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I - ELABORAÇÃO E APROVAÇÃO DESTE PROCEDIMENTO

ETAPA NOME CARGO / FUNÇÃO

ELABORAÇÃO Rodrigo Cazeiro Engenheiro Mecânico

VERIFICAÇÃO Magno Tavares Gerente Geral

APROVAÇÃO Marcelo Tavares Diretor

II - HISTÓRICO DAS REVISÕES

Rev.
No. Data Descrição
00 - -
ETAPA NOME CARGO / FUNÇÃO
ELAB Rodrigo Cazeiro Engenheiro Mecânico
VERIF Magno Tavares Gerente Geral
APROV Marcelo Tavares Diretor

III - OBJETIVO

Este documento tem como objetivo estabelecer diretrizes para realização dos
serviços básicos em de fabricações e reparos de caldeiraria e tubulação, de forma
que todas as etapas do serviço sejam executadas de forma exata de acordo tanto
com as legislações vigentes quanto com as instruções específicas de cada fabricante
do equipamento.
Este documento deve servir como base para todos os funcionários envolvidos
na execução dos seguintes serviços:

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IV – APLICAÇÃO

Área de Operações (Área do cliente ou área própria da Mac Leixo)

V – Termos e definições

Desconsiderar as etapas “2. INSPEÇÃO VISUAL E DE MEDIÇAÕ DE ESPESSURA” e “3.

REMOÇÃO DO MATERIAL E LIMPEZA DO LOCAL” para o processo de fabricação.

VI - DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

 PETROBRÁS: N-1594 ENSAIO NÃO-DESTRUTIVO - ULTRASSOM

 PETROBRÁS: N-2033 INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO – QUALIFICAÇÃO DE
PESSOAL
 PETROBRÁS: N-2349 TRABALHOS DE SOLDAGEM E CORTE
 NBR 10474: QUALIFICAÇÃO EM SOLDAGEM
 NBR 10663: QUALIFICAÇÃO DO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM COM
ELTRODO REVESTIDO
 NBR ISO 3834-1: Requisitos da qualidade para soldagem por fusão de materiais
 NBR 7348 – PINTURA INDUSTRIAL
 ISO 8501-1 - PREPARATION OF STEEL SUBSTRATES BEFORE APPLICATION PF
PAINTS ANDRELATED PRODUCTS
 NACE RM 01 70 - NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS

VII - DEFINIÇÕES E ABREVIATURAS

 ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas.

 ABENDI: Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos e Inspeções.

 Inspetor Dimensional: Inspetor que afere dimensões de peças e materiais.

 Inspetor N2 de Solda: Inspetor de solda nível dois.

 Inspetor N1 de Solda: Inspetor de solda nível um.

 RQPS: Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem.

 EPS: Especificação de Procedimento de Soldagem

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 Desenho Técnico: É um esquema gráfico da peça ou estrutura a qual será

reparada com as devidas alterações.

 Facilidades: Infraestrutura do local o qual o serviço será prestado, como

elétrica, água potável, acesso, equipamento de içamento, combustível, ar
comprimido, etc.

 END: Ensaio Não-Destrutivo.

 Caldeireiro: Profissional que realiza a montagem das estruturas e peças.

 Soldador: Profissional que realiza a soldagem.

 Solda: Procedimento de ligação de duas ou mais peças através de deposição

de material.

 Esmerilhador: Profissional que realiza serviços com lixadeiras.

 Maçariqueiro: Profissional que reliza serviços com maçarico.

 Nace: National Association of Corrosion Engineers.

 Oxi-corte: Corte realizado com um maçarico utilizado o oxigênio e algum gá

combustível (normalmente acetileno ou gás líquido de petróleo – GLP).

 Manômetro: Equipamento de medição de pressão.

 Centelhador: Equipamento que produz centelha (conhecido como isqueiro);

 IEIS: Instrução de execução de inspeção de soldagem.

VIII – LISTA DE FIGURAS

 Figura 1: Medição de espessura de tubo.
 Figura 2: Medição de espessura de chapa.
 Figura 3: Corte de chapa com maçarico.
 Figura 4: Aplicação de antioxidante.
 Figura 5: Processamento de peças ovais.
 Figura 6: Processamento de flange.
 Figura 7: Pré-montagem.

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 Figura 8: Montagem.
 Figura 9: Acabamento de montagem
 Figura 10: Entrega.
 Figura 11: Solda na proa.
 Figura 12: Soldagem.
 Figura 13: Soldagem de tubo.
 Figura 14: Solda mig.
 Figura 15: Soldagem de tubulão.
 Figura 16: Soldagem de tubo.
 Figura 18: Inspeção correntes parasitas.
 Figura 19: Inspeção emissão acústica.
 Figura 20: Inspeção radiografia.
 Figura 21: Teste de estanqueidade.
 Figura 23: Inspeção partículas magnéticas.
 Figura 24: Inspeção ultrassom em tubo.
 Figura 25: Inspeção ultrassom em flange.
 Figura 26: Tipos de preparação de pintura.
 Figura 27: Hidrojato.
 Figura 28: Tipos de granalhas.
 Figura 29: Inspeção radiografia.
 Figura 30: Cores das tintas.

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IX - PROCEDIMENTOS

1. INSTRUÇÕES GERAIS E PREPARAÇÃO PARA O SERVIÇO

O material base para o reparo é recebido no local do serviço por um inspetor

dimensional para que avalie se as dimensões do material é o mesmo do citado na
nota do fornecedor. Após análise, emite um relatório aprovando ou reprovando o
material e comunica aos responsáveis pelo serviço.
O certificado do material entregue é encaminhado a um inspetor N2 de
solda para que avalie se o material é o mesmo do requerido pelo projeto e o
mesmo da nota do fornecedor. Após análise, assina e carimba o certificado de
qualidade do material, aprovando, ou reprova o material e comunica aos
responsáveis pelo serviço.
Os colaboradores realizam os cursos de segurança e fazem testes para
certificações e qualificações.
Através do projeto, o inspetor N2 de solda emite uma RQPS, EPS e IEIS
descrevendo como será realizado todo o procedimento de soldagem dos
componentes e da inspeção.
O planejamento de execução é feito através da leitura e interpretação do
desenho técnico, levando-se em conta os aspectos físicos do local da
execução do serviço, acesso e as facilidades. o tipo de material e qual solda
será utilizada.
Todas as inspeções e procedimentos de execução de corte, delineamento e
processamento, montagem, soldagem, acabamento e pintura são definidos
antes do início do serviço.
O planejamento técnico, também baseado no desenho técnico, leva-se em conta
o tipo de material, a geometria, os colaboradores que irão executar o serviço.
O local de execução deve limpo, livre de resíduos que podem contaminar o
material e os consumíveis utilizados.
No caso de reparo, as seguintes tarefas devem ser executadas:
 Inspeção visual e de medição de espessura (somente para reparos);
 Remoção do material e limpeza do local (somente para reparos);
 Delineamento e processamento da peça;
 Montagem da peça;
 Soldagem da peça;
 Acabamento visual da solda;
 Inspeções de END;
 Inspeção e aprovação do cliente;
 Databook e entrega do serviço.
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2. INSPEÇÃO VISUAL E DE MEDIÇÃO DE ESPESSURA

O estudo é realizado através da inspeção de medição de espessura, com o

ultrassom, para que seja definido o tamanho da peça que será removida.

Para a medição de espessura, o local inspecionado deve estar lixado e limpo de resíduos
sólidos ou líquidos, a área interna deve estar vazia, para evitar leitura erradas.

Figura 1: Medição de espessura de tubo. Figura 2: Medição de espessura de chapa.

Segundo a norma N-1594, a área que apresente uma leitura de espessura menor que
25% de sua espessura de projeto será reprovada e destacada para remoção.
3. REMOÇÃO DO MATERIAL E LIMPEZA DO LOCAL

A avaliação do procedimento de corte define quais os componentes necessários para a

realização do corte.
O procedimento pode variar de acordo com:
 Material da área removida;
 Espessura e dimensões da área removida;
 Componentes a qual a área teve contato (inflamáveis);
 Exigência do cliente.

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O procedimento mostrará como o material será removido e quais equipamentos serão

utilizados. O corte pode ser classificado como corte a frio ou corte a quente.
 O corte a quente é o mais comum dos procedimentos e é assim classificado por
que utiliza de ferramentas e máquinas que produzem calor, como maçarico e
lixadeira;
 O corte a frio é assim classificado por não produzir calor durante sua operação,
portanto é muito utilizado para cortes em locais classificados como explosivos e em
materiais contaminados com combustíveis.
O profissional deve tomar todas as medidas de segurança e depois dar início ao corte da
peça, seguindo a norma N-2349.
Após a definição do procedimento de corte, o operador da máquina ou ferramenta de
corte deve limpar o local removendo tinta e outras impurezas para obter um corte mais
preciso e limpo.
O caldeireiro deve fazer marcações com linhas da área do material que será removido
acompanhado pelo inspetor dimensional. Em seguida o operador remove o material
marcado. O procedimento mais utilizado pela Mac Leixo é o de oxi-corte.
O profissional deve tomar todas as medidas de segurança antes do início do corte da
peça, seguindo norma N-2349:
 A identificação, acondicionamento e manuseio dos cilindros de oxigênio e
acetileno devem ser realizados segundo as normas PETROBRAS N-512, ABNT
NBR 12790 e NBR 12176;
 Os cilindros cheios e vazios, quando não estiverem acoplados ao manômetro,
devem ter as respectivas tampas ou capacetes instalados;
 Antes de abrir a válvula do cilindro, verificar se o parafuso de regulagem de
pressão da válvula reguladora, está completamente frouxo;
 O estado de conservação das mangueiras deve ser sempre observado e as
mangueiras devem ser recusadas sempre que apresentarem cortes, rasgos,
ressecamentos ou dilatações excessivas;
 Colocar os EPIs necessários para a execução do serviço.

O operador de oxi-corte deve seguir o seguinte procedimento:

 Identificar e limpar a área que será cortada;
 Posicionar o bico de goivo para o corte;
 Abrir a válvula do gás combustível;
 Acender a chama com um centelhador;
 Abrir a válvula de oxigênio;
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Regular o fluxo de gás e oxigênio;

Posicionar o maçarico sobre o material que será cortado;
Controlar o fluxo da chama, velocidade de corte e precisão;
Caso seja uma peça com vários sentidos de corte, o operador deve afastar o
maçarico do material e reposicionar para seguir a marcação;
 Terminado o corte, o operador deve afastar o maçarico do material;
 Fechar a válvula de gás combustível;
 Fechar a válvula de oxigênio;
 Realizar a troca do bico de goivo pelo bico de precisão;
 Abrir a válvula do gás combustível;
 Acender a chama com um centelhador;
 Abrir a válvula de oxigênio;
 Regular o fluxo de gás e oxigênio;
 Posicionar o maçarico sobre o material que será cortado;
 Controlar o fluxo da chama, velocidade de corte e precisão;
 Caso seja uma peça com vários sentidos de corte, o operador deve afastar o
maçarico do material e reposicionar para seguir a marcação;
 Terminado o corte, o operador deve afastar o maçarico do material;
 Fechar a válvula de gás combustível;
 Fechar a válvula de oxigênio;
Após a remoção, o operador solicitar a limpeza do corte, com a lixadeira, no material
não-removido para que se tenha uma maior precisão na montagem.
Caso haja estruturas internas ligadas a área de remoção, deve-se limpar e lixar essas
estruturas com o mesmo procedimento utilizado no material não-removido.
Concluída a limpeza e lixamento, deve-se aplicar o verniz antioxidante para proteger a
área limpa de corrosões até a finalização da soldagem.
Verniz antioxidante é um verniz recomendado para proteção antiferruginosa nas
superfícies metálicas como: eixos, peças, chapas entre outros. Conhecido como “Boca
Loca” produz uma fina película protetiva de espessura micrométrica conferindo perfeita
aderência.

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Figura 3: Corte de chapa com maçarico. Figura 4: Aplicação de antioxidante.

4. DELINEAMENTO E PROCESSAMENTO DA PEÇA

Para que seja definido o procedimento de processamento da peça, o projetista deve

identificar qual peça será substituída ou reparada e indicar qual processo de fabricação o
material será submetido.
Os processos de fabricação mais utilizados pela Mac Leixo são:
a) Usinagem
A usinagem é o tipo de processo de fabricação mais utilizado no mundo pela vasta
gama de possibilidades de usinagens que se pode fazer. Ela pode ser empregada em
diversos tipos de materiais sólidos como metais, madeiras e plásticos. Porém a grande
desvantagem é que o material retirado acaba sendo descartado naquela fabricação.
b) Processo de Oxi-corte
É um processo de seccionamento de metais pela combustão localizada e contínua
devido à ação de um jato de O2 de elevada pureza, agindo sobre um ponto
previamente aquecido por uma chama oxi-combustível”.
A seleção do tipo de fabricação dependerá do tipo de material, do tipo de peça, da
geometria do material e da exigência do cliente.

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O delineamento da peça deve ser realizado pelo caldeireiro e acompanhada pelo

inspetor dimensional. Para um correto delineamento, o caldeireiro deve seguir o seguinte
procedimento:
 Aferir as dimensões do corte realizado pelo maçariqueiro;
 Projetar as dimensões da peça no material com giz comum e linha, de forma que
fique claro onde será realizado o corte. O caldeireiro deve ter auxílio de outro
colaborador para efetuar esse procedimento;
 Verificar as dimensões;
 Comunicar o inspetor dimensional para aferição;

Após o delineamento, deve-se preparar os equipamentos para efetuar o

processamento. O tipo mais comum usado pela Mac Leixo é o Oxi-corte.
O profissional deve tomar todas as medidas de segurança antes do início do
processamento da peça, seguindo norma N-2349:
 A identificação, acondicionamento e manuseio dos cilindros de oxigênio e
acetileno devem ser realizados segundo as normas PETROBRAS N-512, ABNT
NBR 12790 e NBR 12176;
 Os cilindros cheios e vazios, quando não estiverem acoplados ao manômetro,
devem ter as respectivas tampas ou capacetes instalados;
 Antes de abrir a válvula do cilindro, verificar se o parafuso de regulagem de
pressão da válvula reguladora, está completamente frouxo;
 O estado de conservação das mangueiras deve ser sempre observado e as
mangueiras devem ser recusadas sempre que apresentarem cortes, rasgos,
ressecamentos ou dilatações excessivas;
 Colocar os EPIs necessários para a execução do serviço.
O operador de oxi-corte deve seguir o seguinte procedimento:
 Identificar e limpar a área que será cortada;
 Posicionar o bico de goivo para o corte;
 Abrir a válvula do gás combustível;
 Acender a chama com um centelhador;
 Abrir a válvula de oxigênio;
 Regular o fluxo de gás e oxigênio;
 Posicionar o maçarico sobre o material que será cortado;
 Controlar o fluxo da chama, velocidade de corte e precisão;
 Caso seja uma peça com vários sentidos de corte, o operador deve afastar o

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maçarico do material e reposicionar para seguir a marcação;

 Terminado o corte, o operador deve afastar o maçarico do material;
 Fechar a válvula de gás combustível;
 Fechar a válvula de oxigênio;
 Realizar a troca do bico de goivo pelo bico de precisão;
 Abrir a válvula do gás combustível;
 Acender a chama com um centelhador;
 Abrir a válvula de oxigênio;
 Regular o fluxo de gás e oxigênio;
 Posicionar o maçarico sobre o material que será cortado;
 Controlar o fluxo da chama, velocidade de corte e precisão;
 Caso seja uma peça com vários sentidos de corte, o operador deve afastar o
maçarico do material e reposicionar para seguir a marcação;
 Terminado o corte, o operador deve afastar o maçarico do material;
 Fechar a válvula de gás combustível;
 Fechar a válvula de oxigênio;

Figura 5: Processamento de peças ovais. Figura 6: Processamento de flange.

Após o processamento, o maçariqueiro deve solicitar a limpeza da peça.
O inspetor dimensional deve acompanhar todo o processo de fabricação da peça para
que os erros sejam minimizados.
Depois de finalizada a peça, o inspetor dimensional avalia a peça e aprova e emite um
relatório.

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5. MONTAGEM DA PEÇA

A montagem é um processo de grande importância no reparo, pois uma boa montagem

ocasiona em uma boa soldagem e um serviço de alta qualidade.
O procedimento de montagem deve ser planejado previamente e tem como influencia o
tamanho da peça, o peso, o local de montagem, o local onde receberá a peça e o tipo de
material.
Para a realização da montagem, o caldeireiro deve seguir o seguinte procedimento:
 Aferir as dimensões e geometria da peça e comparar com as dimensões da área
removida no corte;
 Solicitar o transporte da peça até o local de montagem;
 Avaliar a necessidade de equipamentos e ferramentas especiais;
 Avaliar a segurança e a necessidade de algum equipamento de içamento;
 Aferir o estado da peça e do local onde será recebida a peça;
 Realizar uma limpeza na peça e na área removida no corte
 Posicionar a peça no local de montagem;
 Regular o posicionamento da peça com precisão;
 Fixar a peça no local;
 Aferir as medidas e posicionamento da peça;
 Aferir abertura de junta da peça com o material;
 Comunicar ao inspetor dimensional a conclusão da montagem;
 Limpar a junta para o processo de soldagem.

Figura 7: Pré-montagem. Figura 8: Montagem. Figura 9: Acabamento de montagem. Figura 10: Entrega.

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Caso haja divergência de dimensões, as seguintes ações são tomadas:

 dimensões maiores que o necessário: o caldeireiro retorna a peça para o
processamento para a realização de reparos e posteriormente recebe a peça
reparada.
 dimensões menores que o necessário: o caldeireiro retorna a peça para o
processamento para aferição da peça e avaliação se o reparo é possível, ou se
a peça será inutilizada. Em caso de inutilização da peça, outra peça deve ser
fabricada para que o serviço possa ter continuidade.
Com a peça reparada, o caldeireiro deve solicitar a inspeção para aprovação.

6. SOLDAGEM DA PEÇA

O processo de soldagem inicia-se com a aferição dos seguintes documentos e

procedimentos:
 Verificar a adequação dos procedimentos de controle dos consumíveis: verifica-se o
certificado de qualidade, se o material coincide com o certificado, a estocagem dos
consumíveis, condições e controle dos consumíveis;
 Verificar a conformidade da execução da soldagem: Verificar se a soldagem está sendo
conduzida de acordo com o plano, procedimentos, instruções de execução e inspeção
de soldagem aprovados e qualificados e está sendo executada por soldadores /
operadores qualificados;
 Verificar o desempenho dos soldadores e operadores de soldagem: Verificar se está
sendo emitido e analisado regularmente o documento “Controle de Desempenho dos
Soldadores e Operadores de Soldagem”;
 Verificar a adequação dos registros de inspeção de soldagem: Verificar se o relatório do
ensaio visual, ensaio não destrutivo e dimensional da solda atende às normas técnicas
e desenhos aprovados, bem como se estão assinados por inspetor certificado.
 Verificar se haverá tratamento térmico nas juntas;
 Verificar se haverá algum tratamento especial nas juntas;

Com todos os documentos aferidos e aprovados, o operador pode iniciar seu processo
de soldagem, esses passos fazem parte do processo e deve ser realizado conforme o
procedimento básico:
 O soldador deve regular o equipamento e o gás (caso seja utilizado) com o
acompanhamento do inspetor de solda N1 e aferir os EPIs antes de iniciar a
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soldagem;
 O soldador deve verificar as condições dos consumíveis com o
acompanhamento do inspetor N1 de solda;
 O soldador deve aferir e limpar as juntas e seu entorno para que não haja
nenhuma impureza que danifique a solda;
 O soldador e o inspetor N1 deve avaliar a junta para que seja aferido a
viabilidade da soldagem;

Tomadas as medidas citadas acima, o soldador terá procedimentos diferentes

para cada tipo de solda. A Mac Leixo utiliza os, principalmente, o eletrodo revestido,
a MIG e a TIG.

Eletrodo revestido (SMAW):

É realizada com o calor de um arco elétrico mantido entre duas partes metálicas,
a extremidade de um eletrodo metálico revestido e a peça de trabalho/metal base. O
calor produzido pelo arco elétrico é suficiente para fundir o metal de base, a alma do
eletrodo e o revestimento. Quando as gotas de metal fundido são transferidas
através do arco para a poça de fusão, são protegidas da atmosfera pelos gases
produzidos durante a decomposição do revestimento. A escória líquida flutua em
direção à superfície da poça de fusão, onde protege o metal de solda da atmosfera
durante a solidificação.

Figura 11: Solda na proa. Figura 12: Soldagem. Figura 13: Soldagem de tubo.
MIG (GMAW):
Um arco elétrico é estabelecido entre a peça e um consumível na forma de arame.
O arco funde continuamente o arame à medida que este é alimentado à poça de
fusão. O metal de solda é protegido da atmosfera pelo fluxo de um gás (ou mistura
de gases) inerte ou ativo. O processo de soldagem funciona com corrente contínua
(CC), normalmente com o arame no pólo positivo. Essa configuração é conhecida
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como polaridade reversa. A polaridade direta é raramente utilizada por causa da

transferência deficiente do metal fundido do arame de solda para a peça. São
comumente empregadas correntes de soldagem de 50 A até mais que 600 A e
tensões de soldagem de 15 V até 32 V. Um arco elétrico autocorrigido e estável é
obtido com o uso de uma fonte de tensão constante e com um alimentador de arame
de velocidade constante.

Figura 14: Solda mig.

TIG (GTAW):
caracteriza-se por um arco elétrico criado entre um eletrodo sólido de tungstênio
não consumível e o material a ser soldado, protegidos do ar atmosférico por um gás
inerte. Os tipos de gases mais indicados para o processo TIG são argônio (Ar), hélio
(He) ou misturas entre esses dois gases A soldagem TIG é realizada utilizando fonte
de energia de corrente contínua (CC- ou CC+), ou corrente alternada (CA), ou
ambas num mesmo equipamento. Cada uma dessas alternativas irá influenciar os
mecanismos de emissão de elétrons e consequentemente as características de
soldagem. No processo, quando necessário, pode-se utilizar um metal de
enchimento (em forma de vareta ou bobina de arame) ou efetuar a soldagem sem
adição de material, o que é comumente chamado de solda autógena. A soldagem
TIG é considerada um dos mais difíceis de todos os processos utilizados devido à
necessidade de destreza do soldador que utiliza uma mão segurando a tocha e a
outra o metal de adição, que pode ser vareta ou um alimentador de arame
motorizado, mantendo o arco eléctrico e assegurando que o eletrodo de tungstênio
não encoste na peça de trabalho e/ou no material de adição. Produz excelente
qualidade, obtendo-se um acabamento perfeito do cordão de solda e ótimas
propriedades mecânicas.

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Figura 15: Soldagem de tubulão. Figura 16: Soldagem de tubo.

Durante o processo de soldagem, o soldador deve aferir continuamente a

qualidade e as condições da solda. O inspetor de solda N1 deve acompanhar a todo
o processo de soldagem.
Caso o soldador ou o inspetor constate alguma não-conformidade, a mesma deve
ser sanada antes da inspeção de END.
O soldador deve realizar o acabamento da solda com uma lixadeira e preparar a
mesma para inspeção.

Figura 17: Soldagem de tubulação.

7. INSPEÇÃO END

Ensaios Não Destrutivos (END) são técnicas utilizadas na inspeção de materiais e

equipamentos sem danificá-los, sendo executadas nas etapas de fabricação,
construção, montagem e manutenção.
As inspeções são definidas pelo cliente, considerando-se pelo tipo de material e
qual a finalidade da peça. Caso a Mac Leixo conclua que é necessários mais tipos
de inspeções, o cliente é comunicado e explicado o motivo. Todas as inspeções são
realizadas segundo as normas vigentes e os inspetores são qualificados e
registrados na ABENDI.
Com a solda finalizada, inicia-se o processo de inspeção de END, são elas:
 Correntes parasitas: baseia-se na Lei de Indução de Faraday, onde o
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campo magnético, gerado por uma bobina quando alimentada por uma
corrente elétrica alternada, induz, na peça a ser ensaiada, correntes
elétricas;

Figura 18: Inspeção correntes parasitas.

 Emissão acústica: O princípio físico da Emissão acústica técnica de

inspeção é que o crescimento de uma descontinuidade provocado por um
campo de tensão irá emitir um sinal sonoro. Este sinal é similar àquele
introduzido pela inspeção ultrassônica.

Figura 19: Inspeção emissão acústica.

 Radiografia, Radioscopia e Gamografia: Através de aparelhos geradores de
raios x ou de fontes de gamagrafia, inspeciona-se soldas de tubulações,
chapas e corpos de prova, além de estruturas;

Figura 20: Inspeção radiografia.

 Ensaio visual: é um método para determinar a aceitabilidade das realizadas

por soldagem través de inspeção visual;
 Estanqueidade: busca investigar se os sistemas de encanamentos,
tubulações ou tanques vedados e sem nenhuma condição de ocorrer
vazamento;

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Figura 21: Teste de estanqueidade.

 Líquido penetrante: consiste na aplicação de um líquido penetrante e

revelador sobre a superfície das peças, o que faz com que possíveis
descontinuidades sejam apresentadas e tornem-se facilmente visíveis.

Figura 22: Inspeção líquido penetrante.

 Partículas magnéticas: é feito com base na criação de um território de

domínio magnético que circula toda a superfície do aparelho
ferromagnético. As ondas magnéticas se desviam do caminho ao ter
contato com uma descontinuidade superficial ou subsuperficial, assim é
produzido um ponto de polaridade magnética bem forte para atrair as mais
diversas espécies de partículas magnéticas.

DOCUMENTO ORIGINAL
Data
23/03/2022
Revisão
PROCEDIMENTO OPERACIONAL
DE EXECUÇÃO DE SERVIÇOS
Código
BÁSICOS DE REPAROS E
FABRICAÇÃO DE CALDEIRARIA
E TUBULAÇÃO

Figura 23: Inspeção partículas magnéticas.

 Ultrassom: é feito com o uso de ondas mecânicas ou acústicas colocadas

no meio em inspeção, ao contrário da técnica radiográfica, que usa ondas
eletromagnéticas.

Figura 24: Inspeção ultrassom em tubo. Figura 25: Inspeção ultrassom em flange.

Em caso de reprovação por parte de algum inspetor, é feita uma marcação no

local e o soldador faz os reparos marcados.
Após a realização das inspeções, cada inspetor emite um relatório de cada junta
inspecionada para que seja anexado ao databook.
As inspeções podem ser realizadas com recursos da Mac Leixo ou com os
recursos do cliente.

8. PINTURA
A pintura é a última etapa do processo, ela tem como objetivo a proteção contra
corrosão e outros poluentes, a identificação e o embelezamento.
A pintura industrial é uma técnica muito utilizada para a proteção anticorrosiva
aplicada a instalações e equipamentos de metal e tem a função de melhorar a
resistência do equipamento à corrosão, por meio de diversos processos, como a
galvanização, por exemplo.
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Além de servir como proteção aos mais variados tipos de equipamento de metal, a
pintura industrial confere melhor estética visual ao ambiente, serve como solução de
sinalização para instalações e equipamentos, pois pode ser utilizada na identificação
de fluidos em tubulações, suporte de segurança industrial, tratamento de superfícies
metálicas com rugosidades disformes e como isolante térmico, dentre outras
utilidades.
O procedimento de pintura deve ser assinado por um inspetor N2 de pintura e o
serviço acompanhado pelo N1 de pintura. O procedimento é elaborado durante a
etapa de projeto do serviço.

Primeiramente, prepara-se a superfície para a pintura, os métodos mais utilizados

são:
 Limpeza manual Padrão ST2: Raspagem, lixamento ou escovamento
manual de forma cuidadosa, para remoção de toda carepa de laminação
solta, oxidação, respingos de solda e outras impurezas. Limpa-se a seguir
com ar comprido ou escova limpa, deixando a superfície com leve brilho
metálico, porém com riscos.
 Limpeza manual padrão ST3: Raspagem, lixamento ou escovamento
manual ou mecânico de forma cuidadosa. A limpeza deve-se proceder da
mesma maneira que o padrão St 2, porém, de uma forma mais minuciosa.
Após a limpeza e escovamento, a superfície apresentará intenso brilho
metálico, porém com riscos.
 Jateamento ligeiro (brushoff) padrão SA1: O jato é aplicado rapidamente e
remove a carepa de laminação solta e outras impurezas.
 Jateamento comercial padrão SA2: Jateamento cuidadoso a fim de
remover praticamente toda a laminação, óxidos e partículas estranhas.
Caso a superfície possua cavidades (pites) apenas ligeiros resíduos
poderão ser encontrados no fundo da cavidade, porém 2/3 de uma área de
1 polegada quadrada deverão estar livres de resíduos visíveis. Após o
tratamento a superfície deve apresentar uma coloração acinzentada.
 Jateamento ao metal quase branco padrão SA2 1/2: Jateamento total ao
metal branco. Elimina-se toda carepa de laminação, óxidos e outras
partículas estranhas de modo que a superfície fique totalmente livre de
resíduos visíveis. Após a limpeza, a superfície deverá apresentar cor cinza.
 Jateamento ao metal branco padrão SA3: Jateamento total ao metal
branco. Elimina-se toda carepa de laminação, óxidos e outras partículas
estranhas de modo que a superfície fique totalmente livre de resíduos
visíveis. Após a limpeza, a superfície deverá apresentar cor cinza clara e
uniforme.
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Figura 26: Tipos de preparação de pintura.

O jateamento pode ser feito com areia ou granalha (abrasivo) ou com água
(hidrojato).

Figura 27: Hidrojato. Figura 28: Tipos de granalhas.

Para a pintura, deve-se seguir o seguinte procedimento:

 A superfície deverá ser limpa, seca e isenta de contaminantes e ferrugem;
 Aplica-se o primer (zarcão: peças de “ferro” / galvit: peças galvanizadas e epóxi:
peças em aço e em geral conforme projeto);
 Aplica-se as tintas de acabamento que deverão ser diluídas com solventes
específicos (alquídicas, esmalte sintético, epóxi e poliuretano acrílico).

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Figura 29: Inspeção radiografia. Figura 30: Cores das tintas.

9. INSPEÇÃO E APROVAÇÃO DO CLIENTE

A inspeção do cliente é a última inspeção realizada no serviço. Ela é feita por um

representante da empresa a qual a Mac Leixo presta serviços e podem ser:
 Simples: Inspeção geral visual do serviço realizado;
 Intermediária: O cliente realiza inspeções algumas além das quais foram
feitas, iguais ou não, com recursos próprios;
 Avançada: O cliente realiza todas as inspeções iguais e outras diferentes,
as quais a Mac Leixo não dispõe, com recursos próprios.
Após a inspeção os inspetores do cliente emitem os relatórios que são anexados
ao databook.
10. DATABOOK E ENTREGA DO SERVIÇO

Com a aprovação e a emissão dos relatórios de inspeção do cliente, o serviço é

considerado finalizado e aprovado e será emitido um databook.
O databook é um conjunto de documentos que compõem o serviço, como:
 Certificados de qualidade do material assinados pelo N1 de solda;
 Certificados de qualidade dos consumíveis;
 Qualificação dos soldadores;
 Procedimentos de soldagem;
 Relatórios de inspeções END de solda;
 Relatórios dimensionais;
 Relatórios de recebimento de materiais;
 Relatório de calibração dos instrumentos de metrologia;
 Relatório de calibração das máquinas de solda;
 Relatório de acompanhamento de soldagem;
 Procedimentos de pintura e tratamento;
 Certificado de qualidade do material de pintura;
 Relatório de inspeção de pintura e tratamento;
 Desenhos do reparo;

Após a montagem, o databook é disponibilizado uma cópia para o cliente em forma

física e digital e outra cópia para os registros da Mac Leixo.
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