q9UdjlPkSf601J0xdCl7 - Integridade de Equipamentos 2 - 3 Rev 22 - 03 - 2023

Integridade de Equipamentos
MECHANICAL INTEGRITY (MI)
2/3
1
Fabricação
Inspeção/Ensaios destrutivos / END/Construção & montagem
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Processos de fabricação
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 Verificação / Corte da matéria prima

 Conformação de tampos / corpo cilíndrico
 Soldagem
 Corte e usinagem dos espelhos e flanges de grande dimensões
 Usinagem
 Tratamento térmico (Post Weld Heat Treatment - PWHT)
 Jateamento e pintura
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Fabricação de um vaso de pressão

https://www.youtube.com/watch?v=GGaHKYEMV1k
Conformação de um tampo para vaso de pressão
https://www.youtube.com/watch?v=W3WHThnVXLU
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A relação dos documentos de fabricação a serem fornecidos pelo fabricante envolvem, no mínimo
quando aplicáveis, os seguintes itens e os certificados :
a) PIT - Plano de Inspeção e Testes da fabricação;

b) Especificações técnicas de compra de materiais construtivos e consumíveis de soldagem;
c) Procedimento de identificação e transferência de marcação de materiais (rastreabilidade);
d) EPS, RQPS, IEIS, planos de soldagem conforme especificações do cliente; Incluir os certificados de
qualificação dos procedimentos de solda.
e) Procedimento de inspeção de recebimento de consumíveis de solda;
f) Plano de execução dos testes de soldas de produção;
g) Procedimento de revestimento com depósito de solda (weld overlay) das chapas e componentes;
h) Procedimentos de execução dos END - Exames Não-Destrutivos;
i) Procedimento de PMI-Positive Metal Identification; Referência norma N268 Petrobras
j) Procedimento de torqueamento; ...
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A relação dos documentos de fabricação a serem fornecidos pelo Fabricante envolvem, no mínimo, os
seguintes itens relacionados e os certificados quando aplicáveis:
k) Procedimento de mandrilhamento;
l) Procedimento de teste de vedação (estanqueidade);
m) Procedimento de teste pneumático;
n) Procedimento de exame de dureza;
o) Procedimento de aplicação de revestimento interno;
p) Procedimento para execução de outros testes requeridos, incluindo os equipamentos a serem
utilizados;
q) Procedimento de reparos, incluindo a forma de remoção do defeito, o reparo propriamente dito e os
tipos de exames a serem feitos após o reparo; Procedimento de tratamento térmico; v) Procedimento
de teste hidrostático; ...
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A relação dos documentos de fabricação a serem fornecidos pelo Fabricante envolvem, no mínimo, os
seguintes itens relacionados e os certificados quando aplicáveis:
r) Procedimento de drenagem, limpeza e secagem do vaso após o teste hidrostático;

s) Procedimento de aplicação revestimento externo (pintura etc.);
t) Protocolo para exame dimensional, indicando as tolerâncias;
u) Procedimento para decapagem, passivação e inertização;
v) Procedimento para transporte e armazenamento;
w) Registro de qualificação dos soldadores;
x) Registro de certificação dos inspetores de soldagem;
y) Registro de certificação dos inspetores de END;
z) Registro de certificação dos inspetores de pintura;
aa) Registros de calibração dos instrumentos.
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• Plano de Inspeção e Testes (PIT)
É um documento elaborado pelo Fabricante, relacionando as fases de inspeção da fabricação do

equipamento e as especificações, normas e critérios de aceitação aplicáveis, visando garantir a
compatibilidade do equipamento a ser fornecido com o projeto e a documentação contratual.
O PIT deve conter, no mínimo, a indicação:
 das etapas do ciclo de fabricação do equipamento, em que são realizadas verificações ou inspeções
pelo próprio Fabricante e/ou Cliente, incluindo as realizadas nos subfornecedores, devendo indicar
os tipos de inspeção, exames ou verificações a serem efetuadas,
 da qualificação do pessoal que executa as atividades de inspeção, verificação e processos especiais

de produção,
 dos dispositivos/equipamentos, incluindo as exatidões requeridas, para a obtenção da qualidade, na

verificação de dimensões críticas, testes de funcionamento e desempenho.
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• Especificação de Procedimento de Soldagem - EPS (WPS - Welding Procedure Specification)
É um documento emitido pelo executante dos serviços de soldagem, com base nas especificações do
Cliente, de consumíveis e de metais de base, provendo os processos e as variáveis de soldagem
necessários para produção de juntas soldadas, com as mesmas propriedades e características da junta
ensaiada na qualificação do procedimento de soldagem.
• Registro de Qualificação do Procedimento de Soldagem - RQPS (WPQR-Welding Procedure

Qualification Record)
É um documento emitido pelo executante dos serviços de soldagem, onde são registrados os
processos de soldagem, os valores dos parâmetros das variáveis de soldagem da peça de teste e os
resultados de exames de qualificação, devendo ainda conter os certificados exigidos nas
especificações técnicas do Cliente.
• Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem (IEIS)
É um documento emitido pelo Fabricante com base em EPS qualificada, detalhando os parâmetros de
soldagem adequados para cada junta soldada, bem como os END aplicáveis.
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Verificação / Corte da matéria prima
Antes do corte da matéria prima devem ser realizadas, no mínimo, as seguintes atividades:
 Verificar se as condições de controle, manuseio e armazenamento de matéria prima,

consumíveis e componentes estão de acordo com o especificado;
 Analisar se os certificados de materiais estão em conformidade com as especificações constantes
dos documentos contratuais, normas aplicáveis e requisitos suplementares, quando aplicáveis;
 Realizar, caso necessário, a análise de uma amostra do material através de testes por pontos ou
espectrometria por fluorescência de raios X / espectrometria por emissão óptica;
 Verificar a identificação e a rastreabilidade de matéria prima - rastrear com os certificados
apresentados;
 Verificar os resultados dos ensaios visual e dimensional comparando os resultados com os
desenhos de fabricação e demais requisitos contratuais. Acompanhar a execução de medições das
cotas críticas.
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Soldagem
“Soldagem é o processo de união de materiais usado para obter a coalescência (união) localizada de
metais e não metais, produzida por aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a
utilização de pressão e/ou material de adição" (American Welding Society - AWS).
A soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding – SMAW),
também conhecida como soldagem manual a arco elétrico, é um dos vários processos de
soldagem. A soldagem é realizada com o calor de um arco elétrico mantido entre a extremidade
de um eletrodo metálico revestido e a peça de trabalho (veja a Figura 1). O calor produzido pelo
arco funde o metal de base, a alma do eletrodo e o revestimento. Quando as gotas de metal
fundido são transferidas através do arco para a poça de fusão, são protegidas da atmosfera pelos
gases produzidos durante a decomposição do revestimento. A escória líquida flutua em direção
à superfície da poça de fusão, onde protege o metal de solda da atmosfera durante a
solidificação. Outras funções do revestimento são proporcionar estabilidade ao arco e controlar
a forma do cordão de solda.
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Soldagem
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Soldagem
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Soldagem
Outros processos de soldagem
TIG (Tungsten Inert Gas)
Soldagem TIG (Tungsten Inert Gas) ou GTAW (Gas-Shielded Tungsten Arc Welding) é um processo que
utiliza um eletrodo sólido de tungstênio não consumível. O eletrodo, o arco e a área em volta da poça de
fusão da solda são protegidos por uma atmosfera protetora de gás inerte (normalmente argônio, hélio ou
uma mistura destes gases). Se um metal de enchimento é necessário, ele é adicionado no limite da poça
de fusão. A soldagem TIG produz uma solda limpa e de alta qualidade.
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Soldagem
Outros processos de soldagem
MIG/MAG (GMAW - Gas Metal Arc Welding)
Consiste de um processo de alimentação constante de um arame consumível, que é direcionado a
uma peça metálica, sob uma atmosfera de proteção gasosa inerte (MIG utiliza o argônio, hélio ou
uma mistura destes ) ou ativa (MAG – utiliza o CO2)
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Soldagem
A soldagem envolve muitos fenômenos metalúrgicos como, por
exemplo, fusão, solidificação, transformações no estado sólido,
deformações causadas pelo calor e tensões de contração, que
podem causar descontinuidades / muitos defeitos.
Os defeitos podem ser evitados ou resolvidos aplicando-se

princípios metalúrgicos apropriados ao processo de soldagem e
ações de gestão e controle da qualidade, assim como, de inspeção .
Este e um processo crítico para a integridade do equipamento / tubulação
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NR-13 CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, TUBULAÇÕES E
TANQUES METÁLICOS DE ARMAZENAMENTO
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Inspeção conforme a NR 13
13.5.4 Inspeção de segurança de vasos de pressão.
13.5.4.1 Os vasos de pressão devem ser submetidos a inspeções de segurança inicial, periódica e
extraordinária.
13.5.4.2 A inspeção de segurança inicial deve ser feita em vasos de pressão novos, antes de sua entrada
em funcionamento, no local definitivo de instalação, devendo compreender exames externo e interno.
13.5.4.3 Os vasos de pressão devem, obrigatoriamente, ser submetidos a TH em sua fase de fabricação,
com comprovação por meio de laudo assinado por responsável técnico designado pelo fabricante ou
importador.
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Inspeção
(Avaliação da conformidade)
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Inspeção
A inspeção é definida como “Avaliação da Conformidade pela observação e julgamento,

acompanhada, conforme apropriado, por medições, ensaios ou uso de calibres.”
Avaliação da conformidade: Processo sistematizado, acompanhado e avaliado, de forma a

propiciar adequado grau de confiança de que um produto, processo ou serviço, ou ainda um
profissional, atende a requisitos pré-estabelecidos em normas e regulamentos técnicos com
o menor custo para a sociedade.
A inspeção é o mecanismo de Avaliação da Conformidade muito utilizado para avaliar

serviços, após sua execução. De um modo geral, os procedimentos de medição, de uso de
calibres e de ensaios são aplicados nos instrumentos utilizados para execução do serviço a
ser inspecionado.
http://www.inmetro.gov.br/qualidade/inspecao.asp
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Inspeção
As atividades de inspeção podem incluir o ensaio de produtos, materiais, instalações,

plantas, processos, procedimentos de trabalho ou serviços, durante todos os estágios de
vida desses itens e visam a determinação da conformidade em relação aos critérios
estabelecidos por regulamentos, normas ou especificações, e o subsequente relato de
resultados.
A inspeção pode ser aplicada com foco em segurança, desempenho operacional e

manutenção da segurança, ao longo da vida útil do produto. O objetivo principal é
reduzir o risco do comprador, proprietário, usuário ou consumidor quando do uso do
produto.
http://www.inmetro.gov.br/qualidade/inspecao.asp
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Inspeção
Atividades realizadas para verificar se materiais,

fabricação, montagem, exames, testes, reparos, etc.,
estão em conformidade com requisitos aplicáveis de
normas, engenharia e/ou procedimento por escrito
do proprietário. Inclui o planejamento,
implementação e avaliação dos resultados das
atividades de inspeção. A avaliação externa, interna
ou no fluxo (ou qualquer combinação dos três) da
condição do equipamento de pressão.
API RP 580
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Inspeção
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Inspeção
Inspeção de Equipamentos
 Objetivos
Assegura a integridade dos empregados, equipamentos e instalações e sua continuidade operacional.
 Consequências da não realização
• Acidentes com danos aos equipamentos, ao meio ambiente e sobretudo às pessoas

• Descontinuidade operacional (lucro cessante)
• Danos para a imagem da empresa
 Aplicação
• Fabricação de equipamentos
• Construção e montagem de instalações
• Operação de instalações
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Inspeção
Técnicas / requisitos de inspeção
• NR 13 – Caldeiras, Vasos de Pressão, Tubulações e Tanques de Armazenamento;

• Normas de projeto dos equipamentos de processo;
• Especificações de materiais (ASME / ASTM)
• Profissional Habilitado / Especialista em Integridade de Equipamentos.
Ensaios destrutivos Ensaios não destrutivos
Teste Hidrostático
Verificação de documentos
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Descontinuidades
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Inspeção
Descontinuidades / defeitos
Descontinuidades são Imperfeições, que podem interferir ou não no

funcionamento de um equipamento, por exemplo vazios internos formados na
estrutura do material, decorrentes do processo de fundição ou uma
interrupção da estrutura típica da solda, tal como uma falta de
homogeneidade nas suas características mecânicas, metalúrgicas ou físicas.
Um defeito é uma descontinuidade que é crítica para o funcionamento de um

equipamento, e se situa acima de um critério de aceitação.
Descontinuidades na soldagem
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Inspeção
Os processos de soldagem utilizados para a fabricação e montagem de

equipamentos estáticos de processo, podem apresentar diversos tipos de
descontinuidades, ou defeitos, que comprometem a integridade, o desempenho,
a competitividade e a qualidade dos projetos e dos componentes.
Classificação
As descontinuidades podem estar relacionadas às seguintes origens:
 Projeto
 Procedimento de soldagem
 Transformações metalúrgicas
Com relação à forma, podem ser:

 Planas
 volumétricas
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Inspeção
Descontinuidades Planas
Apresentam praticamente duas dimensões: é o caso das trincas de solidificação
e das trincas introduzidas por hidrogênio, da falta de fusão e penetração.
Essas descontinuidades geram uma concentração de tensão muito elevada nas
suas extremidades e geralmente devem ser reparadas.
Descontinuidades volumétricas
Apresentam três dimensões: poros, inclusões de escória com concentração de

tensão bem menor que as descontinuidades planas e, por isso, são menos
críticas que estas.
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Inspeção
Principais descontinuidades
 Porosidade
 Respingos
 Falta de fusão
 Falta de penetração
 Perfil de solda Irregular (Mordedura / Sobreposição / Concavidade)
 Trincas
 Inclusões de escória
 Distorções
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Inspeção
Porosidade
Espaço vazio formado pelo aprisionamento de gás durante a solidificação.
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Inspeção
Falta de Fusão
Falta de Fusão é uma descontinuidade caracterizada pelo não coalescimento de parte

do cordão de solda, na lateral do chanfro ou entre cordões na soldagem de multipasse.
Junta com Mordedura e Respingos.
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Inspeção
Respingos
Partículas metálicas expelidas durante a soldagem por fusão e que não fazem parte da solda.
Podem ficar aderidas nas adjacências da solda ou não.
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Inspeção
Trincas
São consideradas as descontinuidades mais graves em soldagem, fortes concentradores de
tensão, podendo favorecer o início de fratura frágil no equipamento soldado.
Macrografia de trincas
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Inspeção
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Inspeção
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Inspeção
Porosidade – Causas e Possíveis Soluções
Vide apostila ESAB Caminhos para Solda Melhor:

https://www.esab.com.br/br/pt/education/apostilas/upload/1900810_rev1_caminhosparasoldarmelhor_ok.pdf
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Ensaios destrutivos
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Inspeção
Ensaios destrutivos
Os ensaios destrutivos são utilizados para determinar ou verificar as propriedades dos materiais, sendo
relevantes na determinação da capacidade de um material / componente suportar esforços.
Ensaios destrutivos são ensaios mecânicos que utilizam procedimentos que provocam danos nos
materiais ou nos corpos de prova, mesmo que o dano seja pequeno.
O conhecimento das propriedades dos materiais, muitas vezes, só é possível pela realização de ensaios
que levam a destruição dos materiais. Nesses casos, na maioria das vezes, são usados corpos de prova
do mesmo material das peças construídos segundo normas próprias.
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Inspeção
Ensaios destrutivos
Os principais Ensaios Destrutivos são:
 Tração
 Compressão
 Dureza
 Dobramento
 Fratura (Choque)
 Torção
 Fadiga
 Fluência
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Inspeção
Ensaios destrutivos
 Ensaio de Tração
O ensaio de tração consiste na aplicação de uma força, que, ao agir sobre uma superfície de um corpo
sólido provoca uma deformação na direção do esforço produzindo uma tensão. Quando essa força tende ao
alongamento, acontece o que chamamos de tensão de tração. Há uma relação, denominada lei de Hooke,
entre tensão aplicada (carga sobre área da secção transversal da peça) e a deformação resultante.
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Inspeção
Ensaios destrutivos
Diagrama Tensão / Deformação
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Inspeção
Ensaios destrutivos
Diagrama Tensão / Deformação
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Inspeção
Ensaios destrutivos
• Classificação dos materiais

Materiais
 Podem ser frágeis ou dúcteis,
dependendo da temperatura
 Materiais dúcteis, usualmente
metais, podem sustentar bastante
deformação plástica até falhar
 Materiais frágeis, como cerâmicos,
costumam falhar repentinamente
 Podemos classificar a ductilidade
dos materiais com o ensaio de
tração: se o alongamento na
fratura (𝜖 = Δ𝐿/𝐿) for ≥ 5%, ele é
dúctil; caso contrário, frágil.
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Inspeção
Ensaios destrutivos
 Ensaio de Dureza
A dureza, como propriedade física, é bastante utilizada para indicar e comparar os materiais. É por meio da
dureza de um material que podemos identificar a sua resistência à ruptura, assim como a capacidade de
deformar-se sob a ação de uma carga de tração ou compressão ou de outro esforço qualquer.
O conceito de dureza não é o mesmo para todas as suas aplicações. Na mineralogia é a resistência ao
risco que um material tem em relação a outro; na metalurgia é a capacidade de resistência à deformação
plástica permanente; na mecânica é a resistência ao desgaste ou à penetração e na usinagem a dificuldade
ao corte.
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Inspeção
Ensaios destrutivos
 Ensaio de Dureza / Ensaio de resistência à penetração

Essa metodologia de ensaios está dividida em dois grupos: ensaios de penetração estáticos, os mais usados,
e ensaios de penetração dinâmicos (dureza escleroscópia).
A relação entre resistência dos aços e dureza é uma característica importante para conhecer o tipo de
material. Esta relação é função do penetrador usado para realizar o ensaio, que permite identificar a região
de deformação elástica e plástica do material.
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Inspeção
Ensaios destrutivos
 Ensaio de Dureza / Ensaio de resistência à penetração
Métodos de ensaio de dureza
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Inspeção
Ensaios destrutivos
 Ensaio de Dureza / Ensaio de dureza escleroscópia
Este é um método dinâmico de aplicação da carga, eu utiliza um o aparelho chamado de escleroscópio

Shore, sendo a dureza determinada pela altura do rebote de um pequeno martelo com ponta de diamante,
colocado no interior de um tubo de vidro graduado com cerca de 3/4” de comprimento e 1/4” de diâmetro e
peso equivalente a 1/12 onças. Esse martelo é deixado cair livremente sobre a superfície da peça cuja
dureza se deseja medir. A altura do rebote é medida na escala graduada do tubo de vidro, dividida em 100
partes. Este número 100 representa o número de dureza de aço de alto carbono temperado.
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Inspeção
Ensaios destrutivos
 Ensaio de fratura frágil
O ensaio é baseado em um choque. Este impacto é caracterizado por fazer com que o corpo de prova
se submeta a uma força brusca e repentina, a fim de rompê-lo. Este choque se caracteriza por uma
transferência de energia muito rápida.
Esse tipo de ensaio é importante, pois mostra de forma mais clara, o comportamento dos materiais
sob a ação de cargas dinâmicas, o que geralmente difere do comportamento quando sujeitos às
cargas estáticas.
Existem materiais que, nas condições normais em ensaios de tração, apresentam comportamento
dúctil, porém podem falhar de modo frágil quando submetidos a impacto. Isso se deve principalmente
à temperatura a que está sujeito.
O ensaio determina a quantidade de energia que o corpo absorve quando submetido a um choque, a
tenacidade do material, assim como. o comportamento do material de maneira frágil.
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Inspeção
Ensaios destrutivos
 Ensaio de fratura frágil
O método é o do golpe que utiliza a máquina chamada martelo pendular. O peso em oscilação chamado martelo é
elevado até uma altura inicial. Ao cair, absorve energia e rompe o corpo de prova, continuando a sua trajetória até uma
altura inferior à de partida. A diferença de altura entre as posições inicial e final se deve à perda de energia, e esta é a
energia que foi absorvida pelo corpo para romper. Essa energia no Sistema Internacional (SI) é medida em joule (J).
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Inspeção
Ensaios destrutivos
 Ensaio de fratura frágil / Influência da temperatura
A variação da temperatura tem uma

influência grande na resistência ao
choque. Em temperaturas muito
baixas a energia absorvida também é
pequena, ocorrendo uma fratura frágil.
Acima de determinada temperatura
crítica, as fraturas, para o mesmo
metal tornam-se dúcteis, com maior
absorção de energia.
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Inspeção
Ensaios destrutivos
 Ensaio de dobramento
É um ensaio que pode ser considerado mais qualitativo que quantitativo. O ensaio consiste em realizar um
dobramento preliminar (a); após, seguem-se dois estágios intermediários (b, c) e, finalmente, o corpo de prova
é forçado a um dobramento mais acentuado (d), utilizando um mandril no estágio final.
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Inspeção
Ensaios destrutivos
 Ensaio de dobramento
Atingido o ângulo de dobramento necessário, faz-se uma análise visual na peça, para verificar se a parte que
sofreu tração apresenta trincas, fissuras ou rompeu antes de atingir o ângulo especificado, indicando, assim,
que o material não atende às condições desejadas
Atingido o ângulo de dobramento necessário, faz-se uma análise visual na peça, para verificar se a parte
que sofreu tração apresenta trincas, fissuras ou rompeu antes de atingir o ângulo especificado, indicando,
assim, que o material não atende às condições desejadas
Este ensaio é aplicado em corpo de provas soldados para a qualificação de soldadores e de processos de
soldagem.
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Ensaios não destrutivos
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Inspeção
Os Ensaios Não Destrutivos (END) são técnicas utilizadas na inspeção de

materiais e equipamentos sem danificá-los, sendo executadas nas etapas de
fabricação, construção, montagem e operação.
Os END estão entre as principais ferramentas do controle da qualidade de

materiais e produtos e são amplamente utilizados nos setores de
petróleo/petroquímico, químico, aeroespacial, siderúrgico, naval, eletromecânico
e de papel e celulose, entre outros. Eles contribuem para a qualidade dos bens
e serviços, redução de custo, preservação da vida e do meio ambiente, sendo
fator de competitividade para as empresas que os utilizam.
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Inspeção
Os END incluem métodos capazes de proporcionar informações a respeito do

teor de descontinuidades / falhas de um determinado produto, das
características tecnológicas de um material, ou ainda, da monitoração da
degradação em serviço de componentes, equipamentos e estruturas..
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Inspeção
Os Ensaios Não Destrutivos (END), mais utilizados, são:
 Ensaio visual
 Testes por pontos
 Líquido penetrante
 Ultrassom
 Radiografia, radioscopia e gamagrafia
 Estanqueidade (Teste de estanqueidade)
 Partículas magnéticas
 Controle dimensional
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Inspeção
 Ensaio visual
É um dos métodos mais antigos utilizados na inspeção em diversos setores industriais.

Normalmente é o primeiro Ensaio Não Destrutivo aplicado a qualquer tipo de peça ou
componente, estando presente em praticamente todos os processos de fabricação e
monitoramento de condições de trabalho.
A inspeção visual é um importante recurso na verificação de alterações dimensionais, padrão de
acabamento superficial e observação de descontinuidades superficiais em produtos fundidos,
forjados, laminados e soldados.
O ensaio visual realizado a olho nu permite uma forma rápida e simples de observar e identificar
vários tipos de problemas. Esta técnica é conhecida como Ensaio Visual Direto.
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Inspeção
 Ensaio visual
Existem casos nos quais a inspeção de peças e componentes não permitem o

acesso interno para sua verificação (dentro de motores, turbinas, bombas,
tubulações, etc.) e nestes casos a utilização de sistemas compostos de fibras óticas
conectadas a espelhos ou microcâmaras de TV com alta resolução e com o auxílio
de sistemas de iluminação são eficientes. Esta técnica é conhecida como Ensaio
Visual Remoto. Estes sistemas são conhecidos como videoscópio ou boroscópio,
dependendo das suas características.
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Inspeção
 Teste por pontos

Esse método é considerado um Ensaio Não Destrutivo desenvolvido para a
classificação ou diferenciação de materiais através da análise de suas propriedades
magnéticas com base na reação apresentada ao ataque de determinadas soluções
químicas. Para o teste, são utilizados padrões metálicos de material conhecido para
efetuar uma comparação.
Aplicações
O objetivo principal deste ensaio é verificar propriedades, sem danificá-los, de produtos

metálicos que perderam suas identificações e/ou rastreabilidade ou para os quais
existem dúvidas de sua composição química as quais estão vinculadas às suas
propriedades magnéticas, dentro das ligas para os quais as normas definem faixas de
composição química.
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Inspeção
 Teste por pontos

Características específicas do método
• Baixo custo do ensaio, quando comparado a outras técnicas de laboratório ou de verificação;

• Rapidez na execução;
• Permite fácil execução no campo.
Limitações
• Limitação na detecção de certos elementos químicos da composição dos produtos;

• Requer pessoa treinada e certificada;
• Dificuldade na aquisição de certos reagentes químicos (custo elevado e cadastro da firma
compradora no Ministério do Exército e na Polícia Federal);
• Necessidade de aquisição de padrões metálicos com composição química conhecida e certificada.
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Inspeção
O ensaio de Líquido Penetrante é um ensaio não destrutivo que detecta descontinuidades
na superfície de materiais sólidos e não porosos. Para a realização do ensaio são utilizados
produtos conhecidos como materiais penetrantes. Estes são, basicamente compostos, de
produtos de limpeza, líquido penetrante e revelador.
Aplicações
• Destina-se à detecção de descontinuidades superficiais em materiais não porosos,

ferrosos e não ferrosos;
• Pode ser utilizado, também, na detecção de vazamentos em tubos, tanques, soldas e
componentes (ensaio de capilaridade);
• Alguns exemplos típicos de materiais que podem ser ensaiados são: aços carbonos em
geral, aços inoxidáveis, alumínio, bronze, titânio, vidros e certos tipos de plásticos.
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Inspeção
• Aplicável em materiais magnéticos ou não magnéticos;

• Fácil visualização e caracterização da descontinuidade;
• Aplicável em peças de geometrias complexas;
• Pode ser aplicado em ambientes com pouca luz (técnica fluorescente) ou em grandes
áreas.
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Inspeção
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Inspeção
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Inspeção
 Ultrassom
O ensaio por ultrassom consiste na transmissão de vibrações mecânicas para o material que será inspecionado, o tempo
de trânsito destas vibrações dentro do material é captado pelo equipamento, assim podemos localizar descontinuidades
internas no material.
Aplicações
• Na indústria, a maior aplicação dos Ensaios Ultrassônicos é na detecção de falhas em peças soldadas, laminadas,
fundidas; forjadas, etc.
• São usados também para a medição de espessura, e caracterização de material .
• Permite a inspeção de peças de grande espessura;

• Alta sensibilidade (detecção de falhas na ordem de décimos de milímetros);
• Só requer acesso por um lado da peça;
• Sistemas automáticos garantem grandes velocidades de inspeção sem perda de confiabilidade e com a possibilidade
de geração de registros do ensaio.
• Requer pessoal com grande experiência e qualificado para execução e interpretação dos resultados;
• Falhas próximas à superfície podem não ser detectadas .
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Inspeção
 Ultrassom
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Inspeção
 Ultrassom
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Inspeção
 Radiografia
A Radiografia Industrial é um método de ensaio não destrutivo que emprega a radiação
ionizante ou penetrante na inspeção de peças de qualquer forma geométrica e densidade.
O ensaio é caracterizado como volumétrico e se baseia na absorção diferenciada da radiação

penetrante pela peça que está sendo inspecionada. Devido à diferença na densidade e
variações na espessura, ou mesmo diferenças nas características de absorção causadas por
variações na composição do material, diferentes regiões de uma mesma peça absorverão
quantidades diferentes da radiação penetrante. Essa absorção diferenciada de radiação
poderá ser detectada por meio de um filme, ou por meio de um tubo de imagem ou mesmo
medida por detectores eletrônicos de radiação. Essa variação na quantidade de radiação
absorvida irá nos indicar, entre outras coisas, a existência de uma descontinuidade superficial
ou interna em um material.
Podem ser utilizados como fontes de radiação equipamentos elétricos geradores de raios X ou
fontes seladas contendo radioisótopos (Os radioisótopos mais usados são o irídio 192, o césio
137, o túlio 170 e o cobalto 60) que emitem radiação gama.
73
Inspeção
 Radiografia
Aplicações
• O método é aplicado durante as etapas de fabricação, ou depois, em serviços de

manutenção;
• Descontinuidades como poros e inclusões que apresentarem uma espessura variável em
todas as direções, serão facilmente detectadas desde que não sejam muito pequenas em
relação à espessura da peça e sua morfologia esteja favorável ao feixe de radiação;
• A técnica também é utilizada para detectar descontinuidades planares, como trincas e falta
de fusão em chanfros de solda, cuja probabilidade de detecção depende, dentre outros
fatores, da orientação da descontinuidades em relação ao feixe de radiação;
• Utilizado no ensaio de soldas, peças laminadas, fundidas ou forjadas, de ferro, aço, alumínio
e outros materiais utilizados nos diversos segmentos;
• Utilizado no ensaio de soldas, peças laminadas, fundidas ou forjadas, de ferro, aço, alumínio
e outros materiais.
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Inspeção
 Radiografia
• Registro permanente por meio de filme radiográfico industrial, facilitando auditorias

de acompanhamento;
• Quando comparada ao método de ensaio por Ultrassom apresenta grande vantagem

na inspeção de espessuras abaixo de 6 mm;
• Possibilidade de digitalização facilitando a análise e laudo através de programas

específicos e arquivamento por meio de dispositivos de armazenamento tais como
CD, DVD, HD e SSD.
75
Inspeção
 Radiografia
O Raio X é produzido acelerando, por meio de uma diferença de potencial, entre um ânodo e um
cátodo, partículas (elétrons) que, ao colidirem em alta velocidade com o metal do alvo (ânodo),
causam instabilidade na eletrosfera liberando calor e ondas eletromagnéticas (os raios X).
Os raios X de uso
industrial são
gerados numa
ampola de vidro
denominada tubo
de Coolidge.
76
Inspeção
Irradiador gama para fontes

radioativas
 Radiografia Utilização do irradiador Gama
Imagem produzida pela radiação
77
Inspeção
 Radiografia
78
Inspeção
Este é um método de ensaio cuja finalidade é verificar vazamentos gerados por descontinuidades
passantes (trincas, poros, etc.) ou apertos mal feitos em tubulações e equipamentos como carcaças de
bombas, compressores e vasos de pressão, por exemplo.
Técnicas aplicáveis
 Técnica de capilaridade
Soldas de juntas em ângulo na ligação fundo-costado, soldas de topo ou sobreposta.
 Técnica de pressão positiva

Soldas de chapas de reforço de conexão de peças e/ou equipamentos.
Soldas de juntas de topo em geral..
 Técnica de pressão negativa

Soldas de juntas sobrepostas (fundo de tanque)
Juntas soldadas em ângulo entre fundo e costado.
Juntas com flanges
79
Inspeção
Técnica de pressão positiva
Técnica de pressão negativa
80
Inspeção
Controle dimensional
A fabricação de equipamentos cada vez mais complexos, com inúmeros componentes,

exige que as medições sejam também cada vez mais precisas. O Controle Dimensional
aplicado ao objeto de um projeto, ao longo de suas etapas de fabricação, é um processo
fundamental para garantir a fidelidade das medidas e dimensões dos equipamentos, bem
como dos materiais, seus componentes e suas devidas localizações.
Aplicações
É utilizado no controle dos requisitos de fabricação industrial para o dimensionamento de

diversos equipamentos, peças e acessórios, além da determinação das bases de
equipamentos e marcos de localização em instalações industriais. A atividade de Controle
Dimensional é dividida por área de atuação devido a características específicas,
conhecidas como modalidade (Caldeiraria e Tubulação, Mecânica, Topografia e
Montagem de Máquinas).
81
Inspeção
Controle dimensional
Características específicas
Estabelece a alta confiabilidade técnica necessária aos materiais, equipamentos

e acessórios, garantindo tanto a segurança operacional dos processos como a
segurança patrimonial dos investimentos de um projeto
As inspeções são frequentes desde o recebimento da matéria-prima até as

últimas etapas de fabricação, e se estendendo na montagem de estruturas
metálicas, tubulações, vasos de pressão, caldeiras, navios e em diversas
aplicações seriadas.
82
Inspeção
Comentários
Para obter resultados satisfatórios e válidos, os seguintes itens devem ser considerados como
elementos fundamentais para os ensaios:
- Pessoal treinado, qualificado e certificado;
- Instrumentos / “Equipamentos” calibrados;
- Procedimentos de execução de ensaios qualificados com base em normas e critérios de
aceitação previamente definidos e estabelecido.
Comparativamente, podemos afirmar que o "controle da qualidade" que o médico faz de um corpo
humano, na avaliação da saúde ou da patologia de um paciente, é o mesmo aplicado na indústria,
só que para materiais e produtos.
83
Inspeção
Certificação de pessoas – END
Certificação de pessoas é o reconhecimento formal, por um organismo de certificação,

que uma pessoa atende aos requisitos preestabelecidos em normas específicas, para o
exercício de uma determinada atividade.
Como funciona o processo de Certificação?
O processo de certificação é simples e consiste no cumprimento de seis etapas. São elas:

1- Apresentação do atestado de escolaridade;
2 – Realização do treinamento específico (Nem sempre necessário);
3 – Comprovação de experiência profissional;
4 – Apresentação do atestado de aptidão física;
5 – Realização do exame teórico;
6 – Realização do exame prático.
84
Inspeção
Certificação de pessoas – END
A Certificação é obrigatória?
A Certificação é voluntária. No entanto, o mercado exige, cada vez mais,

profissionais qualificados nas mais diversas áreas de atuação. Para grande
parte das organizações, a Certificação tornou-se um pré-requisito e, sem
dúvida, um diferencial competitivo no processo de seleção de seus
colaboradores.
85
Inspeção
Vídeo ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
https://www.youtube.com/watch?v=ik5yDhcVSfs
86
Testes de resistência mecânica
87
Inspeção
 Teste Hidrostático
Teste (ensaio) de pressão com água, que demonstra que um equipamento, tubo ou um sistema de
tubulação possui resistência mecânica (verificação da integridade) compatível com suas especificações
ou suas condições operacionais.
Serve, também, para verificação da estanqueidade.
Quando realizar
• Após a fabricação conforme código de projeto;
• Após a realização, em operação, de reparos com solda conforme código de projeto / especialista em
integridade - PH. Realizar uma detalhada avaliação da integridade do equipamento, tubo ou um
sistema de tubulação antes do TH.
Como realizar
Deve ser elaborado um procedimento de teste que contemple todos os requisitos do código de projeto,
assim como, questões de segurança e outras situações de contorno aplicáveis.
88
Inspeção
Algumas recomendações
• A pressão de teste hidrostático é função da PMTA, atual, do equipamento.
• As características do fluido de teste não devem provocar a deterioração do equipamento, devendo ser
adequada a sua qualidade e/ou realizada uma descontaminação posterior. Atentar, dentre outros, para o
teor máximo de cloretos na água principalmente em equipamentos / tubulações de aço inox austeníticos.
• Para evitar risco de fratura frágil durante o teste, devem ser respeitadas as condições de temperatura do
metal base estabelecidas no código de projeto
• Atentar para a carga adicional, sobre as fundações e suportes, em função do “peso” adicional da água
durante o TH.
• Possibilidade técnica da purga total do sistema após o TH onde traços de água não são tolerados.
• Definir uma curva de pressão para a realização do TH.
• Atenção para a expansão térmica (líquido confinado).
89
Inspeção
Gráfico de TH Norma Petrobras N 2688
90
Inspeção
 Teste Pneumático
O teste pneumático é um método muito parecido com o teste hidrostático sendo realizado com
fluidos compressíveis (ar comprimido, nitrogênio, etc.) e aplicado em equipamentos e tubulações /
sistemas de tubulações que não admitem a presença de traços de água ou quando existem
condições que podem comprometer a fundação e/ou a suportação dos mesmos.
Devem ser avaliadas as condições de risco antes da aplicação do teste pneumático. Esta avalição
serve como base para a definição da viabilidade do teste, assim como, propor recomendações de
segurança para realização do mesmo.
Nota
Um equipamento submetido a um teste com fluido compressível possui uma energia armazenada
muito maior que o mesmo equipamentos submetido a teste hidrostático na mesma pressão sendo,
portanto, o potencial de risco, numa eventual liberação não controlada dessa energia, muito maior.
91
Inspeção
 Teste Pneumático
Gráfico de teste pneumático Norma Petrobras N 2688
92
Inspeção
Comentários
Cabe destacar que, somados aos Ensaios Não Destrutivos, existem mais três
fatores determinantes para um resultado satisfatório:
 a calibração dos instrumentos / equipamentos;
 procedimentos de execução de ensaios qualificados com base em normas e critérios

de aceitação previamente definidos e estabelecidos;
 pessoas (qualificadas) certificadas na realização das atividades.
93
Construção e Montagem Industrial
94
Gestão e Controle da qualidade durante a construção / montagem
Introdução
A construção e montagem industrial abrange todos os serviços de instalação de
equipamentos e estruturas metálicas, tubulações e suportes, sistemas de geração /,
transformação / distribuição de energia elétrica e sistemas de instrumentação e automação
industrial.
A empresa responsável pelas atividades de construção e montagem industrial deve

apresentar uma documentação aplicável a gestão / controle da qualidade da obra, de forma
a assegurar a integridade da planta ao final desta etapa do projeto.
95
Comissionamento
É um processo que tem como objetivo assegurar que os sistemas e componentes de

uma edificação ou planta industrial estejam de acordo com os requisitos e necessidades
operacionais especificados pelo cliente, no que diz respeito ao projeto, instalação, testes
e operação.
Para atender ao objetivo acima, são aplicadas uma série de técnicas e conceitos de
engenharia para verificar, inspecionar e testar todos os componentes do
empreendimento.
O comissionamento pode ser dividido em diversas fases / atividades, com destaque para
a etapa de Completação mecânica (Mechanical Completion).
96
Referência: Catálogo da
SGS – Abril/2018
97
Completação mecânica (Mechanical completion)
Nesta fase deve ser avaliada a correta montagem das instalações conforme projeto e
o acompanhamento dos testes específicos de cada equipamento, conforme
especificações do fabricante e normas.
Ao final dessa etapa, deverá ser registrada através de check-list (protocolos de

completação mecânica) as observações da montagem e resultados dos testes
gerando, se necessário, uma lista de pendências do projeto – Punch list.
Vide anexos.
98
NR-13 CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, TUBULAÇÕES E
TANQUES METÁLICOS DE ARMAZENAMENTO
99
Inspeção conforme a NR 13
13.5.4 Inspeção de segurança de vasos de pressão.
13.5.4.1 Os vasos de pressão devem ser submetidos a inspeções de segurança inicial,
periódica e extraordinária.
13.5.4.2 A inspeção de segurança inicial deve ser feita em vasos de pressão novos, antes de
sua entrada em funcionamento, no local definitivo de instalação, devendo compreender
exames externo e interno.
13.5.4.3 Os vasos de pressão devem obrigatoriamente ser submetidos a Teste Hidrostático - TH
em sua fase de fabricação, com comprovação por meio de laudo assinado por PH, e ter o valor
da pressão de teste afixado em sua placa de identificação.
13.5.4.5 A inspeção de segurança periódica, constituída por exames externo e interno, deve
obedecer aos seguintes prazos máximos estabelecidos a seguir:
100
Integridade de Equipamentos
Obrigado!
FIM
Parte 2/3
101

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MECHANICAL INTEGRITY (MI)

 Verificação / Corte da matéria prima

Fabricação de um vaso de pressão

Conformação de um tampo para vaso de pressão

a) PIT - Plano de Inspeção e Testes da fabricação;

r) Procedimento de drenagem, limpeza e secagem do vaso após o teste hidrostático;

• Plano de Inspeção e Testes (PIT)

É um documento elaborado pelo Fabricante, relacionando as fases de inspeção da fabricação do

O PIT deve conter, no mínimo, a indicação:

 da qualificação do pessoal que executa as atividades de inspeção, verificação e processos especiais

 dos dispositivos/equipamentos, incluindo as exatidões requeridas, para a obtenção da qualidade, na

• Especificação de Procedimento de Soldagem - EPS (WPS - Welding Procedure Specification)

• Registro de Qualificação do Procedimento de Soldagem - RQPS (WPQR-Welding Procedure

• Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem (IEIS)

Verificação / Corte da matéria prima

 Verificar se as condições de controle, manuseio e armazenamento de matéria prima,

Verificação / Corte da matéria prima

Verificação / Corte da matéria prima

Os defeitos podem ser evitados ou resolvidos aplicando-se

Este e um processo crítico para a integridade do equipamento / tubulação

13.5.4 Inspeção de segurança de vasos de pressão.

A inspeção é definida como “Avaliação da Conformidade pela observação e julgamento,

Avaliação da conformidade: Processo sistematizado, acompanhado e avaliado, de forma a

A inspeção é o mecanismo de Avaliação da Conformidade muito utilizado para avaliar

As atividades de inspeção podem incluir o ensaio de produtos, materiais, instalações,

A inspeção pode ser aplicada com foco em segurança, desempenho operacional e

Atividades realizadas para verificar se materiais,

Assegura a integridade dos empregados, equipamentos e instalações e sua continuidade operacional.

 Consequências da não realização

• Acidentes com danos aos equipamentos, ao meio ambiente e sobretudo às pessoas

• NR 13 – Caldeiras, Vasos de Pressão, Tubulações e Tanques de Armazenamento;

Ensaios destrutivos Ensaios não destrutivos

Descontinuidades são Imperfeições, que podem interferir ou não no

Um defeito é uma descontinuidade que é crítica para o funcionamento de um

Os processos de soldagem utilizados para a fabricação e montagem de

Com relação à forma, podem ser:

Apresentam três dimensões: poros, inclusões de escória com concentração de

Falta de Fusão é uma descontinuidade caracterizada pelo não coalescimento de parte

Junta com Mordedura e Respingos.

Vide apostila ESAB Caminhos para Solda Melhor:

Os principais Ensaios Destrutivos são:

Diagrama Tensão / Deformação

Diagrama Tensão / Deformação

• Classificação dos materiais

 Ensaio de Dureza / Ensaio de resistência à penetração

 Ensaio de Dureza / Ensaio de resistência à penetração

Métodos de ensaio de dureza

 Ensaio de Dureza / Ensaio de dureza escleroscópia

Este é um método dinâmico de aplicação da carga, eu utiliza um o aparelho chamado de escleroscópio

 Ensaio de fratura frágil

 Ensaio de fratura frágil / Influência da temperatura

A variação da temperatura tem uma

Os Ensaios Não Destrutivos (END) são técnicas utilizadas na inspeção de

Os END estão entre as principais ferramentas do controle da qualidade de

Os END incluem métodos capazes de proporcionar informações a respeito do

Os Ensaios Não Destrutivos (END), mais utilizados, são:

É um dos métodos mais antigos utilizados na inspeção em diversos setores industriais.

Existem casos nos quais a inspeção de peças e componentes não permitem o

 Teste por pontos

O objetivo principal deste ensaio é verificar propriedades, sem danificá-los, de produtos

 Teste por pontos

• Baixo custo do ensaio, quando comparado a outras técnicas de laboratório ou de verificação;