Implementação de um Programa de

'Janela Operacional de Integridade'

1º de maio de 2017 | Por Russ Davis, Mistras Group Inc.

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Um programa eficaz de Integrity Operating Window (IOW) - que

estabelece limites operacionais seguros e limites aceitáveis de variação
do processo antes que um ativo comece a se degradar - pode ajudar os
operadores a se antecipar a possíveis reparos e reduzir riscos

Um programa abrangente de gerenciamento de integridade de ativos (AIM) é

essencial para garantir a integridade do processo e reduzir o risco das
operações ao nível mais baixo possível. Historicamente, esses programas são
baseados em um determinado conjunto de parâmetros operacionais que foram
estabelecidos durante a implementação do programa. Para desenvolver esses
programas, as condições do processo — como os vários componentes
químicos presentes nos fluxos do processo, temperatura, pressão e vazões —
são analisadas por especialistas no assunto (SMEs) de integridade mecânica
(MI). Esses especialistas identificam os possíveis mecanismos de danos
associados às condições operacionais previstas e ajudam a estabelecer
métodos de inspeção e frequências de teste. Na gestão posterior do programa
AIM,

Porém, ao longo do tempo em uma instalação de processo, os parâmetros

operacionais mudam e a taxa de degradação do equipamento também pode
mudar, fazendo com que o programa de integridade de ativos se torne
ineficaz. Isso pode encurtar a vida útil do equipamento, aumentar os custos e
aumentar muito o risco potencial para o pessoal, os ativos e o meio ambiente.

Para manter a integridade do equipamento de processo em refino de petróleo e

instalações petroquímicas, é necessário um sistema abrangente de
gerenciamento de segurança de processo (PSM). Atualmente, a maioria
desses sistemas é orientada para um rigoroso programa de integridade
mecânica que prediz ou previne falhas de equipamentos de pressão. Além
disso, no entanto, os sistemas de suporte PSM ideais incluem a implementação
das chamadas janelas operacionais de integridade (IOWs; definido abaixo) e
programas de gerenciamento de mudança (MOC), que são projetados para
monitorar e controlar variáveis de processo que podem afetar a probabilidade
de falha.

A implementação e gestão de um programa de IOW eficaz é complexa. Requer

uma equipe multidisciplinar de PMEs de engenharia, com conhecimento
avançado nas disciplinas de mecânica, corrosão, confiabilidade e engenharia
de materiais; uma infinidade de serviços de inspeção e manutenção; e software
de gerenciamento de dados da planta para armazenar e analisar dados de
tendências durante a vida útil do programa. Com uma gama tão ampla de
PMEs e competências necessárias, as empresas operacionais podem fazer
parceria com um provedor de serviços terceirizado experiente com experiência
em todo o escopo de soluções de proteção de ativos, incluindo inspeção,
engenharia, manutenção, monitoramento de condições e dados de integridade
mecânica softwares de gerenciamento. Por meio dessa parceria, as partes
interessadas podem desenvolver, implementar e gerenciar um programa eficaz.

Definindo janelas operacionais de

integridade
Conforme definido pela RP 584 do American Petroleum Institute (API), as
janelas operacionais de integridade são limites estabelecidos para variáveis
(parâmetros) de processo que podem afetar a integridade do equipamento
caso a operação do processo se desvie dos limites estabelecidos por um
período de tempo predeterminado [ 1 ]. Em suma, os IOWs estabelecem limites
aceitáveis de variações de processo antes que um ativo comece a sofrer
danos.

O objetivo de definir um IOW é estabelecer, implementar e manter um

programa para identificar quaisquer mecanismos de danos potenciais que
possam afetar adversamente o processo e, em seguida, usar essas
informações para criar um sistema onde os parâmetros possam ser
modificados à medida que os processos evoluem ao longo do tempo. Os IOWs
identificam limites operacionais seguros com o objetivo expresso de evitar a
degradação do equipamento que pode levar à perda de contenção. O objetivo
final dos IOWs é reduzir o risco de operar equipamentos de processo da planta.

As janelas operacionais de integridade são normalmente definidas por sua

criticidade. A API RP 584 divide os IOWs em três categorias:

1. Limite crítico IOW

2. Limite padrão IOW

3. Limite informativo de IOW

limite crítico IOW. Um limite crítico de IOW seria aquele que, se excedido,
poderia levar à rápida deterioração do equipamento de processo. Um limite
crítico requer ação imediata do operador para retornar a variável do processo a
um parâmetro predeterminado, a fim de evitar possíveis danos ao equipamento
em um curto espaço de tempo. Um exemplo de limite crítico pode ser uma
excursão de pH em um fluxo de processo, pois um pH extremamente baixo
pode danificar rapidamente o equipamento de pressão e pode levar à perda de
contenção em um curto período de tempo.

Limite padrão IOW. Um limite padrão IOW é um parâmetro de integridade

que, se excedido em um período de tempo específico, pode causar aumento
das taxas de corrosão ou, eventualmente, levar a rachaduras ou outros danos
aos materiais de construção. Os limites padrão geralmente são muito baseados
no tempo, pois o tempo necessário para o equipamento sofrer um impacto
adverso geralmente define a resposta a um limite padrão de IOW. A
consequência do dano ao equipamento associado ao IOW também influenciará
a resposta de um SME ao parâmetro que está sendo excedido. Um exemplo de
um limite padrão de IOW pode ser uma temperatura elevada na pele de um
tubo aquecedor, o que pode levar à falha do tubo ao longo do tempo.

limite crítico IOW. Os limites informativos de IOW são geralmente usados por
PMEs para prever a integridade de equipamentos a longo prazo ou para
analisar o impacto no programa de integridade de ativos. IOWs informativos
são parâmetros que podem ou não ser afetados pelas operações. Esses IOWs
normalmente não requerem respostas operacionais, mas podem ser utilizados
para avaliar reparos futuros de paradas e frequências de desligamento. Os
IOWs informativos podem ser usados para avaliar as suposições do processo
usadas para estabelecer programas de inspeção baseada em risco (RBI). Um
exemplo de limite informativo seria um aumento de temperatura devido à
fluência do processo, o que poderia indicar aos operadores da instalação que
os parâmetros definidos durante o desenvolvimento do programa AIM estão
desalinhados com os processos operacionais atuais.

Esses termos variam entre empresas e setores. Os IOWs de limite crítico

também podem ser referidos como operação segura ou limites críticos de
segurança. Os IOWs de limite padrão foram referidos como limites
operacionais chave ou limites de confiabilidade, e os IOWs de limite informativo
também podem ser referidos como limites de controle de corrosão,
dependendo do setor em que são usados.

 
Visão geral do desenvolvimento do
programa IOW
Etapa 1. A primeira etapa para desenvolver um programa de IOW é identificar
todos os danos potenciais ou mecanismos de corrosão que possam impactar
adversamente o equipamento de processo. Uma equipe diversificada de
engenheiros avaliará os parâmetros operacionais de cada condição de
processo para entender suas corrosividades potenciais e avaliará seus
impactos nos materiais de construção dos equipamentos. A equipe SME
desenvolverá um mapa de danos ou corrosão, que será usado novamente mais
tarde para avaliar quais indicadores são fornecidos atualmente para detectar a
excedência de um limite de IOW. As PMEs podem então definir os limites de
IOW para cada mecanismo de dano.

Etapa 2 . Após todos os mecanismos de dano terem sido identificados, a

consequência da falha e a probabilidade de falha precisam ser analisadas e
compreendidas. Os dados de consequência de falha podem ser coletados a
partir de dados de análise de riscos de processo (PHA) ou por modelagem de
consequência. As falhas do equipamento são então classificadas por risco.

Etapa 3. A terceira etapa no desenvolvimento do programa IOW é tipicamente

uma avaliação de alarmes, indicações e procedimentos necessários para
reconhecer a excedência do limite IOW.

Etapa 4. A quarta etapa é definir a criticidade do limite operacional e definir a

prioridade do limite IOW. É aqui que os SMEs determinam se o IOW é crítico,
padrão ou informativo.

Etapa 5. A próxima etapa é a documentação de cada IOW e o

desenvolvimento de respostas adequadas aos alarmes e notificações de
IOW. Procedimentos ou instruções de trabalho devem definir as funções e
respostas necessárias para retornar o processo a um estado seguro confiável
ou para avaliar melhor a resposta para exceder o limite, dependendo da
criticidade.

Etapa 6. Após IOWs e procedimentos terem sido devidamente documentados,

todo o pessoal envolvido na operação do processo deve ser treinado na
implementação de IOW e respostas oportunas aos indicadores e alarmes de
IOW.

Etapa 7. A sétima etapa é integrar o programa IOW ao restante das operações
da planta, programas de manutenção e confiabilidade e software de
gerenciamento de dados da planta. Esta é uma etapa essencial para garantir
que os procedimentos do programa IOW sejam praticados uniformemente em
toda a instalação e que qualquer alteração em um parâmetro do processo seja
catalogada junto com o restante dos dados de integridade da instalação.

Etapa 8. Finalmente, a última etapa de um programa de IOW é a revalidação

dos IOWs, que consiste na revisão de cada IOW quanto à eficácia e prevenção
de alarmes e notificações espúrias.

Análise de danos ou corrosão

Uma análise abrangente deve ser realizada por uma equipe de engenharia com
conhecimento dos processos relevantes, parâmetros operacionais, análise de
corrosão e mecanismos de dano. Essa equipe avalia possíveis danos que
podem afetar negativamente o equipamento com base no material de
construção. Eles também avaliarão os parâmetros operacionais das condições
do processo, como temperatura, constituintes do fluxo, pressão, vibração,
abrasividade e muito mais. Uma vez que a equipe tenha identificado potenciais
correntes corrosivas e os materiais de construção do equipamento, os limites
associados ao mecanismo de dano são identificados. A equipe pode ter um
relatório de saída como o mostrado na Figura 1.

FIGURA 1. Mecanismos de danos são estabelecidos para identificar os principais parâmetros de

monitoramento controláveis, ou variáveis que podem ser efetivamente ajustadas para trazer o
processo de volta aos limites operacionais seguros (*SCC = trinca por corrosão sob tensão; PWHT =
tratamento térmico pós-soldagem)

Uma vez identificados os mecanismos de danos potenciais associados aos

vários sistemas de processo e limites, esses dados podem ser representados
em diagramas de fluxo de processo (PFDs) da planta, como o mostrado na
Figura 2. Os diagramas de fluxo de processo normalmente contêm todas as
partes principais do processo equipamentos, identificados por um número
único; todas as correntes de fluxo do processo, identificadas por um número e
suas composições químicas; e malhas de controle, ou grupos de equipamentos
e tubulações com materiais semelhantes, condições de operação e
mecanismos de degradação.

 
FIGURA 2. Conforme mostrado neste diagrama de fluxo de processo de amostra, fluxos de fluxo de
processo e grupos de controle são geralmente codificados por cores de acordo com as cores
atribuídas a eles na tabela de análise de mecanismo de dano mostrada na Figura 1

Classificação de risco
Os perfis de risco devem ser desenvolvidos para cada item do equipamento
que tenha uma influência potencial na segurança do processo. O processo de
classificação de risco consiste na análise da consequência da falha e da
probabilidade de falha do equipamento dentro de cada sistema. Dados de
consequência de falha podem vir de dados de análise de risco de processo
(PHA) ou modelagem de consequência, e a análise pode ser realizada como
um elemento da avaliação de risco. Depois que uma análise de risco é
concluída, a classificação pode ser realizada e a classificação de risco
associada a cada sistema ou subsistema pode ser documentada.

Os dados de classificação de risco serão usados para categorizar os limites de

IOW, conforme mostrado na Figura 3. Eventos de alto risco exigirão um IOW
Crítico. Eventos com risco médio podem exigir um IOW padrão, e eventos de
baixo risco podem ser categorizados como exigindo apenas um IOW
informativo.
 

FIGURA 3. Dados de classificação de risco podem ser usados para categorizar os limites de IOW,
conforme mostrado aqui. Eventos de alto risco exigirão um IOW crítico. Eventos com risco médio
podem exigir um IOW padrão e eventos de baixo risco podem ser categorizados como exigindo
apenas um IOW informativo

Avaliando alarmes
Ao entender os limites associados aos mecanismos de danos potenciais que
podem afetar o equipamento, os SMEs podem realizar uma avaliação de quais
alarmes, alertas e notificações serão necessários para operações,
confiabilidade e grupos de integridade mecânica para reconhecer a excedência
de um limite de IOW.

Os alarmes são os indicadores típicos para IOWs de limite crítico, geralmente

vindo na forma de buzinas e luzes piscando na sala de controle para indicar
que uma ação imediata deve ser tomada. Alertas e notificações podem
abranger desde sinais visuais ou de áudio até e-mails simples para operações
e pessoal técnico, informando-os de que um IOW foi excedido, mas sem
qualquer necessidade urgente de ação urgente a ser tomada.
A equipe de engenharia normalmente avalia os parâmetros do processo, como
os seguintes:

 Temperatura
 Pressão
 Fluxo
 Constituintes do fluxo
 Teor de água
 Cloretos
 Enxofre
 pH

Definindo a criticalidade do IOW

Nesta etapa, os operadores devem determinar os limites e prioridades de
criticidade de IOW, dependendo da gravidade do dano potencial e das
restrições de tempo esperadas antes que ocorram danos graves.

 IOW Crítico — Um alarme que requer uma resposta oportuna por um

operador da instalação ou SME para trazer o processo de volta aos
parâmetros IOW
 IOW padrão — Normalmente inclui um alerta para o pessoal de
operações e para o SME de confiabilidade. Os IOWs padrão geralmente
têm um período de tempo associado a eles. Se um limite de integridade
for excedido por um tempo definido, o equipamento sofrerá danos
 IOW informacional — Informações transmitidas a partir de dados
coletados em campo para o SME de confiabilidade. Essas informações
podem exigir alterações nas premissas RBI, frequência de inspeção ou
considerações de metodologia de avaliação não destrutiva (NDE)
 

Documentação e treinamento
Assim como todos os outros aspectos de um programa de segurança de
processo, a documentação é crítica. O programa IOW deve incluir a
documentação de cada IOW e a resposta adequada aos alarmes, alertas e
notificações IOW. Essas informações devem ser incorporadas aos
procedimentos operacionais da instalação, bem como à documentação do
programa de confiabilidade.

Depois que todas as informações IOW necessárias forem documentadas, a

instalação deve definir adequadamente as funções e responsabilidades do
pessoal de operações, engenharia, confiabilidade e integridade
mecânica. Todas essas informações devem ser processadas e todo o pessoal
responsável deve ser treinado na implementação de IOW e na resposta
adequada e oportuna a alarmes, alertas e notificações de IOW.

integração IOW
O programa IOW deve ser totalmente integrado aos programas de operações e
manutenção, confiabilidade e integridade mecânica da planta e processos de
engenharia. Mudanças na matéria-prima, temperaturas e características de
fluxo que afetam ativos individuais podem afetar todo o programa de
integridade de ativos. É extremamente importante para uma instalação
entender completamente as informações retornadas do programa IOW e
reconhecer os efeitos que as alterações em um parâmetro de processo podem
ter em outro equipamento, pois essas informações devem informar as
operações desde a compra até a pós-produção.
Esta etapa pode ser demorada e meticulosa. Para maximizar sua eficácia, um
programa IOW deve ser o mais integrado possível às operações da
planta. Utilizando um programa abrangente de software de gerenciamento de
dados de integridade mecânica, no qual dados de inspeção, corrosão e
integridade, atividades MOC, gerenciamento de RBI e muito mais são
armazenados, organizados, tendências e analisados - ajuda a garantir que os
dados do programa IOW sejam localizados centralmente e consistentemente
Atualizada.

Pensamentos finais
Obter a vida útil mais longa e segura de cada componente do equipamento na
planta é fundamental para a lucratividade de qualquer operação de processo
químico. A segurança do processo é um programa de gerenciamento perene, e
as mudanças que afetam o desenho do programa devem ser monitoradas e
respondidas adequadamente para manter uma taxa de risco tão baixa quanto
possível.

Quando ocorrem mudanças no processo, o grupo de integridade de ativos nem

sempre é informado ou pode estar usando um quadro de referência
desatualizado do desenvolvimento original do programa. Por exemplo, uma
ligeira elevação de temperatura pode aumentar significativamente a taxa de
corrosão. Mudanças no teor de enxofre em um fluxo bruto podem levar a danos
por sulfetação em áreas que o grupo MI não havia previsto.

A chave para qualquer instalação é controlar essas variáveis antes que elas
comecem a prejudicar equipamentos e pessoas. Um programa IOW eficaz —
totalmente integrado aos processos da planta e implementado e gerenciado por
pessoal devidamente treinado — ajuda as instalações a serem informadas
quando as variáveis se tornam inseguras e as informa sobre as ações que
devem ser tomadas para reduzir rapidamente o risco. Um programa IOW
integrado é um componente essencial de qualquer programa de integridade
mecânica. ■

Editado por Suzanne Shelley

Referências
1. American Petroleum Institute, Integrity Operation Windows, RP 584, 1ª
Ed. Maio de 2014.

2. Centro de Segurança de Processos Químicos (CCPS), Diretrizes para

Gerenciamento de Integridade de Ativos, John Wiley & Sons, Inc., Hoboken,
Nova Jersey, 2017.

Autor
Russ Davis, CSP, é Gerente do Centro de Excelência de Serviços de
Gerenciamento de Integridade de Ativos Nacionais (AIMS) e Integridade
Mecânica (MI) do MISTRAS Group, Inc. (4000 Underwood Rd., La Porte, TX
77571; Telefone: 281-478-1636 ; E-mail: russ.davis@mistrasgroup.com). Davis
tem várias décadas de experiência em projeto e implementação de programas
nos setores de integridade mecânica e confiabilidade de ativos. Ele tem uma
vasta experiência em gerenciamento de segurança de processo (PSM) e
avaliação de perigos e análise de consequências. Davis também atuou como
consultor interno e externo, dirigindo a implementação de programas de MI
para empresas em todo o CPI global.