PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO

PREDICTIVO
¿Qué es el mantenimiento predictivo?

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro

de falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho
componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que
falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del
componente se maximiza.
Inicio del mantenimiento predictivo

El origen del mantenimiento predictivo, se inicio en los años 30, motivado

por una necesidad económica. Las paradas de maquinas en algunos
procesos de producción implicaban costos altos y evitarlos, significaba
grandes ahorros de dinero.
¿Por qué es importante el mantenimiento predictivo?
Se trata de una manera practica de y sobre todo detallada de ahorrar
costos en las empresas y evitar que algún proceso pueda perjudicar
gravemente los objetivos de las organizaciones.
Su importancia se fundamenta en mantener la rentabilidad y lograr que
los sistemas especializados de información permanezcan con un ciclo de
vida acorde a las necesidades de las compañías aprovechando todas sus
funcionalidades al máximo. 
Beneficios del mantenimiento predictivo

• La eliminación de las inspecciones periódicas de Mantenimiento

preventivo, en que hay que desarmar los equipos.

• Eliminación casi total de las fallas inesperadas, lo cual se refleja en una

mayor productividad.

• Reducción del número de equipos iguales en Stand-Bay gracias al

incremento de la confiabilidad de los que se encuentren en operación.

• La detección precoz de fallas incipientes que convierten los daños en

rutinas programadas de mantenimiento.
Ejemplos de mantenimiento predictivo

Numerosas industrias emplean el mantenimiento predictivo para ahorrar

costes y mejorar la calidad de sus servicios. Estos son algunos ejemplos:

Redes eléctricas Líneas ferroviarias Transporte marítimo

Técnicas de aplicación del mantenimiento predictivo

Se identificaron 4 técnicas principales de mantenimiento predictivo

aplicadas en la industria:

 Análisis de vibraciones

 Análisis de termografía

 Análisis por ultrasonido

 Análisis de aceite
Análisis de vibraciones

Existe una relación causa y efecto entre las vibraciones y las

averías
Clasificación del nivel de vibración de las máquinas

Para la implementación del análisis por vibraciones de la máquina se debe

tener la información básica para realizar una evaluación de acuerdo a los
resultados, de igual manera se debe conocer dentro de cual clase se
encuentra la maquina dependiendo del nivel de vibración basada en las
normas internacionales sobre vibraciones mecánicas como se muestra a
continuación.
Clasificación de la severidad de vibraciones

Según la norma ISO 10816 se debe “Definir la severidad de una

determinada vibración en varios umbrales, desde bueno hasta
inaceptable”25.
Principales causas de vibración en una máquina
Análisis de termografía

Es una herramienta que se encarga de evaluar la temperatura de los

equipos, para determinar su correcto funcionamiento.
Cámara termografía

“Es un equipo que mide la radiación térmica de los cuerpos y la

convierte en una imagen visible de varios colores los cuales están
establecidos por su temperatura”
Aplicaciones de la termografía
Análisis por ultrasonido

Se basa en el estudio de las ondas sonoras que produce la maquina

cuando está en funcionamiento para detectar los problemas de los
equipos de las plantas industriales de una forma rápida, exacta y segura.
Detectores de ultrasonido

Se utiliza un detector de ultrasonido que es el encargado de capturar las

ondas ultrasónicas y convertir estas en ondas con frecuencias audibles,
este tipo de herramienta cuenta con la posibilidad de que estas ondas
puedan ser convertidas en audibles o visualizarse por un display.
Aplicaciones del análisis por ultrasonido

Monitoreo de rodamientos Detección de fugas de presión o vacío Inspección de instalaciones eléctricas

Análisis de aceite

“El grado de contaminación del aceite está relacionado con la presencia de

partículas de desgaste y de sustancias extrañas, por tal razón es un buen
indicador del estado en que se encuentra la máquina”
Contaminantes más comunes en el aceite
Contaminación por partículas
Las partículas se introducen al aceite
y son responsables del desgaste que
provoca fallas mecánicas, estas
partículas se presentan de diferente
tamaño, forma, dureza y
composición, estas partículas tienen
gran impacto en las maquinaria es
por esto que se controla de manera
más regular a las maquinas que
presenten un proceso que se
considera crítico.
Contaminación por humedad
Es una de la contaminación más
destructiva. El ingreso de estas
partículas ocurren cuando la
máquina interactúa con el medio
ambiente, el ingreso del agua puede
ser de diferentes fuentes nombradas
a continuación.
 Atmosfera.
 Condensación.
 Figa de refrigerante.
Contaminación por combustible
Este tipo de contaminación ocurre
principalmente en aplicación de
motores automotrices, donde los
aceites de motor tienden a acumular
la dilución del combustible en cierto
grado, el cambio de aceite extendido
y un mal funcionamiento lleva a la
acumulación de combustible en el
lubricante.
Metodología para la implementación del mantenimiento predictivo

Debido a que la implementación de este tipo de mantenimiento es de

gran impacto para los costos de la empresa, se hace necesario conocer e
implementar de manera adecuada este mantenimiento para que de esta
forma se puedan obtener los resultados esperados con el fin de
determinar el estado de la máquina.
Pasos para la implementación del mantenimiento predictivo
Calculo de la frecuencia de inspección del mantenimiento predictivo.

El intervalo que presenta el tiempo entre las respectivas inspecciones

predictivas “será directamente proporcional a tres factores: el factor de
costo, el factor de falla y el factor de ajuste”
Factor costo

Se define como el tiempo que tarda llevar desde el almacén hasta el lugar
donde ocurre la falla, multiplicado por la cantidad de dinero que se pierde
por unidad de tiempo de parada del equipo que presenta la falla.

Donde:

Ci: es el costo de una inspección predictiva

Cf: es el costo en que se incurre por no detectar la falla

ambas variables en unidades monetarias.
Factor de falla

Este factor se tomara como la cantidad de fallas que se detectaran si se

implementa el mantenimiento predictivo (𝐅𝐢) sobre la frecuencia de
ocurrencia de fallas (𝝀) expresada en falla por años.
Factor de ajuste

Este factor depende de la multiplicación de los dos factores nombrados

anteriormente, este producto se multiplicara por el factor de ajuste que
está “basado en la probabilidad de ocurrencia de más de 0 fallas en un
año utilizando la distribución acumulativa de Polisón con media igual a λ
(rata de fallas expresada como fallas por año)”
Este factor de ajuste resulta entonces expresado como:
Formula para el calculo de la frecuencia de inspección

Así entonces y de acuerdo a las definiciones anteriores el cálculo para el

intervalo de las inspecciones de mantenimiento predictivo, quedaría
definido como.
Conclusiones

• El mantenimiento predictivo depende mucho de la recolección y

análisis de grandes cantidades de datos históricos. La implantación de
este tipo de técnicas debe de venir acompañada de un cambio de
filosofía en la empresa, donde se dejen atrás los métodos de
mantenimiento preventivo y reactivo. 
• El mantenimiento predictivo y particularmente la medición de
vibraciones es uno de los mejores y más probados métodos para
conocer la condición real de su maquinaria. Le permite realizar un
seguimiento de su estado a lo largo del tiempo y le permite planificar y
programar posibles reparaciones de la máquina.
Referencias

• https://www.iberdrola.com/innovacion/mantenimiento-predictivo#:~:t
ext=EJEMPLOS%20DE%20MANTENIMIENTO%20PREDICTIVO&text=Las
%20interrupciones%20en%20los%20sistemas,y%20anticipar%20as%C3
%AD%20las%20aver%C3%ADas
.
• https://www.redalyc.org/pdf/849/84921327035.pdf
• https://repository.ucatolica.edu.co/bitstream/10983/15585/1/T%C3%8
9CNICAS%20DE%20MANTENIMIENTO%20PREDICTIVO.%20METODOLO
GIA%20DE%20APLICACI%C3%93N%20EN%20LAS%20ORGANIZACIONES
.pdf