AUTOMAÇÃO

INDUSTRIAL

Aline Morais da Silveira

Diagrama de blocos
de processos
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

„„ Enumerar etapas do memorial descritivo de automação.

„„ Categorizar fluxogramas e diagramas de processos.
„„ Aplicar diagrama de blocos de processos em projetos de automação.

Introdução
Em um projeto de automação industrial, é preciso que todos os processos
sejam descritos de forma clara para que os envolvidos tenham acesso às
mesmas informações, buscando assim evitar mal-entendidos. Uma forma
de esclarecer o projeto é por meio de um memorial descritivo que con-
tenha informações relevantes; entre elas, estão incluídos os fluxogramas
do processo em forma de diagramas de blocos, em que a sequência de
operações do processo é apresentada.
Neste capítulo, você vai estudar quais são as etapas do memorial
descritivo de automação, como categorizar fluxogramas e diagramas
de processos, além de como aplicar o diagrama de blocos de processos
em projetos de automação.

1 Etapas do memorial descritivo de automação

Segundo Venturelli (2015), os projetos de automação industrial podem ser
divididos em duas grandes etapas: o planejamento e a implantação. O planeja-
mento envolve os estudos técnicos e a análise de viabilidade, já a implantação
é específica de cada área, mas em automação industrial pode ser dividida nas
seguintes fases:
2 Diagrama de blocos de processos

1. Especificação técnica.
2. Aplicações, especificando detalhadamente os equipamentos e
dispositivos.
3. Projetos de todos os dispositivos envolvidos.
4. Infraestrutura de redes, descrevendo a integração entre todos os
equipamentos.
5. Configuração dos controladores por meio do desenvolvimento de pro-
gramas específicos.
6. Configuração do supervisório, interfaces com banco de dados, conec-
tividade com o sistema de gestão, etc.
7. Montagem de painéis elétricos, suportes, cabeamento, etc.
8. Parametrização de todos os dispositivos de acordo com o projeto do
processo.
9. Início da energização do processo, normalmente em vazio, analisando
o comportamento dos comandos, controles e sistema de segurança.
10. Operação assistida, verificando o comportamento até chegar à produção
de projeto.
11. Atualização da documentação, tanto com documentos de operação
quanto de manutenção.

Durante o planejamento e a implementação, é preciso que seja elaborada

uma documentação para que todos os envolvidos recebam as mesmas in-
formações sobre o sistema. Além disso, essa documentação pode servir de
suporte para os usuários quando o projeto de automação já tiver sido colocado
em operação.
Essa documentação é o memorial descritivo, que tem como principal
função definir todas as informações relevantes do projeto, como as estratégias
de automação, sendo preciso especificar os requisitos funcionais da automação,
as interfaces com outros sistemas, as lógicas de controle e sequenciamento,
entre outros requisitos. Por meio do memorial descritivo, também são possíveis
a compra de materiais e a execução do projeto.
Para a elaboração do memorial descritivo, é preciso que o escopo do projeto
esteja definido, para que assim seja possível estabelecer e cumprir os objetivos,
visto que mudanças no escopo do projeto muito provavelmente irão demandar
mudanças nos objetivos, assim como mudanças em tempos e custos.
Tamietti (2009, documento on-line) cita que “[...] cliente atendido aquém do
escopo pode significar cliente insatisfeito e cliente atendido além do escopo
pode significar custo além do orçado”.
 Diagrama de blocos de processos 3

No memorial descritivo, é preciso apresentar uma descrição sucinta da

instalação, com informações complementares, quando necessário. Segundo
Tamietti (2009), as principais etapas do memorial descritivo são:

1. Dados básicos de identificação do projeto.

2. Dados quantitativos do projeto.
3. Descrição geral do projeto.
4. Lista de dispositivos, cabos e equipamentos, com quantidades e espe-
cificação técnica.
5. Descrição das características de operação dos equipamentos, incluindo
plantas, diagramas, desenhos, etc.
6. Lista de documentos elaborada para o projeto.
7. Premissas fixadas e considerações preliminares (parâmetros do projeto).
8. Características peculiares do projeto.
9. Aspectos a serem considerados para manutenção.

Para a elaboração do memorial descritivo, alguns programas que podem

ser utilizados, segundo Lamb (2015), são os do tipo projeto assistido por
computador, do inglês computer aided design (CAD), os para escritório e
outros próprios para capturar e planejar todas as etapas do desenvolvimento.
Algumas das plantas que podem ser incluídas no memorial descritivo são:
planta de tubulação, planta de instrumentação geral, planta de instrumentação
pneumática, planta de instrumentação elétrica, planta de encaminhamento de
cabos, entre outras.
Dentre os digramas, estão: diagrama de causa e efeito, diagrama lógico,
diagrama funcional, diagrama de interligação, diagrama de malha, etc. Os
desenhos apresentados normalmente são dos painéis. Os fluxogramas apresen-
tando as etapas e os responsáveis pelos processos também podem ser incluídos.
No memorial descritivo também pode constar a especificação de monta-
gem, teste e calibração, estabelecendo critérios e instruções, além de dados
adicionais para armazenamento e manipulação, etc.
Os projetos elétricos e mecânicos podem ser feitos em CAD, de forma
bidimensional ou tridimensional, sendo muito mais rápido e econômico do
que se feito à mão.
Imagens também podem ser utilizadas como forma de documentação,
sendo necessário ficar atento ao formato da imagem para que a qualidade
seja garantida.
4 Diagrama de blocos de processos

A programação também deve ser considerada no projeto, sendo dividida

em seis etapas:

„„ análise dos requisitos do sistema;

„„ criação da solução;
„„ validação;
„„ implementação;
„„ realização de testes e limpeza;
„„ documentação do programa.

2 Fluxogramas e diagramas de processos

Os processos automatizados podem ser descritos utilizando fluxogramas,
o que facilita a visualização e o entendimento desses processos. Segundo
Silveira (2018, documento on-line), “[...] fluxograma é a representação de um
processo que utiliza símbolos gráficos para descrever passo a passo a natu-
reza e o fluxo deste processo. O objetivo é mostrar de forma descomplicada
o fluxo das informações e elementos evidenciando a sequência operacional
que caracteriza o trabalho que está sendo executado”.
Um fluxograma utiliza símbolos geométricos como círculos, triângulos,
retângulos, setas, entre outros, sendo que cada um desses símbolos tem um
significado específico. Na Figura 1, são apresentados alguns dos principais
símbolos utilizados em um fluxograma e seus significados.

Figura 1. Símbolos utilizados em fluxogramas.

Fonte: Adaptada de Gonçalves (2019).
 Diagrama de blocos de processos 5

Os fluxogramas de processos também podem apresentar uma simbologia

específica em função dos dispositivos utilizados, como determinado pela
norma internacional da American National Standard ANSI/ISA-S5.1.
Na Figura 2, são apresentados alguns símbolos utilizados para linha de ins-
trumentos. Na simbologia da alimentação do instrumento podem ser utilizadas
abreviaturas para especificar o tipo de alimentação. Algumas sugeridas são:

„„ SA: suprimento de ar.

„„ SE: alimentação elétrica.
„„ GS: alimentação a gás.
„„ HS: suprimento hidráulico.
„„ WS: suprimento a água.

No sinal pneumático, essa simbologia pode ser utilizada para qualquer

gás, não exclusivamente para o ar. Os sinais sônicos podem ser fenômenos
eletromagnéticos como calor, ondas de rádio, radiação nuclear e luz.

Figura 2. Simbologia de linha de instrumentos.

Fonte: Viana (1999, documento on-line).
6 Diagrama de blocos de processos

Na Figura 3, são apresentados alguns símbolos utilizados como instru-

mentos e funções. O tamanho do símbolo pode ser variável, em função da
necessidade e do tipo do documento.
Abreviaturas podem ser utilizadas para especificar a localização ou a
função do instrumento, normalmente sendo definidas pelo próprio usuário.
Alguns exemplos são:

„„ IPI: painel do instrumento nº 1.

„„ IC2: console do instrumento nº 2.
„„ CC3: console do computador nº 3.

Dispositivos que não são acessíveis ao operador podem ser demonstrados

por meio dos mesmos símbolos, mas utilizando linhas horizontais pontilhadas.

Figura 3. Simbologia de instrumentos e funções.

Fonte: Adaptado de Associação Brasileira de Normas Técnicas (1983).
 Diagrama de blocos de processos 7

No Brasil existe a norma ABNT NBR 8190, que, mesmo tendo sido can-
celada, ainda é bastante utilizada pelo setor industrial (ASSOCIAÇÃO BRA-
SILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 1983).
Os fluxogramas são subdivididos em quatro principais, sendo eles diagrama
de blocos, fluxograma linear, fluxograma funcional e fluxograma vertical.
Suas principais características são:

„„ Diagrama de blocos (Figura 4): fluxograma simples que mostra o

sequenciamento de um processo, sem pontos de decisão. Normalmente
é utilizado em instruções de trabalho ou quando se deseja representar
um processo de forma macro.
„„ Fluxograma linear (Figura 5): “diagrama que exibe a sequência de
trabalho passo a passo, compondo assim o processo”, sendo uma fer-
ramenta que ajuda a identificar retrabalhos, redundâncias ou etapas
desnecessárias (SILVEIRA, 2018).
„„ Fluxograma funcional (Figura 6): “tem como objetivo mostrar o
fluxo de processo atual e quais as pessoas ou grupo de pessoas estão
envolvidas em cada etapa”. Linhas verticais ou horizontais são utilizadas
para definir as responsabilidades (SILVEIRA, 2018).
„„ Fluxograma vertical (Figura 7): também conhecido como diagrama
de processo, sendo composto por símbolos e padrões estabelecidos
em colunas verticais. É utilizado para estudo de processos produtivos.

Na Figura 4, é ilustrado um diagrama de blocos do processamento de uma

nota fiscal. No primeiro bloco, ocorre o recebimento da nota fiscal, seguido
pela validação, pelo lançamento no sistema e, finalmente, pelo pagamento
da nota fiscal. Nesse processo, a etapa descrita em um bloco só é realizada
quando a anterior tiver sido concluída.

Lançar
Receber Validar Pegar
nota fiscal
nota fiscal nota fiscal nota fiscal
no sistema

Figura 4. Diagrama de blocos.

Fonte: Adaptada de Gonçalves (2019).
8 Diagrama de blocos de processos

Na Figura 5, é demonstrado um fluxograma linear da fabricação de um

produto. Nesse fluxograma, as atividades são realizadas de forma sequencial,
mas dependem de processos de decisão durante o processo, como a verificação
se há insumo disponível e se o produto está pronto. O processo somente chega
ao fim quando todas as etapas forem realizadas e os processos de decisão
tiverem “sim” como resposta.

Verificar a Não Solicitar insumo

Insuno
Início disponibilidade no sertor de
disponível?
de insumo estoque
Sim
Colocar
insumo no
equipamento

Ligar o Sim Desligar o

Produto Fim
equipamento pronto? equipamento

Não

Figura 5. Fluxograma linear.

Fonte: Adaptada de Gonçalves (2019).

Na Figura 6, é apresentado um fluxograma funcional de um processo de

compra. Ele é semelhante ao fluxograma linear, no qual são necessárias deci-
sões, mas com as responsabilidades bem definidas para os setores envolvidos,
como estoques, compras, finanças e pagamento.
 Diagrama de blocos de processos 9

Pedido de
Estoque
compra
Venda Recebe o
arquivada produto

Pedido
Compras

Checagem do Procede?
pedido negado

Compra Seleção de Compra sem Efetua a

autorizada fornecedor recurso compra

Verificação de Recurso
Finanças

recursos disponível?

Compra
autorizada
Pagamento

Efetua o
pagamento

Figura 6. Fluxograma funcional.

Fonte: Adaptada de Gonçalves (2019).

Um fluxograma vertical é demostrado na Figura 7. Nele, são descritos

todos os passos do processo de fabricação de barras de sabão (na horizontal)
e as áreas envolvidas (na vertical). Com isso, é possível determinar a função
de cada área e a relação entre elas.
Outro tipo de diagrama é o diagrama de Chapin, também conhecido como
diagrama de Nassi-Shneiderman. Segundo Texera, Silva e Muniz (2013), ele
é mais voltado para a programação estruturada, pois permite que o código
lógico seja visualizado por meio de uma visão hierárquica. Esse diagrama
tem símbolos específicos que representam os pontos de entrada e de saída,
além das estruturas básicas de controle de sequência, seleção e repartição.
Segundo Alonço (2017), ao iniciar a elaboração de um fluxograma, é
essencial realizar um estudo prévio de todos os processos, entendendo a inter-
-relação entre eles, evitando, assim, que o fluxograma fique confuso e sem
objetividade. Também é preciso que o fluxograma seja avaliado criticamente
de forma a certificar-se que os objetivos sejam plenamente alcançados.
10 Diagrama de blocos de processos

Figura 7. Fluxograma vertical.

Fonte: Adaptada de Gonçalves (2019).

Programas podem ser utilizados para a elaboração de fluxogramas, pois já têm bi-
bliotecas padrões e modelos, aumentando a agilidade. Um exemplo de software é o
Lucidchart, disponível no link a seguir.

https://qrgo.page.link/BdQQw
 Diagrama de blocos de processos 11

3 Diagrama de blocos de processos

em projetos de automação
Como já vimos anteriormente, um dos fluxogramas que pode ser utilizado
para descrever processos é o diagrama de blocos. A sequência de operações
de processamento é evidenciada por meio de blocos retangulares que são
interligados por meio de setas, demonstrando a sequência de etapas, sem
detalhar de forma aprofundada os equipamentos utilizados.
Na Figura 8, é ilustrado o diagrama de blocos de um ar-condicionado, no
qual o sinal de erro, que é usado pelo controlador para definir a magnitude
do sinal do atuador, é gerado por meio da comparação entre a temperatura
ambiente e a temperatura desejada. Em função do sinal de saída do controlador,
o atuador envia uma quantidade de potência para o compressor, que então
libera mais ou menos ar frio. O sensor de temperatura percebe a variação e
compara com a referência do sistema, reiniciando o ciclo.

Temp.
Temperatura
desejada Erro ambiente
Controlador Atuador Compressor Sentor de
temp.

Figura 8. Diagrama de blocos de um ar-condicionado.

Fonte: Oliveira (2013, documento on-line).

Um sistema automatizado pode ser constituído por diversos componentes

e subsistemas, sendo que cada um desses itens pode ser representado por um
bloco funcional com uma entrada e uma saída, como na Figura 9, segundo
Amaral (2012).
12 Diagrama de blocos de processos

Figura 9. Elementos básicos de um diagrama de blocos.

Fonte: Machado ([2019?], documento on-line).

Quando esses sistemas são interconectados, é necessário que mais elemen-

tos sejam utilizados, como somador ou ponto de ramificação, ilustrados na
Figura 10. O somador é um círculo com um “X” no centro, no qual os sinais
de mais (+) e de menos (-) na extremidade de cada seta indicam se o sinal deve
ser somado ou subtraído, respectivamente, sendo necessário que as quantidades
a serem somadas ou subtraídas tenham as mesmas dimensões e unidades.
O ponto de ramificação é o ponto em que o sinal que vem de um bloco avança
simultaneamente em direção a outros blocos ou somadores.

Figura 10. Somador e ponto de ramificação em um diagrama de blocos.

Fonte: Machado ([2019?], documento on-line).
 Diagrama de blocos de processos 13

Em um projeto de automação, é possível que o controle seja em malha

aberta ou fechada. Segundo Machado ([2019?]), no controle em malha aberta
(Figura 11), um sinal de controle predeterminado é aplicado, esperando-se que
a variável controlada atinja um determinado valor ou comportamento. Como
não são utilizadas informações sobre a evolução do processo, cada entrada
corresponderá a uma condição fixa de operação, fazendo com que esse tipo de
controle seja impreciso e sem adaptação a distúrbios externos, mas também
seja simples e barato.

Figura 11. Diagrama de blocos de um sistema de controle em malha aberta.

Fonte: Machado ([2019?], documento on-line).

Conforme Oliveira (2013), um exemplo de controle em malha aberta é a

máquina de lavar roupa, que, após programada, executa as operações de molhar,
lavar e enxaguar em função dos tempos predeterminados, sem verificar se
foram realizadas de forma correta.
No controle em malha fechada (Figura 12), de acordo com Machado
([2019?]), a partir de uma realimentação (também chamada de retroalimentação
ou feedback) da saída para a entrada, o sinal de saída é comparado com um
sinal de referência (set-point) e o desvio (erro) entre esses dois sinais é utilizado
para determinar o sinal de controle que será aplicado ao processo, buscando
corrigir o desvio entre a saída e o sinal de referência. O dispositivo que utiliza
o sinal de erro para determinar o sinal de controle é chamado de controlador
ou compensador. Esse tipo de controle é mais preciso e reage a distúrbios
externos, melhorando a dinâmica do sistema e diminuindo a sensibilidade a
variações dos parâmetros do processo.
14 Diagrama de blocos de processos

Figura 12. Diagrama de blocos de um sistema de controle em malha fechada.

Fonte: Machado ([2019?], documento on-line).

Um exemplo de controle em malha fechada é o do ar-condicionado citado

anteriormente e ilustrado na Figura 12.
Segundo Oliveira (2013), a realimentação em um controle em malha fechada
pode ser positiva ou negativa. Na realimentação positiva o sinal do erro
não é uma diferença (SP - PV), mas, sim, uma soma (SP + PV). Esse tipo de
realimentação é pouco utilizado, pois pode tornar instável um processo que
é estável naturalmente. Na realimentação negativa, a atuação no processo é
feita para diminuir o desvio entre a medição e o ponto de referência, ou seja,
diminuir o erro (SP - PV), podendo ajudar a estabilizar o processo.

SP representa a variável de entrada, ou ponto de ajuste, do inglês set-point, e PV re-

presenta a variável de saída, do inglês process variable.

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 Diagrama de blocos de processos 15

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