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FERROGRAFIA
CONTROLANDO O DESGASTE DE MÁQUINAS

Eng. TARCÍSIO ARMANDO D'AQUINO BARONI SANTOS (1)

Eng. GUILHERME FARIA GOMES (2)

Resumo:

A Ferrografia é uma técnica de monitoramento e diagnose de condições de máquinas. A partir da quantificação e

análise da morfologia das partículas de desgaste (limalhas), encontradas em amostras de lubrificantes, determinam-se:
tipos de desgaste, contaminantes, desempenho do lubrificante etc. Com estes dados torna-se possível a tomada de
decisão quanto ao tipo e urgência de intervenção de manutenção necessária. A Ferrografia é classificada como uma
técnica de Manutenção Preditiva, embora possua inúmeras outras aplicações, tais como desenvolvimento de materiais e
lubrificantes. O trabalho apresenta os conceitos básicos da Ferrografia bem, como casos históricos reais de solução de
problemas.
___________________________________________________________________

(1) Consultor e Instrutor do Centro de Investigação e Prevenção de Acidentes Aeronáuticos do Ministério da

Aeronáutica - Diretor da Tribolab.

(2) Gerente Técnico da Tribolab.

Os autores possuem, dentre outras, especialização em análise de vibrações e são os responsáveis pela implantação da
ferrografia no Brasil em 1988.

Palavras chave : ferrografia desgaste preditiva

_______________________________________________________________________

1- Histórico

A Ferrografia foi desenvolvida, originalmente, para aplicações na aeronáutica militar em 1975 pelo Dr. Vernon C.
Westcott nos EUA sob o patrocínio da Naval Air Engineering Center.

O objetivo foi a obtenção de maior confiabilidade no diagnóstico de condições de máquinas, tais como caixas de
engrenagem e turbinas de helicópteros militares.

O principal motivo de seu desenvolvimento deve -se às limitações que outras técnicas apresentam. Vários eram os casos
onde o alcance destas técnicas não podia antecipar a ocorrência de defeitos e apontar as reais causas de desgaste.

Em 1982 a Ferrografia foi liberada para uso civil e trazida para o Brasil em 1988.

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2- Princípios

Os princípios básicos são:

? Toda máquina se desgasta

? O desgaste gera partículas
? O tamanho e a quantidade das partículas indicam a severidade do desgaste
? A morfologia e o acabamento superficial das partículas indicam o tipo de desgaste

2.1 - Processo

A amostragem é feita com a máquina em funcionamento ou momentos após a sua parada, de forma a ser evitada a
precipitação das partículas.

O ponto de coleta deve estar localizado o mais próximo possível da fonte de geração de partículas. No caso de sistemas
circulatórios, uma válvula na tubulação de retorno do óleo é o ponto ideal. Quando inacessível, drenos em reservatórios
ou amostragem por meio de bombas de coleta são alternativas válidas. O maior cuidado está em se evitar pontos após
filtros ou regiões onde não ocorra homogeneização.

Enviadas ao laboratório, as amostras serão analisadas por dois tipos de exames: Quantitativo e Analítico.

2.2 - Exame Analítico (AN)

Permite a observação visual das partículas para que sejam identificados os tipos de desgaste presentes.

Sobre uma lâmina de vidro (ferrograma) bombeia -se lentamente a amostra. As partículas são depositadas e
posteriormente examinadas com o auxílio de um microscópio ótico especial ( ferroscópio).

O ferrograma possui 25 x 60 x 0,7 mm. Montado no ferrógrafo analítico, sofre a ação de um campo magnético cuja
distribuição das linhas de força não é uniforme, mas de intensidade menor na entrada do fluxo e, num gradiente
crescente, tem sua intensidade máxima na saída.

Desta forma, à medida que a amostra flui por sobre a lâmina, as partículas ferromagnéticas de maior tamanho são
depositadas logo na entrada. Avançando-se no ferrograma encontramos as partículas de tamanhos menores. Na saída
observamos as partículas de até 0,1 µm. Estas partículas são identificadas pela forma com que se alinham, seguindo a
direção das linhas de força do campo magnético.

As partículas paramagnéticas ou não magnéticas ( ligas de cobre, alumínio, prata, chumbo etc. e contaminantes como
areia, borracha, fibras de pano, papel etc. ) depositam-se de forma aleatória. São encontradas ao longo de todo
ferrograma.

Ao final do bombeamento da amostra, circula-se um solvente especial, isento de partículas, que "lava" o ferrograma,
levando consigo o lubrificante. Até 98% das partículas presentes na amostra permanecem retidas na lâmina. Após a
secagem, o ferrograma esta pronto para ser examinado no ferroscópio.
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O ferrograma pronto tem a aparência da figura. Todo material utilizado na ferrografia é descartável. Um ferrograma,
com cuidados especiais, pode ser armazenado por até 4 anos.

Cada tipo de desgaste pode ser identificado pelas diferentes formas que as partículas adquirem ao serem geradas.

O desgaste mais comum é a Esfoliação. São partículas geralmente de 5 µm, podendo atingir 15 µm. Sua forma lembra
flocos de aveia. A Esfoliação é gerada sem a necessidade de contato metálico, mas apena s pela transmissão de força
tangencial entre uma peça e outra por meio do filme lubrificante. A quantidade e o tamanho destas partículas aumentará

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caso a espessura do filme seja reduzida devido à sobrecarga, diminuição da viscosidade do óleo, diminuição da
velocidade da máquina etc.

Outro desgaste bastante comum é a Abrasão. Gera partículas assemelhadas a cavacos de torno com dimensões de 2 a
centenas de microns. A principal causa para este tipo de desgaste é a contaminação por areia. Os pequenos grão de
areia ingeridos pela máquina se incrustam, por exemplo, num mancal de metal patente e o canto vivo exposto "usina" o
eixo que está girando, tal qual um torno mecânico.

De forma geral, considera-se como indício de problema partículas maiores que 15 µm.

Os vários tipos de partículas observadas pela ferrografia recebem nomes que representam ora o tipo do desgaste
(Esfoliação, Abrasão, Corrosão etc. ), ora sua forma ( Laminares, Esferas etc. ) ou ainda a natureza ( Óxidos,
Polímeros, Contaminantes Orgânicos etc.).

Existem regras bem definidas para a representação da taxa de incidência de cada tipo de partícula num ferrograma. A
representação da análise é feita de forma gráfica, onde barras horizontais indicam a incidência. No anexo temos alguns
exemplos.

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2.3 - Exame Quantitativo (DR)

Na Ferrografia Quantitativa , ou ferrografia de leitura direta ( Direct Reading = DR ) utiliza os mesmos princípios da
ferrografia analítica. A diferença está no formato do corpo de prova e no método de leitura.

O corpo de prova (conjunto tubo precipitador) é formado por uma mangueira de PTFE, um tubo de vidro e uma
mangueira de drenagem. O tubo de vidro é instalado sobre o campo magnético especial, da mesma forma que o
ferrograma. Duas regiões deste tubo são iluminadas de baixo para cima por uma fonte de luz controlada. A sombra
formada pelas partículas que se depositam no tubo é observada por fotocélulas ligadas ao circuito microprocessado.

Assim como no ferrograma, as partículas se precipitam de forma ordenada por tamanho. O tubo precipitador é divido
em duas regiões onde se encontram as partículas maiores que 5 µm, chamadas Grandes ( Large = L ) e menores ou
iguais a 5 µm, chamadas Pequenas (Small = S ).

A unidade utilizada na ferrografia quantitativa é exclusiva e arbitrada. Para 50% da área do tubo coberta por partículas
foi arbitrado o número 100, adimensional. A leitura fornecida pelo instrumento é diretamente proporcional à
concentração de partículas da amostra.

O manuseio dos valores de L e S permitem várias interpretações, tais como:

L+S = concentração total de partículas
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PLP = (L-S)/(L+S)*100 = modo de desgaste

IS = (L2 - S2)/diluição2 = índice de severidade

Os resultados obtidos com a ferrografia quantitativa são utilizados principalmente na análise de tendências.

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2.4 - Cronograma de monitoramento

Assim como em outras técnicas de Manutenção Preditiva, os primeiros exames são utilizados na determinação da
referência da máquina ( base-line ).

Para cada tipo de máquina estabelecem-se diferentes periodicidades nos exames quantitativos (DR) e analíticos (AN).
A título de exemplo, temos:

DR a cada 30 dias
AN a cada 90 dias ou quando algo anormal é apontado pelo DR
Nas duas primeiras amostras efetuam-se DR + AN para determinação da base-line

3- Comparação com outras técnicas

Tendo sido entendido os princípios e o processo, podemos efetuar uma comparação rápida entre as técnicas atualmente
disponíveis.

3.1 - Análise de vibrações

A análise de vibrações é, junto com a ferrografia, a melhor associação de técnicas para monitoramento.

Considerando-se que a intensidade da vibração é diretamente proporcional à excitação (força) e ao grau de mobilidade
do sistema (resiliência e folgas), pode-se concluir que, o aumento da vibração nos indicará alterações no estado da
máquina.

Tomemos, para raciocínio, o monitoramento de um ventilador e dois problemas muito comuns e simples:

? Desbalanceamento: por um motivo qualquer, um ventilador se desbalanceia. O desequilíbrio resultará em aumento

da força com conseqüente aumento da vibração. Os esforços decorrentes afetarão os mancais, desgastando-os e
produzindo partículas. Estas partículas serão detectadas pela ferrografia. Mas antes que isto ocorra, o aumento da
vibração pode ser acusado facilmente pela análise de vibrações, antecipando-se à ferrografia.

? Contaminação: imaginemos a entrada de contaminante sólido (areia) no mancal. Sua presença provocará um
desgaste que aumentará a folga. O aumento da folga progredirá até que, vencidos os limites de sensibilidade do
medidor de vibrações Ato contínuo, a análise das vibrações indicará que temos um mancal danificado e deve ser
trocado. Entretanto, a ferrografia percebe a anormalidade antes que tenhamos danos.

Conclui-se que temos uma máquina onde o uso conjunto das duas técnicas é a melhor opção.

3.2 - Espectrometria

A espectrometria de absorção atômica ou de emissão ótica, em termos gerais, indicam a presença dos elementos
químicos. A amostra é introduzida numa câmara de combustão e os materiais presentes são "desintegrados" até o seu

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nível atômico. Cada elemento químico possui freqüências particulares, como "impressões digitais", tornando possível sua
identificação.

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Entretanto, esta técnica não consegue detectar partículas maiores que 8 µm ( a média de limite de detecção esta em
torno de 5 µm). Ora, se a maioria dos problemas gera partículas maiores que 15 µm, é fácil perceber que estamos
limitados em nossa resolução.

Temos ainda o fato de que não podemos, com a espectrometria, perceber que tipo de desgaste pois não podemos
visualizar as partículas.

Temos ainda uma confusão bastante comum. Imaginemos uma amostra com partículas decorrentes de pitting em aço
de baixo teor de liga (rolamentos), esfoliação em aço cementado (engrenagens), e ferrugem da carcaça. Enquanto que
na Ferrografia podemos distinguir cada uma delas, o resultado espectrométrico nos indicará apenas que temos presente
o elemento químico ferro.

Por outro lado, apenas com a espectrometria podemos identificar se um certo aditivo ainda esta presente.

Concluímos que a espectrometria nos auxilia apenas quando desejamos avaliar o lubrificante em si.

3.3 - Exames físico-químicos

São ensaios importantes, mas destinados apenas à avaliar as condições do lubrificante.

A medição da acidez, por exemplo, poderia nos indicar o momento de troca do óleo. São vários os casos, todavia, em
que encontramos máquinas onde, apesar de ter sido dado com em boas condições, o lubrificante estava afetando a
máquina com desgaste corrosivo (partículas de tom marrom, translúcidas e menores que 1 µm).

São, de uma certa forma, técnicas auxiliares para a ferrografia.

4- Aplicações

A ferrografia vem sendo aplicada no Brasil desde 1988, cobrindo máquinas dos mais variados tipos e aplicações,
lubrificadas seja por óleo ou por graxa.

As condições básicas para sua aplicação são:

? existência de lubrificante
? possibilidade de coleta preferencialmente com a máquina em operação
? possibilidade de coleta em partes da máquina com a menor interferência de contaminação possível

4.1 - Tipos de máquinas

As mais variadas aplicações e ramos de atividade se beneficiam da ferrografia. Citamos alguns exemplos:
Caixas de engrenagem ( Redutores e Multiplicadores )
Máquinas alternativas ( Compressores e Motores a explosão, Motores hidráulicos )
Turbo-máquinas ( Turbinas e Turbo-compressores )
Máquinas rotativas ( Compressores de parafuso e Motores elétricos )
Circuitos hidráulicos ( De potência ou de controle )
Mancais diversos ( Rolamento ou Deslizamento )
Transformadores elétricos ( como técnica de apoio á cromatografia ).
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Existem aplic ações até na área médica na avaliação de próteses ortopédicas "in vivo".

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4.2 - Escolha de máquinas a serem monitoradas

O porte da máquina não é levado em conta. Já no Brasil máquinas de poucos quilowatts a centenas de megawatts são
monitoradas por ferrografia. Citamos os fatores mais importantes na determinação das máquinas a serem monitoradas:

Custo:
? máquinas de importância no processo produtivo
? máquinas que apresentam dificuldades de manutenção (acesso ou sobressalentes raros)
? equipamentos cuja parada implica em perdas de matéria prima cara

Segurança:
? locais onde a parada/quebra implica em risco ao patrimônio
? risco ao ser humano ou ambiente

Qualidade:
? equipamentos cuja parada, quebra ou perda de performance afeta a qualidade do produto

5 - Casos históricos

Os resultados dos exames, na forma gráfica, estão no anexo I.

5.1- Efeito da viscosidade

Redutor de velocidade de uso em equipamento ferroviário. O primeiro ferrograma indica alta concentração de partículas
de Esfoliação. Com a alteração da viscosidade de ISO 150 para ISO 220 o desgaste diminuiu. O tipo de óleo e o
fabricante não foram alterados.

5.2- Prolongamento de vida útil

Compressor de ar tipo parafuso. O monitoramento permitiu que fosse postergada a intervenção programada regular de
10.000 horas para 26.000 horas. Cada intervenção está estimada em US$ 18.000.

A parada para manutenção foi decida apenas quando se observou aumento na concentração de partículas. A
desmontagem confirmou problemas em rolamento e dentes de engrenagem.

5.3- Indicação de defeito

Compressor frigorífico. Tendo sido cumpridas aproximadamente a metade das horas entre intervenções programadas, a
presença de partículas de desgaste, Severo e Abrasão em aço, em metal patente e em bronze, indicaram a necessidade
de intervenção.

Os dois ferrogramas subsequentes mostram as condições antes e após a intervenção.

5.4- Limitação de ensaios convencionais em óleos lubrificantes.

Regulador de velocidade de turbina hidráulica para geração de energia elétrica (concessionária).

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Apesar dos ensaios físico-químicos (viscosidade, acidez, espectrometria por infravermelho e por absorção atômica,
insolúveis, contagem de partículas, indução à oxidação etc. ) terem aprovado a carga de óleo em uso, a unidade sofria
interrupções por travamento do conjunto eletro-hidráulico de regulação.

Os exames ferrográficos apontaram a presença de Gel. São partículas resultantes da oxidação do óleo, com forma
polimérica e capazes de entupir as pequenas folgas do regulador.

6- Conclusão

A ferrografia é uma técnica poderosa e de grande valia na diagnose de condição de máquinas, trazendo os seguintes
benefícios comprovados:

? aumento da vida útil pela indicação de problemas ainda insipientes

? redução dos custos de manutenção pela postergação científica de paradas programadas
? redução nas paradas de emergência
? aumento da disponibilidade operacional
? desenvolvimento de melhores materiais, lubrificantes e métodos de manutenção

7- Bibliografia

E. R. Bowen and V. C. Westcott, Wear Particle Atlas, Final Rep. to Naval Air Enginnering Center, Lakehurst, N.J.,
Julho de 1976, last revision 1982.

A. A. Reda, E. R. Bowen and V. C. Westcott, Characteristics of particles generated at the interface between steel
surfaces, Wear, 34 (1975) 261 - 273

O'Connor and Boyd, Standard Handbook of Lubrication Engineering, MacGraw Hill

Daniel P. Anderson and Malte X. Lucas, Rotrode Filter Spectroscopy, presented at the Joint Oil Analysis Program -
Condition Monitoring International Conference, Nov 1992

Daniel P. Anderson - Notas de aulas compiladas por T. D'A. Baroni e G. F. Gomes

Guilherme Faria Gomes e Tarcísio D'Aquino Baroni - Aplicações Industriais da Ferrografia - Apostila.

Tarcísio D'Aquino Baroni e Guilherme Faria Gomes - Exames realizados no Laboratório de Ferrografia da Reprin.

Tarcísio D'Aquino Baroni e Guilherme Faria Gomes - Resultados Práticos Obtidos com a Ferrografia no Brasil. I
Seminário de Manutenção Preditiva, São Paulo-SP, junho/95.

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ANEXO I - Casos históricos

1 - Efeito da Viscosidade
Cod.: 001866.000020.000001
Óleo original = ISO 150 Dta. : 06/04/94 Amt: 01

ESFOLIAÇÃO
SEVERO
ABRASÃO
NACOS
LAMINARES
ESFERAS
ÓXIDOS ESCUROS
ÓX. VERMELHOS
CORROSÃO
LIGA DE COBRE
LIGA ALUMINIO
LIGA Pb / Sn
CONT. INORGAN.
CONT. ORGAN.
CONT. AMORFOS
POLIMEROS FRIC.

0 2 6 10

Óleo alterado para ISO 220

Cod.: 001866.000020.000001
Dta. : 06/12/94 Amt: 01

ESFOLIAÇÃO
SEVERO
ABRASÃO
NACOS
LAMINARES
ESFERAS
ÓXIDOS ESCUROS
ÓX. VERMELHOS
CORROSÃO
LIGA DE COBRE
LIGA ALUMINIO
LIGA Pb / Sn
CONT. INORGAN.
CONT. ORGAN.
CONT. AMORFOS
POLIMEROS FRIC.

0 2 6 10
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Observar a grande redução de partículas.

2 - Prolongamento de vida útil

Apresentamos os últimos exames que antecederam a parada para manutenção.

A unidade já vinha apresentando concentrações de partículas (L+S) maiores que aquelas estabelecidas como nível
de alerta. A manutenção foi postergada até o limite máximo aguardando-se uma ocasião mais oportuna para a
intervenção.

Cod.: 001851.000002.000001
101 10 1 01/09/93.01 a 27/07/94 .01
A
6,00 --
2,00 --
5,00 -- 1,80 --
1,60 --
4,00 -- 1,40 --
P L
1,20 -- C
L 3,00 -- +
1,00 --
P S
2,00 -- 0,80 --
0,60 --
1,00 -- 0,40 -- B D
0,20 --| | | | | | | | | | | | | |
0,00 --
0,00 -- Últimos 14 Exames ( tempo real )
PLP L+S ALERTA

Na curva L+S do gráfico vemos:

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 15

A - O pico observado no gráfico acima indica a ocorrência da falha em rolamento e dentes de engrenagem. B - Foi
tentada, como paliativo, apenas a troca do lubrificante. A concentração de partículas decaiu num primeiro instante.
C - Percebe-se, entretanto que o desgaste continuou evoluindo de maneira firme e crescente até que optou-se pela
manutenção.
D - Resultado após a manutenção.

3 - Indicação de defeito

Cod.: 001867.000006.000001
Dta. : 02/07/91 Amt: 01

ESFOLIAÇÃO
SEVERO
ABRASÃO
NACOS
LAMINARES
ESFERAS
ÓXIDOS ESCUROS
ÓX. VERMELHOS
CORROSÃO
LIGA DE COBRE
LIGA ALUMINIO
LIGA Pb / Sn
CONT. INORGAN.
CONT. ORGAN.
CONT. AMORFOS
POLIMEROS FRIC.
MAT. ORGANICO
0 2 6 10

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 Dta. : 12/08/91 Amt: 01
16
ESFOLIAÇÃO
SEVERO
ABRASÃO
NACOS
LAMINARES
ESFERAS
ÓXIDOS ESCUROS
ÓX. VERMELHOS
CORROSÃO
LIGA DE COBRE
LIGA ALUMINIO
LIGA Pb / Sn
CONT. INORGAN.
CONT. ORGAN.
CONT. AMORFOS
POLIMEROS FRIC.

0 2 6 10

Seqüência de ferrogramas antes e após a parada para manutenção

4- Limitação de ensaios convencionais em óleo lubrificantes.

Cod.: 001850.000007.000001
Dta. : 02/02/93 Amt: 01

ESFOLIAÇÃO
SEVERO
ABRASÃO
NACOS
LAMINARES
ESFERAS
ÓXIDOS ESCUROS
ÓX. VERMELHOS
CORROSÃO
LIGA DE COBRE
LIGA ALUMINIO
LIGA Pb / Sn
CONT. INORGAN.
CONT. ORGAN.
CONT. AMORFOS
POLIMEROS FRIC.
GEL
0 2 6 10

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Apesar de todos os ensaios físico-químicos apontarem o óleo como em condições de uso, a Ferrografia indicou que
os problemas de travamento do atuador eletro-hidráulico da turbina eram devidos ao Gel.

A acidez foi dada também como normal. Entretanto observa-se a presença de Corrosão.

Conclui-se que os parâmetros geralmente utilizados para a aprovação / condenação de lubrificantes devem ser
reavaliados, levando-se em conta a máquina específica.

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COLETA DE AMOSTRA PARA FERROGR AFIA (Resumo)

1) AMOSTRA DE ÓLEO
Utilizar preferencialmente frascos de 150 ml. O volume de óleo de ser de 100 a 120 ml, deixando-se pelo menos 1/3 do
espaço livre, para permitir a homogeneização da amostra. Excesso de óleo deve ser imediatamente descartado.
A amostra deverá ser coletada de preferência com a máquina operando ou logo depois de parada, para evitar a
sedimentação da maioria das partículas.
Não coletar logo após troca ou grande adição de óleo nem de máquina que entrou em operação há pouco tempo. Aguardar
pelo menos 72 h de trabalho e efetuar a coleta com óleo quente.

2) COLETA DE TUBULAÇÕES
Em tubulações de pressão ou retorno, coletar a amostra antes do filtro, de preferência através de válvula, purgando-se o
trecho tubulação-válvula antes de verter no frasco.

3) COLETA DE RESERVATÓRIO, CARTER, CAIXA DE ENGRENAGENS

3.1- Coletar com bomba de coleta ou por imersão (boca para baixo) aproximadamente na metade do nível do reservatório.

3.2- Coletar do indicador de nível, purgando antes o volume morto.

3.3- Coletar com bomba através da entrada da vareta de nível, utilizando mangueira de mesmo comprimento que a vareta.

3.4- Coletar da descarga do retorno ao reservatório.

3.5- Coletar do dreno, depois de limpar a região em volta e de purgar o volume morto (se houver tubo instalado) e mais 1/2
litro de óleo.

4) COLETA DE MANCAIS
4.1- Coletar com bomba através da janela de enchimento..

4.2- Coletar através do indicador de nível.

4.3- Coletar do dreno, depois de limpar a região em volta e de purgar 100 ml de óleo.

5) ÓLEOS COM ESPUMA ( Freon, Amônia etc )

Utilizar os processos acima, porém em etapas para assentamento da espuma.

Efetuar purgas entre assentamentos de espuma, não movimentando a válvula sobre o frasco de coleta.

6) AMOSTRA DE GRAXA

6.1- Abrir a tampa e coletar com espátula algumas gramas da graxa da região de carga.

6.2- Injetar graxa pelo pino graxeiro até que comece a sair pelo dreno a graxa trabalhada, reconhecível pela cor ou por
avaliação de volume. Efetuar limpeza rigorosa da região em volta do dreno.

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 19

CADASTRO DE MÁQUINA E PONTO (reservado: _______._____.____ DR___ AN___)

1.CLIENTE:____________________________________________________________________
(anexar dados p/contato: nome,setor,fone e fax)

2.DESCRIÇÃO GERAL DA MÁQUINA

Nome da máquina_________________________________________tag:__________________
produto da máquina:___________________________________________________________
fabricante:_____________________ modelo:__________________ idade:_____________
Regime(h/dia)_____rpm's________pot._____ solicitação( )pesada ( )média ( )leve

( ) caixa de engrenagens ( ) circuito hidráulico

( ) ventilador/soprador/exaustor ( ) motor elétrico/gerador
( ) turbina ( ) a vapor ( ) a gás ( ) __________________________
( ) motor a explosão ( ) diesel ( ) gasolina ( ) __________________________
( ) compressor/bomba ( ) centríf.( ) pistões c/girabrequim ( )pistões axiais
( ) lóbulos ( ) _______________________________________
( )outro tipo de máquina:___________________________________________________

Mancais:
( ) rolamentos ( ) metal patente
( ) bronze ( ) alumínio
( ) ferro fundido ( )_________________________________

Materiais e Componentes em contato com o lubrificante:

( ) aço:______________________________( ) ferro fundido:__________________
( ) bronze/latão:_____________________( ) alumínio:_______________________
( ) plástico:_________________________( ) borracha:_______________________
( ) ________________________________________________________________________

3.CARACTERÍSTICAS DA COLETA DE AMOSTRA

Nome do ponto de coleta: _____________________________________________________
A amostra é coleta por meio de:
( ) válvula em tubulação de retorno ( antes do filtro)
( ) válvula em tubulação de pressão ( antes do filtro)
( ) janela de reposição/visita ( ) indicador de nível / vareta
( ) dreno da caixa/cárter ( ) valv. de dreno de tanque
( ) _________________________________ usa bomba de amostragem (s/n)?________

4.SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
( )óleo ( )graxa ( ) _______________ modelo:______________________________
fabricante:_____________________________ ISO VG:____ volume:__________________
( ) banho ( )outro tipo de sistema:______________________________
( ) circulatório com bomba de: ( )engren.( )pistões axiais ( ) palhetas
( )outro tipo:________ vazão da bomba:_______
tipo de filtro:_________________________________malha:_________________mícrons

5.ANEXOS : ( ) desenhos/croqui ( ) breve histórico ( )___________________

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