio.
P  Carga aplicada
d Diagonal média, ou seja, __d1 _+ d 2_
2

__d1 _+ d 2_ = d
2

Figura 12.32 – Medição da diagonal no ensaio de dureza Vickers

A carga deve ser levemente na superfície do corpo de prova, por meio de um pistão movido por uma alavanca; e mantida
de 10 a15 segundos, depois do qual é retirada e o microscópio é movido manualmente até que localize a impressão.

- Representação dos resultados obtidos

O número de dureza Vickers deve ser seguido pelo símbolo HV com um sufixo, em forma de número, que, indica a carga,
ou até um segundo sufixo, também em forma de número, que indica a duração de aplicação da carga quando esta diferir
de 10 a 15 segundos, que é o tempo norma.
Exemplos:

440 HV 30  Dureza Vickers de 440 medidas sob uma carga de 30 kgf, aplicada de 10 15 segundos.

440 HV 30/20  Dureza Vickers de 440 medida sob uma carga de 30 kgf, aplicada por 20 segundos.

279
- Cargas

Os ensaios de dureza Vickers são feitos com cargas variando de 1kgf a 120 kgf.
Na prática o número de dureza Vickers é constante quando o penetrador tipo pirâmide de diamante de base quadrada e
ângulo entre faces de 136º, for usado com cargas aplicadas acima de 5 kgf.
Comoo penetrador é um diamante, sendo, portanto praticamente indeformável, e como todas as impressões são
semelhantes entre si não importando o seu tamanho, a dureza Vickers (HV) é independente da carga, isto é, número de
dureza obtido é o mesmo qualquer que seja a carga aplicada.
Neste sistema, ao contrário do Brinell, as cargas podem ser quaisquer, pois as impressões são sempre proporcionais às
cargas para um mesmo material. Contudo, são recomendadas as cargas: 1, 2, 3, 4, 5, 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100 e 120 kgf.
Cargas menores que um quilo são usadas nos aparelhos especiais para micro-dureza. Cargas para teste de micro-dureza
variam de 1gf a 1000 gf (1kgf).
Em função da carga aplicada e do valor da diagonal média obtida, o número da dureza Vickers correspondente é
encontrado diretamente em tabelas, como o exemplo da tabela 12.6. Essas tabelas vem junto com as máquinas
correspondem às cargas existentes e possíveis de serem aplicadas com cada máquina.

- Aplicação

Esse tipo de dureza fornece escala contínua de dureza (de HV = 5 até HV = 1000 kgf/mm²) para cada carga usada.
O ensaio de dureza pelo método Vickers apresenta, também outras vantagens, que são:

 Impressões extremamente pequenas que não inutilizam a peça;


 Grande precisão de medida;
 Deformação nula do penetrador;
 Existência de apenas uma escala de dureza;
 Aplicação para toda a gama de durezas encontradas nos diversos materiais;
 Aplicação em qualquer espessura de material, podendo, portanto medir também durezas superficiais.

Muitas das aplicações da dureza Vickers estão voltadas, atualmente, para o ensaio da micro-dureza. Assim, o uso da
micro-dureza soluciona problemas, tais como:

 Determinação das profundidades de superfícies cementadas, temperadas, etc;


 Determinação de constituintes individuais de uma microestrutura;
 Determinação da dureza em peças extremamente pequenas ou finas;
 Determinação da dureza em metais muito duros ou muito moles.

280
Tabela 12.9 – Números de dureza HV utilizando-se a carga de 5 kgf

d 0,000 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,006 0,007 0,008 0,009
0,06 - - - - - 2194 2128 2055 2006 1948
0,07 1892 1839 1789 1740 1693 1648 1605 1584 1524 1486
0,08 1449 1413 1379 1346 1314 1283 1253 1225 1187 1171
0,09 1145 1120 1095 1072 1049 1027 1006 985 956 946
0,10 927 908 891 874 957 841 825 810 795 781
0,11 788 762 739 726 713 701 689 677 686 655
0,12 844 633 623 613 603 593 584 575 588 558
0,13 549 640 532 624 516 509 502 494 487 48
0,14 473 466 460 464 447 441 436 429 423 418
0,15 412 407 401 396 391 386 381 376 371 367
0,16 362 368 353 349 346 341 336 332 329 325
0,17 321 317 313 310 306 303 299 296 293 289
0,18 296 283 280 277 274 271 268 285 262 260
0,19 267 264 251 249 246 244 241 239 236 234
0,20 232 229 227 225 223 221 219 216 214 212
0,21 210 208 206 204 203 201 199 197 195 193
0,22 192 19 188 187 186 183 182 18 178 177
0,23 176 175 172 171 169 158 167 165 164 162
0,24 181,0 169,6 158,3 157,0 156,7 154,5 153,2 152,0 150,8 149,5
0,25 148,3 147,1 146,0 144,9 143,7 142,6 141,5 140,4 139,3 138,2
0,26 137,2 138,1 135,1 134,0 133,0 132,0 131,0 130,1 129,1 128,1
0,27 127,2 126,3 125,4 124,4 123,5 122,6 121,7 120,8 120,0 119,1
0,28 118,3 117,4 116,6 115,8 116,0 114,2 113,4 112,6 111,5 111,0
0,29 110,0 109,6 108,8 108,0 107,3 106,6 106,8 105,1 104,4 103,7
0,30 103,0 102,3 101,6 101,0 100,3 99,7 99,0 98,4 97,8 97,1
0,31 98,5 96,9 96,3 94,6 94,0 93,4 92,9 92,3 91,7 91,1
0,32 90,6 90,0 89,4 88,9 88,3 87,8 87,2 96,7 96,2 85,7
0,33 95,2 84,6 84,1 63,6 83,1 82,6 82,1 81,6 81,2 80,7
0,34 80,2 79,7 79,3 78,8 78,4 77,9 77,6 77,0 76,6 76,1
0,35 76,7 76,3 74,9 74,4 74,0 73,6 73,2 72,8 72,4 72,0
0,36 71,6 71,2 70,8 70,4 70,0 69,6 69,2 68,8 68,6 68,1
0,37 67,7 67,4 67,0 66,6 66,3 66,0 65,6 65,2 64,9 64,6
0,38 64,2 63,9 63,6 63,2 62,9 62,6 62,3 61,9 61,6 61,3
0,39 61,0 60,7 60,3 60,0 59,7 59,4 59,1 58,8 58,5 58,3
0,40 68,0 57,7 57,4 57,1 56,8 58,5 56,3 56,0 55,7 56,4
0,41 55,2 54,9 54,6 54,4 54,1 53,8 53,6 53,3 53,1 52,8
0,42 52,6 52,3 52,1 51,8 51,6 51,3 51,1 50,9 50,6 50,4
0,43 60,2 49,9 49,7 49,6 49,2 49,0 48,8 48,6 48,3 48,1
0,44 47,9 47,7 47,5 47,3 47,0 46,8 46,6 46,4 46,2 46,0
0,45 46,8 46.6 46,4 45,2 45,0 44,8 44,6 44,4 44,2 44,0
0,46 43,8 43,6 43,4 43,3 43,1 42,9 42,7 42,5 42,3 42,2
0,47 42,0 41,8 41,6 41,4 41,3 41,1 40,9 40,8 40,6 40,4
0,48 40,2 40,1 39,8 39.7 39,6 39,4 39,3 39,1 38,9 38,8
0,49 38,6 38,5 38,3 38,2 38,0 37,8 37,7 37,5 37,4 37,3
0,50 37,1 37,0 36,6 36,7 36,5 36,4 36,2 36,1 36,9 36,8
0,51 36,6 36,6 35,3 35,2 35,1 35,0 34,8 34,7 34,6 34,4
0,52 34,3 34,2 34,0 33,9 33,8 33,6 33,5 33,4 33,3 33,1
0,53 33,0 32,9 32,8 32,6 32,6 32,4 32,3 32,2 32,0 31,9
0,54 31,8 31,7 31,6 31,6 31,3 31,2 31,1 31,0 30,9 30,8
0,55 30,7 30,5 30,4 30,3 30,2 30,1 30,0 29,9 29,8 29,7
0,56 29,8 29,6 29,4 29,3 29,2 291 28,9 28,8 29,7 28,6
0,57 28,6 28,4 28,3 28,2 28.1 28,0 28,0 27,9 27,8 27,7
0,58 27,6 27,5 27,4 27,3 27,2 27,1 27,0 26,9 26,8 26,7
0,59 26,6 28,6 26,5 26,4 26,4 26,2 26,1 26,0 25,9 25,8
0,60 25,8 26,7 25,6 25,5 25,4 253 25,3 25,2 25,1 25,0
0,61 24,9 24,8 24,8 24,7 24,6 248 24,4 24,4 24,3 24,2
0,62 24,1 24,0 24,0 23,9 23,8 23,8 23,7 23,6 23,6 23,4
0,63 23,4 23,3 23,2 23,1 23,1 23,0 22,9 22,9 22,8 22,7
0,64 22,6 22,6 22,5 22,4 22,4 22,3 22,2 22,2 22,1 22,0
0,65 22,0 21,9 21,8 21,7 21.7 21,6 21,6 21,5 21,4 21,4
0,66 21,3 21,2 21,1 21,1 21,0 21,0 20,9 20,8 20,8 20,7

281
0,67 20,7 20,6 20,5 20,5 20,4 20,3 20,3 20,2 20,2 20,1
0,68 20,1 20.0 19,9 19,9 19,8 19,8 19,7 19,7 19,6 19,6
0,69 19,5 19,4 19,4 19,3 19,3 19,2 19,1 19,1 19,0 19,0
0,70 18,9 18,9 18,8 18,8 18,7 18,7 18,6 18,6 18,5 18,4
0,71 18,4 18,3 18,3 18,2 18,2 18,1 18,1 18,0 18,0 17,9
0,72 17,9 17,8 17,8 17,7 17,7 17,6 17,6 17,5 17,5 17,5
0,73 17,4 17,4 17,3 17,3 17,2 17,2 17,1 17,1 17,0 17,0
0,74 16,9 16,9 16,9 16,8 16,8 16,7 16,7 16,6 16,6 16,6
0,75 16,5 16,4 16,4 16,4 16,3 16,3 16,2 16,2 16,1 16,1
0,76 16,1 16,0 16.0 15,9 16,9 15,8 15,8 15,8 15,7 15,7
0,77 15,6 15,6 15,6 15,5 16,6 15,4 15,4 15,4 15,3 15,3
0,78 15,2 15,2 15,2 15,1 16,1 15,1 15,0 15,0 14,9 14,9
0,70 14,9 14,8 14,8 14,7 14,7 14,7 14,6 14,6 14,6 14,6
0,80 14,8 14,6 14,4 14,4 14,3 14,3 14,3 14,2 14,2 14,2
d 0,000 0,001 0,002 0,003 000,4 000,5 000,6 000,7 000,8 000,9

- Cuidados Especiais

As diagonais devem ser mantidas com precisão e, para este fim, existe um microscópio acoplado à máquina com precisão
de 0,001 mm.
A superfície do corpo de prova tem que ser plana e polida. Deve-se tomar o cuidado de eliminar, durante a usinagem,
partes do corpo de prova que possam ter sido afetadas (exemplo: endurecimento superficial) pelas operações de corte.
A superfície do corpo de prova tem que estar alinhada com o penetrador, isto é, a superfície tem que ser normal ao eixo
do penetrador, o desvio permitido é de + 1º no ângulo.
Como no caso da dureza Brinell, as impressões Vickers podem ocasionar erros quando suas impressões não apresentam
seus lados retos, conforme figura 12.33, em virtude da orientação dos grãos cristalinos com relação às diagonais da
impressão. Assim, por exemplo, podemos considerar dois casos:

1º) Impressão defeituosa devido ao afundamento do metal em torno das faces do penetrador, resultado um valor d maior
que o real; isto ocorre em metais recozidos;
2º) Impressão defeituosa devido à aderência do metal em volta das faces do penetrador resultando um valor d menor que
o real; isto ocorre em metais encruados.

Figura 12.33 – (a) Impressão perfeita de dureza Vickers; (b) impressão defeituosa: “afundamento”; (c) impressão
defeituosa: “aderência”.

Os dois casos acima exigem correções para os valores encontrados que podem variar de até 10 % destes valores.
Para superfícies de formato esférico ou cilíndrico, o raio de curvatura interfere no valor real da dureza, sendo, portanto
necessário serem corrigidos os valores encontrados através de fatores da correção.
Os fatores de correção são normalizados e determinados em função do quociente d/D:

d  Diagonal média da impressão


D  Diâmetro da esfera ou cilindro
d  Resulta um número que está correlacionado a um fator de correção, D como o exemplo mostrado na tabela
12.10.

Os fatores de correção são utilizados multiplicando-se os mesmos pelo número de dureza obtido no ensaio.

282
Tabela 12.10 – Fator de correção para uso nos ensaios de dureza Vickers feitos em corpos de prova esféricos

Superfície convexa Superfície côncava

d/D Fator de correção d/D Fator de correção

0,004 0,995 0,004 1,005


0,009 0,990 0,008 1,010
0,013 0,985 0,012 1,015

0,018 0,980 0,016 1,020


0,023 0,975 0,020 1,025
0,028 0,970 0,024 1,030

0,033 0,965 0,028 1,035


0,038 0,960 0,031 1,040
0,043 0,955 0,035 1,045

0,049 0,950 0,038 1,050


0,055 0,945 0,041 1,055
0,061 0,940 0,045 1,060

0,067 0,935 0,048 1,065


0,073 0,930 0,051 1,070
0,079 0,925 0,054 1,075

0,086 0,920 0,057 1,080


0,093 0,915 0,060 1,085
0,100 0,910 0,063 1,090

0,107 0,905 0,066 1,095


0,114 0,900 0,069 1,100
0,122 0,895 0,071 1,105

0,130 0,890 0,074 1,110


0,139 0,885 0,077 1,115
0,147 0,880 0,079 1,200

0,156 0,875 0,082 1,125


0,165 0,870 0,084 1,130
0,175 0,865 0,087 1,135

0,185 0,860 0,089 1,140


0,195 0,855 0,091 1,145
0,206 0,850 0,094 1,150

- Verificação da calibração das máquinas

Idêntico ao procedimento para durômetro Rockweell, acrescido da exigência da verificação de medições, ao microscópio.
As medições serão das diagonais da impressão ao invés da medição da profundidade.

- Bloco Padrão

Idêntico ao procedimento para o durômetro Rocwell, acrescido de maior rigor quanto à aceitação da rugosidade
superficial dos blocos padrões.

- Normalização do método

Os métodos de ensaios para determinação da dureza Vickers, estão normalizados da seguinte forma:

a) Método ASTM E 92 de ensaio da dureza Vickers de materiais metálicos.


b) Método ASTM E 384 de ensaio de microdureza Vickers de materiais.

283
 Máquinas de ensaio de dureza

Os ensaios de dureza, realizados em laboratório, podem ser feitos em máquinas também chamadas de durômetros que,
dependendo de sua aplicação, podem ser de dois tipos diferentes:

1º) Durômetros específicos: Executam o ensaio apenas por um método de dureza.


Exemplos:

a) Durômetro para determinação da dureza apenas pelo método Brinell;


b) Durômetro para determinação da dureza apenas pelo método Rockwell, ver figura 12.34;
c) Durômetro para determinação da microdureza Vickers, ver figura 12.35.

2º) Durômetros Universais: Permitem a execução de ensaios pelos métodos Brinell, Rockwell e Vickers. São aparelhos que
medem também a dureza em qualquer tipo de peça e em qualquer que seja o tipo de material. São capazes de receber, em
sua mesa, desde peças grandes até as mais delgadas o que não pode ser feito em qualquer aparelho dos tipos
comumente usados. Permitem também, a medição da dureza através da leitura direta em relógio medidor ou de projeção
da imagem da impressão em tela provida de régua de medição. A figura 12.36 dá um exemplo de durômetro universal e
suas partes principais.

Figura 12.34 – Durômetro para ensaio de dureza Rockwell

284
Figura 12.35 – Durômetro utilizado para medição de microdureza Vickers

Tela e dispositivo
de medição

Iluminação horizontal
Fixador,
penetrador e
objetiva
Mesa
de apoio móvel Seletor de cargas

Alavanca
para aplicação da carga

Figura 12.36 – Durômetro Universal

285
 Medidores portáteis para determinação da dureza

- Introdução

Os ensaios relativos aos métodos vistos anteriormente, são realizados em laboratórios em laboratórios, porém existem
situações onde o ensaio em laboratório não pode ser executado.
Opta-se então pelo uso de medidores portáteis de dureza que são usados principalmente para ensaio em equipamento,
em peças de grande porte ou quaisquer outras condições.
Há também a facilidade no seu manuseio, pois podem ser utilizados em quaisquer outras posições além da vertical.
Os medidores portáteis de dureza são também chamados de durômetros portáteis.

- Tipos de medidores

Os medidores portáteis de dureza são disponíveis em diversos tipos, como se segue.

a) Para medição de dureza Brinell:

Os medidores portáteis de dureza operam pela comparação das impressões provocadas simultaneamente no material
testado e numa barra padrão de dureza conhecida por uma esfera de aço de 10 mm de diâmetro, pelo impacto de um
martelo sobre um dispositivo de impacto ou haste do medidor. De forma idêntica ao método convencional, são feitas duas
leituras de cada impressão por meio de uma lupa graduada, e com os diâmetros médios da barra padrão determina-se, por
tabelas ou cálculo, a dureza da peça. Se a dureza for determinada por cálculo, a relação abaixo é utilizada.
HB2 = (d1 )² HB1
d2
Onde:
HB1 = dureza da barra padrão
HB2 = dureza do metal testado
d1 = diâmetro da impressão
d2 = diâmetro da impressão no material testada

Os fabricantes destes medidores recomendam que a barra padrão seja de dureza próxima à do material testado, bem
como recomendam que o diâmetro da impressão não ultrapasse 4 mm.
O método não possui a precisão do ensaio convencional, porém é satisfatório, entre outras aplicações, na verificação de
dureza de soldas após o tratamento térmico destas.
Dependendo do fabricante esses medidores podem se apresentar conforme os modelos mostrados na figura 12.37.

Onde:
a) Haste com o terminal de aço temperado e dispositivos com mola para colocação da barra padrão, e da esfera de aço;
b) Esfera de aço temperado de diâmetro igual a 10 mm;
c) Mola para pressão da esfera;
d) Barra padrão de dureza conhecida.

286
Figura 12.37 – (a) Medidor portátil de dureza Brinell, tipo “poldi”, (b) idem, tipo “telebrineller

01 – Dispositivo de impacto ou bigorna;


02 – Sapata de borracha flexível;
03 – Barra padrão de dureza conhecida;
04 - Esfera de aço temperado de diâmetro igual a 10 mm;
05 – Peça em ensaio de dureza desconhecida;
06 – Bloco de borracha flexível para apoio;
07 – Sistema de espaçamento e travamento do bloco padrão;
08 – Martelo;
09 – Lupa;
10 – Imagem observada através da lupa.

b) Para medição de dureza Rockwell:

Figura 12.38 – Medidor portátil de dureza Rockwell tipo “Ernest”

A figura 12.38 mostra um tipo de medidor de dureza pelo método Rockwell C que se baseia no princípio da medição da
profundidade da impressão, característico do método.

287
Uma pré-carga de 0,05 kgf e logo após uma carga de 5 kgf são aplicadas manualmente por 2 segundos e a leitura é feita
num mostrador pela indicação da extremidade de uma coluna de fluído que se desloca num tubo capilar. O comprimento
da coluna de fluído é proporcional à profundidade da impressão.
Devido à pequena impressão que o aparelho provoca, ele pode ser posicionado em locais restritos tal como zona afetada
termicamente de solda.
Esse método exige que a superfície da peça esteja perfeitamente preparada e limpa, bem como todos os componentes
que estejam em contato com a peça devem estar bem limpos. A peça deve Ter espessura mínima conforme a tabela 12.5.
O aparelho permite utilizar mostradores com escalas de dureza Brinell ou Vickers em lugar da escala Rockwell C, sendo
neste caso necessário utilizar também os penetradores correspondentes.

Figura 12.39 – Medidor portátil de dureza Rockwell

A figura 12.39 mostra um segundo tipo de medidor de dureza pelo método Rockwell A, B, e C. O arco do aparelho funciona
como elemento de carga; o relógio indica a carga aplicada (60, 100 ou 150 kgf, conforme se gira o volante) e a dureza
Rockwell é lida diretamente no mostrador (dial) do aparelho.

c) Para medição de dureza Vickers

A dureza Vickers pode ser obtida, indiretamente, pela conversão de escalas conforme instruções contidas no manual dos
aparelhos descritos anteriormente.

- Normalização do método

O método de determinação na dureza de materiais metálicos, através de medidores portáteis, está normalizado pelo
método ASTM E 110.

 Relações de Conversão de dureza

Existem tabelas de conversão das várias escalas de dureza, o que é muito prático, visto que freqüentemente uma
determinada dureza – Brinell, por exemplo – deve ser conhecida quando apenas se determinou a dureza em outra escala –
Rockwell, por exemplo. A tabela 12.11 dá um exemplo da correlação existente, para aços carbono, ligas, ferramenta, aços
recozidos normalizados e temperados e revendidos.
Não se pode, entretanto, confiar demasiadamente nos valores de dureza obtidos o pela conversão de escalas, pois há
muitos fatores que impedem precisão nos resultados, tais como cargas e penetradores diferentes, impressões de formas
diversas, comportamento diferente do material ensaiado sob a ação da carga (condições do encruamento resultante):
De qualquer modo, e considerando que o ensaio de dureza não determina uma propriedade bem definida, as tabelas de
conversão, embora consistam de relações empíricas, são de grande utilidade prática.
A relação entre valores de dureza, determinados pelos métodos Brinell, Vickers, Rockwell normal e Rockwell superficial,
está normalizado pela norma ASTM E –140, que é aplicável a materiais com dureza superior a 226 HB.

288
Tabela 12.11 – conversão de valores de dureza

Número de Número de Número de Dureza


Númer Númer Dureza Brinell Número dureza Rockwell Rockwell Superficial Número Númer
o de o Esfera Esfera de Escala Escala Escala Escala Escala de o de
Dureza De de aço de dureza A D 15N 30N 45 N Dureza Dureza
Rockw Dureza de carbonet Knoop 80 kgf 600 kgf 15 kgf 30kgf 45 kgf Escle- Rockw
ell C Vicker 10mm o 500 kgf (HRA) (HRD) (HR15 (HR (HR 45N) Roscópi ell C
150kgf s (HV) 3000 Tungstê superior N 30N) ca 150 kgf
(HRC) kgf nio (HK) (HRC)
(HBS) De
10mm
3000 kgf
(HBW)
68 940 ... ... 920 85.6 76.9 93.2 84.8 75.4 97.3 68
67 900 ... ... 895 85.0 76.1 92.9 83.8 74.2 95.0 67
66 665 .. ... 870 84.6 75.4 92.5 82.8 73.3 92.7 66
65 832 .. (739) 846 83.9 74.5 92.2 81.9 72.0 90.6 65
64 800 .. (722) 822 83.4 73.8 91.6 81.1 71.0 88.5 64
63 772 .. (705) 799 82.8 73.0 91.4 80.1 69.9 88.5 63
62 746 .. (688) 776 82.3 72.2 91.1 79.3 68.8 84.5 62
61 720 .. (670) 754 81.6 71.5 90.7 78.4 67.7 82.6 61
60 697 .. (654) 732 81.2 70.7 90.2 77.5 66.6 80.8 60
59 674 .. (634) 710 80.7 69.9 89.8 76.6 65.5 79.0 59
58 653 .. 615 690 80.1 69.2 89.3 75.7 64.3 77.3 58
57 633 .. 595 670 79.6 68.5 88.9 74.8 63.2 75.6 57
56 613 .. 577 650 79.0 67,7 88.3 73.9 62.0 74.0 56
55 595 .. 560 630 78.6 66.9 87.9 73.0 60.9 72.4 55
54 577 .. 543 612 78.0 66.1 87.4 72.0 59.8 70.9 54
53 560 ... 525 594 77.4 65,4 86.9 71.2 58.6 69.4 53
52 644 (500) 512 576 76.8 64.6 86.4 70.2 57.4 67.9 52
51 528 (487) 496 556 76.3 63.8 85.9 69.4 56.1 66.5 51
50 513 (475) 481 542 75.9 63.1 85.5 68.5 55.0 65.1 50
49 496 (464) 460 526 75.2 62.1 85.0 67.6 53.8 63.7 49
48 484 451 455 510 74.7 61.4 84.5 66.7 52,5 62.4 48
47 471 442 443 495 74.1 60.8 83.9 65.8 51.4 61.1 47
46 458 432 432 480 73.8 60.0 83.5 64.8 50.3 59.8 46
45 446 421 421 466 73.1 59.2 83.0 64.0 49.0 58.5 45
44 434 409 409 452 72.5 58.5 82.5 63.1 47.8 57.3 44
43 423 400 400 438 72.0 57.7 82.0 62.2 46.7 56.1 43
42 412 390 390 426 71.5 56.9 81.5 61.3 45.5 54.9 42
41 402 381 381 414 70.9 56.2 80.9 60.4 44.3 53.7 41
40 392 371 371 402 70.4 55.4 80.4 59.5 43.1 62.8 40
39 382 362 362 392 69.9 54.6 79.9 58.6 41.9 51.5 39
38 372 353 353 380 69.4 53.8 79.4 57.7 40.8 50.4 38
37 363 344 344 370 68.9 53.1 78.8 56.8 39.6 49.3 37
36 354 338 338 360 68.4 52.3 78.3 55.9 38.4 48.2 36
35 343 327 327 351 67.9 51.5 77.7 55.0 37.2 47.1 35
34 336 319 319 342 67.4 50.8 77.2 54.2 36.1 46.1 34
33 327 311 311 334 66.8 50.0 76.6 53.3 34.9 45.1 33
32 318 301 301 326 66.3 49.2 76.1 52.1 33.7 44.1 32
31 310 294 294 318 65.8 48.4 75.6 51.3 32.5 43.1 31
30 302 285 288 311 65.3 47.7 75.0 50.4 31.3 42.2 30
29 294 279 279 304 64.8 47.0 74.6 49.5 30.1 41.3 29
28 286 271 271 297 64.3 46.1 73.9 48.5 28.9 40.4 28
27 279 264 264 290 63.8 45.2 73.3 47.7 27.8 39.6 27
26 272 258 256 284 63.3 44.6 72.8 46.8 26.7 38.7 26
25 266 253 253 278 62.8 43.8 72.2 45.9 25,5 37.8 25
24 260 247 247 272 62.4 43.1 71.6 45.0 24.3 37.0 24
23 254 243 243 266 62.0 42.1 71.0 44.0 23.1 36.3 23
22 248 237 237 261 61.5 41.6 70.5 43.2 22.0 35.5 22
21 243 231 231 256 61.0 40.9 69.9 42.3 20.7 34.8 21
20 236 226 228 251 50.5 40.1 69.4 41.5 19.6 34.2 20

289
 Relação entre dureza e limite de resistência à tração

Existe uma correlação aproximada entre os valores de dureza Brinell e de dureza Rockwell e os valores do limite de
resistência à tração dos aços (ver tabela 12.12). A correlação é aproximada em virtude das diversas composições
químicas e processos de fabricação dos aços, que podem fazer divergir os valores dos limites de resistência à tração
obtida através dos valores de dureza, dos valores reais dos limites de resistência à tração.
Quando for necessária uma conversão mais precisa, a mesma deve ser desenvolvida especificamente, por exemplo, para
cada composição química do aço, tratamento térmico, etc.
Existe uma relação, determinada empiricamente, entre dureza Brinell e a resistência à tração, como se segue:
t = 0.36 HB
Onde:
t = Limite de resistência à tração, em kgf/mm²
HB = Dureza Brinell, em kgf/mm²

Os dados constantes da tabela 12.12 não se aplicam a aços inoxidáveis ferríticos, austênicos e martensíticos. A
conversão da dureza para valores aproximados de limites de resistência a tração são aplicáveis apenas a aços carbono e
aços liga de médio teor em liga (aços com 5 a 10% de elementos de liga onde os elementos de liga não são aqueles que
entram na composição química do aço carbono).

290
Tabela 12.12 – Relação aproximada entre número de dureza Brinell e Rockwell e a resistência à tração
Número de Dureza Número de Dureza Número de Dureza Rockwell
Diâmetro Brinell Rockwell Superficial penetrador de Limite de
da Diamante resistência à
impressão Esfera Esfera de Escala Escala Escala Escala Escala Tração
Brinell padrão Carbonato B C 15N 30N 45N (aproximado
(mm) tungstênio )
kgf/mm²
2.45 ... 627 ... 58.7 89.6 76.3 65.1 244
2.50 ... 601 ... 57.3 89.0 75.1 63.5 230
2.55 ... 578 ... 56.0 88.4 73.9 62.1 220
2.60 ... 555 ... 54.7 87.8 72.7 60.6 210
2.65 ... 534 ... 53.5 87.2 71.6 59.2 202
2.70 ... 514 ... 52.1 86.5 70.3 57.6 193
2.75 ... 495 ... 51.0 85.9 69.4 56.1 186
2.80 ... 477 ... 49.6 85.3 68.2 54.5 177
2.85 ... 461 ... 48.5 84.7 67.2 53.2 170
2.90 ... 44 .. 47.1 84.0 65.6 51.5 162
2.95 429 429 .. 45.7 83.4 64.6 49.9 154
3.00 415 415 ... 44.5 82.8 63.5 48.4 149
3.05 401 401 ... 43.1 82.0 62.3 46.9 142
3.10 388 388 .. 41.8 81.4 61.1 45.3 136
3.15 375 375 ... 40.4 80.6 59.9 43.6 129
3.20 363 363 ... 39.1 80.0 58.7 42.0 124
3.25 352 352 ... 37.9 79.3 57.6 40.5 120
3.30 341 341 ... 36.6 78.6 56.4 39.1 115
3.35 331 331 ... 35.5 78.0 55.4 37.8 112
3.40 321 321 ... 34.3 77.3 54.3 36.4 107
3.45 311 311 ... 33.1 76.7 53.3 34.4 105
3.50 302 302 ... 32.1 76.1 52.2 33.8 102
3.55 293 293 ... 30.9 75.5 51.2 32.4 99
3.60 285 285 ... 29.9 75.0 50.3 31.2 97
3.65 277 277 ... 28.8 74.4 49.3 29.9 94
3.70 269 269 ... 27.6 73.7 48.3 28.5 91
3.75 262 262 ... 26.6 73.1 47.3 27.3 89
3.80 255 255 ... 25.4 72.5 46.2 26.0 87
3.85 248 248 ... 24.2 71.7 45.1 24.5 84
3.90 241 241 100.0 22.8 70.9 43.9 22.8 82
3.95 235 235 99.0 21.7 70.3 42.9 21.5 80
4.00 229 229 98.2 20.5 69.7 41.9 20.1 78
4.05 223 223 97.3 ... ... ... ... 73
4.10 217 217 96.4 ... ... ... ... 72
4.15 212 212 95.5 ... ... ... ... 71
4.20 207 207 94.6 ... ... ... ... 70
4.25 201 201 93.8 ... ... ... ... 68
4.30 197 197 92.8 ... ... ... ... 66
4.35 192 192 91.9 ... ... ... ... 65
4.40 187 187 90.7 ... ... ... ... 64
4.45 183 183 90.0 ... ... ... ... 63
4.50 179 179 89.0 ... ... ... ... 62
4.55 174 174 87.8 ... ... ... ... 60
4.60 170 170 86.8 ... ... ... ... 59
4.65 167 167 86.0 ... ... ... ... 58
4.70 163 163 85.0 .. ... ... ... 57
4.80 156 156 82.9 ... ... ... ... 56
4.90 149 149 80.8 ... ... ... ... 51
5.00 143 143 78.7 ... ... ... ... 50
5.10 137 137 76.4 ... ... ... ... 47
5.20 131 131 74.0 ... ... ... ... 46
5.30 126 126 72.0 ... ... ... ... 44
5.40 121 121 69.0 ... .. ... ... 42
5.50 116 116 67.6 ... ... ... ... 41
5.60 111 111 65.7 ... ... ... ... 40

291
1.7 - ENSAIO DE IMPACTO

 Conceitos Gerais

O ensaio de impacto é um ensaio empregado no estudo da fratura frágil dos metais, que é caracterizado pela propriedade
de um metal atingir a ruptura sem sofrer deformação apreciável.
Embora hoje em dia existam para esse fim ensaios mais elaborados e bem mais representativos, pela sua simplicidade e
rapidez, o ensaio de impacto (às vezes denominado ensaio de choque ou impropriamente de ensaio de resiliência) é um
ensaio dinâmico usado ainda em todo o mundo e consta de várias normas técnicas internacionais como ensaio
obrigatório, principalmente para materiais utilizados em baixa temperatura, como teste de aceitação do material.
O corpo de prova é padronizado e provido de um entalhe para localizar a sua ruptura e produzir um estado triaxal de
tensões, quando ele é submetido a uma flexão por impacto, produzida por um martelo pendular. A energia que o corpo de
prova absorve, para se deformar e romper, é medida pela diferença entre a altura atingida pelo martelo antes e após o
impacto, multiplicada pelo peso do martelo. Nas máquinas em geral, essa energia é lida na própria máquina, através de
um ponteiro que desliza numa escala graduada, já convertida em unidade de energia. Pela medida da área da seção
entalhada do corpo de prova, pode-se então obter a energia absorvida por unidade de área, que também é um valor útil.
Quanto menor for a energia absorvida, mais frágil será o comportamento do material àquela solicitação dinâmica.
O entalhe produz um estado triaxial de tensões, suficiente para provocar uma ruptura de caráter frágil, mas apesar disso,
não se pode medir satisfatoriamente os componentes das tensões existentes, que podem mesmo variar conforme o metal
usado ou conforme a estrutura interna que o metal apresente. Desse modo, o ensaio de impacto em corpos de prova
entalhados tem limitada significação e interpretação, sendo útil apenas para comparação de materiais ensaiados nas
mesmas condições.
O resultado do ensaio é apenas uma medida da energia absorvida na fratura de um corpo de prova, não fornecendo
indicações seguras sobre o comportamento do metal ao choque em geral.
Existem vários fatores que influem na resistência ao impacto tais como entalhe ou descontinuidade, composição do metal
de base, composição do metal de adição, tratamento térmico, grau de encruamento, tamanho de grão, temperatura, etc.
Nos metais do sistema cúbico de corpo centrado, a temperatura tem um efeito acentuado na resistência ao impacto tal
que, à medida que a temperatura diminui o corpo de prova se rompe com fratura frágil ou cristalina e pequena absorção
de energia. Acima dessa temperatura as fraturas do mesmo metal passam a ser dúcteis e com absorção de energia bem
maior em relação àquela ocorrida em temperaturas baixas.

 Normalização dos corpos de prova

Geralmente os corpos de prova entalhada para ensaio de impacto são de duas classes: corpo de prova Charpy e corpo de
prova Izod, especificado pela norma ASTM E 23. Os corpos de prova Charpy podem ainda ser divididos em três tipos,
conforme a forme de seu entalhe. Assim, tem-se corpos de prova Charpy tipo A, B e C, tendo todos eles uma seção
quadrada de 10 mm de lado e um comprimento de 55 mm. O entalhe é feito no meio do corpo de prova e no tipo A tem a
forma de um V, no tipo B, a forma de fechadura (“buraco de chave”) e no tipo C, a forma de U. O corpo de prova Izod tem
uma seção quadrada de 10 mm de lado com um comprimento de 75 mm e o entalhe é feito a uma distância de 28 mm de
uma das extremidades, tendo sempre a forma de um V. Os corpos de prova Charpy são livremente apoiados na máquina
de ensaio, com uma distância entre apoios específicos de 40 mm e o corpo de prova Izod e engastado, ficando o entalhe
na altura da superfície do engaste.
As características de confecção dos corpos de prova da classe Charpy e classe Izod encontra-se nas figuras 12.40 e 12.41,
respectivamente.

Figura 12.40 – Dimensões dos corpos de prova Charpy

292
NOTA: Os tipos acima, com seção de 10 x10 mm, são considerados como de tamanho normal.

Figura 12.41 – Dimensões do corpo de prova Izod


NOTAS:
1- Este corpo de prova da classe Izod, corresponde ao tipo D
2- Existem outros tipos normalizados pela ASTM, como o tipo “x”, da seção quadrada, e tipo “y” e “z” de seção circular.
Mas de utilização restrita em virtude da dificuldade de colocação do corpo de prova na máquina e da dificuldade de
equivalência desses tipos com os anteriores.

Pode-se ainda empregar corpos de prova de tamanho reduzido, caso não seja possível retirar os corpos de prova normais,
mas daí, os resultados obtidos não podem evidentemente ser comparados com os resultados dos corpos de prova
normais.
Quando o material a ser testado tiver espessura menor que 11 mm, corpos de prova de tamanho reduzido devem ser
usados. Quando esse tipo de corpo de prova é requerido, o nível de energia especificado ou temperatura de ensaio ou
ambos devem ser modificados. A confecção dos corpos de prova de tamanho reduzido segue a orientação da figura 12.42.

Referências do
corpo de prova
tamanho normal

NOTA: Nos corpos de prova de tamanho reduzido o comprimento (L), o ângulo do entalhe e o raio do entalhe (R) são
constantes e iguais ao corpo da prova de tamanho normal. As dimensões A, B e C variam conforme abaixo.

Figura 12.42 – Dimensões dos corpos de prova CharpY V de tamanho reduzido

- Tolerâncias dimensionais

Os corpos de prova, após a usinagem e antes do ensaio, devem ser submetidos à análise dimensional e controlados em
todos os parâmetros como se segue:

a) Tolerâncias permitidas para corpos de prova Charpy tipos A, B e C:

 Ângulo entre dois lados adjacentes -> 90º +10 min.


 Dimensões (A e B) da seção transversal ->+0,075 mm
 Comprimento do corpo de prova (L) -> + 0, -2,5 mm
 Centro de entalhe (L/2) ->+1 mm

293
 Ângulo do entalhe ->+ 1º
 Raio de entalhe ->+0,025 mm
 Dimensão (C) da profundidade do entalhe: Para corpos de prova tipo A -> 2 +0,025 mm
Para corpos de prova tipos B e C -> 5 +0,075 mm
 Acabamento superficial requerido -> 2 µm na superfície entalhada e face oposta; 4 µm nas outras duas
superfícies.

b) Tolerâncias permitidas para corpos de prova Charpy tipo A com medidas reduzidas

 Dimensões (A e B) da seção transversal ->+0,075 mm


 Raio do entalhe ->+0,025 mm
 Dimensões do entalhe ->+ 0,025 mm
 Acabamento superficial requerido -> 2 µm na superfície entalhada e face oposta; 4 um nas outras duas superfícies.

c) Tolerâncias permitidas para corpos de prova Izod tipo D

 Dimensões da seção transversal ->+0,025 mm


 Comprimento do corpo de prova -> +0, - 2,5 mm
 Ângulo do entalhe ->+ 1º
 Raio do entalhe ->+0,025 mm
 Dimensão da profundidade do entalhe -> 2 +0,025 mm
 Ângulo entre dois lados adjacentes -> 90º + 10 min
 Acabamento superficial requerido -> 2 µm na superfície entalhada e face oposta; 4 um nas outras duas
superfícies.

- Usinagem do entalhe

Na usinagem do entallhe, particularmente os em forma de “V”, deve-se dispor de equipamentos adequados e meios de
controle do perfil do entalhe, pois, a menor variação na usinagem do entalhe pode introduzir erros nos resultados dos
ensaios.
A usinagem do entalhe pode ser feita através de brochadeira (ver figura 12.43), plaina ou fresa e o controle de seu perfil
pode ser feito através de um projetor de perfil (ver figura 12.44).
Faz-se o controle do perfil do corpo de prova elaborando-se um gabarito, correspondente ao aumento da objetiva. O
gabarito deve ser em escala e em papel indeformável e semitransparente ou transparente. O gabarito deve ser fixado à tela
do projetor através de presilhas existentes no mesmo.

294
Brochadeira

Dispositivo

Corpo
de
prova

Figura 12.43 – Brochadeira para usinagem do entalhe em corpos de prova

Tela

Presilha

Objetiva

Controle de
movimentação
Dispositivo de da mesa
iluminação
horizontal

Figura 12.44 – Projetor de perfis

Outros cuidados a serem tomados são:

- Os entalhes devem ser usinados após o tratamento térmico, quando aplicável.


- Corpos de prova com entalhe em forma de buraco de chave devem Ter o furo redondo cuidadosamente perfurado
com baixa velocidade de corte. O corte da ranhura pode ser executado por qualquer método praticável, mas de forma
que a superfície do furo não fique defeituosa.

295
- Retirada dos corpos de prova

Toda norma que especifica ensaios deve indicar o local para a retirada dos corpos de prova, bem como a orientação do
corpo de prova e a direção do entalhe.
O cuidado acima leva em consideração a alteração significativa dos resultados do ensaio em função da orientação do
carpo de prova e a direção do entalhe, que tem como principal exemplo as peças trabalhadas mecanicamente.
A figura 12.45 mostra o efeito da direcionalidade nas curvas de impacto, em corpos de prova Charpy retiradas em três
locais distintos e entalhes com diferentes orientações.

Figura 12.45 – Influência da orientação do corpo de prova e da direção do entalhe no ensaio de impacto num aço de baixo
carbono

 Técnicas de ensaio

- Ensaio de impacto com flexão do corpo de prova

O corpo de prova Charpy é apoiado e o corpo de prova Izod é engastado na máquina de ensaio, sendo o martelo montado
na extremidade de um pêndulo e ajustado num ponto de tal maneira que sua energia cinética no ponto de impacto tenha
um valor fixo e especificado. O martelo é solto e bate no corpo de prova no local mostrado nas figuras. 12.46 e 12.47 para
as técnicas Charpy e Izod respectivamente.

Figura 12.46 – Ensaio de impacto Charpy

296
Figura 12.47 – Ensaio de impacto Izod

Depois de romper o corpo de prova, o martelo sobe até uma altura que é inversamente proporciona à energia absorvida
para deformar e romper o corpo de prova. Assim, quanto menor for altura atingida pelo martelo, mais energia o corpo de
prova absorveu. Essa energia é lida diretamente na máquina de ensaio.
A figura 12.48 abaixo mostra mais claramente o desenvolvimento do ensaio.

Corpo de prova

Figura 12.48 – Seqüência esquemática do ensaio de impacto

O entalhe é submetido a uma tensão de tração logo que o corpo de prova é flexionado pelo choque com o martelo,
produzindo nele um estado triaxial de tensões (tensão radial ao entalhe, longitudinal e transversal), que depende das
dimensões do corpo de prova e do entalhe.

297
Conforme será visto mais adiante, a temperatura de ensaio tem uma influência decisiva nos resultados obtidos em
material de baixa e média resistência e deve, portanto, ser mencionada no resultado, junto com o tipo de corpo de prova
que foi ensaiado. A energia medida é um valor relativo e comparativo entre dois ou mais resultados, se esses forem
obtidos nas mesmas condições de ensaio, isto é, mesma temperatura, mesmo tipo de entalhe e mesma máquina (para
garantir o mesmo atrito e a mesma velocidade do pêndulo), porém, pelas razões já mencionadas, não é um dado que
possa servir de cálculo em projetos de Engenharia.
Em ensaios à temperatura diferente da temperatura ambiente, o corpo de prova Charpy é o mais recomendado, devido à
sua maior facilidade de colocação na máquina. Nesses casos, aquece-se ou resfria-se a amostra, mantendo-se cerca de 10
minutos na temperatura desejada e coloca-se rapidamente na máquina, acionando-se imediatamente o pêndulo para o
ensaio.
A dutilidade do metal também pode ser avaliada no ensaio de impacto pela porcentagem da contração do entalhe, além de
ser possível também se Ter pela análise do aspecto da superfície da fratura por um exame visual, se a fratura foi fibrosa
(dútil), granular ou cristalina (frágil).

NOTA: Material dútil é aquele que, quando submetido a esforços de tração, apresenta grandes deformações antes de se
romper (exemplo: aço carbono) e material frágil é aquele que quando submetido a esforços de tração, se deforma
relativamente pouco antes de se romper (exemplo: ferro fundido).

Figura 12.49 – Ensaio de impacto Charpy


O ensaio de impacto com flexão do corpo de prova tem as características da figura 12.49
acima, para a técnica Charpy e as características da figura 12.47 para a técnica Izod

- Ensaio de impacto com tração do corpo de prova

Essa variante do método de ensaio, que utiliza a tração em vez de flexão para o ensaio de
impacto, é mais empregada para estudos do que em ensaios de rotina. Nesse caso, o corpo de
prova tem seção circular, é liso ou entalhado e a carga é aplicada pelo martelo pendular na
direção axial do corpo de prova. O entalhe, se houver, abrange toda a seção do corpo de
prova, como no caso de tração com corpo de prova entalhado, visto no item anterior.
O resultado também é dado pela perda da energia potencial do pêndulo e o ensaio pode
evidentemente ser realizado em qualquer temperatura, embora seja menos usado para esse
fim, devido à dificuldade de colocação de corpo de prova na máquina.
O corpo de prova é rosqueado numa das extremidades no próprio martelo, no lado oposto ao
lado que bate nos corpos de prova de flexão por impacto, conforme Charpy ou Izod. A outra
extremidade do corpo de prova é rosqueada num bloco dimensionado conforme a máquina,
que, batendo no apoio da máquina, confere a carga de tração axialmente no corpo de prova,
ocorrendo então a fratura axial do espécime. Em geral, o resultado é fornecido em energia
por unidade de área, para não depender das dimensões do corpo de prova. A área
considerada deve ser aquela na região do entalhe, se houver, ou a área da seção paralela do
corpo de prova.
A figura 12.50 mostra as características do ensaio de impacto com tração do corpo de prova.
Esta técnica de ensaio normalmente não é aplicada para verificar a resistência ao impacto de
soldas.

298
Batenters

Figura 12.50 – Ensaio de impacto com tração do corpo de prova

 Procedimento de ensaio

- Procedimento de rotina para verificação da máquina de ensaio

Antes de ensaiar um grupo de corpos de prova, a máquina deve ser testada por uma oscilação livre do pêndulo, com o
indicador na posição inicial. Na condição de oscilação livre, o pêndulo deve indicar energia nula no mostrador da máquina
(ver figura 12.51); caso contrário, o valor indicado no mostrador deve ser diminuído do resultado obtido no ensaio do
corpo de prova, conforme a figura 12.52.

299
Figura 12.51 – Queda livre do pêndulo sem perda de energia

Figura 12.52 – Queda livre do pêndulo com perda energia

NOTA: A máquina necessita estar perfeitamente calibrada para a execução do ensaio. Para sua aferição a norma ASTM E
23 apresenta requisitos completos a respeito.

- Controle da temperatura do ensaio

O efeito da temperatura nos resultados do ensaio de impacto é bastante significativo. Para evitar grandes variações, deve
ser feito um controle rigoroso na manutenção da temperatura. A temperatura real em que cada corpo de prova é rompido
deve ser relatada.
O meio de imersão deve variar de acordo com a faixa de temperatura do ensaio:

 Acima de 80º C – óleo especial (em aquecedor)


 De 0º C a 80º C – água destilada (em aquecedor)
 De –70º C a 0º C – etenol absoluto (em geladeira especial ou adicionando-se gelo seco)
 Inferior a 70º C – nitrogênio líquido

Para controlar a temperatura, usar sempre um instrumento aferido e adequado para a faixa de temperatura em que o teste
será realizado.
O tempo de permanência dos corpos de prova na temperatura de teste varia de acordo com o meio de imersão utilizado,
em meio líquido e agitado, manter por no mínimo 10 minutos, em meios gasosos, manter por, no mínimo, 60 minutos.
Os meios líquidos são preferenciais por permitirem melhor homogeinização da temperatura.
O tempo de realização dos ensaios a temperaturas diferentes da temperatura ambiente deve ser de no máximo 5
segundos; tempo decorrido entre a retirada do corpo de prova do banho e a fratura.
O meio de resfriamento ou aquecimento em que estão envolvidos os corpos de prova deve estar provido de um sistema
de homogeinização da temperatura, conforme exemplo da figura 12.53.

300
Medidor de
Temperatura

Cuba

Hélice

Isolante
térmico Dispositivo de arrumação - DETALHE A -
dos C.P. na cuba
Figura 12.53 – Esquema de banho líquido de corpos de prova para ensaio de impacto

-Locação do C.P. na máquina

Um dos problemas na realização do ensaio Charpy é a retirada do corpo de prova da cuba e a sua colocação na máquina,
pois além de Ter que ser feita no menor espaço de tempo, a linha do centro de entalhe tem que coincidir com o centro do
martelo.
Para corpos de prova Charpy tipo A (entalhe em “V”), é recomendado que o manuseio do corpo de prova (retirada da cuba
e centragem na máquina) seja feita por uma tenaz.
O método padrão ASTM E 23 normaliza o dimensionamento da tenaz adequada ao manuseio de corpo de prova Charpy
com entalhe em “V”.

- Número e modo de retirada dos C.P.

Não é recomendável efetuar apenas um ensaio de impacto para se tirar alguma conclusão do material ensaiado, mesmo
tomando-se o máximo cuidado na realização do mesmo. Em virtude dos resultados obtidos com vários corpos de prova
de um mesmo metal serem muito diversos entre si, é necessário fazer-se no mínimo três ensaios para se ter uma média
aceitável como resultado.
Os corpos de prova devem ser do mesmo tipo e dimensões, e serem retirados numa mesma orientação do material a ser
ensaiado.
Exemplos:

1- Material a ser ensaiado: metal de solda; local da retirada dos c.p.: a 2mm da superfície da chapa, conforme figura
12.54.

Figura 12.54 – Posição de retirada dos c.p. do metal de solda


2- Material a ser ensaiado: chapa laminada; orientação dos c.p.: transversais à direção de laminação, conforme figura
12.55.

301
Figura 12.55 – Posição de retirada dos c.p. de chapa laminada

 Considerações sobre o ensaio de impacto

- Influência da temperatura

A energia absorvida num corpo de prova de um metal de baixa resistência acusada numa máquina de ensaio de impacto
varia sensivelmente com a temperatura de ensaio. Um corpo de prova a uma temperatura T1 pode absorver muito mais
energia do que se ele estivesse a uma temperatura, T2, bem menor que T1, ou pode absorver praticamente a mesma
energia a uma temperatura, T3 pouco menor ou pouco maior que T1. Há uma faixa de temperaturas relativamente
pequena, na qual a energia absorvida cai apreciavelmente. O tamanho dessa faixa varia com o metal, sendo, às vezes,
uma queda bastante brusca.
Metais do sistema cúbico do corpo centrado ou aços ferríticos exibem uma significante variação em comportamento
quando ensaiado acima desta faixa de temperatura. ÀS temperaturas elevadas, os corpos de prova de impacto rompem
por um mecanismo de cisalhamento absorvendo larga quantidade de energia; às temperaturas baixas eles apresentam um
rompimento frágil por um mecanismo de clivagem absorvendo pouca energia.
A temperatura de transição, na qual este efeito de fragilidade toma condições, varia consideravelmente com o tamanho do
c.p. e com a geometria do entalhe.

- Influência do entalhe

Os valores de energia determinados são comparações quantitativas em um selecionado c.p., mas não podem ser
convertidos em valores de energia que serviram para cálculos em projetos de engenharia. O comportamento do entalhe
indicado em um ensaio individual se aplica somente para o tamanho do c.p., geometria do c.p., e condições de ensaio
envolvidas, e não pode ser generalizado para outros tamanhos de c.p. e outras condições.

- Aplicação do ensaio

O ensaio de impacto é um ensaio essencialmente comparativo para metais de uso em Engenharia. O resultado do ensaio,
isto é, a energia absorvida para romper o corpo de prova, pode ser utilizada como um controle da qualidade destes
materiais. O exame visual da fratura do corpo de prova rompido, aliado à energia absorvida, pode servir para análises de
fratura em serviço destes materiais, além de poder também ser utilizado para a escolha de materiais em bases
comparativas, no caso de metais de média resistência. Para os metais de baixa resistência, essa escolha pode ser
baseada unicamente na aparência da fratura, bem como a tensão e temperaturas possíveis de serem usadas num projeto
com a garantia de evitar rupturas catastróficas sob condições de serviço.

302
 Máquina de ensaio de impacto

- Características gerais

A máquina para ensaio de impacto, conforme figura 12.56, compõe-se das seguintes partes principais:

1 – mostrador com escala graduada;


2 – ponteiro do valor de medição;
3 – ponteiro do valor máximo;
4 – volante para içamento do pêndulo para a posição inicial;
5 – alavanca de trava do pêndulo;
6 – braço de sustentação do pêndulo;
7 – pêndulo;
8 – blocos de suporte dos corpos de prova;
9 – bigorna;
10 – alavanca do freio;
11 – correia do freio;

303
Figura 12.56 – Máquina de ensaio de impacto

A máquina para ensaio de impacto é uma máquina na qual um corpo entalhado é rompido por uma simples pancada de
um pêndulo oscilando livremente. O pêndulo é solto de uma altura fixada, de modo que a energia da pancada é
determinada. A altura que o pêndulo atinge, depois da ruptura do corpo de prova, é medida e determinada para determinar
a energia residual do pêndulo. O corpo de prova é suportado horizontalmente (corpo de prova Charpy) como uma barra
simples, com o eixo do entalhe na posição vertical e é rompido por uma pancada do pêndulo no meio da face oposta ao
entalhe.
As máquinas devem ter graduações diversas para altura inicial do pêndulo, a fim de dar maior precisão de leitura na
escala mais adequada que garanta a ruptura do corpo de prova. Para os materiais de uso normal, uma escala máxima de
30 kgf x m ou mais precisamente 33,19 kgf x m (325,44 J), garante a ruptura de um corpo de prova mesmo bastante dútil. O
valor acima se refere à energia do pêndulo na parte mais baixa da trajetória.

- Seqüência de operação para ensaio de impacto

a) Elevar o pêndulo e travá-lo na posição determinada para a energia de teste;


b) Ajustar a posição do ponteiro de arraste para um ponto qualquer após o ponteiro marcador;
c) Posicionar o corpo de prova na máquina com o auxílio de uma pinça especial, que permite centragem automática do
CP, no caso de ensaio à temperatura controlada. À temperatura ambiente, posicionar o corpo de prova com a mão e
centrá-lo com o auxílio de um dispositivo de centragem da própria máquina;

d) Destravar e liberar o pêndulo, freando-o após a fratura do corpo de prova e haver atingido a altura máxima;
e) Registrar o valor indicado pelo ponteiro, observando a unidade da escala, e subtraindo do valor indicado a perder por
atrito, se isto for constatado antes do ensaio;

304
f) Se durante o ensaio, o corpo de prova não romper, ou o valor de energia absorvida atingir o máximo da escala, o
ensaio não deve ser repetido, o correto é registrar que a energia necessária para rompê-lo está acima da capacidade
da máquina.

- Unidades de energia

A energia absorvida pelo corpo de prova é igual à diferença entre a energia do pêndulo no instante do impacto com o
corpo de prova e a energia restante depois de rompido o corpo de prova. A unidade de energia absorvida é o “J” (joule).

- Atrito

A perda de energia por atrito, por resistência ao ar do pêndulo e por atrito no ponteiro de leitura, se não corrigida, será
incluído na perda de energia atribuída para quebrar o corpo de prova e pode influenciar significativamente nos resultados
do ensaio.
Existem máquinas cuja leitura de energia absorvida é dada em graus, ou seja, é dado o ângulo que o ângulo atingiu após
o rompimento do corpo de prova; após o ensaio, através de tabelas, faz-se a correlação do ângulo indicado no mostrador
com um respectivo valor da energia absorvida. Nesses tipos de máquinas as perdas por atrito normais não são
normalmente compensadas pelo fabricante das máquinas.
Em máquinas com leitura direta de energia, as perdas de energia por atrito são normalmente compensadas através do
aumento da altura de partida (altura inicial) do pêndulo.

- Freqüência de calibração da máquina

A máquina de ensaio Charpy deve ser calibrada, quando em constante uso, em intervalos de 12 meses; quando houver
dúvidas quanto à precisão dos resultados, há necessidade de calibração imediata, não se respeitando o intervalo de 12
meses.

- Avaliação dos resultados

O ensaio de impacto deve consistir de no mínimo 3 corpos de prova retirados de uma mesma posição e de uma mesma
peça de teste.
Os critérios de avaliação dos resultados variam de norma para norma. Para a norma ASTM, por exemplo, o valor médio de
energia absorvida, deve ser igual ou superior ao mínimo especificado. Adicionalmente nenhum valor individual poderá ser
menor que o mínimo especificado. Caso ocorra uma das duas situações, um re-teste com três corpos de prova deve ser
feito e, cada corpo de prova deve atingir um valor de energia absorvida igual ou superior ao mínimo especificado.
O percentual de cisalhamento e a dimensão, em mm, da expansão lateral, oposta ao entalhe, são outros critérios
freqüentemente utilizados para aceitação nos ensaios de impacto de corpos de prova Charpy V.

- Percentual de cisalhamento (fratura dútil)

O percentual de cisalhamento pode ser determinado por um dos seguintes métodos:

1º) medir o comprimento e a largura da porção de aparência brilhante da fratura como mostra a figura 12.57 e determinar o
percentual de cisalhamento (fratura dútil) pela tabela 12.10.

Área de cisalhamento
(aparência fosca)
B
Área de clivagem
(aparência brilhante)

Figura 12.57 – Medição da área de clivagem

305
Dimensão A, mm
Dimensã
o 1,0 1,5 2,0 2,5 3.0 3,5 4,0 4,5 5,0 5.5 6.0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5
B, mm 10
1,0 99 98 98 97 96 96 95 94
9 93 92 92 91 91 90 89 89 88 88
1,5 98 97 96 95 94 93 92 92
4 90 89 88 87 86 85 84 83 82 81
2,0 98 96 95 94 92 91 90 89
9 86 85 84 82 81 80 79 77 76 75
2,5 97 95 94 92 91 89 88 86
1 83 81 80 78 77 75 73 72 70 69
3,0 96 94 92 91 89 87 85 83
8 79 77 76 74 72 70 68 66 64 62
3,5 96 93 91 89 87 85 82 80
8 76 74 72 69 67 65 63 61 58 56
4,0 95 92 90 88 85 82 80 77
8 72 70 67 65 62 60 57 55 52 50
4,5 94 92 89 86 83 80 77 75
4 69 66 63 61 58 55 52 49 46 44
5,0 94 91 88 85 81 78 75 72
8 66 62 59 56 53 50 47 44 41 37
5,5 93 90 86 83 79 76 72 69
1 62 59 55 52 48 45 42 38 35 31
6,0 92 89 85 81 77 74 70 66
7 59 55 51 47 44 40 36 33 29 25
6,5 92 88 84 80 76 72 67 63
8 55 51 47 43 39 35 31 27 23 19
7,0 91 87 82 78 74 69 65 61
7 52 47 43 39 34 30 26 21 17 12
7,5 91 86 81 77 72 67 62 58
5 48 44 39 34 30 25 20 16 11 6
8,0 90 85 80 75 70 65 60 55
7 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0
2
6
9
6
6
6
2
5
9
5
6
5
3
5
0
Tabela 12.14 – Determinação do percentual de cisalhamento

2º) Comparar a aparência da fratura do corpo de prova com a aparência da fratura do quadro mostrado na figura 12.58.

Figura 12.58 – Aspectos da fratura e correspondente percentual de cisalhamento

- Expansão lateral

A expansão lateral, expressa em mm, trata-se do acréscimo ou quantidade de expansão (conforme figura 12.59) da face
oposta ao entalhe, na direção do plano definido pelo próprio entalhe, após a ruptura do corpo de prova.

306
A

Expansão lateral = A – Ao onde Ao é a dimensão inicial do c.p.

Figura 12.59 – Expansão lateral

 Normalização do método

Os métodos de ensaio de impacto por flexão do corpo de prova estão normalizados pelo método ASTM E 23.

1.8 - ENSAIO DE QUEDA-LIVRE DE PESO (Drop-Weight test)

 Conceitos Gerais

O ensaio de impacto Charpy V, como já foi visto, é um ensaio estatístico, aplicado mais no controle de lotes de materiais
supostamente homogêneos. Entretanto, não se presta para o desenvolvimento de materiais de maior tenacidade e nem
para a comparação de tenacidade de materiais diferentes, em virtude de utilizar corpos de prova com entalhes usinados
os quais não conseguem reproduzir a fratura frágil nas temperaturas e tensões observadas em serviços.
Portanto, ensaios mecânicos como o “Drop-Weight” se fizeram necessários considerando-se que, as condições
existentes na ponta de uma trinca real, com raio de curvatura tendendo a zero, eram críticas para o processo. Corpos de
prova com trincas reais foram então desenvolvidos e submetidos a cargas de impacto para estabelecer as piores
condições em que uma trinca pode iniciar a sua propagação sob tensões elásticas.

 Objetivo do ensaio

Trata-se de um ensaio para determinação das temperaturas críticas de transição de dutilidade nula (temperatura NDT),
aplicável a aços ferríticos, com espessura igual ou maior que 15,9 mm.
A temperatura NDT é a temperatura mais elevada em que uma fratura frágil pode iniciar a partir de um pequeno defeito.
Desta forma, o “Drop-Weight test” é aplicável a materiais que somente apresentem mudança de comportamento dútil para
frágil (transição dútil-frágil) com o abaixamento da temperatura.

 Normalização dos corpos de prova

- Corte

Deve ser cortado por qualquer processo desde que se precavenha contra problemas, tais como, o superaquecimento do
material durante o corte, o corpo de prova após o corte deve-se manter as mesmas características do material que lhe deu
origem.
Quanto à orientação, a ASTM E 208 diz que o ensaio é insensível ao sentido da laminação. Entretanto, a não ser que de
outra forma acordado, todos os corpos de prova especificados pelo cliente devem ser retirados seguindo a mesma
orientação, e esta deve ser anotada no relatório do ensaio.

- Tipos, dimensões e tolerâncias

307
Dependendo de suas dimensões, os corpos de prova podem ser de 3 tipos, conforme tabela 12.15.
Tabela 12.11 – Tipos de corpos de prova para ensaio “Drop-Weight”
ESPESSURA LARGURA COMPRIMENTO

TIPO Dimensão Tolerância Dimensão Tolerância Dimensão Tolerância


(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
P–1 25 +2,5 90 +2,0 360 +10
P–2 19 +1,0 50 +1,0 130 +10
P-3 16 +0,5 50 +1,0 130 +10

- Confecção do entalhe

Um cordão de solda deve ser depositado sobre a superfície do corpo de prova e deve ter aproximadamente 63,5 mm de
comprimento e 12,7 mm de largura.
O consumível deve ser do tipo que deposite um metal de solda de característica frágil que, junto com o metal de base,
garanta um entalhe metalúrgico e origem de formação de uma trinca.
Após a soldagem deve-se fazer um corte de serra (entalhe geométrico), transversalmente ao cordão de solda com a
finalidade de localizar a ruptura no corpo de prova, conforme a figura 12.60.

Figura 12.60 – Entalhe do corpo de prova “Droop-Weight”

- Método de ensaio

O ensaio é conduzido submetendo-se conjuntos de corpos de prova (quatro a oito corpos de prova por conjunto) de um
determinado material, a um dispositivo de impacto em queda livre, numa seqüência de temperaturas selecionadas, para
determinar a máxima temperatura na qual o corpo de prova quebra.
Uma série de corpos de prova são ensaiados a diferentes temperaturas, após uniformização da temperatura em banho
apropriado. O tempo mínimo de imersão dos corpos de prova, após homogeneização da temperatura, deve ser de 45 ou 60
minutos, dependendo da natureza do banho.
O apoio inferior do corpo de prova garante que o mesmo não seja solicitado acima do limite de escoamento do material,
isto é, o material do corpo de prova é flexionado pelo dispositivo de impacto até um limite de deformação, determinado
pelo apoio do C.P., que solicita do material esforços apenas na zona elástica. A figura 12.61 mostra um esquema do
ensaio.

308
Figura 12.61 – Esquema do ensaio de queda-livre de peso

- Dispositivo de impacto

O dispositivo de impacto deve ser de construção rígida, para assegurar uniformidade na batida contra o corpo de prova,
Ter a superfície de contato, com o corpo de prova, com o raio de 25,4 mm e dureza maior que 50 HRC, o peso do
dispositivo deve estar entre 23 e 136 kg.
O nível de energia envolvido no ensaio está entre 340 e 1630 J, que é selecionado em função do limite de escoamento do
material a ser ensaiado e do tipo de corpo de prova.
O posicionamento do dispositivo de impacto, a diversas alturas ao longo da máquina, é que permite obter-se valores de
energia potencial entre 340 e 1630 J.

- Avaliação dos resultados

O ensaio avalia a capacidade de um aço de resistir a esforços na zona elástica, na presença de uma pequena
descontinuidade.
Após o ensaio, os corpos de prova devem ser examinados e a avaliação dos resultados utiliza a terminologia “quebra”,
“não quebra” e “não ensaiados” como se segue:

- Quebra O c.p. é considerado quebrado (conforme figura 12.26) se, rompendo, atingir apenas uma ou as duas bordas
na superfície de tração (lado da solda); não é necessária a completa separação do c.p. no seu lado de compressão
para que seja considerado como “quebrado”.

ou
Figura 12.62 – Situações em que o corpo de prova é considerado “quebrado”

- Não quebra O c.p. desenvolve uma trinca visível (conforme figura 12.63), a partir do entalhe feito no cordão de solda,
sem contudo atingir nenhuma das bordas da superfície de tração.

-
Figura 12.63 – Situação em que o corpo de prova é considerado como “não quebra”

- Não ensaiado O ensaio não será considerado na condição em que a trinca não for visível após o ensaio ou quando o
c.p. não for flexionado suficientemente até atingir o seu apoio inferior.

309
O critério de avaliação de resultados indica que o resultado do ensaio é satisfatório se o c.p. apresentar uma situação de
“não quebra” após o ensaio. Se o c.p. apresentar uma situação “quebra”, isto significa que a temperatura NDT do material
em questão é superior à temperatura de teste e o resultado é considerado insatisfatório.

- Máquina de ensaio

A máquina de ensaio de queda-livre de peso é de construção simples cujos componentes principais são:

a) Guias verticais;
b) Dispositivo de impacto para queda-livre;
c) Bigorna ou peça de apoio do corpo de prova (com dimensões normalizadas);
d) Dispositivo de içamento e posicionamento do martelo.

Figura 12.64 – Máquina de ensaio “Drop-Weight”

- Normalização do método

O método para determinação da temperatura NDT de aços ferríticos está normalizado pelo método ASTM E 208.

2 - ENSAIOS MACROGRÁFICOS

2.1 - Conceitos Gerais

A macrografia consiste no exame do aspecto de uma superfície de uma peça ou corpo de prova, segundo uma seção
plana devidamente lixada que, em regra, é atacada previamente por um reativo apropriado. O aspecto, assim obtido,
chama-se macro-estrutura. O ensaio é feito à vista desarmada ou com auxílio de uma lupa.
O termo macrografia é também empregado para designar os documentos (exemplos: fotos, impressões, etc.) que
reproduzem a macro-estrutura, em tamanho natural ou com ampliação máxima de 10 vezes. Para ampliações maiores
emprega-se o termo micrografia, porque são, em geral, obtidas através do microscópio.
O reativo consiste de uma solução química, cuja finalidade é reagir com a superfície preparada revelando detalhes da
macro-estutura do material.

2.2 - Objetivos de Ensaio

Os ensaios macrográficos são executados, em geral, com o objetivo de:

 Verificar de que produto siderúrgico se trata (fundido, forjado ou laminado) e a homogeneidade ou heterogeneidade
do produto;
 Constatar a existência de descontinuidades inerentes ao próprio metal, tais como: porosidades e segregações;
 Determinar a existência de soldas no material e do processo de fabricação de uma determinada peça;
 Determinar as várias zonas, de uma solda e também suas características tais como número de passes, existência de
goivagem e a forma do chanfro.

310
2.3 - Heterogeneidades

As heterogeneidades, que são indicações que podem ocorrer na macro-estrutura, podem ser quanto à sua origem:

 Cristalinas: devido ao modo de solidificação, crescimento cristalino e a velocidade de esfriamento;


 Químicas: devido à segregação de impurezas, inclusões ou constituintes que podem ser desejáveis, quanto
produzidas propositalmente, como na carbonetação, nitretação, etc., ou indesejáveis, quando ocorrem em virtude do
controle imperfeito da atmosfera dos fornos, como na oxidação e descarbonetação dos aços, ou falta de purificação
do material na fundição, como a segregação de enxofre (S) e fósforo (P) que, comumente, ocorre nos aços;
 Mecânicas: devido às tensões introduzidas no material pelo trabalho a frio.

2.4 - Macro-estrutura ou macro-textura

A superfície, sob a ação de um reativo, pode apresentar aspectos diversos em virtude das heterogeneidades reagirem
diferentemente ao serem atacadas. Assim, as heterogeneidades cristalinas, como granulação grosseira, profundidade de
têmpera, zona afetada pelo calor, químicas, como profundidade de carbonetação, zonas descarbonetadas, segregação,
inclusões não metálicas especialmente as de sulfetos; e mecânicas, como regiões encruadas, são evidenciadas em
virtude da dissolução seletiva, ou da coloração seletiva do ataque, ou da deposição seletiva dos produtos das reações. O
reativo também põe em evidência, por corrosão, descontinuidades que eram imperceptíveis, como trincas, poros, etc.
O aspecto da textura é devido às diferentes intensidades de reflexão da luz, pois as regiões menos afetadas pelo reativo
refletem a luz sobre o olho do observador com maior intensidade do que as outras coloridas ou recobertas de produtos
das reações ou menos corroídas, que a dispersam ou a absorvem em maior ou menor intensidade. É lógico que a maior
nitidez, isto é, a correta textura, é alcançada para um determinado ângulo incidente da luz.
A figura 12.65 mostra que a reflexão da luz causará na retina do observador diferentes imagens; claras, pelas zonas
brilhantes a, escuras, pelas zonas corroídas b e pelas descontinuidades d, e foscas, pelas regiões c recobertas de
produtos das reações.
Normalmente, obtém-se boas texturas com ataques rápidos e superficiais, mas às vezes, é preciso recorrer-se a ataques
lentos e profundos, como na textura fibrosa. Por outro lado, há texturas que se tornam mais nítidas após um segundo
lixamento, seguido ou não de um rapidíssimo ataque, pela maior evidência das áreas mais corroídas, como nas texturas
fibrosas, dentríticas, união por caldeamento, segregação, poros etc. Também, há o caso contrário, isto é, a textura
desaparece, total ou parcialmente, com o novo lixamento, como nas texturas encruadas, brutas de fusão, profundidade de
carbonetação, granulação grosseira, profundidade de têmpera, regiões ricas de carbono ou fósforo, regiões afetadas pelo
calor etc.
Regiões revenidas ou com têmpera branda escurecem com o ataque, mas ficam claras com o repolimento. Regiões com
têmpera drástica ou de baixo teor carbono, reagem ao ataque e ficam claras.

Figura 12.65 – Reflexão, dispersão e absorção da luz

2.5 - Preparação dos corpos de prova

 Cuidados Preliminares
Como a obtenção dos corpos de prova para ensaio macrográfico geralmente é feita seccionando-se peças, há uma série
de cuidados preliminares, anteriores ao corte e preparação do corpo de prova, que se tornam necessários de serem
conhecidos em razão de auxiliar nos resultados dos ensaios.
Esses cuidados são:

a) verificar qual a finalidade do ensaio, isto é, qual o tipo de estrutura procurada, descontinuidades esperadas, etc;
b) proceder a inspeção visual da peça antes do corte, procurando identificar, por exemplo, vestígios de solda,
azulamento por aquecimento, mossas, trincas, porosidades, etc.;
c) região da peça onde deve se localizar o corte e qual a posição do corte;
d) definir o processo de corte a ser utilizado;
e) fotografar ou desenhar a peça antes do seccionamento;

311
Os cuidados expostos acima têm como objetivo garantir que:

a) foram obtidas todas as informações sobre o material a ser ensaiado;


b) foram verificadas as condições de acabamento antes de se determinar a retirada dos corpos de prova;
c) se tenha um plano de amostragem e retirada de corpos de prova (desenho), e uma forma de identificação que
garanta a localização e evidencie a verificação da traçagem e retirada de corpos de prova, por pessoa qualificada;
d) se facilite a correta interpretação dos resultados.
- Materiais e métodos de preparação
A técnica do preparo de um corpo de prova de macrografia abrange as seguintes fases:

a) escolha e localização da seção a ser estudada;


b) realização de uma superfície plana e lixada no lugar escolhido;
c) lavagem, secagem, e ataque com reativo químico adequado.
- Escolha e localização da seção a ser estudada:

É feita baseando-se em critérios para determinar certos tipos de estruturas do material ou, em normas que determinam o
tipo de estrutura a ser ensaiada assim como o seu critério de aceitação (caso das normas de soldagem).
A seção transversal, executada perpendicularmente ao eixo principal da peça a ser ensaiada, é indicada com o objetivo de
se verificar, por exemplo:
Detalhes da seção transversal de uma solda, tais como número de passes, linha de fusão, zona afetada termicamente,
descontinuidades, etc.

a) Se a seção é inteiramente homogênea ou não;


b) A forma e a intensidade da segregação;
c) Profundidade de tratamentos térmicos superficiais;
d) A natureza do material (ex.: aço, ferro pudlado).

A seção transversal, executada paralelamente ao eixo principal da peça a ser ensaiada, é indicada com o objetivo de se
verificar, por exemplo:

a) Processo de fabricação, ou seja, se é fundida, forjada ou laminada.


b) Extensão de descontinuidades;
c) Extensão de tratamentos térmicos superficiais;
d) No caso de parafusos, o processo de fabricação de filetes de rosca (usinagem ou forjamento);

- Preparação da superfície plana e polida

A obtenção da superfície compreende duas etapas 1ª) a do corte ou do desbaste e 2ª) a do polimento.

1ª) A do corte é feita com serra ou com cortador de disco abrasivo que localiza a superfície a examinar; quando esse meio
não é viável, recorre-se ao desbaste que é praticado com o esmeril comum ou com auxílio da plaina até atingir a região que
interessa. Por meio de uma lima fina, ou então, uma lixadeira mecânica, termina-se esta primeira etapa, finda a qual, Ter-
se-á conseguido uma superfície plana bem retificada e com a orientação desejada.
Todas essas operações deverão ser levadas a cabo e com a devida cautela, de modo a evitar não só encruamento
excessivo de certos locais, bem como aquecimento a mais de 100º C em peças temperadas, fenômenos que seriam mais
tarde postos em evidência pelo ataque, perturbando a interpretação da imagem.
A obtenção da superfície plana, através de esmeril, lima ou lixadeira mecânica, deve ser feita com leve pressão sobre o
corpo de prova e evitando-se o aquecimento excessivo do corpo de prova, esfriando-o- continuamente em água. Em
seguida deve-se enxugá-lo para não afetar o processo de lixamento.
Após a planificação de seção, chanfram-se os cantos, a menos que se deseje observá-los, para evitar danos nas lixas ou
acidentes com o operador. A seguir submete-se a superfície do c.p. a água corrente e enxuga-se, evitando-se que as
partículas abrasivas mais grossas sejam conduzidas para o primeiro lixamento ou então, no caso de lixamento a seco,
submete-se o c.p. a um jato de ar para remover as partículas abrasivas maiores, antes da utilização da lixa abrasiva mais
fina.
Finalmente, deve-se limpar o c.p., livrando-o, em especial, de óleo ou graxa de removedores de gordura. Os solventes
orgânicos, como benzeno, tolueno, xileno, tetracloreto de carbono e ou tricloro-etileno são bons solventes, sobretudo de
óleos minerais.

2ª) O lixamento é iniciado sobre lixa, em direção normal aos riscos de lima ou de lixa grossa já existente, e é levado até o
completo desaparecimento destes. Depois, se passa para a lixa mais fina seguinte, mudando de 90º a direção de

312
polimento e continuando-o igualmente até terem desaparecido os riscos da lixa anterior, e assim por diante até papel de
lixa metalográfica 0.
O polimento (lixamento) é geralmente feito atritando a superfície sobre a lixa, mas quando a peça é grande, pode-se
prendê-la numa morsa, com a faca a polir voltada para cima, e passa-se então a lixa com auxílio de uma régua.
O lixamento é executado por meio de uma série de lixas de granulação decrescente, com indicações que variam com os
fabricantes, sendo comuns as seguintes:

120, 280, 320, 400, 420 e 600.

O lixamento pode ser realizado manual ou mecanicamente.


Manualmente, apoia-se a lixa mais grossa, 120, numa superfície plana retificada, sendo muito usado o vidro, e atrita-se
com leve pressão o c.p. sobre a lixa no sentido perpendicular aos riscos deixados pela lima ou lixadeira mecânica, até que
os mesmos desapareçam completamente. Depois limpa-se a superfície com um pano ou algodão, utiliza-se a lixa seguinte,
menos grossa, 280, e lixa-se no sentido ortogonal aos riscos deixados pela lixa anterior até que os mesmos sejam
destruídos totalmente. Prossegue-se, analogamente, até a lixa 0 ou 00, evitando-se o acabamento espelhado que
dificultará o ataque e a fotografia.
Pode-se ir até a lixa 000 quando pequenos e finos detalhes precisam ser detectados. Quando o c.p. é grande, faz-se o
inverso, fixando-o e aplicando-se a lixa que deve estar apoiada num suporte plano e leve.
Mecanicamente, o c.p. é aplicado por dispositivo apropriado contra as lixas fixadas em discos giratórios e conservado
numa posição mais ou menos fixa, passando-se, manualmente para a lixa seguinte quando os riscos deixados pela
anterior tiverem desaparecido.
Normalmente, não se exige para a macrografia polimento muito elevado o que facilita sobremaneira a execução deste
ensaio.

- Lavagem, secagem e ataque da superfície

É a fase que torna visível a textura do material.


A lavagem consiste em submeter à água corrente e à fricção do algodão com a finalidade de deixá-la isenta de impurezas.
A secagem consiste em aplicar o álcool ou algodão embebido em álcool sobre a superfície e em seguida jato de ar, de
preferência quente. Não aplicar os dedos sobre a superfície lixada e seca.
O ataque pode ser realizado pelos seguintes métodos:

 Imersão – Imergindo-se a superfície no reativo colocado num recipiente sem encostar o corpo de prova no fundo do
mesmo. Deve-se agitar o c.p. ou o reagente para homogeneizar o reativo e, principalmente, para destruir as bolhas
arrastadas mecanicamente ou formadas pelas reações químicas, por estas impedirem o ataque.
 Aplicação – Aplicando-se o reativo sobre a superfície com um pincel, em jato ou, o mais usual, um chumaço de
algodão fixado por uma pinça. Deve-se Ter o cuidado com a composição química do suporte, principalmente quando
esta diferir da composição química do c.p., o reativo for ácido e o ataque for longo, porque o seu contato com o
reativo pode, por eletrólise, depositar material estranho na superfície do corpo de prova.

Os reativos atuam sobre as heterogeneidades por dissolução, coloração e depositação de compostos das reações, e
sobre as descontinuidades por corrosão.
O ataque, de acordo com o tempo de duração, é dito rápido, conforme dure segundos ou poucos minutos, e lento, quando
dura minutos, horas ou dias. Também é comum classificá-lo quanto à profundidade, em superficial ou profundo, e quanto
à temperatura, em frio e a quente, conforme seja realizado à temperatura ambiente ou acima desta.
Normalmente, durante o ataque a superfície é observada constantemente até obter-se uma textura nítida e com todos os
detalhes para o exato resultado do ensaio.
O tempo de ataque, estando subordinado à temperatura e a composição química do material e do reativo, deve ser
encarado com muito cuidado, pois tempo insuficiente proporcionará textura fraca, pouco visível e sem detalhes, e em
excesso dará textura ofuscada e até deturpada.
A temperatura do ataque é¸comumente, a ambiente, mas poderá ir até uns 100ºC quando se deseja ataques profundos,
como na textura fibrosa, dentrítica, etc.
Deve-se utilizar a capela quando os vapores emanados dos reativos forem corrosivos ou tóxicos.
Interrompe-se o ataque por meio de um jato de água sobre a superfície, tendo-se o cuidado de remover qualquer depósito
formado durante o ataque. Em seguida seca-se, na presença de ar, de preferência quente. Não se deve aplicar solvente na
superfície atacada.

 Cuidados na preparação

Em cada fase do processo de preparação dos corpos de prova devem ser observados os seguintes cuidados principais;

a) Na fase corte/lixamento  evitar têmperas, revenimentos ou encruamentos locais, que o reativo porá em evidência e
nada terão a ver com a textura original da peça examinada;

313
b) Nas fases de secagem do corpo de prova  evitar a retenção de água ou reativo nas descontinuidades, que podem vir
a mascarar a superfície em exame;
c) Na fase do ataque do c.p. através de imersão em reativo  evitar bolhas de ar que permaneçam aderidas à superfície.
2.6 - Reativos ou soluções de ataque:

São, geralmente, soluções ácidas, alcalinas ou substâncias complexas dissolvidas num solvente adequado,
principalmente álcool e água.
O reativo para revelar uma nítida textura deve ser escolhido de acordo com a natureza do material e dos detalhes que se
deseja evidenciar. Deve possuir determinadas características, como simplicidade de composição, estabilidade, não ser
tóxico e nem venenoso.
Numerosos são os reativos empregados nos ensaios macrogáficos, sendo que os mais aplicados a aços carbono e aços
de baixa liga, são os seguintes:

1- Reativo de ácido clorídrico ou ácido muriático

- composição:
ácido clorídrico (conc.) – HCI................50 ml
água...................................................50 ml

- aplicação:
A solução deve permanecer ou estar próxima da temperatura de ebulição durante o ataque. O corpo de prova deve ser
imerso na solução por um período de tempo suficiente para revelar todas as descontinuidades que possam existir na
superfície de ataque.

- revelação:
Identifica heterogeneidades, tais como segregação, regiões encruadas, regiões afetadas pelo calor, depósitos de soldas,
profundidade de têmpera, etc.
Identifica descontinuidades, tais como: trincas, porosidades, inclusões, etc.

2- Reativo de iodo

- composição
iodo sublimado......................................10 g
iodeto de potássio..................................20 g
água....................................................100 g

- aplicação:
A solução deve ser utilizada à temperatura ambiente, esfregando-se uma mecha de algodão, embebida na solução, na
superfície a ser atacada, até que se obtenha uma clara definição dos contornos da macro-estrutura.

- revelação:
Identifica as mesmas macro-estruturas que o reativo anterior, diferenciando-se apenas no modo de obtenção das
imagens, que pode ser das seguintes formas:

a) Imagens que só aparecem com o simples ataque da superfície e que desaparecem quase por completo com um leve
repolimento subseqüente. Exemplos: alterações locais ou parciais de origem térmica como têmperas, zonas alteradas
pelo calor da solda, partes cementadas, etc.
b) Imagens que só se revelam melhor ou só aparecem após um leve repolimento da superfície atacada, com as imagens
adquirindo maior contraste se o repolimento for seguido de um ataque de muita curta duração.

Exemplos: Segregação, bolhas, texturas fibrosas, etc.

3- Reativo de persulfato de amônio

- composição:
Persulfato de amônio (NH4)2 S2O8................10 g
Água....................................................100 ml
- aplicação:
A solução deve ser usada à temperatura ambiente esfregando-se uma mecha de algodão, embebida na solução, na
superfície a ser atacada.
Proporciona excelente contraste.

- revelação:
identifica soldas, segregações, texturas cristalinas e fibrosas.

314
5 - Reativo Nital

- composição;
Ácido níitico (conc.) HNO3 ...............................5 ml
Álcool etílico..................................................95 ml

- aplicação:
A solução deve ser aplicada à temperatura ambiente.

- revelação:
É indicado para a localização de soldas, segregação, trincas, profundidades de têmpera, etc.

2.7 - Avaliação e registro dos resultados

A avaliação do resultado depende da finalidade a que o mesmo se destina, ou seja, se o ensaio foi aplicado com a
intenção de pesquisa ou de avaliar o aspecto da macro-estrutura segundo uma norma ou especificação.
O código ASTM seção IX, por exemplo, exige, para qualificação de procedimentos soldagem de soldas em ângulo, que a
macro-estrututa da seção transversal, compreendida pelo metal de solda e zona afetada termicamente esteja com fusão
completa e livre de trincas.
O registro dos resultados dos ensaios macrográficos pode ser feito de três formas distintas, que são:

1º) Proteção da face ensaiada do corpo de prova com uma camada de verniz transparente;
2º) Macrofotografia que é a reprodução fotográfica da macroestrutura. Trata-se do documento que reproduz e conserva,
em tamanho natural ou não, os resultados do ensaio;
3º) Método de Baumann que, semelhante à fotografia, utiliza-se de papel fotográfico para registrar a macroestrutura. Em
resumo, o método consiste em preparar o papel fotográfico através de imersão em banhos químicos, colocando-o a seguir
sobre a superfície preparada do corpo de prova. Após isto, o papel fotográfico é mergulhado num fixador químico e
depois lavado em água corrente. Não é um método adequado para reproduzir a macroestrutura, mas indicado para
detectar regiões ricas de enxofre nos aços. Não há uma relação bem definida entre a intensidade das imagens produzidas
pela impressão de Baumann e o teor de enxofre, mesmo mantidas constantes todas as condições do ensaio:
concentração da solução, temperatura ambiente, duração de aplicação, qualidade do papel, etc.; entretanto, de um modo
geral, impressões muito escuras ou muito claras correspondem, respectivamente, a materiais com muito ou pouco
enxofre.

2.8 - Normalização do método

Os métodos para determinação da macroestrutura de aços e de materiais diferentes de aço estão normalizados pelo
método ASTM E 340, que também fornecem os reativos mais adequados para os valores tipos de metais.

315
QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS E
SOLDADORES

ÍNDICE

1 - DEFINIÇÕES--------------------------------------------------------------------------------------------------317

2 - PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM--------------------------------------------------------------------317

3 - QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM/OPERADORES DE SOLDAGEM-----------------------328

4 - ENSAIOS USUAIS-----------------------------------------------------------------------------------------331

5 - AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS--------------------------------------------------------------------332

316
1 - DEFINIÇÕES

1.1 - Peça de Teste

Ver chapa ou tubo de teste.

1.2 - Chapa ou tubo de teste

Peça soldada para a qualificação de procedimento de soldagem da executante ou de soldadores ou operadores de soldagem.

1.3 - Chapa de Teste de Produção

Chapa soldada nas mesmas condições de uma das juntas soldadas do equipamento, com a finalidade de executar ensaios
mecânicos, químicos, metalográficos, ou não-destrutivos.

1.4 - Equipamento

Produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais como: equipamento de caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas
industriais, estruturas metálicas marítimas, oleodutos e gasodutos.

2 - PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM

2.1 - Definição

O procedimento de soldagem é um documento, que estabelece todos os itens importantes, que devem ser considerados na união
de partes por soldagem. Um exemplo e maiores informações sobre o PS podem ser encontrados no FASCÍCULO 13 –
DOCUMENTOS TÉCNICOS.
O Procedimento de soldagem contém limites ou faixas de parâmetros tais como tipo de corrente, espessura do metal de base, tipo
de metal de base, tipo de consumível etc. Um procedimento de soldagem é válido somente dentro dos limites nele especificados.
Se um procedimento não pode produzir soldas de boa qualidade, sem que os limites estabelecidos sejam ultrapassados, então um
novo procedimento de soldagem deve ser utilizado em lugar do primeiro. Muitas normas de qualificação requerem que o
procedimento de soldagem, além de ser o documento que contém os métodos e a tecnologia requerida, seja também qualificado
antes de ser colocado em uso na produção de soldas.

2.2 - Qualificação do Procedimento de Soldagem.

Os materiais utilizados na fabricação dos equipamentos possuem propriedades mecânicas conhecidas. O projeto dos
equipamentos é feito com base nestas propriedades. Quando a fabricação dos equipamentos é feita pela soldagem de dois ou
mais materiais, é necessário garantir que esta união, resista da mesma forma que os materiais empregados. Para tanto, o projetista
necessita conhecer, quais as propriedades que a junta soldada terá.
Na soldagem, em razão dos efeitos da temperatura, não é suficiente conhecer somente as propriedades do metal de base e do
metal de solda individualmente. É necessário também, conhecer as propriedades mecânicas de toda a junta soldada, ou seja: do
metal de base, da zona afetada termicamente e do metal de solda, em conjunto. Isto é feito, através da qualificação do
procedimento de soldagem.
A qualificação do procedimento de soldagem é o método através do qual, um procedimento particular, é provado ser adequado,
para produzir juntas soldadas de qualidade satisfatória. A qualificação é feita pela soldagem de peças de teste, de acordo com o
procedimento previamente estabelecido, e pela avaliação dos resultados dos ensaios em corpos de prova extraídos da peça de
teste. A avaliação dos resultados é feita em comparação com o critério de aceitação, estabelecido pela norma de qualificação
aplicável.
Em alguns casos, é permitido o uso de procedimentos pré-qualificados. Estes são procedimentos de soldagem que podem ser
utilizados, quando a experiência e familiarização com certos metais de base e consumíveis de soldagem, tenham provado a
adequação de um procedimento específico, através de serviços executados, há um longo período de tempo. O uso de
procedimento pré-qualificado só é feito quando é permitido pela norma de qualificação de procedimentos, especificações, normas
de fabricação, etc. Para os procedimentos pré-qualificados, não é necessária a execução dos ensaios de qualificação.
Quando o uso de procedimento pré-qualificado não é permitido (ou, por exemplo, quando o procedimento não atende aos
requisitos para se enquadrar como procedimento pré-qualificado), o procedimento de soldagem deve ser aprovado adequado,
através dos ensaios e/ou exames e avaliação dos resultados, conforme requerido pela norma ou especificação adotada.
Os requisitos para a qualificação dos procedimentos de soldagem variam largamente de uma norma para outra. Uma qualificação
feita segundo uma norma, geralmente não tem validade para outra norma. É necessário, portanto, que o inspetor de soldagem
esteja consciente de que os requisitos da norma aplicável estejam sendo seguidos, na qualificação dos procedimentos.

2.3 - Normas de Qualificação

Diferentes normas, códigos e especificações determinam os trabalhos de soldagem em todo o mundo. Requisitos obrigatórios
relativos à qualificação de procedimentos de soldagem são incluídos ou referenciados nestes documentos.

317
É responsabilidade do inspetor de soldagem nível 2 determinar, através das especificações de projeto ou documentos de compra, a
norma que regulamenta a soldagem e quais os requisitos de qualificação determinados nesses documentos.
Para ilustrar a variedade de normas de qualificação existentes, estão relacionadas abaixo as mais utilizadas.

a) ASME Section IX – Welding and Brazing Qualifications: É uma norma aplicada a equipamentos como caldeiras, tubulações,
vasos de pressão, componentes nucleares. Todas as seções de norma “ASME Boiler and Pressure Vessels” referenciam a
“Section IX” para as qualificações.

b) API std 1104 – Standart for Welding Pipelines and Related Facilities: É uma norma de qualificação exclusiva para soldagem
de oleodutos/gasodutos.

c) AWS D1.1 – AWS Structural Welding Code – Steel: Este documento contém seus próprios requisitos para as qualificações, os
quais são obrigatórios, quando os trabalhos de soldagem devem ser de acordo com a norma AWS D1.1. É também utilizado como
um código apropriado, quando nenhum outro é especificado.
A Tabela 14.1 mostra as normas mais usuais, de projeto e fabricação de equipamentos, com as normas de qualificação
especificadas.

Normas /Códigos de qualificação requerida pelas normas de projeto e fabricação


TABELA 14.1
NORMAS/CÓDIGOS
NORMAS/CÓDIGOS DE PROJETO QUALIFICAÇÃO

ASME I Caldeiras ASME IX


ASME II Componentes Nucleares ASME IX
ASME VIII Div 1/Div 2 Vasos de Pressão ASME IX
ANSI B31.1 Tubulação de Vapor ASME IX
ANSI B31.3 Tubulação Química ASME IX
ANSI B31.4 Tubulação de Transporte de Petróleo ASME IX e API 1104
ANSI B31.8 Tubulação de Transmissão e Distribuição de Gás ASME IX e API 1104
API 620 Tanque de Estocagem ASME IX
API 650 Tanque de Estocagem de Óleo ASME IX
AWS D1.1 Estrutura Metálica AWS D1.1

Uma vez determi