MEMORIAL DESCRITIVO No : MD-4450.

72-6315-970-PDT-003
CLIENTE: TRANSPETRO/DSERV/ETI/IPDT/NNE/NO/TA/BELÉM
FOLHA: 1 de 13
PROGRAMA: PROGRAMA DE INTEGRIDADE DE TERMINAIS
ÁREA: TERMINAL DE BELÉM

PROGRAMA:
SERVIÇOS TÉCNICOS DE INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO DE ESFERA DE ARMAZENAMENTO DE GLP NO
TERMINAL DE BELEM
No: PGO-ALTUS-022- PRODCEDIMENTO DE PRÉ MONTAGEM E MONTAGEM
DE ESTRUTURA METÁLICA.
RESPONSÁVEL: Valdenilson Luiz da CREA AM: RUBRICA:
28816 D AM
Silva
No DO CONTRATO: 4600014654

ÍNDICE DE REVISÕES
REV. DESCRIÇÃO E/OU FOLHAS ATINGIDAS
0 Emissão Inicial

ANÁLISE DO CLIENTE

LIBERADO
LIBERADO COM COMENTÁRIO
NÃO LIBERADO

NOME:

ASSINATURA:

DATA:

REV. 0 REV. A REV. B REV. C REV. D REV. E REV. F REV. G

DATA 10/02/2020
PROJETO ALTUS
EXECUÇÃO VALDENILSON
VERIFICAÇÃO VALDENILSON
APROVAÇÃO ALARIC VIANA
MODELO PADRONIZADO PELA ALTUS CONFORME PROCEDIMENTO ALT-SGI-002 – TRATAMENTO DE DOCUMENTOS E REGISTROS.
 No:
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TÍTULO: PGO-ALTUS-022- PRODCEDIMENTO DE PRÉ MONTAGEM E MONTAGEM DE
ESTRUTURA METÁLICA.

1. OBJETIVO

Este procedimento fixa as condições exigíveis para a fabricação, montagem e inspeção de estruturas
metálicas convencionais em unidades terrestres, estruturas metálicas de módulos e estruturas
metálicas auxiliares de plataformas fixas e flutuantes Contrato:4600014654.

2. APLICAÇÃO

Este Procedimento é aplicável ao contrato: Contrato: 4600014654 Serviços Técnicos de Inspeção

e Manutenção de Esferas de Armazenamento de GLP do Terminal de Belém-PA.

3. REFERÊNCIAS NORMATIVAS

N-133 Soldagem
N-293 Fabricação e montagem de estruturas metálicas
N-279 Projeto de Estruturas Metálicas
N-1852 Estruturas Oceânicas
ABNT NBR 8400 Cálculo de equipamento para levantamento e movimentação de cargas
PGO-ALTUS-017 Procedimento de Execução e inspeção de Soldagem
AWS D1.1 Structural Welding Code - Steel

4. DEFINIÇÕES

Inspeção de Recebimento: Inspeção realizada, segundo amostragem preestabelecida, onde são

verificadas apenas as características principais dos diversos materiais de estruturas metálicas, antes
de sua aplicação.

Certificado de Qualidade de Material: Registro dos resultados de ensaios, testes e exames,

exigidos pelas normas e realizados pelo fabricante do material.

Fabricação: Montagem de peças (chapas, perfis ou tubos) do sistema de estruturas metálicas em

fábricas ou oficinas de campo (“Pipe-shop”).

Dispositivos Auxiliares de Montagem: Dispositivos, soldados ou não as estruturas, usados

provisoriamente, com a finalidade de garantir o alinhamento e ajustagem das diversas partes a
serem soldadas.

Lote para Amostragem: Conjunto de peças idênticas, entregues numa mesma data, do mesmo
fabricante, quando for o caso, de uma mesma corrida.

5. ATRIBUIÇÕES E RESPONSABILIDADES

5.1 Gerente do Contrato

 Prover os recursos necessários para a aplicação dos requisitos deste procedimento

5.2 Planejamento

 Elaborar todo planejamento de retirada do material fabricado;

 Enviar desenhos de fabricação;
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 Distribuir documentos e projetos específicos a cada setor da obra;

 Informar cronograma de fabricação
 Informar cronograma de fabricação atualizado semanalmente.

5.3 Controle da qualidade

 Inspecionar todo material para pré-fabricação;

 Realizar acompanhamento, registrar e orientar durante o processo de fabricação
 Verificar o cumprimento de todas as etapas de fabricação estabelecida neste procedimento

5.4 Supervisor

 Fazer acompanhamento e orientação da fabricação e dar apoio logístico;

 Exigir o cumprimento deste procedimento

5.5 Colaboradores

 Cumprir os procedimentos e orientações recebidas nos treinamentos.

 Comunicar imediatamente ao encarregado qualquer irregularidade de identificação na execução
das atividades.

6. PROCEDIMENTOS

6.1 Recebimento, Identificação e Armazenagem de Materiais e Componentes

6.1.1 Recebimento

O recebimento deverá ser feito através dos documentos de compra ou de transferência (normas,
catálogos, manuais de instruções, documentos de compra e especificações técnicas), deverá
verificar os seguintes aspectos:

 Quantidade requisitada;
 Certificados de qualidade de materiais (quando aplicável);
 Estado das embalagens;
 Estado visual do componente, produto, material, etc.;
 Ensaios (quando aplicável).

6.1.2 Identificação

Todos os componentes de estrutura devem estar numerados e marcados de acordo com desenhos
ou detalhamentos aprovados pelo setor de projeto e/ou fiscalização.
A identificação deve ser efetuada através de punção com pontas arredondadas, tal que os dígitos
estejam contidos, no máximo, em um retângulo de 250 mm x 300 mm.
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6.1.3 Armazenagem

As chapas devem ser armazenadas umas sobre as outras com defasagem nas bordas para facilitar o
manuseio, devendo essa parte defasada ser protegida com óleo à prova d’água. As chapas devem
ser armazenadas com desnível, para facilitar o escoamento da água que caia sobre as chapas.

Materiais, tais como: chapas, perfis e tubos podem ser armazenados ao tempo, devendo, entretanto,
serem tomados cuidados para evitar empenos devidos à posição inadequada ou escoramento
insuficiente. Para evitar que tais materiais fiquem em contato direto com o solo, devendo ser
utilizados calços.

Perfis e tubos galvanizados ou pintados devem ser armazenados de modo a evitar danos na camada
protetora.

As chapas e perfis laminados a serem empregados na fabricação e montagem de estruturas devem

ter suas dimensões, peso, forma e estado da superfície verificados segundo a norma ASTM A 6 ou A
20, conforme aplicável.

Os materiais e componentes estruturais entregues nos canteiros devem ser recebidos por inspetores
de controle dimensional, especialidade Caldeiraria, qualificados conforme a norma ABNT NBR 15523
e inspecionados de acordo com os requisitos abaixo:
As chapas, perfis ou tubos não devem apresentar mossas, rebarbas ou bordas serrilhadas ou
trincadas.

Todos os materiais recebidos devem estar identificados e está identificação deve ser verificada em
função de:

a) chapas, tubos sem costura ou perfis laminados: certificado de usina do material;

b) tubos e perfis soldados: certificado de fabricação;

6.2 SOLDAGEM

6.2.1 A soldagem deve estar de acordo com a norma PETROBRAS N-133, PGO-ALTUS-017-
Execução e Inspeção de Soldagem

6.2.2 Os soldadores e operadores de soldagem devem ser qualificados de acordo com a normas
PETROBRAS N-133 e AWS D 1.1 e PGO-ALTUS-017-Execução e Inspeção de Soldagem.

6.2.3 Os inspetores de soldagem devem ser qualificados de acordo com as normas ASME XI, AWS
D1.1 e ABNT NBR 14842.

6.2.4 O desempenho dos soldadores será avaliado semanalmente, através do exame radiográfico ou
ultrassom e devem atender às seguintes condições:

 Radiográfico: A análise do percentual de reparos se dará a um lote de 20 radiografias

examinadas sequencialmente, podendo ficar com até 10% ou 2 reparos a cada 20 radiografias;
 Ultrassom: 2,5% ou 75mm em 3 metros de soldas ensaiadas;
 A análise do percentual (radiografias reprovadas / radiografias tiradas), irá decidir quanto a
sua permanência na produção ou desqualificação e consequente retreinamento.
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 A seleção de juntas extras a serem examinadas será feita pelo controle da qualidade. E para
cada posição com reparo será radiografada mais 2 (duas) posições extra.

6.2.5 A faixa de pré-aquecimento deve compreender a junta e mais 75 mm de cada lado, medidos
a partir da margem da solda, e a temperatura de pré-aquecimento deve ser conforme as
prescrições da IEIS específicas.

6.2.6 As soldas provisórias e o ponteamento devem atender às seguintes condições:

 os pontos de solda devem ter, no mínimo, 50 mm de comprimento e devem ser tantos quanto
forem necessários para que o intervalo entre eles seja de, no máximo, 400 mm;
 para pontos de solda que sejam removidos por goivagem, deve ser feito, no local, exame por
líquido penetrante ou partículas magnéticas;
 os pontos de solda a serem incorporados às soldas de topo devem ser esmerilhados e
inspecionados visualmente;
 todos os dispositivos auxiliares de montagem devem ser removidos após a conclusão da
montagem; não devem ser removidos por impacto e a área da solda provisória, após
remoção, deve ser inspecionada por ensaio de líquido penetrante ou partículas magnéticas e
não apresentar mordedura, poro, trinca, redução de espessura ou remoção incompleta;
 a solda dos dispositivos auxiliares de montagem deve ser depositada, no mínimo, distante 25
mm das margens do chanfro ou diretamente sobre as faces do chanfro.

6.2.7 A marcação das juntas soldadas deve ser feita por meio de marcador industrial e/ou punção
com ponta arredondada.

6.2.8 As soldas não devem ser interrompidas antes que tenha sido completada, pelo menos, 25 %
da área da seção transversal da junta.

6.2.9 As operações de goivagem, mesmo quando não aplicadas a reparos, devem ser
completamente esmerilhadas e inspecionadas através de inspeção visual e de ensaio por líquido
penetrante ou partículas magnéticas, conforme IEIS específica.

6.2.10 O ponteamento e a soldagem só podem ser iniciados quando da emissão da IEIS

específica.

6.3 FABRICAÇÃO

6.3.1 Após a traçagem e corte, deve ser transferida a identificação das chapas;

6.3.2 As peças a serem acopladas devem estar totalmente inspecionadas e aprovadas pelos
ensaios não-destrutivos aplicáveis.

6.3.3 Os dispositivos de ajuste utilizados no acoplamento entre componentes não devem

introduzir tensões na estrutura.

6.3.4 Os chanfros atingidos por danos superficiais, devem ser reparados por esmerilhamento ou
solda e, para a execução do reparo, as peças devem ser afastadas ou mesmo retiradas do local em
que se encontram ajustadas.
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6.3.5 A sequência de montagem e soldagem deve ser efetuada de modo a reduzir as

deformações.

6.3.6 Para que o enchimento adicional (“build up”) seja possível, a abertura de raiz não deve
exceder a 20 mm ou 2 vezes a espessura da chapa mais fina, o que for menor.

Nota: O enchimento deve ser realizado com as peças desacopladas e os chanfros

devem ser reconstituídos e inspecionados com ensaios não-destrutivos por
partículas magnéticas ou líquido penetrante.

6.3.7 O posicionamento de soldas circunferenciais para tubos deve ser tal que, a distância
mínima entre cordões adjacentes seja de 1 000 mm ou 1 diâmetro, o que for menor.
Adicionalmente, em quaisquer 3 m não devem existir mais de 2 juntas circunferenciais. A distância
mínima entre cordões longitudinais deve ser de 30º ou 300 mm, o que for menor.

6.3.8 O posicionamento de soldas de topo em elementos estruturais deve ser efetuado de modo
a evitar as zonas hachuradas mostradas na FIGURA 1. A distância mínima entre 2 emendas deve
ser de 1 000 mm ou a altura do elemento estrutural, o que for menor, e o tipo de emenda deve ser
definido pela projetista.

Nota: Não são admitidas emendas de topo além daquelas previstas em projeto, como por
exemplo, para aproveitamento de sobras de componentes. Para que sejam efetuadas, devem ser
previamente autorizadas pela Fiscalização, a menos que outro tipo de emenda seja definido pela
projetista.

6.3.9 As tolerâncias de ajuste da abertura de raiz das juntas de ângulo em peças a serem
soldadas com solda em ângulo, devem ser consideradas e adicionadas nas dimensões das
pernas de solda determinadas no projeto.
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6.4 PRÉ-MONTAGEM E MONTAGEM

6.4.1 Antes do início da instalação dos materiais, a equipe de montagem deve estar munida dos
desenhos de projeto detalhado, com a geometria, a paginação e os detalhes de fixação das peças.

6.4.2 Durante a montagem, as informações descritas nos desenhos de paginação devem

6.4.3 ser rigorosamente seguidas.

6.4.4 A sequência de fabricação e montagem será previamente estabelecida pelo responsável da

execução dos serviços respeitando-se sempre a uma metodologia lógica (de baixo para cima).

6.4.5 Serão utilizados, como dispositivos auxiliares de montagem, cunha, cachorros, espaçadores,
espinas e outros que se fizerem necessários desde que atendam as recomendações a seguir:

 O número de dispositivos auxiliares de montagem que impedem a contração transversal da

solda deverão ser minimizados;
 Os dispositivos auxiliares de montagem não serão removidos por impactos;
 A reposição de material para corrigir defeitos ou redução de espessuras, se necessário,
podem ser feitas por soldagem, desde que no mesmo sejam utilizados procedimentos
apropriados e soldadores qualificados;
 O metal depositado na soldagem dos dispositivos auxiliares será compatível com material
base.
 Na soldagem dos dispositivos auxiliares será conforme IEIS específica;
 Na fabricação deverá ser usada uma sequência lógica, tomando-se cuidado para evitar
deformações e outros defeitos nas peças.
 Na ocorrência de deformações, as mesmas deverão ser corrigidas preferencialmente a frio;
 Quando do uso de aquecimento localizado, a temperatura local do componente não deve
ultrapassar a 550ºC, devendo ser controlado com lápis térmico e/ou Termômetro Infravermelho
(Instrumento deverá estar calibrado) com faixa de temperatura máxima de 95% do valor acima.

6.5 LIGAÇÕES APARAFUSADAS

6.5.1 Condições para Montagem

 As peças não devem apresentar fissuras, inclusões de escórias, bolhas, ou estrias provenientes
da ação de limas ou rebolos grossos.
 Nas ligações parafusadas não é permitida a ovalização dos furos para provocar a coincidência
dos que estiverem em posição errada. Neste caso os furos devem ser completamente fechados
com solda e reabertos por um processo adequado (furadeira com broca). Após o fechamento com
solda executar ensaio com liquido penetrante.
.
6.5.2 Parafusos, Porcas e Arruelas

Os parafusos, porcas e arruelas circulares se necessárias devem atender os requisitos das

especificações definidas pelo Projeto. As dimensões dos parafusos, quando não especificada, devem
atender aos requisitos para parafusos estruturais pesados hexagonais, Norma ANSI - B18.2.1. As
dimensões das porcas, quando não especificada, devem atender os requisitos da Norma ANSI -
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B18.2.2. As arruelas lisas e as arruelas cônicas quadradas ou retangulares devem seguir

Especificações de Projeto.

6.5.3 Peças Parafusadas

A inclinação das superfícies de peças aparafusadas em contato com a cabeça do parafuso e a porca
não deve exceder 1:20 em relação a um plano normal ao eixo do parafuso. As peças parafusadas
não devem ficar separadas por gaxetas ou qualquer outro material compressível interposto. Quando
montadas todas as superfícies da junta, inclusive as adjacentes às cabeças dos parafusos, porcas ou
arruelas, devem estar isentas de carepas, rebarbas e sujeira.
A pré-montagem de peças deverá ser feita sobre cavaletes ou fogueiras devidamente alinhadas que,
ao se aparafusar as peças, não se criem tensões devido a desalinhamentos das partes a serem
unidas.

6.5.4 Requisitos Gerais

Deve ser aplicado torque nos parafusos conforme prescrito no item 6.5.5, somente nas estruturas
primárias. Nas estruturas secundarias (escadas, guarda-corpos, corrimãos, plataformas de acesso e
plataformas de operação) não devem ser torqueadas, para estes tipos de estrutura, o aperto normal
dos parafusos é o suficiente.

Não é permitida a reutilização de parafusos galvanizados, os quais, o torque final, tenha sido
aplicado;

As superfícies de contato dos parafusos devem estar isentas de pintura, óleo ou graxa;

O aperto dos parafusos deve ser feito com o uso de chaves adequadas (torquimetros);

Não são permitidos o uso de extensão ou outros recursos quaisquer que provoquem apertos
excessivos, comprometendo o limite de resistência dos parafusos; exceto as extensões que
acompanham os torquimetros;

A sequência de aperto deve ser executada partindo-se das partes de maior rigidez da estrutura para
as partes mais livres, tal como segue abaixo:

1º) Bases;
2º) Colunas;
3º) Vigas;
4º) Contraventamentos.
Nota: Nas bases onde os chumbadores foram fixados por pega química, o aperto normal dos
parafusos é o suficiente.

sequência de aperto deve ser repetida tantas vezes quanto necessário até que o aperto de todos os
parafusos de junção atinja o torque especificado.
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6.5.5 Execução e verificação do torque

Os parafusos empregados na estrutura devem ser de material ASTM – A 325 os quais podem ser
apertados inicialmente com Parafusadeira pneumática ou elétrica seguido de TORQUE com
torquimetro calibrado.
O valor do torque aplicado deve ser de 30 a 35 Kgf/N, este torque deve ser aplicado em todos os
parafusos.
Após o torque a produção deve pintar na cor branca um ponto na cabeça do parafuso e o controle
de qualidade após chegar o torque deve também pintar na cor vermelha um ponto na cabeça do
parafuso.
A verificação do torque pelo controle da qualidade deve ser no mínimo de 20% dos parafusos
aplicados na estrutura.
Os torquimetros deverão estar devidamente calibrados e os certificados arquivados no Controle de
Qualidade.
A emissão dos Registros de torque deverá ser feita pelo Executante e assinada pelo Inspetor de
Qualidade no formulário especifico de Torque em Estruturas Metálicas

6.6 MONTAGEM

Nas peças soldadas a soldagem será executada conforme IEIS específica, definindo-se previamente
uma sequência de soldagem que diminua ao mínimo os empenos e distorções nas peças.

6.7 TOLERÂNCIA PARA MONTAGEM DE ESTRUTURAS

6.7.1 Verificação Planialtimétrica da Base e Locação de Eixos

A topografia deve verificar a conformidade das bases (levantamentos planialtimétricos) e emitir

registros que devem conter as seguintes verificações:

 Coordenadas (eixos);
 Elevação;

Após verificada a conformidade da base, marcar os eixos.

6.7.2 Nivelamento das Bases

O nivelamento das bases deve ser executado através da colocação de calços. Os mesmos devem
ser dimensionados e espaçados de modo a suportar a estrutura, levando-se em conta os seguintes
requisitos:
 Na elevação deve ser adotada uma tolerância entre 0 e -2 mm em relação ao projeto;
 Os calços devem estar dispostos próximos chumbadores cerca de 5 mm afastados dos
 corpos dos mesmos, devendo estar totalmente contidos na região de apoio.
 A altura do calço (metal + argamassa) deve ser no máximo 2mm abaixo da altura prevista no
projeto;
 A largura mínima do calço deve ser de 50 mm;
 O calço deverá ter espessura entre 1/3 e ½ da altura do grout previsto para a base;
 O comprimento mínimo do calço deve ser de 100 mm.
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 É permitida a utilização de calços auxiliares (máximo de dois) a fim de facilitar o ajuste no

 nivelamento/verticalização da estrutura, desde que os mesmos tenham as mesmas dimensões
dos calços utilizados;
 Para chumbadores com luvas de ajuste, os calços deverão ser montados faceando o diâmetro
externo da luva;
 Para bases com nicho em que os chumbadores serão montados em conjunto com a estrutura, o
calço deverá ser montado faceando a parede interna do nicho;
 Após colocação da chapa de base da estrutura, deve haver espaço suficiente para execução de
grauteamento.

A topografia deverá emitir relatório com a elevação final dos calços;

O grauteamento das bases só deve ser executado depois de corrigido prumo e alinhamento das
colunas, e dado o aperto normal dos parafusos.

Após grauteamento das bases, executar aperto final dos parafusos com torquimetro calibrado com
torque definido pelo projeto.

6.8 CONTROLE DIMENSIONAL

 As tolerâncias dimensionais devem estar de acordo com o projeto;

 As linhas de centros das vigas devem estar ± 3 mm em relação ao projeto;
 As medidas de comprimento, largura e diagonais das estruturas devem estar de acordo com as
figuras: 01 e 02 anexos B;
 A variação entre o eixo de projeto e eixo real das colunas ao nível da fundação não devem ser
maiores que 6 mm;
 A verticalidade (prumo) de eixo das colunas deve ser no máximo 1 mm por metro, não
 podendo ser maior que 20,0 mm;
 A elevação das plataformas: ± 12 mm da elevação do projeto ou + 10% da altura (a que for
 menor);
 A distância vertical e horizontal entre degraus da escada deve estar entre ± 12mm do
 especificado em projeto.

6.8.1 Tolerâncias dimensionais para furação

As tolerâncias dimensionais a serem adotadas nas furações devem estar de acordo com
Especificação do projeto.
O Inspetor da Qualidade deverá emitir Relatório de Inspeção Dimensional.

6.9 ESTRUTURAS SOLDADAS

O posicionamento de soldas de emendas deve ser tal que evite as zonas hachuradas mostradas na
figura abaixo. A distância mínima entre duas emendas deve ser 1000mm ou a largura da viga, o que
for menor.
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ESTRUTURA METÁLICA.

7. MEDIDAS DE SEGURANÇA, SAÚDE OCUPACIONAL E MEIO AMBIENTE

Realizar DDSMS – Diálogo Diário de Segurança Meio Ambiente e Saúde antes do Início das
atividades.

Equipamentos de proteção individual deverá ser obrigatório utilizados pelo pessoal envolvido
conforme abaixo:
 Capacete segurança
 Luva de segurança (Aplicada para atividade)
 Protetor auricular tipo Plug ou Concha
 Óculos de segurança
 Camisa ou marcação de manga longa comprida
 Bota de segurança
 Quando houver manipulação de produtos químicos deverá esta acompanhada da FISPQ.
 Caso seja utilizado produtos ou equipamentos na limpeza deverá ser utilizada epi
apropriados com o risco.

Todas as medidas de controle contidas na Análise de Risco devem ser divulgadas e seguidas
Os resíduos gerados durante a atividade devem ser devidamente recolhidos segregados e
enviados para o destino.

8. REGISTROS

Não aplicado

9. ANEXOS

ANEXO A – TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS (Figura 1)

ANEXO B – TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS (Figura 2)
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ESTRUTURA METÁLICA.

ANEXO A – TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS

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ANEXO B – TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS (Figura 2)