PL 577 09 Plano de Pré Comissionamento

PROJETO 577 – RPM –
MONTAGEM ELETROMECÂNICA DAS

INSTALAÇÕES DO
PROJETO EXPANSÃO III
CONTRATO Nº SUPRI-EXP-0018/07
PACOTE 11-A / 11-B
PL-577-09
PLANO DE
PRÉ-COMISSIONAMENTO
VOLUME 01 DE 01
CONTEÚDO
1. PL-577-09 – PLANO DE PRÉ-C0MISSIONAMENTO
2. PROCEDIMENTOS DE TESTES
2.1 ELÉTRICA & INSTRUMENTAÇÃO

• IT-577-36 – IT para Calibração de Instrumentos de Processos (EM ELABORAÇÃO);
• IT-577-37 – IT para execução de teste de malhas (EM ELABORAÇÃO);
• IT-577-50 – IT para Válvulas de Controle;
• IT-577-51 – IT condicionamento de Itens Motor de Indução;
• IT-577-52 – IT Indicadores, Elementos e Transmissores de Pressão;
• IT-577-53 - IT Indicadores, Elementos e Transmissores de Temperatura;
• IT-577-54 – IT Testes de Cabos (HIPOT);
• IT-577-58 – IT Enchimento de Óleo Isolante e Teste em Transformadores Elétricos (EM
REVISÃO PELA FISCALIZAÇÃO);
• IT-577-60 - IT para Lançamento e Teste de Cabos Elétricos (EM REVISÃO PELA
FISCALIZAÇÃO);
• IT-577-64 - IT para Transformador de Potência (EM ELABORAÇÃO);
• IT-577-66 - IT para Condicionamento de Itens Transformador de Corrente (EM REVISÃO PELA
FISCALIZAÇÃO);
2.2 TUBULAÇÃO
• IT-577-11 - IT para Teste Hidrostático em Tubulação
2.3 EQUIPAMENTOS ESTÁTICOS E ROTATIVOS

• IT-577- 13 - IT para Montagem de Inspeção de Equipamentos
2.4 TANQUES
• IT-577- 49 - IT para Teste Hidrostático de Tanques
2.5 ESTRUTURAS METÁLICAS

• IT-577- 14 – IT para Fabricação, Montagem e Inspeção de Estruturas Metálicas
3. FORMULÁRIOS DE TESTES
3.1 Elétrica e Instrumentação
3.2 Tubulação
3.3 Equipamentos Estáticos e Rotativos
3.4 Tanques
3.5 Estruturas Metálicas
4. CERTIFICADOS DE CALIBRAÇÃO DOS INSTRUMENTOS DE TESTES DE

PRÉ-COMISSIONAMENTO.
1. PL-577-09 – PLANO DE PRÉ-COMISSIONAMENTO
Número Rev. Fl.
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Título
PLANO DE PRÉ-COMISSIONAMENTO
SUMÁRIO
1. OBJETIVO
2. APLICABILIDADE
3. DOCUMENTAÇÃO
4. DEFINIÇÕES
5. CONDIÇÕES GERAIS
6. ESTRUTURA ORGANIZACIONAL
7. FLUXOGRAMA DO PROCESSO
8. EXECUÇÃO DAS ATIVIDADES DE PRÉ-COMISSIONAMENTO
9. MEDIDAS DE SEGURANÇA
10. ATRIBUIÇÕES E RESPONSABILIDADES
11. HISTÓRICO DAS ALTERAÇÕES
12. ANEXOS
SETOR EMITENTE DATA ( ) CÓPIA CONTROLADA

ÁREA QMSR 05/05/2008 ( ) CÓPIA NÃO CONTROLADA
Análise Crítica: Aprovação:
Marcelo de Barros Ceolho Domingos Prata Canabrava

Gerente de QMSR Gerente de Contrato
Número Rev. Fl.
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1. OBJETIVO
Definir critérios e elementos básicos para a realização efetiva das atividades de pré-
comissionamento, assegurando que a completação eletromecânica do projeto expansão III foi
executado de acordo com os desenhos, especificações técnicas, normas nacionais e internacionais,
procedimentos / instruções de trabalho, controlando quaisquer desvios operacionais.
2. APLICABILIDADE
Aplica-se às atividades de pré-comissionamento da montagem eletromecânica do Projeto Expansão
III, incluindo as disciplinas de estruturas metálicas; equipamentos estáticos, dinâmicos e rotativos;
tubulação, eletricidade e instrumentação do plano de Expansão III, que visa à implantação das
instalações de manuseio e beneficiamento de minério a serem implementados na Mina Morros do
Ouro, localizada no Município de Paracatu – MG, de propriedade da RPM – Rio Paracatu Mineração
SA, pacotes 493-05-061-RFQ-11A-R00 e 493-05-061-RFQ-MEC-11B-R00, que compreendem as
seguintes áreas:
• Área 15 – Britagem Primária

• Área 16 – Pátio de Estocagem – Transportadores TCLD
• Área 25 – Hidrometalurgia I & II
• Área 26 – Moagem
• Área 27 – Usina de Flotação.
• Área 42 – Sistemas de Águas Industriais - Adutora.
3. DOCUMENTAÇÃO
3.1 - NORMAS
• AISC – American Institute of Steel Construction
• ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas
• AGA - American Gás Association
• AISI - American Iron And Steel Institute
• ANSI - American National Standarts Institute
• API - American Petroleum Institute
• ASME - American Society of Mechanical Engineers
• ASTM - American Society Testing and Materials
• AWS - American Welding Society
• AWWA- American Mater Works Association
• MSS - Manufacturer´s Standardization Society of Valves and Fitings Industries
• SPI - Society of Plastics Industry
3.2 - DOCUMENTAÇÃO RPM

Os trabalhos serão executados de acordo com a documentação integrante do Contrato número
SUPRI_EXP-0018/2007, em especial a Especificação Técnica e os padrões da RPM, abaixo listados:
• RPM-02-GG-501-G-001-ME – Manual de Engenharia

• MEL-61-GG-501-M-201-ET – Montagem Eletromecânica;
• MEL-61-ST-501-D-202-ET – Montagem de Estrutura Metálica;
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• PSSMA-CN-RPM-003 – Proteção de Máquinas;

• PSSMA-CN-RPM-004 – Autorizações e Permissões;
• PSSMA-FORM-EXP-006 – APR - Análise Preliminar de Riscos;
• PSSMA-CN-RPM-016 – Eletroportáteis e Ferramentas Manuais;
• PSSMA-CN-RPM-017 – Armazenamento e acondicionamento de materiais;
• PSSMA-CN-RPM-019 – Ergonomia;
• PSSMA-CN-RPM-020 – Espaço Confinado;
• PSSMA-CN-RPM-024 – Içamento de cargas
• PSSMA-CN-RPM-026 – Isolamento de Energias;
• PSSMA-CN-RPM-045 – Trabalho em altura;
• PSSMA-CN-RPM-059 – Delimitação de Área;
• PSSMA-CN-RPM-084 – Não Conformidade – Ação Corretiva e Preventiva;
• PSSMA-CN-RPM-090 – Análise Crítica.
• PSSMA-FORM-RPM-049 – Relatório de Análise de Risco – RART MODELO
4- DEFINIÇÕES
• INSPEÇÕES
Verificar visualmente e / ou dimensionalmente a correta instalação / construção de acordo com
planos, desenhos, especificações técnicas e normas nacionais e internacionais aplicáveis.
• TESTES
Aplicar uma voltagem de corrente, fluido ou pressão mecânica para estabelecer a integridade do
lançamento de cabos, tubulações ou a integridade mecânica para obter a função específica,
resposta ou operacionabilidade de componentes individuais.
• OPERAÇÃO
Testar se a lógica dos sistemas operacionais estão de acordo com os fluxogramas e diagramas de
controle.
• CALIBRAÇÃO
Aplicar uma corrente de voltagem, temperatura, pressão ou outra variável para obter uma resposta
dentro de uma tolerância específica.
• VERIFICAÇÃO
Confirmar a resposta de uma função entendida ou de operacionabilidade em acordo com
condições simuladas ou reais.
• COORDENAÇÃO
Integrar as funções de todos os grupos de construção e pré-comissionamento, brindando apoio ao
programa de comissionamento.
• ÁREA DE OPERAÇÃO
Proprietário ou Grupo Operacional do Cliente, dependendo do alcance do Projeto.
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• DIREÇÃO TÉCNICA
Apoio brindado em relação à segurança, ordem e execução correta das atividades de pré-
comissionamento e testes de construção. A Direção Técnica inclui a Gerência Direta, Supervisão,
Assistência Técnica dos Fabricantes.
5- CONDIÇÕES GERAIS
O pré-comissionamento (testes em vazio) serão executados imediatamente após a conclusão da
montagem. A conclusão destes serviços será caracterizada pela eliminação de todas as pendências
de montagem, inclusive documental e pelo adequado alinhamento dos equipamentos e sistemas em
regime de operação em vazio.
6- ESTRUTURA ORGANIZACIONAL
A estrutura organizacional para a realização das atividades de pré-comissionameto será composta
por uma ou mais autoridade(s) de pré-comissionamento, por donos do processo, responsáveis pelos
testes, técnico de documentação e profissionais capacitados (eletricistas, mecânicos, instrumentistas,
outros).
Ver Organograma de Pré-Comissionamento no anexo I;

Ver Cronograma de Execução do Pré-Comissionamento no anexo II;
Ver Histograma de Pessoal no anexo III;
Ver Histograma de Equipamentos, Ferramentas e Instrumentos no anexo IV.
AUTORIDADE DE
RESPONSÁVEL
DISCIPLINAS ÁREA DONO DO PROCESSO PRÉ-
PELO TESTE
COMISSIONAMENTO
PRÉ-
PRODUÇÃO QUALIDADE
COMISSIONAMENTO
15 – BRITAGEM PRIMÁRIA
16 – PÁTIO DE
ESTOCAGEM / TCLD
ESTRUTURAS
25 – HIDROMETALURGIA FRANCISCO MARCIO ALTINO MARQUES
METÁLICAS
26 – MOAGEM
27 – FLOTAÇÃO
42 - ADUTORA
16 – PÁTIO DE
ESTOCAGEM ADAUTO VINICIUS LACERDA
TUBULAÇÃO 25 – HIDROMETALURGIA VASCONCELOS DA JAILSON
26 – MOAGEM CUNHA FILHO ENIÔ PROCÓPIO
27 – FLOTAÇÃO
42 - ADUTORA
16 – PÁTIO DE
ESTOCAGEM
HELTON DEIRÓ / PAULO CESAR
EQUIPAMENTOS 25 – HIDROMETALURGIA FRANCISCO MARCIO
MAURICIO SENA SOARES
26 – MOAGEM
27 – FLOTAÇÃO
42 - ADUTORA
16 – PÁTIO DE
ESTOCAGEM
JOSÉ HUMBERTO /
ELETRICIDADE 25 – HIDROMETALURGIA SILVIO FREIRE
ABDIAS MOREIRA
26 – MOAGEM
27 – FLOTAÇÃO
42 - ADUTORA
16 – PÁTIO DE
ESTOCAGEM
INSTRUMENTAÇÃO 25 – HIDROMETALURGIA SILVIO FREIRE JOSÉ HUMBERTO
26 – MOAGEM
27 – FLOTAÇÃO
42 - ADUTORA
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6.1. AUTORIDADE DE PRÉ-COMISSIONAMENTO

A autoridade de pré-comissionamento tem como responsabilidade, coordenar os trabalhos de pré-
comissionamento com todos os membros da equipe e lograr metas estabelecidas no plano de pré-
comissionamento, incluindo as seguintes tarefas:
• Gerenciar o plano de pré-comissionamento;
• Revisar os Formulários de testes;
• Revisar a existência de todos os documentos requeridos (planos; procedimentos; desenhos de
planta; desenhos de localização de instrumentos; isométricos; As Built; folhas de dados,
diagramas; fluxogramas; listas de materiais, equipamentos e instrumentos; especificações
técnicas; manuais de montagem, operação e manutenção);
• Assegurar que os membros da equipe de pré-comissionamento entendam suas responsabilidade
na etapa de entrega do produto para o comissionamento;
• Emitir relatórios de avanço do pré-comissionamento;
• Coordenar os testes executados por subcontratados; assegurando a entrega dos manuais de
operação e manutenção (caso aplique); catálogos, folha de dados (data sheet), certificados de
calibração de instrumentos de medição, ensaio e testes, identificação através de etiquetas dos
testes executados e aprovados e revisão dos termos de garantia;
• Revisão dos “Punch Lists” (Listas de Pendências) e coordenação para a sua devida correção;
• Coordenar as inspeções / teste de entrega do produto conjuntamente com o Cliente.
6.2. DONO DO PROCESSO

Estão compostos pelos gerentes de produção.
• Elaborar Listas de Trabalho (documento preparado pela produção com pontos pendentes, antes
da revisão do CQ CMJP e do Cliente);
• Corregir os pontos indicados nas listas de trabalhos e Listas de Pendências (Punch Lists);
• Apoiar na logística para execução dos testes e inspeções do produto, conjuntamente com o
Cliente.
6.3. RESPONSÁVEL PELO TESTE

• Revisar se a documentação (desenhos, diagramas, folhas de dados, certificados, outros),
relacionada com o sistema de teste está completa e em sua última revisão;
• Executar e/ou atestar os testes requeridos;
• Registrar os resultados dos testes requeridos;
• Assistir ao Cliente durante o processo de pré-comissionamento.
6.4. TÉCNICO DE DOCUMENTAÇÃO

O técnico de documentação (Controle da Qualidade) é responsável pela indexação de toda a
documentação gerada durante a fase de construção em “Data Book”, seguindo a seguinte estrutura:
Tubulação: serão indexadas inicialmente por sistemas de testes hidrostáticos (STH) e em sua fase
final por sistemas operacionais (SOP);
Estruturas Metálicas: a documentação dos prédios (galpão) será indexada por áreas e as estruturas
metálicas de equipamentos (plataformas), por áreas e equipamentos.
Equipamentos: serão indexadas por áreas.
Eletricidade: serão indexadas por áreas / equipamentos / sistemas operacionais.

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Instrumentação: serão indexadas por áreas / equipamentos / malhas de testes / sistemas operacionais.
O Departamento de Certificação e Documentação do Consórcio Mendes Junior Parex reunirá semanalmente
com o Departamento da Qualidade da MinerConsult / RPM, com o objetivo de revisar antecipadamente o Data
Book. Em estas reuniões se definirá a seqüência e prazos de entrega dos Data Books.
Os “As Builts” serão elaborados e entregados pelo Arquivo Técnico do Consórcio Mendes Junior Parex.
7- FLUXOGRAMA DO PROCESSO
ANEXO VI
PRODUÇÃO CORRIGI ENVIA REVISA TODO O

ELABORA “Lista PONTOS NOTIFICAÇÃO SISTEMA E EMITE
de Pendências” CRÍTICOS (A) DE INSPEÇÃO “PUNCH LIST” COM
e/ou B AO CQ CMJP PONTOS “A” e ‘B”
EM CONJUNTO C/
A PRODUÇÃO
REVISA OS
PONTIOS “A” e ‘B” ANEXO VII
ANEXO VIII
A.P. ENVIA CLIENTE REALIZA

NÃO SIM NOTIFICAÇÃO CAMINHADA COM A
PONTOS “A”
DE INSPEÇÃO P/ EQUIPE DE PRÉ-
CORRIGIDOS?
MINER-RPM COMISSIONAMENTO
E.P. EXECUTA ENVIA NOTIFICAÇÃO A.P. NÃO

TESTES E PARA A MINER-RPM PROGRAMA SIM PONTOS “A”
REGISTRA REALIZAÇÃO ENEXISTENTE?
RESULTADOS DOS TESTES
APLICÁVEIS
NÃO
PRODUÇÃO
SIM EXECUTA
TESTES CORRIGI PONTOS “B” SIM RESTAURAÇÃO
APROVADOS? PONTOS “B” CORRIGIDOS? DO SISTEMA
NÃO
TÉCNICO DE SIM APROVAÇÃO

ENTREGA O SISTEMA
DOCUMENTAÇÃO FINAL DO
PARA O
FECHA DATA BOOK CLIENTE
COMISSIONAMENTO
LEGENDA:
A.P. = Autoridade de Pré-comissionamento.
E.P. = Equipe de Pré-comissionamento.
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8- EXECUÇÃO DAS ATIVIDADES DE PRÉ-COMISSIONAMENTO
8.1 . PROGRAMAÇÃO
O Consorcio Mendes Junior Parex, através da equipe de produção, elaborará previamente a qualquer
inspeção, com o objetivo de entrega dos conjuntos / elementos / sistemas operacionais para as
atividades de pré-comissionamento, uma Lista de Pendências“ (anexo VI) registrando todas as
pendências para a completação mecânica, classificando em pendências tipo “A” e tipo “B” (ver notas
abaixo). Estas listas serão revisadas periodicamente com a equipe de pré-comissionamento.
NOTAS:
• Pendência Tipo “A” = Impede a realização dos testes na fase de pré-comissionamento. Ex.:
elementos / materiais faltantes, danos mecânicos, mal funcionamento, END faltante.
• Pendência Tipo “B” = Não impede a realização dos testes na fase de pré-comissionamento. Ex.:
Retoque de Pintura.
Quando a magnitude dos pontos pendentes da Lista de Pendências seja de fácil correção ou o
número de pontos pendentes tipo “B” não exceda a 10, a partir deste momento, a equipe de pré-
comissionamento notifica ao Cliente mediante o formato “Notificação de Inspeção” (ver anexo V),
com 24 horas de antecedência para a realização da caminhada de verificação do estado de inspeção
dos conjuntos / elementos / sistemas operacionais para a liberação de execução dos testes
programados.
8.2 EXECUÇÃO
8.2.1 TUBULAÇÃO
Os testes requeridos na fase de pré-comissionamento são:
• Teste de Pressão (hidrostático / Pneumático / Visual)
• Limpeza de Linhas.
• Restauração de Sistemas Operacionais (Colocação de elementos definitivos de tubulação: válvulas,
instrumentos, juntas de vedação, outros).
O Planejamento, através do Arquivo Técnico, elaborará os Sistemas de Testes de Pressão (STH) e indexará a
documentação em pastas suspensas contendo os seguintes documentos/registros:
• Folha de rosto, indicando como mínimo o sistema operacional (SOP) a qual pertence o sistema de teste de
pressão (STH); número do STH; pressão de teste; índice da documentação/registros anexos; espaço para
aprovações do Consórcio e do Cliente. Ver anexo VII.
• Diagramas (P&ID) ressaltando as linhas do sistema de teste e limites de testes.
• Lista de Linhas do Sistema. Ver anexo VIII.
• Isométricos estruturados de maneira seqüencial do sentido de fluxo, para uma adequada verificação das linhas
com sua respectiva numeração de spools, juntas soldadas, sinalização de figuras “8” invertidos e sinalização de
flanges cegos e juntas de vedação temporária.
• Certificado de Teste de Pressão / Limpeza. Ver anexo IX.
Uma vez elaborado os sistemas de testes (STH) e a documentação esteja estruturada, estas pastas são enviadas
para o Departamento de Controle da Qualidade para validar o mapa de juntas soldadas / lotes de liberação de
END e para agregar a “Lista de Pendências (Punch List)".
Os registros de ensaio visual de solda, líquido penetrante e ultra-som estarão referenciados nos mapas de juntas
soldadas e conservados no arquivo do controle da qualidade para verificação / consulta.
• Punch List.
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Uma vez certificado a completação dos END´s do sistema de teste de pressão e os “Punch Lists” não tenha
nenhuma pendência do tipo “A”, a equipe de pré-comissionamento enviará a pasta do sistema de teste hidrostático
para aprovação do Cliente, dando a conformidade para a realização do teste hidrostático.
Uma vez concluído e aprovado a execução dos testes hidrostáticos a equipe de produção preparará para a
execução da limpeza do sistema operacional. Ver IT-577-38 – Limpeza de Linhas. O relatório de liberação de
linhas (ver anexo XI), devidamente aprovado, será anexado na pasta do sistema de teste.
Uma vez concluído a limpeza do sistema, este estará liberado para o início da restauração mecânica do sistema,
que deverá ser revisado e certificado sua completação pela equipe de pré-comissionamento do Consórcio e do
Cliente. O relatório de restauração de sistema (ver anexo XII), devidamente aprovado, será anexado na pasta do
sistema de teste.
8.2.1.1 Sistemas Operacionais
SISTEMAS OPERACIONAIS
E. TEC. CLASSE SIGLA SERVIÇOS/FLUIDOS
A 125-FP AGI ÁGUA INDUSTRIAL/ ÁGUA DE SERVIÇO
A 125-FP AGR ÁGUA DE RESFRIAMENTO
A 125-FP AGS ÁGUA DE SELAGEM
A 125-FP AIN ÁGUA DE INCÊNDIO
D 125-FP AI AR DE INSTRUMENTO
D 125-FP AP ÁGUA POTÁVEL
C 125-FP CA POLPA DE CARVÃO
B 125-FP LC LEITE DE CAL
C 125-FP PO POLPA DE MINÉRIO
C 125-FP PR POLPA DE REJEITO
D 125-FP AS AR DE SERVIÇO
D 125-FP APR AR DE PROCESSO
B 125-FP FL FLOCULANTES
A 125-FP RGA Xantato (40°C) / Mercapto / Cytec 3473 & Cytec 7249A/ Aero Promoter
F 125-FP RGM MIBC + DF250 (40°C)
B 125-FP CN CIANETO DE SÓDIO
B 125-FP CS SOLUÇÃO SODA C. 1 @ 5% & CIANETO S. A 3% (40°C)
B 125-FP HC ÁCIDO CLORÍDRICO
B 125-FP SA SULFATO DE ALUMÍNIO
B 125-FP SF SULFATO FÉRRICO (40°C) / SULFETO DE SÓDIO
H 150-FR AV VÁCUO
E 150-FR OT ÓLEO TÉRMICO
E 150-FR VS VAPOR
E 150-FR SC SODA CÁUSTICA
B 150-FR HS ÁCIDO SULFÚRICO
F 150-FR MT METANOL
G 150-FR MS METABISSULFITO DE SÓDIO
G 150-FR EL ELETRÓLITO
G 150-FR RSC SULFATO DE COBRE
G 150-FR SU SULFATO FERROSO
B/ A 150-FR AGC ÁGUA CIANETADA
D 150-FR AC AR COMPRIMIDO
C AC CARVÃO ADISSOLVIDO
A OXI OXIGÊNIO
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8.2.1.2 Pessoal
QT. FUNÇÃO
01 Supervisor de Teste Hidrostático
03 Encarregado de Teste Hidrostático
12 Encanador Industrial
24 Ajudante
01 Inspetor de Tubulação
02 Inspetor de Dimensional
8.2.1.3 Equipamentos/Ferramentas/Instrumentos de Teste/Consumíveis
QT. EQUIPAMENTOS
01 Caminhão tipo Munck
01 Plataforma de Elevação
02 Bomba de Teste Hidrostático
20 Manômetros
12 Caixa de Ferramenta
Varias Juntas de Vedação (Temporária)
Varios Flanges Cego (Temporária)
Varias Figura 8 Temporárias (Temporária)
04 Válvula de Segurança (somente p/ teste pneumático)
8.2.1.4 Normas Aplicáveis
• ASME – Boiler and Pressure Vessel Codes: - Sec. IX;

• ASME B31.1 – Power Piping;
• ASME B31.3 – Process Piping;
• ASME B16.5 – Pipe Flanges and Flanged Fittings NPS 1/2 Through NPS 24;
• ASME B16.34 – Valves – Flanged, Threaded, and Welding End;
• ASME B16.47 – Large Diameter Steel Flanges NPS 26 Through NPS 60;
8.2.1.5 Procedimentos Aplicáveis
• IT-577-07 – Instrução de Trabalho para Controle Dimensional de Tubulação;

• IT-577-11 – Instrução de Trabalho para Teste Hidrostático;
• IT-577-35 – Instrução de Trabalho para Limpeza de Linhas.’
8.2.1.6 Formulários Aplicáveis

• Folha de Rosto de Sistemas de Testes de Pressão;
• Lista de Linhas;
• Certificado de Testes de Pressão / Limpeza de Linhas;
• Certificado de Restauração Mecânica.
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8.2.2 ESTRUTURAS METÁLICAS

A entrega das estruturas metálicas será realizada na fase de pré-comissionamento, seguindo o fluxo indicado no
item 7 deste documento.
A equipe de pré-comissionamento do Consórcio Mendes Junior Parex elaborará Lista de Pendências observando
a completação das seguintes atividades:
• O grauteamento das colunas estão completos e liberados;
• As arruelas, porcas e contra-porcas dos chumbadores da base das colunas estão instalados e devidamente
torqueadas;
• Todas as vigas mestras, travamentos e contra-travamentos estão instaladas, torqueadas e certificadas;
• Todas as tesouras estão montadas, torqueadas e certificadas;
• Todas as treliças, estão montadas, torqueadas e certificadas;
• Todas as mãos francesas estão montadas, torqueadas e certificadas,
• Todos os lanternin estão montados, torqueados e certificados;
• Todos os retoques de pintura foram executados;
• Todas as Não Conformidades Abertas foram concluídas e fechadas;
• Todos os Ensaios Não Destrutivos estão completados e aprovados (quando aplique);
• O Data Book está montado e revisado pela certificação do cliente.
Uma vez certificado a elaboração e conclusão do Data Book. A equipe de pré-comissionamento revisará
conjuntamente com a equipe de pré-comissionamento do Cliente, a eliminação de pontos pendentes tipo “A” dos
“Punch Lists” elaborados
Não evidenciando pendências, emite-se o certificado de conclusão do conjunto / elemento liberado.
A liberação das atividades de pré-comissionamento em estruturas metálicas poderá ser realizada por conjuntos /
elementos (Ex. Fechamento do Prédio da Moagem do Eixo 3 e 7 da Filas “C a P”); por módulos (Ex. Módulo 2 da
Britagem Primária) ou por prédio completo.
Para a entrega do prédio completo, incluindo plataformas; escadas; quarda corpos e outros elementos, não podem
existir pontos pendentes do tipo “A” e “B”.
Para controle de avance dos conjuntos / elementos / módulos e prédios, se usará o modelo à continuação. A
Autoridade de Pré-Comissionamento realizará reuniões mensais/diárias com os donos de processo, responsáveis
pelos testes, técnico de documentação para coordenar a conclusão de cada etapa em acordo com o cronograma
de execução.
Número Rev. Fl.
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REGISTRO Nº: 001
CONTROLE DE AVANCE DE ESTRUTURAS METÁLICAS
DATA: 06/11/2007
ÁREA 26 - MOAGEM
PÁGINA: 01 DE 12
PRÉDIO DA MOAGEM - EIXOS 3 e 7 - FILAS C a P
PUNCH DATA
DESCRIÇÃO PRELIMINAR FUNDAÇÃO MONTAGEM END RNC´s CONCLUSÃO
LIST BOOK
Registro de Inspeção Topográfica
Registros de Não Conformidades

Liberação de Área (PLANAR)
(Nivelamento / Verticalidade /
Registro de Inspeção Final de

Certificado de Torqueamento
(Recebimento de Fundações)
Elaboração pelo Consórcio

Registro de Grouteamento
Recebimento de Materiais
Mecânica / Civil (CO-088

Certificado de Conclusão
Aprovado pelo Cliente

(Liberação de Calços)
ELEMENTO
Líquido Penetrante
RPM/MINNER
Alinhamento)
PRÉDIO
Montagem
TIPO "A"
TIPO "B"
Ultrasom
EIXO
FILA
Visual
3 C COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A P L P P P P P
3 D COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A P L P P P P P
3 E COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A L L P P P P P
3 F COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A L L L P P P P
3 G COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A L P L P P P P
3 H COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A L P L P P P P
3 I COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A P L L P P P P
3 J COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A L L L P P P P
3 K COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A L L L P P P P
3 L COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A P L L P P P P
3 M COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A L P P P P P P
3 N COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A L L L P P P P
3 P COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A L L L P P P P
7 C COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A L L L P P P P
7 D COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A L L L P P P P
7 E COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A L L L P P P P
7 F COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A L L P P P P P
7 G COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A L L L P P P P
7 H COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A L L L P P P P
7 I COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A L L L P P P P
7 J COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A L P L P P P P
7 K COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A L L L P P P P
7 L COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A L L L P P P P
7 M COLUNA MOAGEM L L L L L L P N/A N/A N/A L L L P P P P
8.2.2.1 Pessoal
QT. FUNÇÃO
01 Encarregado de Estruturas Metálicas
02 Mecânico Montador
02 Ajudante
01 Inspetor de Dimensional
8.2.2.2 Equipamentos/Ferramentas/Instrumentos de Teste/Consumíveis
QT. EQUIPAMENTOS
01 Plataforma de Elevação
02 Caixa de Ferramenta
02 Torquímetros de Estalo

• MEL-61-ST-501-D-202-ET;
• SNCL/MINER: 493-12-061-843-003
• AWS D 1.1 - Structural Welding Code-Steel
Número Rev. Fl.
PL- 577-09 1 12 de 32
8.2.2.4 Procedimento Aplicável

• IT-577-14 – Instrução de Trabalho para Fabricação,Montagem e Inspeção de Estruturas Metálicas.

• Registro de Inspeção Topográfica (Recebimento de Fundações);
• Registro de Inspeção Topográfica (Liberação de Calços);
• Registro de Inspeção Topográfica (Nivelamento / Verticalidade / Alinhamento);
• Registro de Grouteamento;
• Certificado de Torqueamento;
• Registro de Ensaio Visual (quando aplique);
• Registro de Líquido Penetrante (quando aplique);
• Registro de Ultra-Som (quando aplique);
• Termo de ´Conclusão de Montagem Mecânica´.
8.2.3 EQUIPAMENTOS
A entrega dos equipamentos estáticos e rotativos será realizada na fase de pré-comissionamento, seguindo o fluxo
indicado no item 7 deste documento.
Os testes / atividades requeridas na fase de pré-comissionamento para entrega dos equipamentos são:
• Nivelamento Final
• Sentido de Rotação dos Motores;
• Alinhamento Axial e Radial;
• Paralelismo de Flanges;
• Conexão de Tubulações x Equipamento.
• Limpeza / Preservação.
O Controle da Qualidade através do Técnico de Documentação e Certificação preparará pastas, indexando os
registros de liberação dos equipamentos durante a fase de construção, para respaldar o início das atividades de
pré-comissionamento, contendo os seguintes documentos e registros:
• Folha de rosto, indicando como mínimo o TAG do equipamento, localização e características do equipamento;
• Desenhos, Fluxogramas de Processo e de Engenharia;
• Folha de Dados do Equipamento;
• Registros de Liberação Topográfica;
• Registros de Nivelação / Verticalidade / Alinhamento;
• Registros de Grouteamento;
• Registro de Nivelamento Final (Rotativos);
• Certificado de Torqueamento;
• Registro de Alinhamento Axial (Angular);
• Registros de Alinhamento Radial (Paralelo);
• Registro de Paralelismo de Flanges;
• Registro de Não Conformidades (RNC);
Número Rev. Fl.
PL- 577-09 1 13 de 32
• Registro de Montagem Final de Equipamentos;

Para a verificação da conexão dos sistemas de tubulação com os bocais dos equipamentos, será solicitado o
afrouxamento dos parafusos com o objetivo de constatar que não existe nenhum tipo de tensão nestas conexões.
Caso exista, a correção deverá ser corrigida com aplicação de calor controlado (será elaborado antecipadamente,
procedimento de correção com calor aplicado), desde que o desalinhamento seja mínimo.
Para controle de avance da entrega dos equipamentos para a fase de comissionamento se usará o modelo à
continuação. A Autoridade de Pré-Comissionamento realizará reuniões mensais / diárias com os donos de
processo, responsáveis pelos testes e técnico de documentação, para coordenar a conclusão de cada etapa em
acordo com o cronograma de execução.
MAPA DE CONTROLE DE MONTAGEM DE EQUIPAMENTOS REG.: ÁREA 27A
ÁREA 27 - FLOTAÇÃO DATA: 03/11/2007
IDENTIFICAÇÃO PRELIMINAR FUNDAÇÃO MONTAGEM INSTALAÇÃO END ACABAMENTO CONCLUSÃO DATA BOOK
Registro de Conclusão Mecânica /

Registros de Não Conformidades

PARALELISMODE FLANGES
CONEXÃO DE TUBULAÇÃO
Relatório de Retoque de Pintura

NIVELAMENTO MECÂNICO
Liberação de Área (PLANAR)
PLATAFORMA / ESCADA /
ALINHAMENTO RADIAL /
(Recebimento de Fundações /
Elaboração pelo Consórcio

GUARDA CORPO / PISO
PUNCH LIST TIPO "A"

PRÉ-NIVELAMENTO
Aprovado pelo Cliente

VERTICALIDADE /
Liberação de Calços)
GROUTEAMENTO
ALINHAMENTO /
Líquido Penetrante
TAG DESCRIÇÃO LOCAL DE APLICAÇÃO
EQUIPAMENTO
RECEBIMENTO
Civil (CMC-088)
ORIENTAÇÃO
Plano de Calços
PLACA BASE
Estanqueidade
Ultrasom
AXIAL
Visual
Concentrado da Flotação
27-AM-501 Amostrador Automático
rougher
27-AM-501/M2 Motor do Agitador 27-AM-501 N/A
Concentrado da Flotação
27-AM-502 Amostrador Rotativo N/A
rougher
Rejeito Final, Flotação
27-AM-503 Amostrador Automático N/A
Rougher
27-AM-503/M2 Motor do Agitador 27-AM-503 N/A
Rejeito Final, Flotação

27-AM-504 Amostrador Rotativo N/A
Rougher
27-AM-505 Amostrador Automático Concentrado Cleaner N/A
27-AR-501 Sistema de Ar Condicionado 27-SE-501 (Subestação) N/A
Bomba Centrífuga Concentrado da Flotação

27-BO-501A N/A
Horizontal Rougher
27-BO-501B N/A
Horizontal - Reserva Rougher
27-BO-502A N/A
Horizontal Cleaner
27-BO-502B N/A
Horizontal - Reserva Cleaner
Bomba Centrífuga
27-BO-503A Rejeto da Flotação Cleaner N/A
Horizontal
Bomba Centrífuga
27-BO-503B Rejeto da Flotação Cleaner N/A
Horizontal - Reserva
Bomba Centrífuga
27-BO-504A Underflow do 27-ES-501 N/A
Horizontal
Bomba Centrífuga
27-BO-504B Underflow do 27-ES-501 N/A
Bomba Centrífuga
27-BO-505A 27-MO-501 N/A
Horizontal
Bomba Centrífuga
27-BO-505B 27-MO-501 N/A
8.2.3.1 Pessoal
QT. FUNÇÃO
01 Supervisor de Equipamentos
01 Encarregado de Equipamentos
04 Mecânico Montador
02 Mecânico Ajustador
06 Ajudante
01 Inspetor de Equipamentos
Número Rev. Fl.
PL- 577-09 1 14 de 32
8.2.3.2 Equipamentos / Ferramentas / Instrumentos de Teste / Consumíveis
QT. EQUIPAMENTOS
08 Nível de Precisão
16 Relógio Comparador
04 Torquímetros
08 Apalpadores de Folga
08 Paquímetros
04 Paquímetros de Profundidade
05 Termômetros
01 Estetoscópio para Motores
02 Micrômetros de Medida Interna
06 Micrômetros de Medida Externa
02 Micrômetro Tubular
02 Micrômetro Telescópico
02 Micrômetro de Profundidade
10 Réguas de Aço / Escala de Aço
06 Calibre de Folga
caixa Folhas de Aço (Shims)

• MEL-61-ST-501-D-202-ET;
• SNCL/MINER: 493-12-061-843-003
• ASME Section VIII, Division I - Boiler and pressure vessel code,
• API STD 650 - Welded steel tanks for oil storage,
• ABNT NBR 7821 - Tanques soldados para armazenamento de petróleo,
• API STD 610 – Centrifugal Pumps for Horizontal, END Suction Centrifugal Pumps for Chemical Process.
8.2.3.4 Procedimento Aplicável

• IT-577-13 INSTRUÇÃO DE TRABLAHO PARA MONTAGEM E INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS

• Registro de Inspeção Topográfica (Recebimento de Fundações / Liberação de Calços);
• Registro de Inspeção de Montagem de Equipamentos Estáticos (Nivelamento / Verticalidade / Alinhamento),
• Registro de Inspeção de Alinhamento Axial / Radial,
• Registro de Inspeção de Paralelismo de Flanges,
• Registro de Inspeção de Montagem Final de Equipamentos Estáticos
• Registro de Inspeção de Montagem Final de Equipamentos Rotativos
Número Rev. Fl.
PL- 577-09 1 15 de 32
8.2.4 ELETRICIDADE
8.2.4.1 Testes em Vazio
Serão executados após os testes de conclusão dos serviços de montagem, sobre cada parte da
instalação, utilizando energia elétrica auxiliar, com objetivo de controlar os movimentos dos
equipamentos mecânicos e elétricos, suas sincronizações, as seqüências dos ciclos operacionais, os
sinais de alarme, as paradas de emergência, etc, simulando as condições reais de operação a fim de
deixar a instalação pronta para o início das operações com carga.
A entrega dos equipamentos / sistemas elétricos será realizada na fase de pré-comissionamento, seguindo o fluxo
indicado no item 7 deste documento.
]8.2.4.2 Equipamentos e Sistemas Elétricos
ELEMENTO / TESTE DE TESTE DE TESTE DE TESTE

DESCRIÇÃO
EQUIPAMENTO CONTINUIDADE ISOLAMENTO ATERRAMENTO FUNCIONAL
CENTRO DE
CCM CONTROLE DE X X X X
MOTORES
PAINEL DE
PC- X X X X
CONTROLE
PAINEL DE
PL X X X X
ILUMINAÇÃO
PAINEL DE
QA X X X X
TENSÃO AUXILIAR
QUADRO DE
QF X X X X
FORÇA
QUADRO DE
QL X X X X
ILUMINAÇÃO
MOTORES
MO X X X
ELÉTRICOS
8.2.4.3. Interligações
ELEMENTO / TESTE DE TESTE DE TESTE DE TESTE DE TESTE

EQUIPAMENTO CONTINUIDADE ISOLAMENTO ATERRAMENTO HI-POT FUNCIONAL
CABO DE FORÇA /
ALIMENTAÇÃO DE X X
BAIXA
CABO DE FORÇA /
ALIMENTAÇÃO DE X X X
MEDIA
CABO DE FORÇA /
ALIMENTAÇÃO DE X X X
ALTA
CABO DE REDE X X
MUFLAS X X
LUMINÁRIAS X X X X
PROJETORES X X X X
INTERRUPTORES X X X X
TOMADAS X X X X
BOTOEIRAS X X X X
CAIXAS X X X X
Número Rev. Fl.
PL- 577-09 1 16 de 32
8.2.4.4 Pessoal
QT. FUNÇÃO
01 Supervisor de Elétrica
01 Técnico de Elétrica
02 Eletricista de Força e Controle
04 Ajudante
01 Inspetor de Elétrica
QT. EQUIPAMENTOS
01 NOTEBOOK PARA AJUSTE DE RELÉS;
02 SENSOR DE TEMPERATURA:
01 MEDIDOR DE VIBRAÇÃO;
01 MEDIDOR DE AMPLITUDE;
02 TACÔMETRO;
04 VOLTÍMETRO E AMPERÍMETROS;
04 VOLTÍMETRO ANALÓGICO E DIGITAL DE CA E CC;
01 MEGGER A 500 VCC
01 MEGGER A 1000 VCC
02 OHMÍMETRO;
01 MEDIDOR DE FATOR DE POTÊNCIA;
01 TERROMÊTRO;
02 FASÍMETRO;
01 EQUIPAMENTO PARA TESTE DE ÓLEO ISOLANTE;
01 OSCILOSCÓPIO;
01 FONTES DE TENSÃO E CORRENTE;
01 LUXIMETRO,
01 EQUIPAMENTO DE HI-POT.
10 CAIXA DE FERRAMENTA
8.2.4.6 Normas Aplicáveis:

;
• ANSI / NFPA 70 - National Electrical Code,
• IEC 92-3 - Cables - Construction, Testing and Installations Electrical Installations in Ship
• ABNT NBR 5380 - Transformador de Potência;
• ABNT NBR 5434 - Redes de Distribuição Aérea Urbana de Energia Elétrica;
• ABNT NBR 5597 - Eletroduto Rígido de Aço-Carbono, com revestimento Protetor, com Rosca
ANSI;
• ABNT NBR 6869 - Determinação da Rigidez Dielétrica de Óleos Isolantes - Método dos Eletrodos
de Disco;
• ABNT NBR 7037 - Recebimento, Manutenção e Instalação de Transformadores de Potência, em
Óleo Isolante Mineral;
• NR 10 – Instalações e Serviços em Eletricidade.
Número Rev. Fl.
PL- 577-09 1 17 de 32

• IT-577-12 – Instrução de Trabalho para Montagem Elétrica;
• IT-577-28 – Instrução de Trabalho para Recebimento, Armazenamento e Preservação de Materiais e
Equipamentos Elétricos;
• IT-577-35 – Instrução de Trabalho para Teste de Cabos e Equipamentos Elétricos;

• Registro de Testes – Transformador de Potência;
• Registro de Testes – Transformador de Distribuição;
• Registro de Testes – Transformador de Iluminação;
• Registro de Testes – Transformador Auxiliar;
• Registro de Testes – Transformador de Corrente;
• Registro de Testes – Transformador de Tomadas;
• Registro de Testes – Transformador de Potencial;
• Registro de Testes – Análise de Óleo;
• Registro de Testes – Resistor de Aterramento;
• Registro de Testes – Chave Seccionadora;
• Registro de Testes – Disjuntor;
• Registro de Testes – Contator;
• Registro de Testes – Barramentos;
• Registro de Testes – Dutos de Barras;
• Registro de Testes – Painel Elétrico;
• Registro de Testes – Painel Auxiliar;
• Registro de Testes – Gaveta de CCM;
• Registro de Testes – Cabos Elétricos de Baixa Tensão;
• Registro de Testes – Cabos Elétricos de Média Tensão;
• Registro de Testes – Cabos Elétricos de Alta Tensão;
• Registro de Testes – Motor Elétrico de Indução;
• Registro de Testes – Relé de Proteção Digital;
• Registro de Testes – Banco de Baterias;
• Registro de Testes – Carregador de Baterias;
• Registro de Testes – Inversor de Tensão UPS;
• Registro de Testes – Chave Botoeira;
• Registro de Testes – Resistência Ôhmica de Malha de Terra;
• Registro de Testes – Continuidade de Malha de Terra;
• Registro de Testes – Eletrodos de Aterramento;
• Registro de Testes – Resistência de Aquecimento;
• Registro de Testes – Iluminação;
• Registro de Testes – HI-POT;
Número Rev. Fl.
PL- 577-09 1 18 de 32
• Testes Funcionais de Painel Elétrico;

• Testes Funcionais de Gaveta;
• Testes Funcionais de Carregador de Bateria;
• Testes Funcionais de Inversores;
• Pontos I / O
• Termo de ´Conclusão de Montagem Elétrica´.
8.2.5 INSTRUMENTAÇÃO
A entrega das obras de instrumentação será realizada na fase de pré-comissionamento, seguindo o fluxo indicado
no item 7 deste documento.
O teste requerido na fase de pré-comissionamento é:
• Teste de Malha;
O Planejamento, através do Arquivo Técnico, preparará pastas de testes de malha e de sistemas de
instrumentação, indexando a documentação da seguinte forma:
• Folha de rosto, indicando como mínimo o sistema operacional (SOP) a qual pertence a malha ou instrumento
individual; TAG, Tipo de Instrumento, Localização, Características, índice da documentação/registros anexos;
espaço para aprovações do Consórcio e do Cliente. Ver anexo XIV.
• Lista de Instrumentos do Sistema de Teste;
• Planta de Locação, ressaltando os instrumentos do sistema de teste;
• Fluxograma, ressaltando os instrumentos e a malha de teste;
• Diagramas ressaltando os instrumentos e a malha de teste;
• Detalhe de Instalação;
• Folha de Dados de cada instrumento da malha e do sistema de teste;
Uma vez preparada a pasta de teste e a documentação esteja estruturada, estas são enviadas para o
Departamento de Controle da Qualidade para anexar os seguintes registros:
• Registro de Calibração de Instrumentos (de cada instrumento da malha ou sistema de teste);
• Certificado de Teste Pneumático de Linhas de Impulso e de Alimentação (caso aplique);
• Teste de Malha;
• Teste de Funcionamento.
8.2.5.1. Pessoal
QT. FUNÇÃO
01 Supervisor de Instrumentação
01 Técnico de Instrumentação
02 Instrumentista
02 Eletricista Montador
04 Ajudante
01 Inspetor de Instrumentação
Número Rev. Fl.
PL- 577-09 1 19 de 32
QT. EQUIPAMENTOS/INSTRUMENTOS
02 HART
02 MULTICALIBRADOR DE PRESSÃO
02 CONJUNTO DE BOMBA MANUAL
01 FORNO TÉRMICO
01 GERADOR DE SINAL
01 MULTICALIBRADOR DE TEMPERATURA
02 MULTIMETRO DIGITAL
01 VACUÓMETRO
01 COLUNA DE MERCÚRIO
04 CAIXA DE FERRAMENTA
AGUA.
GLICERINA.
NITROGÊNIO.
AR SECO
ÓLEO HIDRÁULICO

• MEL-61-IN-501-I-LI – LISTA DE INSTRUMENTOS.
• Norma NEMA WC 70 – NONSHIELDED POWER CABLES RATED 2000 VOLTS OR LESS FOR THE
DISTRIBUTION OF ELETRICAL ENERGY
• Norma NEMA WC 71 – STANDER FOR NONSHIELDED CABLES RATED 2001-5000 VOLTS FOR USE IN
THE DISTRIBUTION OF ELETRICAL ENERGY
• Norma NEMA WC 74 – 5-46 KV SIELDED POWER CABLE FOR USE IN THE TRANSMISSION AND
DISTRIBUTION OF ELECTRIC ENERGY.
• IEC 92-3 – TYPE APPROVAL PROGRAMME ELECTRICAL CABLES.

• IT-577-29 – Instrução de Trabalho para Montagem de Instrumentação;
• IT-577-36 – Instrução de Trabalho para Calibração de Instrumentos de Processos;
• IT-577-37 – Instrução de Trabalho para Execução de Testes de Malhas.

• Registro de Calibração de Instrumentos;
• Registro de Teste Pneumático de Linhas de Impulso e de Alimentação;
• Registro de Teste de Malha;
• Registro de Teste de Funcionamento.
Número Rev. Fl.
PL- 577-09 1 20 de 32
9- MEDIDAS DE SEGURANÇA
Deverá sempre ser observada a colocação de etiquetas de segurança durante a fase de testes,
observando-se os critérios da RPM, ou, na ausência destes, observando-se os seguintes critérios:
• Etiqueta Vermelha – homens trabalhando no equipamento – PERIGO (deverá ser colocada antes
dos testes nos comandos elétricos dos equipamentos a testar).
• Etiquetas Amarela – cuidado – testes em andamento – ATENÇÃO (deverá ser colocada antes do
início dos testes dos equipamentos e parte deles, quando não se tratar de um conjunto compacto).
No caso de tubulações, por exemplo, estas etiquetas amarelas deverão aparecer em todos os
acessórios (válvulas, plugs, etc.) que afetem a linha em teste ou cuja operação durante o teste
possa mascarar os resultados, bem como pôr em risco a segurança do pessoal envolvido no pré-
comissionamento.
• Etiqueta Verde – equipamento liberado. Deverá substituir as etiquetas amarelas e vermelhas (não
opere este equipamento – PERIGO), desde que os resultados obtidos na fase de pré-
comissionamento estejam de acordo com as especificações da RPM e do fabricante.
10. ATRIBUIÇÕES E RESPONSABILIDADES:
ATRIBUIÇÕES RESPONSABILIDADES
Elaborar e atualizar cronograma de execução Técnico de Planejamento
Elaborar histograma de Pessoal Gerente de Planejamento
Elaborar histograma de Equip. / Ferramentas Gerente de Planejamento.
Coordenar as atividades de Autoridade de Pré-Comissionamento.
pré-comissionamento
Elaborar Work List Dono do Processo
Elaborar Punch List Inspetores da Qualidade
Correção de Pontos Pendentes Dono do Processo
Execução deTestes Responsável pelo Teste (Inspetores ou Fabricante)
Documentação e Certificação Coordenador de Controle da Qualidade
Data Book Técnico de Documentação
REVISÃO DATA HISTÓRICO DAS ALTERAÇÕES
0 14.12.07 Emissão inicial

1 05.05.08 Atualização Geral
Número Rev. Fl.
PL- 577-09 1 21 de 32
12. ANEXOS
ANEXO I Organograma do Pré-comissionamento

ANEXO II Cronograma de Execução do Pré-comissionamento
ANEXO III Histograma de Pessoal
ANEXO IV Histograma de Equipamentos / Ferramentas / Instrumentos
ANEXO V Notificação de Inspeção
ANEXO VI Lista de Pendências – Punch List
ANEXO VII Folha de Rosto – Sistema de Teste de Pressão
ANEXO VIII Lista de Linha por Sistema de Teste de Pressão
ANEXO IX Certificado de Teste de Pressão / Limpeza
ANEXO X Certificado de Restauração Mecânica de Sistemas
ANEXO XI Modelo de Avance de Sistemas de Pressão – Pré-comissionamento
Número Rev. Fl.
PL- 577-09 1 22 de 32
ANEXO I
Organograma do Pré-Comissionamento
ANEXO I - ORGANOGRAMA DO PRÉ-COMISSIONAMENTO
GERENTE DE OBRA
DOMINGOS PRATA CANABRAVA
CONDICIONAMENTO
PAULO CESAR SOARES
ESTRUTURAS METÁLICAS
EQUIPE
FRANCISCO MARCIO VERIFICAÇÃO
ESTRUTURAS
METÁLICAS
MECÂNICO
EQUIPE
FRANCISCO MARCIO DE
VERIFICAÇÃO
MECÂNICA
TUBULAÇÃO
EQUIPE EQUIPE
ADAUTO VASCONCELOS VERIFICAÇÃO TESTES
DE HIDROSTÁTICOS
TUBULAÇÃO TUBULAÇÃO
ELÉTRICO
EQUIPE TESTES DE
SILVIO FREIRE DE MALHAS DE
TESTES ELÉTRICA
DE CABOS ESAM (SUBCONT.)
INSTRUMENTAÇÃO
TESTES DE CALIBRAÇÃO E
SILVIO FREIRE MALHAS DE AFERIÇÃO DE
INSTRUMENTAÇÃO INSTRUMENTOS
ESAM (SUBCONT.) ESAM (SUBCONT.)
DOCUMENTAÇÃO
EDIVALDO FARIAS
Atualizado em: 14/05/2008
Revisão: 0
Projeto 577 – RPM – Rio Paracatu Mineração S/A
Organograma de Pré-Comissionamento
ÁREA 15 – BRITAGEM PRIMÁRIA
Paulo Cesar Soares
Gerente de
Pré-Comissionamento
Edivaldo F. Farias José Nilton

Certificação - CQ Segurança Industrial
Clichiner Nivaldo Evaristo

Elétrica / Instrumentação Mecânica Lubrificação
TÉCNICO DE LUBRIFICADOR MÉCÂNICO

2 ELÉTRICA
1 1 AJUSTADOR
TÉCNICO DE AJUDANTE MECÂNICOS

2 INSTRUMENTAÇÃO
1 2 MONTADOR
1 MAÇARIQUEIRO
1 SOLDADOR
1 AJUDANTE
Revisão: 0
ÁREA 16 – PÁTIO DE ESTOCAGEM
Paulo Cesar Soares
Gerente de

Clichiner Evaristo Araujo

Elétrica / Instrumentação Lubrificação Mecânica

4 ELÉTRICA
1 1 AJUSTADOR

4 INSTRUMENTAÇÃO
1 1 MONTADOR
1 MAÇARIQUEIRO
1 SOLDADOR
2 AJUDANTE
Revisão: 0
ÁREA 25 – HIDROMETALURGIA
Paulo Cesar Soares
Gerente de

Clichiner Evaristo Mendes


4 ELÉTRICA
1 1 AJUSTADOR

4 INSTRUMENTAÇÃO
1 2 MONTADOR
1 MAÇARIQUEIRO
1 SOLDADOR
2 AJUDANTE
Revisão: 0
ÁREA 26 – MOAGEM / ÁREA 27 – FLOTAÇÃO / ÁREA 42 – SISTEMAS DE ÁGUAS INDUSTRIAIS
Paulo Cesar Soares
Gerente de

Clichiner Evaristo Nilton

Elétrica / Instrumentação Mecânica Mecânica

4 ELÉTRICA
1 2 AJUSTADOR

4 INSTRUMENTAÇÃO
1 4 MONTADOR
2 MAÇARIQUEIRO
2 SOLDADOR
6 AJUDANTE
Revisão: 0
ÁREA 42 – ADUTORA
Paulo Cesar Soares
Gerente de

Clichiner Evaristo Adauto


4 ELÉTRICA
1 1 AJUSTADOR

4 INSTRUMENTAÇÃO
1 1 MONTADOR
1 MAÇARIQUEIRO
1 SOLDADOR
1 AJUDANTE
Número Rev. Fl.
PL- 577-09 1 23 de 32
ANEXO II
Cronograma de Execução do Pré-Comissionamento
EXPANSÃO III DA RPM - PARACATU / MG EMISSÃO: 28/4/2008
ANEXO 2 - CRONOGRAMA DE EXECUÇÃO DO PRÉ-COMISSIONAMENTO REVISÃO: 0
MAIO JUNHO JULHO AGOSTO SETEMBRO

ITEM DESCRIÇÃO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
1 ESTRUTRAS METÁLICAS
1.1 PUNCH-LIST
1.2 RETIRADA DE PENDÊNCIAS
2 TUBULAÇÃO
2.1 PREPARAÇÃO PARA TESTES
2.2 TESTES HIDROSTÁTICOS
2.3 TESTES EM EQUIPAMENTOS
2.4 PUNCH-LIST
3 MECÂNICA
3.1 TESTES TANQUES, VASOS E CÉLULAS
3.2 TESTES DE PONTES ROLANTES E TALHAS
3.3 RECOMPOSIÇÃO DOS TESTES
3.4 PUNCH-LIST
4 ELÉTRICA
4.1 TESTES DE CABOS DE BAIXA TENSÃO
4.2 TESTES DE CABOS DE MÉDIA TENSÃO
4.3 TESTE DE MOTORES
4.4 TESTE DE PAINÉIS
4.5 TESTE DE EQUIPAMENTOS ELETRICOS
4.6 TESTE DE ILUMINAÇÃO
4.7 PUNCH-LIST
5 INSTRUMENTAÇÃO
5.1 CALIBRAÇÃO / AFERIÇÃO DE INSTRUMENTOS
5.2 LOOP-TESTES
5.3 PUNCH-LIST
Número Rev. Fl.
PL- 577-09 1 24 de 32
ANEXO III
Histograma de Pessoal
ANEXO III - HISTOGRAMA DE PESSOAL DO PRÉ-COMISSIONAMENTO
FUNÇÃO MAI/08 JUN/08 JUL/08 AGO/08 SET/08

ESTRUTURAS
METÁLICAS
Encarregado de Estruturas Metálicas 1 1 1 1

Mecânico Montador 2 2 2 2
Ajudante 2 2 2 2
Inspetor de Dimensional 1 1 1 1

Supervisor de Teste Hidrostático 1 1 1
TUBULAÇÃO
Encarregado de Teste Hidrostático 3 3 3

Encanador Industrial 12 12 12
Ajudante 24 24 24
Inspetor de Tubulação 1 1 1
Inspetor de Dimensional 2 2 2

Supervisor de Equipamentos 1 1 1 1
MECÂNICA
Encarregado de Equipamentos 1 1 1 1
Mecânico Montador 4 4 4 4
Mecânico Ajustador 2 2 2 2
Ajudante 6 6 6 6
Inspetor de Equipamentos 1 1 1 1

Supervisor de Elétrica 1 1 1 1
ELÉTRICA
Encarregado de Equipamentos 1 1 1 1
Eletricista Força e Controle 2 2 2 2
Eletricista Montador 2 2 2 2
Ajudante 6 6 6 6
Inspetor de Equipamentos 1 1 1 1

INSTRUMENTAÇÃO
Supervisor de Instrumentação 1 1 1
Técnico de Instrumentação 1 1 1 1 1
Instrumentista 2 2 2 2 2
Eletricista Força e Controle 2 2 2
Ajudante 4 4 4
Inspetor de Instrumentação 1 1 1 1 1
OBS: AS FUNÇÕES DE SUPERVISOR DE ELÉTRICA E SUPERVISOR DE INSTRUMENTAÇÃO

SERÃO EXERCIDAS PELA MESMA PESSOA .
Número Rev. Fl.
PL- 577-09 1 25 de 32
ANEXO IV
Histograma de Equipamentos / Ferramentas / Instrumentos
ANEXO IV - HISTOGRAMA DE EQUIPAMENTOS
IT. ESTRUTUTAS METÁLICAS MAI/08 JUN/08 JUL/08 AGO/08 SET/08
1 Plataforma de Elevação 1 1 1 1
2 Caixa de Ferramenta 2 2 2 2
3 Torquímetros de Estalo 2 2 2 2
IT. TUBULAÇÃO MAI/08 JUN/08 JUL/08 AGO/08 SET/08
1 Caminhão tipo Munck 1 1 1
2 Plataforma de Elevação 1 1 1
3 Bomba de Teste Hidrostático 2 2 2
4 Manômetros 20 20 20
5 Caixa de Ferramenta 12 12 12
6 Juntas de Vedação (Temporária) Varias Varias Varias
7 Flanges Cego (Temporária) Varios Varios Varios
8 Figura 8 Temporárias (Temporária) Varias Varias Varias
9 Válvula de Segurança (somente p/ teste pneumático) 4 4 4
IT. MECÂNICA MAI/08 JUN/08 JUL/08 AGO/08 SET/08
1 Nível de Precisão 8 8 8 8
2 Relógio Comparador 16 16 16 16
3 Torquímetros 4 4 4 4
4 Apalpadores de Folga 8 8 8 8
5 Paquímetros 8 8 8 8
6 Paquímetros de Profundidade 4 4 4 4
7 Termômetros 5 5 5 5
8 Estetoscópio para Motores 1 1 1 1
9 Micrômetros de Medida Interna 2 2 2 2
10 Micrômetros de Medida Externa 6 6 6 6
11 Micrômetro Tubular 2 2 2 2
12 Micrômetro Telescópico 2 2 2 2
13 Micrômetro de Profundidade 2 2 2 2
14 Réguas de Aço / Escala de Aço 10 10 10 10
15 Calibre de Folga 6 6 6 6
16 Folhas de Aço (Shims) caixa caixa caixa caixa
IT. ELÉTRICA MAI/08 JUN/08 JUL/08 AGO/08 SET/08
1 NOTEBOOK PARA AJUSTE DE RELÉS 1 1 1 1
2 SENSOR DE TEMPERATURA 2 2 2 2
3 MEDIDOR DE VIBRAÇÃO 1 1 1 1
4 MEDIDOR DE AMPLITUDE 1 1 1 1
5 TACÔMETRO 2 2 2 2
6 VOLTÍMETRO E AMPERÍMETROS 4 4 4 4
7 VOLTÍMETRO ANALÓGICO E DIGITAL DE CA E CC 4 4 4 4
8 MEGGER A 500 VCC 1 1 1 1
9 MEGGER A 1000 VCC 1 1 1 1
10 MEGGER A 2500 VCC 1 1 1 1
11 MEGGER A 60000 VCC 1 1 1 1
12 OHMÍMETRO 2 2 2 2
13 MEDIDOR DE FATOR DE POTÊNCIA 1 1 1 1
14 TERROMÊTRO 1 1 1 1
15 FASÍMETRO 2 2 2 2
16 EQUIPAMENTO PARA TESTE DE ÓLEO ISOLANTE 1 1 1 1
17 OSCILOSCÓPIO 1 1 1 1
18 FONTES DE TENSÃO E CORRENTE 1 1 1 1
19 LUXIMETRO 1 1 1 1
20 EQUIPAMENTO DE HI-POT 1 1 1 1
21 CAIXA DE FERRAMENTA 10 10 10 10
IT. INSTRUMENTAÇÃO MAI/08 JUN/08 JUL/08 AGO/08 SET/08
1 HART 2 2 2 2 2
2 MULTICALIBRADOR DE PRESSÃO 2 2 2 2 2
3 CONJUNTO DE BOMBA MANUAL 2 2 2 2 2
4 FORNO TÉRMICO 1 1 1 1 1
5 GERADOR DE SINAL 1 1 1 1 1
6 MULTICALIBRADOR DE TEMPERATURA 1 1 1 1 1
7 MULTIMETRO DIGITAL 2 2 2 2 2
8 VACUÓMETRO 1 1 1 1 1
9 COLUNA DE MERCÚRIO 1 1 1 1 1
10 CAIXA DE FERRAMENTA 4 4 4 4 4
11 AGUA.
12 GLICERINA.
13 NITROGÊNIO.
14 AR SECO
15 ÓLEO HIDRÁULICO
Número Rev. Fl.
PL- 577-09 1 26 de 32
ANEXO V
Notificação de Inspeção
Nº
TUBULAÇÃO ESTRUTURA METÁLICA EQUIPAMENTOS ELETRICIDADE INSTRUMENTAÇÃO

FASE: MONTAGEM ELETROMECÂNICA PRÉ-COMISSIONAMENTO COMISSIONAMENTO ARRANQUE
DESCRIÇÃO DA INSPEÇÃO ÁREA/ LOCALIZAÇÃO DATA HORA PESSOA DE CONTATO
PREPARADO POR / DATA RECEBIDO POR / DATA
Nº
TUBULAÇÃO ESTRUTURA METÁLICA EQUIPAMENTOS ELETRICIDADE INSTRUMENTAÇÃO

FASE: MONTAGEM ELETROMECÂNICA PRÉ-COMISSIONAMENTO COMISSIONAMENTO ARRANQUE
DESCRIÇÃO DA INSPEÇÃO ÁREA/ LOCALIZAÇÃO DATA HORA PESSOA DE CONTATO
PREPARADO POR / DATA RECEBIDO POR / DATA

Número Rev. Fl.
PL- 577-09 1 27 de 32
ANEXO VI
Lista de Pendência – Punch List
Cliente Rio Paracatu Mineração S.A. - Kinross Gold Corporation Relatório:
Obra: Projeto Expansão III Folha: /
Procedimento: IT 577.11 Data:
Contrato: 0018-07 REV.:
LISTA DE PENDÊNCIAS (PUNCH LIST)

FASE: ¨ MONTAGEM ELETROMECÂNICA ¨ PRÉ-COMISSIONAMENTO ¨ COMISSIONAMENTO ¨ ARRANQUE
DISCIPLINA: ¨ ESTRUTURA METÁLICA ¨ TUBULAÇÃ0 ¨ EQUIPAMENTOS ¨ ELETRICIDADE
¨ INSTRUMENTAÇÃO ¨ COMUNICAÇÃO ¨ OUTRA: DATA BOOK

DESCRIÇÃO:
LOCALIZAÇÃO:
TIPO LIBERAÇÃO
IT. PONTOS PENDENTES RESPONSAVEL STATUS
A B PRODUÇÃO CQ CMJP FISCALIZAÇÃO
LEGENDA
PENDÊNICA TIPO A: Impede a realização de testes na fase de pré-comissionamento.
PENDÊNICA TIPO B: Não Impede a realização de testes na fase de pré-comissionamento.
EXECUTADO VERIFICADO APROVADO FISCALIZAÇÃO

Número Rev. Fl.
PL- 577-09 1 28 de 32
ANEXO VII
Folha de Rosto – Sistema de Teste de Pressão
FOLHA DE ROSTO DE REV DATA
SISTEMA DE TESTE DE
PRESSÃO
ÁREA SISTEMA OPERACIONAL SISTEMA DE TESTE
(SOP) DE PRESSÃO (STH)
SIGLA SERVIÇOS / FLUIDO
PRESSÃO DE OPERAÇÃO PRESSÃO MÁX, PROJETO PRESSÃO DE TESTE
FLUIDO DE OPERAÇÃO FLUIDO DE TESTE
OBSERVAÇÕES
Anexo I - IT 577.11
Número Rev. Fl.
PL- 577-09 1 29 de 32
ANEXO VIII
Lista de Linha por Sistema de Teste de Pressão
CLIENTE: RIO PARACATU MINERAÇÃO S.A. - KINROSS GOLD CORPORATION REG. Nº:
OBRA: PROJETO EXPANSÃO III
PROCEDIMENTO: IT 577.11 FOLHA: DE
CONTRATO: 0018-07
REV.:
LISTA DE LINHAS POR SISTEMA DE TESTE DE PRESSÃO / SISTEMA OPERACIONAL
SERVIÇO SIGLA MATERIAL STH SOP LOCALIZAÇÃO
ÁREA/EQUIPAMENTO:
PLANO(S) DE
IT. LINHA(S) REV. P&ID(S) REV. REV. ISOMÉTRICO(S) REV. DE PARA
PLANTA

Número Rev. Fl.
PL- 577-09 1 30 de 32
ANEXO IX
Certificado de Teste de Pressão / Limpeza
Cliente: Rio Paracatu Mineração S.A. - Kinross Gold Corporation Relatório Nº:
Obra: Projeto de Expansão III Folha: de
Procedimento: IT-577-11 Data:
Contrato: 0018-07
CERTIFICADO DE TESTE DE PRESSÃO

DESCRIÇÃO: SISTEMA DE TESTE (STH) Nº:
LOCALIZAÇÃO: NORMA(S), REV.: INSTRUÇÃO DE TRABALHO, REV.:
PLANO(S) DE PLANTA, REV.: (VER LISTA ANEXO) SISTEMA OPERACIONAL: SERVIÇO OU PROCESSO:
LINHAS Nº : VER LISTA ANEXO P & ID : VER LISTA ANEXO SUBCONTRATADO:
DETALHE GERAL DO TESTE

TIPO DE TESTE : HIDROSTÁTICO PNEUMÁTICO VISUAL
PRESSÃO DE DESENHO : PRESSÃO DE OPERAÇÃO : PRESSÃO DE TESTE : TEMPERATURA DE OPERAÇÃO :
FLUIDO DE OPERAÇÃO : FLUIDO DE TESTE :
MANÔMETRO Nº PRESSÃO INICIAL PRESSÃO FINAL TEMPERATURA INICIAL TEMPERATURA FINAL HORA INICIAL HORA FINAL STATUS OBSERVAÇÕES

LIMPEZA DE LINHA
FLUIDO DE OPERAÇÃO : FLUIDO DE TESTE :
BOMBA ( S ) : COMPRESSOR ( S ) :
RECEPIENTE ( s ) DE PRESSÃO : OUTRO ( S ) :
PRESSÃO DE LIMPEZA: FLUXO : AMOSTRA Nº : FASE FINAL :
OBSERVAÇÕES:
Certificamos que as linhas do sistema operacional aquí testado, foram limpas e aprovadas para a fase de comissionamento.

Número Rev. Fl.
PL- 577-09 1 31 de 32
ANEXO X
Certificado de Restauração Mecânica de Sistemas
Cliente Rio Paracatu Mineração S.A. - Kinross Gold Corporation Relatório N°:
Obra: Projeto Expansão III Folha: /
Procedimento: IT-577-11 Data:
Contrato: 0018-07
CERTIFICADO DE RESTAURAÇÃO MECÂNICA DE SISTEMAS

DESCRIÇÃO: STH SOP
LOCALIZAÇÃO: NORMA:
PLANOS, REV. / DESENHO(S), REV. / FLUXOGRAMA(S),REV./ P&ID(S), REV. Ver Lista em Anexo.
LINHA(S), REV. (Ver Lista em Anexo) SERVIÇO OU PROCESSO:
DETALHE GERAL DA LIBERAÇÃO
IT. DESCRIÇÃO STATUS
1 Testes de Pressão Completados.
2 Características, Face e Dimensões dos Flanges estão corretos.
3 Características e Dimensões dos Parafusos e Juntas de Vedação estão corretas.
4 Juntas de Vedação livre de danos depois da instalação.
5 Preservação de Parafusos, Válvulas e Instrumentos Completado.
6 Paralelismo dos Flanges estão dentro das Tolerâncias Aplicáveis.
7 Paralelismo de Conexões com Equipamentos estão dentro das Tolerâncias Aplicáveis.
8 Torque conforme especificado.
9 Fluxo de Acessórios (válvulas, Filtros, outros) estão Conforme Indicado nos P&Ids.
10 Todos os Acessórios Definitivos foram Instalados.
11 Toda os Suportes Definitivos foram Instalados.
OBSERVAÇÕES GERAIS

Número Rev. Fl.
PL- 577-09 1 32 de 32
ANEXO XI
Modelo de Controle de Avance de Sistemas de Pressão – Pré-Comissionamento
CLIENTE: RIO PARACATU MINERAÇÃO S.A - KINROSS GOLD CORPORATION
OBRA: PROJETO DE EXPANSÃO III
CONTRATO: 0018-07
SISTEMA DE TESTE DE PRESSÃO - STH

ÁREA 26 - MOAGEM
PREVISÃO SEMANAL SEMANA ATUAL PREVISÃO ACUMULADO SEMANA ACUMULADO
9 70
8
60
7
50
6
5 40
4 30
3
20
2
10
1
- -
SEMANA S01 S02 S03 S04 S05 S06 S07 S08 S09 S10 S11 S12 S13
UNID
AVANCE 6/1 13/1 20/1 27/1 3/2 10/2 17/2 24/2 2/3 9/3 16/3 23/3 30/3
PREVISÃO SEMANAL STH 3 3 5 7 7 7 7 7 6 5 4 2 1

PREVISÃO ACUMULADO STH 3 6 11 18 25 32 39 46 52 57 61 63 64
SEMANA ATUAL STH 2 4 4 6 6 7 8 8 6 6 4 2 2

SEMANA ACUMULADO STH 2 7 11 17 21 28 36 44 50 56 60 62 64
AVANCE PREVISTO % 11,8% 13,9% 15,8% 17,3% 18,5% 19,1% 19,4%

AVANCE ATUAL % 0,6% 2,1% 3,3% 5,2% 6,4% 8,5% 10,9% 13,3% 15,2% 17,0% 18,2% 18,8% 19,4%
AVANCE PREVISTO MTS 303 606 1.111 1.818 2.525 3.232 3.939 4.646 5.252 5.757 6.161 6.363 6.464
AVANCE ATUAL MTS 202 707 1.111 1.717 2.121 2.828 3.636 4.444 5.050 5.656 6.060 6.262 6.464
MEDIA MTS X STH 101

2. PROCEDIMENTO DE TESTE
2.1. ELÉTRICA & INSTRUMENTAÇÃO
IT-577-36 para Calibração de Instrumentos de Processos
(EM PROCESSO DE ELABORAÇÃO)

IT-577-37 para execução de teste de malhas
(EM PROCESSO DE ELABORAÇÃO)

IT-577-50 para Válvulas de Controle

Número Rev. Fl.
IT 577.50 0 1 de 12
Título
Instrução de Trabalho para Válvula de controle
SUMÁRIO
1. OBJETIVO
2. APLICAÇÃO
3. RESPONSABILIDADE
4. DESCRIÇÃO DO PROCEDIMENTO
5. METODOLOGIA E RECURSOS DE SEGURANÇA DO TRABALHO
6. REGISTROS DA QUALIDADE
7. ANEXOS
8. GLOSSÁRIO
9. REFERÊNCIAS
10. PRAZO DE VALIDADE
11. FORMALIZAÇÃO DO DOCUMENTO
12. HISTORICO DE ALTERAÇÃO

QMSR 11/03/08 ( ) CÓPIA NÃO CONTROLADA
Análise Crítica Aprovação

Original assinado por: Original assinado por:
Marcelo de Barros Coelho Domingos Prata Canabrava

Gerente de QMSR Gerente do Contrato
Número Rev. Fl.
IT 577.50 0 2 de 12
1. OBJETIVO
Esta Instrução tem por objetivo, definir os ensaios de condicionamento aplicáveis em Válvulas de
Controle, descrevendo como e com que recursos executá-los.
2. APLICAÇÃO
Esta Instrução de Trabalho aplica-se a obra do Consórcio Mendes Junior - Parex, para o Projeto de
Expansão III da RPM.
3. RESPONSABILIDADE
A Gestão de C.Q. e Condicionamento são responsáveis pela elaboração, atualização, controle e

divulgação desta Instrução. A gerência da Obra é responsável pela aprovação e cabe a todos os
envolvidos seguir integralmente.
Figura 1 – Foto Ilustrativa – Válvula de Controle
Figura 2 – Foto Ilustrativa – Válvula de Controle
4.1 – Verificação das Pré-Condições:

4.1.1 Todos os instrumentos serão calibrados com os instrumentos padrões e, estes padrões
possuirão características de precisão, repitibilidade e sensibilidade maior que a do instrumento
calibrado.
4.1.2 Os certificados de aferição dos instrumentos padrões conterão, no mínimo, as seguintes
informações:
• Órgão certificador;
Número Rev. Fl.
IT 577.50 0 3 de 12
• Resultados da aferição;
• Tolerância do padrão de aferição;
• Prazo de validade;
• Data de emissão;
• Classe de precisão.
O prazo máximo dos certificados de aferição dos instrumentos padrões será de 1 (um) ano.
4.1.3 Na calibração dos instrumentos eletrônicos serão executadas as seguintes verificações:
• Linearidade;
• Repetibilidade.
4.1.4 Será levantada a curva de linearidade dos instrumentos verificando se os pontos 0, 25, 50, 75
e 100% da escala estão dentro do erro de linearidade especificado pelo fabricante.
4.1.5 Nos instrumentos que apresentam histerese, os 4 pontos intermediários serão verificados nos
sentidos ascendentes (crescente) e descendente (decrescente) da escala.
4.1.6 Antes da calibração de cada instrumento, será realizada inspeção visual.
4.2 – Calibração de Instrumentos
4.2.1 Rotina de Trabalho
4.2.1.1 Instrumento após, calibrado, será devidamente identificado, com logotipo apropriado afixado ao
instrumento (TICKET DE CALIBRAÇÃO) conforme modelo abaixo:
Largura: 20mm
AFERIDO (Data): _______________________

Nº TAG:_______________________________
Nº CERTIFICADO: ______________________
TÉCº. RESPONSÁVEL: __________________
ASSINATURA: __________________________
Comprimento: 40mm
4.2.1.2 A calibração dos instrumentos será anotada em formulário adequado a cada tipo de
instrumento;
4.2.1.3 Todo instrumento a ser utilizado para calibração possuirá precisão e sensibilidade acima que
aquelas inerentes ao instrumento a ser calibrado.
4.2.1.4 Todo instrumento padrão para calibração possuirá certificado de órgão competente (regra
geral), cujo comprovante será entregue à fiscalização para análise e aprovação;
4.2.1.5 Todo instrumento utilizado na calibração terá selo que identifique sua certificação, com a data
da aferição, pelo órgão competente;
4.2.1.6 Todo instrumento será calibrado com 0%, 25%, 50%, 75% e 100% do range. Os
instrumentos susceptíveis a histerese serão calibrados no sentido ascendente e descendentes da
escala;
4.2.1.7 As tolerâncias de erro serão as dos fabricantes dos instrumentos ou as pré-determinadas
entre o contratante e o cliente final;
4.2.1.8 Em constatação de problemas durante a calibração, serão emitidos relatórios de não
conformidade, caracterizando os explicitamente, sendo os relatórios apresentados ao
Cliente/Fiscalização; ou simplesmente registrado em RDO;
4.2.1.9 Para calibração dos instrumentos, fluído de pressurização será ar de instrumentos ou
nitrogênio;
Número Rev. Fl.
IT 577.50 0 4 de 12
4.2.1.10Antes de proceder à calibração verificar-se-á a adequabilidade dos padrões de calibração ao

tipo e range dos instrumentos a serem calibrados, conforme orientado na tabela 1;
4.2.1.11 De uma maneira geral as seguintes verificações serão feitas nos instrumentos:
Erros de linearidade (EL), obtidos através da expressão:
EL = 100 x a/b (%), confrontando-se os valores lidos no ponto, aos valores esperados nesse mesmo
ponto, assim:
a (0%) = (Valor esperado no ponto – valor lido nos padrões correspondente a 0%).
A (25%) = Idem para 25%
a (50%) = Idem para 50%
a (75%) = Idem para 75%
a (100%) = Idem para 100%
b = Span = Maior valor do range – menor valor do range.
4.2.1.12 Após a obtenção dos 4 pontos, confrontar-se-á cada um ao valor esperado, não devendo,
em nenhum ponto o erro exceder ao valor de tolerância, prevista; ou superior à precisão do objeto em
calibração ou aferição;
4.2.1.13 O registro de todas as leituras durante as aferições será executado manualmente e
posteriormente será transcrito em mídia eletrônica.
4.2.1.14 Para tanto constará nos certificados de calibração de instrumentos a identificação dos
padrões de calibração e critérios de ajustes durante a aferição.
4.3 Instrumentos para calibração das Válvulas de Controle
Figura 1 – Multi Calibrador universal para Calibração ISOCAL MS-10 – Fabr. Presys
4.4 Metodologia para Repetibilidade
4.4.1 – Repetibilidade
4.4.2 Obtido através da expressão ER = 100 x d/b, (%) confrontando-se uma mesma leitura no
ponto por diversas vezes em relação ao valor esperado, dentro da acuracidade esperada pelo
manual ou catálogo do instrumento;
4.4.3 Ex: Um instrumento com acuracidade = 1% e repetibilidade de 0,1% que esteja medindo uma
variável, por expressão em 100 kgf/cm²;
4.4.4 A acuracidade no ponto será então igual a 1 kgf/cm² e o instrumento estarão em condições
normais, dando uma leitura entre 99 kgf/cm² e 101 kgf/cm². Assim, para determinação da
repetibilidade (erro), em qualquer ponto.
D = 1ª. leitura no ponto – 2ª. leitura no ponto
ou = 1ª. leitura no ponto – 3ª. leitura no ponto
Número Rev. Fl.
IT 577.50 0 5 de 12
ou = 2ª. leitura no ponto – 3ª. leitura no ponto

4.4.5 Os pontos em que serão verificadas as características de repetibilidade por 4 vezes neste
mesmo ponto.
4.4.6 Em todos os instrumentos serão feitos testes de repetibilidade.
4.5 Características das Válvulas de Controle
4.5.1 - Verificação Visual
4.7.1.1 Verificar visualmente a válvula de controle, bem como todos equipamentos nela
incorporados a fim de constatar eventuais sinais de danos físicos que possam caracterizar quedas,
pancadas, manuseio incorreto, etc...
4.7.1.2 Verificar visualmente todas as conexões a fim de constatar algum dano físico;
4.7.1.3 Confrontar os dados de placa da válvula de controle e seus acessórios (eventuais) contra a
folha de dados, a fim de verificar a adequação da mesma com as condições solicitadas do projeto e
anotar os itens necessários no certificado de calibração;
4.7.1.4 Atender a todas as etapas de verificações acima, tanto da válvula de controle quanto de
seus acessórios: válvula solenóide, posicionador, chaves fim de curso, bloqueadores, volante
manual, etc. Anotar no certificado de calibração.
4.7.2 - Verificação Funcional
4.7.2.1 Deverão ser observadas as características de operação da válvula e anotadas no certificado
de calibração (ar para abrir ou fechar);
4.7.2.2 A verificação das válvulas de controle serão efetuadas no sentido ascendente e descendente
da escala, nos pontos de 0%, 25%, 50%, 75% e 100%;
4.7.2.3 Válvulas de controle com posicionador deverão ser verificadas primeiramente sem os
mesmos (by-passed);
4.7.2.4 Pressurizar a válvula dentro dos limites dados pela placa e verificar o livre movimento da
haste ao longo do curso nos sentidos ascendentes e descendentes;
4.7.2.5 Manter a válvula pressurizada por algum tempo no valor máximo de range a fim de constatar
possíveis vazamentos;
4.7.2.6 Caso a válvula seja (ar para abrir) proceder conforme segue:
• Pressurizar a válvula até o ponto de menor range (0% do curso), verificando se o indicador de
curso indica 0%. Reduzir a pressão um pouco mais e observar se ainda a haste se move. Em caso
afirmativo veja etapas de calibração.
• Aumentar lenta e gradativamente a pressão no atuador e verificar a partida da haste por no
mínimo 3 vezes afim de verificar a faixa morta e compará-la com as tolerâncias do fabricante (essa
verificação é feita colocando-se o dedo junto ao cursos ou na haste).
• Aplicar sinal equivalente a 100% do range e verificar se o cursos completou 100% do seu curso.
(Verifica-se esse fato, aplicando-se um valor um pouco maior do range e observa-se se a haste
continua a se mover. Neste caso veja etapa de calibração.)
• Efetua-se as verificações nos pontos de 25%, 50% e 75% e anota-se os valores comparando-os
com os limites de tolerância fornecidas pelo projeto ou fabricante.
• Atendidas as etapas anteriores alinha-se o posicionador e os demais acessórios (eventual).
• Efetua-se a atuação com posicionador, conforme recomenda o manual do fabricante verificando-
se as características de operação (direta ou reversa).
• Ajusta-se os demais acessórios e verifica-se o funcionamento do conjunto do sistema (válvula +
acessórios)
• Caso a válvula seja (ar para fechar) procede-se todas as etapas anteriores levando-se em conta
que a ação é inversa a anterior.
• Atendidas satisfatoriamente todas as etapas acima lacra-se os sistemas de ajustes com esmalte
e coloca-se a etiqueta de “CALIBRADO”. Caso contrário efetua-se o ajuste.
NOTA- 1: Válvulas ON-OFF
As válvulas de controle ON-OFF deverão ser verificadas no sentido ascendente e descendente nos
pontos de 0% e 100% repetindo-se a operação em no mínimo 03 (três) vezes e anotam-se os
tempos necessários para abertura e fechamento.
Número Rev. Fl.
IT 577.50 0 6 de 12
4.7.3 - Ajustes
4.7.3.1 Colocar o posicionador em by-pass;
4.7.3.2 Manter a válvula pressurizada por algum tempo no valor máximo de range a fim de constatar
possíveis vazamentos se constatar, corrija-os;
4.7.3.3 Verificar o tipo de ação da válvula (ar abre ou se ar fecha);
4.7.3.4 Caso a válvula seja (ar para abrir) proceder conforme segue:
• Verificar o 0 % como descrito na “Verificação Funcional”, ajustando 0 % de curso;
• Verificar se o indicador de curso indica 0%, caso contrário ajustá-lo;
• Aumentar lenta e gradativamente a pressão no atuador e verificar a partida da haste por no
mínimo 03 (três) vezes a fim de verificar a faixa morta e compará-la com a tolerância do fabricante
(essa verificação é feita colocando-se o dedo junto ao cursor ou na haste), caso contrário ajusta-se
o ponto de partida;
• Aplicar sinal equivalente a 100% do range e verificar se os cursos completaram 100% do seu
curso. /verifica-se esse fato, aplicando-se um valor um pouco maior do range e observa-se se a
haste continua a se mover. Neste caso ajustar o curso;
• Verificar novamente o 0% de curso repetindo-se as etapas anteriores / alterna-se as verificações
de 0% e 100%, até obtermos nestes pontos, valores satisfatórios ou dentro das tolerâncias de
projeto ou fornecidas pelo fabricante;
• Efetuam-se as verificações nos pontos de 25%, 50% e 75% e anotam-se os valores
comparando-os com os limites de tolerância fornecidos pelo projeto ou fabricante;
• Atendidas as etapas anteriores alinha-se o posicionador e os demais acessórios;
• Efetua-se a calibração do posicionador conforme o manual do fabricante, verificando-se as
características de operação (direta ou reversa);
• Ajustam-se os demais acessórios e verifica-se o funcionamento do conjunto do sistema (válvula
+ acessórios);
• Caso a válvula seja (ar para fechar) procede-se todas as etapas anteriores levando-se em conta
que a ação é inversa a anterior.
4.7.4 - Diagrama para Teste de Válvulas de Controle
4.8 - Teste de Estanqueidade para Válvulas de Controle

4.8.1 - Documentos de Consulta
4.8.1.1- Na aplicação deste teste é necessário consultar os seguintes documentos:
• Folha de dados dos instrumentos (Data Sheet);
• Catálogo/Manual do fabricante da válvula com especificação de projeto;
• Norma Petrobrás N-2273 e/ou ANSI - B 16.104.
4.8.2 - Teste
4.8.2.1- As válvulas de controle tipo auto-operadas e borboleta não sofrerão teste de vedação.
4.8.2.2- Determinar antecipadamente a classe de vedação das válvulas de controle através da
ANSI-B16.104 ou especificações de projeto.
Número Rev. Fl.
IT 577.50 0 7 de 12
4.8.2.3- Após a determinação da classe de vedação e tolerância de acordo com a ANSI-B16.104, os

testes serão feitos da seguinte forma:
• Aplicar pressão a montante da válvula entre 40-60 PSI ou nos casos em que o delta P da válvula
for inferior a este valor a pressão de teste será igual ao delta P máximo de operação.
• Efetuar calibração da válvula de controle no ponto de partida. Atentar para as características de
operação (ar abre ou ar fecha).
• Conectar, a jusante da válvula, um borbulhador. (O borbulhador não deverá ultrapassar a 6mm
quanto ao comprimento de imersão).
• Cronometrar o número de bolhas/minuto como segue:
- Contar 05 minutos sem analisar o resultado e logo após cronometrar o número de bolhas/minuto;
- Comparar os resultados obtidos ao valor especificado na tabela 2 deste procedimento;
OBS. As bolhas por minuto na tabela 02, são uma alternativa sugerida baseada em um dispositivo
de medição calibrado adequadamente, nesse caso um tubo de diâmetro externo de ¼” e espessura
de parede de 0,032” submerso em água a uma profundidade de 1/8” a 1/3”. A ponta do tubo deve
ser em ângulo e lisa sem chanfros ou rebarbas, e o eixo do tubo deve ser perpendicular à superfície
da água. Outros dispositivos podem ser construídos e os números de bolhas por minuto podem
diferir daquelas indicadas, desde que indiquem corretamente a vazão em cm3 por minuto.
- Caso se constate vedação insuficiente, de acordo com a tabela 02 proceder, os reparos
necessários (limpeza ou retifica com pasta carborundum), se possível;
- Após feitos os reparos, efetuar novamente o teste acima;
- Se constatada que a vedação foi atendida, aprovar automaticamente. /caso contrário reprovar.
4.8.2.4- Para Casos em que necessite Teste Hidráulico devemos proceder da seguinte forma:
• Efetuar calibração da válvula no ponto de partida. Atentar para as características de operação da
válvula (ar abre e ar fecha).
• Manter o atuador da válvula no valor de operação com a mesma totalmente fechada.
• Pressurizar a válvula a montante com taxa de elevação de pressão de 1kgf/cm²/min.
• Observar no /Becker (colocado no lugar do borbulhador), o volume de água (aguardando o tempo
suficiente para estabilização do fluxo) para obter-se o resultado da vazão por minuto.
• Cronometrar o vazamento durante um intervalo de tempo mínimo de 30 minutos, observando a
variação de volume no /Becker.
• A diferença entre o volume final (após o tempo de teste) e o volume inicial (até a estabilização do
fluxo) por esse intervalo de tempo será o valor definido como “Q”= vazamento.
Q= Vf – Vi (ml)
T (h)
4.8.2.5- Confrontar os valores, aos recomendados na tabela 1 da ANSI. Se necessário efetuar
reparo. Após reparo, efetuar novamente o procedimento acima descrito.
4.8.3 - Diagrama para teste de Estanqueidade em Válvulas de Controle
4.8.3.1 - Teste Pneumático
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M1 = Manômetro de ENTRADA
M2 = Manômetro de SAÍDA
4.8.4 - Padrão para Vazamento de Assento de Válvula de Controle

4.8.4.1 - Propósito
Este padrão estabelece uma série de vazamento de assento e classifica para válvulas de controle e
define os procedimentos de teste.
4.8.4.2 - Âmbito & Limitações
4.8.4.2.1- Seleção de uma classe de vazamento não é restringida sobre desígnio de válvula, mas
valores aceitáveis para vários fabricantes são sugeridos desígnios disponíveis para cada classe
debaixo de seção 4.
4.8.4.2.2- O padrão que pode se usado como uma base para predizer vazamento à condição
diferente aqueles especificados.
4.8.4.2.3- O padrão não é aplicado para válvulas controle com CV avaliado em menos que 0.1.
4.8.4.3 – Definições - Válvula de Controle.
4.8.4.3.1 - Uma válvula com uma força de posicionar o atuador para mover fechamento do membro
para qualquer posição relativa para válvula responder ponto a ponto para um sinal externo
proporcional. A energia para o atuador de válvula de controle é derivada de uma fonte
independente;
4.8.4.3.2 - Os internos do corpo de uma válvula de controle nos quais um atuador deverá ser
montado a alguma mais recente data estão dentro do intento desta definição.
4.8.4.3.3 - CV. É o coeficiente determinado experimentalmente que classifica o tamanho da válvula.
4.8.4.3.4 - Taxa de Capacidade da Válvula. A quantidade de fluído de teste (ar ou água) que
passaria através de uma válvula. A razão do curso abaixo da pressão declarada e condicionada e
determinada por uma equação apropriada e tabelas de fabricante.
4.8.4.3.5 - Taxa de Curso. O curso de válvula na qual a taxa e estabelecida pelo fabricante.
4.8.4.3.6 - Vazamento de Assento. É a quantidade de fluído de teste que passa através de uma
válvula na posição fechada abaixo da condição de teste definido.
4.8.4.4 - Especificações de Vazamento & Classes
O máximo vazamento de assento permissível como especificou para cada classe não deverá
exceder o vazamento de assento na tabela 1 usando o procedimento de teste definido em seção 5
para Classe II a VI cada e toda válvula será testada.
4.8.4.5 - Classes de Vazamento
CLASSE I. A modificação de qualquer Classe II, III ou IV, onde a válvula de projeto intento está
igual à classe básica, mas pelo usuário entre de acordo e provedor, nenhum teste é requerido.
CLASSE II. Esta classe geralmente estabelece o máximo vazamento permissível associado com
duplo porte comercial, válvulas de controle de duplo assento ou válvulas de controle de único-ponto
equilibradas com um selo de anel de pistão e assentos de metal-para-metal. Use procedimento de
teste tipo A.
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CLASSE III. Esta classe geralmente estabelece o máximo vazamento permissível associado com
Classe II, mas com um grau mais alto de assento e tensão de selo. Use procedimento de teste tipo
A.
CLASSE IV. Esta classe estabelece o máximo de vazamento permissível geralmente associado a
um único ponto de equilíbrio, válvulas de controle de assento único e válvulas de controle de ponto
único de balanço com aperto extra na mola do pistão ou outro caso de selo e assento de metal-
para-metal. Use procedimento de teste tipo A
CLASSE V - Esta classe normalmente é especificada para aplicações críticas onde a válvula de
controle pode ser exigida fechada, sem uma válvula bloqueada, para períodos longos de tempo com
alta pressão diferencial pelas superfícies de razão. E requer junta de fabricação especial e testes
técnicos. Esta classe é geralmente associada com assento de metal, de único ponto
desbalanceado, válvulas de controle de assento único ou porto único de equilíbrio com assento
excepcional e selo de aperto. Use procedimento de teste tipo B usando água a máxima pressão
diferencial de operação.
CLASSE VI - Esta classe geralmente estabelece máximo de vazamento de assento permissível
associado com válvulas de controle de assento elástico ou porto único desequilibrado ou equilibrado
com anéis “0” ou selos semelhantes, Use procedimento de teste tipo C.
TABELA I
Classe de Teste
Vazamento de assento de máximo
vazamento procedimento
Classe I Nenhum
Classe II 0,5% de capacidade de válvula avaliada Tipo A
Classe III 0,1% de capacidade de válvula avaliada Tipo A
Classe IV 0,01% de capacidade de válvula avaliada Tipo A
5 x 10-4ml por minuto de warer por polegada de
diâmetro de orifício por diferencial de psi (5x10-12 m³
Classe V Tipo B
por segundo de warer por mm de diâmetro de orifício
por diferencial de barra)
Vazamento por Parágrafo 5.3.4 como expressou em
Classe VI Tipo C
ml por minuto contra diâmetro de porto
4.9 - Procedimentos para realização do Teste
4.9.1 - Procedimento de teste tipo A:
• Teste de média deve ser com ar limpo ou água 10-52c (50-125F);
• A pressão do teste de média será de 3-4 bar (45-60 psig) ou a máxima pressão de diferencial
operacional ou qualquer que seja o menor;
• Fluxo de vazamento e dados de pressão deve ser aproximadamente + ou – 10% da leitura;
• O fluído de teste deve ser o normal ou especificado e aplicado na entrada do corpo da válvula. A
saída do corpo da válvula pode estar aberta a atmosfera ou pode ser conectado a um dispositivo
que meça baixas perdas de carga;
• Os atuadores devem ser ajustados para as condições operacionais especificadas. O normal
fechamento completo empurra a pressão de ar aplicada na mola ou outros, nesse caso deve estar
aplicada, um subsídio ou ajuste deve ser feito para compensar qualquer aumento de carga obtido
no assento quando o teste diferencial é menor que a máxima pressão diferencial de operação da
válvula;
• O corpo da válvula feito para ação, testado sem o atuador, o teste fixo deverá ser utilizado quando
se aplica uma carga liquida excedendo a especificação normal espera-se uma baixa carga em
máximas condições de serviço;
• Teste com água será feito com cuidado para eliminar bolsos de ar no corpo da válvula e
tubulações;
• A taxa de vazamento assim obtida pode ser comparada então aos valores calculados para classe
II, III e IV, tabela 1.
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4.9.2 - Procedimento de teste tipo B:

• O teste de fluído deve ser feito com água limpa a 10-5 2C (50-1 2 SF);
• O teste de água deve ter a máxima pressão diferencial de serviço, no outro lado do plug da
válvula, não excedendo a máxima pressão operacional a temperatura de espaço como determina a
ANSI B16.1, B16.5, ou B16.34, [7 bar (100 psi) mínimo de pressão];
• O teste de fluído normal ou especificado deve ser aplicado na entrada do corpo de válvula. O plug
da válvula deve ser aberto e o corpo da válvula deve encher completamente de água, inclusive
parte de saída e qualquer baixa conectar tubulação, e então fechar lentamente;
• O teste com água será com a máxima pressão diferencial é então aplicado com o atuador ajusta-
se para conhecer as condições operacionais especificadas. A rede de empurrar atuador deve ser o
máximo especificado. A rede de empurrar atuador acima do especificado não deve ser usada;
• Quando o fluxo de vazamento é estabilizado, a quantidade deverá ser observada um durante
período de tempo suficiente para obter a precisão;
• A taxa de vazamento assim obtida não será maior que o valor calculado da definição de
vazamento máximo para classe V como mostrado em tabela 1. O diâmetro do orifício é entendido
para ser o diâmetro a ponto de contato do assento para mais próximo de 2 milímetros (1/16
polegada).
4.9.3 - Procedimento de Teste tipo C - Classe VI:
• O teste de média deve ser com ar ou gás de nitrogênio nas 10-52C (50-125f).
• A pressão do teste de média deve ser a máxima pressão de diferencial avaliada do outro lado do
plug da válvula ou 3.5 bar (50psi) qualquer que seja o mínimo.
• O teste de fluído normal ou especificado deve ser aplicado na entrada da válvula, e na saída
conecta-se um dispositivo de medição satisfatório.
• Ajustar a válvula de controle para encontrar as condições operacionais especificadas e com
subsídio de tempo suficiente para estabilizar fluxo, a taxa de vazamento não excede o valor em
tabela 2.
OBS: As bolhas por minuto e tabelado como uma alternativa sugerida baseada em um satisfatório
dispositivo de calibração medindo, neste caso uma ¼ polegada (6.3 mm) ºD. x 0.03 polegada
(0.8mm) tubo de parede submergiu em água a uma profundidade de 1/8 para ¼ polegada (3 a
6mm). O fim do tubo deve ser cortado firmemente e será alisado sem chanfro ou carrapicho e o eixo
de tubo deve ser perpendicular a superfície da água. Outro aparato pode ser construído e o número
de bolhas por minuto pode diferir frente esses mostrados contanto que eles indiquem o fluxo
corretamente em ml por minuto.
TABELA II
Diâmetro Nominal da Porta Bolhas
ml por
por
Milímetros Polegadas minuto
Minuto*
25 1 0,15 1
38 1.1/2 0,30 2
51 2 0,45 3
64 2.1/2 0,60 4
76 3 0,90 6
102 4 1,70 11
152 6 4,00 27
203 8 6,75 45
OBS: Devem ser tomadas providências para evitar sobre pressão no resultado dos dispositivos de
medição para que inadvertidamente abra o plug da válvula.
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Seguir as orientações de medidas prevencionistas e segurança do trabalho .
Certificado de Teste - Válvula de controle
7. ANEXOS
ANEXO 1 – Certificado de Teste - Válvulas de Controle
8. GLOSSÁRIO
UT – Unidade de Trabalho.
9. REFERÊNCIAS
Normas Petrobrás
N 858 Construção, Montagem e Condicionamento de Instrumentação
N 2273 Verificação, Calibração e Teste de Válvula de Controle - Procedimento
Outros
Manual do Fabricante
Este documento passa a vigorar a partir da data de sua aprovação, devendo ser revisado após
dois anos, independentemente de revisões periódicas.

Este documento foi desenvolvido pela Gestão C.Q e Condicionamento e aprovado pela
Gerência de Obras. Todos os funcionários envolvidos com a execução desta atividade devem ser
informados o seu respeito e zelar pelo seu fiel cumprimento.
12. HISTORICO DE ALTERAÇÃO

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CLIENTE OU USUÁRIO: FOLHA:

1/1
EMPREENDIMENTO OU PROGRAMA: N°°DO CERTIFICADO:
ÁREA OU UNIDADE:
LOCALIZAÇÃO:
LINHA ou EQUIPAMENTO
CARACTERÍSTICAS DO INSTRUMENTO:
ON / OFF Auto Operada Controle Outros
Sede
Sede Dupla Angular Outros
Simples
Diâmetro da sede Diâmetro do corpo Classe de pressão CV Fornecido
Mola / Diafragma Pistão Outros

2
0,2 – 10 Kg/cm 3 – 15 psi Outros
Abre Intermediária Outros
Curso da válvula:
POSICIONADOR:
Fabricante: Modelo: Serie:
Pneumático Eletro-pneumático Outros
Direta Reversa
Característica: Alimentação: Range:
OBTURADOR:
Igual
Tipo Linear Abertura rápida Outros
porcentagem
Assentamento
Metal / Metal Metal / Teflon Outros
Plug/Sede
Classe de Vedação: Vazamento permitido: ∆P Máxima:
ACCESORIOS:
TAG: Fab: Serie:
TAG: Fab: Modelo: Tipo:
Relé de segurança de falha (Lock-up) Fabricante:
Outros
CARACTERÍSTICAS DO PROCESSO
Temperatura máxima de
Pressão máxima Fluido
operação
PADRÕES UTILIZADOS
INSTRUMENTOS: MODELO/SÉRIE Nº CERTIFICADO: CALIBRAÇÃO:
RELATÓRIO DE ENSAIO
Inicial Final
% da Faixa Unidade ( Unidade (
Ascendente Descendente Ascendente Descendente
) )
0
25
50
75
100
Teste de
Pressão: Vazamento inicia:l Vazamento final:
estanqueidade
COMENTÁRIOS:
Executante: Responsável: Fiscalização: Cliente Final:
Data: ___/___/___ Data: ___/___/___ Data: ___/___/___ Data: ___/___/___

IT-577-51 condicionamento de Itens Motor de Indução

Número Rev. Fl.
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Título
Instrução de Trabalho para Condicionamento de Itens Motor de Indução
SUMÁRIO
1. OBJETIVO
2. APLICAÇÃO
3. RESPONSABILIDADE
5. MEDIDAS PREVENCIONISTAS DE SEGURANÇA DO TRABALHO
6. REGISTROS
7. ANEXOS
8. GLOSSÁRIO
9. REFERÊNCIAS
12. HISTÓRICO DE ALTERAÇÕES



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1. OBJETIVO
Esta Instrução de Trabalho tem por finalidade definir as atividades de preservação, verificação de
funcionalidade e preparação de funcionamento, no intuito de manter as características durante o período
que permaneça desativado, atestar a conformidade entre as características técnicas como montados e
as definidas em suas especificações de projeto.
2. APLICAÇÃO
Esta Instrução de Trabalho aplica-se aos Motores de Indução no Projeto de Expansão III da RPM.
3. RESPONSABILIDADE
A Gestão de Condicionamento e Comissionamento é a responsável pela elaboração, aprovação e

atualização deste documento. O controle e a divulgação serão de responsabilidade da Gestão do
Controle da Qualidade. Cabe a todos os envolvidos segui-la integralmente.
4. DESCRIÇÃO DO PROCEDIMETO
4.1- Inspeção de Recebimento: - CAMPO III da LVI.

4.1.1-Conforme Procedimento PIR/IT/1078.
4.2- Preservação: - CAMPO IV da LVI.
4.2.1-Preservação até a Montagem: - CAMPO IV.I da LVI.
4.2.1.1- Conforme Instrução de Trabalho PIR/IT/1086 (Plano de Condicionamento), anexo 5.
(Evidência: RAP - Relatório das Atividades de Preservação)
4.2.2-Preservação após a Montagem: - CAMPO IV.II da LVI.
4.2.2.1- Certifique-se de que há uma Análise Prevencionista da Tarefa (APT);
4.2.2.2- Certifique-se de que há Permissão para Trabalho (PT);
4.2.2.3- Ilustrações:
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4.2.2.4- Conservação e limpeza: Verifique que tanto a área quanto o motor estão desobstruídos e
livres de entulho e sujeira, caso não estejam remova os contaminantes com trincha e com aspirador de
pó. Cubra o motor com lona impermeável para protegê-lo contra acúmulo excessivo de umidade e de
poeira, quando necessário/aplicável;
4.2.2.5- Inspeção Interna: Verifique, visualmente, que nenhuma anormalidade foi encontrada no
interior do Motor através das janelas de inspeção, quando existirem;
4.2.2.6- Pintura: Verifique se não há pontos de ferrugem devido à danificação da pintura e se a cor
corresponde ao padrão especificado. Para pequenos pontos de oxidação, remova a oxidação com lixa
fina n°120 ou abrasivo “scotch brite” da 3M, elimine os resíduos com pano limpo e seco e aplique uma
demão de zarcão e 3 demãos de tinta de acabamento;
4.2.2.7- Acoplamento: Certifique-se de que o acoplamento, a ponta de eixo e as demais superfícies
usinadas estão protegidos com produto antioxidante;
4.2.2.8- Coletor e escovas: Certifique-se de que as escovas estão mantidas afastadas do coletor, nos
equipamentos providos destes, de acordo com as instruções do fabricante;
4.2.2.9- Rotor: Desacople e gire manualmente o rotor cerca de dez rotações, deixando o eixo em
posição diferente da anterior. Para os equipamentos com mancais lubrificados a óleo ou com mancais
de bucha, siga as instruções do fabricante quanto a necessidade de pré-lubrificação dos mancais
antes do giro;
4.2.2.10- Ventilação: Assegure-se de que o sistema de ventilação do motor está funcionando
satisfatoriamente, sem materiais estranhos nas ranhuras da carcaça e do rotor e nas palhetas/pás da
ventilação forçada, e esta fixada rigidamente ao eixo do rotor;
4.2.2.11- Caixa de ligação / terminais / isoladores: Certifique-se de que os cabos estão identificados
de forma clara e precisa, de que os terminais estão aplicados corretamente, de que os isoladores
estão em perfeito estado quanto a quebras, lascamento e trincas nos motores de 6,9 kV, de que a
caixa de ligação apresenta selagem se requerido pelo fabricante e/ou pelo projeto, e de que não há
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condensação de água no interior das caixas. Se constatar umidade, passe nas partes pano limpo
umedecido em benzina, tetracloreto de carbono ou similar. Substitua as juntas de vedação danificadas;
4.2.2.12- Aterramento: Verifique se o aterramento do motor está executado conforme especificação de
projeto (compatibilidade de material e conexões);
4.2.2.13- Mancais: Verifique, visualmente, se o nível de óleo dos reservatórios dos mancais está
normal. Caso contrário, complete-o seguindo instruções do fabricante;
4.2.2.14- Sensores e Detectores de Temperatura: Certifique-se de que os sensores e detectores de
temperatura estão instalados corretamente e devidamente identificados com os selos de calibração e
com a respectiva data de validade;
4.2.2.15- Lubrificação: Certifique-se de que a graxa dos mancais de rolamentos não selados está em
boas condições;
4.2.2.16- Aquecimento: Assegure-se de que os resistores de aquecimento dos motores estão
energizados;
4.2.2.17- Montagem: Verifique se o grauteamento e os acoplamentos estão conforme as normas de
montagem aplicáveis e/ou instruções do fabricante;
4.2.2.18- Pontos Gerais: Verifique se todos os parafusos, porcas, pinos contrapinos, conexões e
aterramento estão bem apertados;
4.2.2.19- Ensaios: Execute os ensaios conforme ítens 4.3.3.1, 4.3.3.2, 4.3.3.3 e 4.3.3.4 desta
instrução;
4.2.2.20- Periodicidade: Recomenda-se na prática proceder as vistorias, dos respectivos pontos
acima, no equipamento instalado uma vez por ano, exceto para o aquecimento que é mensal. A
periodicidade recomendada pela Petrobras (Norma N-1614, Construção, Montagem e
Condicionamento de Equipamentos Elétricos) para o acoplamento é trimestral (ítem 4.2.10.4), para a
resistência de isolamento é trimestral (ítem 4.2.10.8) e para o rotor é quinzenal (ítem 4.2.10.9);
4.3- Verificação da Funcionalidade Após Montagem: .
4.3.1-Verificação das Pré-condições.
4.3.1.1- Certifique-se de que a Análise Prevencionista da Tarefa (APT) foi elaborada.
4.3.1.2- Certifique-se de que a Permissão para Trabalho (PT) foi emitida e está
contemplando as recomendações da APT.
4.3.1.3- Certifique-se de que o “Megger” possui o selo e o certificado de aferição do órgão da Rede
Brasileira de Calibração (RBC ou Inmetro), dentro da validade;
4.3.1.4- Certifique-se de que o “Megger” está em perfeitas condições de uso;
4.3.1.5- Certifique-se de que a Ponte Ôhmica possui o selo e o certificado de aferição do órgão da Rede
4.3.1.6- Certifique-se de que a Ponte Ôhmica está em perfeita condição de uso;
4.3.1.7- Certifique-se de que o Multímetro possui o selo e o certificado de aferição do órgão da Rede
4.3.1.8- Certifique-se de que o Multímetro está em perfeitas condições de uso;
4.3.1.9- Nota: informe no campo ‘Registros dos Valores das Grandezas obtidas nos Ensaios’ da LVI o
número dos certificados de aferição e onde os mesmos estão arquivados;
4.3.1.10- Certifique-se de que o Motor de Indução a ser testado está desenergizado (sem tensão).
4.3.2-Inspeção Visual.
4.3.2.1- Certifique-se de que a montagem eletromecânica foi realizada conforme especificações de
projeto e desenhos do fabricante (vide ítem 9);
4.3.2.2- Verifique se o Motor de Indução está alinhado e nivelado;
4.3.2.3- Verifique se a identificação do Motor de Indução está clara e precisa e se o fechamento dos
enrolamentos está de acordo com o diagrama de placa.
4.3.3-Ensaios.
4.3.3.1- Resistência de Isolamento Fase – Terra.
4.3.3.1.1- Desconecte os cabos internos e externos (de campo) do Motor sob ensaio.
Nota: Caso os cabos internos e externos (de campo) não estejam identificados, identifique-os antes de
desconectá-los;
4.3.3.1.2- Separe o enrolamento do Motor por Fases: A, B e C ou U, V e W;
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4.3.3.1.3- Conecte uma extremidade do cabo de alta tensão no ponto “L - Line” do “Megger”;
4.3.3.1.4- Conecte a outra extremidade do cabo de alta tensão em um dos enrolamentos do Motor, e
curto-circuite os outros dois com a carcaça;
4.3.3.1.5- Conecte uma extremidade do cabo de baixa tensão no ponto “E - Earth” do “Megger”;
4.3.3.1.6- Conecte a outra extremidade do cabo de baixa tensão à carcaça aterrada do Motor;
4.3.3.1.7- Aplique uma tensão de 500Vcc através do “Megger”, durante 01 (um) minuto, se o Motor for
de até 480Vac e uma tensão de 1.000Vcc, durante 10 (dez) minutos, se o Motor for de 6,9kVca;
4.3.3.1.8- Anote o valor da resistência de isolamento indicada no “Megger” no Certificado de Teste de

Campo.
Nota: Para Motor de 6,9 kVac anote a leitura após 30 segundos, 1 minuto e 10 minutos;
4.3.3.1.9- Calcule o Índice de Polarização (Ip) do Motor de 6,9kVac e anote o valor no Certificado de
Teste de Campo;
4.3.3.1.10- Anote a Umidade Relativa e a Temperatura ambiente do ar no momento do ensaio no

Certificado de Teste de Campo;
4.3.3.1.11- Execute este ensaio para todas as Fases (quando o Motor for trifásico);
4.3.3.2- Resistência Ôhmica (Somente para motores com tensão igual ou superior a 2.300V (Norma
Petrobrás N-1614b – Construção, Montagem e Condicionamentos Elétricos, ítem 8.2.12.a):
4.3.3.3.1- Conecte uma extremidade do cabo num ponto da Ponte Ôhmica e a outra extremidade num
dos enrolamentos do Motor sob ensaio;
4.3.3.3.2- Conecte uma extremidade do outro cabo no outro ponto da Ponte Ôhmica e a outra
extremidade na outra extremidade do enrolamento do Motor sob ensaio;
4.3.3.3.3- Aplique tensão através da Ponte Ôhmica;
4.3.3.3.4- Certifique-se, durante a medição, de que o valor indicado não está oscilando, confirmando de
que está sendo mantido um bom contato. Aguarde a estabilização da leitura;
4.3.3.3.5- Anote o valor da resistência ôhmica indicada na Ponte Ôhmica no Certificado de Teste de
Campo;
4.3.3.3.6- Anote a umidade relativa e a temperatura ambiente do ar no momento do ensaio no
4.3.3.3.7- Execute este ensaio entre todas as Fases (quando o Motor for trifásico entre as Fases A/B,
B/C e C/A ou U/V, V/W e W/U);
.
4.3.3.3- Continuidade do Detector de Temperatura:
4.3.3.4.1- Desconecte os cabos externos (de campo) do Detector de Temperatura do Motor sob ensaio.
Nota: Caso os cabos externos (de campo) não estejam identificados, identifique-os antes de
desconectá-los;
4.3.3.4.2- Conecte uma extremidade do cabo positivo ao positivo do Multímetro;
4.3.3.4.3- Conecte a outra extremidade do cabo positivo a um dos terminais do Detector de
Temperatura;
4.3.3.4.4- Conecte uma extremidade do cabo negativo ao negativo do Multímetro;
4.3.3.4.5- Conecte a outra extremidade do cabo negativo ao outro terminal do Detector de Temperatura;
4.3.3.4.6- Posicione o Multímetro na escala de Ω (ohms);
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4.3.3.4.7- Verifique se o Multímetro indicou resistência e anote o valor no Certificado de Teste de

Campo;
4.3.3.4.8- Repita o mesmo ensaio para os outros Detectores de Temperatura;
Nota Geral: Reconecte todos os cabos dos Motores e dos Detectores de Temperatura ensaiados.
4.3.4-Parâmetros para aceitação.
4.3.4.1- Resistência de Isolamento: O valor mínimo é (kV + 1) MΩ, a 40°C, sendo que kV é a classe de
isolamento do equipamento. (Conforme N 1614b - Petrobrás – Construção e Montagem e
Condicionamento de Equipamentos Elétricos, ítem 9.2.10.h e NBR 5383 – Máquinas elétricas girantes –
Máquinas de indução – Determinação das características, ítem 6.8.2);
R40C = R x K t40C
R40C = Resistência do Isolamento, em MΩ, a 40°C;
K t40C = Coeficiente de variação da Resistência de Isolamento;
R = Resistência de Isolamento, em MΩ, na temperatura t.
(Norma ABNT – NBR 5383 – Maquinas Elétricas Girantes – Maquinas de Indução – Determinação das
Características, Figura 1).
4.3.4.2- Índice de Polarização:
4.3.4.3- Resistência Ôhmica: Certifique-se de que o valor medido não variou mais que 10% do valor
obtido em fábrica (recomendação prática) e que a discordância entre as Fases não ultrapassou 2%
(Norma ABNT 5383-1 Máquinas elétricas girantes, Parte 1: Motores de indução trifásicos – Ensaios,
ítem 7.5.2);
4.3.4.4- Continuidade: Será considerada aceita quando o teste de continuidade for confirmado no
ensaio.
4.3.5-Instrumentos a serem utilizados.
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4.3.5.1- “Megger”, Tipo: Digital ou Eletrônico, Escala: 0,5 a 5kVcc, Fabricante: Megabrás Mod. MJ 5500
ou similar;
4.3.5.2- Ponte Ôhmica, Tipo: Digital, Modelo: 2759, Fabricante: Yokogawa ou similar;
4.3.5.3- Multímetro, Tipo: Digital ou analógico, Fabricante: Minipa ou similar;
4.3.5.4- Termohigrômetro, Tipo: Digital, Faixa de medições: Umidade relativa: 0 a 100% e Temperatura:
-40 oC a + 100 oC, Fabricante: Programma ou similar.
4.4- Preparação para Funcionamento: .
4.4.1-Inspeção Visual.
4.4.1.1- A inspeção visual deve ser realizada com a instalação desenergizada.
4.4.1.2- A inspeção visual deve ser realizada para confirmar se os componentes elétricos
permanentemente conectados estão:
4.4.1.2.1- Em conformidade com os requisitos de segurança das normas aplicáveis.
4.4.1.2.2- Não visivelmente danificados, de modo a restringir sua segurança.
4.4.1.3- A inspeção visual deve verificar os seguintes pontos:
4.4.1.3.1- Medidas de proteção citadas na Análise Prevencionista da Tarefa (APT).
4.4.1.3.2- Identificação dos circuitos, dispositivos, fusíveis, disjuntores, seccionadoras, terminais,
transformadores, etc...
4.4.1.3.3- Correta execução das conexões elétricas.
4.4.1.4- Verifique as últimas datas de Preservação e a Verificação da Funcionalidade Após Montagem,
e se necessário, refaça o ítem 4.3 desta instrução.
4.4.2-Verificação das evidências de execução dos Ensaios de Funcionalidade.
4.4.2.1- Verifique na Lista de Verificação de Itens.
NOTA: No caso de Não Conformidade em qualquer dos ensaios, este deve ser repetido após a correção
do problema, bem como todos os ensaios precedentes que possam ter sido influenciados.
Seguir as orientações de medidas prevencionistas e segurança do trabalho descritas na APR elaborada

para o item.
6. REGISTROS
Certificados de Teste em Campo.
7. ANEXOS
Anexo I – Modelo – LVI – MOTOR DE INDUÇÃO.
8. GLOSSÁRIO
8.1- NBR – Norma Brasileira Regulamentadora.

8.2- NR – Norma Regulamentadora.
8.3- APR – Análise Preliminar de Riscos.
8.4- PT – Permissão para Trabalho.
8.5- LVI – Lista de Verificação de Item.
8.6- IT – Instrução de Trabalho.
8.7- UT – Unidade de Trabalho.
8.8- LI – Lista de Itens.
8.9- RAP – Relatório das Atividades de Preservação.
8.10- Nm – Newton metro.
8.11- Kgm – Quilograma metro.
8.12- MΩ – Megohms.
Número Rev. Fl.
IT 577.51 0 8 de 8
8.13- ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas.
9. REFERÊNCIAS
9.
9.1- Normas / Manuais / Desenhos:
9.1.1- Norma Petrobrás, N-1614 –– Construção, Montagem e Condicionamento de Equipamentos
Elétricos;
9.1.2- Norma Petrobrás, N-313 – Motor Elétrico de Indução;
9.1.3- Norma Petrobrás, N-2277 – Teste de isolação e continuidade elétrica de circuito de
instrumentação;
9.1.4- Norma ABNT, NBR 5383 – Máquinas elétricas girantes – Máquinas de indução –
Determinação das características.
9.1.5- Norma ABNT, NBR 5383-1 – Máquinas elétricas girantes, Parte 1: Motores de indução
trifásicos - Ensaios.
Este documento passa a vigorar a partir da data de sua aprovação, devendo ser revisado quando
necessário e será válido até o término do empreendimento.
Este documento foi desenvolvido e aprovado pela Gestão de Condicionamento e Comissionamento.

Todos os funcionários envolvidos com a execução desta atividade devem ser informados a seu respeito
e zelar pelo seu fiel cumprimento.

0 11/03/08 EMISSÃO INICIAL
Número Rev. Fl.
IT 577.52 0 23 de 23
ANEXO I
1/1
ÁREA OU UNIDADE:
IDENTIFICAÇÃO
TAG Nº MODELO Nº. Nº DE SERIE FABRICANTE
LOCALIZAÇÃO
DOCUMENTO: SISTEMA: SUB-SISTEMA:
CARACTERÍSTICAS DO INSTRUMENTO
Tipo Pneumático Eletrônico Digital
Transmissor Indicador Cego
Variável Vazão Pressão Nível

Temperatura
Alimentação 24 Vdc 1,4 Bar 110 Vac 220 Vac
Saída 4-20 mA 0,2–1,0 Bar
Escala Linear Quadrático
Range:
PADRÕES UTILIZADOS
INSTRUMENTOS: MODELO: Nº CALIBRAÇÃO
CERTFICADO: :
Saída
Entrada
% da Faixa Verificação Inicial Verificação final % Erro
Unidade( )
Unidade ( ) Unidade ( )
0
25
50
75
100
COMENTÁRIOS:
Executante: Consorcio Mendes Junior-Parex: Fiscalização: Cliente Final:

IT-577-52 Indicadores, Elementos e Transmissores de Pressão

Número Rev. Fl.
IT 577. 52 0 1 de 23
Título
Instrução de Trabalho para Indicadores, Elementos e Transmissores de Pressão
SUMÁRIO
1. OBJETIVO
2. APLICAÇÃO
3. RESPONSABILIDADE
7. ANEXOS
8. GLOSSÁRIO
9. REFERÊNCIAS
12. HISTORICO DE ALTERAÇ ÕES



Número Rev. Fl.
IT 577.52 0 2 de 23
1. OBJETIVO
Esta Instrução tem por objetivo, definir os ensaios de condicionamento aplicáveis em Indicadores e
Transmissores de Pressão, descrevendo como e com que recursos executá-los.
2. APLICAÇÃO
Esta Instrução de Trabalho aplica-se a obra do Consórcio Mendes Junior Parex, Expansão III- RPM
(Morro do Ouro ).
3. RESPONSABILIDADE
A Gestão de C.Q. e Condicionamento é responsável pela elaboração, atualização, controle e divulgação

desta Instrução. A gerência da Obra é responsável pela aprovação e cabe a todos os envolvidos seguí-la
integralmente.
4.1 Características dos indicadores e transmissores de pressão:

Todos os itens a serem verificados neste parágrafo, serão necessários a verificação das informações e
dados se estão de acordo com o projeto e folha de dados.
4.1.1 Verifique o fabricante na placa de identificação;
4.1.2 Verifique o modelo na placa de identificação;
4.1.3 Verifique a série na placa de identificação;
4.1.4 Verifique o instrumento dos indicadores e transmissores de pressão;
4.1.5 Verifique o tipo na placa de identificação dos indicadores e transmissores de pressão;
4.1.6 Verifique a variável na placa de identificação;
4.1.7 Verifique o elemento / medição na placa de identificação;
4.1.8 Verifique o range na placa de identificação;
4.1.9 Verifique a escala na placa de identificação;
4.1.10 Verifique o sinal de saída na placa de identificação;
4.1.11 Verifique o sinal de entrada na placa de identificação;
4.1.12 Verifique a alimentação na placa de identificação;.
4.1.13 Verifique a classe elétrica na placa de identificação;
4.1.14 Verifique a classe da área na placa de identificação;
4.1.15 Verifique o TAG associado (PI, CP, PT, CL, CF, etc.) na placa de identificação;
4.2 – Inspeção de Recebimento, :
4.2.1 Consulte o procedimento de recebimento do cliente e verifique a existência de relatório de
inspeção de recebimento
4.3 - Inspeção Mecânica:
4.3.1 Item conforme , FD e diagrama de malhas:
• Verifique de que os dados dos indicadores e transmissores de pressão estão corretos, conforme , FD
e diagrama de malhas.
4.3.2 Instalação, montagem conforme detalhes típicos:
• Certifique de que a indicadores e transmissores de pressão está instalada e montada corretamente,
conforme dados do projeto.
4.3.3 Locação – conforme local do projeto:
Número Rev. Fl.
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• Verifique se a locação dos indicadores e transmissores de pressão está conforme local do projeto.
4.3.4 Acesso fácil para manutenção / operação:
• Verifique se a indicadores e transmissores de pressão estão montados de acordo com que facilite o
acesso para sua manutenção e operação.
4.3.5 Identificação (placas, plaquetas, legendas, etc):
• Verifique se as identificações dos indicadores e transmissores de pressão estão conforme Folha de
dados do projeto e na posição de fácil leitura.
4.3.6 Suprimento (pneumático, hidráulico, elétrico) Instalação / Conexões:
• Verifique se os suprimentos e conexões dos indicadores e transmissores de pressão estão instalados
corretamente, conforme dados do projeto.
4.3.7 Prensa-cabos: Modelo / Instalação:
• Verifique se o modelo e instalação do prensa-cabo dos indicadores e transmissores de pressão estão
conforme dados do projeto.
4.3.8 Cabos: Identificação, alinhamento e terminação:
• Verifique se as identificações, alinhamento e terminações dos cabos utilizados nos indicadores e
transmissores de pressão para os painéis, junção Box ou SDCD estão corretos conforme dados do
projeto (lista de cabos e desenho elétrico de interligação).
4.3.9 Acessórios (bloco de válvulas, drenos, respiros, ventiladores, tomadas, etc):
• Verifique se os acessórios dos indicadores e transmissores de pressão estão corretamente
instalados, conforme dados do projeto.
4.3.10 Danos mecânicos:
• Verifique se durante a armazenagem ou montagem não houve danos mecânicos nos indicadores e
transmissores de pressão.
4.5 – Metodologia para Teste e Calibração de Instrumentos
4.5.1 Os instrumentos e materiais de escopo de fornecedores serão submetidos a uma inspeção de
recebimento, de acordo com os documentos descritos a seguir. Não será utilizado maçarico ao
desembalar os instrumentos e painéis;
4.5.2 Os instrumentos e acessórios elétricos e de tubulação utilizados na montagem de Instrumentação,
somente serão liberados após inspeção pela CONTRATADA;
4.5.3 Resultados obtidos nesta inspeção serão registrados no formulário padrão “Certificado de inspeção
de Recebimento”;
4.5.4 Todos os instrumentos e painéis estarão isentos de problemas de corrosão, umidade e danos
mecânicos;
4.5.5 Os instrumentos estarão acompanhados de certificados de teste e inspeção do fabricante, além dos
manuais de instalação, operação e manutenção, conforme documento em anexo;
4.5.6 Será verificado se a plaqueta metálica com o número de identificação (TAG) está solidariamente
fixada a cada instrumento e de acordo com a Folha de Dados;
4.5.7 Todos os instrumentos serão verificados quanto a adequação, à classificação de área e/ou
invólucro, especificadas nas folhas de dados;
4.6 -Tipos de Instrumentos e itens a serem verificados
4.6.1 Manômetros
• Verificação de escala;
• Inspeção visual;
• Dimensões do mostrador;
• Material da caixa;
• Tipo do elemento sensor;
• Tipo e dimensões da conexão de processo;
• Tipo de soquete;
Número Rev. Fl.
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• Acessórios (dispositivos de selagem, restrição, sifão, amortecedor de pulsação, proteção contra

sobrecarga).
4.6.2 Transmissores de Nível,. Pressão, Pressão Diferencial e Vazão
• Modelo;
• Alcance;
• Material ao corpo e do elemento;
• Tipo de conexão ao processo;
• Acessórios.
4.6.3 Pressostatos
• Material do corpo e elemento sensível;
• Tipo e quantidade de contatos;
• Conexão ao processo.
4.7 – Condições Mínimas para Teste e Calibração de Instrumentos de Pressão

4.7.1 Estas instruções têm pôr finalidade especificar as condições mínimas para testes e calibração
dos instrumentos;
4.7.2 A calibração dos instrumentos será executada de acordo com os métodos descritos a seguir e
segundo os manuais dos fabricantes;
4.7.3 Todos os instrumentos serão calibrados com os instrumentos padrões e, estes padrões
possuirão características de precisão, repetibilidade e sensibilidade maior que a do instrumento
calibrado;
4.7.4 Os certificados de aferição dos instrumentos padrões conterão, no mínimo, as seguintes
informações:
• Órgão certificador;
• Resultados da aferição;
• Tolerância do padrão de aferição;
• Prazo de validade;
• Data de emissão;
• Classe de precisão.
4.7.5 O prazo máximo dos certificados de aferição dos instrumentos padrões será de 1 (um) ano;
4.7.6 Na calibração dos instrumentos eletrônicos serão executadas as seguintes verificações:
• - linearidade;
• - repetibilidade.
4.7.7 Será levantada a curva de linearidade dos instrumentos verificando se os pontos 0, 25, 50, 75 e
100% da escala estão dentro do erro de linearidade especificado pelo fabricante;
Nos instrumentos que apresentam histerese, os 4 pontos intermediários serão verificados nos sentidos
ascendentes (crescente) e descendente (decrescente) da escala;
Antes da calibração de cada instrumento, será realizada inspeção visual.
Para a calibração dos instrumentos serão utilizados os seguintes documentos, listados a seguir:
Folha de dados ou especificação de projeto;
Catálogos;
Manuais de operação, manutenção e calibração dos instrumentos;
Memoriais de cálculo;
Certificados de teste de fabricante.
IMPORTANTE: A documentação acima é genérica, sendo aplicada convenientemente e a cada
diferente tipo de instrumento que à exigir completa ou parcial.
4.8.1 Rotina de Trabalho
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AFERIDO
(Data)__________________________:
Nº TAG:
_________________________________
Nº CERTIFICADO:
________________________
TÉCº. RESPONSÁVEL:
____________________
ASSINATURA:
____________________________
instrumento;
4.8.1.3 Todo instrumento a ser utilizado para calibração possuirá precisão e sensibilidade acima que
aquelas inerentes ao instrumento a ser calibrado;
4.8.1.4 Todo instrumento padrão para calibração possuirá certificado de órgão competente (regra
4.8.1.5 Todo instrumento utilizado na calibração terá selo que identifique sua certificação, com a data
da aferição, pelo órgão competente;
4.8.1.6 Todo instrumento será calibrado com 0%, 25%, 50%, 75% e 100% do range. Os instrumentos
susceptíveis a histerese serão calibrados no sentido ascendente e descendentes da escala. Após o
ajuste, os pontos serão selados com esmalte;
4.8.1.7 As tolerâncias de erro serão as dos fabricantes dos instrumentos ou as pré-determinadas entre
o contratante e o cliente final;

4.8.1.9 Para os instrumentos de set fixo, serão obedecidos os critérios de tolerâncias do fabricante,
como também os de set ajustável e verificados os valores de diferencial fixo ou ajustável;
4.8.1.10 Para calibração dos instrumentos o fluído de pressurização será ar de instrumentos,

nitrogênio, água ou óleo;
4.8.1.11 A sala de calibração deverá ter temperatura controlada;
4.8.1.12 O acesso à sala de calibração somente será permitido ao pessoal credenciado;
4.8.1.13 Antes de proceder à calibração verificar-se-á a adequabilidade dos padrões de calibração ao

Número Rev. Fl.
IT 577.52 0 6 de 23
ponto, assim:
a (0%) = (Valor esperado no ponto - valor lido nos padrões correspondente a 0%).
a (25%) = Idem para 25%
a (50%) = Idem para 50%
a (75%) = Idem para 75%
a (100%) = Idem para 100%
b = Span = Maior valor do range - menor valor do range.
4.8.1.15 Após a obtenção dos 4 pontos, confrontar-se-á cada um ao valor esperado, não devendo, em
nenhum ponto o erro exceder ao valor de tolerância, prevista; ou superior à precisão do objeto em
calibração ou aferição.
4.8.1.16 O registro de todas as leituras durante as aferições em ambiente de laboratório de Calibração

e em campo a céu aberto será executado manualmente e posteriormente será transcrito em mídia
eletrônica.
4.8.1.17 Para tanto constará nos certificados de calibração de instrumentos a identificação dos
padrões de calibração e critérios de ajustes durante a aferição.
4.8.2 - Instrumentos para calibração de instrumentos e elementos de pressão
Figura 1 – Calibrador de Pressão PC-507 – Fabricante Presys

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Figura 2– Bombas para calibração de pressão operada manualmente – Série 8100
Figura 3 – Multicalibrador Universal para Calibração – Fabricante Presys
Obs: Equipamentos utilizados para calibração de instrumentos na UTE Nova Piratininga, tais como:
transmissores eletrônicos, manômetros, pressostatos (lista de instrumentos em anexo).
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Figura 4 - Esquemático e típico de utilização de comunicador Hart
Obs: O Hart é utilizado para programação eletrônica de transmissores de pressão
4.8.3 - Descrição técnica dos equipamentos (mínima) para calibração de instrumentos de pressão.
Especificações do PC-507
Especificações - Entradas Volt e mA
Ranges de saída Resolução Exatidão Observações
-10V a 11 V 0,0001 V FS 0,02% FS
Rentrada > 1M ohms
11 a 45 V 0,0001 V FS 0,02% FS
-5 mA a 24,5 mA 0,0001 mA 0,02% FS Rentrada < 160 ohms
Especificações - Saídas Volt e mA

Volt -1 V a 11V 0,0001 V 0,02% FS Rsaída < 0,3 ohms
0 mA a 22mA 0,0001 mA 0,02% FS Rmáximo = 700 ohms
Transmissor a dois fios (XTR)

4 mA a 24Ma 0,0001 mA 0,02 % FS Vmáximo = 60V
4.9 - Instrumentos de Pressão
Os instrumentos de pressão serão calibrados em sua faixa de operação nos pontos de 0%, 25%, 50%,
75% e 100% da escala.
4.9.1 Manômetros
4.9.1.1- Os manômetros com faixa de O a 1,5 bar, serão calibrados pôr comparação com colunas de
líquidos;
4.9.1.2 - Os manômetros com faixa de pressão acima de 1,5 bar serão calibrados pelo método de
comparação pôr manômetros padrão, utilizando-se a “bomba de pressão comparativa”;
4.9.1.3 - Quando da utilização de manômetros padrão, o alcance (range) da escala do mesmo não
excederá a 1,5 vez o valor do alcance (range) do manômetro a ser calibrado;
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4.9.1.4 - Com o instrumento acoplado à bomba de pressão, será inicialmente verificados os valores
equivalentes aos pontos 0%, 25%, 50%, 75% e 100% da escala, nos sentidos ascendente e
descendente, anotando-se os valores no certificado de aferição/calibração;
4.9.1.5 - Os resultados obtidos estarão dentro da precisão especificada pelo fabricante. Caso o
manômetro não esteja na condição especificada, o instrumento será calibrado;
4.9.1.6 - A calibração será iniciada com o ajuste de zero. Este ajuste será executado com a tampa ao
reservatório da bomba comparativa aberta para a atmosfera e, desta maneira a pressão interna no
tubo de Bourdon será igual a zero (estado de repouso). O “zero” será ajustado no parafuso interno
especificado pelo fabricante, posicionando-se o ponteiro na posição mínima da escala;
4.9.1.7 - Após o ajuste de zero será fechada a tampa do reservatório e aplicada pressão, girando-se o
timão no sentido horário, até a verificação da escala do manômetro;
4.9.1.8 - Quando o erro apresentado na verificação inicial não puder ser corrigido somente pelo ajuste
de zero, será efetuado o ajuste de faixa;
4.9.1.9 - A faixa será ajustada com a indicação ao manômetro padrão em 100% da escala ao
manômetro a ser calibrado, variando-se o comprimento da haste da alavanca dentada componente do
mecanismo interno do manômetro;
4.9.1.10 - O ajuste necessário será definido em função do desvio encontrado em relação à altura da
coluna manométrica referente a 100% da escala do instrumento a ser calibrado;
4.9.1.11 - Uma vez finalizada a calibração de ‘zero’ e “faixa”, será ajustada a linearidade observando-
se o seguinte procedimento:
• Sintonizar a altura a 50% da escala do manômetro;
• Ajustar a Iinearidade variando o comprimento da haste que liga o elemento de medição ao ponteiro,
fazendo-se coincidir as duas leituras.
4.9.1.12 - O ajuste de linearidade será seguido sempre de nova verificação de “zero” e “faixa”;
4.9.1.13 - Os resultados dos testes acima serão registrados no respectivo certificado de
aferição/calibração.
Figura 5 – Foto ilustrativa de alguns modelos de Manômetro
4.9.2 - Manômetro de Pressão Diferencial
4.9.2.1 - Inicialmente será verificada a indicação de ‘zero do manômetro abrindo-se ambas as câmaras
para a atmosfera. Caso seja necessário algum ajuste, este será feito através do acionamento do
parafuso interno indicado pelo fabricante, com o ponteiro na posição de zero da escala;
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4.9.2.2 - Para verificação da indicação nos pontos correspondentes a 0%,25%, 50%, 75% e 100% da
escala, a câmara de alta pressão do manômetro será conectada à tubulação de ar de instrumento via
válvula reguladora e coluna manométrica;
4.9.2.3 - Durante esta operação, a câmara de baixa pressão estará aberta para a atmosfera;
4.9.2.4 - Esta verificação será feita nos sentidos ascendente e descendente, comparando-se os
resultados obtidos com a faixa de tolerância especificada pelo fabricante;
4.9.2.5 - Caso seja necessário algum ajuste de “faixa”, este será feito através da variação do
comprimento da haste da alavanca dentada componente do mecanismo interno do manômetro;
4.9.2.6 - O ajuste necessário será definido em função do desvio encontrado em relação à altura da
coluna manométrica referente a 100% da escala do instrumento a ser calibrado;
4.9.2.7 - Uma vez finalizada a calibração de “zero” e “faixa”, será ajustada a linearidade observando-se
o seguinte procedimento:
• Sintonizar a altura da coluna manométrica em um valor igual a 50% da escala do manômetro;
• Ajustar a linearidade variando o comprimento da haste que liga o elemento de medição ao ponteiro,
fazendo-se coincidir as duas leituras.
4.9.2.8 - O ajuste de linearidade será seguido sempre de nova verificação de “zero” e “faixa”.
4.9.3 Pressostatos
4.9.3.1 - Inicialmente serão executados os testes de resistência entre contatos e isolação em relação à
terra. Os valores mínimos esperados são os seguintes:
• Resistência entre contatos: zero OHM
• Isolação em relação à terra: 1 Mega OHM/KV + 1 Mega OHM para um tempo de aplicação de
tensão correspondente a 1 minuto;
4.9.3.2 - O pressostato será testado verificando-se então a atuação dos contatos conforme abaixo:
• NF para NA em pressostatos de alta pressão;
• NA para NF em pressostatos de baixa pressão.
NOTA: Caso seja necessária a calibração do instrumento, esta será executada através do parafuso de
ajuste indicado pelo fabricante;
4.9.3.3 - A seqüência descrita no tem anterior será executada no sentido ascendente e descendente,
verificando-se o valor do diferencial e calibrando-o caso necessário. Essa operação será efetuada no
mínimo cinco vezes de forma a comprovar a repetibilidade do pressostato;
4.9.3.4 - Os resultados dos testes acima serão registrados no respectivo certificado de aferição e
calibração.
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Figura 6 – Foto ilustrativa de Pressostato
4.9.4 - Pressostatos de pressão diferencial
4.9.4.1 - Inicialmente serão executados os testes de resistência entre contatos e isolação em relação à
• resistência entre contatos: zero OHM
• isolação em relação à terra: 1 Mega OHM/KV + 1 Mega OHM para um tempo de aplicação de
tensão correspondente a 1 minuto;
4.9.4.2 - O pressostato a ser testado será ajustado verificando-se a atuação da “micro-switch” através
do multímetro;
4.9.4.3 - A seqüência descrita no tem anterior será executada no sentido ascendente e descendente,
verificando-se o valor do diferencial e calibrando-o caso necessário. Esta operação será efetuada no
mínimo cinco vezes de forma a comprovar a repetibilidade do pressostato;
aferição/calibração;
4.9.5 Transmissores eletrônicos de pressão a 2 fios:

4.9.5.1 - Inicialmente o transmissor terá sua câmara de medição acoplada ao conjunto ‘bomba
comparativa’ / “manômetro padrão”. Prever também alimentação elétrica para o instrumento a partir de
fonte de tensão em 24 VCC, interligada em série com multímetro para verificação do sinal de saída;
4.9.5.2 - Na verificação do “zero” do transmissor, a câmara de medição estará sob pressão
atmosférica. Nesta situação, o multímetro e/ou gerador de corrente continua indicará uma corrente de
4 mA;
4.9.5.3 - Para verificação da medição nos pontos correspondentes a 25%, 50%, 75% e 100% da
escala do transmissor, este terá sua câmara pressurizada gradativamente através da “bomba
comparativa” nos sentidos ascendente e descendente;
4.9.5.4 - Face às particularidades de cada fornecedor, os eventuais ajustes de “zero” e “faixa” serão
efetuados conforme “Manual de Instruções’ do fabricante do transmissor”;
Figura 7 - Foto ilustrativa de Transmissor eletrônico de pressão a 2 fios

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4.9.6 Transmissores eletrônicos de pressão diferencial a 2 fios:

4.9.6.1 - Inicialmente o transmissor será conectado ao PC507, via manifold de 3 vias. Prever também
alimentação elétrica para o instrumento a partir de fonte de tensão em 24 VCC, interligada em série
com um multímetro e/ou gerador de corrente continua cada verificação do sinal de saída;
Figura 8 - Foto ilustrativa de Transmissor eletrônico de pressão a 2 fios
4.9.6.2 - O teste de pressão estática seguirá o seguinte procedimento:

Bloquear uma das câmaras via manifold;
Abrir válvula equalizadora;
Pressurizar a outra câmara via Manifold, durante 5 minutos;
4.9.6.3 - Os valores de pressão a serem aplicados, bem como a tolerância em relação ao efeito
produzido no “zero” do transmissor será definida conforme catálogo do fabricante;
4.9.6.4 - A verificação do “zero” do instrumento será feita abrindo-se ambas as câmaras para a
atmosfera. Nesta situação o multímetro e/ou gerador de corrente continua indicará uma corrente de 4
mA;
4.9.6.5 - Para verificação da medição nos pontos correspondentes a 25%, 50%, 75% e 100% da
escala, a câmara de alta pressão do transmissor será pressurizada gradativamente através da bomba
comparativa nos sentidos ascendente e descendente;
4.9.6.6 - Durante esta operação, a câmara de baixa pressão estará aberta para a atmosfera;
4.9.6.7 - Os resultados obtidos serão comparados com a faixa de tolerância especificada pelo
fabricante;
4.9.6.8 - Face às particularidades de cada fornecedor, os eventuais ajustes de “zero” e “faixa” serão
efetuados conforme “Manual de Instruções” do fabricante do transmissor;
4.9.7 COMMUNICATOR HART – Métodos de Utilização de Configuração:

4.9.7.1 - O Comunicador Hart troca informação do instrumento com a sala de controle, local do
instrumento ou qualquer ponto de fiação na malha, para tanto conectar-se-á em paralelo com o
instrumento utilizando as portas de conexão da malha existente na traseira do painel, tomando-se o
cuidado para não estabelecer conexão com a porta serial ou com o receptáculo do carregador NnCard
quanto a explosões, certificando de que os instrumentos da malha estejam devidamente instalados
isentos de fiação de campo não acendíveis.
4.9.7.2 - As caracterís ticas básicas do Comunicador Hart contemplam teclas de ação, função
alfanuméricas e shift as quais em função do roteiro definido em cada manual de quaisquer
instrumentos a serem monitorados quando da verificação de parâmetros observando-se passo a passo
a rotina de cadastro de dados e informações especificadas na documentação de projeto (fluxograma).
4.9.7.3 - Consoantes as unidades de engenharia da malha (constantes físicas: temperatura, pressão
vazão, ph, condutividade, etc...), com o protocolo será verificado e confirmado os parâmetros
necessários para funcionamento (zero-span) do sistema.
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4.9.7.4 - Para tanto nos certificados de calibração de instrumentos “calibrados em banc ada“, utilizando
padrões devidamente aferidos, serão informados dados supra mencionados e não abordados no
Default do comunicador Hart.
Figura 9 – Foto ilustrativa do Communicator HART
4.10 - Esquemáticos de calibração de instrumentos da UTE Nova Piratininga
4.10.1 - Ligações de entrada ou medição

Número Rev. Fl.
IT 577.52 0 14 de 23
Número Rev. Fl.
IT 577.52 0 15 de 23
Número Rev. Fl.
IT 577.52 0 16 de 23
Número Rev. Fl.
IT 577.52 0 17 de 23
Número Rev. Fl.
IT 577.52 0 18 de 23
4.11 – Metodologia para Calculo de Histerese:

4.11.1 Obtidos através da expressão EH = 100 x c/b, assim:
c (0%) = Valor lido no ponto (0%) no sentido descendente da escala - valor lido no sentido ascendente
da escala;
c (25%) = Idem no ponto 25% da escala;
c (100%) = Idem ponto 100% da escala;
b = Span.
4.12 – Metodologia para Repetibilidade:

4.12.1 - Obtido através da expressão ER = 100 x d/b, (%) confrontando-se uma mesma leitura no
ponto por diversas vezes em relação ao valor esperado, dentro da acuracidade esperada pelo manual
ou catálogo do instrumento;
Ex: Um instrumento com acuracidade = 1% e repetibilidade de 0,1% que esteja medindo uma variável,
por expressão em 100 kgf/cm²;
4.12.2 - A acuracidade no ponto será então igual a 1 kgf/cm² e o instrumento estará em condições
normais, dando uma leitura entre 99 kgf/cm² e 101 kgf/cm².
Assim, para determinação da repetibilidade (erro), em qualquer ponto:
d = 1a. leitura no ponto - 2a. leitura no ponto;
ou = 1a. leitura no ponto - 3a. leitura no ponto;
ou = 2a. leitura no ponto - 3a. leitura no ponto.
4.12.3 - Os pontos em que serão verificadas as características de repetibilidade por 4 vezes neste
mesmo ponto.
4.12.4 - Em todos os instrumentos serão feitos testes de repetibilidade.
4.13 - Critério de Cálculo de Incertezas e Desvio Padrão:
CÁLCULO DA INCERTEZA DAS MEDIÇÕES (IM)

4.13.1 - Para números de ensaios (N)> 2
Número Rev. Fl.
IT 577.52 0 19 de 23
IM = (S*ƒs)² + (IH)²
S = Desvio padrão
ƒs= Fator de multiplicação, conforme o número de ensaios (tabela 1)
IH= Incerteza herdada
NÚMERO DE ENSAIOS FATOR DE MULTIPLICAÇÃO

2 8,985
3 2,484
4 1,591
5 1,242
6 1,049
7 0,925
8 0,836
9 0,769
10 0,715
TABELA 1
4.13.2 - Para um número de ensaio (N=1)

4.13.2.1 - Para calibrações onde é realizado um ensaio a incerteza das medições é o valor da incerteza
herdada multiplicado por três.
4.13.3 - Incerteza herdada
4.13.3.1 - Para caracterizar o efeito das incertezas cumulativas, são acrescentados as incertezas das
medições dos padrões utilizados nas medições de incerteza calculada.
4.13.3.2 - O relatório de calibração do padrão deve conter as incertezas por pontos ou para a faixa toda.
No caso de incertezas por pontos de calibração é utilizado para cálculo o maior valor entre os pontos
mais próximos dos pontos de teste.
4.14 - Cálculo da Incerteza dos Padrões:
4.14.1 - A incerteza dos padrões (IH) é composta pelas incertezas dos padrões utilizados para leitura de
sinal (IE N T) e pelas incertezas dos padrões utilizados na geração de sinal (ISAI ).
4.14.2 - Os valores de IE N T e ISAI são calculados a partir dos valores de incerteza apresentados nos
certificados de calibração dos padrões ou a partir das especificações de exatidão de entrada e de
saída fornecidas no manual técnico dos padrões. A incerteza encontrada no manual técnico deve ser
colocada na forma de valor absoluto na faixa de medição do instrumento calibrado (escala de
referência).
4.14.3 - Para faixas cujas incertezas variem conforme o ponto de calibração, considere o pior caso, ou
seja, o máximo valor na faixa utilizada na calibração. Os valores de incerteza das escalas de saída
devem ainda ser convertido para apresentarem os valores correspondentes na faixa de medição.
Exemplo 1: Calibração de instrumento do tipo conversor (tal como os transmissores) com entrada Pt-
100 de faixa 0 a 100ºC e saída em corrente de faixa 4 a 20mA (faixa de referência).
4.14.4 - Utilizando como informação os dados extraídos do manual técnico do instrumento padrão (TC
502) no qual informam a exatidão da saída Pt-100 na faixa de -200 a 850º C como ±0,1ºC e a
exatidão da entrada em corrente na faixa de -5 a 24,5mA como ±0,02% FS, ou seja, ±0,0049mA.
4.14.5 - Para representar a exatidão da saída do instrumento de calibração padrão na escala de
entrada (referência) deve-se considerar a conversão da faixa de saída do conversor de 4 a 20mA
(entrada do instrumento padrão com relação à faixa de entrada de 0 a 100ºC).
Como resultado, obtém-se:
ISAI = (0,1ºC). (20-4)mA = 0,016mA.
(100-0)ºC
Número Rev. Fl.
IT 577.52 0 20 de 23
Para a incerteza da entrada, temos:

IENT = 0,0049 mA.
Assim, a incerteza do padrão é dada por:
IP = I2E N T + I2SAI = 0,017 mA
Exemplo 2: Calibração de instrumento do tipo indicador com entrada em corrente de faixa 4 a 20mA
e indicação de 0 a 100% (faixa de referência).
4.14.6 - Neste caso, deve-se levar em conta apenas a exatidão do sinal de saída do padrão ou, de
preferência, a incerteza apresentada no certificado de calibração. Para o calibrador (PC 507), a
exatidão da saída em corrente na faixa de 4 a 20 mA é de ±0,02% FS, ou seja, ±0,0048mA. Este valor
corresponde a:
ISAI = (0,0048 mA).(100-0)% = 0,03%
(20-4) mA
Dado na escala de referência.

Exemplo 3: Calibração de instrumento do tipo gerador com saída em tensão de faixa 1 a 5V (faixa de
referência).
4.14.7 - Para o cálculo da incerteza do padrão, deve-se levar em conta apenas a exatidão da entrada
do padrão ou, de preferência, a incerteza apresentada no certificado de calibração. Para o calibrador
ISOCAL (PC 507), a exatidão da entrada em tensão na faixa de -10 a 11V é de ±0,02% FS, ou seja,
±0,0022V. Este valor já corresponde à exatidão da faixa de referência (IE N T), e nos fornece diretamente
a incerteza do padrão:
IP = I2ENTR +I2SAI =IENTèIP=0,0022 V
4.15 - Critério de Aceitação de Incerteza:
4.15.1 - Fórmula da Média: a média é a somatória do número total de amostras dividido pela
quantidade de amostras consideradas:
Média= S i=n /n
4.15.2 - Fórmula do Erro: O erro é tomado como todo menos, a média apurada dividido pelo valor
padrão:
ERRO = 1- (Média/valor padrão)
Número Rev. Fl.
IT 577.52 0 21 de 23
4.15.3 - Pontos de Calibração: são os pontos a serem verificados em uma escala de entrada ou saída
de um instrumento, definido através da porcentagem em relação ao span dos valores de leitura ou
geração de sinais padrão pelo calibrador. Cada ponto de calibração lida/gerada pelo calibrador está
associado a um ponto de referência único gerado/lido pelo instrumento em calibração.
4.15.4 - Pontos de Referência: são os pontos a serem verificados em uma escala de entrada ou saída
de um instrumento, definido, assumindo-se ausência de erro com relação aos sinais padrões
correspondentes. Cada ponto de referência gerado/lido pelo instrumento em calibração está associado
a um ponto de calibração lido/gerado pelo calibrador.
4.15.5 - Pontos de Calibração Corrigidos e Pontos de Referência Corrigida: refere-se a calibrações de
sinais de pressão, temperatura, vazão, ph, condutividade, consistência, etc... Para cada ponto de
calibração necessário à estratégia de calibração do calibrador Presys, deve-se obter um sinal gerado
por uma fonte externa de valor próximo ao requerido. A leitura deste sinal é efetuada através da
cápsula de pressão do calibrador ou do probe de temperatura, e seu valor constitui o ponto de
calibração corrigido. O valor do sinal lido pelo instrumento em calibração é comparado com a
referência corrigida calculada com respeito a ponto de calibração corrigido.
Neste âmbito, o registro final de cada leitura também observará as unidades e medição adequada
conforme segue, por exemplo:
• Tensão-corrente alternada (Vca)
• Tensão-corrente contínua (Vcc)
• Sinal (mA)
• Condutividade (µS)
• Consistência e.g.(%)
• Temperatura (°C)
• Pressão
• Nível
4.15.6 - Considerações sobre a Máxima Incerteza: Após a obtenção dos 4 pontos, confrontar-se-á
cada um ao valor esperado, não devendo, em nenhum ponto o erro exceder ao valor de máximo da
incerteza verificada, previstos; ou superior à precisão do instrumento em calibração ou aferição.
O registro de todas as leituras durante as aferições em ambiente de laboratório de Calibração e em
campo a céu aberto será executado manualmente e posteriormente será transcrito em mídia
eletrônica.
A máxima incerteza (0,0200 mA), deverá ser menor ou igual ao erro Maximo admissível definido (+/-
0,50% do Span), ou seja:
0,0200 mA = (0,50 % do Span)*valor Maximo do Range (20,00 mA)
Para tanto constará nos certificados de calibração de instrumentos a identificação dos padrões de
calibração e critérios de ajustes durante a aferição.
4.15.7 - Considerações sobre o Máximo Erro: O Erro máximo admissível (0,50 % do Span) adotado é
definido nos catálogos dos instrumentos.
Seguir as orientações de medidas prevencionistas e segurança do trabalho
Certificado de testes
7. ANEXOS
ANEXO I - Certificado de Testes
8. GLOSSÁRIO
Número Rev. Fl.
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9. REFERÊNCIAS
Normas Petrobrás
N858b Construção, Montagem e Condicionamento de Instrumentação.
# Catálogos de fabricantes (Presys, Fisher, Rosemount, etc).
Este documento passa a vigorar a partir da data de sua aprovação, devendo ser revisado após dois
anos, independentemente de revisões periódicas.
Este documento foi desenvolvido pela Gestão de comissionamento e aprovado pela Gerência de Obras.
Todos os funcionários envolvidos com a execução desta atividade devem ser informados a seu respeito
e zelar pelo seu fiel cumprimento.
12. HISTORICO DE ALTERAÇÕES

Número Rev. Fl.
IT 577.52 0 23 de 23
ANEXO I
1/1
EMPREENDIMENTO OU PROGRAMA: N°DO CERTIFICADO:
ÁREA OU UNIDADE:
IDENTIFICAÇÃO
TAG Nº MODELO Nº. Nº DE SERIE FABRICANTE
LOCALIZAÇÃO
DOCUMENTO: SISTEMA: SUB-SISTEMA:
Tipo Pneumático Eletrônico Digital

Temperatura
Range:
PADRÕES UTILIZADOS
INSTRUMENTOS: MODELO: Nº CALIBRAÇÃO
CERTFICADO: :
Saída
Entrada
Unidade( )
Unidade ( ) Unidade ( )
0
25
50
75
100
COMENTÁRIOS:
Executante: Consorcio Mendes Junior-Parex: Fiscalização: Cliente Final:

IT-577-53 Indicadores, Elementos e Transmissores de Temperatura

Número Rev. Fl.
IT 577.53 0 1 de 12
Título
Instrução de Trabalho para Condicionamento de Indicadores, Elementos e Transmissores
de Temperatura.
SUMÁRIO
1. OBJETIVO
2. APLICAÇÃO
3. RESPONSABILIDADE
7. ANEXOS
8. GLOSSÁRIO
9. REFERÊNCIAS



Número Rev. Fl.
IT 577.53 0 2 de 12
1. OBJETIVO
Esta Instrução tem por objetivo, definir os ensaios de condicionamento aplicáveis em Indicadores,
Elementos e Transmissores de Temperatura, descrevendo como e com que recursos executá-los.
2. APLICAÇÃO
Esta Instrução de Trabalho aplica-se a obra do Consorcio Mendes Junior-Parex, Expansão III, Rio
Paracatu Mineração S/A.
3. RESPONSABILIDADE
A Gestão de C.Q. e Condicionamento são responsáveis pela elaboração, atualização, controle e

divulgação desta Instrução. A gerência da Obra é responsável pela aprovação e cabe a todos os
envolvidos seguí-la integralmente.
4.1 – Metodologia para Teste e Calibração de Instrumentos:
4.1.1. Estas instruções têm pôr finalidade especificar as condições para testes e calibração dos
instrumentos.
4.1.2. A calibração dos instrumentos será executada de acordo com os métodos descritos a seguir e
segundo os manuais dos fabricantes.
4.1.3. Todos os instrumentos serão calibrados com os instrumentos padrões e, estes padrões
possuirão características de precisão, repitibilidade e sensibilidade maior que a do instrumento
calibrado.
4.1.4. Os certificados de aferição dos instrumentos padrões conterão, no mínimo, as seguintes

informações:
4.1.4.1. órgão certificador;
4.1.4.2. resultados da aferição;
4.1.4.3. tolerância do padrão de aferição;
4.1.4.4. prazo de validade;
4.1.4.5. data de emissão;
4.1.4.6. classe de precisão.
4.1.5. O prazo máximo dos certificados de aferição dos instrumentos padrões será de 1 (um) ano.
4.1.6. Na calibração dos instrumentos eletrônicos serão executadas as seguintes verificações:
4.1.6.1. linearidade;
4.1.6.2. repetibilidade.
4.1.7. Será levantada a curva de linearidade dos instrumentos verificando se os pontos 0, 25, 50, 75 e
100% da escala estão dentro do erro de linearidade especificado pelo fabricante.
4.1.8. Nos instrumentos que apresentam histerese, os 4 pontos intermediários serão verificados nos
sentidos ascendentes (crescente) e descendente (decrescente) da escala.
4.1.9. Antes da calibração de cada instrumento, será realizada inspeção visual.

4.2.1 Para a calibração dos instrumentos serão utilizados os seguintes documentos, listados a seguir:
Número Rev. Fl.
IT 577.53 0 3 de 12
4.2.1.1 - Folha de dados ou especificação de projeto;

4.2.1.2 - Catálogos;
4.2.1.3 - Manuais de operação, manutenção e calibração dos instrumentos;
4.2.1.4 - Memoriais de cálculo;
4.2.1.5 - Certificados de teste de fabricante.
IMPORTANTE: A documentação acima é genérica, sendo aplicada convenientemente e a cada

diferente tipo de instrumento que a exigir completa ou parcial.
4.2.2.1 Rotina de Trabalho

Largura:20mm
NºCERTIFICADO:
DATA CALIBRAÇÃO:
TAG INSTRUMENTO:
TÉCº. RESPONSÁVEL:
No FVI:
Comprimento:40mm
instrumento;
4.2.2.4 Todo instrumento a ser utilizado para calibração, possuirá precisão e sensibilidade acima que
aquelas inerentes ao instrumento a ser calibrado;
4.2.2.5 Todo instrumento padrão para calibração, possuirá certificado de órgão competente (regra
4.2.2.6 Todo instrumento utilizado na calibração, terá selo que identifique sua certificação, com a data da
aferição, pelo órgão competente;
4.2.2.7 As tolerâncias de erro serão as dos fabricantes dos instrumentos ou as pré-determinadas entre
o contratante e o cliente final;
4.2.2.9 Para os instrumentos de set fixo, serão obedecidos os critérios de tolerâncias do fabricante,
como também os de set ajustável e verificados os valores de diferencial fixo ou ajustável;
4.2.2.10 A sala de calibração será climatizada;
4.2.2.11 O acesso à sala de calibração somente será permitido ao pessoal credenciado;
4.2.2.12 Antes de proceder à calibração verificar-se-á a adequabilidade dos padrões de calibração ao
ponto, assim:
a (0%) = (Valor esperado no ponto - valor lido nos padrões correspondente a 0%).
a (25%) = Idem para 25%
Número Rev. Fl.
IT 577.53 0 4 de 12
a (50%) = Idem para 50%

a (75%) = Idem para 75%
a (100%) = Idem para 100%
b = Span = Maior valor do range - menor valor do range.
Após a obtenção dos 4 pontos, confrontar-se-á cada um ao valor esperado, não devendo, em nenhum
ponto o erro exceder ao valor de tolerância, previstos; ou superior à precisão do objeto em calibração
ou aferição.
O registro de todas as leituras durante as aferições em ambiente de laboratório de Calibração e em
campo a céu aberto, será executado manualmente e posteriormente será transcrito em mídia
eletrônica.
Obs: Banhos Térmicos utilizados para simulação e calibração de termômetros bimetalicos, e

elementos de temperatura tais como: Termopares, RTD, Bulbo de resistência.
4.2.2.14 A seguir estão discriminadas as condições específicas para testes e calibração dos
instrumentos;
4.2.3.1 Instrumentos de Temperatura:
4.2.3.1.1 Os instrumentos de temperatura serão testados e calibrados com o auxílio dos aparelhos
listados na Tabela abaixo:
Instrumento Aparelho
bimetálico TC 502 ou similar
Bulbo seco ou úmido TC 502 ou similar
Termostato Estufa ou forno
Bulbo de Resistência Estufa ou forno
Número Rev. Fl.
IT 577.53 0 5 de 12
4.2.3.1.2 Termômetros Bimetálicos

4.2.3.1.3 Os termômetros bimetálicos, serão aferidos em comparação com o termômetro padrão
imerso em banho térmico agitado de temperatura controlada;
4.2.3.1.4 Verificar nos sentidos ascendente e descendente os pontos temperatura ambiente, 25%,
50%, 75% e 100% da escala, e, anotar os valores obtidos no certificado de aferição e calibração;
4.2.3.1.5 Os desvios encontrados estarão dentro dá tolerância máxima especificada pelo fabricante.
Em caso contrário, será executada a calibração do termômetro;
4.2.3.1.6 A calibração será iniciada comparado o termômetro bimetálico com o termômetro padrão do
banho para temperatura equivalente ao valor zero da escala;
4.2.3.1.7 Após a calibração nos demais pontos da escala, elevar e diminuir a temperatura aplicada
nos pontos da escala 3 (três) vezes, de forma a constatar-se a repitibilidade do instrumento;
4.2.3.1.8 Caso o instrumento não aceite os ajustes na faixa especificada, será providenciada a sua
devolução ao fabricante;
4.2.3.1.9 Bulbo de Resistência;
4.2.3.1.10 A aferição será executada com o elemento sensor imerso em banho agitado de temperatura
controlada, forno ou estufa, comparando com termômetro padrão e com a tabela resistência x
temperatura;
4.2.3.1.11 Com os terminais do sensor interligados a um multímetro digital com a escala em OHMS,
medir a resistência em pelo menos quatro pontos e compará-las com a tabela resistência X
temperatura;
4.2.3.1.12 Os resultados obtidos serão registrados no certificado de aferição;
4.2.3.1.13 Os desvios encontrados estarão dentro da tolerância máxima especificada pelo fabricante;
4.2.3.1.14 Termopares;
4.2.3.1.15 A aferição será executada com o termoelemento imerso em banho agitado de temperatura
controlada, forno ou estufa, comparando com termômetro padrão e com a tabela milivoltagem x
temperatura correspondente ao tipo de termopar;
4.2.3.1.16 Com os terminais do termopar interligados a um multímetro digital, medir a milivoltagem
(mV) em pelo menos quatro pontos e compará-la com a tabela de conversão milivoltagem x
temperatura correspondente ao tipo de termopar;
4.2.3.1.17 Os resultados obtidos serão registrados no certificado de aferição;
4.2.3.1.18 Os desvios encontrados estarão dentro da tolerância máxima especificada pelo fabricante;
Número Rev. Fl.
IT 577.53 0 6 de 12
4.2.3.1.19 Termostatos;
4.2.3.1.20 Inicialmente serão executados os testes de resistência entre contatos e isolação em relação à
- resistência entre contatos: zero OHM
- isolação em relação a terra: 1 Mega OHM/KV + 1 Mega OHM para um tempo de aplicação de tensão
correspondente a 1 minuto.
4.2.3.1.21 A calibração do instrumento será realizada com o elemento sensor imerso em banho
agitado de temperatura controlada, forno ou estufa, comparando-se com termômetro padrão.
4.2.3.1.22 Com o termoelemento imerso no banho térmico e os contatos da micro-switch interligados
a um multímetro com escala em OHM, variar a temperatura gradativamente até o ‘ponto de ajuste”,
verificando-se então a atuação dos contatos conforme abaixo:
- NF para NA em termostatos de alta temperatura;
- NA para NF em termostato de baixa temperatura.
4.2.3.1.23 Mantendo-se a temperatura do banho no ponto de atuação especificado, efetuar os ajustes
necessários no parafuso de calibração;
4.2.3.1.24 Resfriar o banho gradativamente até que seja restabelecida a temperatura normal e anotar
este valor (diferencial), comparando-o com o valor especificado;
4.2.3.1.25 Elevar e diminuir a temperatura do elemento sensor acima do ponto de atuação no mínimo
5 (cinco) vezes de forma a verificar a repetibilidade do instrumento;
4.2.3.1.26 Todos os resultados obtidos serão registrados no certificado de aferição e calibração;
4.2.3.1.27 Transmissores de temperatura;
4.2.3.1.28 A calibração do transmissor de temperatura será realizada, convertendo-se a faixa de
temperatura do instrumento em valores de resistência, comparando-a com a tabela resistência x
temperatura;
4.2.3.1.29 Aplicar os valores das variáveis de entrada equivalente a 0 % 25%, 50%, 75% e 100% da
escala nos sentidos ascendentes e descendentes e. anotar os valores obtidos;
4.2.3.1.30 Com a década de resistores conectados aos terminais de entrada de sinal do transmissor
(considerando o terceiro fio) e com o multímetro digital interligado em série com o transmissor, verificar
o sinal de saída em miliamperes;
4.2.3.1.31 Aumentar gradativamente os valores de resistência de acordo com o percentual da faixa de
calibração em temperatura;
4.2.3.1.32 Os ajustes de “zero” e “SPAN” se necessários, serão executados de acordo com o catálogo
do fabricante;
4.2.3.1.33 Os resultados dos testes acima serão registrados no respectivo certificado de
Número Rev. Fl.
IT 577.53 0 7 de 12
4.3.4 COMUNICATOR HART – Métodos de Utilização de Configuração
O Comunicador Hart troca informação do instrumento com a sala de controle, local do instrumento ou
qualquer ponto de fiação na malha, para tanto conectar-se-á em paralelo com o instrumento utilizando
as portas de conexão da malha existente na traseira do painel, tomando-se o cuidado para não
estabelecer conexão com a porta serial ou com o receptáculo do carregador NnCard quanto a
explosões, certificando de que os instrumentos da malha estejam devidamente instalados isentos de
fiação de campo não acendíveis.
As características básicas do Comunicador Hart contemplam teclas de ação, função alfanuméricas e
shift as quais em função do roteiro definido em cada manual de quaisquer instrumentos a serem
monitorados quando da verificação de parâmetros observando-se passo a passo a rotina de cadastro
de dados e informações especificadas na documentação de projeto (folha de dados).
Consoantes as unidades de engenharia da malha (constantes físicas: temperatura, pressão vazão, ph,
condutividade, etc...). com o protocolo será verificado e confirmado os parâmetros necessários para
funcionamento (zero-span) do sistema.
Para tanto nos certificados de calibração de instrumentos “calibrados em bancada“, utilizando padrões
devidamente aferidos, serão informados dados supra mencionados e não abordados no Default do
comunicador Hart.
Número Rev. Fl.
IT 577.53 0 8 de 12
4.3.5 Esquemáticos de calibração de instrumentos da Ute Piratininga
a) Ligações de entrada ou medição

Número Rev. Fl.
IT 577.53 0 9 de 12
b) Ligações de saída ou geração

Número Rev. Fl.
IT 577.53 0 10 de 12
c)Calibração de transmissor de temperatura dois fios, isolado, com entrada para RTD
(termoresistência) e saída 4~20mA.
d)Calibração de transmissor de temperatura dois fios, isolado, com entrada para RTD
(termoresistência) e saída 4~20mA.
Número Rev. Fl.
IT 577.53 0 11 de 12
Seguir as orientações de medidas prevencionistas e segurança do trabalho.
Os formulários citados nesta Instrução de Trabalho, quando preenchidos são considerados Registros da
Qualidade,
7. ANEXOS
Anexo I - CERTIFICADO DE TESTES
8. GLOSSÁRIO
STATUS – São as possíveis situações, em que os projetos poderão se encontrar durante as fases de
desenvolvimento, aprovação, execução do empreendimento e entrega final.
9. REFERÊNCIAS
Normas Petrobrás
N858b Construção, Montagem e Condicionamento de Instrumentação
# Catálogos de fabricantes
# Catálogo fabricante (pressys)
# Catálogo fabricante (fisher rosemount)
Este documento foi desenvolvido pela Gestão de comissionamento e aprovado pela Gerência de Obras.

Número Rev. Fl.
IT 577.53 0 12 de 12
ANEXO I - CERTIFICADO DE TESTES

1/1
ÁREA OU UNIDADE:
IDENTIFICAÇÃO
LOOP Nº. TAG Nº DESCRIÇÃO ÁREA O UNIDADE
FABRICANTE FORNECEDOR MODELO Nº. Nº DE SERIE
LOCALIZAÇÃO
LINHA O EQUIPAMENTO
Tipo Pneumático Eletrônico
Temperatura
Range:
PADRÕES UTILIZADOS
Saída
Entrada
Unidade( )
Unidade( ) Unidade( )
0
25
50
75
100
COMENTÁRIOS:
Executante Fiscalização Cliente
Data: ___/___/___ Data: ___/___/___ Data: ___/___/___

IT-577-54 Testes de Cabos ( HIPOT)

Número Rev. Fl.
IT 577.54 0 1 de 6
Título
Instrução de Trabalho para Testes de Cabos (HIPOT)
SUMÁRIO
1. OBJETIVO
2. APLICAÇÃO
3. RESPONSABILIDADE
5. METODOLOGIA E RECURSOS DE SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE
7. ANEXO
8. REFERÊNCIAS



Número Rev. Fl.
IT 577.54 0 2 de 6
1. OBJETIVO
Esta Instrução tem por objetivo, definir os ensaios de comissionamento aplicáveis em Testes de Cabos
(HIPOT), descrevendo como e com que recurso executá-los.
2. APLICAÇÃO
Esta Instrução de Trabalho aplica-se a obra do Consórcio Mendes Junior-Parex. Expansão III- RPM
3. RESPONSABILIDADE
A Gestão de C.Q. e Comissionamento é responsável pela elaboração, atualização, controle e divulgação

desta Instrução. A gerência da Obra é responsável pela aprovação e cabe a todos os envolvidos seguí-
la integralmente.
4.1 – Este Procedimento se aplica aos Cabos de Média Tensão 4,16kV / 13,8 kV.
4.2 – Verificação das Pré-condições:

- Certifique-se de que o Megger possui o selo e o certificado de aferição do órgão da Rede Brasileira de
Calibração (RBC ou Inmetro), dentro da validade;
- Certifique-se de que o Megger está em perfeitas condições de uso;
- Certifique-se de que o Multímetro possui o selo e o certificado de aferição do órgão da Rede Brasileira
de Calibração (RBC ou Inmetro), dentro da validade;
- Certifique-se de que o Multímetro está em perfeitas condições de uso;
- Certifique-se de que o Hipot DC possui o selo e o certificado de aferição do órgão da Rede Brasileira
de Calibração (RBC ou Inmetro), dentro da validade;
- Certifique-se de que o Hipot DC está em perfeitas condições de uso;
- Certifique-se, visualmente, de que os isoladores estão em perfeito estado quanto a quebras ou trincas;
- Limpe os isoladores com pano umedecido em benzina ou tetracloreto de carbono;
- Certifique-se de que a montagem eletromecânica foi realizada conforme desenhos dimensionais do
fabricante.
4.3 – Execução das Atividades:

4.3.1 – Execução do teste de isolamento em cabos elétricos:
4.3.1.1 - A resistência de isolamento será medida aplicando-se com o Megôhmetro uma tensão de
teste em função da tensão de operação do cabo, dada pela tabela seguinte:
TENSÃO DE OPERAÇÃO DO CABO TENSÃO DE TESTE
De 0 a 250 V 500 V
250 a 500 V 1000 V
500 a 2500 V 2500 V
maior 2500 V 5000 V
A tensão de teste será aplicada durante um tempo suficiente para obter-se uma leitura estável. Este
tempo não deve ser inferior a um minuto como também não deve ser superior a cinco minutos.
Número Rev. Fl.
IT 577.54 0 3 de 6
O condutor submetido ao ensaio deve estar conectado ao terminal de tensão do Megôhmetro de

acordo com o nível de isolação.
Os cabos singelos com blindagem metálica terão a resistência de isolamento medida aplicando-se
tensão entre o condutor e a blindagem metálica.
Os cabos multipolares com blindagem metálica em cada veia terão a resistência de isolamento medida
aplicando-se tensão entre cada condutor e a blindagem metálica.
Os cabos multipolares sem blindagem metálica terão a resistência de isolamento medida aplicando-
se tensão entre os condutores dois a dois.
Os cabos multipolares com uma blindagem metálica sobre o conjunto de veias terão a resistência de
isolamento medida aplicando-se tensão entre cada condutor dois a dois e entre cada condutor e a
blindagem metálica.
4.3.1.2 - Valores mínimos calculados para resistência de isolamento:
O valor mínimo da resistência de isolamento permitida para cabos será calculado pelas fórmulas
seguintes:
- Cabos com comprimentos maiores que 100 m
Ri = 10 . Vt
L
Ri = Resistência de isolamento mínima (Mega-Ohm)

Vt = Tensão de teste (KV)
L = Comprimento do cabo (Km)
- Cabos com comprimentos menores que 100 m
Ri = Vt
Ri = Resistência de isolamento mínima (Mega-Ohm)

Vt = Tensão de teste (KV)
Se o valor da resistência de isolamento medida for inferior ao valor calculado deve-se colocar o objeto
de teste em observação e repetir o teste.
Se o valor da resistência de isolamento for maior que o calculado o cabo é aprovado.
Caso seja fornecido pelo fabricante, o teste no campo deve obedecer aos mesmos parâmetros dados
pela folha de ensaio em fábrica.
4.3.2 – Teste de tensão aplicada:
Em qualquer ocasião durante a instalação, pode ser efetuado um ensaio de tensão elétrica continua de
valor igual a 75% do valor dado na tabela, durante cinco minutos consecutivos. Após a conclusão da
instalação do cabo e seus acessórios, e antes deste serem colocados em operação, pode ser aplicado
um valor de tensão elétrica continua de valor igual a 80 % do valor dado na tabela, durante 15 minutos
consecutivos.
Após o cabo e seus acessórios terem sido colocados em operação, em qualquer ocasião, pode ser
aplicado uma tensão elétrica continua de valor igual a 65 % do valor dado na tabela, durante cinco
minutos consecutivos.
Número Rev. Fl.
IT 577.54 0 4 de 6
Obs: Para cabos antigos, principalmente para tensão de isolamento superior a 6 kV /10 kV, pode-se
seguir outros métodos e valores.
Tensão de 0,6/1 1,8/3 3,6/6 6/10 8,7/15 12/20 15/25 20/35

Isolament
o
Tensão de 8,5 15,5 26,5 36 53 72 90 120
Ensaio
4.3.2.1 - Aplicação de tensão:
A tensão de deverá ser elevada continuamente desde 0 kV ate o valor desejado, numa razão de 10 kV
por minuto, verificando-se o valor da corrente de descarga e deixada com este valor durante o tempo
especificado, posteriormente a tensão deverá ser diminuída na mesma razão da elevação até 0 kV.
4.3.2.2 - Condições de aprovação:
Para a aprovação no ensaio, o objeto sob ensaio não poderá sofrer descarga disruptiva durante todo o
tempo de aplicação, desde o inicio da aplicação até o final do ensaio.
4.3.3 - Equipamento de Ensaio:
Para estes ensaios deverá ser utilizado um HI POT em corrente continua para Tensão aplicada e um
Megöhmetro Digital para teste de resistência de isolamento e verificado seu manual.
Seguir as orientações de medidas prevencionistas e segurança do trabalho.
Os formulários citados nesta Instrução de Trabalho, quando preenchidos são considerados Registros da
Qualidade.
7. ANEXO
Anexo I – CERTIFICADOS DE TESTE DE CABOS (HIPOT)
8. REFERÊNCIAS
Normas Petrobrás:
Normas ABNT:
NBR Cabos de Potência com isolação sólida extrudada de borracha etilenopropileno
7286/1994 (EPR) para tensão de isolamento de 1 Kv a 35 KV.
Número Rev. Fl.
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Este documento foi desenvolvido pela Esam e aprovado pela Gerência de Obras.

Número Rev. Fl.
IT 577.54 0 6 de 6
ANEXO I
Cliente:
N.º
Obra: FL: DATA:
TESTE DE ALTO POTENCIAL

HI-POT TEST
DESIGNAÇÃO: EQUIPAMENTO DE TESTE:
INSTRUÇÃO DE TRABALHO: CALIBRAÇÃO: CIRCUITO DANIFICADO:
INFORMAÇÕES DE CABO
FABRICANTE TIPO DE ISOLAMENTO E ESPESSURA TAMANHO DO CONDUTOR
VARIAÇÃO DE VOLTAGEM FASE TAG DO CIRCUITO COMPR. DO CIRCUITO
INFORMAÇÕES DE TESTE
ESPECIFICAÇÕES / TIPO DE VOLTAGEM MAX. DE VARIAÇÃO DE HORA TENSÃO DA

TESTE TESTE VOLTAGEM ESTABELECIDA FONTE
Kv _____ Kv _____ Min VOLTAGEM
_____ V
TESTE A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10 A11 A12
CONTINUIDAD
E EM OHMS
TEMPERATURA % UMIDADE TEMPO
TESTE DE VOLTAGEM DE SUBIDA

(µA)
MIN. kV A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10 A11 A12
NOTAS
EXECUTANTE: INSPETOR CQ: CONSÓRCIO: COMISSIONAMENTO: CLIENTE:
ASS. / DATA: ASS. / DATA: ASS. / DATA: ASS. / DATA: ASS. / DATA:
IT-577-58 Enchimento de Óleo Isolante e Testes em Transformadores Elétricos
(EM REVISÃO PELA FISCALIZAÇÃO)

Número Rev. Fl.
IT 577.58 0 1 de 3
Título
INSTRUÇÃO DE TRABALHO PARA ENCHIMENTO DE ÓLEO ISOLANTE E TESTES EM
TRANSFORMADORES ELÉTRICOS
SUMÁRIO
1. OBJETIVO
2. APLICABILIDADE
3. TRATAMENTO E ENCHIMENTO DE ÓLEO ISOLANTE
4. ENSAIOS DE COMISSIONAMENTO
5. MÉTODOS E NORMAS
6. ANEXO



Número Rev. Fl.
IT 577.58 0 2 de 3
1. OBJETIVO
Está Instrução de Trabalho tem como finalidade definir a metodologia Enchimento de óleo isolante e
testes em transformadores elétricos.
2. APLICABILIDADE
Em testes de transformadores.
3. TRATAMENTO E ENCHIMENTO DE ÓLEO ISOLANTE
3.1 Preliminar
- inspeção visual interna dos tanques;

- substituição dos pré-filtros da termovácuo por elementos novos.
3.2 Transformadores totalmente sem óleo
- medição da URSI inicial ( Umidade Relativa na Superfície de Isolação );

- transferência do óleo isolante para tanque auxiliar;
- tratamento termovácuo do óleo ( desidratação, desgaseificação e filtragem com elementos
de 0,5 µm ), no tanque auxiliar;
- acompanhamento da rigidez dielétrica do óleo durante o tratamento;
- amostragem e ensaio físico-químico do óleo ( fator de potência, tensão interfacial, acidez,
densidade, teor de água e rigidez dielétrica );
- execução de pleno-vácuo no transformador;
- enchimento sob pleno-vácuo, com óleo tratado;
- tratamento termovácuo de todo o óleo, no próprio transformador;
- amostragem e ensaios físico-químico e cromatográfico finais do óleo.
3.3 Transformadores parcialmente com óleo
- retirada de amostras do óleo fornecido dentro do transformador;

- transferência do óleo isolante de complementação para tanque auxiliar;
- tratamento termovácuo do óleo de complementação ( desidratação, desgaseificação e
filtragem com elementos de 1,0 µm ), no tanque auxiliar;
- acompanhamento da rigidez dielétrica do óleo durante o tratamento;
- amostragem e ensaio físico-químico do óleo ( fator de potência, tensão interfacial, acidez,
densidade, teor de água e rigidez dielétrica );
- execução de vácuo no transformador;
- enchimento sob vácuo, com óleo tratado;
- tratamento termovácuo de todo o óleo, no próprio transformador;
- amostragem e ensaios físico-químico e cromatográfico finais do óleo.
4. ENSAIOS DE COMISSIONAMENTO
4.1 Preliminar
- apresentação dos certificados de aferição dos instrumentos;

- apresentação dos modelos dos formulários de testes.
4.2 Ensaios Padrão

Número Rev. Fl.
IT 577.58 0 3 de 3
- relação de transformação em todos os TAP’s;

- resistência ôhmica dos enrolamentos em todos os TAP’s;
- resistência de isolamento;
- fator de potência do isolamento;
- fator de potência das buchas capacitivas;
- aferição dos termômetros;
- resist. ôhmica, resist. de isolamento e polaridade dos TC’s de bucha;
- ensaio funcional dos ventiladores e das proteções ( relé-de-gás e nível, termômetros );
- relatório comentado conforme normas técnicas aplicáveis ( duas vias em papel e uma via em
disquete ).
5. MÉTODOS E NORMAS
Os trabalhos serão executados conforme:
- GCOI - GTMS - Recomendação SCM 019 - Procedimentos, técnicas e critérios de recepção

e de manutenção em transformadores de potência, de 138 kV e acima;
- NBR 10576 - Guia para acompanhamento de óleo mineral isolante de equipamentos
elétricos;
- Especificações técnicas do fabricante e do cliente.
6. ANEXOS
Anexo I – Laudo de Ensaios em Óleo Isolante

Anexo II – Relatório de Resistência Ôhmica dos Enrolamentos
Anexo III – Relatório Motores dos Ventiladores
Anexo IV – Relatório de Relação de Transformação em TC
Anexo V – Relatório de Resistência de Isolamento
Anexo VI – Relatório de Resistência Ôhmica dos Enrolamentos
Anexo VII – Relatório de TC’s de Bucha
Anexo VIII – Relatório de Termômetros
Anexo IX – Relatório de Fator de Potência
Anexo X – Relatório de Imagem Térmica
Anexo XI – Relatório de Proteções
Anexo XII – Relatório de Relação de Transformação

IT-577-60 Lançamento e Teste de Cabos Elétricos
(EM REVISÃO PELA FISCALIZAÇÃO)

Número Rev. Fl.
IT 577.60 1 1 de 7
Título
Instrução de Trabalho para Lançamentos e Teste de Cabos Elétricos
SUMÁRIO
1. OBJETIVO
2. APLICAÇÃO
3. RESPONSABILIDADE
5. MEDIDAS PREVENTIVAS DE SEGURANÇA DO TRABALHO
7. ANEXO
8. GLOSSÁRIO
9. REFERÊNCIAS



Número Rev. Fl.
IT 577.60 1 2 de 7
1. OBJETIVO
Esta Instrução tem por objetivo, estabelecer as condições mínimas exigíveis a serem utilizadas no
Lançamento e Teste de Cabos Elétricos na Expansão III ( RPM)
2. APLICAÇÃO
Esta Instrução de Trabalho aplica-se a obra do Consórcio Mendes Junior - Parex. Expansão III - RPM
3. RESPONSABILIDADE
A Gestão de C.Q e Condicionamento é responsável pela elaboração, atualização e controle desta

Instrução. Cabe a Gerência de Obras e todos os envolvidos segui-la integralmente.
4.1 Preparativos
Antes de ser iniciada a enfiação, deve ser verificado o esgotamento e limpeza das caixas de
passagem.
a) A utilização dos eletrodutos e bandejamento devem estar de acordo com os documentos do
projeto.
b) As bobinas não devem apresentar sinais de avarias ou quedas que possam ter afetado os cabos.
c) Antes da instalação dos cabos deve ser feita uma inspeção visual quanto ao tipo, bitola, classe de
tensão, estado de conservação e quantidade, de acordo com o plano de enfiação. Trechos ou
bobinas defeituosas devem ser recusados.
d) Os eletrodutos underground deverão estar limpos, contendo arame guia, tamponados e
identificados.
e) Providenciar o ferramental adequado, isto é:
- Cavaletes para bobinas.
- Roletes preferencialmente de madeira para deslizamento
f) O preparo das extremidades dos cabos para o puxamento deve ser feito do seguinte modo:
- Puxamento através dos condutores - execução de olhal de puxamento e vedação para evitar a
penetração de umidade;
- Puxamento através do isolamento - vedação das terminações do cabo;
g) Os pontos de início de enfiação devem atender às especificações e desenhos de projeto. Em

casos omissos, deve ser considerada a influência da posição das curvas relativamente ao ponto de
puxamento escolhido, a fim de se obter menores esforços de puxamento. Para cabos trifásicos deve-
se procurar manter um mesmo sentido de puxamento em todos os lances, para facilitar o faseamento
durante a execução de emendas, utilizando-se da identificação das veias.
h) O raio de curvatura e suportação dos cabos, nas caixas de passagem deverão estar de acordo
com as recomendações e detalhes do projeto, em casos omissos poderá ser adotado o seguinte
critério :
- Cabo seco sem armadura ou blindagem: 8 vezes o diâmetro externo.
- Cabo seco com armadura ou blindagem: 12 vezes o diâmetro externo.
- Cabo com capa de chumbo: 25 vezes o diâmetro externo.
i) Entre os cabos dos instrumentos e cabos de força, nos trechos onde estiverem em paralelo,
devem ser obedecidas distâncias mínimas, de acordo com o projeto.
Número Rev. Fl.
IT 577.60 1 3 de 7
4.2 Lançamento dos Cabos

a) Posicionar as bobinas de cabos sobre cavaletes, de modo que possam girar livremente, em
posição alinhada com o bandejamento ou eletrodutos de tal forma que o sentido de desenrolamento
não inverta a curvatura de bobinamento do cabo. Evitando danos na capa de proteção.
b) Desenrolar os cabos pelo movimento de carretel e não pelo puxamento de cabo.
c) Quando for inevitável o contato direto do condutor com o solo devem ser utilizados roletes e
cavaletes para minimizar o atrito.
d) O puxamento dos cabos deve proceder de forma lenta e uniforme até que a enfiação se processe
totalmente, para aproveitar a inércia do cabo e evitar esforços bruscos.
e) Quando forem enfiados vários cabos num mesmo eletroduto, os mesmos devem ser puxados de
uma só vez, A ocupação máxima do eletroduto nessa circunstância, deve obedecer às
recomendações do projeto, em casos omissos, adotar a área ocupada de no máximo 40%.
f) Deve ser deixada uma folga no comprimento dos cabos que permita acomodação dos mesmos
nas caixas de passagem e corte de suas extremidades para confecção de emendas e terminações.
g) Os cabos, após cortados, devem ter suas extremidades imediatamente fechadas e protegidas
contra a umidade. Em caso de necessidade de corte de cabos antes da instalação. deve ser
verificado previamente o comprimento real do circuito a ser lançado de modo a se evitar emendas no
circuito.
a) A instalação de cabos em leitos deve atender ao seguinte:
- A distribuição de condutores em leitos, quanto ao tipo de serviço e tensão de operação, deve
atender aos desenhos e especificações de projeto.
- Os cabos devem ser fixados nos leitos conforme desenhos e especificações de projeto. Em caso
de omissão, os cabos singelos de um mesmo circuito devem ser instalados juntos e fixados
firmemente entre si e ao leito. Em trechos de leitos não horizontais todos os cabos devem ser
firmemente fixados ao leito; com barbante parafinado ou fita de nylon (Hellermann).
- Em circuitos constituídos por cabos singelos em paralelo por fase os condutores devem ser
instalados em grupos consistindo de não mais que um condutor de cada fase ou neutro por grupo;
- As emendas de cabos instalados em leitos, quando inevitáveis, não devem se projetar acima das
laterais dos mesmos;
- Devem ser providos meios adequados de sustentação e proteção mecânica dos cabos, conforme
previsto no projeto, quando estes passam dos leitos ou caixas para outro sistema de distribuição.
h) Dispor sempre de equipe preparada para manuseio na instalação dos cabos em eletrodutos e
leitos, conforme informações técnicas dos fornecedores ALSTOM, PARSONS, CNEC e NeM.
4.3 Ligações
a) A execução de emendas e terminações nos condutores de média tensão (classe 5 kV e 15 kV),
deverá atender aos requisitos do projeto e às especificações do fabricante. As emendas devem ficar
adequadamente apoiadas nos suportes, de modo a se evitar tensionamento. Não é permitido emenda
no interior de eletrodutos.
b) As ligações dos condutores de força ou controle em baixa tensão (classe 0,6 e 1 kV), em réguas
de blocos terminais e/ou equipamentos devem atender ás especificações, desenhos de projeto e
condições de faseamento. A aplicação correta do terminal ao condutor deve ser executada de modo a
não deixar à mostra nenhum trecho de condutor nu (para cabos isolados), havendo pois, um
faceamento da isolação do condutor com o terminal. Os terminais de pressão devem ser apertados
com alicate de pressão adequado, de modo que o aperto seja o indicado para aquela bitola de
condutor.
Número Rev. Fl.
IT 577.60 1 4 de 7
c) Para cabos de baixa tensão (classe 0,6kV), utilizados para sistema de controle, a disposição dos
cabos será conforme distribuição das réguas de bornes nos painéis e/ou equipamentos, tanto no
sentido horizontal quanto vertical. Serão confeccionadas amarrações tipo "chicote de cabos", para
apoio e fixação dos cabos, nos suportes previstos no painel ou equipamento, de modo a se evitar
tensionamento, a conexão dos condutores aos bornes deverá ser devidamente identificada, conforme
definições do projeto.
d) Os cabos que forem interligados em painéis ou caixas de junção através de prensa-cabos, deverão
ser instalados preferencialmente um único cabo por prensa-cabo, em casos onde forem necessários
mais do que um cabo para o mesmo prensa-cabo, o mesmo deverá ter acabamento por "espaguete"
termo-retrátil e aplicação de silicone ou outro selante para se evitar a penetração de água ou pó no
interior do painel ou caixa de junção.
4.4 Testes de Montagem

a) Os testes de montagem a serem realizados visam a constatação das condições dos diversos
equipamentos, sistemas e componentes, principalmente no tocante à sua integridade, assim como a
sua preparação para a execução das verificações e testes pré-operacionais.
b) Uma verificação visual das condições de instalação e limpeza em todos os equipamentos devem
ser feitas antes da execução dos testes de montagem.
c) A temperatura e umidade relativa do ambiente devem ser registradas quando da realização dos
testes de resistência de isolamento.
d) Após a execução dos testes de montagem, será emitida uma folha de registro de dados que
contenha em anexo a folha de teste especifica de cada equipamento, padronizado pela norma N-
1659, onde serão preenchidos os campos aplicáveis ao escopo contratado.
e) Deve ser feito teste de continuidade elétrica em todos os cabos de modo a certificar a sua ligação
e integridade.
f) Deve ser feita a medição da resistência de isolamento (Megger), realizada com corrente contínua.
Quando o circuito da instalação inclui dispositivos eletrônicos, a medição deve ser realizada entre
todos os condutores fase e neutro, conectados entre si, e a terra, sem que os condutores estejam
conectados, de modo a se evitar danos aos dispositivos eletrônicos. A resistência de isolamento,
medida com os valores de tensão indicados na tabela abaixo, é considerada satisfatória se nenhum
valor obtido resultar menor que os valores mínimos apropriados.
Valores mínimos de resistência de isolamento

Conforme tabela 55 da NBR 5410 da ABNT
Tensão nominal do circuito Tensão de ensaio Resistência de
(V) (Vdc) isolamento (Mohm)
Extrabaixa tensão de segurança,
quando o circuito é alimentado por um 250 0,25
transformador de segurança.
Até 500 V, inclusive, com exceção do
500 0,5
exposto acima.
Acima de 500 V 1 000 1,0
g) Durante esta etapa deverá ser preenchida a folha de testes de cabos, em anexo, nos campos
aplicáveis.
Número Rev. Fl.
IT 577.60 1 5 de 7
4.5 Preservação após Instalação

a) As extremidades dos cabos devem ser mantidas seladas até a confecção das emendas e
terminações (internas e externas), com as devidas identificações nos cabos.
b) Os cabos lançados em bandejas, galerias ou caixas e outros equipamentos de passagem devem
ser protegidos com cobertura adequada contra respingos de solda e/ou líquidos corrosivos, durante
operações de soldagem, pintura ou manuseio de produtos agressivos nas imediações.
c) As caixas de junção deverão estar tamponadas, e seladas conforme indicações do projeto.
Somente serão mantidas abertas durante a enfiação, evitando assim a penetração de objetos
estranhos ou água.
5. MEDIDAS PREVENTIVAS DE SEGURANÇA DO TRABALHO
5.1 - Seguir as orientações de medidas prevencionistas e segurança do trabalho na APR.
5.1.1 – Iniciar a atividades após a liberação da APR e Treinamento do executantes.

5.1.2 – Treinar os executantes quanto aos riscos e uso correto de EPI’s evidenciando em Lista de
Treinamento.
5.1.3 – Uso de EPI’s obrigatórios.
5.1.4 – Ao manusear is cabos de instrumentos, estes devem estar desligados
5.1.5 – Identificar o cabo a ser feito o teste
5.1.6 – Realizar isolamento de energia.
5.1.7 – Os cabos devem estar afastados de material inflamável e umidade.
5.1.8 – Verificar as condições dos cabos elétricos dos equipamentos.
5.1.9 – Somente pessoas autorizadas e habilitadas podem trabalhar em equipamentos elétricos.
5.1.10 – Verificar o aterramento e isolamento dos equipamentos elétricos.
Folha de Testes - Cabos
7. ANEXO
Anexo I – Folha de Testes - Cabos
8. GLOSSÁRIO
ASME – American Society of Mechanical Engineers
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas
9. REFERÊNCIAS
N – 1614 B – Construção, Montagem e Condicionamento de Equipamentos Elétricos.

N – 1600 B – Construção e Montagem de Redes Elétricas.
N – 1659 – Redes e Equipamentos Elétricos – Folha de Testes.
ASME – B2.1 – Pipe Threads (Except Dryseal).
ABNT – NBR – 5410 – Instalações Elétricas de Baixa Tensão.
Este documento foi desenvolvido pela Esam e aprovado pela Gerência do Consórcio Mendes Junior -
Parex.
Número Rev. Fl.
IT 577.60 1 6 de 7
0 02/04/08 Emissão inicial

Número Rev. Fl.
IT 577.60 1 7 de 7
ANEXO I
Cliente: N°:
Obra: FL.: Data:
1 – INFORMAÇÕES GERAIS:
TAG: Circuito: Fabricante: Classe de Isolação:
De: Para: N. Circuito: Área:
N° Desenho de Referência:
2 – TESTES DE ISOLAÇÃO (MΩ

Ω):
PONTOS RESULTADOS EM (MΩ

Ω) A R N/A
FASE A / TERRA
FASE B / TERRA
FASE C/ TERRA
FASE A/B
FASE A/C
FASE B/C
Instrumento: Certificado de Aferição N°: Data de Validade:
Tensão Aplicada: Tempo de Aplicação:
Condição do Tempo:
SOL NUBLADO CHUVA
Temperatura: Umidade Relativa:

°c %
3 – OBSERVAÇÕES:

IT-577-64 para Transformador de Potência
(EM ELABORAÇÃO)
IT-577-66 Condicionamento de Itens Transformador de Corrente

Número Rev. Fl.
IT 577.65 0 1 de 10
Título
INSTRUÇÃO DE TRABALHO PARA CONDICIONAMENTO DE ITENS TRANSFORMADOR
DE CORRENTE
SUMÁRIO
1. OBJETIVO
2. APLICAÇÃO
3. RESPONSABILIDADE
6. REGISTROS
7. GLOSSÁRIO
8. REFERÊNCIAS



Número Rev. Fl.
IT 577.65 0 2 de 10
1. OBJETIVO
Esta Instrução de Trabalho tem por finalidade definir as atividades de preservação, verificação
de funcionalidade e preparação de funcionamento, no intuito de manter as características
durante o período que permaneçam desativados, atestar a conformidade entre as
características técnicas como montados e as definidas em suas especificações de projeto.
2. APLICABILIDADE
Esta Instrução de Trabalho aplica-se aos Transformadores de Corrente.
3. PROCEDIMENTO DE USO/OPERAÇÃO DO EQUIPAMENTO
A Gestão de Condicionamento e Comissionamento é a responsável pela elaboração, aprovação

e atualização deste documento. O controle e a divulgação serão de responsabilidade do
Controle da Qualidade. Cabe a todos os envolvidos segui-la integralmente.
4.1 - Preservação:
4.1.1 - Conforme Instrução de Trabalho PIR/IT/10 (Plano de Condicionamento), anexo 5.

(Evidência: RAP - Relatório das Atividades de Preservação)
4.1.2 - Preservação após a Montagem: - CAMPO IV.II da LVI.
4.1.3 - Certifique-se de que há uma Análise Prevencionista da Tarefa (APT);
4.1.4 - Certifique-se de que há Permissão para Trabalho (PT);
4.1.5 - Nível de Óleo: Verifique, visualmente, que o nível de óleo está correto e que não há
melejamento ou vazamentos. O nível de óleo estará normal quando os dois visores
apresentarem aspectos diferentes. Quando os dois visores apresentarem aspectos
semelhantes, constata-se um subnível de óleo. Neste caso, retire o Transformador de
Corrente de serviço, investigue a causa, repare o defeito e complete o nível utilizando óleo
naftênico tipo AV58 da Petrobras ou similar, com valor de Rigidez Dielétrica mínimo
admissível de 30kV, conforme ABNT NBR-6869;
4.1.6 - Isoladores/Buchas: Verifique, visualmente, que os isoladores/buchas estão em perfeito

estado quanto a quebras ou trincas. Limpe os isoladores com pano umedecido em benzina,
tetracloreto de carbono ou similar, ou com jatos de água em alta pressão;
4.1.7 - Terminais Primários e Conectores: Limpe as superfícies de contato dos terminais de

linha e dos conectores com abrasivo “scotch brite” da 3M, ou com escova de aço, ou com lixa
n°120. Elimine os resíduos com pano limpo e seco. Aplique sobre as superfícies limpas uma
fina camada de graxa anti-oxidante (Penetrox A da Frematone Conetores ou similar). Retire o
excesso com pano limpo e seco;
Número Rev. Fl.
IT 577.65 0 3 de 10
4.1.8 - Pintura e Galvanização: Verifique se não há pontos de ferrugem devido à danificação

da galvanização. Para pequenos pontos de oxidação remova a oxidação com lixa fina n°120
ou abrasivo “scotch brite” da 3M e aplique 3 demãos de tinta à base de zinco;
4.1.9 - Pontos Gerais: Verifique se todos os parafusos, porcas, pinos contrapinos, conexões e
aterramento estão bem apertados, conforme valores recomendados pelo fabricante:
4.1.10 - Ensaios: execute-os conforme os itens 4.3.3.1, 4.3.3.2, 4.3.3.3, 4.3.3.4, 4.3.3.5,
4.3.3.6 e 4.3.3.7 desta instrução;
4.1.11 - Periodicidade: O fabricante recomenda proceder vistorias no equipamento instalado,

dos respectivos pontos acima, de 2 em 2 anos, exceto para os isoladores/buchas que a
periodicidade depende de fatores inerentes ao meio ambiente, em intervalos de 1 a 7 anos. A
periodicidade recomendada pela Petrobras (Norma N-1614, Construção, Montagem e
Condicionamento de Equipamentos Elétricos) para o nível de óleo é mensal (ítem 7.2.7.3) e
para o ensaio de resistência de isolamento é semestral (ítem 7.2.7.1);
4.1.12 - Ilustração:
Número Rev. Fl.
IT 577.65 0 4 de 10
4.2 - Verificação da Funcionalidade Após Montagem: - CAMPO V da LVI.
4.2.1 - Verificação das Pré-condições.

4.2.1.1 - Certifique-se de que a Análise Prevencionista da Tarefa (APT) foi elaborada.
4.2.1.2 - Certifique-se de que a Permissão para Trabalho (PT) foi emitida e está
contemplando as recomendações da APT.
4.2.1.3 - Certifique-se de que o “Megger” possui o selo e o certificado de aferição do órgão da
Rede Brasileira de Calibração (RBC ou INMETRO), dentro da validade;
4.2.1.4 - Certifique-se de que o “Megger” está em perfeitas condições de uso;
4.2.1.5 - Certifique-se de que a Fonte de Corrente e Tensão possui o selo e o certificado de
aferição do órgão da Rede Brasileira de Calibração (RBC ou INMETRO), dentro da validade;
4.2.1.6 - Certifique-se de que a Fonte de Corrente e Tensão está em perfeitas condições de
uso;
4.2.1.7 - Certifique-se de que os Amperímetros possuem o selo e o certificado de aferição do
órgão da Rede Brasileira de Calibração (RBC ou INMETRO), dentro da validade;
4.2.1.8 - Certifique-se de que os Amperímetros estão em perfeitas condições de uso;
4.2.1.9 - Certifique-se de que o Voltímetro possui o selo e o certificado de aferição do órgão da
Rede Brasileira de Calibração (RBC ou INMETRO), dentro da validade;
4.2.1.10 - Certifique-se de que o Voltímetro está em perfeitas condições de uso;
4.2.1.11 - Certifique-se de que a Ponte Ôhmica possui o selo e o certificado de aferição do
órgão da Rede Brasileira de Calibração (RBC ou INMETRO), dentro da validade;
4.2.1.12 - Certifique-se de que a Ponte Ôhmica está em perfeitas condições de uso;
4.2.1.13 - Certifique-se de que o Medidor de Fator de Potência possui o selo e o certificado de
aferição do órgão da Rede Brasileira de Calibração (RBC ou INMETRO), dentro da validade;
4.2.1.14 - Certifique-se de que o Medidor de Fator de Potência está em perfeitas condições de
uso;
4.2.15 - Nota: informe no campo ‘Registros dos Valores das Grandezas obtidas nos Ensaios’ da
LVI o número dos certificados de aferição e onde os mesmos estão arquivados.
4.2.16 - Certifique-se de que o Transformador de Corrente a ser testado está desenergizado
(sem tensão).
4.3 - Inspeção Visual.
4.3.1 - Certifique-se de que a montagem eletromecânica foi realizada conforme desenhos

dimensionais do projeto/fabricante.
4.3.2 - Verifique visualmente que o Transformador de Corrente está alinhado e nivelado;
4.3.3 - Verifique visualmente a identificação do faseamento.
4.4 - Ensaios.
4.4.1 - Resistência de Isolamento Primário - Terra:

4.4.1.1 - Conecte uma extremidade do cabo de alta tensão no ponto “L - Line” do “Megger”;
4.4.1.2 - Conecte a outra extremidade do cabo de alta tensão no Terminal Primário (P1 / P2)
do Transformador de Corrente;
4.4.1.3 - Conecte uma extremidade do cabo de baixa tensão no ponto “E - Earth” do “Megger”;
4.4.1.4 - Conecte a outra extremidade do cabo de baixa tensão à base do Transformador de
Corrente;
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4.4.1.5 - Aplique uma tensão de 5kVcc através do “Megger”, durante 01 (um) minuto;
4.4.1.6 - Anote o valor da resistência de isolamento indicada no “Megger” no Certificado de
Teste de Campo;
4.4.1.7 - Anote a umidade relativa e a temperatura ambiente do ar no momento do ensaio no
4.4.1.8 - Repita o mesmo ensaio para os Transformadores de Corrente das outras duas fases.
4.5 - Resistência de Isolamento Primário - Secundário:
4.5.1 - Conecte uma extremidade do cabo de alta tensão no ponto “L - Line” do “Megger”;
4.5.2 - Conecte a outra extremidade do cabo de alta tensão no Terminal Primário (P1 / P2) do
Transformador de Corrente;
4.5.3 - Conecte uma extremidade do cabo de baixa tensão no ponto “E - Earth” do “Megger”;
4.5.4 - Conecte a outra extremidade nos de terminais secundários (1S / 2S) do Transformador
de Corrente;
4.5.5 - Aplique uma tensão de 5kVcc através do “Megger”, durante 01 (um) minuto;
4.5.6 - Anote o valor da resistência de isolamento indicada no “Megger” no Certificado de
Teste de Campo;
4.5.7 - Anote a umidade relativa e a temperatura ambiente do ar no momento do ensaio no
4.5.8 - Repita o mesmo ensaio para os Transformadores de Corrente das outras duas fases.
4.6 - Resistência de Isolamento Secundário – Terra:
4.6.1 - Conecte uma extremidade do cabo de alta tensão no ponto “L - Line” do “Megger”;
4.6.2 - Conecte a outra extremidade do cabo de alta tensão nos Terminais Secundários (1S /
2S) curto-circuitados do Transformador de Corrente;
4.6.3 - Conecte uma extremidade do cabo de baixa tensão no ponto “E - Earth” do “Megger”;
4.6.4 - Conecte a outra extremidade do cabo de baixa tensão à base do Transformador de
Corrente;
4.6.5 - Aplique uma tensão de 1kVcc através do “Megger”, durante 01 (um) minuto;
4.6.6 - Anote o valor da resistência de isolamento indicada no “Megger” no Certificado de
Teste de Campo;
4.6.7 - Anote a umidade relativa e a temperatura ambiente do ar no momento do ensaio no
4.6.8 - Repita o mesmo ensaio para os Transformadores de Corrente das outras duas fases.
4.7 - Relação de Transformação:
4.7.1 - Por corrente:

4.7.1.1 - Ilustração:
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4.7.1.2 - Curte-circuite os bornes S1 e S2 (Secundário do Transformador de Corrente), ligue a

Fonte de Corrente, aplique por 3 vezes de forma repetida, a corrente nominal do
Transformador de Corrente, retornando sempre a zero, para desmagnetizar o núcleo;
4.7.1.3 - Remova o curto-circuito e conecte o Amperímetro A2 entre os bornes S1 e S2
(Secundário do Transformador de Corrente);
4.7.1.4 - Injete, através da Fonte de Corrente, correntes no valor de 25%, 50%, 75% e 100%
da corrente nominal do Transformador de Corrente;
4.7.1.5 - Para cada um dos valores injetados no item anterior leia a corrente secundária
indicada no Amperímetro A2;
4.7.1.6 - Calcule o erro percentual, conforme abaixo:
4.7.2 - Por tensão:

4.7.2.2 - Conecte o Voltímetro V2 entre os bornes P1 e P2 (Primário do Transformador de

Corrente), ligue a Fonte de Tensão, aplique por 3 vezes de forma repetida, uma tensão
próxima a de saturação do Transformador de Corrente (4Vca no Voltímetro V1 ou 1000Vca no
Voltímetro V2), retornando sempre a zero, para desmagnetizar o núcleo.
Nota: O Voltímetro V2 deve ser de alta impedância para evitar circulação de corrente no
primário do Transformador de Corrente. Preferencialmente utilize um Voltímetro com
impedância de entrada superior a 90 kΩ / volt;
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4.7.2.3 - Aplique 0,5Vca e 1Vca, através da Fonte de Tensão;

4.7.2.4 - Para cada um dos valores aplicados no item anterior leia a tensão primária indicada
no Voltímetro V2;
4.7.2.5 - Calcule o erro percentual, conforme abaixo:
4.7.3 - Polaridade:
4.7.3.2 - Verifique, visualmente, que as marcas de polaridade (•) estão nos terminais P1 e S1
do Transformador de Corrente;
4.7.3.3 - Conecte um cabo entre o ponto (+) do Amperímetro e o terminal S1 do
4.7.3.4 - Conecte o outro cabo entre o ponto (-) do Amperímetro e o terminal S2 do
4.7.3.5 - Conecte um cabo entre o terminal P2 do Transformador de Corrente e o pólo (-) da
Pilha/Bateria;
4.7.3.6 - Conecte um cabo entre o terminal P1 do Transformador de Corrente e o terminal do
disjuntor monopolar D e um outro cabo entre o outro terminal do disjuntor monopolar D e o
pólo (+) da Pilha/Bateria;
4.7.3.7 - Feche o disjuntor monopolar D;
4.7.3.8 - Ao fechar o disjuntor monopolar D observe o sentido de deflexão do ponteiro do
Amperímetro. Se o ponteiro do Amperímetro defletir para cima (sentido horário) a polaridade é
subtrativa, se defletir para baixo (sentido anti-horário) a polaridade é aditiva.
4.7.4 - Resistência Ôhmica dos Enrolamentos:
4.7.4.1 - Desconecte os cabos dos terminais secundários do Transformador de Corrente sob
ensaio;
4.7.4.2 - Conecte um dos cabos da Ponte Ôhmica à uma das extremidades do enrolamento
secundário do Transformador de Corrente sob ensaio;
4.7.4.3 - Conecte o outro cabo da Ponte Ôhmica à uma das derivações do enrolamento
secundário do Transformador de Corrente sob ensaio;
4.7.4.4 - Selecione a escala de medição da Ponte Ôhmica para a mais próxima dos valores do
Fabricante;
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4.7.4.5 - Lique a Ponte Ôhmica e aguarde a estabilização da leitura;

4.7.4.6 - Certifique-se, durante a medição, de que o valor indicado não está oscilando,
confirmando de que está sendo mantido um bom contato;
4.7.4.7 - Anote o valor da resistência ôhmica indicada na Ponte Ôhmica no Certificado de
Teste de Campo;
4.7.4.9 - Repita o ensaio em todas as derivações e em todos os enrolamentos secundários do
Transformador de Corrente sob ensaio e nos das outras duas fases.
4.7.5 - Fator de Potência de Isolamento:
4.7.5.1 - Desconecte os cabos dos terminais primário e secundário do Transformador de
Corrente;
4.7.5.2 - Conecte o cabo “HV” do Medidor de Fator de Potência ao terminal P1 do
Transformador de Corrente sob ensaio;
4.7.5.3 - Conecte o cabo “LV” do Medidor de Fator de Potência ao conector de aterramento do
Transformador de Corrente sob ensaio;
4.7.5.4 - Selecione a chave para a posição “UST - Ungrounded Speciment Test”;
4.7.5.5 - Aplique gradativamente tensão através do Medidor de Fator de Potência até atingir
2,5kVca;
4.7.5.6 - Anote o valor de mVA e de mW indicado no Medidor de Fator de Potência no
4.7.5.7 - Calcule o Fator de Potência do Isolamento aplicando a fórmula:
FP = mW / mVA
4.7.5.8 - Anote o resultado acima no Certificado de Teste de Campo;
4.7.5.10 - Repita o mesmo ensaio para os Transformadores de Corrente das outras duas
fases.
Nota Geral: Reconecte os cabos dos terminais primário e secundário dos Transformadores de
Corrente ensaiados.
4.7.6 - Parâmetros para aceitação.
4.7.6.1 - Resistência de Isolamento: Certifique-se de que o valor medido da resistência de
isolamento é maior que 2 MΩ/kV a 40°C (Norma Petrobrás N-1614, ítem 8.2.8), que é o mínimo
aceitável;
4.7.6.2 - Relação de Transformação: O erro de relação é orientativo, pois o que se busca é
identificação da relação nominal, a fim de se utilizar terminais conforme indicado no projeto;
4.7.6.3 - Polaridade: Será considerada aceita, quando a polaridade encontrada no ensaio for
idêntica a informada na placa;
4.7.6.4 - Resistência Ôhmica dos Enrolamentos: Certifique-se de que o valor medido não
variou mais que 10% do valor obtido em fábrica (recomendação prática);
4.7.6.5 - Fator de Potência de Isolamento: Certifique-se de que o Fator de Potência de uma das
fases, qualquer que seja, não se afaste da média em mais de 25% do valor desta. Certifique-se
de que o valor calculado do Fator de Potência é menor ou igual ao valor mínimo recomendado
na prática, de 0,15.
4.7.7 - Instrumentos a serem utilizados.
4.7.7.1 - “Megger”, Tipo: Digital ou Eletrônico, Escala: 0,5 a 5kVcc, Fabricante: Megabrás Mod.
MJ 5500 ou similar.
4.7.7.2 - Fonte de Corrente e Tensão, Tipo: Digital ou Analógico, Escala: 0-1200Aca e 0-
1000Vca, Fabricante: Triel ou similar.
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4.7.7.3 - Amperímetro, Tipo: Digital ou Analógico, Escala: 0-5Aca, Fabricante: Minipa ou similar.
4.7.7.4 - Voltímetro, Tipo: Digital ou Analógico, Escala: 0-1000Vca, Fabricante: Minipa ou
similar.
4.7.7.5 - Pilha 9Vcc, Fabricante: Rayovac ou similar ou Bateria automotiva 12Vcc, Fabricante:
Moura ou similar.
4.7.7.6 - Disjuntor Monopolar, Tipo: 10A, Fabricante: Siemens ou similar;
4.7.7.7 - Amperímetro, Tipo: Analógico, Escala: 0-5Acc, Fabricante: Minipa ou similar.
4.7.7.8 - Ponte Ôhmica, Tipo: Digital, Modelo: 2759, Fabricante: Yokogawa ou similar.
4.7.7.9 - Medidor de Fator de Potência, Tipo: Digital, Fabricante: Boble Nansen Modelo
MP2500E ou Similar.
4.7.7.10 - Termohigrômetro, Tipo: Digital, Faixa de medições: Umidade relativa: 0 a 100% e
Temperatura: - 40ºC a + 100ºC, Fabricante: Minipa ou similar.
4.8 - Preparação para Funcionamento:
4.8.1 - Inspeção Visual.

4.8.1.1 - A inspeção visual deve ser realizada com a instalação desenergizada.
4.8.1.2 - A inspeção visual deve ser realizada para confirmar se os componentes elétricos
permanentemente conectados estão:
4.8.1.2.1 - Em conformidade com os requisitos de segurança das normas aplicáveis.
4.8.1.2.2 - Não visivelmente danificados, de modo a restringir sua segurança.
4.8.1.3 - A inspeção visual deve verificar os seguintes pontos:
4.8.1.3.1 -Medidas de proteção citadas na Análise Prevencionista da Tarefa (APT).
4.8.1.3.2 - Identificação dos circuitos, dispositivos fusíveis, disjuntores, seccionadoras,
terminais, transformadores, etc...
4.8.1.3.3 - Correta execução das conexões elétricas.
4.8.1.4 - Verifique as últimas datas de Preservação e a Verificação da Funcionalidade Após
Montagem, e se necessário, refaça o ítem 4.3 desta instrução.
4.8.2 - Verificação das evidências de execução dos Ensaios de Funcionalidade.
4.8.2.1 - Verifique na Lista de Verificação de Itens para funcionamento.
NOTA: No caso de Não Conformidade em qualquer dos ensaios, este deve ser repetido após a
correção do problema, bem como todos os ensaios precedentes que possam ter sido
influenciados.
Seguir as orientações de medidas prevencionistas e segurança do trabalho descrita na APR

elaborada para o item.
6. REGISTROS
6.1 - Certificados de Teste em Campo.

6.2 - Certificados de Fabricação - Teste de Rotina e de Tipo.
7. GLOSSARIO
7.1 - NBR – Norma Brasileira Regulamentadora.

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7.2 - NR – Norma Regulamentadora.

7.3 - APT – Análise Prevencionista da Tarefa.
7.4 - PT – Permissão para Trabalho.
7.5 - LVI – Lista de Verificação de Item.
7.6 - IT – Instrução de Trabalho.
7.7 - UT – Unidade de Trabalho.
7.8 - LI – Lista de Itens.
7.9 - RAP – Relatório das Atividades de Preservação.
7.10 - Nm – Newton metro.
7.11 - Kgm – Quilograma metro.
7.12 - MΩ – Megohms.
7.13 - ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas.
8. REFERENCIA
8.1 - Normas / Manuais / Desenhos:

8.2 - N 1614b – Norma Petrobras – Construção, Montagem e Condicionamento de
Equipamentos Elétricos.
8.3 - NBR 6821 – Norma ABNT – Transformador de Corrente.
8.4 -NBR 6856 – Norma ABNT – Transformador de Corrente.

2.2. TUBULAÇÃO
IT-577-11 para Teste Hidrostático em tubulação

Número Rev. Fl.
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Título
INSTRUÇÃO DE TRABALHO PARA TESTE DE PRESSÃO EM TUBULAÇÕES
SUMÁRIO
1. OBJETIVO
2. CAMPO DE APLICAÇÃO
3. DOCUMENTOS APLICÁVEIS
4. CONSIDERAÇÕES GERAIS
5. FLUIDO DE TESTE
6. CONDIÇÕES ESPECÍFICAS
9. ANEXOS


Original assinado por:
Original assinado por:
______________________________
Área de QMSR Gerente do Contrato
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1. OBJETIVO
Este procedimento tem por objetivo estabelecer os requisitos mínimos necessários para
execução de testes de pressão (hidrostático / pneumático ou visual) em tubulações.
2. CAMPO DE APLICAÇÃO
É aplicável aos testes de pressão a serem realizados nos sistemas de tubulações do

Projeto de Expansão III, que visa a implantação das instalações de manuseio e
beneficiamento de minério a serem implementadas na Mina Morro do Ouro, localizada no
Município de Paracatu – MG, de propriedade da RPM – Rio Paracatu Mineração SA,
pacotes 493-05-061-RFQ-11A-R00 e 493-05-061-RFQ-MEC-11B-R00, que compreendem
as seguintes áreas:
• Área 15 – Britagem Primária

• Área 16 – Pátio de Estocagem – Transportadores TCLD
• Área 25 – Hidrometalurgia I e II
• Área 26 – Moagem
• Área 27 – Flotação, Reagente, Leite de Cal
3. DOCUMENTOS APLICÁVEIS
• MEL-61-GG-501-M-201-ET, REV. B – Engenharia Básica – 61 MTPA – Área 61 –

Geral – Montagem Eletromecânica – Especificação Técnica.
• ANSI B 31.3 Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping
• NR-13 – Caldeiras e Vasão de Pressão
4. CONSIDERAÇÕES GERAIS
4.1 Antes dos testes, serão adotadas medidas de segurança necessárias principalmente
nos lugares que representam, em caso de falha, risco pessoal e/ou instalações
adjacentes.
4.2 O teste hidrostático será executado por sistema de teste. Deverá ser reduzida ao
mínimo a instalação de raquetes para se evitar a quebra de continuidade. Serão
agrupados tubulações e equipamentos passíveis de se submeterem à mesma
pressão de teste.
4.3 As linhas dos sistemas da obra serão testadas de acordo com o Plano de Testes,
onde estará definida a aplicação do teste e a pressão.
4.4 Antes do teste, serão removidos os seguintes equipamentos e acessórios:

instrumentos controladores pneumáticos, elementos filtrantes, placas de orificio ou
quaisquer outros que sejam passíveis de destruição.
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4.5 Válvulas de segurança, de alívio ou peças que causem restrição ao fluxo, serão
isoladas do sistema ou removidas e todas as partes serão substituídas por peças
provisórias, onde necessário.
4.6 Todas as válvulas com sedes flutuantes e já testadas em fábrica devem ser
removidas do sistema antes do teste. No teste de pressão será verificada a ligação
da válvula com a linha e o corpo.
4.7 Válvulas de controle não sofrerão teste de pressão.
4.8 Todas as partes estruturais (suportes, pendurais, guias, batentes, etc.), deverão
estar ligadas ao sistema de tubulação antes do teste de pressão.
4.9 Nos limites do sistema, o fluido será bloqueado através do flange cego, raquete,
tampão ou bujão. Os bloqueios serão executados nos pontos indicados pelo plano de
teste definido a partir do projeto.
4.10 Serão usados manômetros adequados à pressão de teste de tal forma que a leitura
de pressão esteja entre 1/3 e 2/3 da escala e que as divisões sejam, no máximo, 5%
da pressão de teste, com mostrador de diâmetro mínimo ≥ a 75 mm. Os manômetros
deverão possuir certificados de calibração, com validade máxima de 3 meses.
4.11 Os testes de pressão serão executados conforme o fluxograma constante no

Certificado de de Teste de Pressão.
4.12 A temperatura mínima para o teste hidrostático será 10º C.
4.13 Serão instalados, no mínimo 2 manômetros, sendo um no ponto de maior elevação e

o outro no ponto de menor elevação do sistema.
4.14 Toda área de teste deverá ser sinalizada com placas indicativas tipo “PERIGO
TESTE DE PRESSÃO” e isoladas com um distanciamento mínimo de 15 m.
4.15 Verificar a necessidade de suportação adicional e provisória da linha a ser testada.
4.16 O tempo mínimo de duração do Teste Hidrostático deverá ser de 2 horas, iniciando-
se a contagem do tempo após a estabilização da pressão.
5. FLUIDO DE TESTE
5.1 O fluido a ser usado deve ser água doce e limpa, isenta de hidrocarbonetos, exceto
para as linhas de ar de serviço; linhas de ar de instrumento; linhas de ar de
alimentação de válvulas de controle pneumático; linhas de vácuo e linhas de vapor
ou gás, que deve ser utilizado normalmente ar seco.
5.2 A água será fornecida pelo cliente.
5.3 Os locais de descarte da água utilizada nos testes de pressão será definido pelo
Cliente.
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6. CONDIÇÕES ESPECÍFICAS
6.1 Previamente ao inicio do teste, deverá ser elaborada a folha de rosto de sistema de teste de
pressão em conformidade com o Anexo I, contendo todos os dados do sistema, e o respectivo
fluxograma de teste. Os itens a serem retirados da linha ou do equipamento deverão estar
previamente indicados na lista de linhas por sistema de teste de pressão / operacional – Anexo
II. Estas informações devem partir do índice de linha fornecido pelo Cliente.
6.2 A equipe de controle de documentação e certificação do controle da qualidade do Consórcio

Mendes Junior Parex, deve certificar que todos os ensaios de END estão completos.
6.3 Com base no fluxograma a Equipe de Teste fará a preparação da linha de tubulação e/ou
equipamento a ser testado.
6.4 A pressão de teste deverá ser conforme a indicada na folha de rosto do sistema.
6.5 Antes do enchimento da tubulação ou equipamento com água, deverá ser feita a inspeção da
linha preparada para o teste, verificando a conformidade de todos os itens constante no
fluxograma de teste (abertura de válvula, colocação de flange cego e tampões, retirada das
restrições, suportes completos e liberados, não existência de juntas com embicamento, outros).
Nesta fase, elabora-se uma lista de pendências (Punch List) – Anexo V.
NOTA: As pendências serão classificadas em tipo “A” e “B”. Tipo “A” – impede a realização do
teste de pressão. Tipo “B” – não impede a realização do teste de pressão. Este critério será
definido em comum acordo com a fiscalização.
6.6 Quando as pendências do tipo “A” tenham sido corrigidas, encher a tubulação e
aplicar a pressão de forma lenta e gradual.
6.7 Quando do enchimento da tubulação com água, todas as válvulas de respiros

deverão estar abertas para que o ar seja expulso.
6.8 Durante o teste hidrostático a tubulação não deverá sofrer martelamento.
6.9 Após atingir a pressão de teste especificada, aguardar 15 minutos para iniciar a
verificação da existência de vazamentos.
6.10 Deverá ser anotada nos registros de teste de pressão (anexo III), o tempo de
pressurização do teste, temperatura ambiente e demais dados da inspeção.
6.11 A linha a ser testada deverá possuir válvula específica para aliviar a pressão quando
a mesma sofrer expansão térmica por insolação.
6.12 No caso de defeitos, o sistema será despressurizado, drenado e o local reparado.

Toda tubulação reparada deverá ser re-testada.
6.13 Antes da despressurizarão e esvaziamento do sistema, os respiros deverão ser

abertos afim de se evitar a formação de vácuo no interior da tubulação.
6.14 Após o teste serão feitas às remoções de todos os bloqueios auxiliares ao teste
(tampões, raquetes, etc.) e todos os itens retirados por ocasião dos testes serão
remontados em conformidade com o projeto e certificado através do formulário
indicado no anexo IV.
Número Rev. Fl.
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6.15 Equipamentos e Instrumentos utilizados:

• Bomba para aplicação da pressão de teste.
• Compressor para geração de ar.
• Pulmão de Ar (caso seja necessário);
• Dois Manômetros aferidos, por cada teste.
ATRIBUIÇÃO RESPONSABILIDADE
1. Elaborar sistema de teste de pressão
contendo todas as condições para execução Área da Engenharia
do mesmo.
2. Executar o teste de pressão.
Produção / Supervisor
3. Providenciar todas as atividades de
Técnico de Segurança do Trabalho
segurança inerente ao teste de pressão.
4. Realizar limpeza e secagem da linha.
Produção
5. Acompanhar o teste, limpeza, secagem e
Inspetor / Coordenador da Qualidade
emitir relatório de inspeção.
6. Emitir Relatório do Teste de Pressão
Inspetor / Coordenador da Qualidade
0 11/03/08 Emissão Inicial
9. ANEXOS
Anexo I – Folha de Rosto de Sistema de Teste de Pressão.

Anexo II – Lista de Linhas por Sistema de Teste de Pressão / Sistema Operacional.
Anexo III – Certificado de Teste de Pressão / Limpeza de Linha.
Anexo IV – Certificado de Restauração Mecânica de Sistemas.
Anexo V – Lista de Pendências (Punch List).
2.3. Equipamentos Estáticos e Rotativos
IT-577-13 para Montagem de Inspeção de Equipamentos

Número Rev. Fl.
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Título
INSTRUÇÃO DE TRABALHO PARA MONTAGEM E INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS
SUMÁRIO
1. OBJETIVO
2. APLICABILIDADE
3. DOCUMENTAÇÃO
5. MONTAGEM E INSPEÇÃO

Marcelo de Barros Coelho Eustáquio Nogueira de Araujo

Área de QMSR Gerente de Contrato
Número Rev. Fl.
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1. OBJETIVO
Definir critérios básicos para a montagem e inspeção de equipamentos.
2. APLICABILIDADE
Aplica-se às atividades de montagem e inspeção de equipamentos rotativos e estáticos do plano de

Expansão III, que visa a implantação das instalações de manuseio e beneficiamento de minério a
serem implementadas na Mina Morro do Ouro, localizada no Município de Paracatu – MG, de
propriedade da RPM – Rio Paracatu Mineração SA, pacotes 493-05-061-RFQ-11A-R00 e 493-05-
061-RFQ-MEC-11B-R00, que compreendem as seguintes áreas:
- Área 15 – Britagem Primária

- Área 16 – Pátio de Estocagem – Transportadores TCLD
- Área 25 – Hidrometalurgia I e II
- Área 26 – Moagem
- Área 27 – Flotação, Reagente, Leite de Cal
3. DOCUMENTAÇÃO
3.1 – Referências - Normas
P-N-243 Montagem e Condicionamento de Bombas Centrífugas Horizontais

P-N-1652 Montagem e Condicionamento de Bombas Centrífugas Verticais
P-N-1651 Montagem e Condicionamento de Redutores de Velocidade
P-N-1655 Montagem e Condicionamento de Alternativas
API-610 Centrifugal Pumps
3.2 - Documentação RPM

- PRC-EXPIII-004 – Procedimento de Construção – Montagem de Máquinas Rotativas;

- MET-26-MO-502-M-001-MO – Manual de Instalação, Operação e Manutenção do Moinho;
- PSSMA-CN-RPM-003 – Proteção de Máquinas;
- PSSMA-CN-RPM-004 – Autorizações e Permissões;
- PSSMA-FORM-EXP-006 – APR - Análise Preliminar de Riscos;
- PSSMA-CN-RPM-016 – Eletroportáteis e Ferramentas Manuais;
- PSSMA-CN-RPM-017 – Armazenamento e acondicionamento de materiais;
- PSSMA-CN-RPM-019 – Ergonomia;
- PSSMA-CN-RPM-020 – Espaço Confinado;
- PSSMA-CN-RPM-024 – Içamento de cargas
- PSSMA-CN-RPM-026 – Isolamento de Energias;
- PSSMA-CN-RPM-045 – Trabalho em altura;
- PSSMA-CN-RPM-059 – Delimitação de Área;
- PSSMA-CN-RPM-084 – Não Conformidade – Ação Corretiva e Preventiva;
- PSSMA-CN-RPM-090 – Análise Crítica.
- PSSMA-FORM-RPM-049 – Relatório de Análise de Risco – RART MODELO
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4- CONDIÇÕES GERAIS
Os pontos de Energia Elétrica deverão ser fornecidos com antecedência.
A documentação necessária para execução dos serviços de montagem deverá ser fornecida pela RPM
com antecedência mínima de 15 dias;
Os acessos às áreas de montagem fazem parte do escopo da RPM. As áreas devem estar
terraplenadas e devidamente compactadas;
Todos os funcionários serão treinados, e só executarão trabalhos dentro de sua área de

competência, de acordo com a habilitação anotada no verso do Crachá.
Todas as exigências contempladas na documentação contratual serão cumpridas.
Os equipamentos e instrumentos de medição e teste, tais como: Estação Total, Teodolito, Nível
Ótico, paquímetro, goniômetro, nível de precisão, calibres de folga, micrômetro de medida interna e
externa, etc., deverão estar aferidos.
Os equipamentos serão inspecionados e conferidos no ato do recebimento, com base nas

especificações, desenhos, listas e romaneios emitidos pelos fabricantes. As divergências e
imperfeições serão comunicadas à Fiscalização por escrito.
As bases civis deverão estar concluídas e liberadas, não devendo haver qualquer tipo de interferência
por parte de terceiros.
Antes do inicio dos serviços de montagem serão efetuados levantamentos topográficos, no intuito de
verificar a condição das obras civis. Todos os acessórios, como formas de madeira, por exemplo,
usados para a execução das obras civis, deverão ser removidos pela empresa executante.
Serão definidos marcos topográficos – linhas de centro e referências de nível - em locais apropriados.
Antes do início dos serviços, serão Instalados, onde necessário, dispositivos de segurança tais como
plataformas, andaimes, tampas de canaletas/poços, rodapés e corrimãos provisórios.
Serão executados o amaciamento e lubrificação das roscas dos chumbadores.
4.1. Recebimento, Movimentação e Guarda dos Equipamentos.
A armazenagem de parafusos, porcas, arruelas ou outros acessórios menores, deverá sempre ser
feito em local coberto.
Os parafusos, porcas e arruelas deverão ser estocados limpos de sujeira e ferrugem, principalmente
nas roscas, sendo indispensável guardá-los levemente oleados. Utilizar somente lubrificantes
aprovados pelo fabricante do equipamento.
Cuidados especiais deverão ser tomados na estocagem dos equipamentos, de forma a evitar danos
em seu corpo e empossamento de água, etc.
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Caso o Montador e/ou Inspetor de Recebimento / equipamento, constate erros em qualquer um dos
elementos do projeto, deverá comunicar ao representante da RPM para a devida correção.
4.2. Utilização de Guindastes – Estudo de Rigging
Será constituída uma equipe de movimentação de carga, composta por pessoal capacitado para
manuseio e transporte de materiais e equipamentos, desde o local de estocagem até o local da
montagem.
Todos os trabalhos de montagem serão executados obedecendo a planos de levantamento de carga –

estudo de Rigger – elaborado minuciosamente, especialmente em casos de peças maiores e /ou que se
destinam a locais de montagem de difícil acesso.
Todos os Içamentos acima de 15 toneladas são considerados críticos e serão executados após
liberação da permissão de trabalho específica.
4.3. Atividades Prévias
Para montagem dos equipamentos estáticos devem-se verificar, previamente, os seguintes pontos:
a) O transporte adequado do equipamento para a área de montagem.

b) Determinar a rota a seguir para o transporte do equipamento, evitando obstáculos tais como:
caixas de passagem, desnível do terreno, rampas, cabos de alta tensão, equipamentos e
estruturas metálicas que possam interferir na mobilização do equipamento.
c) Plano de ação contemplando as seguintes atividades: Análises dos desenhos mecânicos e civis,
assim como as especificações e manuais do fabricante; estratégias da movimentação de cargas;
manobras de içamento; equipe de trabalho e equipamentos necessários para a execução dos
serviços.
d) Verificar que a área de trabalho está liberada formalmente pelo Cliente e apta para a montagem.
e) Executar recebimento das bases de concreto, através de levantamento topográfico, confirmando
as elevações e projeções dos chumbadores, para assegurar uma perfeita montagem do
equipamento. Esta atividade deve ser registrada em formato de inspeção topográfica.
5. MONTAGEM E INSPEÇÃO
5.1. Equipamentos Estáticos
Serão considerados equipamentos estáticos em uma peça sobre base civil:
TQ - Tanque (inteiro) TT - Trocador de Calor AQ - Aquecedor
VA - Vaso, Célula Eletrolíquida CH - Chute (inteiro)

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Serão considerados equipamentos estáticos em uma peça sobre estrutura metálica:
TQ - Tanque (inteiro) TT - Trocador de Calor AQ - Aquecedor
DE – Distribuidor Estático de Polpa GR - Grelha Fixa SM - Extrator de Sucatas
DF - Desviador de Fluxo MG – Moega UH - Unidade Hidráulica do

Rompedor
DM - Detector de Metais HC - Hidrociclones WT - Balança Integradora
FO - Forno de Regeneração de Carvão
Serão considerados equipamentos estáticos em partes sobre base civil:
TR - Transportador de Correia RP - Rompedor Hidráulico TQ – Torre, Reator e Tanques (em partes)
SI - Silo GU – Grua giratória EE - Sist. de Freio com Unid. Hidráulica
CX - Caixas CL - Calha AL - Alimentador de Placas / de Rosca
JG - Jigle Trapezoidal CN - Coluna AR - Sistema de Ar Condicionado
TE - Trommel FM - Filtro de Manga RE - Sistema de Abrandamento de Água
CH – Chute (em partes) LG - Lavador de Gases CF - Célula de Flotação
Serão considerados equipamentos de levantamento de carga:
PT – Ponte Rolante TH - Talha Elétrica / Manual
5.1.1. Preparação da Base de Concreto
Os calços para nivelamento dos equipamentos devem ser posicionados e instalados de acordo com o
Plano de Calços, elaborado com antecedência pelo Consórcio Mendes Junior – Parex.
A superfície do concreto, onde será assentado o calço, deverá ser apicoada com objetivo de dar melhor
aderência ao grout.
A superfície apicoada deverá estar totalmente limpa e isenta de óleo, graxa ou qualquer substância
estranha. A mesma deverá ser molhada antes de se iniciar o assentamento dos calços até o ponto de
saturação do concreto.
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A elevação dos calços será conferida através de nível ótico, e o nivelamento será feito com nível de
precisão. O assentamento será feito com argamassa apropriada.
As faces superiores dos calços deverão em uma mesma base, ter variação de + 0,05mm entre si. O
nível médio destas faces poderá ter uma variação de + 0,03 mm em relação ao nível definido no
projeto. Em caso de divergência entre esta tolerância e a indicada pelo fabricante, prevalecerá a
tolerância especificada pelos fabricantes dos equipamentos.
5.1.2. Montagem
O equipamento será montado tal como vêm do fornecedor (salvo quando o Cliente ou o Fabricante
indique o contrário).
Antes da montagem se revisará a placa base ou skid (quando aplica), à distância entre as furações,
diâmetros e marcação de eixos no equipamento para evitar desvios com as dimensões e localizações
dos chumbadores da base de concreto ou com parafusos de acoplamento com estruturas metálicas
ou de caminhos de rolamento.
Revisará-se e adequarão todos os pontos para acoplamento, evitando que se apresentem problemas
no momento da montagem. Ademais, verificará-se a localização das saídas e entradas do
equipamento para conexões com tubulações e instrumentos.
Após colocado o equipamento sobre sua fundação, se procederá à colocação de shims (caso seja
necessário), para obter a nivelação requerida. Esta instalação será inspecionada topograficamente e
seus resultados serão registrados.
Em caso de ser requerido, se realizará os pré-armados necessários sobre base nivelada de acordo
com as especificações do fabricante e/ou do Cliente.
5.1.3. Nivelação e Verticalidade
a) No momento da montagem se verifica:

• A limpeza da superfície dos shims de nivelação;
• Orientação das conexões (referência norte do equipamento);
• Localização precisa dos chumbadores;
• Assentamento adequado sobre shims.
b) A elevação (cota) do equipamento e nivelação previa, uma vez montado sobre sua fundação, se
inspecionará topograficamente.
c) Se tomará como referência para a nivelação e verticalidade do equipamento, as bocas e flanges
do equipamento.
d) As bases e tolerâncias para estabelecer a nivelação e verticalidade do equipamento serão as
indicadas pelo fabricante e/ou Cliente.
e) Logo após a montagem, realizará-se os ajustes necessários para obter a adequada nivelação e
verticalidade, aonde seja requerido:
• Horizontalidade e verticalidade (fazendo os ajustes necessários nos shims);
• Paralelismo dos flanges;
• Localização de acessórios e suportes;
• Possíveis danos causados por transporte e montagem;
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• Condições que possam interferir na preparação para lançamento de grout.
f) Uma vez liberado o equipamento por nivelação e verticalidade, ajustar os parafusos chumbadores
a um 90% do seu torque requerido.
5.1.4. Grouteamento
Somente poderá ser iniciado o lançamento do grout especificado pelo fabricante e/ou Cliente, uma vez
que a nivelação e a verticalidade do equipamento este devidamente aprovada pela equipe de controle
da qualidade do Consórcio e do Cliente.
O grout especificado para o grouteamento de equipamentos rotativos devem ser separados do grout
especificado para grouteamento de estruturas metálicas.
As superfícies metálicas que irão ficar em contato com a argamassa de grout deverão estar limpas e
isentas de óleo ou graxa.
Toda área a ser grauteada deverá ser apicoada, nos mesmos moldes adotados no assentamento dos
calços.
A espessura mínima do Grout deverá ser compatível com a exigida no projeto. Poderá ser adicionado
pedrisco ao grout para espessuras superiores a 50 mm;
.
Deverão ser confeccionadas formas de madeira que deverão ser ajustadas de tal maneira a não permitir
perda de material, e com o cuidado de evitar a formação de bolsas de ar. Os cantos deverão ser
chanfrados;
A mistura deve ser bem adensada e aplicada imediatamente após sua preparação. Em superfícies
superiores a 1,0 m² , com acesso restrito, deve-se utilizar corrente metálica, para garantir o perfeito
preenchimento dos vazios. Quando se tratar de enchimento de nichos de chumbadores de máquinas,
onde as dimensões permitirem, deve-se utilizar vibradores elétricos para adensamento do grout;
A aplicação deve ser inspecionada continuamente por meio de pancadas com martelo na superficie
metálica, para comprovar o total preenchimento dos espaços.
5.1.5. Torque Final dos Parafusos Chumbadores
O torque definitivo dos parafusos chumbadores deve ser feito após a cura da argamassa de
grauteamento (7 dias) e não deve alterar o nivelamento e a verticalidade do equipamento.
5.1.6. Conexão com tubulações e outros acessórios
Verificar se o fabricante ou a projetista exige uma seqüência de montagem de tubulação.
O desalinhamento entre flanges do equipamento e da tubulação deve ser, no máximo, igual a metade
da folga entre os parafusos e os respectivos furos.
Os flanges da tubulação a ser conectada e o do equipamento devem ter as faces paralelas entre si. O
paralelismo deve ser verificado por meio de apalpador de lâminas em quatro posições defasadas de 90º.
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Em caso de não existir limitação pelo fabricante, são admitidas as seguintes tolerâncias:
Ø do flange (mm) Tolerâncias (mm)
Até 100 0,2
> 100 - 150 0,2
> 150 - 200 0,4
> 200 - 250 0,5
Acima de 250 0,6
Os flanges de sucção e descarga do equipamento devem ser protegidos com a colocação de raquete ou
junta cega.
O torque dos parafusos dos flanges de tubulação e acessórios deve ser executado segundo as
recomendações do fabricante. Em sua ausência deve ser executado o cruzamento alternado com
verificação simultânea da manutenção do alinhamento do equipamento.
5.1.7. Inspeção e certificação
Inspecionará-se cada uma das etapas do processo de montagem dos equipamentos estáticos de acordo
com o especificado neste procedimento e estas inspeções deverão ser registradas nos formatos
aplicáveis: Recebimento de Materiais e Equipamentos, Inspeção Topográfica das Fundações e Calços;
Paralelismo de Flanges; Dimensional Final e Aviso de Conclusão Mecânica / Civil (CMC).
Nota: Os formatos de controle, medição e teste fornecidos pelos fabricantes de equipamentos, devem
ser aplicados. Ver formatos Metso no documento Metso 40-944-300-008, Rev. 0 / MET-26-MO-502-M-
001-MO, Rev. A. Pode-se realizar adaptações a estes formatos, para atender requisitos do Consórcio
Mendes Júnior/Parex.
Qualquer desvio que se apresente no processo de montagem do equipamento estático será registrado
uma RNC com sua devida disposição. Os trabalhos de correção serão iniciados, somente após o
parecer do cliente.
Todos os instrumentos utilizados serão devidamente calibrados e mantidos o certificado original em

nossos arquivos (CQ), para validação e conferência quando necessário.
5.2. Equipamentos Rotativos
Serão considerados equipamentos rotativos sobre base civil:
VT – Ventilador Centrífugo VV – Válvula Rotativa MO – Moinho SAG / Moinho de Bola

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Serão considerados equipamentos rotativos sobre estrutura metálica:
ES – Mecanismo de Espessador CK – Concentrador Centrífugo SO – Soprador de Ar
AI – Alimentador Rotativo CO – Compressor de Ar VE – Exaustor
AL – Transportador Helicoidal AG – Agitador BR – Britador de Rolos
AM – Amostrador Automático / Rotativo FL – Filtro
PE – Peneira Estática / Vibratória BO – Bombas
5.2.1. Preparação da Base de Concreto
Os calços para nivelamento dos equipamentos devem ser posicionados e instalados de acordo com o
Plano de Calços, elaborado com antecedência pelo Consórcio Mendes Junior – Parex.
A equipe de mecânicos montadores deve instalar guias para estabelecimento dos eixos centrais das
placas bases.
precisão. O assentamento será feito com argamassa apropriada.
As faces superiores dos calços deverão em uma mesma base, ter variação de + 0,04mm entre si. O
nível médio destas faces poderá ter uma variação de + 0,02 mm em relação ao nível definido no
projeto. Em caso de divergência entre esta tolerância e a indicada pelo fabricante, prevalecerá a
tolerância especificada pelos fabricantes dos equipamentos.
5.2.2. Montagem e Nivelação
Inicialmente, apenas a base metálica deve ser colocada sobre a base de concreto.
O nivelamento deve ser feito nas áreas onde se apoia a bomba (cabeçote de descarga).
O posicionamento da base metálica deve ser feito dentro das tolerâncias de projeto e recomendações
do fabricante e na ausência dessas, utilizar o critério abaixo:
a) desvio de nível: 0,5 mm/m;
b) elevação: + 3 mm.
Após o nivelamento, a base deve ser fixada por meio dos parafusos chumbadores, com aperto apenas
suficiente para mantê-la nivelada.
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Após a colocação do cabeçote de descarga na placa, deve ser verificado o seu nível, admitindo-se um
desvio máximo de 0,05 mm/m.
O aperto definitivo dos chumbadores só deve ser efetuado após a cura da argamassa de grauteamento
(7 dias).
A elevação (cota) do equipamento e nivelação prévia, uma vez montada sobre sua fundação, deve ser
inspecionada topograficamente. Devem-se utilizar as cotas indicadas nos isométricos ou dos desenhos
civis / mecânicos, respeitando as espessuras de grout (quando requerido).
A nivelação do equipamento rotativo realizará-se de acordo com o indicado nas especificações do

fabricante, através da utilização de parafusos niveladores fornecidos pelo fabricante, utilização de shims
metálicos, uniformemente distribuídos.
Em caso particular de bombas, tomarão como base de elevação (cota), os flanges de descarga.
A nivelação mecânica das bombas realiza-se de acordo com as instruções do fabricante ou do cliente.
Em caso que estas instruções não sejam fornecidas, a base para a nivelação será a placa base (quando
as partes usinadas permitem) ou nos flanges de descarga.
A nivelação mecânica dos equipamentos rotativos será com a utilização de níveis de precisão
devidamente calibrados.
Deve-se realizar um alinhamento prévio do equipamento antes do lançamento de grout, este

alinhamento realiza-se de acordo com o estabelecido no item 5.2.4 desta instrução.
5.2.3. Grouteamento
Somente poderá ser iniciado o lançamento do grout especificado pelo fabricante e/ou Cliente, uma vez
que a nivelação e um alinhamento prévio do equipamento rotativo esté devidamente aprovado pela
equipe de controle da qualidade do Consórcio e do Cliente.
O grout especificado para o grouteamento de equipamentos rotativos devem ser separados do grout
especificado para grouteamento de estruturas metálicas.
calços.
.
chanfrados;
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5.2.4. Alinhamento
Antes do lançamento de grout e a montagem de tubulações e outras conexões, realizarão um pré-

alinhamento do equipamento rotativo, para verificar que o mesmo pode ser corretamente alinhado nos
planos verticais e horizontais apresentado por este.
O alinhamento final será executado quando as tubulações e outras conexões sejam devidamente
instaladas.
O método de alinhamento a ser utilizado será o “método indicador do dial”, que consiste em tomar as
leituras com os indicadores de dial (relógios comparadores) nos eixos cartesianos horizontais e verticais,
na borda e na cara do acoplamento, eixo ou carcaça da unidade de referência ou unidade móvel (ver fig.
1).
FIGURA 1
Equipamento
EQUIPO EQUIPO
Equipamento
DE para
A
de Referência
REFERENCIA alinhamento
ALINEAR
Nos casos em que o esforço axial é absorvido pelo mancal do motor, com o acoplamento montado
apenas com a metade do número de parafusos, afrouxando-os de forma a conseguir uma folga
igualmente distribuída de 0,5 mm entre os cubos ou entre o cubo e o carretel, devem os indicadores de
quadrante montados radialmente em cada cubo, indicar um desvio máximo de 0,05 mm ou valor definido
pelo fabricante.
Nos casos em que o esforço axial é absorvido pelo rolamento do equipamento rotativo, retirando-se o
carretel espaçador, com dois indicadores de quadrante montados radialmente um em cada cubo do
acoplamento e girando ambos os eixos, o desvio máximo deve ser 0,05mm ou o valor definido pelo
fabricante.
Nos casos em que o eixo do motor é oco, e o acoplamento é feito na parte superior do motor, retirando-
se a porca que prende o eixo do equipamento rotativo ao eixo oco do motor e montando-se o indicador
de quadrante neste eixo, o mesmo ao ser girado não deve acusar desvio maior que 0,05 mm ou o valor
definido pelo fabricante.
Devem ser verificados se os afastamentos entre os cubos dos acoplamentos estão dentro do indicado
pelo fabricante.
Deve ser verificada e marcada a posição do centro magnético do motor, quando aplicável.
A divisão da folga axial deve ser feita de acordo com o estabelecido pelo fabricante.
Número Rev. Fl.
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Caso o fabricante não estabeleça a divisão, o rotor do 1º estágio deve ser posicionado de forma que sua
folga em relação ao batente inferior seja igual a - 20% da largura útil das superfícies de trabalho, dos
anéis ou alojamentos, onde ocorre a folga diametral.
5.2.5. Torque Final dos Parafusos Chumbadores
O torque definitivo dos parafusos chumbadores deve ser feito após a cura da argamassa de
grauteamento (7 dias) e não deve alterar o alinhamento do equipamento rotativo.
5.2.6. Conexão com tubulações e outros acessórios
Verificar se o fabricante ou a projetista exige uma seqüência de montagem de tubulação.
O desalinhamento entre flanges do equipamento e da tubulação deve ser, no máximo, igual a metade
da folga entre os parafusos e os respectivos furos.
Os flanges da tubulação a ser conectada e o do equipamento devem ter as faces paralelas entre si. O
paralelismo deve ser verificado por meio de apalpador de lâminas em quatro posições defasadas de 90º.
Em caso de não existir limitação pelo fabricante, são admitidas as seguintes tolerâncias:
Ø do flange (mm) Tolerâncias (mm)
Até 100 0,2
> 100 - 150 0,2
> 150 - 200 0,4
> 200 - 250 0,5
Acima de 250 0,6
Os flanges de sucção e descarga do equipamento devem ser protegidos com a colocação de raquete ou
junta cega.
O torque dos parafusos dos flanges de tubulação e acessórios deve ser executado segundo as
recomendações do fabricante. Em sua ausência deve ser executado o cruzamento alternado com
verificação simultânea da manutenção do alinhamento do equipamento.
5.2.7. Inspeção e certificação
Inspecionará-se cada uma das etapas do processo de montagem dos equipamentos estáticos de acordo
com o especificado neste procedimento e estas inspeções deverão ser registradas nos formatos
aplicáveis: Recebimento de Materiais e Equipamentos, Inspeção Topográfica das Fundações e Calços;
Paralelismo de Flanges; Alinhamento Radial e Axial, Dimensional Final e Aviso de Conclusão Mecânica /
Civil (CMC).
Nota: Os formatos de controle, medição e teste fornecidos pelos fabricantes de equipamentos, devem
ser aplicados. Ver formatos Metso no documento Metso 40-944-300-008, Rev. 0 / MET-26-MO-502-M-
001-MO, Rev. A. Pode-se realizar adaptações a estes formatos, para atender requisitos do Consórcio
Mendes Júnior/Parex.
Número Rev. Fl.
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Qualquer desvio que se apresente no processo de montagem do equipamento estático será registrado
uma RNC com sua devida disposição. Os trabalhos de correção serão iniciados, somente após o
parecer do cliente.
Todos os instrumentos utilizados serão devidamente calibrados e mantidos o certificado original em

nossos arquivos (CQ), para validação e conferência quando necessário.
6. ATRIBUIÇÕES E RESPONSABILIDADES:
Executar a pré-montagem dos
Encarregado de Equipamentos
equipamentos (quando aplica)
Executar a montagem dos equipamentos Encarregado de Equipamentos
Emitir relatório de inspeção Inspetor Específico da Disciplina
Emitir relatório de Grauteamento Inspetor Dimensional
Emitir Relatório de Nivelamento / Topografia
Alinhamento
7.HISTÓRICO DAS ALTERAÇÕES

2.4. TANQUES
IT-577-49 para Teste Hidrostático de Tanques

Número Rev. Fl.
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Título
INSTRUÇÃO DE TRABALHO PARA TESTES HIDROSTÁTICO EM TANQUES
SUMÁRIO
1. OBJETIVO
2. DOCUMENTO DE REFERÊNCIA
3. CONDIÇÕES PARA REALIZAÇÃO DO TESTE
4. PINOS DE REFERÊNCIA
5. EXECUÇÃO DO TESTE
6. ESVAZIAMENTO DO TANQUE
7. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
8. RELATÓRIO



Número Rev. Fl.
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1. OBJETIVO
Este teste tem como objetivo verificar a estanqueidade das soldas do costado e o comportamento das
fundações quanto a recalques que possam comprometer a estabilidade e o desempenho do tanque,
para os serviços de montagem eletromecânica (tubulação, elétrica, instrumentação, equipamentos e
estrutura metálica).
2. DOCUMENTO DE REFERÊNCIA
API 650 - Welding Steel Tanks for Oil Storage
3. CONDIÇÕES PARA REALIZAÇÃO DO TESTE
O teste hidrostático deve ser realizado após a montagem integral dos tanques, (unitários ou em
baterias) e antes que as tubulações externas estejam conectadas.
4. PINOS DE REFERÊNCIA
4.1 Serão chumbados no concreto, na periferia da base, 4 pinos de referência, abaixo 10 cm da face
superior da fundação.
4.2 Os pinos devem ser numerados no sentido horário sendo o de número 1, o mais próximo ao norte.
4.3 Para referência de nível serão utilizados marcos existentes próximos à fundação, visando
minimizar os erros provindos de transportes sucessivos de leitura.
4.4 Para realizar as leituras será utilizado nível óptico e escala metálica de 1m com resolução de
1,0mm.
4.5 Em cada pino devem ser efetuadas duas seqüências completas de nivelamento. O valor da leitura
de cada pino deve ser feito através da média aritmética dos nivelamentos respectivos.
4.6 Para minimizar os efeitos de influências externas, principalmente temperatura, as leituras dos
pinos devem ser efetuadas se possível no mesmo horário, de preferência pela manhã.
5. EXECUÇÃO DO TESTE
5.1 Inicialmente deve ser feita a leitura em todos os pinos de referência com os tanques vazios.
5.2 Devem ser fechadas de forma estanque todas as aberturas do tanque, utilizando flanges cegos ou
tampões.
5.3 A operação de enchimento do tanque deve ser feita bombeando água através de uma tubulação
ligada a uma das aberturas do costado do tanque.
5.4 A água a ser utilizada na execução do teste é do tipo doce, sem necessidade de adicionar
produtos químicos inibidores de corrosão.
5.4 Nos tanques de aços inoxidáveis austeníticos, os produtos de limpeza e o líquido de ensaio
somente podem ser utilizados se contiverem teor de elementos contaminantes (cloro, flúor e enxofre)
abaixo dos limites citados na norma ASME Sec.V, Artigo 6, item T-641.
Número Rev. Fl.
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5.5 O enchimento do tanque deve ser feito em 4 etapas, cada uma atingindo respectivamente 25%,
50%, 75% e 100% da altura máxima de utilização do tanque.
5.6 Deve ser marcado no costado, lado externo dos tanques a porcentagem do enchimento d’água.
Deve ser escolhido um bocal para adaptação de uma mangueira transparente, para indicação da altura
d’água durante o enchimento.
5.7 Para cada etapa subseqüente deve ser feita a primeira leitura depois de atingidos o nível de
enchimento correspondente e outra após o patamar de 24 hr.
5.8 Os tempos entre as leituras subseqüentes e o número destas dependem da progressão dos
recalques, neste caso deve ser observado um intervalo de 24 horas entre elas.
5.9 Qualquer vazamento observado deverá paralisar-se imediatamente o teste hidrostático devendo
ser abaixado o nível d’água em 350mm e proceder reparo conforme procedimento aprovado.
5.10 O período mínimo de manutenção de carga máxima após a estabilização dos recalques a 100%
de enchimento, deve ser de 2 dias. Após esse período deve ser feita uma leitura.
5.11 Na realização do teste hidrostático, as seguintes condições serão verificadas:
• Utilização de água doce;

• Condição de segurança do local antes e durante o teste, incluindo o fechamento dos diques da
bacia do tanque;
• Possíveis vazamentos do fundo, costado e teto;
• Possíveis deformações do costado.
6. ESVAZIAMENTO DO TANQUE
Na realização do esvaziamento do tanque, as seguintes condições devem ser verificadas:
O local para esvaziamento dos tanques deve ser de acordo com especificações e orientações do
Cliente.
Para cada etapa subseqüente deve ser feita a primeira leitura após 48 horas quando atingido o nível
de esvaziamento correspondente.
As leituras e observações devem ser anotadas em folhas de controle de recalque.
Durante o esvaziamento nas etapas indicadas anteriormente, as leituras devem ter os mesmos
critérios tomados durante o enchimento.
A unidade de medida para o registro de recalque deve ser em milímetro.
7. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
O teste poderá ser realizado por unidades (cada tanque) ou por baterias (vários tanques
simultaneamente). Em caso de realização por unidades, pode-se transferir o volume de água entre os
tanques através de tubulações conectadas para esta finalidade.
Número Rev. Fl.
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Os recalques máximos aceitável na Periferia (sob o costado do tanque) são:

a) recalque absoluto em qualquer ponto da periferia: 300 mm;
b) recalque diferencial entre dois pontos da periferia: 38 mm em 9000 mm (medido ao longo do
perímetro);
c) recalque diferencial entre dois pontos quaisquer da base da periferia: 50 mm.
O recalque diferencial entre qualquer ponto da periferia da base (sob o costado do tanque) e um ponto
interno a 1150 mm de distância (medida ao longo do raio) deve ser no máximo 70 mm.
O recalque em qualquer ponto da parte central da base do tanque deve ser tal que mantenha a
declividade estabelecida para o fundo.
8. RELATÓRIO
Certificado de Teste Hidrostático / Estanqueidade / Capilaridade em Tanques.

2.5. ESTRUTURAS METÁLICAS
IT-577-14 para Fabricação, Montagem e Inspeção de Estruturas Metálicas

Número Rev. Fl.
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Título
INSTRUÇÃO DE TRABALHO PARA FABRICAÇÃO DE CAMPO E MONTAGEM DE ESTRUTURAS
METÁLICAS
SUMÁRIO
1. OBJETIVO
2. APLICABILIDADE
3. DOCUMENTAÇÃO
PRELIMINAR
Marcelo Barros Coelho Eustáquio Nogueira de Araujo

Área de QMSR Gerente de Contrato
Número Rev. Fl.
IT 577-14 1 2 de 8
1. OBJETIVO
Definir critérios básicos para a fabricação e montagem de estruturas metálicas.

A aplicação deste procedimento é restrita para estruturas metálicas de aço carbono.
2. APLICABILIDADE
Aplica-se às atividades de fabricação de campo e montagem de estruturas metálicas do plano de

Expansão III, que visa a implantação das instalações de manuseio e beneficiamento de minério a
serem implementadas na Mina Morro do Ouro, localizada no Município de Paracatu – MG, de
propriedade da RPM – Rio Paracatu Mineração SA, pacotes 493-05-061-RFQ-11A-R00 e 493-05-
061-RFQ-MEC-11B-R00, que compreendem as seguintes áreas:
- Área 15 – Britagem Primária
- Área 16 – Pátio de Estocagem – Transportadores TCLD
- Área 25 – Hidrometalurgia I e II
- Área 26 – Moagem
- Área 27 – Flotação, Reagente, Leite de Cal
3. DOCUMENTAÇÃO
3.1 - NORMAS
As Estruturas Metálicas serão montadas de acordo com as orientações contidas na última edição das
seguintes normas:
- AWS D1.1 – American Welding Society – Structural Welding Code-Steel

- N-293 – Fabricação e Montagem de Estruturas Metálicas
3.2 - DOCUMENTAÇÃO RPM

- Mel-61-ST-501-D-202-ET – Montagem de Estrutura Metálica – Especificação Técnica;

- PSSMA-CN-RPM-003 – Proteção de Máquinas;
- PSSMA-CN-RPM-004 – Autorizações e Permissões;
- PSSMA-FORM-EXP-006 – APR - Análise Preliminar de Riscos;
- PSSMA-CN-RPM-016 – Eletroportáteis e Ferramentas Manuais;
- PSSMA-CN-RPM-017 – Armazenamento e acondicionamento de materiais;
- PSSMA-CN-RPM-019 – Ergonomia;
- PSSMA-CN-RPM-020 – Espaço Confinado;
- PSSMA-CN-RPM-024 – Içamento de cargas
- PSSMA-CN-RPM-026 – Isolamento de Energias;
- PSSMA-CN-RPM-045 – Trabalho em altura;
- PSSMA-CN-RPM-059 – Delimitação de Área;
- PSSMA-CN-RPM-084 – Não Conformidade – Ação Corretiva e Preventiva;
- PSSMA-CN-RPM-090 – Análise Crítica.
- PSSMA-FORM-RPM-049 – Relatório de Análise de Risco – RART MODELO
Número Rev. Fl.
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4– CONDIÇÕES GERAIS
Os pontos de Energia Elétrica deverão ser fornecidos com antecedência.
A documentação necessária para execução dos serviços de montagem deverá ser fornecida pela RPM
com antecedência mínima de 15 dias;
Os acessos às áreas de montagem e de pré-montagem fazem parte do escopo da RPM. As áreas

devem estar terraplenadas e devidamente compactadas;
Todos os funcionários serão treinados, e só executarão trabalhos dentro de sua área de

competência, de acordo com a habilitação anotada no verso do Crachá.
Todas as exigências contempladas na documentação contratual serão cumpridas.
Os equipamentos e instrumentos de medição e teste, tais como: Estação Total, Teodolito, Nível
Ótico, paquímetro, goniômetro, nível de precisão etc., deverão estar aferidos.
As Estruturas Metálicas serão inspecionadas e conferidas no ato do recebimento, com base nas
especificações, desenhos, listas e romaneios emitidos pelos fabricantes. As divergências e
imperfeições serão comunicadas à Fiscalização por escrito.
As bases civis deverão estar concluídas e liberadas, não devendo haver qualquer tipo de interferência
por parte de terceiros.
Antes do inicio dos serviços de montagem serão efetuados levantamentos topográficos, no intuito de
verificar a condição das obras civis. Todos os acessórios, como formas de madeira, por exemplo,
usados para a execução das obras civis, deverão ser removidos pela empresa executante.
Serão definidos marcos topográficos – linhas de centro e referências de nível - em locais apropriados.
As peças de maior porte serão descarregadas o mais próximo possível do local de montagem. As
peças serão armazenadas sobre dormentes.
Antes do início dos serviços, serão Instalados, onde necessário, dispositivos de segurança tais como
plataformas, andaimes, tampas de canaleta/poços, rodapés e corrimãos provisórios.
Serão executados o amaciamento e lubrificação das roscas dos chumbadores.
4.1 - ASSENTAMENTO DE CALÇOS
Os calços para nivelamento das colunas das estruturas devem ser posicionados e instalados de acordo
com o Plano de Calços, elaborado com antecedência pelo Consórcio Mendes Junior – Parex.
Número Rev. Fl.
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bolha. O assentamento será feito com argamassa apropriada.
As faces superiores dos calços deverão em uma mesma base, ter variação de +- 0,5mm entre si. O
nível médio destas faces poderá ter uma variação de +- 2 mm em relação ao nível definido no projeto.
4.2 - GROUTEAMENTO
Os serviços de grouteamento serão executados sob a responsabilidade da equipe de topografia e

somente serão executados após liberação e aprovação das etapas de prumo, alinhamento e
nivelamento, e após ter iniciado o serviço de torqueamento no segmento a ser grouteado.
calços.
chanfrados;
4.3 - UTILIZAÇÃO DE GUINDASTES – ESTUDO DE RIGGING
Será constituída uma equipe de movimentação de carga, composta por pessoal capacitado para
manuseio e transporte de materiais e equipamentos, desde o local de estocagem até o local
dmontagem.
Todos os trabalhos de montagem serão executados obedecendo a planos de levantamento de carga –

estudo de Rigger – elaborado minuciosamente, especialmente em casos de peças maiores e /ou que se
destinam a locais de montagem de difícil acesso.
Todos os Içamentos acima de 15 toneladas são considerados críticos e serão executados após
liberação da permissão de trabalho específica.
4.4 - FABRICAÇÃO DE CAMPO E MONTAGEM
a) Na fabricação, após o corte da chapa, sua superfície deverá estar uniforme e sem ranhuras
profundas. Caso haja necessidade de reparo com solda, o mesmo deverá ser executado por
soldadores qualificados e conforme registros de soldagem aplicáveis.
b) Sempre que possível, será feita a pré-montagem das peças, de modo a aumentar a produtividade.
Número Rev. Fl.
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c) Os chanfros preparados para solda, devem se apresentar lisos, uniformes e sem

descontinuidades. Na existência de descontinuidades, deverão ser analisadas e avaliadas pelo
inspetor de solda.
d) A transição de espessura para junta de topo, não deve exceder a uma inclinação de 1:2,5.
e) Quando for utilizado dispositivo auxiliar de montagem tipo cachorro, este deve atender às
seguintes condições:
- A quantidade deve ser tal que limite a deformação angular e permita a contração transversal da
junta soldada.
- Os dispositivos auxiliares de montagem não devem nunca ser removidos por impacto, e devem
estar isentos de quaisquer descontinuidades e irregularidades.
- Todos os pontos de solda deverão ser executados por soldadores qualificados, conforme requisitos
de soldagem.
- As regiões de onde forem removidos os pontos de solda ou de dispositivos auxiliares de montagem

devem ser examinadas por líquido penetrante ou partícula magnética.
f) Todos os componentes deverão ser inspecionados pelo controle de qualidade antes da soldagem.
g) Toda alteração ou reparo dimensional de componentes, necessária em virtude de não

conformidade com o projeto ou por necessidade da montagem, deve ser feita a frio, sempre que
possível.
h) Quando necessário, o uso de aquecimento localizado é permitido, desde que a temperatura não
ultrapasse 550°C, controlado por lápis térmico ou termômetro de contato.
i) A identificação dos conjuntos deve estar disposta em local visível, indicando a posição de
montagem e o respectivo desenho.
4.5 - SOLDAGEM
a) Os procedimentos de soldagem devem ser elaborados e qualificados de acordo com a norma

AWS D1.1.
b) Os soldadores devem ser qualificados de acordo com a norma AWS D1.1.
c) Juntas de topo deverão ser de penetração completa, de chanfro duplo ou simples, ou de cobre
junta, de acordo com os detalhes indicados nos diagramas de montagem.
d) Deverão ser utilizados eletrodos do tipo AWS-A-5.1 ou 5.5, E-70XX.
e) A faixa de pré-aquecimento deve envolver a junta a ser soldada mais 75 mm de cada lado.
f) A marcação das juntas soldadas deve ser feita com punção de ponta arredonda.
4.6 – ESTRUTURAS DE LIGAÇÕES PARAFUSADAS
a) Para estruturas de ligações parafusadas, a inclinação entre a superfície de contato com as

cabeças de parafusos e porcas, deve ser menor que 1:20, caso for maior, utilizar arruela chanfrada
ou em cunha.
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b) O tipo dos furos e a tolerância na posição dos mesmos, devem estar rigorosamente de acordo
com o projeto. Os parafusos definitivos devem ser colocados livremente nos furos, sem auxílio de
martelos, marretas ou qualquer outro dispositivo.
c) Quando necessário, os furos poderão ser alargados através do uso de alargadores, até que
resulte uma ovalização máxima de 2 mm do furo, não sendo permitida a utilização de maçarico; para
ovalização maior que 2mm os furos devem ser fechados com solda e reaberto através de broca. As
rebarbas deverão ser removidas.
d) Nas regiões com furos para parafusos de alta resistência, a pintura deve ser totalmente removida.
e) Os parafusos não podem ser substituídos por outros de menor diâmetro, mesmo sendo de
material de maior resistência mecânica.
f) Nas abas de cantoneiras e perfis laminados, as arruelas devem ser obrigatoriamente chanfradas.
g) Não utilizar parafusos de alta resistência, que tenham sido removidos após o torque de aperto; as
superfícies de contato devem estar isenta de óleo e graxa.
h) O aperto final dos parafusos, deverá ser feito após o exame dimensional, com chaves adequadas,
sem o uso de extensão ou outros recursos.
i) A seqüência de aperto dos parafusos definitivos deverá ser sempre do meio para a extremidade
das juntas.
4.6.1 – Aperto de parafusos de alta resistência
As regiões com furos para ligações com parafusos de alta resistência devem ser isentas de pintura,
óleo, graxa, ferrugem e poeira, além de perfeitamente desempenadas.
O aperto deve ser feito por intermédio de chaves de impacto calibradas ou torquímetros manuais,
também calibrados, até atingirem a força de tração indicada na tabela abaixo:
Tensão prévia Tensão prévia

Diâmetro do
para parafusos para parafusos
parafuso (pol.)
A-325 (tf) A-490 (tf)
1/2 5,4 6,8
5/8 8,6 10,8
3/4 12,7 15,9
7/8 17,6 21,9
1 23,0 28,8
1.1/8 25,4 36,3
1.1/4 32,3 46,1
1.3/8 38,5 54,9
1.1/2 46,8 66,9

0,7 Resist. à
> 1.1/2 tração
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4.7 – MONTAGEM DE COLUNAS E VIGAS DE ROLAMENTO
4.7.1 - Colunas
Os eixos das colunas deverão ser definidos em cada bloco de fundação por meio de 4 pontos
topográficos. A tolerância para a locação destes pontos é de + 2mm. No alinhamento admite-se um
erro de + em relação ao alinhamento definido pelos 4 pontos topográficos.
A distância entre os centros de duas bases de colunas poderá ter uma variação de até 2mm, não
cumulativa em uma mesma fileira de colunas, estando limitado a + 5mm.
As bases das colunas serão apoiadas sobre calços metálicos, dimensionados e dispostos sobre o
bloco de concreto de modo a suportar e proporcionar a estabilidade da coluna durante a montagem.
As faces superiores dos calços em uma mesma base não devem ter uma variação de nível superior a
+ 0,5mm. O nível médio dos calços poderá variar até + 2mm em relação ao nível definido no projeto.
As colunas são consideradas no prumo se a inclinação dos eixos não exceder a 1/500, e quando a
diferença de prumo entre dois pisos consecutivos for inferior a 10mm.
4.7.2 - Vigas de Rolamento
O alinhamento e nivelamento das vigas de rolamento deverá ser feito após o alinhamento,
nivelamento e prumo das colunas.
As vigas serão consideradas alinhadas quando o desalinhamento existente for devido somente ás
tolerâncias admissíveis no alinhamento das colunas, e niveladas quando a cota no topo das vigas,
medidas nas regiões de apoio, apresentar uma variação de + 5mm em relação ao valor especificado
no projeto.
4.8 – COBERTURA E TAPAMENTOS
Para as coberturas, o recobrimento longitudinal das telhas deverá ser de 250mm com cobertura com
inclinação igual ou menor que 1:4 e 200mm para inclinação maior que 1:4, ou seguir os valores
mínimos indicados pelo fabricante.
O recobrimento transversal deve ser de 1,5 onda, e a extremidade exposta da telha de cima deve
estar voltada para baixo.
Para o tapamento, o recobrimento longitudinal deve ser de 150mm, quando não indicado pelo
fabricante.
O recobrimento transversal deve ser de 0,5 onda, e a extremidade exposta da telha de cima deve
estar voltada para dentro da edificação.
A fixação das telhas às terças e travessas deve ser feita por meio de parafusos auto-atarrachantes.
Nas faixas correspondentes ao recobrimento transversal, a fixação deve ser feita por meio de
arrebites de alumínio.
Entre as telhas e os suportes, deverão ser usados calços e fita isoladora.

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4.8.1 – Instalação de parafusos:
- nas terças de apoio da cumeeira e beirais de cobertura: instalação de parafusos em toda crista de
onda das telhas;
- nas terças intermediárias de cobertura: instalação de parafusos a cada 2 ondas, nas cristas das
telhas;
- nas travessas dos tapamentos, junto aos beirais, marquise, muretas ou extremidades de telhas:
instalação de parafusos em toda calha de onda das telhas de aço, alumínio ou translúcidas;
- nas travessas intermediárias: instalação de parafusos a cada 2 pontos, nas calhas das telhas.
4.8.2 – Instalação de rebites:
- nas coberturas: para os recobrimentos transversais, instalação de rebites nas duas cristas
contínuas recobertas das telhas adjacentes, espaçados de 1/6 do vão entre terças, medidos
alternadamente de uma crista em relação à outra;
- nos tapamentos: para os recobrimentos transversais, instalação de rebites na crista recoberta por
telhas adjacentes, espaçadas de 1/3 do vão entre travessas.
5.REGISTROS DA QUALIDADE
a) Todas as atividades de inspeção e eventos relevantes devem ser registrados em seus respectivos
relatórios.
b) Estes registros devem ser remetidos e arquivados conforme descrito em seus procedimentos
específicos.
6.ATRIBUIÇÕES E RESPONSABILIDADES:
Executar a pré-montagem das peças
Encarregado de Estrutura
conforme requisitos deste procedimento
Realizar inspeção de soldagem Inspetor de Solda N1
Emitir relatório de inspeção Inspetor Específico da Disciplina
Emitir relatório de Grauteamento Inspetor Dimensional
Emitir Relatório de Nivelamento / Topografia
Alinhamento
7.HISTÓRICO DAS ALTERAÇÕES

1 04.07.07 Atendendo comentário do cliente
3. FORMULÁRIO DE TESTES
3.1. Elétrica e Instrumentação

3.2. Tubulação
3.3. Equipamentos Estáticos e Rotativos

3.4. Tanques
3.5. Estruturas Metálicas

4. CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO DOS INSTRUMENTOS DE TESTES DE PRÉ-
COMISSIONAMENTO.

PL 577 09 Plano de Pré Comissionamento

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PROJETO 577 – RPM –

MONTAGEM ELETROMECÂNICA DAS

PACOTE 11-A / 11-B

1. PL-577-09 – PLANO DE PRÉ-C0MISSIONAMENTO

2.1 ELÉTRICA & INSTRUMENTAÇÃO

2.3 EQUIPAMENTOS ESTÁTICOS E ROTATIVOS

2.5 ESTRUTURAS METÁLICAS

4. CERTIFICADOS DE CALIBRAÇÃO DOS INSTRUMENTOS DE TESTES DE

8. EXECUÇÃO DAS ATIVIDADES DE PRÉ-COMISSIONAMENTO

10. ATRIBUIÇÕES E RESPONSABILIDADES

11. HISTÓRICO DAS ALTERAÇÕES

SETOR EMITENTE DATA ( ) CÓPIA CONTROLADA

Análise Crítica: Aprovação:

Marcelo de Barros Ceolho Domingos Prata Canabrava

• Área 15 – Britagem Primária

3.2 - DOCUMENTAÇÃO RPM

• RPM-02-GG-501-G-001-ME – Manual de Engenharia

• PSSMA-CN-RPM-003 – Proteção de Máquinas;

Ver Organograma de Pré-Comissionamento no anexo I;

6.1. AUTORIDADE DE PRÉ-COMISSIONAMENTO

6.2. DONO DO PROCESSO

6.3. RESPONSÁVEL PELO TESTE

6.4. TÉCNICO DE DOCUMENTAÇÃO

Equipamentos: serão indexadas por áreas.

Eletricidade: serão indexadas por áreas / equipamentos / sistemas operacionais.

PRODUÇÃO CORRIGI ENVIA REVISA TODO O

A.P. ENVIA CLIENTE REALIZA

E.P. EXECUTA ENVIA NOTIFICAÇÃO A.P. NÃO

TÉCNICO DE SIM APROVAÇÃO

8- EXECUÇÃO DAS ATIVIDADES DE PRÉ-COMISSIONAMENTO

8.2.1.1 Sistemas Operacionais

8.2.1.3 Equipamentos/Ferramentas/Instrumentos de Teste/Consumíveis

8.2.1.4 Normas Aplicáveis

• ASME – Boiler and Pressure Vessel Codes: - Sec. IX;

8.2.1.5 Procedimentos Aplicáveis

• IT-577-07 – Instrução de Trabalho para Controle Dimensional de Tubulação;

8.2.1.6 Formulários Aplicáveis

8.2.2 ESTRUTURAS METÁLICAS

Registro de Inspeção Topográfica

Registro de Inspeção Topográfica

Registro de Inspeção Topográfica

Registros de Não Conformidades

Registro de Inspeção Final de

Elaboração pelo Consórcio

Mecânica / Civil (CO-088

Aprovado pelo Cliente

8.2.2.2 Equipamentos/Ferramentas/Instrumentos de Teste/Consumíveis

8.2.2.3 Normas Aplicáveis

8.2.2.4 Procedimento Aplicável

8.2.2.5 Formulários Aplicáveis

• Registro de Montagem Final de Equipamentos;

MAPA DE CONTROLE DE MONTAGEM DE EQUIPAMENTOS REG.: ÁREA 27A

ÁREA 27 - FLOTAÇÃO DATA: 03/11/2007

Registro de Conclusão Mecânica /

Registros de Não Conformidades

Relatório de Retoque de Pintura

Elaboração pelo Consórcio

PUNCH LIST TIPO "A"

Aprovado pelo Cliente

27-AM-501/M2 Motor do Agitador 27-AM-501 N/A

27-AM-503/M2 Motor do Agitador 27-AM-503 N/A

Rejeito Final, Flotação

27-AM-505 Amostrador Automático Concentrado Cleaner N/A