Minicurso de Ensaios Não

Destrutivos (END)
Convencionais

Profº.: Francisco Carlos Nipo da Silva

Itaguaí / 2022
Objetivo do curso
O minicurso tem por objetivo atualizar e capacitar os alunos aos Ensaios Não
Destrutivos com seus métodos, técnicas, procedimentos e Normas por meio de
explanação teórica dos princípios físicos, processos de fabricação, terminologia de
descontinuidades, interpretação e registro dos resultados com emissão de laudo de
inspeção.

Treinamento presencial
Durante o minicurso será realizado um treinamento nas diversas técnicas no
Laboratório de Ensaios de Materiais visando a capacitação técnica para execução
com eficácia na inspeção em juntas soldadas de topo com a emissão de laudo de
inspeção.

Aplicação de veículo aéreo não tripulado (VANT) na indústria 4.0

Palestra sobre a aplicação de VANT e demonstração em voo semiautônomo na
inspeção por meio ensaio visual em tempo real em cordão de solda no castelo d’água
a 10 metros de altura nas dependências do CEFET-RJ campus Itaguaí.
Conteúdo Programático

Introdução aos Ensaios Não Destrutivos (END’s)

i) Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoas em Ensaios não Destrutivos
(SNCQ/END)
ii) Terminologia de descontinuidades e conceitos básicos
iii) Métodos de Ensaios Não Destrutivos:
- Ensaio Visual (EV)
- Líquidos Penetrantes (LP)
- Partículas Magnéticas (PM)
- Ensaio Radiográfico (Raios X e Gama)
- Ultrassom (US)
iv) Princípios físicos
v) Comparação e finalidade
vi) Vantagens na aplicação

vii) Treinamento prático, inspeção em juntas soldadas de topo, simulador de voo e

demonstração em voo semiautônomo na inspeção por meio ensaio visual em tempo real em
cordão de solda no castelo d’água a 10 metros de altura nas dependências do CEFET-RJ
campus Itaguaí.
Bibliografia Básica
1) Willian D. Callister. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução, 8ª edição, editora LTC,
Rio de Janeiro - RJ, 2010.

2) Norma Técnica Petrobrás N-1738, Descontinuidades em Juntas Soldadas, Fundidos, Forjados e

Laminados, revisão "C", 12/2011.

3) Codigo ASME, seção V, edição 2002.

4) ANDREUCII R., revisão 2018, Ensaios por Ultrassom, ABENDI, São Paulo, SP, Brasil.

5)ANDREUCII R., revisão 2018, Partículas Magnéticas, ABENDI, São Paulo, SP, Brasil.

6) ANDREUCII R., revisão 2019, Líquidos Penetrantes, ABENDI, São Paulo, SP, Brasil.

7) ANDREUCII R., revisão 2003, Ensaio Visual e Dimensional, ABENDI, São Paulo, SP, Brasil.

8) ANDREUCII R., revisão 2017, Ensaio de Radiografia Industrial, ABENDI, São Paulo, SP, Brasil.

9) Procedimento de Execução dos Ensaios Visual, Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas,

Ultrassom e Radiografia Industrial, ABENDI-SP, 2017.
Introdução aos Ensaios Não Destrutivos(END)

 É a aplicação de técnicas não invasivas para determinar a integridade física de

materiais, componentes mecânicos, equipamentos e estruturas.
 Executado nas diversas etapas de um ciclo:
1. Projeto (delineamento e acessibilidade física)
2. Processos de fabricação
3. Instalação (montagem)
4. Pré-operação (início)
5. Operacionalidade normal (manutenção e monitoração da degradação em
serviço)
6. Prolongar a vida útil mantendo o desenvolvimento sustentável
 Estão entre as principais ferramentas do controle da qualidade.
 Amplamente utilizados nos setores de petróleo, gás e energia, petroquímico,
químico, aeroespacial, siderúrgico, naval, eletromecânico e de papel e
celulose, entre outros.
Introdução aos Ensaios Não Destrutivos (END)

 Contribuem para o aumento da qualidade dos processos (produtos, bens e

serviços), redução de custo, preservação da vidas e do meio ambiente, sendo
fator de produtividade e competitividade para as empresas e representam a
soberania de uma nação.

 Para obter resultados satisfatórios e válidos, os seguintes itens devem ser

considerados como elementos primordiais e necessários as inspeções não
destrutivas:
1. Pessoal treinado, qualificado e certificado
2. Equipamentos calibrados
3. Procedimentos de execução de ensaios qualificados com base em normas
e critérios de aceitação previamente definidos e estabelecidos.
Principais técnicas de Ensaios Não Destrutivos

 Ensaio Visual

 Líquidos Penetrantes

 Partículas Magnéticas

 Ultrassom

 Radiografia, Radioscopia e Gamagrafia

 Termografia

 Correntes Parasitas

 Emissão Acústica

 Estanqueidade
Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoas em
Ensaios não Destrutivos (SNCQ / END)

Introdução

Tendo em vista que a eficácia de qualquer aplicação de ensaios não

destrutivos (END) depende da capacitação das pessoas que realizam
ou que são responsáveis pelo ensaio, um procedimento foi
desenvolvido para assegurar um meio de avaliação e documentação da
competência destas pessoas, cujas atribuições exigem conhecimento
teórico e prático apropriados sobre os ensaios não destrutivos que
realizam, especificam, supervisionam, monitoram ou avaliam. Um
incentivo adicional advém da comparabilidade mundial de uma ampla
variedade de aplicações industriais, exigindo abordagens comuns aos
ensaios não destrutivos.
A partir deste conceito foi criado o Sistema Nacional de Qualificação e
Certificação de Pessoas em Ensaios Não Destrutivos, para a qualificação e
certificação de pessoas empregadas para a execução, registro e avaliação de
ensaios não destrutivos, tendo como base a norma ABNT NBR NM ISO 9712.

Esta norma especifica os requisitos necessários para a qualificação e

certificação de pessoas para realizar ensaios não destrutivos (END) industriais.

A certificação abrange a proficiência (conhecimento, competência e capacidade)

em um ou mais dos seguintes métodos:

a) ensaio visual
b) ensaio por líquidos penetrantes
c) ensaio por partículas magnéticas
d) ensaio radiográfico
e) ensaio por ultrassom
f) ensaio de corrente parasita
g) ensaio de emissão acústica
Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoas em
Ensaios não Destrutivos (SNCQ / END)

Introdução

Tendo em vista que a eficácia de qualquer aplicação de ensaios não

destrutivos (END) depende da capacitação das pessoas que realizam
ou que são responsáveis pelo ensaio, um procedimento foi
desenvolvido para assegurar um meio de avaliação e documentação da
competência destas pessoas, cujas atribuições exigem conhecimento
teórico e prático apropriado sobre os ensaios não destrutivos que
realizam, especificam, supervisionam, monitoram ou avaliam. Um
incentivo adicional advém da comparabilidade mundial de uma ampla
variedade de aplicações industriais, exigindo abordagens comuns aos
ensaios não destrutivos.
Nível 1 (N-1)
Uma pessoa certificada no Nível 1 deve demonstrar competência para realizar
um END de acordo com as instruções escritas e sob a supervisão de um
profissional de Nível 2 ou 3. Dentro do escopo de competência definido no
certificado, o profissional de Nível 1 pode ser autorizado pelo empregador a
realizar as seguintes tarefas, de acordo com as instruções do END:

a) preparar o equipamento de END;

b) realizar os ensaios;
c) registrar e classificar os resultados dos ensaios de acordo com os critérios
escritos;
d) relatar os resultados.

NOTA: O profissional certificado em Nível 1 (N-1) não pode ser responsável pela escolha do
método ou técnica do ensaio a ser usada, e nem pela interpretação dos resultados.
Nível 2 (N-2)
Uma pessoa certificada no Nível 2 deve demonstrar competência para
realizar um END de acordo com os procedimentos estabelecidos.
Dentro do escopo de competência definido no certificado, o profissional
de Nível 2 pode ser autorizado pelo empregador a:

a) selecionar a técnica de END para o método de ensaio a ser usado;

b) definir as limitações da aplicação do método de ensaio;
c) traduzir códigos do END, normas, especificações e procedimentos
em instruções de END adaptadas às condições reais de trabalho;
d) preparar e verificar os ajustes dos equipamentos;
e) realizar e supervisionar os ensaios;
Continuação...

Nível 2 (N-2)

f) interpretar e avaliar os resultados de acordo com os códigos, normas,

especificações ou procedimentos aplicáveis;

g) realizar e supervisionar todas as tarefas de Nível 2 ou menor;

h) prover orientação aos profissionais de Nível 2 ou menor;

i) relatar os resultados dos END.
Nível 3 (N-3)
Uma pessoa certificada no Nível 3 deve demonstrar competência para
realizar e conduzir as operações de END para as quais está certificado.
Os profissionais de Nível 3 devem demonstrar:

a) competência para avaliar e interpretar os resultados referentes aos

códigos, normas, especificações e procedimentos existentes;
b) conhecimento prático suficiente dos materiais aplicáveis, tecnologia
de fabricação, processo e produto aplicáveis para escolher os métodos
de END, estabelecer técnicas de END e auxiliar assistência no
estabelecimento de critérios de aceitação quando não existirem outros
critérios disponíveis;
c) familiaridade geral com outros métodos de END.
Dentro do escopo de competência definido no certificado, um
profissional certificado para Nível 3 pode ser autorizado a:

a) assumir inteira responsabilidade por uma instalação de ensaio ou

centro de exame e seu pessoal;
b) estabelecer, avaliar e validar instruções e procedimentos de END
quanto ao conteúdo para verificar sua exatidão editorial e técnica;
c) interpretar códigos, normas, especificações e procedimentos;
d) designar os métodos específicos para o ensaio, procedimentos e
instruções de END a serem utilizados;
e) realizar e supervisionar todas as tarefas de todos os níveis;
f) orientar os profissionais de END de todos os níveis.
QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE PESSOAL - ENSAIO NÃO
DESTRUTIVO (N - 2)

1 - Objetivo
Esta Norma (PETROBRAS N-1590, revisão G) fixa as condições
exigíveis de qualificação de pessoal responsável pela execução de
ensaios não destrutivos.

2 - Definições
2.1 - Inspetor
Profissional qualificado e certificado, autorizado a executar, interpretar
resultados e emitir laudo em ensaio não destrutivo ( END).
3 - Condições Gerais

3.1 - Organismos de Qualificação e Certificação (ABENDI / SENAI)

Para os ensaios de radiografia, partículas magnéticas, líquido
penetrante, ultrassom, correntes parasitas e visual os profissionais
devem ser qualificados e certificados por Organismos independentes,
acreditados pelo INMETRO, conforme o Sistema Brasileiro de
Avaliação da Conformidade atendendo aos requisitos das Normas
ISO/IEC 17024 e da Norma ABNT NBR NM ISO 9712.

3.2 - Escolaridade
Os candidatos a inspetor devem possuir diploma ou certificado
reconhecidos de conclusão dos cursos Curso Técnico Industrial e seis
meses de experiência profissional ou ensino médio e 1 ano de
experiência.
3.3 - Experiência Profissional
Os candidatos a inspetor devem ter experiência comprovada na
modalidade de END na qual pretende ser qualificado.
O tempo requerido de experiência profissional pode ser
complementado em até 50 % de sua duração através de experiência
adquirida em um curso vivencial prático.

3.4 – Treinamento
O candidato a inspetor deve satisfazer os requisitos de treinamento
teórico e prático.

3.5 - Acuidade Visual

O candidato a inspetor deve ter acuidade visual, natural ou corrigida,
avaliada pela capacidade de ler.
3.6 - Exames de Qualificação
O candidato é considerado inspetor qualificado se demonstrar
capacidade de execução do ensaio na prova de conhecimentos
práticos e obtiver aprovação nas provas de conhecimento teórico.
A qualificação é inerente a cada END.

3.7 - Requalificação
Para cada END, a interrupção das atividades profissionais, por período
superior a 1 ano, causa perda da qualificação e torna necessária a
requalificação do inspetor.
 Requisitos Mínimos para Treinamento
(curso vivencial prático)

Método de END Nível 1 Nível 2 Nível 3

Ensaio Visual 16 24 24
Líquido Penetrante 16 24 24
Partícula Magnética 16 24 24
Ultrassom 40 80 40
Radiografia Industrial 40 80 40
NOTA: Para radiografia industrial as horas de treinamento não incluem treinamento de
segurança em radiação.

Fonte: ABNT NBR NM ISO 9712:2014.

Terminologia de Descontinuidades e Conceitos Básicos

Define os termos empregados na denominação de descontinuidades

em materiais semielaborados ou elaborados, oriundos de processos de
fabricação e/ou montagem, soldagem por fusão, fundição, forjamento e
laminação.

Nota técnica:
Descontinuidade é a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no
que se refere à homogeneidade de características físicas, mecânicas
ou metalúrgicas. Não é necessariamente um defeito. A descontinuidade
só deve ser considerada defeito, quando, por sua natureza, dimensões
ou efeito acumulado tornar a peça inaceitável por não satisfazer os
requisitos mínimos da norma técnica aplicável.
Termos e Definições

Descontinuidade em Juntas Soldadas

ângulo excessivo de reforço

ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e o plano
tangente ao reforço de solda, traçado a partir da margem da solda (ver Figura
A.1).

Fonte: Norma Técnica Petrobrás N-1738, revisão c, 2011.

deposição insuficiente
insuficiência de metal na face da solda (ver Figura A.7).

embicamento
deformação angular de junta soldada de topo (ver Figura A.9).

Fonte: Norma Técnica Petrobrás N-1738, revisão c, 2011.

deformação linear ou desalinhamento
junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora com orientações
paralelas, apresentam-se desalinhadas, excedendo à configuração de projeto
(ver Figura A.8).

Fonte: Norma Técnica Petrobrás N-1738, revisão c, 2011.

respingos
glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à
superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada.
falta de fusão
fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base ou entre passes da
zona fundida, podendo estar localizada:

a) na zona de ligação [ver Figura A.10 parte (a)];

b) entre os passes [ver Figura A.10 parte (b)];
c) na raiz da solda [ver Figura A.10 partes (c) e (d)].

Fonte: Norma Técnica Petrobrás N-1738, revisão c, 2011.

porosidade
conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme, entretanto não alinhado (ver
Figura A.17).

reforço excessivo
excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda (ver Figura A.22).

Fonte: Norma Técnica Petrobrás N-1738, revisão c, 2011.

trinca / trinca ramificada
descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material.
conjunto de trincas que partem de uma trinca, podendo estar localizado:
a) na zona fundida [ver Figura A.31 parte (a)];
b) na zona afetada termicamente [ver Figura A.31 parte (b)];
c) no metal de base [ver Figura A.31 parte (c)].

Fonte: Norma Técnica Petrobrás N-1738, revisão c, 2011.

trinca longitudinal
trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordão de
solda, podendo estar localizada:
a) na zona fundida [ver Figura A.28 parte (a)];
b) na zona de ligação [ver Figura A.28 parte (b)];
c) na zona afetada termicamente [ver Figura A.28 parte (c)];
d) no metal de base [ver Figura A.28 parte (d)].

Fonte: Norma Técnica Petrobrás N-1738, revisão c, 2011.

Introdução aos Ensaios Não Destrutivos (END)

Os Ensaios Não Destrutivos fazem parte da função do Controle de Qualidade e são

complementares a outros métodos há muito estabelecidos. Por definição ensaio não
destrutivo é o uso de técnicas não invasivas para determinar a integridade de um material,
componente e estrutura ou mensurar quantitativamente alguma característica de um objeto.
É o ensaio de materiais, quanto a descontinuidades superficiais ou internos ou condição
metalúrgica, sem interferir de forma alguma na integridade do material ou na sua adequação
ao serviço. A técnica pode ser aplicada em uma base de amostragem para inspeção
individual ou pode ser usada para verificação de 100% do material em um sistema de
controle de qualidade da produção. Apesar de ser um conceito de alta tecnologia, a
evolução do equipamento o tornou robusto o suficiente para aplicação em qualquer
ambiente industrial em qualquer estágio de fabricação. Desde a siderurgia até a inspeção
local de componentes já em serviço. É necessário um certo grau de habilidade para aplicar
as técnicas adequadamente, a fim de obter o máximo de informações sobre o produto, com
consequente retroalimentação à unidade de produção. Ensaios não destrutivos não são
apenas um método para rejeitar materiais com nível abaixo do padrão; é também prover
confiabilidade e credibilidade com o nível de exigência do mercado interno e externo quanto
à qualidade do produto acabado e o prolongamento da vida útil dos equipamentos e a
preocupação com a sustentabilidade.
História dos Ensaios Não Destrutivos

Ensaios não destrutivos têm sido praticados por muitas décadas, com rápido
desenvolvimento inicial na instrumentação estimulados pelos avanços tecnológicos que
ocorreram durante a Segunda Guerra Mundial e o esforço de defesa subsequente. Durante
os primeiros dias, o objetivo principal era a detecção de defeitos. Como parte do projeto de
"vida segura", pretendia-se que uma estrutura não desenvolvesse defeitos macroscópicos
durante sua vida útil, sendo a detecção de tais defeitos uma causa para a retirada do
componente de serviço. No início da década de 1970, ocorreram dois eventos que
causaram uma grande mudança no campo de END.

Primeiro, as melhorias na tecnologia levaram à capacidade de detectar pequenas falhas, o

que fez com que mais peças fossem rejeitadas, mesmo que a probabilidade de falha do
componente não tivesse mudado. No entanto, surgiu a disciplina da mecânica da fratura,
que permitiu prever se uma trinca de um determinado tamanho falhará sob uma carga
específica quando as propriedades de tenacidade à fratura de um material são conhecidas.
Outras leis foram desenvolvidas para prever a taxa de crescimento de trincas sob
carregamento cíclico (fadiga).
História dos Ensaios Não Destrutivos (continuação)

Com o advento dessas ferramentas, tornou-se possível aceitar estruturas contendo defeitos
se os tamanhos desses defeitos fossem conhecidos. Isso formou a base para a nova
filosofia "tolerante a danos". Componentes com defeitos conhecidos podem continuar em
serviço enquanto puder ser estabelecido que esses defeitos não crescerão a um tamanho
crítico, produzindo falhas.

Um novo desafio foi então apresentado à comunidade de ensaios não destrutivos. A

detecção não foi suficiente. Também era necessário obter informações quantitativas sobre o
tamanho da falha para servir como entrada para previsões baseadas na mecânica da fratura
da vida útil restante. A necessidade de informações quantitativas foi particularmente forte
nas indústrias de defesa e energia nuclear e levou ao surgimento da avaliação quantitativa
não destrutiva como uma nova disciplina de engenharia/pesquisa.
Avaliação da conformidade

Conceituação

A Avaliação da Conformidade é um processo sistemático, com regras pré-

estabelecidas, devidamente acompanhado e avaliado, de forma a propiciar adequado
grau de confiança de que um produto, processo ou serviço, ou ainda um profissional
atender a requisitos pré-estabelecidos em normas ou regulamentos, com menor custo
possível para a sociedade.

Adequado grau de confiança: implica na necessidade de associá-lo ao preço a ser

pago pela sociedade. Quanto maior o grau de confiança, maior o custo do produto
final e, consequentemente, maior o preço. O desafio é estabelecer a melhor relação
Confiança x Preço, sem inviabilizar a competitividade do produto nacional ou torná-lo
inacessível ao consumidor.
Abrangência e Importância do Ensaios Não Destrutivos (END’s)

Os END’s possuem uma natureza transversal e, tem como foco principal prover
confiabilidade, credibilidade, universalidade e qualidade aos resultados. Desempenham um
papel importante no controle de qualidade de produtos. É utilizado durante todas as etapas
processo de fabricação e monitora a qualidade:

1) Matérias-primas utilizadas na construção do produto.

2) Processos de fabricação.
3) Produto acabado antes de ser colocado em serviço.

A execução de END durante todas as etapas de fabricação resulta nos seguintes benefícios:
1) Aumenta a segurança e confiabilidade do produto durante a operação.
2) Diminui o custo do produto reduzindo sucata e conservando materiais, mão de obra e
energia.
3) Aumenta a reputação do fabricante como produtor de bens de qualidade. Todos os fatores
acima impulsionam as vendas do produto que trazem benefícios mais econômicos para o
fabricante. O END também é amplamente utilizado para determinação rotineira ou periódica
da qualidade das plantas industriais e estruturas durante o serviço. Isso não apenas
aumenta a segurança da operação, mas também elimina qualquer desligamento forçado das
plantas contribuindo para o desenvolvimento sustetável
Técnicas de Ensaios Não Destrutivos

Ensaio Visual
Superficial Líquidos Penetrantes
Partículas Magnéticas
Inspeção
Ultrassom
Volumétrica
Raios X
Radiografia Industrial

Raios Gama
Inspeção Visual

A inspeção visual é um método subjetivo executado com uso da visão

auxiliada ou não por instrumentos óticos. Como as informações obtidas
dependem de uma série de fatores complexos e de difícil qualificação,
tais como, acuidade visual, conhecimento e interpretação, os resultados
não são mensuráveis. É o método não destrutivo mais empregado, pois
é simples, fácil de aplicar, rápido e de baixo custo. Por estas facilidades
o método visual deve ser utilizado sempre que for possível; uma boa
inspeção visual deve ser realizada antes da aplicação de qualquer
método de ensaio não destrutivo.
Inspeção superficial

É uma técnica simples para detectar não somente descontinuidades na superfície ou distorções na
estrutura, mas também o grau de acabamento e de formato de uma peça.
Em algumas situações é utilizada a inspeção visual remota, na qual são utilizadas micro câmeras
juntamente com sistemas de iluminação, que permitem chegar até locais que dificilmente poderiam ser
ensaiados sem este tipo de técnica.
A inspeção visual, apesar da sua simplicidade, utiliza avançada tecnologia e, para isso, requer profissionais
capacitados. Apresenta como principal vantagem, simplicidade de operação e baixo custo operacional.

Classificação das principais técnicas de inspeção visual:

Simples (vista desarmada) escala / Paquímetro / Micrômetro

Inspeção Visual Lanterna / Espelho

Lente de aumento (lupa)
Com sistemas óticos suplementares
Videoscopia Industrial
Drone com câmera de TV
A inspeção visual simples permite identificar rapidamente descontinuidades de forma
geométrica e posicionamento antes de realizar qualquer outro tipo de ensaio. No entanto,
existem diversas razões pelas quais torna-se necessário utilizar sistemas óticos
suplementares, quando o tamanho das descontinuidades superficiais é excessivamente
pequena para percebê-la com a vista desarmada, neste caso usa-se lanterna e lente de
aumento.
Por ocasião da superfície ser situada em local inacessível utiliza-se o espelho.
Quando o local é de difícil acesso e as condições ambientais adversas (altas temperaturas
ou atmosfera explosiva) utiliza-se a videoscopia industrial.

A rigor deve ser assinalado que a utilização de sistemas óticos suplementares deve ter em
consideração os seguintes requisitos para uma boa inspeção:

 Grande campo de visão;

 Imagem sem distorção;
 Preservação das cores naturais;
 Iluminação adequada.

Deve ser lembrado que a utilização de lentes de aumento melhora a resolução, mais diminui
a área da superfície inspecionada
Inspeção por Líquidos Penetrantes

O ensaio por líquidos penetrantes é um método desenvolvido especialmente para a detecção de

descontinuidades essencialmente superficiais, e ainda que estejam abertas na superfície do material.

Propriedades Físicas do Penetrante

O nome “penetrante” vem da propriedade essencial que este produto deve ter, ou seja, sua habilidade de
penetrar em aberturas finas. Um produto penetrante com boas características, deve:

a) ter habilidade para rapidamente penetrar em aberturas finas;

b) ter habilidade de permanecer em aberturas relativamente grandes;
c) não evaporar ou secar rapidamente;
d) ser facilmente limpo da superfície onde for aplicado;
e) em pouco tempo, quando aplicado o revelador, sair das descontinuidades onde tinha penetrado;
f) ter habilidade em espalhar-se nas superfícies, formando camadas finas;
g) ter um forte brilho (cor ou fluorescente);
h) a cor ou a fluorescência deve permanecer quando exposto ao calor, luz ou luz negra;
i) não reagir com sua embalagem nem com o material a ser testado;
j) não ser facilmente inflamável;
k) ser estável quando estocado ou em uso;
l) não ser demasiadamente tóxico ;
m) ter baixo custo.
Para que o penetrante tenha as qualidades acima, é necessário que certas propriedades estejam
presentes.
Dentre elas destacam-se:

a) Viscosidade.

b) Tensão superficial.
A tensão superficial de um líquido é o resultado das forças de coesão entre as moléculas que formam a
superfície do líquido. Fonte: ABENDI, Ensaio por Líquidos Penetrantes, 2019.

Este efeito é bem intenso na água e no mercúrio, por exemplo, e pode ser percebido também com a ajuda
de outro fenômeno: A capilaridade. Fonte: ABENDI, Ensaio por Líquidos Penetrantes, 2019.

c) Molhabilidade
É a propriedade que um líquido tem em se espalhar por toda a superfície, não se juntando em porções ou
gotas. Melhor a molhabilidade, melhor o penetrante.
Procedimento de execução
Ensaio por Líquidos Penetrantes
Introdução

O ensaio por líquidos penetrantes (fluorescente e colorido) presta-se a detectar

descontinuidades superficiais e que sejam abertas na superfície, tais como trincas e poros
podendo ser aplicado em todos os materiais sólidos e que não sejam porosos ou com
superfície muito grosseira. É muito usado em materiais não magnéticos como alumínio,
magnésio, aços inoxidáveis austeníticos, ligas de titânio e zircônio, além dos materiais
magnéticos. É também aplicado em cerâmica vitrificada, vidro e plásticos não porosos.

Princípios básicos
O método consiste em fazer penetrar na abertura da descontinuidade um líquido. Após a
remoção do excesso de líquido da superfície, faz-se sair da descontinuidade o líquido retido
através de um revelador. A imagem da descontinuidade fica então desenhada sobre a
superfície. Podemos descrever o método em oito etapas principais no ensaio, quais sejam:

a) Preparação e limpeza inicial da superfície

Deverá ser realizada a limpeza mecânica por escovamento ou esmerIlhamento, seguida da
limpeza química com solvente. Não devem existir graxa, óleo ou outro contaminante. Após a
limpeza a secagem deverá ser feita por evaporação normal e o tempo mínimo de secagem
não deverá ser inferior a 5 minutos.
b) Modo de aplicação do Líquido Penetrante (fluorescente ou colorido) e tempo de
penetração
A aplicação será realizada por meio de aerosol, pulverização, imersão ou por pincelamento.
O tempo de penetração será de, no mínimo 10 minutos, não devendo nunca ser superior a
60 minutos. Consiste na aplicação de um líquido chamado penetrante, geralmente de cor
vermelha, de tal maneira que forme uma fina e uniforme camada sobre a superfície e que
por ação do fenômeno chamado capilaridade penetre na descontinuidade.
c) Modo de remoção do excesso de líquido penetrante
Consiste na remoção do excesso do penetrante da superfície, através de produtos
adequados, condizentes com o tipo de líquido penetrante aplicado, devendo a superfície
ficar isenta de qualquer resíduo na superfície.
d) Modo e tempo de secagem, antes da aplicação do revelador
A secagem poderá ser feita através da evaporação natural com um tempo mínimo de 5
minutos, ou através da secagem por circulação de ar quente, neste caso a temperatura da
peça não poderá exceder a 38ºC para penetrante fluorescente e 52ºC para penetrantes
coloridos
e) Modo e tempo máximo para aplicação do revelação
Consiste na aplicação de uma camada fina e uniforme de revelador sobre a superfície. O
revelador é usualmente um pó fino branco. Pode ser aplicado seco ou em suspensão em um
líquido. O revelador age absorvendo o penetrante das descontinuidades e revelando-as.
Deve ser previsto um determinado tempo de revelação para o sucesso do ensaio.
f) Tempo para interpretação
A interpretação inicial deve ser realizada imediatamente após a aplicação do revelador
úmido. A interpretação final do ensaio deve ser efetuada 20 minutos após a aplicação do
revelador.
g) Avaliação do resultado (Conforme ASME Seção VIII, Divisão 1, Apêndice 8).
Avaliação das indicações
Indicação é evidência de imperfeição mecânica. Devem ser consideradas relevantes
somente as indicações que tenham dimensões maiores do que 1,6 mm.
a) Indicação linear é a que apresenta um comprimento maior que três vezes a largura.

b) Indicação arredondada é a que apresenta formato circular ou elíptico, com comprimento

igual ou menor que três a largura
c) Indicações alinhadas:
São indicações agregadas em L com dimensões acima de 1,5 mm arredondadas, separadas
entre si de 2 mm ou menos.

c) Quaisquer indicações questionáveis ou duvidosas devem ser submetidas a um reexame,

para que se defina se as mesmas são relevantes ou não.
Padrões de aceitação
Devem se aplicados os seguintes padrões de aceitação, exceto se outros padrões mais
restritivos forem estipulados para aplicações ou materiais específicos, dentro dos limites
desta divisão.

Todas as superfícies examinadas devem estar isentas de:

a) Indicações lineares relevantes

b) Indicações arredondadas relevantes, maiores do que 4,8mm
c) Quatro ou mais indicações arredondadas relevantes alinhadas, separadas por uma
distância igual ou menor que 1,6mm, medidas entre bordas de indicações consecutivas.
h) Limpeza final após o ensaio

A última etapa é a limpeza de todos os resíduos de produtos, que podem prejudicar uma
etapa posterior de trabalho da peça (soldagem, usinagem, e etc.). Após a limpeza final a
superfície deve ficar isenta de resíduos provenientes do ensaio.
Condição do ensaio
Luz visível (luz branca)
A iluminação mínima durante todo ensaio por meio de penetrante colorido deverá ser de
1000 lux. Esta intensidade deve ser verificada através de um medidor calibrado (Luxímetro).
A verificação deverá ser feita a cada início, ou a cada oito horas ou sempre que ocorrer
mudança do local de trabalho (o que ocorrer primeiro). Se forem constatadas intensidades
inferiores à mínima, o ensaio deve ser repetido para as peças ensaiadas desde a última
comprovação satisfatória.
Luz ultravioleta (luz negra)
A iluminação máxima para penetrante fluorescente será de 20 lux.
No ensaio com líquido penetrante fluorescente, a luz ultravioleta (UV), na superfície em
ensaio, deve ter intensidade mínima de 1000 μW/cm2. A lâmpada deverá ser aquecida por
no mínimo 5 minutos antes de seu emprego.
A medição deve ser efetuada através de um medidor calibrado. Os filtros UV deverão ser
limpos e checados diariamente, e caso estiver quebrado ou trincado deverá ser substituído.
É proibida a utilização de óculos com lente fotossensível (escurecem com o aumento da
luminosidade). A verificação deverá ser feita a cada início, ou a cada oito horas ou sempre
que ocorrer mudança do local de trabalho (o que ocorrer primeiro). Se forem constatadas
intensidades inferiores à mínima, o ensaio deve ser repetido para as peças ensaiadas desde
a última comprovação satisfatória.
O inspetor deve estar no local do ensaio pelo menos 1 minuto antes de iniciar a inspeção,
para adaptação de seus olhos.
Requisitos adicionais

Saúde, Segurança e Meio Ambiente

Antes da aplicação deste ensaio todas as pessoas envolvidas com a inspeção, devem estar
familiarizadas com os conteúdos dos procedimentos de segurança local.

As inspeções devem ser conduzidas em locais ventilados, para se evitar intoxicações por
inalação de vapores provocados por aerosóis ou solventes, quando em ambiente confinado
será usada ventilação mecânica, ou realizada em uma capela de exaustão

Como alguns materiais utilizados no ensaio por líquido penetrante são inflamáveis, os
mesmos devem ser utilizados longe de locais onde possam haver chamas ou
superaquecimento.

Em função dos locais de inspeção e dos produtos a serem utilizados, o inspetor deve avaliar
a necessidade de uso de equipamento de proteção individual (EPI) apropriado.

O material usado na limpeza da superfície (papel absorvente ou trapo industrial umedecido

com solvente) deve ser acondicionado em local apropriado.
Faixa de temperatura para o ensaio
Tanto a superfície como os materiais penetrantes devem estar na faixa de 10 a 52 ºC
durante todo o ensaio. Caso a temperatura esteja fora desta faixa, métodos de aquecimento
ou resfriamento podem ser aplicados para colocar a peça a ser ensaiada dentro da faixa
qualificada por este procedimento
Vantagens e limitações do ensaio

Vantagens
Poderíamos dizer que a principal vantagem do método é a sua simplicidade. É fácil de
realizar e de interpretar os resultados. O aprendizado é simples, requer pouco tempo de
treinamento do inspetor.
Como a indicação assemelha-se a uma fotografia da descontinuidade, é muito fácil de
avaliar os resultados.
Em contrapartida o inspetor deve estar ciente dos cuidados básicos a serem tomados
(limpeza, tempo de penetração, etc), pois a simplicidade não deve ser subestimada.
Não há limitação para o tamanho e forma das peças (geometria complexa) a ensaiar, nem
do tipo de material; por outro lado, as peças devem ser susceptíveis à limpeza e sua
superfície não pode ser muito rugosa e nem porosa.
O método pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas (da ordem de 0,001
mm de abertura ).
Limitações

Só detecta descontinuidades abertas para a superfície, visto que o penetrante tem que
entrar na descontinuidade para ser posteriormente revelado. Por esta razão, a
descontinuidade não deve estar preenchida com material estranho.
A superfície do material não pode ser porosa ou absorvente, visto que não haveria
possibilidade de remover totalmente o excesso de penetrante, causando mascaramento de
resultados.
A aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada faixa de temperatura.
Superfícies muito frias (abaixo de 10º C) ou muito quentes (acima de 52º C) não são
recomendáveis ao ensaio.
Algumas aplicações das peças em inspeção fazem com que a limpeza seja efetuada da
maneira mais completa possível após o ensaio (caso de maquinário para indústria
alimentícia, material a ser soldado posteriormente e etc). Este fato pode tornar-se limitativo
ao exame, especialmente quando esta limpeza for difícil de realizar.
Inspeção por Líquidos Penetrantes
(a) Preparação e limpeza (+ tempo de secagem);
(b) Aplicação do LP (+ tempo de penetração);
(c) Remoção do excesso de LP (+ tempo de secagem);
(d) Aplicação do revelador (+ tempo de interpretação);
(e) Avaliação do resultado e limpeza.
Inspeção por Partículas Magnéticas

Descrição e aplicabilidade do método

O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de descontinuidades

superficiais e subsuperficiais em materiais ferromagnéticos. Pode ser aplicado tanto em
peças acabadas e semiacabadas e durante as etapas de fabricação. O processo consiste
em submeter a peça, ou parte desta, a um campo magnético. Na região magnetizada da
peça, as descontinuidades existentes, ou seja a falta de continuidade das propriedades
magnéticas do material, irão causar um campo de fuga do fluxo magnético. Com a aplicação
das partículas ferromagnéticas, ocorrerá a aglomeração destas nos campos de fuga, uma
vez que serão por eles atraídas devido ao surgimento de polos magnéticos. A aglomeração
indicará o contorno do campo de fuga, fornecendo a visualização do formato e da extensão
da extensão da descontinuidade.
Vantagens e desvantagens em relação a outros métodos de ensaio
de superfície

Vantagens
• O resultado do ensaio é imediato;
• Detecta descontinuidades subsuperficiais ;
• Pode ser aplicado a alta e baixa temperatura;
• Alta sensibilidade;
• Pode ser automatizado;
• Rapidez de aplicação

Desvantagens
• Só se aplica em materiais ferromagnéticos;
• Algumas técnicas prejudicam a superfície da peça;
• Em algumas técnicas, as indicações não são facilmente observadas
Polos Magnéticos
Quando estudamos uma barra imantada, verificamos que as características magnéticas da
barra não são iguais ao longo da mesma, porém verificamos que ocorre uma concentração
da força magnética de atração ou repulsão nas extremidades. A estes pontos onde se
manifestam a atração com maior intensidade damos o nome de polos magnéticos.

Fonte: ABENDI, Ensaio por Partículas Magnéticas, 2018.

O Campo magnético
Uma região do espaço que foi modificada pela presença de um imã, recebe a denominação
de campo magnético. O campo magnético pode ser visualizado quando limalha de material
ferromagnético é pulverizado sobre um imã. Tais partículas se comportam como minúsculos
imãs e se alinham na direção do campo magnético, formando o que chamamos de linhas
de força ou linhas de fluxo.
Campo de fuga
O desvio das linhas de força dá origem a novos polos, provocando a dispersão das linhas de
fluxo magnético que dão origem ao “Campo de Fuga”. A figura demonstra como as linhas de
força são perturbadas pela presença de uma descontinuidade dando origem ao campo de
fuga. Fonte: ABENDI, Ensaio por Líquidos Penetrantes, 2019.

Peça contendo uma trinca superficial, dando origem ao campo de fuga.

Técnica do Ioque ou Yoke
É a técnica de magnetização pela indução em campo magnético, gerado por um eletroimã,
em forma de "U" invertido, que é apoiado na peça a ser examinado. Pelo eletroimã circula a
corrente elétrica alternada ou contínua. É gerada na peça um campo magnético longitudinal
e paralelo a linha imaginária que une as duas pernas do Yoke .

Fonte: ABENDI, Ensaio por Líquidos Penetrantes, 2019.

Os Yokes, produzem campos magnéticos longitudinais, podendo ser de pernas fixas ou de
pernas articuláveis. Os de pernas articuláveis são mais eficientes por permitirem uma série
de posições de trabalho com garantia de um bom acoplamento dos pólos magnéticos. A sua
vantagem está em não aquecer os pontos de contato, já que a técnica usa corrente elétrica
magnetizante que flui pelo enrolamento da bobina do Ioque, e não pela peça. Isto também
constitui uma vantagem permite o uso deste equipamento em atmosferas explosivas ou
inflamáveis.

Desmagnetização
Verificamos que alguns materiais, devido as suas propriedades magnéticas, são capazes de
reter parte do magnetismo após a interrupção da força magnetizante. Conforme a aplicação
subsequente destes materiais, o magnetismo residual ou remanescente poderá criar
problemas, sendo necessário a desmagnetização da peça.
Podemos resumir as razões para desmagnetização de uma peça como sendo:

i) Interferência nos processos de Usinagem;

ii) Interferência nos processos de Soldagem;
iii) Interferência com Instrumentos de Medição.
Inspeção por ultrassom

O ensaio por ultrassom, caracteriza-se num método não destrutivo que tem por objetivo a
detecção de defeitos ou descontinuidades internas, presentes nos mais variados tipos ou
forma de materiais ferrosos ou não ferrosos.

Tais defeitos são caracterizados pelo próprio processo de fabricação da peça ou

componentes a ser examinada como por exemplo: bolhas de gás em fundidos, dupla
laminação em laminados, micro trincas em forjados, escorias em uniões soldadas e muitos
outros.

Portanto, o exame ultrassônico, assim como todo exame não destrutivo, visa diminuir o grau
de incerteza na utilização de materiais ou peças de responsabilidades.
Ensaio por Ultrassom (US)

O princípio básico de funcionamento, está indicado na figura, consiste na emissão de uma

onda mecânica por um transdutor (a), a partir do momento em que esta onda é emitida o
aparelho começa a contar o tempo. Ao incidir na descontinuidade ocorre uma reflexão da
onda que retorna ao transdutor (b), e gera um sinal elétrico, que é processado e mostrado
na tela do aparelho de análise (d), sendo a posição do eco proporcional ao caminho
percorrido pelo som até a descontinuidade da peça. (Técnica pulso-eco)
Inspeção por ultrassom

O ensaio por ultrassom, caracteriza-se num método não destrutivo que tem por objetivo a
detecção de defeitos ou descontinuidades internas, presentes nos mais variados tipos ou
forma de materiais ferrosos ou não ferrosos.

Tais defeitos são caracterizados pelo próprio processo de fabricação da peça ou

componentes a ser examinada como por exemplo: bolhas de gás em fundidos, dupla
laminação em laminados, micro trincas em forjados, escorias em uniões soldadas e muitos
outros.

Portanto, o exame ultrassônico, assim como todo exame não destrutivo, visa diminuir o grau
de incerteza na utilização de materiais ou peças de responsabilidades.
Vibrações Mecânicas

Tipos de ondas

Como já vimos, o teste ultrassônico de materiais é feito com o uso de ondas mecânicas ou
acústicas propagadas no meio em inspeção, ao contrário da técnica radiográfica, que usa
ondas eletromagnéticas ou radiação ionizante. Qualquer onda mecânica é composta de
oscilações de partículas discretas no meio em que se propaga. A passagem de energia
acústica no meio faz com que as partículas que compõem o mesmo, execute o movimento
de oscilação em torno na posição de equilíbrio, cuja amplitude do movimento será diminuído
com o tempo em posição de equilíbrio em decorrência da perda de energia adquirida pela
onda. Se assumirmos que o meio em estudo é elástico, ou seja, que as partículas que o
compõem rigidamente ligadas, mas que podem oscilar em qualquer direção, então podemos
classificar as ondas acústicas em quatro tipos:
Ondas longitudinais (Ondas de compressão)
São ondas cujas partículas oscilam na direção de propagação da onda, podendo ser
transmitidas a sólidos, líquidos e gases.

Fonte: ABENDI, Ensaio por Ultrassom, 2018.

No desenho acima nota-se que o primeiro plano de partículas vibra e transfere sua energia
cinética para os próximos planos de partículas, e passam a oscilar. Desta maneira, todo o
meio elástico vibra na mesma direção de propagação da onda (longitudinal),e aparecerá
“zonas de compressão” e “zonas diluídas”. As distâncias entre duas zonas de compressão
determinam o comprimento de onda.
Ondas transversais (ou ondas de cisalhamento)
Uma onda transversal é definida, quando as partículas do meio vibram na direção
perpendicular ao de propagação. Neste caso, observamos que os planos de partículas,
mantém-se na mesma distância um do outro, movendo-se apenas verticalmente.

Fonte: ABENDI, Ensaio por Ultrassom, 2018.

As partículas oscilam na direção transversal a direção de propagação, podendo ser
transmitidas somente a sólidos. As ondas transversais são praticamente incapazes de se
propagarem nos líquidos e gases, pela características das ligações entre partículas, destes
meios. O comprimento de onda é a distância entre dois “vales” ou dois “picos”.
Velocidades de Propagação das Ondas
Método de dimensionamento das descontinuidade
O comprimento das descontinuidades registráveis será determinado pelo método da queda
dos 6 dB. O dimensionamento será feito pela aplicação do método nas extremidades da
descontinuidade, considerando-se o eco mais próximo de cada extremo.
Quando requerido o dimensionamento da altura das descontinuidades, o mesmo deverá ser
realizado pelo método mais adequado ao tipo, característica e localização da
descontinuidade (queda dos 20 dB).

Fonte: ABENDI, Ensaio por Ultrassom, 2018.

Realização da inspeção

Fonte: ABENDI, Ensaio por Ultrassom, 2018.

Realização da inspeção

Fonte: ABENDI, Ensaio por Ultrassom, 2018.

Realização da inspeção

Fonte: ABENDI, Ensaio por Ultrassom, 2018.

Delimitação da extensão da descontinuidade em soldas

Fonte: ABENDI, Ensaio por Ultrassom, 2018.

Inspeção por Radiologia Industrial
A radiografia é um método usado para inspeção não destrutiva que baseia-se na absorção
diferenciada da radiação penetrante pela peça que está sendo inspecionada. Devido às
diferenças na densidade e variações na espessura do material, ou mesmo diferenças nas
características de absorção causadas por variações na composição do material, diferentes
regiões de uma peça absorverão quantidades diferentes da radiação penetrante. Essa
absorção diferenciada da radiação poderá ser detectada através de um filme, ou através
de um tubo de imagem ou mesmo medida por detectores eletrônicos de radiação. Essa
variação na quantidade de radiação absorvida, detectada através de um meio, irá nos
indicar, entre outras coisas, a existência de uma falha interna ou descontinuidade no
material (técnica geral de inspeção por radiografia industrial).

Fonte: ABENDI - Ensaio de Radiografia Industrial, 2017.

Os Raios X de alta energia, geralmente produzidos com tensão superiores a 120 kV, são
também chamados de raios “duros”. Os Raios X gerados com tensão inferiores a 50 kV
são chamados Raios X “moles”.

De uma forma prática podemos dizer que a qualidade da radiação (energia) se relaciona
com a capacidade de penetração nos materiais, enquanto que a intensidade está
intimamente ligada com o tempo de exposição.

Fonte: ABENDI - Ensaio de Radiografia Industrial, 2017 .

O Gráfico a seguir permite estimar as faixas de espessuras e tensões máximas, para vários
materiais diferentes, onde o Raios X é aplicável.

ExPEFMA: Para 20 mm de aço (curva 2) a máxima tensão é aproximadamente 280 kV.

Fonte: ABENDI - Ensaio de Radiografia Industrial, 2017.

Os equipamentos considerados portáteis, com tensão até 400 kV,
possuem peso em torno de 20 a 50 kg, dependendo do modelo. Os
modelos de tubos refrigerados a gás são mais leves ao contrário dos
refrigerados a óleo. Modernamente existem os equipamentos que
operam com tensões mais baixas da ordem de 250 kV refrigerados por
meio de ventilador.

Fonte: ABENDI - Ensaio de Radiografia Industrial, 2017.

Os Raios Gama
Com o desenvolvimento dos reatores nucleares, foi possível a produção artificial de
isótopos radioativos através de reações nucleares de ativação. O fenômeno de ativação,
ocorre quando elementos naturais são colocados junto ao núcleo
de um reator e, portanto, irradiados por neutrons térmicos, que atingem o núcleo do átomo,
penetrando nele. Isto cria uma quebra de equilíbrio energético no núcleo, e ao mesmo
tempo muda sua massa atômica, caracterizando assim o isótopo. O estabelecimento do
equilíbrio energético do núcleo do átomo, é feito pela liberação de energia na forma de
Raios gama.

Fonte: ABENDI - Ensaio de Radiografia Industrial, 2017.

Registro na forma de Filmes Radiográficos
Os filmes radiográficos são compostos de uma emulsão e uma base. A emulsão consiste
em uma camada muito fina (espessura de 0,025 mm) de gelatina, que contém, dispersos em
seu interior, um grande número de minúsculos cristais de brometo de prata. A emulsão é
colocada sobre um suporte, denominado base, que é feito geralmente de um derivado de
celulose, transparente e de cor levemente azulada.

Fonte: ABENDI - Ensaio de Radiografia Industrial, 2017.

Controle da Sensibilidade Radiográfica
Indicadores da Qualidade da Imagem - IQI's (Penetrametros)

Para que possamos julgar a qualidade da imagem de uma certa radiografia são
empregadas pequenas peças chamadas Indicadores de Qualidade de Imagem (IQI), e que
são colocadas sobre o objeto radiografado. Os IQI's são também chamados como
“Penetrametros”. O tipo ou norma de fabricação do IQI deve ser aquela que o projeto de
construção do equipamento a ser radiografado requerer ou mesmo por especificações
contratuais. O IQI é uma pequena peça construída com um material radiograficamente
similar ao material da peça ensaiada, com uma forma geometricamente simples e que
contem algumas variações de forma bem definidas tais como furos ou entalhes.

Fonte: ABENDI - Ensaio de Radiografia Industrial, 2017.

ExPEFMA: