Ministério da Educação

Universidade Federal do Paraná

Setor de Tecnologia
Departamento de Engenharia Mecânica (DEMEC)

TMEC 034 – Seleção de Materiais - Estudo Dirigido 04

– ED04 – 19/11/2020

(Entrega até 24/11/2020)

Grupo: 01 (NOITE)

O estudo de caso
O presente estudo envolve um caso real de falha de um cabeçote automotivo de
motor diesel (ver FIGURA 1). O cabeçote apresentou, inicialmente, vazamento de
fluido de arrefecimento, observado a parir de diferenças no nível de fluido.
Posteriormente, perto de atingir 150.000 km rodados, o vazamento teve a intensidade
aumentada, quando já não foi possível manter o nível necessário para o funcionamento
do motor. Também se observou que, além das diferenças de nível de fluido de
arrefecimento, o motor começou a apresentar falhas na combustão, quando foi
necessária a troca do componente.

FIGURA 1- IMAGEM DO CABEÇOTE

Diversas possibilidades que podem levar ao vazamento e alteração do nível do

fluido de arrefecimento e falha na combustão, das quais pode-se destacar: defeitos na
junta de expansão, dimensional / distorção do cabeçote nas faces de assentamento,
defeitos de fabricação do componente (fundição) ou ainda defeitos nucleados em
serviço. O objetivo do presente estudo dirigido é propor uma sequência de
investigação para a análise da falha descrita acima.
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1) Listagem de dados: A princípio, deve se identificar o item que

originou a falha, na sequência coletar informações com o
responsável/operador, avaliando o histórico de operação e da
execução de manutenções periódicas, requerendo a documentação
para comprovação, verificar procedência de possíveis peças trocadas,
analisar a condição geral do caminhão para verificar possível mal uso,
verificando amortecedores, transmissão, o óleo coletado, etc. Além
disso, deve ser avaliar junto ao usuário se haviam sinais prévios de
que a falha viria a acontecer, a exemplo do estudo de caso pode se
notar o vazamento de fluido. O registro do modelo e versão do veículo
é importante para análises de possíveis falhas no lote de fabricação
ou ainda não corrigidas durante a fase de projeto.

2) Exame preliminar: Em seguida deve-se registrar com fotografias a

maneira com que a peça foi recebida. Por se tratar de um motor, é de
suma importância avaliar as condições do óleo do motor, se foi
substituído regularmente conforme orientação do fornecedor para
quilometragem e/ou tempo de uso, ou se haviam sinais de falta de
manutenção básica.

3) Conservação e inspeção visual das peças: Após detalhamento da

condição inicial e armazenamento de amostras do óleo, deve-se
limpar o motor para inspeção visual, desmontando os componentes e
fotografando cada um, sem colocar as peças em contato novamente
após a desmontagem, pois podem prejudicar a avaliação. Se for
detectada a presença de trincas, deve-se preservar a superfície da
falha com um produto como esmalte incolor. É importante avaliar as
superfícies de contato e as peças de união (parafusos), detectando
sinais de desgaste e/ou fadiga. Também é necessário verificar se as
peças seguem as especificações dimensionais e geométricas
especificadas no manual. Inconformidades geométricas no motor
podem gerar perda de pressão e problemas nos sistemas de
arrefecimento, alimentação e lubrificação, além de vazamentos de
óleo ou água.
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4) Inspeção não destrutiva: Após a investigação visual do

componente é possível realizar testes não destrutivos como ensaio
por líquido penetrante, por partículas magnéticas ou até mesmo
através da inspeção visual, podendo identificar microtrincas ou
descontinuidades de superfície que são dificilmente detectadas a olho
nu, sem a experiência do operador, minimizando os riscos e
reduzindo retrabalhos na peça. Para a melhor escolha dos ensaios,
deve ser levado em conta a particularidade e atribuição de cada um
para o componente desejado e o acesso à localização de falha no
item.

5) Ensaios e exames do material e da falha: Um dos ensaios

mecânicos que pode ser utilizado é o ensaio de dureza, útil para
detectar se a dureza do material está de acordo com as
especificações de projeto. Uma etapa muito importante é análise da
superfície de falha, que pode ser realizada através do microscópio
eletrônico de varredura (MEV), onde é possível ter um indicativo de
um modo de falha particular e o mecanismo pelo qual se formou.
Outra etapa importante é o exame metalográfico da superfície, neste
ensaio é possível detectar se o material e seu processo de
manufatura estão de acordo com as especificações de projeto,
através da microestrutura, além de se poder detectar possíveis
anormalidades na composição e efeitos de serviço, como a presença
de corrosão.

6) Análise das evidências e conclusão da análise: Avaliar todas as

informações obtidas nas etapas anteriores, formulando hipóteses do
que poderia ter ocasionado a falha precoce. Algumas ferramentas da
qualidade como o diagrama de Ishikawa e os “5 porquês” podem ser
úteis nesse processo de avaliação. Após a análise das causas, deve-
se elaborar um relatório indicando a causa raiz provável da falha,
suportadas por todos os ensaios e análises realizadas. A partir da
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compreensão do relatório devem ser geradas ações corretivas e

preventivas que atuem nas causas, de forma a conter o risco da falha
se repetir pelos mesmos motivos.