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MÓDULO 5 – DOCUMENTOS RELACIONADOS COM A INSPECÇÃO DE SOLDADURA E QUALIFICAÇÃO
TÉCNOLOGIA DE INSPECÇÃO DE SOLDADURA
MÓDULO 5
DOCUMENTOS RELACIONADOS COM A INSPECÇÃO DE
SOLDADURA E QUALIFICAÇÃO
Índice
Pág. Nº
Introdução ......................................................................................................................................................................... 2
Desenhos.......................................................................................................................................................................... 2
Códigos............................................................................................................................................................................. 5
Normas ............................................................................................................................................................................. 6
Especificações .................................................................................................................................................................. 6
Controlo de Materiais ...................................................................................................................................................... 13
Identificação de Ligas ..................................................................................................................................................... 15
Especificação Típica de Aço ........................................................................................................................................... 16
Especificação Típica de Metal de Adição........................................................................................................................ 17
Qualificação de Procedimentos e Soldadores ................................................................................................................ 17
Sumário........................................................................................................................................................................... 23
Termos de Definições Chave.......................................................................................................................................... 24
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MÓDULO 5 - DOCUMENTOS RELACIONADOS COM A

INSPECÇÃO DE SOLDADURA E QUALIFICAÇÃO
Introdução
O trabalho de inspecção de soldadura requer que o inspector possua, ou tenha acesso a, um grande número informação e
directrizes. Embora a inspecção de soldadura em diferentes industrias possa ser similar, cada trabalho particular pode ter
requisitos que o tornam único. A frase simples, “As soldaduras têm que estar boas”, não é informação suficiente para
julgar a qualidade da soldadura. Muitas vezes é solicitado ao inspector a avaliação de outros aspectos do fabrico além da
qualidade da soldadura. A condição dos vários materiais utilizados na construção soldada iram afectar a qualidade no
geral. Os inspectores de soldadura não podem avaliar a construção soldada sem a informação proveniente do projectista
ou engenheiro de soldadura referindo a qualidade da soldadura. O inspector necessita saber também quando e como
avaliara a soldadura.
Para satisfazer esta necessidade, existem inúmeros documentos disponíveis para o projectista, engenheiro de soldadura,
e inspector de soldadura, que referem qual, quando, onde, e como deve ser executada a inspecção. Muitos deste
documentos incluem também o critério de aceitação. Existem em várias formas dependendo da aplicação específica.
Alguns dos documentos que o inspector de soldadura pode utilizar incluem desenhos, códigos, normas, e especificações.
Os cadernos de encargos, contratos ou ordens de compra podem também conter informação, tal como quais os
documentos acima referidos serão utilizados para o trabalho. No caso de ser especificado mais do que um documento,
entende-se que sejam para ser utilizados em conjunto. As especificações do trabalho podem incluir requisitos
suplementares alterando porções do código ou norma em uso.
É essencial, para o inspector de soldadura, ter a oportunidade de estudar todos os documentos aplicáveis antes do início
do trabalho. Este esforço pré soldadura fornece ao inspector de soldadura a informação sobre as futuras inspecções.
Alguma da informação que pode ser retirada desta revisão da documentação inclui:
- Dimensão e geometria da peça
- Metais base e de adição a serem utilizados
- Requisitos dos pontos de inspecção (paragem)
- Detalhes de processamento
- Processos a serem utilizados
- Especificações para ensaios não destrutivos
- Extensão de inspecção
- Critérios de aceitação / rejeição
- Requisitos da qualificação do pessoal
- Qualificação de Procedimentos e de Soldadores
- Requisitos de controlo de materiais
Desenhos
Os desenhos descrevem a peça ou estrutura em detalhe gráfico. As dimensões, tolerâncias, notas, soldadura e detalhes
das soldadura, dos desenhos e documentos anexos devem ser revistas pelo inspector. Isto dá alguma ideia ao inspector
da dimensão e configuração da peça. Os desenhos ajudam também o inspector a compreender como é montado o
componente. E, podem ajudar na identificação de problemas que possam surgir durante o fabrico.
As dimensões fornecidas num desenho têm duas funções básicas:
- Fornecer as dimensões necessárias para o fabrico das peças.
- Indicar a localização onde os componentes individuais serão colocados em cada peça.
As dimensões são representadas nos desenhos de várias maneiras. A forma e o tamanho de um objecto determinam qual
o método escolhido para cada dimensão. A localização é então indicada utilizando uma linha e uma seta. A colocação da
dimensão propriamente dita depende da quantidade de espaço disponível. Nas oficinas de hoje em dia, por vezes
encontram-se desenhos com dimensões em polegadas e décimas de polegadas. Á medida que a mão de obra evolui para
o futuro e o mundo se torna um mercado de bens e serviços para todas as nações, cada vez mais o inspector será
solicitado para trabalhar com o sistema métrico. Presentemente, várias companhias que têm negócios internacionais
utilizam os dois sistemas de dimensionamento nos seus desenhos. Isto permite que as peças sejam fabricadas no sistema
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americano (Customary) ou no sistema SI. O sistema de duplo dimensionamento coloca as dimensões no sistema
“Customary”, e o dimensionamento no sistema SI em parênteses logo a seguir ou ligeiramente abaixo:
1-1/2 in. (38,1 mm)
ou
1,50 in. (38,1 mm)
Algumas empresas colocam também uma tabela, no canto superior esquerdo do desenho, indicando as equivalencias no
sistema SI. Isto é feito para ajudar os trabalhadores a “pensar no sistema métrico”.
Outro aspecto importante que é mostrado nos desenhos é as tolerâncias. As tolerâncias são a quantidade total de
variação permitida na dimensão da peça no desenho. As tolerâncias (ver Figura 5.1), podem ser expressas de três
formas:
(1) como uma variação entre limites,
(2) como a dimensão de projecto seguida da tolerância,
(3) quando apenas é dado um valor, o outro valor é assumido como zero.
As tolerâncias são também aplicadas a outras dimensões tais como furos, entalhes, superfícies, soldaduras, etc. Na
generalidade as tolerâncias devem ser o mais largas possível, de forma a reduzir os custos de produção. As tolerâncias
podem ser bastante específicas e fornecidas com um valor de dimensão particular. Podem também ser mais gerais e ser
fornecidas como uma nota ou ser incluídas na legenda do desenho. As tolerâncias gerais são aplicadas a todas as
dimensões no desenho, a não ser que esteja especificado noutro local.
1,377
1,373
Tolerância expressa por limites
1,375 ±.002
Dimensão de Projecto com tolerância

1,375
+ .003
Uma tolerância fornecida (-0,0 assumido)
Figura 5.1 – Exemplos de Tolerâncias

As tolerâncias dão ao CWI alguma latitude em termos de aceitação / rejeição durante o controlo dimensional de
soldaduras ou estruturas soldadas. As notas dos desenhos fornecem tanto instruções como informação adicionais às
ilustrações, assim como a informação contida na legenda, ou Lista de Materiais (ver Figura 5.2). As notas eliminam a
necessidade de repetição no desenho, tal como a dimensão dos furos a serem maquinados, operações de maquinagem,
requisitos de inspecção, etc. Quando as notas se tornam muito extensas, o que é muitas vezes o caso, em desenhos de
construção estrutural e de arquitectura, estas são impressas em paginas separadas e incluídas no conjunto de desenhos
ou nos requisitos do contrato ou caderno de encargos. Esta é uma das razões pela qual o inspector deve rever a
documentação contratual (por vezes referida como “pacote de especificações”).
As notas podem ser classificadas como Geral, Local ou Especificações dependendo da sua aplicação no desenho. As
Notas Gerais aplicam-se a todo o desenho e são normalmente colocadas acima ou à esquerda da legenda, na posição
horizontal. Estes tipos de notas não são referenciadas na lista de materiais e não são de áreas específicas do desenho.
Se existirem excepções às notas gerais no campo do desenho, a nota será normalmente seguida pela frase “Except As
Shown,” “Except As Noted,” “Unless Otherwise Specified.”. Estas excepções são indicadas por uma nota local ou
informação no campo do desenho. Notas locais ou especificas aplicam-se apenas a certas características ou áreas e que
estejam localizadas na proximidade, e direccionadas para, a característica ou área por uma “seta” (seta com linha de
referência). As notas locais podem também ser referenciadas no campo do desenho ou na lista de materiais por um
número de nota incluído num triângulo equilátero (normalmente referido como “flag”).
Figura 5.2 – Exemplo de Desenhos de Fabrico
As especificações apresentadas como notas locais denotam os materiais requeridos, processos de soldadura a serem
utilizados, tipo e dimensões dos eléctrodos, e o tipo e dimensão das varetas ou fios. As especificações estão localizadas
perto da vista quando esta se refere especificamente aquela vista. Quando a especificações são gerais e se aplicam a
todos ou a várias características, estas podem ser colocadas dentro de um espaço impresso para este propósito, incluído
no pacote de especificações, ou nos documentos contratuais.
O termo “especificação” é por vezes incluída na frente do pacote de informação para clarificar que é a especificação para
aquele desenho particular ou função. No caso dos materiais, no entanto, a palavra especificação não é necessariamente
utilizada, mas está implícita. Mais à frente neste módulo serão discutidas novamente as especificações.
Os detalhes de soldadura apresentados nos desenhos ou outros documentos incluem localizações, comprimentos e
dimensões de soldaduras, configurações de juntas, referências a materiais, especificações de ensaios não destrutivos, e
requisitos especiais de processamento. Alguns materiais requerem técnicas especiais tal como pré aquecimento. O
inspector de soldadura deve estar alertado para estes factos antes do início de qualquer trabalho de soldadura.
Alguns dos documentos aplicáveis podem também ditar “pontos de paragem” durante o processo de fabrico. Os pontos de
paragens são etapas pré definidas, especificadas no processo de fabrico de forma a permitir inspecções intermédias. O
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inspector tem de estar presente para executar a inspecção ou executar uma operação específica durante estas etapas.
Apenas após inspecção e aprovação de todo o trabalho é que pode o fabrico continuar. Pode ser requerido ao inspector
de soldadura a escolha de quando irão ocorrer estes pontos de paragem, ou podem estar delineados nas especificações
do trabalho.
Os detalhes de processamento devem também estar anotados no pacote informação. Informações como a especificação
da utilização de uma tinta que requer acabamentos de pintura especiais é um exemplo de uma característica que
necessita de atenção adicional por parte do inspector. O inspector de soldadura deve estar alertado a estes detalhes de
forma a que possa monitorizar a operação e rever os resultados. A especificação de um processo de soldadura para um
determinado trabalho é um exemplo de um detalhe de processamento par o qual o inspector deve estar atento. Se o
inspector souber o processo de soldadura e o material a ser utilizado, podem ser feitas sugestões sobre quaisquer
problemas que possam ocorrer e quais o métodos que podem ser aplicados para prevenir a sua ocorrência.
Antes do início da soldadura, o inspector de soldadura deve rever os procedimentos de soldadura de forma a garantir que
todas as combinações de material, espessuras, processos, e posição estão devidamente cobertos. Estes processos
devem indicar também quais os aspectos importantes da operação de soldadura que devem ser monitorizados de forma a
ajudarem a conseguir uma soldadura satisfatória.
Outro exemplo de um detalhe de processamento que pode ser incluído nas especificações de trabalho é o requisito de
ensaio não destrutivo da soldadura acabada. As especificações de ensaios não destrutivos devem estar acompanhadas
de informações adicionais, incluindo o método a ser utilizado, procedimento de ensaio, local e extensão de ensaio, e o
critério de aceitação / rejeição aplicável.
Os documentos de especificação devem também fornecer ao inspector a descrição detalhada dos requisitos de inspecção
visual necessários. Devem definir a extensão da inspecção visual, indicando de a inspecção é em continuo ou na base de
inspecções pontuais. As referências indicando os requisitos de qualidade devem também acompanhar estes documentos,
incluindo os critérios de aceitação / rejeição específicos. O inspector de soldadura não pode agir de forma adequada se
não estiver provido do critério de aceitação / rejeição adequado.
Um aspecto final desta informação está relacionado com as qualificações do pessoal que irá executar o trabalho
especificado. Podem existir requisitos específicos de pessoal qualificado nas áreas de soldadura, inspecção visual e
ensaios não destrutivos. O inspector de soldadura pode estar activamente envolvido na revisão de certificados de
qualificação de soldador ou ensaios de qualificação. Os inspectores devem ter em atenção os requisitos para estas
certificações e qualificações. Alguns contratos requerem certos níveis de qualificação para o pessoal que executa
inspecção visual e ensaios não destrutivos. Se existirem tais requisitos, a documentação deve evidenciar os níveis
apropriados da qualificação para cada indivíduo a executar as inspecções.
Da discussão acima, é evidente que é fornecida uma grande quantidade de informação nos vários tipos de documentos.
Os documentos devem estar disponíveis ao inspector de soldadura em tempo útil para executar uma inspecção eficaz. Os
inspectores experientes podem identificar possíveis focos de problemas e localizar detalhes que possam dificultar a
montagem. Se encontrados com suficiente antecedência no processo de fabrico, podem ser dadas concessões para que
possam ser evitados potenciais problemas. Esta etapa preliminar do processo fabrico é por vezes levada de animo leve.
Muitos do erros de altos custos podem ser evitados se esta revisão preliminar for executada por indivíduos experientes.
Até este ponto a discussão tem sido limitada ao tratamento geral da informação contida nos vários documentos que
determinam a qualidade da soldadura. Nesta altura é apropriado descrever cada tipo de documento em detalhe. O
Inspector de soldadura terá provavelmente que se referir a eles durante o curso da sua função. Irão ser revistos três tipos
básicos (códigos, normas e especificações). Isto não implica que estes sejam os únicos documentos com os quais o
inspector de soldadura terá que lidar. Cada inspector é responsável pela revisão de todos os documentos envolvidos no
projectos inspeccionados. Adicionalmente, o inspector tem de estar familiarizado com os vários requisitos e métodos ali
descritos.
Relembrando do “Módulo 1 – Inspecção de Soldadura e Certificação,” um dos atributos importantes do inspector de
soldadura é o seu conhecimento de desenhos, códigos e normas. Isto não significa que o inspector de soldadura tem de
memorizar o conteúdo desses documentos. No entanto, os inspectores devem estar suficientemente familiarizados com
um documento de forma a localizar prontamente a informação apropriada. Todos os documentos devem estar disponíveis
para uma consulta rápida ao surgir as perguntas. O inspector de soldadura deve estar familiarizado com toda a
documentação específica relacionada com um trabalho particular. Uma compreensão básica dos outros documentos e das
suas áreas de interesse é também benéfico. Isto pode provar ser benéfico na explicação de certas condições. Assim,
serão referidas várias destas normas, códigos e especificações que poderão ser consultadas para respostas a questões
em várias áreas gerais. A seguinte discussão refere-se especificamente a três categorias gerais de documentos: códigos,
normas e especificações. Algumas organizações são responsáveis pela produção e revisão de vários documentos. Estas
incluem, mas, não estão limitadas a:
- American Welding Society (AWS)
- American Society of Mechanical Engineers (ASME)
- American National Standards Institute (ANSI)
- American Petroleum Institute (API)
- American Bureau of Shipping (ABS)
- Department of Transportation (DOT)
- Military Branches (Army, Navy, etc.)
- Other Government Agencies
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Códigos
A primeira categoria de documentos a ser discutida é o código. Por definição, um código é “um conjunto de leis, de uma
nação, cidade, etc., ordenadas sistematicamente para fácil consulta.” Quando uma estrutura é construída dentro da
jurisdição de uma cidade ou estado, tem por vezes de cumprir com certos “códigos de construção”. Como um código é
consistido por leis com um estatuto legal, este deve ser sempre considerado mandatório. Pelo que, aparecerá texto
contendo palavra tais como “shall” (tem) e “will” (irá). Um código específico inclui certas condições e requisitos para o item
em questão. Muitas vezes inclui também descrições de métodos para determinar se essas condições e requisitos foram
atingidos.
O inspector de soldadura irá frequentemente inspeccionar trabalho de acordo com algum código. Várias organizações,
incluindo a AWS e ASME desenvolveram códigos para várias áreas de interesse. A AWS tem publicados seis códigos,
cada um cobrindo diferentes tipos de aplicações industriais de soldadura:
- AWS D1.1 - Código para a Soldadura de Estruturas – Aço
- AWS D1.2 - Código para a Soldadura de Estruturas – Alumínio
- AWS D1.3 - Código para a Soldadura de Estruturas – Chapa de Aço
- AWS D1.4 - Código para a Soldadura de Estruturas – Aço de Reforço
- AWS D1.5 – Código de Soldadura de Pontes
- AWS D9.1 - Código de Soldadura de Chapa de Aço
Assim, dependendo do tipo de soldadura a se executada, um ou mais dos códigos acima podem ser seleccionados para
detalhar os requisitos de qualidade da soldadura.
O ASME desenvolveu também vários códigos que se aplicam a tubagem e reservatórios sobre pressão. Dois desses,
ASME B31.1, Power Piping, e B31.3, Process Piping, detalham esses requisitos para dois tipos de tubagem sobre
pressão. Embora tenham a designação ANSI, foram desenvolvidos pelo ASME. O ASME desenvolveu também uma série
de códigos aplicáveis ao desenho e construção de reservatórios sobre pressão. Devido à variedade de aplicações destes
reservatórios, os códigos ASME existem na forma de um conjunto de onze secções separadas. As onze secções são:
- Secção I Regras para a Construção de Caldeiras de Vapor
- Secção II Materiais
- Secção III Subsecção NVA – Requisitos Gerais para a Divisão I e Divisão II
- Secção IV Regras para a Construção de Caldeiras
- Secção V Ensaios Não Destrutivos
- Secção VI Regras Recomendadas para a Manutenção e Operação de Caldeiras
- Secção VII Linhas de Orientação Recomendadas para a Manutenção e Operação de Caldeiras de Vapor
- Secção VIII Regras para a Construção de Reservatórios Sobre Pressão, Divisões 1, 2, e 3.
- Secção IX Qualificações de Soldadura e Brasagem
- Secção X Reservatórios Sobre Pressão de Plástico Reforçados a Fibra
- Secção XI Regras para a Inspecção em Serviço de Componentes de Centrais Nucleares
Em adição às onze Secções do Código ASME listadas, algumas secções tem subdivisões. Aos inspectores de soldadura
que inspeccionam de acordo com o critério ASME, pode ser requerido a consulta de várias secções individuais do código.
Por exemplo, na sequência de fabrico de um reservatório sobre pressão de aço carbono, as secções utilizadas poderiam
incluir:
- Secção II Parte A – Especificação de Materiais Ferrosos
- Secção II Parte B – Especificação de Materiais Não - Ferrosos
- Secção II Parte C – Especificação de Varetas, Eléctrodos e Materiais de Adição de Soldadura
- Secção II Parte C – Propriedades
- Secção V Ensaios Não Destrutivos
- Secção VIII Regras para a Construção de Reservatórios Sobre Pressão, Divisões 1, 2, ou 3.
- Secção IX Qualificações de Soldadura e Brasagem
Com tantas secções diferente envolvidas, é imperativo que o inspector de soldadura compreenda onde encontrar cada
tipo específico de informação. Deve-se notar que a Secção II, Parte C, é essencialmente idêntica às Especificações de
Metais de Adição AWS; a ASME adoptou as especificações AWS quase na totalidade. Se o inspector se especializar
numa certa área, então apenas deve ser revista a secção relacionada com esse tópico.
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Normas
A próxima categoria de documentos a ser discutida é a norma. O dicionário descreve uma norma como, “algo estabelecido
para ser utilizado como regra ou base de comparação em medida ou julgamento de capacidade, quantidade, conteúdo,
extensão, valor, qualidade, etc.” A norma é tratada como uma classificação de documento separada; no entanto, o termo
norma também se aplica a uma variedade de tipos de documentos, incluindo códigos e especificações. Outro tipo de
documentos que são considerados como normas são os procedimentos, práticas recomendadas, grupos de símbolos
gráficos, classificações, e definições de termos.
Algumas normas são consideradas como sendo mandatórias. Isto significa que a informação é um requisito absoluto. Uma
norma mandatória é precisa, claramente definida e adequada para adopção como parte de uma lei ou regulamento.
Assim, o inspector de soldadura tem de fazer julgamentos baseado no conteúdo destas normas. Estas normas
mandatórias utilizam palavras tais como “shall” (tem) e “will” (irá) porque os seus requisitos não são matéria de escolha.
Os códigos são exemplos de normas mandatórias pois têm um estatuto legal.
Existem inúmeras normas que fornecem informação importante, mas são consideradas como sendo não mandatórias. Um
exemplo de uma norma não mandatória será uma prática recomendada. São não mandatórias porque fornecem outras
vias pelas quais se podem atingir os objectivos. Normas não mandatórias incluem palavras como “should” (deve) e “could”
(poderá) em vez de “shall” (tem) e “will” (irá). Aqui a implicação é que a informação foi fornecida para servir de linha de
orientação para a execução de uma tarefa particular. No entanto, não implica que algo esta rejeitável só porque não
consegue cumprir com determinada linha de orientação.
Mesmo que uma norma seja considerada não mandatória, continua a fornecer informação importante que não deve ser
ignorada pelo inspector. As normas não mandatórias podem fornecer uma base para o desenvolvimento de um
documento mandatário. Como é o caso da Prática Recomendada Nº SNT-TC-1A da ASNT. A ASNT preparou este
documento, “para estabelecer linhas de orientação para a qualificação e certificação de pessoal de END” (ver Figura 5.3).
Figura 5.3 – ASNT SNT-TC-1A
As normas nacionais são o resultado de procedimentos elaborados de votação e revisão. São desenvolvidos de acordo
com as regras estabelecidas pelo Instituto Americano de Normas Nacionais (ANSI). As normas produzidas pelas várias
organizações técnicas como a AWS e a ASME são revistas pelo ANSI. Quando adoptadas, as normas apresentam a
identificação das duas organizações. Exemplos incluem: ANSI/ASME Código para Reservatórios Sobre Pressão e
Caldeiras, Secção IX, e AWS D1.1, Código para a Soldadura de Estruturas – Aço (ver Figuras 5.4 e 5.5).
Figura 5.4 – ASME Código para Reservatórios Sobre Pressão e Caldeiras, Secção IX
Outro código comum utilizado por certos inspectores de soldadura é o API 1104, Norma para a Soldadura de Tubagens e
Instalações Afins. Como o nome implica, esta norma é aplicada à soldadura de oleodutos e gasodutos e outros
equipamentos utilizados no transporte e armazenamento de produtos petrolíferos. Esta norma cobre os requisitos para a
qualificação de procedimentos de soldadura, soldadores e operadores de soldadura. Aplica-se à soldadura por gás e arco
eléctrico de juntas a topo e de canto de tubos utilizados na compressão, bombagem, e transmissão de crude de petróleo,
produtos de petróleo, e gases combustíveis. O API 1104 inclui também os requisitos para a inspecção visual e radiográfica
dessas soldaduras (ver Figura 5.6).
A Sociedade Americana para o Ensaio de Materiais (ASTM) produz vários volumes de especificações cobrindo inúmeros
materiais e métodos de ensaio. Estas normas incluem tanto produtos metálicos e como não metálicos para muitas
industrias. Como o seu nome implica, estão também envolvidos nos detalhes dos métodos para a avaliação destes
materiais. Estas especificações estão bem reconhecidas tanto por compradores como fornecedores. O resultado é uma
melhor compreensão dos requisitos e métodos de ensaio de materiais particulares. Quando é requerido um material ou
teste específico, é mais fácil de comunicar a informação necessária se existir a especificação e estiver prontamente
disponível (ver Figura 5.7)
Figura 5.5 – AWS D1.1, Código para a Soldadura de Estruturas – Aço
Especificações
A categoria final de documentos a ser discutida é a especificação. Este tipo é descrito como, “uma descrição detalhada
das partes de um todo; declaração ou enumeração de particularidades, como actual ou requerida dimensão, qualidade,
representação, termos, etc.” A especificação é uma descrição detalhada ou listagem de atributos requeridos de algum
item ou operação. Não só estão aqueles requisitos listados, mas pode também haver alguma descrição de como serão
medidos.
Dependendo de uma necessidade específica, as especificações podem existir em diferentes formas. A empresas
desenvolvem frequentemente especificações próprias descrevendo os atributos necessários de um material ou processo
utilizado nas suas operações de fabrico. A especificação pode ser utilizada inteiramente dentro das demarcações daquela
empresa, ou pode ser enviada para os fornecedores para detalhar exactamente o que a empresa quer comprar. Quando
estes requisitos são postos por escrito, há uma maior garantia de que o item ou serviço que é fornecido irá cumprir com as
necessidades do comprador. Tanto o departamento de engenharia como o de compras baseiam-se muito em
especificações para descrever os seus requisitos.
Figura 5.6 – API 1104, Norma para a Soldadura de Tubagens e Instalações Afins
Além das especificações próprias e das empresas, várias companhias publicam especificações e normas que estão
disponíveis para toda a industria. Um lista parcial destas organizações é mostrada na tabela 5.1.
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O interesse de muitos destes grupos sobrepõe-se no que toca à soldadura, e tem-se chegado a alguns acordos para
reduzir a sobreposição de esforços. As especificações que se aplicam a um determinado produto são normalmente
preparadas pelo grupo que tem a responsabilidade geral.
Cada organização que prepara normas ou especificações em consenso tem comités voluntários ou grupos de trabalho
para executar esta função. Os membros destes comités ou grupos de trabalho são especialistas nas suas áreas.
Preparam esboços de especificações ou normas que são revistas e aprovadas por um grupo maior. Cada comité principal
é seleccionado para incluir pessoas com interesses diversos incluindo produtores, utilizadores, e representantes do
governo. De forma a evitar o controlo ou a influencia indevida por parte de um grupo de interesses, tem de ser conseguido
o consenso com uma alta percentagem de todos os membros.
Figura 5.7 – Norma ASTM
O governo federal desenvolve ou adopta especificações e normas para itens e serviços que são do domínio público, em
vez do privado. Os comités que escrevem as especificações ou normas, existem normalmente dentro de um
departamento federal ou agência que tem a responsabilidade por um determinado produto ou serviço.
Outras organizações que têm vindo a desenvolver especificações para as suas industrias em particular são API e AWS.
As especificações API regem ou requisitos para os materiais e equipamento utilizado na industria do petróleo. A AWS tem
desenvolvido um número de especificações que descrevem os requisitos dos metais de adição de soldadura e tipos
especiais de fabrico. A série de especificações A5.XX, AWS A5.1 até A5.33, cobre os requisitos dos vários tipos de
consumíveis de soldadura e eléctrodos.
Por exemplo, a A5.1 detalha esses requisitos para os eléctrodos revestidos de aço carbono para soldadura por eléctrodo
revestido. A informação fornecida inclui para os eléctrodos a classificação, propriedades químicas e mecânicas do
depósito de soldadura, testes requeridos, detalhes dos testes, requisitos dimensionais, e informação da embalagem. A
especificação AWS A5.01, Filler Metal Procurement Guidelines, delineia os procedimentos para a encomenda de metais
de adição.
Tabela 5.1 – Organizações Produtoras de Normas
1
American Welding Society (AWS)
550 N.W. Lejeune Rd.
Miami FL 33126
Tel. (305) 443-9353
Fax (305) 443-7559
1
Aluminum Association (AA)
900 19th Street, N.W.
Suite 300
Washington, DC 20006
Tel. (202) 862-5100
Fax (202) 862-5164
American Petroleum Institute (API)

1220 L Street, N.W.
Washington, DC 20005-8029
Tel. (202) 682-8000
Fax (202) 682-8115
American Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO)

444 N. Capital Street, N.W.
Suite 249
Tel. (202) 624-5800
Fax (202) 624-5806
American Bureau of Shipping (ABS)

Two World Trade Center
th
106 Floor
New York, NY 10048
Tel. (212) 839-5000
7 DTRodrigues
Abrasives Engineering Society (AES)
108 Elliot Drive
Butler, PA 16001-1118
Tel. (412) 282-6210
Fax (412) 282-6210
American Gas Association (AGA)

1515 Wilson Boulevard
Arlington, VA 22209
Tel. (703) 841-8400
Fax (703) 841-8406
American Institute of Mining, Metallurgical, and Petroleum Engineers (AIME)

th
345 East 47 Street
th
14 Floor
New York, NY10017
Tel. (212) 705-7676
Fax (212) 371-9622
Association for Facilities Engineering

8180 Corporate Park Drive
Suite 305
Cincinnati, OH 45242
Tel. (513) 489-2473
Fax (513) 247-7422
American Institute of Steel Construction (AISC)

One E. Wacker Drive
Suite 3100
Chicago, IL 60601-2001
Tel. (312) 670-2400
Fax (312) 670-5403
1
American Iron and Steel Institute (AISI)
1101 17th Street, N.W.
Tel. (202) 452-7100
Fax (202) 463-6573
American Nuclear Society (ANS)

555 North Kensington Avenue
La Grange Park, IL 60526
Tel. (708) 352-6611
Fax (708) 352-0499
American National Standards Institute (ANSI)

nd
11 West 42 Street
th
13 Floor
New York, NY10036-8002
Tel. (212) 642-4900
Fax (202) 398-0023
American Railway Engineering Association (AREA)
8 DTRodrigues
50 F Street, N.W.
Suite 7702
Tel. (202) 639-2190
Fax (202) 639-2183
American Society of Civil Engineers (ASCE)

th
345 East 47 Street
New York, NY 10017
Tel. (212) 705-7496
Fax (212) 355-0608
American Society of Mechanical Engineers (ASME)

th
345 East 47 Street
New York, NY 10017-2392
Tel. (212) 705-7722
Fax (212) 705-7674
American Society for Nondestructive Testing (ASNT)

1711 Arlingate Lane
P.O. Box 28518
Columbus, OH 43228-0518
Tel. (614) 274-6003
Fax (614) 274-6899
American Society for Quality Control (ASQC)

P.O. Box 3005
611 East Wisconsin Avenue
Milwaukee, WI 53201-3005
Tel. (800) 248-1946
Fax (414) 272-1734
American Society of Safety Engineers (ASSE)

1800 East Oakton
Des Plains, IL 60018-2187
Tel. (847) 699-2929
Fax (847) 699-3769
1
American Society for Testing and Materials (ASTM)
1916 Race Street
Philadelphia, PA 19103-1187
Tel. (610) 832-9500
Fax (610) 832-9555
American Welding Institute (AWI)

10628 Dutchtown Road
Knoxville, TN 37932
Tel. (423) 675-2150
Fax (423) 675-6081
American Water Works Association (AWWA)

6666 W. Quincy Avenue
Denver, CO 80235
Tel. (303) 794-7711
Fax (303) 795-1440
9 DTRodrigues
ASM International (ASM)

9539 Kimsmin Road
Materials Park, OH 44073
Tel. (216) 338-5151
Association of American Railroads (AAR)

50 F Street, N.W.
Tel. (202) 639-2100
Fax (202) 639-5546
Association of Iron and Steel Engineers (AISE)

Three Gateway Center
Suite 1900
Pittsburgh, PA 15222
Tel. (412) 281-6323
Fax (412) 281-4657
Canadian Standards Association (CSA)

178 Rexdale Boulevard
Rexdale, Ontario M9W 1R3
Canada
Tel. (416) 744-4000
Canadian Welding Bureau (CWB)

254 Merton Street
Toronto, Ontario M4S 1A9
Canada
Tel. (905) 487-5415
Canadian Welding Development Institute (CWDI)

391 Burnhamthorpe Road
East Oakville, Ontario L6J 4Z2
Canada
Tel. (905) 845-9881
1
Copper Development Association
260 Madison Avenue
New York, NY 10016-2401
Tel. (212) 251-7200 or 1-800-232-3282
Fax (212) 251-7234
Compressed Gas Association (CGA)

1725 Jefferson Davis Highway
Suite 1004
Arlington, VA 22202-4104
Tel. (703) 412-0900
Fax (703) 412-0128
Cryogenic Society of America (CSA)

c/o Huget Advertising
1033 South Boulevard
Oak Park, IL 60302
Tel. (708) 383-6220
10 DTRodrigues
Fax (708) 383-9337
Edison Welding Institute (EWI)

1250 Arthur E. Adams Drive
Columbus, OH 43221
Tel. (614) 688-5000
Fax (614) 688-5001
Fabricators & Manufacturers’ Association International (FMA)

833 Featherstone Road
Rockford, IL 61107-6302
Tel. (815) 399-8700
Fax (815) 399-7279
Grinding Wheel Institute (GWI)

30200 Detroit Road
Cleveland, OH 44115-1967
Tel. (216) 899-0010
Fax (216) 892-11404
Industrial Accident Prevention Association (IAPA)

100 Front Street West
Royal York Hotel Arcade
Toronto, Ontario M5J1R3
Canada
Tel. (416) 366-3711
Industrial Safety Equipment Association (ISE)

1901 N. Moore Street
Suite 808
Arlington, VA 22209
Tel. (703) 525-1695
Fax (703) 528-2148
International Institute of Welding (IIW)

550 N.W. Lejeune Rd.
Miami, FL 33126
Tel. (305) 443-9353
Fax (305) 443-7559
International Organization for Standardization (ISO)

(See American National Standards Institute)
International Oxygen Manufacturers’ Association (IOMA)

P.O. Box 16248
Cleveland, OH 44116-0248
Tel. (216) 228-2166
Fax (216) 228-5810
International Titanium Association

1871 Folsom Street
Suite 200
Boulder, CO 80302-5714
Tel. (303) 443-7515
Fax (303) 443-4406
11 DTRodrigues
Material Handling Industry Association

8720 Red Oak Boulevard
Suite 201
Charlotte, NC 28217-3957
Tel. (704) 522-8644
Fax (704) 522-7826
National Association of Corrosion Engineers (NACE)

Box 218340
Houston, TX 77218-8340
Tel. (713) 492-0535
Fax (713) 492-8254
National Board of Boiler and Pressure Vessel (NBBPVI)

1055 Crupper Avenue
Columbus, OH 43229
Tel. (614) 888-8320
Fax (305) 888-0750
National Electrical Manufacturers’ Association (NEMA)

2101 L. Street, N.W.
Tel. (202) 457-8400
Fax (202) 457-8411
2
Naval Publication and Forms Center
700 Andrews Robbins Avenue
Bldg. 4, Sect. D
Philadelphia, PA 19111
Tel. (215) 697-2179
Steel Tank Institute (STI)

570 Oakwood Road
Lake Zurich, IL 60047-1559
Tel. (847) 438-8265
Fax (847) 438-8766
3
Superintendent of Documents
U.S. Government Printing Office
Tel. (202) 783-3238
Ultrasonic Industry Association (UIA)

3738 Hilliard Cemetery Road
P.O. Box 628
Hilliard, OH 43026
Tel. (614) 771-1972
Fax (614) 771-1984
Underwriters Laboratories, Inc. (UL)

333 Pfingsten Road
Northbrook, IL 60062
Tel. (312) 272-8800
12 DTRodrigues
Uniform Boiler and Pressure Vessel Laws Society (UBPVLS)
308 N. Evergreen Road
Suite 240
Louisville, KY 40243-1010
Tel. (502) 244-6029
Fax (502) 244-6030
Welding Research Council (WRC)

3 Park Avenue
th
27 Floor
New York, NY 10016
Tel. (212) 591-7956
Fax (212) 371-9622
Welded Steel Tube Institute (WSTI)

522 Westgate Tower
Cleveland, OH 44116
Tel. (216) 333-4550
th
Note: Para uma explicação detalhada das agências aqui listadas deve-se referir ao AWS Welding Handbook, Vol. 1, 8 Ed., Chapter 13,
“Codes and Standards.”
1
Número designado para “UNS”
2
Especificações Militares
3
Especificações Federais
A AWS tem desenvolvido outras séries de especificações para descrever os vários requisitos de fabrico de tipos de
aparatos individuais. Estes são denotados pelo números D14.1 a D14.6. Incluídos neste grupo de documentos estão:
• D14.1 Especificação para a Soldadura de Gruas Industriais e de Estaleiro
• D14.2 Especificação para as Soldaduras em Ferramentas de Corte de Metais
• D14.3 Especificação para a Soldadura de Equipamento de Remoção de Terras e Construção
• D14.4 Especificação para Juntas Soldadas em Máquinas e Equipamento
• D14.5 Especificação para a Soldadura de Prensas e Componentes de Prensas
• D14.6 Especificação para os Elementos em Rotação de Equipamentos
Enquanto que cada um dos acima refere-se aos requisitos gerais do AWS D1.1, são fornecidos detalhes que vão de
encontro às necessidades específicas daquela estrutura ou equipamento particular.
O Instituto Nacional Americano de Normas (ANSI) é uma organização privada responsável pela coordenação das normas
nacionais para utilizar dentro dos Estados Unidos. Na realidade a ANSI não prepara normas. Em vez disso, forma grupo
de interesse nacional para determinar se as normas propostas são do interesse público. Cada grupo é composto por
pessoas de várias organizações concentradas no âmbito e necessidades de um determinado documento. Se for
encontrado um consenso para o valor geral de uma determinada norma, então pode ser adoptada como uma Norma
Nacional Americana. No entanto, a adopção da norma por parte da ANSI, por si só, não lhe dá um estatuto mandatório.
Outros países industrializados desenvolvem e publicam também normas sobre soldadura. Existe uma Organização
Internacional de normalização (ISO). O seu objectivo é estabelecer normas uniformes para a utilização na troca e
comercio internacional de serviços. A ISO é formada por grupos que escrevem normas em mais de 80 países e adoptou
ou desenvolveu mais de 4000 normas. A ANSI é o representante dos Estados Unidos designado para a ISO. As normas e
publicações ISO estão disponíveis através da ANSI.
A Associação Americana de Soldadura (AWS) publica inúmeros documentos sobre a utilização e controlo de qualidade de
soldadura. Estes documentos incluem códigos, especificações, práticas recomendadas, classificações, métodos e guias.
As publicações AWS cobrem as seguintes áreas: Definições e símbolos; metais de adição; qualificação e ensaio;
processos de soldadura; aplicações de soldadura; e segurança (ver Figura 5.8).
Figura 5.8 – Normas AWS
Controlo de Materiais
Em muitas industrias, um aspecto importante do fabrico é a identificação e rastreabilidade dos materiais. Isto é de certo
verdade em reservatórios sobre pressão e trabalhos nucleares. Pode ser requerido a alguns inspectores a assistência a
13 DTRodrigues
este programa de controlo de material como parte das suas tarefas regulares. Se for este o caso, o indivíduo deve ser
capaz de identificar devidamente materiais e de comparar essa informação com a documentação relacionada.
Os materiais para a construção soldada são normalmente encomendados estipulando que têm de cumprir com uma
norma ou especificação em particular. Para demonstrar esta conformidade, o fornecedor tem de fornecer documentação
que descreva as características importantes do material. Esta documentação dos materiais é por vezes referida como um
“MTR”, que é a abreviatura de Relatório de Ensaios do Material (Material Test Report), ou MTC que é a abreviatura de
Certificado de Ensaios do Material (Material Test Certificate). Estes documentos são normalmente declarações com
assinaturas reconhecidas (por um notário) do fabricante tabulando as propriedades químicas e físicas para o material.
Estes atributos normalmente listados como “típicos” ou “actuais” ou ambos. As propriedades típicas são simplesmente os
limites descritos pela especificação particular. Os atributos actuais são propriedades do material que foram fisicamente
medidas e especificamente listadas no MTR. Ambos indicam que o material cumpre com uma especificação. Os limites
actuais descrevem as propriedades químicas e mecânicas medidas em ensaios que representam uma determinada
chapa, tubo, barra, perfil, material de adição, etc. Ver Figura 5.9.
Quando chega ao local de fabrico o material encomendado segundo uma determinada especificação, o inspector pode ser
responsável pela revisão dos MTR que o acompanham. Esta revisão pode ajudar a determinar se o material cumpre com
todos os requisitos aplicáveis daquela especificação. Normalmente, o material será fisicamente identificado com o seu
tipo, grau, número de lote, etc. Esta identificação pode ser pintada, punçoada, ou anotada de outra forma num local
evidente na superfície do material. O inspector deve comparar essa identificação com a informação contida no MTR para
garantir que foi fornecida a devida documentação e que o material é de facto o encomendado.
Para o programa de controlo de material ter sucesso, deve existir um sistema onde o material recepcionado possa ser
rastreado através das várias etapas do processo de fabrico. O objectivo é ser capaz de rastrear cada peça de material
utilizada num componente fabricado, até ao seu MTR, e portanto, o seu fornecedor. Embora isto não seja um requisito
absoluto para muitos tipos de fabrico, existem industrias, tais como a industria nuclear ou aerospacial, que têm uma
extrema preocupação neste aspecto de fabrico. A política da empresa irá ditar qual o papel, se algum, que o inspector de
soldadura irá desempenhar no sistema de controlo de material. O inspector pode na realidade rever os documentos para
verificar a conformidade ou simplesmente verificar para garantir que outra pessoa já executou essa tarefa. O inspector
pode estar envolvido na totalidade do sistema de controlo de qualidade ou apenas num aspecto particular, tal como a
identificação dos materiais para a qualificação de procedimentos.
Figura 5.9 – MTR – Relatório de Ensaios do Material
Um sistema de controlo de materiais de sucesso tem vários atributos importantes. Primeiro, deve ser o mais simples
possível. Se o sistema for demasiado complexo, pode não ser cumprido, resultando numa perda de controlo. Os sistemas
simples que são compreendidos por todos têm uma maior probabilidade de fornecer resultados satisfatórios. Outro
aspecto importante é que contenham verificações e balanços necessários de forma a garantir que o sistema não falha e
resulte na perda de rastreabilidade.
Existem várias maneiras efectivas de manter a necessária rastreabilidade dos materiais. Dependendo do nível de controlo
requerido, e o número esperado de tipo de materiais diferentes, uma companhia pode desenvolver um sistema que vá de
encontro às suas necessidades particulares. Se só se encontrarem dois ou três tipos de materiais, um sistema de
segregação simples, ou separação, pode ser suficiente. Este métodos requer simplesmente que os tipos individuais de
material sejam armazenados separadamente. Esta separação pode ser conseguida utilizando paletes marcadas ou pela
utilização de diferentes tipos de materiais em áreas separadas da fábrica.
Outra forma efectiva de manter o controlo é conseguida com um sistema de código de cores. Com esta abordagem cada
tipo ou grau individual tem designado uma cor. Á chegada do material, alguém é responsável pela marcação de cada peça
com a devida cor. O código de cores ajuda a identificação do material durante as etapas posteriores de fabrico. Uma nota
de aviso sobre a codificação de cores: deve-se considerar a longevidade da cor, uma vez que muitos dos materiais de
coloração podem mudar de cor quando expostos à luz solar ou às intempéries. Uma mudança de cor devido à exposição
solar pode levar a erros graves no controlo de materiais. Outra preocupação é que os materiais de marcação não devem
ser prejudiciais aos materiais; exemplos disto são os materiais de marcação com elevada percentagem de cloretos que
danificam os aços inoxidáveis auteníticos, ou elevados conteúdos de sulfuretos que danificam as altas ligas de níquel.
Outro método de controlo de materiais é a utilização de um código alfanumérico. É certamente possível de manter a
rastreabilidade do material transferindo a sua inteira identificação para a peça. No entanto, esta informação pode ser
bastante extensa requerendo uma quantidade de tempo e trabalho considerável. A utilização de códigos alfanuméricos
pode eliminar a necessidade de transferir toda a informação tal como tipo, grau, dimensão, número de vazamento, número
de lote, etc., em cada peça.
Em resumo, pode ser atribuído um código alfanumérico específico a um grupo de material específico para simplificar a
operação mantendo a rastreabilidade. Quando um material de um dado tipo, grau, etc., é recepcionado, é lhe atribuído um
código como A1, A2, A3, ..., D1, D2, etc. A informação do material é então registada e associada com o seu código
alfanumérico correspondente. Uma vez estabelecida esta relação, o código específico é só o que é necessário para
rastrear o material através das etapas de fabrico. Os códigos abreviados têm uma maior probabilidade de serem
devidamente transferidos e mantidos, do que uma identificação longa e complexa.
O método final a ser discutido é o sistema de “código de barras” que pode ser automatizado e é bastante eficaz tanto no
controlo de material como no controlo de inventário. Este sistema utiliza um grupo de linhas verticais curtas, de várias
larguras como marcação no material. Estes códigos de barras podem ser aplicados manualmente no estaleiro, ou
automaticamente no sistema de fabrico. Estão disponíveis leitores de códigos de barras, que lêem o código de barras e
traduzem a informação das linhas para a o devido tipo, grau, composição química, etc. Estes sistemas são bastante
eficazes e estão a tornar-se na escolha de muitas industrias para o controlo de materiais.
14 DTRodrigues
Com qualquer destes sistemas de marcação, a identificação deve ser aparente. É boa prática garantir que a marcação é
colocada em vários locais se a peça tiver grandes dimensões. Como mínimo, a marcação deve ser colocada
diagonalmente nos cantos opostos de uma chapa ou em ambos os topos de tubos, perfis e barras. Se a peça de material
for então cortada ao meio, a marcação mantém-se em ambas as peças. Se as peças sofrerem mais cortes, a marcação
deve ser transferida para cada peça, incluindo a sobra que colocada de volta no armazém. Muitos dos fabricantes de
tubos imprimem o tamanho do tubo, especificação e número do vazamento ao longo do comprimento do tubo em cada
três a seis pés (1 a 2 metros) para uma identificação mais fácil.
Como mencionado na discussão anterior, o inspector de soldadura estará envolvido no sistema de controlo de materiais
apenas quando indicado na sua descrição de funções. Esse envolvimento pode ser a revisão e marcação, ou uma simples
verificação para garantir que a marcação está presente nos materiais a soldar.
Identificação de Ligas
As identificações das ligas são normalmente desenvolvidas por associações da industria tais como a Sociedade de
Engenheiros da Industria Automóvel (SAE), Instituto Americano do Ferro e Aço (AISI), e a Associação do
Desenvolvimento do Cobre (CDA). Os sistemas de identificação das ligas foram criados para assistir aqueles que
trabalhão numa industria em particular, e por vezes ligando pouco às industrias fora do seu raio de influencia. Pelo que, as
especificações de ligas desenvolvidas por estas diferentes associações sobrepõem-se frequentemente ou até utilizam
designações idênticas de ligas para ligas completamente diferentes, levando à confusão ou até a erros na utilização de
ligas.
O Sistema de Numeração Unificado (UNS) foi desenvolvido em 1974 para ajudar a inter conexão de muitos sistemas
nacionais de numeração que são correntemente suportados por sociedades, associações de comércio, e utilizadores
individuais e produtores de metais e ligas (ver Figura 5.10). O UNS é um meio de evitar a confusão causada pela
utilização de mais do que um número de identificação para o mesmo material, ou os mesmos números de identificação
aparecerem para dois ou mais materiais completamente diferentes.
A prática normativa iniciada pelo UNS ajuda a uma indexação eficiente, manutenção de registos, armazenamento de
informação, recuperação e consulta cruzada de metais e ligas. O sistema não é, no entanto, uma especificação de forma,
condição, qualidade, etc., dos materiais cobertos. Serve apenas como identificação básica.
Figura 5.10 – UNS Metais & Ligas
O UNS foi planeado para atribuir designações alfanuméricas para cada família de metais e ligas, consideradas como
tendo um “posição comercial”, ou “utilizável em produção”. Isto significa os metais e ligas que têm uma utilização industrial
activa, ou são produzidos regularmente. O UNS estabelece 18 séries de números primários para metais e ligas. Cada
número é consistido de uma letra de prefixo, seguido de cinco dígitos. Na maior parte dos casos a letra é sugestiva da
família de metais identificada, (tal como A para Alumínio ou S para aço inoxidável/Stainless). A Figura 5.11 identifica as
séries primárias de números e a classificação do metal ou liga para cada. Esta informação encontra-se no SAE HS-
1086/ASTM DS-56 E, Metais e Ligas no Sistema Unificado de Numeração (uma publicação conjunta de ambas as
organizações).
Para ilustrar como os números de metais e ligas existentes podem ser cruzados, são fornecidos os seguintes exemplos:
AISI-1020 = AÇO CARBONO
UNS-G10200 = AÇO CARBONO
CDA-C36000 = BRONZE DE CORTE FÁCIL
UNS-C36000 = BRONZE DE CORTE FÁCIL
Em cada série de “números primários UNS”, é criada uma “divisão secundária” para classificar metais e ligas cobertas
pela designação primária. Como mostrado pela Figura 5.12, os metais de adição de soldadura foram divididos em séries
de números secundárias dentro da classificação primária UNS. O leitor deve notar, no entanto, que esta lista é para
materiais de adição definidos por composição química e não deve ser confundida com a designação AWS “E” para
eléctrodo, na sua classificação de eléctrodos de soldadura baseada no metal depositado.
“UNS” – SÉRIE PRIMÁRIA DE NÚMEROS
A00001-A99999 Alumínio e ligas de alumínio
C00001-C99999 Cobre e ligas de cobre
E00001-E99999 Terras raras e metais similares e ligas
F00001-F99999 Ferros fundidos
G00001-G99999 Aços carbono e ligados AISI e SAE
H00001-H99999 Aços H AISI e SAE
J00001-J99999 Aços vazados (excepto aços ferramenta)
K00001-K99999 Aços variados e ligas ferrosas
L00001-L99999 Metais e ligas de baixo ponto de fusão
M00001-M99999 Vários metais e ligas não ferrosas
15 DTRodrigues
N00001-N99999 Níquel e ligas de níquel

P00001-P99999 Metais e ligas preciosas
R00001-R99999 Metais e ligas reactivas e refractárias
S00001-S99999 Aços resistentes ao calor e á corrosão (incluindo
inoxidáveis), aços de válvulas, e superligas de base
ferrosa
T00001-T99999 Aços ferramenta
W00001-W99999 Metais de adição de soldadura
Z00001-Z99999 Zinco e ligas de zinco
Figura 5.11 – Números UNS Primários
A informação fornecida dentro desta secção do módulo é apenas ilustrativa, de forma a ajudar a compreensão dos
sistemas de numeração das especificações de materiais. Para uma explicação mais detalhada, ou para obter listagens
adicionais incluídas no UNS para Metais e Ligas, o leitor pode contactar uma das organizações listadas na Figura 5.13
(contactos destas organizações já foram listados).
“UNS” – SÉRIE SECUNDÁRIA DE NÚMEROS
W00000-W09999 Soldadura, adição – aços carbono
W10000-W19999 Soldadura, adição – ligas manganês - molibedénio
W20000-W29999 Soldadura, adição – aços Ni
W30000-W39999 Soldadura, adição – aços inoxidáveis austeníticos
W40000-W49999 Soldadura, adição – aços inoxidáveis ferríticos
W50000-W59999 Soldadura, adição – aços de baixa liga Cr
W60000-W69999 Soldadura, adição – ligas de cobre
W70000-W79999 Soldadura, adição – ligas de revestimento superficial
W80000-W89999 Soldadura, adição – ligas de Ni
Figura 5.12 – Números UNS Secundários
“UNS” – ORGANIZAÇÕES ATRIBUIDORAS DE NÚMEROS
AA Associação de Alumínio
ASTM Sociedade Americana de Ensaios e Materiais
AWS Sociedade Americana de Soldadura
CDA Associação do Desenvolvimento do Cobre
SAE Sociedade de Engenheiros da Industria Automóvel
ZI Instituto do Zinco
Figura 5.13 – Organizações de Tipos Específicos de Ligas
Especificação Típica de Aço

É por vezes requerido ao inspector de soldadura comparar as propriedades actuais do material com os requisitos da
especificação do material. A ASTM tem desenvolvido numerosas especificações de materiais; as que se referem a metais
contêm praticamente o mesmo tipo de informação. Para se familiarizar com o tipo de informação fornecida e também
como é apresentada, será discutida uma especificação de aço típica.
Para este exemplo, será utilizada a especificação ASTM A514, Especificação Normalizada de Chapa de Aço de Liga
Temperado e Revenido de Alta Tensão de Elasticidade, Adequado à Soldadura, para ilustrar alguns dos detalhes que
podem estar incluídos numa especificação de aço típica.
Algumas das secções e referências importantes desta especificação são descritas para fornecer ao inspector de
soldadura o formato básico destas especificações.
Âmbito. Esta declaração explica exactamente o que é descrito nesta especificação. Isto é, define os limites de cobertura
da especificação.
Documentos Aplicáveis. È uma listagem de outros documentos que podem ser referidos no texto da especificação.
Requisitos Gerais de Entrega. Aqui, existe uma declaração sobre as condições requeridas do material, se encomendado
para cumprir com esta especificação. As especificações de aço normalmente referem-se ao ASTM A6, em vez de incluir
todos aqueles requisitos em todas as especificações.
16 DTRodrigues
Processo. Listagem do(s) método(s) aprovado(s) de produzir este produto.
Tratamento Térmico. Os detalhes do tratamento são indicados, para as ligas que requerem tratamento térmico.
Requisitos Químicos. Esta secção indica uma tabela que lista os requisitos de composição química. É importante notar
que são normalmente listados vários graus, e cada grau tem um requisito de composição química separado.
Requisitos de Tracção. Este parágrafo indica uma tabela que define os valores de tensão requeridos para a liga. Os
valore de tensão requeridos são normalmente diferentes para várias gamas de espessura.
Requisitos de Dureza de Brinell. Para os materiais que requerem ensaio de dureza de Brinell, é referida a extensão e os
requisitos.
Provetes de Ensaio. Qualquer referência sobre a implantação, preparação e tratamento dos provetes de ensaio é
referida aqui.
Número de Ensaios. É referido o número de provetes de ensaio requeridos para demonstrar conformidade
Re Ensaios. Este parágrafo descreve quais os procedimentos a seguir de algum dos provetes de ensaio falhar.
Marcação. É feita uma declaração sobre como o material será identificado.
Requisitos Suplementares. São referidos quaisquer detalhes adicionais que podem ser requeridos pelo comprador.
Estes requisitos não são para ser considerados a não ser que o comprador o refira na ordem de compra.
Especificação Típica de Metal de Adição

Pode também ser requerido ao inspector de soldadura que faça a revisão das propriedades de metais de adição de
soldadura de forma a verificar a conformidade com a especificação aplicável. Uma destas especificações, a AWS A5.1,
Especificação para Eléctrodos Revestidos de Aço Carbono para Soldadura por Arco, irá servir como exemplo do tipo de
informação fornecida e também como descrição do significado daquela informação.
Algumas das referências importantes desta especificação são descritas abaixo.
Âmbito. Descreve a cobertura desta especificação.
Secção A – Requisitos Gerais
Classificação. É descrita a base para a classificação. É feita a referência a várias tabelas que listão estas classificações,
baseado no tipo de corrente, tipo de revestimento, posição de soldadura, composição química, e propriedades mecânicas.
Aceitação. Refere que os eléctrodos serão aceites se cumprirem com os requisitos do AWS A5.01.
Certificação. Afirma que o fabricante deve-se certificar que o seu produto cumpre com todos os requisitos desta
especificação.
Re Ensaios. Se algum dos ensaios falhar, devem ser realizados dois re ensaios e cada um tem de passar.
Método de Fabrico. Qualquer método de fabrico que produz o produto em conformidade com esta especificação é
satisfatório.
Marcação. Refere qual a mínima identificação que deve estar visível no exterior de cada embalagem.
Embalagem. Descreve a embalagem adequada, incluindo dimensões normalizadas e configurações.
Procedimentos de Arredondamento. Explica a forma de arredondar os resultados do ensaio de tracção, ao 1 000 psi.
Secção B – Ensaios Requeridos e Métodos de Ensaio. Descreve os vários ensaios mecânicos e químicos que são
requeridos para julgar a conformidade de um material de adição com esta especificação. Os ensaio incluem composição
química, tracção no depósito, impactos, sanidade, tracção transversal, dobagens longitudinais, e ensaios em soldaduras
de ângulo.
Secção C – Fabrico, Embalagem, e Identificação. Descrimina os requisitos da especificação para estes itens.
Secção D – Detalhes dos Ensaio. Descreve os detalhes da execução dos vários testes utilizados para medir a
capacidade do metal de adição em cumprir esta especificação. Descreve também quais deste testes são requeridos para
cada classificação.
Apêndice. Contém informação adicional descritiva sobre certos requisitos encontrados no corpo da especificação. Inclui
informação relacionada com os cuidados e utilização dos eléctrodos em conformidade com esta especificação.
Qualificação de Procedimentos e Soldadores

Parte de todos os grandes projectos de soldadura, quer executados em oficina ou em estaleiro, é a qualificação de
procedimentos e de soldadores, ou operadores de soldadura. É uma das etapas preliminares de maior importância na
sequência de fabrico. Por vezes, os projectos são iniciados sem o benefício de procedimentos e soldadores aprovados.
Isto pode resultar em excessivas taxas de rejeição na produção devido a alguma deficiência inesperada na técnica,
materiais ou capacidade do operador.
O inspector de soldadura pode ser envolvido durante a execução deste teste de qualificação. A estrutura individual de
cada companhia ditará o grau de envolvimento neste processo. Alguns códigos requerem que o inspector de soldadura
17 DTRodrigues
assista à soldadura da qualificação e aos ensaios. Consequentemente, o inspector de soldadura deve ter conhecimento
das várias etapas da qualificação de procedimentos de soldadura e pessoal de soldadura.
A maior parte dos códigos coloca a responsabilidade de qualificar no fabricante ou cliente. Pelo que, as qualificações de
soldadura são declarações pela companhia verificando que os procedimentos de soldadura e o pessoal foram testados de
acordo com os devidos códigos e especificações e os resultados considerados aceitáveis.
No entanto, os fabricantes e clientes astutos realizam que a qualificação de procedimentos de soldadura e pessoal irá na
realidade resultar numa poupança de custos. Quando o pessoal e os métodos são testados e os resultados são
aceitáveis, é menor a probabilidade de existirem custos excessivos devido a soldaduras rejeitadas e a atrasos. É muito
mais económico encontrar alguma deficiência durante um teste do que durante a produção.
O inspector de soldadura pode também ser envolvido nestas qualificação no ponto de vista da revisão da documentação.
Uma das responsabilidades pode ser rever ambos os certificados de qualificação de procedimento de soldadura e
soldador de forma a determinar se estão em conformidade com o código e a especificação do trabalho. Os inspectores de
soldadura experientes realizam que numerosos problemas pontuais podem ser detectados e corrigidos antes do início da
soldadura se esta revisão for executada com cuidado. Em adição, a maior parte dos códigos dá ao inspector de soldadura
a autoridade de solicitar que os soldadores sejam requalificados no caso de continuarem a produzirem trabalho normal.
Durante esta discussão de testes de qualificação, as referências a soldadura não implicam que apenas as soldaduras
requeiram este tipo de medidas. A brasagem forte, por exemplo, também requer procedimentos e pessoal qualificados
para obter resultados satisfatórios. As técnicas específicas dos testes de qualificação de brasagem forte podem ser
encontradas no ASME Secção IX, que descreve as várias etapas envolvidas na qualificação de procedimentos de
soldadura e pessoal. Uma vez que cada código (por exemplo AWS D1.1, ASME Secção IX, e API 1104) trata os
procedimentos de soldadura ligeiramente diferente, algumas dessas diferenças irão ser referidas. É aconselhável, no
entanto, a consultar sempre o código apropriado para a informação específica sobre este tópico.
Qualificação de Procedimento
A primeira etapa do processo de qualificação é o desenvolvimento de um procedimento de soldadura, e a sua execução
de acordo com o procedimento de soldadura. Isto deve preceder a qualificação dos soldadores e a soldadura em
produção pois irá determinar se a técnica utilizada e os materiais são compatíveis. Em geral a qualificação de
procedimento de soldadura é executada para demonstrar a compatibilidade de:
(1) metais base,
(2) metais de adição de soldadura ou brasagem forte,
(3) processo(s), e
(4) técnicas
Notará que não é feita nenhuma menção ao nível de habilidade do soldador que executa o teste de qualificação. Mesmo
que a maior parte dos códigos considere que o soldador que executa a soldadura fica automaticamente qualificado, a
qualificação de procedimento não tem o intuito de julgar a habilidade do soldador. Mesmo que cada código trate os
procedimentos de soldadura ligeiramente de forma diferente, a intenção geral é a mesma.
Existem três abordagens gerais à qualificação de procedimento. Estas incluem procedimentos pré qualificados, o teste de
qualificação de procedimento, e testes de protótipos para aplicações especiais. Os testes em protótipos podem ser
utilizados para suplementar os outros métodos mais normais de qualificação de procedimentos.
Primeiro vamos discutir o sistema utilizado pela Sociedade Americana de Soldadura no AWS D1.1. Este sistema é único
na industria de soldadura, pois existe um número de procedimentos que são suposto como pré qualificados. Isto é, não há
necessidade de executar o teste de qualificação desde os parâmetros de soldadura estejam dentro de certos limites
prescritos. O código D1.1 lista vários processos de soldadura, metais base, espessuras, configurações de juntas, e
técnicas de soldadura que, quando utilizados em combinações específicas, são consideradas pré qualificadas.
O AWS D1.1 reconhece quatro processos de soldadura como estando pré qualificados, incluindo soldadura por eléctrodos
revestidos (SMAW), arco submerso (SAW), fios fluxados (FCAW), Mig-Mag (GMAW) excepto com transferência por curto
circuito. No entanto, não significa que estes são os únicos processos de soldadura que podem ser utilizados. Significa
simplesmente que é requerido um teste de qualificação se forem utilizados outros processos na soldadura em produção.
Existe também um número de metais base que são considerados aceitáveis e não requerem uma qualificação quando
utilizados.
A espessura do metal base irá ter também um efeito na eficácia do procedimento de soldadura. Pelo que, as várias juntas
de soldadura pré qualificadas têm limitações nas gamas de espessura cobertas. O AWS D1.1 está limitado à soldadura de
aço de espessura igual ou superior a 3,19 mm (1/8 in.). As gamas de espessura específicas para os vários processos,
posições e configurações de juntas são tabuladas para cada junta de soldadura pré qualificada. Novamente, apenas
porque uma certa condição coloca um procedimento fora destes limites, não significa que o procedimento não possa ser
utilizado. Significa simplesmente que um teste de qualificação tem de ser conduzido de forma a supo-lo aceitável.
A Figura 5.14 é um exemplo de como o AWS D1.1 lista as limitações dos vários aspectos das juntas de soldadura pré
qualificadas.
Revendo o desenho e os valores tabelados, vê-se que esta junta de soldadura pré qualificada em particular é para uma
junta topo a topo de chanfro em V, soldada de um dos lados, com um material de suporte na raiz de aço. A informação
tabelada mostra requisitos diferentes para a configuração exacta da junta de soldadura dependendo do processo,
espessura e a posição de soldadura. Para um dado processo, a folga na raiz pode variar com a relação do angulo do
18 DTRodrigues
chanfro. Considerando o processo SMAW, existem três hipóteses diferentes de combinações de folga de raiz e angulo do
chanfro: ¼ in. folga na raiz – 45º de angulo do chanfro, 3/8 in. folga na raiz – 30º de angulo do chanfro e 1/2 in. folga na
raiz – 20º de angulo do chanfro. É também importante notar que as tolerâncias para a folga na raiz e angulo de chanfro
aparecem na tabela inserida no canto superior direito. Existem listagens para as tolerâncias “como detalhado” e “como
montado” daquelas medidas. As tolerâncias “como detalhado” estão relacionadas com a liberdade dimensional do
projectista quando especifica estes itens. As tolerâncias “como montado” relacionam-se com as variações admissíveis
destas dimensões detalhadas durante a montagem das peças a soldar. Portanto, o inspector de soldadura aplicará estas
tolerâncias “como montado” quando inspeccionar a montagem desta junta na produção.
Na coluna seguinte, existe uma listagem das posições para as quais a junta é considerada pré qualificada. A seguinte
refere se é requerido ou não gás de protecção quando é utilizado FCAW. Quando se refere a estas juntas pré
qualificadas, é importante tomar atenção às notas que estão referenciadas na última coluna da tabela. Estas notas podem
colocar restrições adicionais à utilização daquela junta de soldadura pré qualificada.
O julgamento final sobre se um procedimento é considerado qualificado é feito após rever os conteúdos das secções 3 e 4
do código, que se referem a pré qualificação e qualificação, respectivamente. A secção 5 define muitos dos requisitos de
qualidade aceitáveis para a preparação e acabamento de soldaduras. Na secção 5, existe também informação sobre
métodos aceitáveis para conseguir esses níveis de qualidade. Esta secção detalha também aqueles requisitos específicos
para os vários processos, incluído as suas “variáveis essenciais”.
Figura 5.14 – Exemplo das Limitações das Juntas de Soldadura Pré Qualificadas da AWS
As variáveis essenciais são aquelas variáveis do procedimento de soldadura que, se alteradas além de certos limites,
requerem que seja estabelecido um novo procedimento de soldadura. Isto é, são o suficientemente importantes que, se
significativamente variadas, as soldaduras resultantes podem não ser satisfatórias. As variáveis essenciais são listadas
para cada processo de soldadura diferente.
Como previamente mencionado, se algum aspecto faz com que o procedimento seja não pré qualificado, o procedimento
pode ser qualificado fazendo uma soldadura de teste e sujeita-la aos ensaios destrutivos. É efectuado quase da mesma
forma que um teste de qualificação de acordo com o ASME Secção IX, que será discutido de seguida. Uma grande
diferença, no entanto, é que, para a AWS, o procedimento deve ser qualificado para cada posição em que a soldadura em
produção for utilizada. Os requisitos para estes testes aparecem na Secção 4 do AWS D1.1. Detalha as condições de
teste, resultados dos testes requeridos, e os limites dos vários procedimentos qualificados.
O próximo método geral utilizado para a qualificação de procedimentos é a execução de testes de qualificação. Este
método é utilizado, em versões algo modificadas, pelo ASME e pelo API para a qualificação de procedimentos de
soldadura. O ASME Secção IX, Qualificações de Soldadura e Brasagem, cobre também as qualificações de brasagem
além das de soldadura para o fabrico de reservatórios sobre pressão e tubagem. O API 1104, Norma para a Soldadura de
Tubagens e Instalações Afins, é principalmente utilizada pela industria de oleodutos e gasodutos para a qualificação e
inspecção de procedimentos de soldadura e pessoal.
Em ambos os sistemas, são definidas certas variáveis essenciais. Como o sistema AWS, essas variáveis essenciais ditam
a extensão de uma dada qualificação de procedimento. Isto é, uma vez excedidos esses limites prescritos, terá de ser
desenvolvido outro procedimento. Nestas variáveis essenciais estão incluídos itens tais como processos de soldadura,
parâmetros de soldadura, tipos de metal base, espessuras de metal base, tipos e dimensões de metais de adição, e
técnicas especificas de soldadura.
No sistema ASME, estas variáveis devem ser declaradas na Especificação de Procedimento de Soldadura (WPS). Irá
listar a gama de cada uma das variáveis essenciais. Uma vez que estas gamas podem exceder os limites das várias
variáveis essenciais, podem ser requeridos várias qualificações para se obter uma cobertura completa. As condições do
teste estão registadas num segundo documento, o Registo de Qualificação de Procedimento (PQR). Consequentemente,
podem existir vários PQR(s) referenciando uma única WPS.
Uma vez definidas estas variáveis para um certo procedimento para que inclua todas as condições que possam ser
encontradas durante a soldadura de produção, um corpo de prova de teste de procedimento é soldado. Pode ser uma
chapa ou um tubo no ASME para resultar numa qualificação de procedimento para ambos os formatos. No API, a
configuração é sempre tubular. Após a soldadura, os provetes de ensaio requeridos são removidos e ensaiados
destrutivamente para serem julgados aceitáveis ou inaceitáveis baseando-se nos requisitos que os acompanham. As
Figuras 5.15 e 5.16 representam alguns dos típicos provetes ensaio de qualificação de procedimento para a qualificação
de acordo com o ASME Secção IX e API 1104, respectivamente.
No ASME, a qualificação de procedimento na posição ao baixo qualifica aquele procedimento para todas as posições. O
API requer que um procedimento seja qualificado na posição fixa ou a rolar, ou ambas, dependendo nos requisitos do
trabalho. No entanto, a qualificação em qualquer destas posições não qualifica aquele procedimento na outra posição.
Estes testes estão designados para avaliar os efeitos das técnicas de soldadura e a compatibilidade do metal base e de
adição. Alguns dos testes mais comuns utilizados nos testes de qualificação de procedimento são tracção, dobragem,
nick-break, macro, fractura de soldadura de angulo e ensaios não destrutivos. Os exemplos das configurações de alguns
destes provetes de ensaio encontram-se no Módulo 6.
A Figura 5.17 representa esses provetes de ensaio requeridos e a gama de espessura qualificada para as várias
qualificações de procedimento em soldaduras em chanfro de acordo com o ASME Secção IX. A Figura 5.18 lista os
provetes requeridos para a qualificação de procedimento de soldaduras topo a topo segundo o API 1104.
Condições especiais de serviço podem requerer ensaios adicionais para avaliar outras propriedades da soldadura, Alguns
destes testes são impactos, durezas, químicos, e condições especiais de serviço (ex. corrosão e resistência à abrasão).
19 DTRodrigues
O código específico irá ditar o critério de aceitação apropriado de cada teste. Como inspector de soldadura poderá estar
envolvido nesta avaliação, assim como na operação de ensaio. Possivelmente o trabalho mais importante que o inspector
de soldadura pode executar durante o processo de qualificação é monitorizar cuidadosamente a soldadura de forma a
garantir que o procedimento está a ser seguido. Se forem encontrados problemas durante a soldadura do procedimento
que sejam resultado de deficiências do próprio procedimento, podem possivelmente ser identificadas e corrigidas nesta
etapa em vez de durante a soldadura de produção.
O método final de qualificar um procedimento é através da utilização de testes especiais de soldadura de protótipos. Esta
técnica é por vezes utilizada para configurações de estruturas soldadas complexas onde existe uma preocupação sobre
as forma ou condição geral daquele componente possa ser afectada pela operação de soldadura. Altos níveis de restrição
e junta de soldadura inacessível são causas possíveis de problemas de soldadura, mas estes são mais difíceis de avaliar
utilizando um corpo de prova normalizado. Apenas através da tentativa de soldadura em protótipos de juntas é que estas
questões podem ser respondidas.
Estes testes em protótipos podem ser o teste exclusivo, ou podem ser utilizados em conjunção com outra técnica de
qualificação mais comum. Em qualquer dos casos, estes testes são uma ajuda ao fabricante pois ficará a saber como uma
soldadura particular pode ser executada e que aquele métodos particular pode ser aplicado com sucesso. Este
experiência valiosa pode ser ganha através de testes em vez de ter de corrigir o procedimento durante a produção.
Figura 5.15 – Provetes de Ensaio Típicos do ASME
Figura 5.15 (Continuação) – Provetes de Ensaio Típicos do ASME
Figura 5.16 – Provetes de Ensaio Típicos do API
Figura 5.17 – Provetes de Ensaio Requeridos e Espessuras Qualificadas para a Qualificação ASME de Procedimento
Figura 5.18 – Tipo e Número de Provetes de Ensaio Requeridos para a Qualificação API de Procedimento em Soldaduras
Topo a Topo
Para finalizar esta discussão de qualificação de procedimentos de soldadura, vamos rever a sequência geral para a
qualificação de um procedimento através de teste:
ESPECIFICAÇÃO DE QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDADURA
(1) Seleccionar as variáveis de soldadura.
(2) Verificar se o equipamento e materiais são adequados.
(3) Monitorizar o alinhamento da junta de soldadura e a soldadura, registando todas as variáveis e observações
importantes.
(4) Seleccionar, identificar e remover os provetes de ensaio requeridos.
(5) Ensaiar e avaliar os provetes.
(6) Rever os resultados dos ensaios e verificar a compatibilidade com os requisitos do código aplicável.
(7) Libertar o procedimento aprovado para produção.
(8) Qualificar os soldadores de acordo com esta especificação.
(9) Monitorizar a utilização do procedimento durante a produção de forma a verificar que continua a produzir resultados
satisfatórios.
Enquanto que esta sequência pode variar de companhia para companhia, a maior parte destes itens são suficientemente
importantes para serem considerados. O inspector de soldadura pode estar envolvido em cada uma destas 9 etapas ou
apenas algumas, novamente dependendo da estrutura particular da companhia.
Deve ser compreendido que uma das partes mais importantes do processo de qualificação de procedimento é a utilização
do procedimento durante a soldadura de produção. Por vezes, as companhias executam os testes de qualificação apenas
para satisfazer os requisitos do cliente. Uma vez qualificados, estes são mantidos numa linda pasta e guardados numa
prateleira de alguém ou em arquivo. Isto não ajuda o soldador que necessita de saber a informação contida nos
certificados de qualificação de procedimento.
Os procedimentos são instruções de soldadura; como tal, devem estar prontamente disponíveis ao soldador durante a
produção. Devido às limitações físicas do papel no ambiente de soldadura, algumas companhias utilizam placas de
plástico ou papel envolvido em plástico que é suficientemente durável para resistir estar perto da operação de soldadura.
Estes contêm toda a informação necessária do procedimento de soldadura aprovado, para que o soldador possa
facilmente consultar estes requisitos se surgir alguma questão. Ajuda também o inspector de soldadura, pois poderá
verificar os requisitos do procedimento e compará-los com os parâmetros que são utilizados pelo soldador na produção.
Outro propósito da monitorização durante o processo de soldadura é o de achar deficiências pontuais no procedimento
que podem apenas aparecer durante a soldadura de produção. Se verificados, o inspector de soldadura pode reportá-los
ao supervisor ou engenheiro de soldadura para que ocorra uma acção correctiva.
Para cada código, foram desenvolvidos certificados para ajudar a expor a informação da qualificação de procedimento, e
são normalmente utilizados pela simplicidade. Aparecem em cada Código exemplos dos certificados.
20 DTRodrigues
Qualificação de Soldador
Uma vez qualificado o procedimento, não tem qualquer utilidade até que os soldadores sejam qualificados para executar a
soldadura de acordo com aquele procedimento. Estas são duas operações diferentes pois servem propósitos diferentes,
como será explicado na seguinte discussão. Vamos assumir que foram estabelecidos e aprovados os procedimentos de
soldadura apropriados através de um método ou outro. É agora necessário executar os testes de qualificação dos
soldadores para determinar se os soldadores possuem habilidade suficiente para produzir soldaduras satisfatórias
utilizando aqueles procedimentos.
No procedimento, a preocupação era com a compatibilidade dos materiais e técnicas. Uma vez que já foi provada, as
qualificações de soldador são projectadas para julgar o nível de habilidade dos soldadores de produção.
Consequentemente, o teste de qualificação do soldador é feita de uma forma algo diferente.
Mesmo que diferente em alguns aspectos, a qualificação de soldador tem também certas similaridades quando
comparada com a qualificação de procedimento. Entre estas está a existência de variáveis essenciais. No caso da
qualificação de soldador, estas podem incluir a posição de soldadura, configuração da junta, tipo e dimensão do eléctrodo,
processo, tipo de metal base, espessura do metal base e uma técnica específica de soldadura. Estes itens são todos
relacionados com os aspectos da operação de soldadura que são directamente afectados pelas capacidades físicas do
soldador.
Os códigos são geralmente específicos quanto às limitações da variáveis essenciais, A Figura 5.19 lista as limitações da
posição em certos tipos de soldadura para a qualificar soldadores, de acordo com o AWS D1.1.
Figura 5.19 – Limitações de Tipo e Posição para a Qualificação AWS de Soldador.
Pode-se ver que a gama de qualificação varia com as diferentes configurações da soldadura: chanfros em chapa,
soldaduras de angulo em chapa e chanfros em tubos. É visível que a qualificação num chanfro em chapa apenas fornece
uma cobertura limitada para a soldadura em tubos. No entanto, se o soldador se qualificar num tubo, fica automaticamente
qualificado para chapa. É de notar que a qualificação em chanfro em chapa nas posições 3G e 4G irá qualificar o soldador
para todas as posições em chapa. De forma idêntica, a qualificação quer na posição 6G, ou 2G e 5G irá qualificar o
soldador para todas as posições em tubo excepto nas conexões em T-, K-, e Y-. A posição de teste 6GR, no entanto, irá
fornecer uma cobertura completa para todas as posições e configurações em tubo.
Estas designações numéricas para as posições de teste são abreviações simples e devem ser relembradas pelo inspector
de soldadura. As Figuras 5.20 a 5.23 são ilustrações das várias posições de teste para chanfros em chapa, soldaduras de
angulo em chapa, chanfros em tubos e soldaduras de angulo em tubos, respectivamente.
Outra variável essencial importante que determina qual a cobertura obtida por um teste de qualificação específico é a
espessura da chapa ou tubo de teste, A Figura 5.24 lista as gamas de espessura qualificadas para os vários testes em
chapa e tubos, de acordo com o AWS D1.1. Esta tabela diz-nos que uma chapa de teste de 9,52 mm (3/8 in.) irá qualificar
o soldador para soldar em produção materiais de espessura até 19,05 mm (3/4 in.). Esta é referida como uma qualificação
de espessura limitada. Uma qualificação com sucesso numa chapa de teste com 25,4 mm irá qualificar o soldador para
qualquer espessura superior ou igual a 3,17 mm (1/8 mm). Esta qualificação é referida como qualificação de espessura
ilimitada.
Outra variável essencial é a própria configuração da junta. Para determinar este efeito, são utilizadas chapas e tubos de
teste normalizados para se aproximarem das configurações necessárias. Um dos aspectos mais importantes da
configuração da junta é a presença ou ausência de suporte na raiz (cobrejunta). No D1.1, existem referências específicas
quanto à direcção de laminagem dos materiais das chapas quando se utiliza suporte na raiz. A ductilidade do metal irá
variar dependendo da sua direcção de laminagem. Se os ensaios de dobragem forem executados em provetes em que a
direcção de laminagem da chapa é na direcção transversal, o metal base pode falhar. É portanto importante garantir que
as chapas são devidamente orientadas antes do teste de qualificação.
A AWS sugeriu uma configuração de chapa de ensaio opcional para os testes de soldadura na posição horizontal. Utiliza o
mesmo chanfro a 45º como para a posição ao baixo, mas apenas a chapa de cima é biselada. Isto fornece uma prateleira
plana em que o soldador pode depositar os passes de soldadura para encher o chanfro mais facilmente.
A Figura 5.25 representa as configurações requeridas de juntas topo a topo tubulares para as soldaduras com e sem
suporte na raiz.
As chapas de teste para as qualificações em soldaduras de angulo são estão representadas nas Figuras 5.26 e 5.27.
Novamente, o AWS D1.1 oferece dois métodos para este tipo de qualificação: a fractura de soldadura de angulo e ensaio
macrográfico (ver Figura 5.26) e a dobragem de raiz da soldadura de angulo (ver Figura 5.27).
A configuração final de junta de teste de qualificação utilizada no AWS D1.1 é referida como teste 6GR, ou junta de teste
para as conexões em T, K, e Y em tubo ou perfis quadrados ou rectangulares. É representado na Figura 5.28. As iniciais
T, K, e Y são simplesmente uma referência aproximada à forma das juntas. Esta configuração de junta de teste é
destinada a simular os problemas de acesso associados com a soldadura de conexões em T, K, e Y em estruturas
tubulares. Isto é conseguido pela adição de um anel de restrição não mais do que a 12,7 mm (1/2 in.) da aresta do
chanfro.
Com alguns processos, pode ser requerida a requalificação se existir uma alteração no tipo de eléctrodo especificado. A
Figura 5.29 representa os vários tipos de eléctrodos de SMAW (eléctrodos revestidos) que são agrupados de acordo com
o nível de habilidade requerido para a sua operação.
Os eléctrodos no Grupo F4 são considerados como o tipo mais difícil de utilizar; de forma similar, o Grupo F1 inclui
aqueles tipos de eléctrodos que são considerados como os que requerem menor habilidade manual. Normalmente, a
21 DTRodrigues
qualificação com um eléctrodo de um grupo de número superior irá automaticamente qualificar o soldador para soldar com
qualquer eléctrodo de um grupo com um número inferior. Pelo que, um teste de qualificação executado com um eléctrodo
E7018, que está no Grupo F4, irá fornecer ao soldador uma cobertura de qualificação para todos os tipos de eléctrodos de
aço ao carbono de SMAW listados.
A técnica específica de soldadura utilizada é também considerada um variável essencial para a qualificação de soldador.
As alterações em tais detalhes como a direcção de soldadura para a soldadura vertical (i.é ascendente os descendente)
irá requerer um teste de qualificação adicional. Outras variáveis essenciais relacionadas com a técnica podem incluir
alterações no processo, posição, tipo de metal base, espessura de metal base, e diâmetro da tubagem.
Figura 5.20 – Posições de Chapas de Teste para Soldaduras em Chanfro.
Figura 5.21 – Posições de Chapas de Teste para Soldaduras de Angulo.
Figura 5.22– Posições de Tubos de Teste para Soldaduras em Chanfro.
Figura 5.23 – Posições de Tubos de Teste para Soldaduras de Angulo.
Figura 5.24 – Número e Tipo de Provetes e Gama de Espessuras Qualificadas para a Qualificação AWS de Soldador em
Chapa.
Figura 5.25 – Configurações AWS de Juntas Topo a Topo Tubulares para a Qualificação de Soldador (Com e Sem
Suporte na Raiz).
Figura 5.26 – Chapa de Teste de Qualificação AWS de Soldador para Soldaduras de Angulo – Opção 1.
Figura 5.27 – Chapa de Teste de Qualificação AWS de Soldador para Soldaduras de Angulo – Opção 2.
Figura 5.28 – Juntas de Teste, AWS D1.1, de Qualificação de Soldador para as conexões T-, K-, e Y- em tubos ou perfis
quadrados.
Figura 5.29 – Grupos de Classificações de Eléctrodos de SMAW.
Uma vez seleccionados o corpo de prova, posição e técnica apropriados de forma a garantir uma cobertura adequada, a
soldadura de teste é executada de acordo com o procedimento aplicável. Pode ser solicitado ao inspector de soldadura
que testemunhe o depósito da soldadura para verificar a conformidade do procedimento além de verificar a habilidade do
soldador. Uma atenção cuidada às técnicas e habilidades do soldador podem revelar hábitos que podem produzir
soldaduras inaceitáveis.
O corpo de prova acabado é então marcado para o identificar com o nome do soldador, posição de teste e o topo do corpo
no caso de um tubo soldado nas posições 5G, 6G, ou 6GR. O código irá então descrever se é ou não necessário ensaios
não destrutivos, além do tipo e número de provetes de ensaio requeridos. Em geral, são requeridos menos provetes para
a qualificação de soldador do que para a qualificação de procedimento. No facto, alguns códigos permitem a utilização
apenas de ensaios não destrutivos, em substituição dos testes destrutivos normais de qualificação de soldador.
A Figura 5.24 identifica o tipo e o número de provetes de ensaio requeridos para a qualificação de soldador de acordo com
o AWS D1.1. É de notar que são apenas requeridas dois ensaios de dobragem para cada qualificação de soldador em
chapa. As dobragens de face e raiz são utilizadas para chapas finas, enquanto que para chapas acima de 9,52 mm (3/8
in.) é requerido a utilização de dobragens laterais. Isto é devido á dificuldade associada à dobragem de provetes
extremamente espessos.
Virtualmente todos os ensaios de provetes de qualificação de soldador são geralmente categorizados com ensaios de
sanidade, incluindo ensaios de dobragem, ensaios de nick-break e ensaios fractura de soldaduras de angulo. As suas
configurações e métodos de ensaio são idênticos aos utilizados na qualificação de procedimento. Para a qualificação de
soldador em chapa ou tubo, os provetes são removidos de acordo com a secção do código aplicável. Para corpos de
prova de tubo soldador nas posições 5G e 6G, os provetes são removidos em relação ao topo do tubo durante a
soldadura.
Uma vez devidamente identificados, removidos e ensaiados os provetes são então avaliados de acordo com os requisitos
apropriados do código. Se os resultados de todos os testes foram satisfatórios, o soldador é considerado qualificado para
executar soldaduras dentro dos limites dessa qualificação. Os resultados dos ensaios, assim como a descrição do
procedimento de soldadura utilizado, são listados num relatório (certificado) para certificar que o soldador satisfez os
requisitos da qualificação. Um certificado típico utilizado pela AWS está representado na Figura 5.30. Os certificados de
qualificação de soldador utilizados pelo ASME e o API estão representados nas Figura 5.31 e 5.32.
Nesta altura, é apropriado diferenciar os termos qualificar e certificar, como aplicados a estes testes de soldadores. Se for
dito que o soldador é qualificado, significa essa pessoa demonstrou habilidade suficiente para executar uma certa
soldadura. Certificação, no entanto, aplica-se aos documentos que suportam esta qualificação. Um soldador passe
satisfatoriamente um teste de qualificação deveria então ser referido como soldador qualificado em vez de soldador
certificado.
Figura 5.30– Registo de Teste de Qualificação AWS de soldador e operador de soldadura.
Figura 5.31 – Registo de Teste de Qualificação ASME de soldador e operador de soldadura.
Figura 5.32 – Registo de Teste de Qualificação API.
Uma vez qualificado, será permitido ao soldador soldar em produção enquanto a soldadura não envolver posições,
espessuras, eléctrodos, etc., que estejam fora dos limites da qualificação. A maior parte dos códigos permite que a
22 DTRodrigues
qualificação tenha uma validade infinita enquanto o soldador continuar a utilizar o processo com sucesso em produção. No
entanto, se for detectada pelo inspector de soldadura ou outro supervisor uma execução inaceitável, pode ser requerido
ao soldador que se submeta a outro teste de qualificação e / ou mais formação. A certificação (documento de qualificação)
pode terminar quando o soldador deixa uma empresa e é contratado por outra. Uma vez que cada fabricante ou
contratante é responsável pela qualificação dos seus procedimentos e soldadores, geralmente os códigos requerem que o
soldador seja qualificado por cada empresa em separado.
De forma a resumir o acima descrito, a sequência geral para a qualificação de um soldador é:
(1) Identificar as variáveis essenciais.
(2) Verificar se o equipamento e materiais são adequados.
(3) Verificar a configuração e posição do corpo de prova.
(4) Monitorizar a soldadura de forma a garantir a conformidade com o procedimento de soldadura aplicável.
(5) Seleccionar, identificar e remover os provetes de ensaio requeridos.
(6) Ensaiar e avaliar os provetes.
(7) Completar a documentação necessária.
(8) Monitorizar a soldadura de produção.
A qualificação dos soldadores fornece o fabricante ou contratante de pessoal para executar a soldadura de produção de
acordo com os procedimentos qualificados. Uma vez iniciada esta soldadura de produção, será requerido ao inspector de
soldadura que garanta que a soldadura está a ser executada em conformidade com os requisitos do procedimento e que
as soldaduras finalizadas são aceitáveis. Quaisquer deficiências devem ser anotadas e corrigidas. Se forem encontrados
problemas recursivos, as acções correctivas podem incluir alterações de procedimento e / ou pessoal.
A existência de procedimentos e pessoal qualificados não garante que todas as soldaduras de produção serão
satisfatórias, mas pelo menos fornece alguma garantia de que o procedimento e o pessoal são capazes de produzir
soldaduras de qualidade adequadas. É importante relembrar, no entanto, que as soldaduras de qualificação foram
provavelmente produzidas em condições mais desejáveis do que aquelas presentes durante a produção.
Consequentemente, variações no alinhamento, configuração da junta, acessibilidade, etc., podem introduzir condições
que poderão aumentar a possibilidade de erro. Portanto, o inspector de soldadura deverá tentar localizar e identificar estas
inconsistências antes que resultem em soldaduras não conformes.
Sumário
Os documentos representam um lado da equação da inspecção. O outro é, o inspector, cuja função é estabelecer a
qualidade da peça ou produto. Tradicionalmente, a inspecção é vista como uma actividade pós produção. A inspecção de
soldadura é significativamente diferente. A inspecção de soldadura engloba actividades que ocorrem antes, durante, e
após soldadura. A inspecção de soldadura é portanto preventiva e reactiva.
A Qualidade é, por definição, “conformidade com a especificação”. Como já referido, o termo “especificação” pode de facto
referir-se a provisões do contrato ou trabalho contidas em:
- Desenhos
- Códigos
- Normas
- Especificações
Os Desenhos dão detalhes sobre a dimensão, forma e configuração de um item. Os Códigos, Normas e Especificações
dão detalhes sobre o projecto, materiais, métodos e requisitos de qualidade a serem satisfeitos. Incluídos nos métodos
estão os procedimentos de soldadura e a capacidade do pessoal de soldadura; cuja qualificação pode também envolver o
inspector de soldadura.
Baseando-se no conceito de acção preventiva, a inspecção de soldadura cobre idealmente todas as actividades onde se
podem desenvolver problemas. Como tal, a inspecção de soldadura e os documentos que referem requisitos específicos
estão preocupados com:
- Desenho das juntas
- Materiais, metal base, e metal de adição
- Procedimentos de soldadura e fabrico
- Preparações, forma da junta, e dimensões
- Produção antes, durante, e após soldadura
A capacidade dos inspectores de soldadura de lerem, interpretarem e compreenderem completamente a documentação
aplicável é a base para uma inspecção de soldadura com sucesso.
23 DTRodrigues
Termos de Definições Chave

(alphanumeric code) código alfanumérico – curta combinação de letras e números utilizadas para identificar um tipo de
material, grau, etc.
ANSI – Instituto Nacional Americano de Normalização (American National Standards Institute).
API – Instituto Americano do Petróleo (American Petroleum Institute).
ASME – Associação Americana de Engenheiros Mecânicos (American Society of Mechanical Engineers).
ASNT - Associação Americana para Ensaios Não Destrutivos (American Society for Nondestructive Testing).
ASTM - Sociedade Americana para Ensaios e Materiais (American Society for Testing and Materials)
AWS – Associação Americana de Soldadura (American Welding Society).
(bar code) código de barras–grupo de linhas verticais curtas representado um corpo de informação.
(camber) arqueamento – variação permitida da linearidade, em feixes.
(code) código – um conjunto de leis, de uma nação, cidade, etc., ordenadas sistematicamente para fácil consulta.
(drawing) desenho– detalhe gráfico de um componente, revelando a sua geometria e dimensão, com tolerâncias.
(drop) sobra– em fabrico por soldadura, a peça restante de um material após uma porção ter sido removida para
utilização.
(essencial variables) variáveis essenciais– aquelas variáveis que, se alteradas além de certos limites, requerem a
preparação e qualificação de um novo procedimento de soldadura.
(heat number) número de vazamento– um número designado a cada vazamento de aço pela fonte de fabrico.
(hold point) ponto de paragem – uma etapa pré estabelecida, especificada no processo de fabrico onde o fabrico é
parado para permitir uma inspecção intermédia. Apenas após inspecção revelar que a peça cumpre os requisitos de
qualidade é que o fabrico pode continuar.
ISO – Organização Internacional de Normalização (International Organization for Standardization).
(material call out) lista de materiais – uma lista de materiais requeridos para o fabrico do componente. Esta lista irá
especificar todos os tipos de ligas, graus, dimensões, etc., requeridos para o metais base e de adição.
MTC– Certificado de Ensaio do Material.
MTR– Relatório de Ensaio do Material.
NACE– Associação Nacional de Engenheiros de Corrosão (National Association of Corrosion Engineers).
PQR– Relatório de Qualificação de Procedimento de Soldadura - RQPS.
(standard) norma– algo estabelecido para ser utilizado como regra ou base de comparação em medida ou julgamento de
capacidade, quantidade, conteúdo, extensão, valor, qualidade, etc.
(specification) especificação– uma descrição detalhada das partes de um todo; declaração ou enumeração de
particularidades, como actual ou requerida dimensão, qualidade, representação, termos, etc.
(tolerance) tolerância– a quantidade de variação permitida da dimensão de projecto de uma peça.
(traceability) rastreabilidade– um atributo do sistema de controlo de materiais que permite rastrear qualquer peça ou
material utilizado no fabrico até à sua fonte e aos documentos de certificação.
UNS– Sistema Unificado de Numeração.
WPS– Especificação de Procedimento de Soldadura - EPS.
WPQ ou WPQR– Relatório de Qualificação de Soldador ou Operador de Soldadura.
24 DTRodrigues

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MÓDULO 5 – DOCUMENTOS RELACIONADOS COM A INSPECÇÃO DE SOLDADURA E QUALIFICAÇÃO

TÉCNOLOGIA DE INSPECÇÃO DE SOLDADURA

MÓDULO 5 - DOCUMENTOS RELACIONADOS COM A

Dimensão de Projecto com tolerância

Figura 5.1 – Exemplos de Tolerâncias

American Petroleum Institute (API)

American Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO)

American Bureau of Shipping (ABS)

American Gas Association (AGA)

American Institute of Mining, Metallurgical, and Petroleum Engineers (AIME)

Association for Facilities Engineering

American Institute of Steel Construction (AISC)

American Nuclear Society (ANS)

American National Standards Institute (ANSI)

American Railway Engineering Association (AREA)

American Society of Civil Engineers (ASCE)

American Society of Mechanical Engineers (ASME)

American Society for Nondestructive Testing (ASNT)

American Society for Quality Control (ASQC)

American Society of Safety Engineers (ASSE)

American Welding Institute (AWI)

American Water Works Association (AWWA)

ASM International (ASM)

Association of American Railroads (AAR)

Association of Iron and Steel Engineers (AISE)

Canadian Standards Association (CSA)

Canadian Welding Bureau (CWB)

Canadian Welding Development Institute (CWDI)

Compressed Gas Association (CGA)

Cryogenic Society of America (CSA)

Edison Welding Institute (EWI)

Fabricators & Manufacturers’ Association International (FMA)

Grinding Wheel Institute (GWI)

Industrial Accident Prevention Association (IAPA)

Industrial Safety Equipment Association (ISE)

International Institute of Welding (IIW)

International Organization for Standardization (ISO)

International Oxygen Manufacturers’ Association (IOMA)

International Titanium Association

Material Handling Industry Association

National Association of Corrosion Engineers (NACE)

National Board of Boiler and Pressure Vessel (NBBPVI)

National Electrical Manufacturers’ Association (NEMA)

Steel Tank Institute (STI)

Ultrasonic Industry Association (UIA)

Underwriters Laboratories, Inc. (UL)

Welding Research Council (WRC)

Welded Steel Tube Institute (WSTI)

N00001-N99999 Níquel e ligas de níquel

Especificação Típica de Aço

Especificação Típica de Metal de Adição

Qualificação de Procedimentos e Soldadores

Termos de Definições Chave

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