CENTRO UNIVERSITÁRIO GERALDO DI BIASE

FUNDAÇÃO EDUCACIONAL ROSEMAR PIMENTEL

PRÓ-REITORIA DE ASSUNTOS ACADÊMICOS
INSTITUTO DE CIÊNCIAS EXATAS, DA TERRA E ENGENHARIAS
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Técnicas de manutenção preditivas.

Wallace Barbosa de Souza

Volta Redonda, 2023

 Nome do Autor

Wallace Barbosa de Souza

Técnicas de manutenção preditivas.

Trabalho apresentado como requisito parcial para obtenção da nota do primeiro

Bimestre da disciplina Engenharia de Manutenção e Gestão de Ativos, pelo
Curso Engenharia Mecânica, do Instituto de Ciências Exatas, da Terra e
Engenharias, do Centro Universitário Geraldo Di Biase.

Professor-orientador: Emilson Loche

Volta Redonda, 202

Análise de óleo
O que é análise de óleo?
A análise de óleo é uma das mais importantes ferramentas da manutenção preditiva e
permite realizar avaliações laboratoriais rápidas e precisas sobre o lubrificante utilizado
nos equipamentos. Com a análise de óleo, torna-se possível detectar tanto os desgastes
das peças móveis dos equipamentos quanto a presença de substâncias contaminantes.

Com um diagnóstico preciso a partir da análise de óleo permite, a equipe responsável pela
manutenção das máquinas e equipamentos da sua empresa pode identificar mais
rapidamente e até mesmo antecipar possíveis erros, evitando comprometer o
desempenho do serviço ou qualidade do produto.

Origem da análise de óleo

Tudo começou com na década de 1950, durante a primeira fase da crise do petróleo. Com
o abastecimento interrompido e aumento súbito do preço do petróleo, a análise de
óleo tornou-se uma alternativa das empresas para avaliar as condições dos lubrificantes
de suas máquinas e equipamentos. A importância da análise de óleo ganhou ainda mais
destaque nos anos seguintes, quando governos de todo o mundo começaram a consolidar
as suas leis ambientais, obrigando a indústria a adotar técnicas preditivas, como análise
de óleo, em prol do meio ambiente.

Como funciona?

Primeiro passo é identificar a necessidade de investir e planejar a manutenção preditiva.

Na fase seguinte, é preciso definir quais equipamentos e compartilhamentos serão
monitorados lembrando que cada equipamento possui suas especificidades. Em seguida,
são definidas as ferramentas necessárias para a implantação do programa e coleta dos
fluídos.

Figura 1 - .Viscosímetro Saybolt e viscosímetro cinemático.

Fonte:HWKESSEL,2018
 Figura 2- Equipamento para ensaio de ponto de fulgor.

Fonte- BIOLUB, 2018.

Tipos de análise:
Existem quatro tipos de análise de óleo: análise físico-química, análise de contaminações,
espectrometria e ferrografia. Saiba mais sobre cada uma delas:

• Análise físico-química: avalia as condições do lubrificante pontualmente ou em análises

periódicas.
• Análise de contaminações: identifica a presença de substâncias que podem contaminar o
sistema. O óleo pode ser contaminado por causa do desgaste do equipamento ou por
reações químicas do lubrificante.
• Espectrometria: com esse método é possível identificar os elementos químicos presentes
no lubrificante, já que o óleo passa por um processo de combustão e é desintegrado até o
nível atômico. Essa análise é indicada para obter informações mais precisas sobre
desgastes, contaminações e identificar aditivos.
• Ferrografia: analisa as partículas encontradas nos lubrificantes para identificar o grau e o
motivo do desgaste de máquinas e equipamentos.

Benefícios da análise de óleo

Uma análise de óleo eficaz:

• Possibilita programar intervenções e manutenções de peças.

• Antecipa situações de risco de falhas.
• Reduz custos com manutenção e estoque.
• Evita paradas desnecessárias, aumentando a disponibilidade do maquinário.
Óleos essenciais para fazer a análise
A análise de óleo pode ser feita em três tipos de fluidos:

• Diesel: quando contaminado, pode comprometer a produtividade dos equipamentos e

apresentar falhas prematuras de bombas e bicos injetores.
• Hidráulico: um sistema hidráulico contaminado pode apresentar falhas em bombas e
válvulas, perder a eficiência por fugas internas, desgastar prematuramente o equipamento
e demandar excesso de troca de óleo.
• Lubrificante: a contaminação no óleo lubrificante pode comprometer a sua eficácia e
acarretar maiores problemas ao maquinário. Assim, demandam sucessivas paradas para
manutenções e trocas de peças, o que prejudica bastante a produtividade.

Prejuízos que podem ocorrer sem a análise de óleo

A análise de óleo é uma importante variável da manutenção preditiva. Como visto nos
exemplos acima, ela permite uma programação mais assertiva de inspeções. A ausência
desse tipo de manutenção deixa os equipamentos passíveis de problemas sérios em
componentes importantes e até mesmo à paradas nas operações. Tais paradas
representam grandes prejuízos a todo o processo produtivo das empresas, na medida em
que exigem manutenções de caráter corretivo – de custo muito mais elevado – além da
troca de componentes de custo mais oneroso para as empresas.

FERROGRAFIA

Técnica laboratorial de manutenção preditiva para o monitoramento e diagnose de

condições de máquinas. A partir da quantificação e análise da morfologia das partículas de
desgaste (limalhas), encontradas em amostras de lubrificantes, determinam-se: tipos de
desgaste, contaminantes, desempenho do lubrificante, etc. A ferrografia é classificada
como uma técnica de manutenção preditiva, embora possua inúmeras outras aplicações,
tais como desenvolvimento de materiais e lubrificantes.

PROCEDIMENTOS, PROBLEMAS E APLICAÇÕES

O sufixo ferro no nome foi mantido desde a sua criação. Embora sugira que apenas
partículas ferromagnéticas possam ser detectadas, inúmeros outros tipos de materiais são
analisados por esta técnica como ligas de metais não ferrosos e materiais não metálicos
(areia, fibras orgânicas e fibra inorgânicas, borra, fuligem, etc).Quando executada com
todos os rigores técnicos, permite um diagnóstico preciso do modo de desgaste da
máquina monitorada.
HÁ DOIS TIPOS DE PROCEDIMENTOS:

A Ferrografia Quantitativa – DR – (Direct Reading Ferrography)

A Ferrografia Analítica – AN – (Analytical Ferrography). É chamada de forma incorreta de
“ferrografia qualitativa”.
O procedimento mais detalhado é o da Ferrografia Analítica. Neste procedimento uma
amostra de óleo é colocada numa placa de vidro montada num plano inclinado e
submetida a um campo magnético intenso. Através deste método é possível identificar
diferentes grupos com diferentes dimensões e concentrações.
Ao final da inspeção por microscopia óptica (ferroscópio), o analista deve interpretar os
resultados e correlacioná-los com os vários tipos de desgaste. Assim são determinados os
tipos de problemas existentes e quais providências a equipe de manutenção deve tomar.

Figura 3 – ferrografia quantitativa.

Fonte: https://www.mmtec.com.br/ferrografia

Figura 3 – ferrografia analítica.

Fonte: https://www.mmtec.com.br/ferrografia
PROBLEMAS TÍPICOS

• Sobrecargas;

• Lubrificação incorreta ou contaminada;

• Pitting em engrenagens ou rolamentos;

• Desalinhamentos;

• Corrosão por ataque químico;

• Oxidação (ferrugem);

• Arrastamento de material;

• Erros de projeto, montagem ou operação.

APLICAÇÕES

• Redutores;

• Turbogeradores;

• Sistemas hidráulicos;

• Mancais em geral;

• Motores diesel;

• Compressores de parafuso, centrífugos ou alternativos.

Ultrassom e Endoscopia Industrial

A Endoscopia Industrial, popularmente conhecida como videoscopia industrial e

tecnicamente chamada de boroscopia industrial é uma técnica que visa assim como na
medicina, capturar imagens e vídeos em partes internas de materiais e equipamentos,
possibilitando uma inspeção visual remota através de equipamentos óptico-digitais,
denominados Boroscópios ou Videoscópios.
O boroscópio possibilita o acesso a locais de difícil acesso através de uma sonda com
câmera de alta resolução, variados comprimentos e diâmetros, podendo ser articulada,
semi-articulada, rígida ou semirrígida e assim ideal para cada uma das diferentes
situações encontradas em campo.
A videoscopia industrial é uma prática que contribui diretamente para manutenção
preditiva e preventiva de máquinas e equipamentos. Sendo uma técnica de ensaio não-
destrutivo, a boroscopia possibilita rápidos e precisos diagnósticos, não comprometendo
em nenhum momento a produção normal de uma indústria, ou acarretando maiores
transtornos com relação à montagem, desmontagem e mobilização de componentes de
fábrica para inspeção.

Áreas de atuação:
- Óleo e Gás;
- Papel e Celulose;
- Sucroenergética
- Metal Mecânica;
- Indústria Alimentícia;
- Siderurgia;
- Mineração;
- Indústria Automotiva; figura 4 – ensaio por ultrassom.

- Indústria Aeronáutica; fonte: J. Ometto – proteção radiológica.

- Indústria Naval;
- Construção e Montagem Industrial;
- Termoindustrial;
- Ferroviária.

Aplicações dentro dos segmentos de atuação:

- Tubulações
- Engrenagens,
- Rolamentos
- Vasos de Pressão
- Caldeiras
- Trocadores de Calor
- Motores à combustão
- Motores Elétricos
- Turbinas
-Soldas internas
- Válvulas
- Outros
ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE
O ensaio por líquido penetrante é uma solução química base óleo com corante, seja visível
ou fluorescente, capaz de migrar para as descontinuidades abertas à superfície pela ação
capilar e utilizada para localizar descontinuidades em materiais ferrosos e não ferrosos,
assim como em algumas cerâmicas e plásticos.

O QUE É O ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE?

Método de Ensaio Não Destrutivo que faz possível a detecção de descontinuidades na

superfície de materiais ferrosos e não ferrosos. A Inspeção por Líquidos Penetrantes é
utilizada em diferentes setores da indústria: automotiva, aviação, mecânica, inspeção de
solda em estruturas metálicas, além das áreas de petróleo e petroquímica.

QUAIS SÃO OS PASSOS NO PROCESSO DE ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE?

1. Pré-lavar e secar
2. Aplicação de penetrantes (Imersão, pulverizar, pincelamento)
3. Remoção de penetrantes (se determina segundo o método penetrante utilizado –
lavável com água, pós-emulsificável, removível com solvente).
4. Secagem
5. Aplicação do revelador
6. Inspeção
7. Limpeza posterior

QUAIS SÃO AS VANTAGENS DO ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE?

1. Pode ser aplicado em uma ampla variedade de materiais.
2. Simples de utilizar.
3. Conta com uma alta sensibilidade a descontinuidades superficiais muito finas ou
estreitas.
4. As indicações aparecem na mesma peça que está se ensaiando.
5. Facilmente adaptável a inspeções em linhas de produção de alto volume.
6. A inspeção por líquidos penetrantes é um método rápido e econômico de inspeção.

QUAIS SÃO AS LIMITAÇÕES DA INSPEÇÃO POR LÍQUIDOS PENETRANTES?

1. Somente pode detectar descontinuidades superficiais (abertas a superfície).
2. Os materiais a ser ensaiados devem ser não porosos.
3. As peças devem estar livres de contaminantes e recobrimento que poderiam
bloquear o trânsito dos penetrantes.
EXISTEM DIFERENTES MÉTODOS DE APLICAÇÃO DO REVELADOR.

Os métodos são:

1. Úmido não aquoso (normalmente se aplica por pulverização em aerossol).

2. Pó seco (aplicado por imersão, pulverizando/polvilhando, escovando).
3. Úmido solúvel em água (aplicado por imersão, pulverizando/fluindo).
4. Úmido suspenso em água (aplicado por imersão, pulverizando/fluindo)

Figura 5- ensaio realizado por L.P.

Fonte: Líquido Penetrante - Kot Engenharia

RAIO-X

Descrição Genérica do Método e Aplicações A radiografia é um método usado para

inspeção não destrutiva que se baseia na absorção diferenciada da radiação penetrante
pela peça que está sendo inspecionada. Devido às diferenças na densidade e variações
na espessura do material, ou mesmo diferenças nas características de absorção causadas
por variações na composição do material, diferentes regiões de uma peça absorverão
quantidades diferentes da radiação penetrante. Essa absorção diferenciada da radiação
poderá ser detectada através de um filme, ou através de um tubo de imagem ou mesmo
medida por detetores eletrônicos de radiação. Essa variação na quantidade de radiação
absorvida, detectada através de um meio, irá nos indicar, entre outras coisas, a existência
de uma falha interna ou defeito no material. A radiografia industrial é então usada para
detectar variação de uma região de um determinado material que apresenta uma diferença
em espessura ou densidade comparada com uma região vizinha, em outras palavras, a
radiografia é um método capaz de detectar com boas sensibilidades defeitos volumétricos.
Isto quer dizer que a capacidade do processo de detectar defeitos com pequenas
espessuras em planos perpendiculares ao feixe, como trinca dependerá da técnica de
ensaio realizado. Defeitos volumétricos como vazios e inclusões que apresentam uma
espessura variável em todas as direções, serão facilmente detectadas desde que não
sejam muito pequenos em relação à espessura da peça.
 Figura 6 – técnica geral radiográfico na industria.
Fonte: radiologia.PDF (fisica.net)

Termografia

É uma técnica não destrutiva e não invasiva, que permite captar imagens para determinar
a temperatura dos componentes através da intensidade da radiação infravermelha. O
objetivo desse método é identificar possíveis falhas térmicas e desgastes em fase inicial.
Para maior confiabilidade em sistemas elétricos e mecânicos. Com a inspeção
termográfica pode-se identificar possíveis falhas ainda em estágios iniciais. Por ser uma
técnica sensorial remota, realizada com a utilização de sistema Infravermelho,
(termovisores), a termografia serve para medição de temperatura ou observação de
padrões diferenciais de distribuição de calor.
Ela evita mais de 80% de acidentes com risco de incêndio na indústria.
A análise da radiação infravermelha é feita com o uso de uma câmera termográfica de
infravermelho para mensurar a energia térmica ou infravermelha, emitida
pelo rolamento ou outro componente do sistema.
Essa técnica capta o espectro infravermelho, que está além da visão humana. Ela detecta
variações de temperatura através de imagens.Assim, é possível determinar a variação de
temperatura em diferentes corpos ou superfícies sem a necessidade de ter contato físico.

As principais aplicações industriais da análise termográfica são:

Aquecimento de componentes elétricos;

Falhas em motores elétricos;
Aquecimento de componentes em sistemas rotativos como: rolamentos, mancais,
acoplamentos, etc;
Controle de qualidade em processos industriais;
Inspeção e detecção de vazamentos ou falhas em ferramentas, tanques e paredes;
Manutenção preditiva em máquinas e equipamentos para as mais diferentes áreas de
trabalho;
Identificação de desequilíbrio de cargas em um sistema;
Prevenção contra incêndios, panes elétricas e sobre cargas de sistema.
Benefícios da análise termográfica
Antes de tudo, vale destacar que a inspeção termográfica é uma técnica de suma
importância para a manutenção de equipamentos industriais. Sobretudo para antecipar
potências falhas relacionadas com a temperatura de trabalho em componentes ou
conjuntos mecânicos que trabalham continuamente.
Dessa forma, os técnicos de manutenção terão mais confiança no funcionamento de
componentes críticos e importantes.

Figura 7 – ensaio por termografia.

Fonte: https://www.abecom.com.br/termografia/

Análise de Vibração

A Análise de Vibração é uma das principais técnicas de manutenção preditiva para

identificar falhas nos componentes rotativos de uma máquina. O diagnóstico permite
verificar o nível vibracional de cada peça e determinar a origem da vibração.
Dessa forma, é possível se antecipar às falhas causadas
pelo desbalanceamento, desalinhamento, folgas, falta de rigidez mecânica, falha em
rolamentos, engrenagens defeituosas, etc.

Como funciona a análise de vibração?

De maneira geral, componentes rotativos emitem uma frequência de vibração quando

estão em funcionamento.
A análise de vibração, capta está frequência através de acelerômetros ligados
à sensores instalados em pontos estratégicos. Os sensores transformam a energia
mecânica de vibração em sinais elétricos.

Os dados, ou registro das vibrações, são enviados para os aparelhos registradores ou

software de análise de vibração (analisadores de vibrações). Depois disso, os dados são
interpretados por especialistas em vibração.

Se as frequências emitidas estiverem fora do padrão, pode-se então determinar se há algo

errado. Desse modo obtém-se uma análise completa dos componentes de uma máquina
ou equipamento.

O que ganhamos fazendo a Análise de Vibração?

Nos custos de manutenção – podemos ter uma previsão mais assertiva de quando será
necessária uma manutenção e quais os serviços devem ser realizados. Assim, é possível
prolongar a vida útil de componentes das máquinas e fazer a troca somente quando for
realmente necessário;

Mais eficiência nas intervenções da manutenção – com a Análise de Vibração,

conseguimos identificar com antecedência os elementos que estão apresentando falhas.
Além disso, também conseguimos fazer as avaliações dos resultados nas intervenções
feitas;

Redução no custo de produção – maior produção na sua indústria e menores custos

envolvidos na produção.

Figura 8 – análise de vibrações.

Fonte: http://manutencaopredial.blog.br/
Referências:
Artigo_Aplicação de Ferramentas da Manutenção Preditiva na Análise de Óleos
Lubrificantes_rev.final (animaeducacao.com.br)
Qual é a importância da análise de óleo na manutenção preditiva? – Pensalab
Ferrografia: Saiba tudo! - MMTec Inspeção Industrial
Manutenção preditiva através da técnica da análise do óleo lubrificante em motores à
combustão interna ACADÊMICOS: Carlos Alexandre Costa Santos Duarte. - ppt carregar
(slideplayer.com.br)
J. Ometto - Proteção Radiológica e Engenharia de Materiais | ENDOSCOPIA
INDUSTRIAL (BOROSCOPIA) (jometto.com.br)
Líquido Penetrante - Kot Engenharia
radiologia.PDF (fisica.net)
https://www.abecom.com.br/analise-de-vibracao