Análise de Óleo

ANÁLISE DE ÓLEO
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Curso de Técnicas de
Manutenção Preditiva
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TRIBOLOGIA E LUBRIFICAÇÃO
“Tribologia é a ciência e tecnologia de superfícies interativas em movimento relativo
e dos assuntos e práticas relacionados” (Jost, 1990).
O termo tribologia, que vem do grego Τριβο (Tribo - esfregar) e Λογοσ (Logos -
estudo) foi utilizado, oficialmente, pela primeira vez em 1966 em um relatório feito por H.
Peter Jost para o comitê do departamento inglês de educação e ciência.
“Lubrificação é o processo ou técnica empregada para reduzir o desgaste de uma ou
ambas superfícies em contato relativo, pela interposição de uma substância chamada
lubrificante entre as superfícies. Aplicada para transporte ou para suportar carga (pressão
gerada) entre as superfícies opostas.”

DESGASTE E SEUS MECANISMOS

Segundo Raymond Bayer, autor do livro “Mechanical Wear Fundamentals and

Testing, Revised and Expanded”, desgaste é um dano progressivo a uma superfície
causado pelo movimento relativo com outra substância. Um ponto importante é que
desgaste não é limitado a perca de material de uma superfície, um exemplo seria a mudança
na geometria e dimensões de um objeto, resultantes de uma deformação plástica.

Estudo de Ernest Rabinowicz

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Desgaste abrasivo

O desgaste Abrasivo pode acontecer de duas formas, o desgaste a dois corpos e o

desgaste a 3 corpos.
Algumas formas de redução do desgaste abrasivo são a seleção correta do
lubrificante, o controle de contaminação deste lubrificante e o tratamento de superfícies.

Desgaste adesivo
Mesmo com o melhor polimento disponível, peças continuarão contendo
irregularidades. Assim, quando as superfícies entram em contato, o que realmente está em
contato serão os picos das rugosidades. Dessa forma, gera deformação plástica e uma
adesão intermetálica pode ocorrer, devido ao calor gerado pelo atrito entre os componentes.

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TAMANHO DAS PARTÍCULAS

Folgas típicas

• De 0,5
Bomba de Palheta • Até 1 Mícron

Bomba de • De 0,5
Engrenagem • Até 5 mícrons

• De 1
Servo válvulas
• Até 63 Mícrons

• Acima de 10 microns
Rolamentos

As partículas com tamanhos inferiores às folgas causam danos por

desgaste abrasivo a 3 corpos.

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FORMAÇÃO DO FILME LUBRIFICANTE

Viscosidade de Componentes
Película química
óleo sólidos

Aditivos EP (Enxofre,
Regimes fósforo) Bissulfeto de
hidrodinâmico e Molibdênio,
elastohidôdinamico Aditivos AW (ZDDP) Grafite, PTFE
Agentes de oleosidade
(Ácidos Graxos)

REGIMES DE LUBRIFICAÇÃO

Lubrificação
Lubrificação Limite Lubrificação Mista Hidrodinâmica
É aquela em que a Á medida que a velocidade Na lubrificação Hidrodinâmica
peícula de lubrificação é relativa entre dois corpos a viscosidade é o fator mais
tênue, rompendo-se aumente, a lubrificação importante. Não há,
facilmente e gerando o limite é reduzida, então o teoricamente, desgaste, uma
desgaste. Pode ser coeficiênte de atrito cai, vez que as superfícies
causada por baixa entramos no regime de lubrificadas nunca entram em
velocidade ou cargas lubrificação mista. Neste contato. Após o equipamento
muito elevadas. regime as partes em iniciar sua operação, atingindo
contato ainda não estão certa velocidade, forma-se
totalmente separadas pelo então a cunha de óleo que
filme lubrificante. permite a formação deste filme
lubrificante.

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A formação do filme lubrificante

Regime EHL (Elastohidrodinâmico)

• Neste regime os elementos mecânicos se deformam elasticamente para aumentar a

área de contato.
• A película lubrificante possui menos de 1 micron de espessura.
• Para aumentar em 2x a espessura da película lubrificante, é necessário aumentar a
viscosidade em 4x.

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A HISTÓRIA DO LUBRIFICANTE

Começou no Egito Antigo, com a necessidade de “transportar” colossos e blocos para

a construção Esfinges e Pirâmides. Como a lubrificação era desconhecida, os egípcios
utilizavam galhos de árvores para arrastar e puxar os trenós com aproximadamente 60
toneladas de blocos. A função dos galhos de árvores (roletes) era reduzir o atrito de
deslizamento entre o trenó e o solo, transformando-os em atrito de rolamento.
Em 2006 a.C. foi encontrado o 1º vestígio de lubrificação nas rodas do trenó que
pertenceu a Ra-Em-Ka (Rei do Egito), comprovado por análise que o lubrificante era sebo
de boi ou de carneiro. Após esta descoberta concluiu-se que no Antigo Egito utilizou-se este
sebo como lubrificante em baixo dos trenós, para facilitar o deslizamento.
” De 776 a.C. – 393 d.C. celebrava-se na Grécia os primeiros Jogos Olímpicos, uma
tradição que se seguiu de 4 em 4 anos. Uma das modalidades desta Olimpíada era a corrida
de Bigas, que também tinham seus eixos lubrificados por gordura animal.
No final do Séc. VIII na Noruega, ano de 780, os vikings, guerreiros e aventureiros marítimos
eram experts na construção de barcos. Construíram os primeiros e aperfeiçoados Drakkars
– compridos barcos a vela. Foi usado por um bom tempo o óleo de baleia para lubrificar o
suporte de articulação das velas e o eixo do leme.

O Petróleo possui várias indicações referentes à sua descoberta e utilização como

meio lubrificante, mas foi em 1848 na Escócia que se iniciou a produção em escala comercial
de óleo parafínico, que era utilizado como meio lubrificante.
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A COMPOSIÇÃO DOS LUBRIFICANTES

Aditivos
Óleo Básico Até 30%

Acima de 70%

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A FORMULAÇÃO DOS LUBRIFICANTES

ÓLEOS BÁSICOS
Os óleos básicos são os principais constituintes dos lubrificantes, a maioria originado
do petróleo, elas são combinadas com aditivos especiais que lhes conferem melhores
propriedades físico químicas para suportarem as exigências do trabalho empregado.
As bases minerais são obtidas através do refino do petróleo cru. As bases sintéticas
são obtidas através da síntese de compostos relativamente puros com propriedades
adequadas ao uso lubrificante.
As bases vegetais são obtidas através do refino de óleos vegetais, de acordo com o
tipo de semente.
A qualidade do óleo básico é um fator predominante no desempenho do lubrificante!!!

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Grupos III e IV podem ser chamados de óleos sintéticos de acordo com a NAD.
Processo de refino visa:
• Extração de aromáticos;
• Desparafinação;
• Hidroacabamento;

CLASSIFICAÇÃO DOS GRUPOS DE ÓLEO BÁSICO

Grupo Teor de Teor de Enxofre Índice de

Saturados (%) Viscosidade

Grupo I < ou = 90 > Ou = 0,03 80 a 119

Grupo II > 90 < 0,03 80 a 119

Grupo III > 90 < 0,03 > 120

Grupo IV Óleos Sintéticos PAO (Polialfaolefinas)

Grupo V Básicos não inclusos nos anteriores (ésteres, silicone, poliglicol)

ÓLEOS BÁSICOS MINERAIS

Características Parafínicos Naftênicos

Ponto de Fluidez Alto Baixo

Índice de Viscosidade Alto Baixo

(IV)
Resistência à oxidação Grande Pequena

Oleosidade Pequena Grande

Resíduos de carbono Grande Pequeno

Emulsibilidade Pequena Grande

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Os óleos minerais à base de petróleo funcionam muito bem como lubrificantes em
provavelmente 90% das aplicações industriais.

Caraterísticas indesejáveis dos óleos minerais:

1. A presença de ceras, o que pode resultar em propriedades de fluxo pobres em baixa

temperatura.
2. Baixa estabilidade à oxidação em altas temperaturas continuamente, o que pode levar ao
acúmulo de lodo e ácido.
3. A mudança significativa na viscosidade conforme a temperatura muda, o que pode fazer
com que o óleo base afine excessivamente em alta temperatura.
4. Um limite prático máximo de aplicação em alta temperatura de cerca de 125 graus C (250
graus F) acima do qual o óleo base oxida muito rapidamente. É desejável manter os
lubrificantes à base de óleo mineral dentro da faixa operacional de 40 a 65 graus C (100 a
150 graus F).

ÓLEOS BÁSICOS SINTÉTICOS

• Obtidos através de síntese química.
• Desenvolvidos por Polimerização.
• Moléculas com estruturas idênticas.
• Maior eficiência energética (menos de 1 por cento) devido às melhores propriedades de
baixa temperatura
• Maior resistência do filme de óleo com alguns sintéticos
• Garantias estendidas de alguns fabricantes de equipamentos
• Menores emissões de hidrocarbonetos do motor
• Intervalos de drenagem estendidos em algumas aplicações (limpas)
• Biodegradabilidade com alguns sintéticos (ésteres)
• Detergência natural
• Índice de viscosidade mais alto
• Resistência ao fogo (ésteres de fosfato)

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ALGUNS ADITIVOS PRESENTES NOS ÓLEOS

Representam até 30% da composição de um óleo.

Detergentes

Dispersantes

Antioxidantes

Agentes Antidesgaste

Agentes Extrema Pressão

Antiespumantes

Corantes

Agentes de Oleosidade

Melhoradores de IV

Agentes Demulsificantes

Composição dos aditivos em cada aplicação.

De 10 a 30% De 1 a 10% De 0,5 a 5%

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ADITIVOS POLARES

ADITIVOS ANTIDESGASTE

Os aditivos chamados de Antidesgaste (sigla AW em inglês), atuam na adsorção

preferencial de compostos do tipo polar sobre as superfícies metálicas, formando um filme
monomolecular fortemente aderido ao metal.

Cabeças Polares

Componentes mais comuns:

Dialquilditiosfostado de Zinco (ZDDP)
Tricresilfosfato (TCP)

ADITIVOS EXTREMA PRESSÃO

Formam uma película na superfície do componentes que quando submetida à altas
cargas, que resultam em alta pressão e temperatura de contato formam um sabão metálico
dúctil. Podem ser encontrados também na forma de aditivos sólidos suspensos no óleo.

Componentes mais comuns:

Fósforo, Enxofre (EP)
Bissulfeto de Molibdênio, Grafite, Borato
(Sólidos)

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MELHORAR DO ÍNDICE DE VISCOSIDADE

Classe de produtos que modificam as propriedades reológicas dos óleos básicos,
melhorando suas características de viscosidade em relação à temperatura.

Componentes mais comuns:

Poliisobutenos
Polimetacrilatos
Copolímeros de olefinas (OCP)

ANTIOXIDANTES

Os aditivos antioxidantes atuam na decomposição dos radicais e dos peróxidos

formados pelas reações das moléculas de óleo com os agentes catalisadores da oxidação
(água, calor, ar).

Componentes mais comuns:

Dialquilditiofosfato de zinco
(ZDDP)
Fenóis – Rompem as cadeias da
reação
Aminas
Fenatos

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DISPERSANTES
A principal função dos dispersantes é o surfactante, que é análogo detergente.
Entretanto, a molécula dispersante possui mais grupos polares para capturar orgânicos
contaminantes suficientes e para mantê-lo disperso no fluido.

Componentes mais comuns:

Succinimidas e outros compostos
orgânicos.

Moléculas de dispersando capturando o

contaminante

DETERGENTES
Os detergentes neutralizam ou desativam os produtos químicos agressivos
resultantes da oxidação de átomos de nitrogênio, enxofre e fósforo presentes no óleo, além
de atuar nos componentes do motor os livrando de depósitos.

Componentes mais comuns:

Bário, Cálcio e magnésio.
Por questões ambientais o Bário vem sendo menos empregado.
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ANTIESPUMANTE
Este tipo de aditivo tem a propriedade de desfazer as bolhas de ar, e, dessa maneira,
evita que as espumas sejam formadas. O problema da espuma é que ela é considerada um
eficiente isolante térmico. Seu excesso fará com que o controle da temperatura se torne
bastante difícil, o que pode vir a causar problemas sérios.

• O antiespumante não se dissolve no lubrificante, ficando suspenso e tendo tamanhos

próximos de 10 microns, o que faz necessária uma atenção quanto ao uso de filtros com
micragem muito baixa.
• Alguns componentes como água, sabão, reduzem o desempenho do antiespumante
devido ao aumento da tensão superficial do óleo.

Componentes mais comuns:

Compostos de metil silicone e polímeros orgânicos.

ALGUNS ADITIVOS PRESENTES NOS ÓLEOS

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QUAL O LUBRIFICANTE CORRETO?

I. Leia o manual.
II. Atente-se ao ambiente de aplicação.
III. Atente-se ao regime de trabalho do equipamento.

MANUAL

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VISCOSIDADE
A viscosidade é a resistência oferecida por um fluido qualquer ao movimento ou ao
escoamento. Pode-se dizer que a viscosidade é a propriedade principal dos lubrificantes,
pois está ligada com a capacidade para suportar carga, ou seja, quanto mais viscoso for o
óleo, mais carga pode suportar.

VISCOSIDADE ABSOLUTA

Viscosidade absoluta é a força tangencial sobre a área unitária de um de dois planos

paralelos separados de uma distância unitária quando o espaço é preenchido com o líquido
e um dos planos move-se em relação ao outro com velocidade unitária no seu próprio plano.

Unidades de Medida:
Pa.s, N.s/m², Poise
v/y = dv/dy – chamado gradiente de velocidade
τ = F/A – Chamado de Tensão tangencial
μ = τ / (dv/dy)
μ = Viscosidade Dinâmica ou absoluta

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VISCOSIDADE CINEMÁTICA
Viscosidade cinemática é a resistência do óleo ao fluxo e cisalhamento através da ação da
força de gravidade.

Viscosidade Absoluta

Massa específica

Unidades de Medida: mm²/s , cSt (centistokes)

NORMA ISO 3448

• Centistokes (cSt) / 1 cSt = viscosidade cinemática da água
• Variação máxima admissível = +/- 10%
• Temperatura de ensaio = 40°C

Grau ISO VG
ISO VG 10
ISO VG 15

ISO VG 22
ISO VG 32

ISO VG 46

ISO VG 68

ISO VG 100

ISO VG 150

ISO VG 220
ISO VG 320

ISO VG 460

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Demais unidades de medida

• SSU Segundo Saybolt Universal ASTM D-88
Ex.: 600 SSU, 1000 SSU, etc
• AGMA 9005
Ex.: AGMA 3, AGMA 4EP
• SAE J300
Ex.: SAE 10W, SAE 15W
• SAE J306
Ex.: SAE 75W, SAE 80W

ÍNDICE VISCOSIDADE

• O método mais usual para expressar o relacionamento da viscosidade com a

temperatura é o índice de viscosidade.
• O ensaio para determinação do IV é o ASTM D2270, onde temos as determinações
dos índices de viscosidade cinemática ou da viscosidade Saybolt a 40°C e a 100°C.
• É um número adimensional.

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COMPOSIÇÃO DOS FLUIDOS HIDRÁULICOS

Propriedades requeridas dos fluidos Hidráulicos
• Viscosidade correta
• Índice de viscosidade apropriado
• Proteção ao desgaste
• Proteção contra corrosão
• Boas características de Resistência à formação de espuma
• Não compressível
• Boa Desmulsibilidade

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Norma DIN 51524

• HL – Turbinas
• HLP – Sistemas hidráulicos
• HLP-D – Sistemas hidráulicos

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Percentual de
Máquina Aditivos comumente usados
volume de aditivos

Antioxidante, inibidor de corrosão,

Motores detergente, dispersante, anti-desgaste, anti- 10 – 30 %
espumante, melhorador de alcalinidade
Turbinas Antioxidante, inibidor de corrosão, anti-
0,5 – 5%
Compressores espumante
Antioxidante, inibidor de corrosão, estrema
Engrenagens 1 – 10%
pressão, anti-desgaste, anti-espumante
Antioxidante, inibidor de corrosão, estrema
Sistemas pressão, anti-desgaste, anti-espumante,
2 – 10%
Hidráulicos melhorador do índice de viscosidade,
melhorador do ponto de fluidez

ORIGEM DA ANÁLISE DE ÓLEO

A análise de óleo foi usada pela primeira vez após a Segunda Guerra Mundial
pela indústria ferroviária dos Estados Unidos para monitorar a saúde das locomotivas. Em
1946, o laboratório de pesquisa da ferrovia Denver e Rio Grande detectou com
sucesso problemas em motores a diesel por meio de análises de metais de desgaste de
óleos usados. Um fator chave para seu sucesso foi o desenvolvimento do espectrógrafo, um
instrumento que substituiu vários métodos de química úmida para detectar e
medir elementos químicos individuais, como ferro ou cobre. Essa prática logo foi aceita e
amplamente utilizada em toda a indústria ferroviária.
Em 1955, o OA havia amadurecido a ponto de o Bureau of Naval Weapons dos
Estados Unidos começar um importante programa de pesquisa para adotar a análise de
metais de desgaste para uso na previsão de falhas de componentes de aeronaves. Esses
estudos formaram a base de um Programa Conjunto de Análise de Petróleo (JOAP)
envolvendo todos os ramos das Forças Armadas dos Estados Unidos. Os resultados do
JOAP provaram conclusivamente que o aumento no desgaste dos componentes pode ser
confirmado pela detecção de aumentos correspondentes no teor de metal de desgaste do
óleo lubrificante.
Então, Walter Baird inventou o espectrômetro de emissão de leitura direta, capaz de
analisar dezenas de elementos em uma passagem e não requerer nenhum talento especial
em química para operar. Essa foi a principal mudança de paradigma na análise de óleo, que
de repente se tornou "análise de máquina".
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A técnica de ferrografia foi desenvolvida na década de 1970 para superar as grandes

deficiências de detecção de partículas da análise espectrométrica de óleo. É uma técnica
utilizada para a separação de partículas de fluidos para exame microscópico e posterior
análise. O nome ferrografia deriva do desenvolvimento inicial dos métodos para precipitar
partículas de desgaste ferrosas do óleo lubrificante do motor.
A tecnologia da década de 1980 trouxe o dimensionamento e a contagem de
partículas de rotina, abordando diretamente a necessidade de detectar e contar partículas
de cinco a 100 micrômetros. Os contadores de partículas não distinguem entre a natureza
das partículas, simplesmente classificando, dimensionando e contando; mas técnicas
paralelas, como ferrografia analítica, permitiam uma inspeção mais abrangente, muitas
vezes incluindo pelo menos metalurgia básica.

O PROGRAMA DE ANÁLISE DE ÓLEO (PAO)

O Programa de Análise de Óleo é o caminho que irá determinar os pontos chaves para o
sucesso na utilização desta técnica preditiva na manutenção, sendo eles:
• Equipamentos que farão parte do programa.
• Limites técnicos de cada equipamento.
• Ensaios necessários para cada conjunto de equipamentos.
• Pontos corretos de coleta de amostras.
• Definições de profissionais.

CURVA P-F

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Fase de Vida Útil: Lubrificação, desbalanceamento, contaminação, desalinhamento, folga,

temperatura de trabalho

PASSO A PASSO PARA A MONTAGEM DO PAO

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 Análise de Óleo

FLUXOGRAMA DE CLASSIFICAÇÃO DE CRITICIDADE

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ENTÃO QUAIS EQUIPAMENTOS DEVER ENTRAR NO PAO?

• Equipamentos criticidade A

• Equipamentos com volume de óleo acima de 80 litros

• Custo Médio por análise: R$110,00
• Custo médio do litro do óleo mineral: R$7,00
• Volume: 80 litros
• Troca periódica: Semestral

Custo da troca de óleo somente com óleo: 80 x R$7,00 = R$560,00 / semestre = R$1120,00
/ ano!
Custo de 4 análises/ano (trimestral) = R$440,00
Custo evitado com lubrificante: R$680,00.

PASSO A PASSO PARA A MONTAGEM DO PAO

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 Análise de Óleo

CONHECENDO OS ENSAIOS
Antes de determinar quais serão os ensaios realizados para cada grupo de
equipamentos e determinar qual laboratório será utilizado, precisamos entender o que
queremos monitorar no fluido analisado.
Os ensaios escolhidos para os grupos de equipamentos devem estar alinhados com
os desvios passíveis de acontecer nos respectivos fluidos e também com suas composições.
Estes desvios e composições variam de acordo com a aplicação.
Para isso vamos agora entender como os óleos tendem a se degradar, perder suas
propriedades e a partir daí termos condição de definir quais os ensaios serão necessários
para cada grupo de equipamentos.

CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS:

• A análise de óleo monitora a saúde do óleo e da máquina.

• Se baseia nas tendências das características físico-químicas dos óleos.
• Viscosidade, oxidação, partículas, contaminantes, aditivação do óleo.

Tenha a Base Line do fluido utilizado!

VISCOSIDADE
A viscosidade é a principal característica de um óleo, estando diretamente ligada à
resistência ao cisalhamento do filme lubrificante quando submetido a cargas. Se cuidadosa
seleção desta característica é fundamental para a garantia de um filme lubrificante resistente
que não gere calor excessivo ao sistema. O ensaio para determinação é baseado na norma
ASTM D445.

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 Análise de Óleo
Efeitos:

• Maior geração de calor no sistema.

• Maior consumo de energia.
• Maior consumo de combustível.
• Aumento da resistência na bombeabilidade.

Efeitos:

• Menor resistência do filme lubrificante.

• Maior chance de vazamentos internos em sistemas.
• Aumento do atrito entre as peças em movimento relativo
• Aumento do desgaste.

TAN – TOTAL ACID NUMBER

O número de ácidos em um novo lubrificante representa um certo nível de composição
aditiva. Isso pode vir de aditivos antidesgaste, inibidores de ferrugem ou outros aditivos. O
número de acidez pode diminuir um pouco depois que o lubrificante estiver em serviço por
um certo período, o que pode indicar algum esgotamento aditivo inicial. Depois de um tempo,
o número de ácidos começará a aumentar, o que indica a criação de produtos de degradação
ácida relacionados à oxidação. O número de ácido é um meio de monitorar a vida útil do
fluido.

ENSAIO ASTM D974

Valores típicos para óleos novos: 0 a 1,5 mg KOH/g (hidróxido de potássio)

Limites: Em geral recomenda-se até 1,8 a 2 mg KOH, é importante acompanhar a tendência
e o valor da linha base do óleo novo.
Obs.: Aditivos como o ZDDP, utilizado em óleos hidráulicos AW representam
aproximadamente 0,1 mg KOH por aproximadamente 500 ppm do aditivo.

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 Análise de Óleo

TBN – TOTAL BASIC NUMBER

Os números base geralmente se aplicam aos óleos do cárter do motor a diesel. O

número base representa o nível de reserva de alcalinidade disponível para ácidos
neutralizantes formados durante o processo de combustão e pode ser introduzido através de
gases de exaustão recirculados. À medida que o lubrificante envelhece e o pacote aditivo se
esgota, o número base diminuirá o seu valor inicial de óleo novo.

Ensaio:

Óleo novo: ASTM D2896 (ácido perclórico)

Óleo usado: ASTM D4739 (ácido hidroclórico, ácido mais fraco para evitar reação com
metais de desgaste presente no óleo.

Faz aumentar: Faz diminuir:

Complemento com óleo novo Contaminação por combustível, água.
Perda do óleo básico por evaporação Esgotamento pelo tempo de uso.

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 Análise de Óleo

QUAIS SÃO AS TENDÊNCIAS E QUANDO TROCAR O

ÓLEO?
O entendimento do comportamento de cada item monitorado é fundamental para
tomada de decisões de quando o óleo deve ser substituído.

Base line
Momento de troca

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 Análise de Óleo

VIDA ÚTIL DOS ÓLEOS ARMAZENADOS

I. Lubrificantes armazenados por muito tempo podem ter sofrido alterações físico-
químicas, é importante realizar uma análise de óleo antes de utiliza-los.
II. Consulte o fornecedor do lubrificante sobre o tempo máximo de acondicionamento.
III. Fluidos com melhores qualidades de base e aditivos podem ter poucas alterações
durante o armazenamento.
IV. Graxas devem ser inspecionadas periodicamente devido à exudação, o nivelamento
após a retirada é uma boa prática para reduzir a exudação.

Fluido Tempo

Óleos lubrificantes minerais e sintéticos 2 a 5 anos

Óleos de motor 12 meses

Graxas 1 a 2 anos

Emulsões 6 meses

O CICLO DE VIDA DO ÓLEO EM REGIME DE TRABALHO

Causas:

• Oxigênio
• Água
• Temperatura
• Catalisadores
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 Análise de Óleo

O PROCESSO DE OXIDAÇÃO
A oxidação é um processo no qual o óleo vai se transformando com a polimerização
das moléculas orgânicas das quais é composto. Como consequência, as propriedades
originais do óleo vão se evoluindo.
O aumento da viscosidade e de compostos insolúveis, o entupimento do filtro, a
acumulação de depósitos e sedimentos no motor, o desgaste corrosivo e a redução da vida
útil do óleo são as causas mais frequentes provocadas pela oxidação.

Causas: Água, calor, cobre, ferro, ar.

Impactos: Aumento da acidez, aumento da viscosidade, mau cheiro, alteração na cor.

- A água pode aumentar exponencialmente a tendência de oxidação do óleo, quando unido

a um catalizador metálico como o cobre, a acidez por aumentar em mais de vezes se
comparado ao cobre estando sozinho no sistema.

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 Análise de Óleo

ENSAIOS PARA MONITORAMENTO DA OXIDAÇÃO

TAN ASTM D974, ASTM D664 – Monitoramento dos ácidos gerados pelo processo de oxidação. O ensaio
não distingue os ácidos oriundos de oxidação do óleo com os que podem ser inseridos no sistema por
contaminantes e também do número de ácido ligados à aditivo.

FTIR ASTM D7414 – O ensaio de Espectrofotometria no infravermelho por transformada de fourrier

consegue identificar os subprodutos gerados pela oxidação. O ensaio se baseia em um feixe de energia
infravermelha onde o lubrificante irá passar, cada elemento apresentará uma frequência própria de
acordo com sua absorção da energia infravermelha.

Viscosidade – Durante o acontecimento da oxidação do óleo, as moléculas tendem a se aglomerarem,

aumentando também a viscosidade do óleo. Outra característica que também tende a aumentar é o peso
específico do lubrificante.

TBN ASTM D4739 – O número base representa o nível de reserva de alcalinidade disponível para ácidos
neutralizantes formados durante o processo de combustão e pode ser introduzido através de gases de
exaustão recirculados. À medida que o lubrificante envelhece e o pacote aditivo se esgota.

RPVOT ASTM D2272 – Mede a resistência do óleo analisado em se oxidar, é um teste pro-ativo! Uma
amostra de óleo junto com a água e um catalisador de cobre é colocada em um vaso de pressão e
pressurizada com oxigênio puro. Os antioxidantes presentes no óleo agem para resistir à oxidação,
mas, uma vez consumidos, o óleo começa a reagir com o oxigênio e a pressão no vaso diminui. O
tempo necessário para atingir a queda de pressão especificada é registrado e comparado com as novas
especificações de óleo. Os resultados são considerados alarmados quando caem abaixo de 25% do
novo valor do petróleo.

MONITORAMENTO DOS ELEMENTOS DE

DESGASTE E ADITIVAÇÃO

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 Análise de Óleo

Analise as tendências

❖ Aditivos tendem a diminuir.

❖ Elementos de desgaste tendem a aumentar.

❖ Adição de óleo novo altera os valores e a tendência.

Principais elementos químicos da Espectrofotometria

• Alumínio • Cálcio
• Cobre • Sódio
• Cromo • Prata
• Ferro • Boro
• Silício • Bário
• Chumbo • Magnésio
• Zinco • Manganês
• Estanho • Fósforo
• Molibdênio • Titânio
• Níquel • Vanádio

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 Análise de Óleo

❖ Cobre
❖ Ferro
❖ Cromo
❖ Molibddênio
❖ Alumínio
❖ Silício
❖ Chumbo
❖ Prata
❖ Estanho
❖ Titânio

ELEMENTOS DE DESGASTE

Elemento Símbolo Onde encontrar

Radioadores de óleo, carcaças de bomba, mancais de

Alumínio Al
deslizamento.

Rolamentos, rodas dentadas de alta resistência, embreagens

Cromo Cr
de discos múltiplos.

Gaiolas de rolamentos, mancais de deslizamento, buchas,

Cobre Cu
peças de bronze de bombas hidráulicas.

Rodas dentadas, rolamentos, bombas de óleo, acoplamentos

Ferro Fe de lâminas de aço, carcaças fundidas, eixos, serrilhas
radiais, transportadores planetários.

Constituinte de ligas de alta resistência p. para engrenagens

Molibdênio Mo
endurecidas ou aço de rolamento de rolos

Superfície de rolamento liso, ligas de bronze, anéis

Chumbo Pb
sincronizadores.

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 Análise de Óleo

ADITIVOS

Elemento Símbolo Onde encontrar

Aditivo para pressão extrema que reduz o atrito (modificador de

Zinco Zn
atrito), resistência ao envelhecimento.

Cálcio Ca Aditivos detergentes e dispersantes.

Aditivo de proteção contra desgaste e corrosão, aditivo de

Fósforo P
pressão extrema

Magnésio Mg Aditivos detergentes e dispersantes.

Aditivo redutor de atrito (modificador de atrito) em óleos de

Bário Ba
transmissão automáticos
Aditivos para proteção contra o desgaste, em óleos de
Enxofre S
engrenagens hipóides

Boro B Aditivo redutor de atrito (modificador de atrito).

TAXA DE DESGASTE
A taxa de desgaste é uma forma de monitorar a tendência de desgaste dos componentes
internos.

𝑪𝒐𝒏𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂çã𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒂𝒓𝒕í𝒄𝒖𝒍𝒂𝒔 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒅𝒂

Taxa de desgaste = x 100
𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂çã𝒐

Qtd. Partículas 30 65 125

Horas de
300 630 950
operação
Taxa de
10 10 13
desgaste

𝟏𝟐𝟓
Taxa de desgaste = x 100
𝟗𝟓𝟎

39
 Análise de Óleo

ELEMENTOS QUÍMICOS NA ESPECTROFOTOMETRIA

IPF – ÍNDICE DE PARTÍCULAS FERROSAS OU PQ

O Índice PQ é uma medida relativa do teor total de metal ferroso (Ferro) de seu óleo,
independentemente do tamanho ou forma dos detritos por meio da detecção por um campo
magnético, quanto maior a leitura do índice PQ em uma amostra, maior a concentração total
de material ferroso geralmente associado ao desgaste.
O instrumento Particle Quantifier (PQ) emprega duas bobinas magnéticas, uma de
medição e uma de referência, em equilíbrio. Se uma amostra contendo ferro for colocada na
bobina de medição, o campo magnético é fortalecido e perturba o equilíbrio com a bobina de
referência, resultando em indução. A indução é medida e relatada como um índice
adimensional, com base na calibração do instrumento com PQ = 0 e PQ = 750 amostras de
referência.

40
 Análise de Óleo

CARACTERIZAÇÃO DE PARTÍCULAS OU MORFOLOGIA

DE PARTÍCULAS
Pensando na atuação proativa faz-se necessária uma análise microscópica de
partículas de desgaste de partículas e detritos de contaminação extraídos de lubrificantes
em serviço. Ele fornece formato e terminologia consistentes, facilita o uso mais amplo da
análise de partículas de desgaste com melhor compreensão dos resultados da análise e
documenta informações sobre a causa raiz e a gravidade do problema. Para isso o ensaio
de baseia na norma ASTM D7684.
O Ensaio de Morfologia de Partículas nos traz uma visão dos detritos presentes no
óleo, podendo estes serem oriundos de desgaste anormal do sistema ou contaminações
diversas. A análise é feita através da observação das partículas e comparação com padrões
já estabelecidos que levam em consideração o grupo, concentração, tamanhos médio e
máximo, cor, textura, composição, gravidade e outros itens.
Os resultados são reproduzidos como abaixo:
• Mecanismos de Desgaste - Desgaste abrasivo, desgaste por deslizamento
moderado, desgaste por deslizamento severo (remoção de metal), desgaste por
fadiga de rolamento (estilhaçamento de subsuperfície) e desgaste corrosivo.
• Tipos de partículas - plaquetas, pedaços, fitas, partículas de óxido vermelho,
ferrugem, fibras, lodo e partículas contaminantes.

A TÉCNICA DA FERROGRAFIA
Ferrografia é o estudo tribológico de partículas encontradas em óleos lubrificantes
com o objetivo de determinar o grau e o modo de desgaste de máquinas e equipamentos.
Através da técnica de ferrografia é possível determinar se há desgaste anormal no sistema,
analisando as partículas de desgaste, seja de forma quatitativa (Ferrografia de leitura direta)
ou qualitativa (Ferrografia Analítica).
É um ensaio geralmente mais caro, porém seu custo x benefício é alto em quando
utilizado corretamente.
41
 Análise de Óleo

FERROGRAFIA ANALÍTICA
A ferrografia analítica é uma análise qualitativa, em vez de quantitativa, que fornece
imagens digitais das partículas reais presentes. Ímãs poderosos prendem as partículas
ferrosas, que são colocadas em lâminas para análise microscópica. As partículas são
analisadas com base em serem metálicas ou não metálicas, liga por meio de tratamento
térmico, forma, tamanho, cor e, se possível, fonte.
A Ferrografia analítica completa é freqüentemente referida como o equivalente em
análise de óleo da ciência forense criminal. O método de teste se baseia em uma avaliação
microscópica visual das partículas, extraídas e depositadas em uma lâmina de microscópio
chamada ferrograma.
Com base em um exame da forma, cor, detalhes da borda, os efeitos de um campo
magnético e outros testes de diagnóstico, como tratamento térmico e adição de reagentes
químicos, uma avaliação do mecanismo de desgaste ativo pode ser feita. Isso permite que
um diagnosticador qualificado determine a causa raiz de um problema tribológico específico.
A ferrografia analítica, com suporte a testes físicos e químicos, pode ajudar a
determinar:

• O início do desgaste anormal

• Causa raiz de desgaste / falha
• O (s) componente (s) que estão vestindo
• Usabilidade do lubrificante além de sua vida útil
As partículas contidas em um fluido lubrificante carregam informações detalhadas e
importantes sobre a condição dos componentes da máquina. Dentre as informações são
analisadas
• Forma de partícula
• Composição de partículas
• Distribuição de tamanho de partícula
• Concentração de partículas

42
 Análise de Óleo
Fatores importantes:

• Profissional bem treinado.

O teste é um teste qualitativo, que conta com a habilidade e conhecimento do analista
ferrográfico. Embora isso possa ter vantagens definidas, a interpretação é um tanto subjetiva
e requer conhecimento detalhado, não apenas de química analítica, mas também de falhas
de máquina e tribológicas.
• Amostra representativa.
As amostras representativas dependem da forma como a amostra é retirada e do local de
onde a amostra é retirada. Isso é especialmente importante ao usar ferrografia analítica.
• Informações detalhadas dos componentes internos das máquinas.
Isso inclui informações sobre lubrificantes, fabricante do componente, modelo e tipo de
componente. Quanto mais detalhadas forem as informações da máquina / componente,
melhor será o diagnóstico dos resultados do teste.
A ferrografia analítica começa com a separação magnética dos resíduos de desgaste
da máquina do fluido lubrificante no qual está suspenso usando um fabricante de
ferrograma. A amostra de fluido lubrificante é diluída para melhorar a precipitação e adesão
das partículas.
A amostra diluída flui por uma lâmina de vidro especialmente projetada, chamada
ferrograma. O ferrograma repousa sobre um cilindro magnético, que atrai partículas ferrosas
do óleo (Figura 1).

43
 Análise de Óleo
O ferrograma é examinado em um microscópio bicromático polarizado equipado com
uma câmera digital. O microscópio usa luz refletida (superior) e transmitida (inferior) para
distinguir o tamanho, a forma, a composição e a condição da superfície das partículas
ferrosas e não ferrosas. As partículas são classificadas para determinar o tipo de desgaste
e sua origem.
A composição das partículas é primeiro dividida em seis categorias: não ferroso
branco, cobre, Babbitt, contaminantes, fibras e desgaste ferroso. Para auxiliar na
identificação da composição, o analista fará um tratamento térmico da lâmina por dois
minutos a 600F.

Comportamento das partículas após o tratamento térmico

• Aço de alta liga - as partículas são encontradas em correntes na lâmina e aparecem

branco-acinzentadas antes e depois do tratamento térmico. O fator distintivo na
identificação entre alta liga e não ferroso branco é a posição no slide. Se for branco e
aparecer em uma corrente, é considerado alta liga. Caso contrário, é considerado não
ferroso branco. A frequência de alta liga em ferrogramas é rara.
• Aço de baixa liga - as partículas também são encontradas em correntes e aparecem
branco-acinzentadas antes do tratamento térmico, mas mudam de cor após o
tratamento térmico. Após o tratamento térmico, geralmente aparecem como partículas
azuis, mas também podem ser rosa ou vermelhas.
• Óxidos metálicos escuros - depositam-se em cadeias e aparecem de cinza escuro a
preto antes e depois do tratamento térmico. O grau de escuridão é indicativo da
quantidade de oxidação.
• Ferro Fundido - as partículas aparecem cinza antes do tratamento térmico e amarelo
palha após o tratamento térmico. Eles são incorporados em cadeias entre as outras
partículas ferrosas.

44
 Análise de Óleo
• Óxidos vermelhos (ferrugem) - a luz polarizada identifica prontamente os óxidos
vermelhos. Às vezes, eles podem ser encontrados em cadeias com as outras
partículas ferrosas e às vezes eles são depositados aleatoriamente na superfície da
lâmina. Uma grande quantidade de pequenos óxidos vermelhos na extremidade de
saída do slide é geralmente considerada um sinal de desgaste corrosivo. Geralmente
aparece para o analista como uma praia de areia vermelha.

Depois de classificar a composição das partículas, o analista avalia o tamanho das

partículas usando uma escala micrométrica no microscópio. As partículas com tamanho de
30 mícrons ou mais são classificadas como graves ou anormais. Desgaste severo é um sinal
definitivo de condições anormais de funcionamento com o equipamento em estudo.
Frequentemente, a forma de uma partícula é outra pista importante para a origem das
partículas de desgaste.
• A partícula é laminar ou áspera? Partículas laminares são sinais de esmagamento ou
rolagem encontrados em rolamentos ou áreas com alta pressão ou contato lateral.
• A partícula tem estrias na superfície? Estrias são um sinal de desgaste por
deslizamento, talvez gerado em uma área onde ocorre a raspagem de superfícies de
metal.
• A partícula tem uma forma curva, semelhante a aparas de perfuração? Isso seria
classificado como desgaste de corte que pode ser causado por contaminantes
abrasivos encontrados na máquina.
• A forma da partícula é esférica? Para o analista, elas aparecem como bolas escuras
com um centro branco. As esferas são geradas em fissuras de fadiga do
rolamento Um aumento na quantidade é indicativo de fragmentação.

45
 Análise de Óleo

FERROGRAFIA LEITURA DIRETA

Análise de partículas de equipamentos usando ímãs de precisão para retirar partículas
carregadas de ferro e outras partículas suscetíveis de um óleo lubrificante usado para
estudo; os resultados indicam a extensão do desgaste do equipamento e a probabilidade de
falha iminente. Este teste é comumente chamado de "ferrografia", "análise de partículas de
desgaste" ou "monitoramento das condições do equipamento".

A ferrografia de leitura direta (DR) usa sensores ópticos para medir a densidade das
partículas coletadas e a proporção de partículas grandes para pequenas (relacionadas à
fadiga a falha catastrófica geralmente é caracterizada pela geração de partículas maiores
que 10-15 mícrons ou um). O DR obtém dois (2) conjuntos de leituras: primeiro para Direto
Grande (D L )> 5um e o segundo para Direto Pequeno (D S ) ≤Partículas 5um.
A concentração de partículas de desgaste (WPC) é calculada adicionando D L + D S =
WPC dividido pelo volume da amostra, estabelecendo uma linha de base de tendência de
desgaste da máquina. Outros cálculos de partículas úteis incluem:

1. Concentração de
Partículas de (WPC) D L + D S = WPC
Desgaste

2. Porcentagem de
(PLP)
partículas grandes

3. Índice de Gravidade
(WSI) (D L + D S ) (D L - D S ) = WSI
de Desgaste

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 Análise de Óleo

O QUE É UM CONTAMINANTE?

CUSTOS COM CONTAMINAÇÃO

CONTAGEM DE PARTÍCULAS
NORMA ISO 4406

18/15/13

• Primeira escala: representa o número de partículas maiores ou iguais a 4

micrômetros por 100 ml.
• Segunda escala: número de partículas maiores ou iguais a 6 micrômetros por 100ml.
• Terceira escala: número de partículas maiores ou iguais a 14 micrômetros por 100
ml.
47
 Análise de Óleo

NORMA NAS 1638

Exemplos de Resultados:
NAS 8
NAS 9
NAS 10

COMUNICAÇÃO ENTRA ISO 4406 x NAS 1638

17/15/13 = NAS 6
19/17/14 = NAS 8

- 9 = NAS X

48
 Análise de Óleo

NORMA SAE AS4059

Exemplos de Resultados:

AS 8
AS 9

O que mudou na prática?

• Na NAS 1638 tínhamos: 5 a 15µm, 15 a 25µm, 25 a 50µm, 50 a 100µm e maiores que

100µm.
• Na SAE AS4059 temos: 6 a 14µm, 14 a 21µm, 21 a 38µm, 38 a 70µm e maiores que
70µm.

GANHOS COM CONTROLE DE CONTAMINAÇÃO

O óleo novo possui contaminantes?

20/18/15

49
 Análise de Óleo
Qual a classe de contaminação para componentes?

Ganhos com redução de contaminantes

NAS 11 NAS 10 NAS 9 NAS 8 NAS 7 NAS 6 NAS 5 NAS 4

NAS 12 1,2 1,5 17 2 2,5 3 3,5 4
NAS 11 1,2 1,5 17 2 2,5 3 3,5
NAS 10 1,2 1,5 17 2 2,5 3
NAS 9 1,2 1,5 17 2 2,5
NAS 8 1,2 1,5 17 2
NAS 7 1,2 1,5 17

Contador de partículas por membrana

Contador de partículas a laser portátil

50
 Análise de Óleo

ÁGUA NO ÓLEO
Uma aparência turva ou leitosa pode indicar uma emulsão de água ou outras
interferências, como ar, corantes, insolúveis em óxido, fuligem e contaminantes
sólidos. Embora a maioria das pessoas saiba que o novo óleo é geralmente brilhante e de
cor dourada, é importante perceber que o novo óleo não é necessariamente limpo. Se a
análise de óleo confirmou a entrada de água, a água deve ser removida o mais rápido
possível.
A entrada de água é o segundo contaminante mais destrutivo e pode causar estragos
em seu sistema. Água emulsificada é definida como glóbulos microscópicos de água
dispersos em uma suspensão estável no óleo. Embora todos os estados de água no óleo
possam causar danos ao óleo e à máquina, a água emulsionada é considerada a mais
destrutiva.

A água é a principal causa de cavitação da bomba hidráulica (cavitação por vapor). A

água que passa entre as superfícies de atrito de carregamento pode explodir, causando a
fratura do metal. Dependendo do tipo de óleo e da temperatura, um rolamento pode perder
75% de sua vida útil devido à contaminação da água antes que o óleo se torne turvo.
A maioria das contaminações pode levar a uma mudança na viscosidade do
lubrificante, fazendo com que fique mais espesso ou fino. Lembre-se de que a viscosidade é
a propriedade física mais importante de um lubrificante. Sempre que houver uma alteração
na viscosidade, isso terá um efeito direto na confiabilidade do equipamento. A contaminação
da água resulta em emulsões estáveis e maior viscosidade.
Isso também causará uma perda de resistência do filme, que é necessária para manter as
superfícies separadas.

51
 Análise de Óleo

FASES DA ÁGUA NO ÓLEO

A água pode existir no óleo em três estados ou fases. O primeiro estado, conhecido
como água dissolvida, é caracterizado por moléculas individuais de água dispersas por todo
o óleo. A água dissolvida em um óleo lubrificante é comparável à umidade do ar em um dia
úmido - sabemos que a água está lá, mas por ser dispersa molécula por molécula, é muito
pequena para ver.
Por esse motivo, um óleo pode conter uma concentração significativa de água
dissolvida sem nenhuma indicação visível de sua presença. A maioria dos óleos industriais,
como fluidos hidráulicos, óleos de turbina, etc., pode conter até 200 a 600 ppm de água (0,02
a 0,06 por cento) no estado dissolvido, dependendo da temperatura e idade do óleo, com
óleos envelhecidos capazes de segurando três a quatro vezes mais água no estado
dissolvido do que óleo novo.

52
 Análise de Óleo
Uma vez que a quantidade de água excedeu o nível máximo para permanecer
dissolvido, o óleo fica saturado. Nesse ponto, a água fica suspensa no óleo em gotículas
microscópicas conhecidas como emulsão. Isso é semelhante à formação de névoa em um
dia frio de primavera. Nesse caso, a quantidade de umidade do ar ultrapassa o ponto de
saturação, resultando na suspensão de pequenas gotículas de umidade ou névoa. Em um
óleo lubrificante, essa “névoa” costuma ser chamada de neblina, com o óleo considerado
turvo ou nebuloso.
A adição de mais água a uma mistura óleo / água emulsionada levará a uma
separação das duas fases, produzindo uma camada de água livre, bem como óleo livre e /
ou emulsionado. É como uma chuva caindo quando a quantidade de umidade do ar se torna
excessiva. Para óleos minerais e sintéticos PAO cuja densidade é inferior a 1,0, esta camada
de água livre é encontrada no fundo de tanques e reservatórios.

ENSAIOS PARA DETECÇÃO DE ÁGUA

CREPITAÇÃO OU CHAPA QUENTE

O método revisado é conhecido como crepitação visual. O sucesso no uso do

procedimento depende da prática com concentrações variáveis de umidade em diferentes
fluidos comuns e da manutenção de uma temperatura de placa quente constante em torno
de 320 ° F (160 ° C).
Uma seringa de laboratório e um misturador de tinta podem ajudar a criar uma
suspensão mais homogênea, resultando em resultados mais consistentes.

53
 Análise de Óleo

Limitações:

• O método não é quantitativo.

• As temperaturas da placa quente acima de 320 ° F (160 ° C) induzem uma cintilação
rápida que pode ser indetectável.
• O método não mede a presença de água quimicamente dissolvida.

TITULAÇÃO KARL FISHER

Quando se procura quantificar a água presente em um fluido, o método de titulação
Karl Fisher se torna o mais adequado. A titulação Karl Fisher se divide em alguns métodos,
sendo os mais usados o volumétrico e coulométrico.
A titulação é uma análise química que determina o conteúdo de uma substância, como
a água, adicionando um reagente de concentração conhecida em quantidades medidas
cuidadosamente até que a reação química seja concluída. Existem dois tipos de tituladores
Karl Fischer: tituladores volumétricos e coulométricos. A principal diferença entre os dois é
que com o método volumétrico, o titulante é adicionado diretamente à amostra por uma
bureta. Por outro lado, com o método coulométrico, o titulante é gerado eletroquimicamente
na célula de titulação. O método coulométrico mede níveis de água muito mais baixos do
que o método volumétrico.

54
 Análise de Óleo

Ensaios típicos para conjuntos de equipamentos

Redutores e engrenagens
Água por Karl Fisher
Aparência /cor
Espectrofotometria por emissão
de plasma
Número de Acidez
Viscosidade a 40°C
Morfologia de partículas
Índice de partículas ferrosas
Sistemas hidráulicos / Motores diesel
Compressores
Água por Karl Fisher Viscosidade a 40°C e a 100
°C
Aparência /cor Número base
Espectrofotometria Contagem de partículas
Número de Acidez Água por Karl Fisher
Viscosidade a 40°C FTIR
Contagem de partículas Espectrofotometria

PASSO A PASSO PARA A MONTAGEM DO PAO

55
 Análise de Óleo

COLETA DE AMOSTRA
Itens que merecem atenção em uma coleta:

✓ Frasco de amostragem
✓ Pontos de amostragem
✓ Procedimento de amostragem para cada circunstância (óleo novo, sistema
pressurizado, recirculação).
✓ Configuração da máquinas para amostragem
✓
ENSAIOS QUE PODEM SOFRER INFLUÊNCIA POR UMA
COLETA INCORRETA
Ensaio Procedimento de Limpeza do frasco de
amostragem amostragem
Contagem de partículas Alta Alta

Análise de elementos Média Média

Presença de água Média Baixa

IPF Alta Baixa

Ferrografia Alta Média

Membrana Alta Média

A amostragem é um ponto crucial para o sucesso do Programa de Análise de Óleo, e

o frasco utilizado possui uma importância fundamental neste processo.

Tamanhos dos frascos:

Mais comuns entre 100 e 120 ml.
Aplicações especiais em motores diesel (60 ml) e unidades hidráulicas de aviação (200 ml)
Material: Polietileno, vidro, PET.
Limpeza interna ISO 3722: Varia de 1 a 100 partículas > 10 nicrins por ml.

56
 Análise de Óleo

LIMPEZA DOS FRASCOS

Níveis de limpeza para frascos ISO 3722:

Nível de limpeza do frasco N° Partículas > 10 µm / ml

Limpo 100 partículas

Super limpo 10 partículas

Ultra limpo 1 partícula

LOCAIS COMUNS DE AMOSTRAGEM

Sistemas pressurizados:

Reservatórios:

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 Análise de Óleo

LOCAIS INDICADOS PARA AMOSTRAGEM

O que deve ser feito:

✓ Retirar as amostras em zonas vivas e turbulentas.

✓ Tomar amostra na zona de retorno do fluido após passar por rolamento, engrenagens,
componentes.
✓ Tomar amostras em locais que reflitam as condições de trabalho do sistema.

O que não deve ser feito:

▪ Retirar amostras fora das zonas vivas, em fim de mangueiras.

▪ Retirar amostras em zonas de fluxo laminar.
▪ Amostragem no reservatório.
▪ Amostragem após o filtro.

LINHAS PRESSURIZADAS
Redutor de pressão para sistemas de alta pressão

58
 Análise de Óleo

Conexões minimess

Engate rápido

Outras opções:

• Válvula de esfera instalada no cotovelo.

• Válvula redutora de pressão no ponto de coleta.

COLETA DE AMOSTRAS POR COMPONENTES

PARADOS
✓ Agite o tambor antes de realizar a coleta afim de homogeneizar o fluido.
✓ Defina limites de tendência para fluidos estocados.

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 Análise de Óleo

AMOSTRAGEM COM FRASCOS E SONDA COM

VÁLVULAS
Pontos de amostragem pequenos, portanto, pequeno espaço morto.
Pode ser utilizado com saco ziplock para reduzir a possibilidade de contaminação.
Mangueira pode estar conectada também na bomba de coleta.

PONTOS DE AMOSTRAGEM PRIMÁRIOS E

SECUNDÁRIOS
Ponto Primário de Amostragem: Local de amostragem que trata o maior número de
informações sobre seu sistema, uma visão geral.
Ponto Secundário de Amostragem: Pontos de amostragem instalados no sistema afim de
isolar os principais componentes de modo a gerar maior rastreabilidade de falhas.

60
 Análise de Óleo
A utilização de pontos primários e secundários deve ser definida de acordo com o
sistema monitorado, quantidade de componentes, criticidade dos componentes.

• Não reutilize mangueiras.

• Ponta das mangueiras devem ter corte em ângulo.
• Durante a coleta mantenha a bomba na vertical para não contaminar o bocal da
bomba. Caso haja contado da bomba com o óleo, a bomba deve ser lavada com
querosene ou solvente antes da próxima coleta.
• Após a coleta eleve a bomba (sem o frasco) para que o óleo da mangueira retorne
para o tanque.
• Preencha o frasco até o volume indicado.

61
 Análise de Óleo

COLETA DE AMOSTRA EM REDUTORES

Em redutores é aconselhável a utilização de válvula de amostragem conectada ao
tubo de pitot, o tubo deve ter comprimento que permita e coleta da amostragem em local de
turbulência. Importante considerar o descarte de um volume inicial afim de eliminar o volume
morto (de 5x a 10x).

Tubo de Pitot

Válvula de amostragem

AMOSTRAGEM EM PONTOS DE DIFÍCIL ACESSO

Importante instalar o ponto de amostragem após a bomba e antes do filtro.
Deixar o sistema em operação por alguns segundos para eliminar o volume morto.

62
 Análise de Óleo

OPÇÕES DE PONTOS DE COLETA

DICAS IMPORTANTES
Fatores predominantes

Equipamentos operando em regime de trabalho

(recomenda-se 30 minutos).
para uma coleta
representativa

Local de amostragem que lhe dê a informação

mais representativa (zona turbulenta, sem volume
morto).

Procedimento correto de amostragem.

PERIODICIDADE DE AMOSTRAGEM
Cada equipamento pode possuir uma periodicidade única de amostragem dependendo de
suas características:
▪ Importância no processo (criticidade)
▪ Severidade do ambiente (contaminantes, temperatura, ciclo de trabalho)
▪ Idade da máquina
▪ Tempo de operação do óleo
▪ Exigência do sistema

63
 Análise de Óleo
Recomendações iniciais:
• Compressores: 1000 horas
• Rolamentos: 1000 horas
• Motores diesel: 300 horas
• Engrenagens: 2000 horas
• Hidráulica industrial: 1400 horas
• Hidráulica mobil: 500 horas
• Britadores cônicos: 720 horas

A periodicidade deverá ajustada de acordo com o histórico das amostragens, caso o

comportamento do equipamento se apresente constante ou haja alterações referentes às
propriedades físico-químicas, a periodicidade poderá ser ajustada. Outro fator importante é
a utilização de outras técnicas preditivas.

Identificação das amostras

Não condenar a pessoa errada!!!

Informações importantes na identificação de amostras:
• Dados das máquinas, TAG, componente.
• Lubrificante utilizado.
• Fabricante da máquina
• Data da amostragem
• Horímetro
• Última troca
• Último complemento de nível de óleo
• Testes especiais solicitados

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 Análise de Óleo

PASSO A PASSO PARA A MONTAGEM DO PAO

A IMPORTÂNCIA DE SELECIONAR OS LIMITES

✓ Definição da atuação preditiva ou proativa
✓ Não ser refém do laboratório
✓ Ter os gatilhos para ações

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 Análise de Óleo

ALARMES PROATIVO
Os alarmes proativos alertam o usuário sobre condições anormais associadas ao
controle das causas básicas do desgaste da máquina, falhas operacionais e degradação do
lubrificante. Eles estão ligados à filosofia de manutenção proativa de definir metas e
estabilizar as condições do lubrificante dentro dessas metas.
• Limite de contaminantes particulados
• Limite de contaminação por água
• Limite de envelhecimento

ALARMES PROATIVO - CONTAMINAÇÃO

Para definir os limites de contaminação de acordo com os ensaios de contagem de
partículas, usamos como ponto de partida a recomendação do fabricante sobre o limite
máximo de partículas recomendadas para cada componente. Utilizando alarmes proativos,
podemos utilizar alarmes com níveis de contaminação abaixo do recomendado pelo
fabricante.

66
 Análise de Óleo

ALARMES PROATIVO - ENVELHECIMENTO

Os alarmes proativos de envelhecimento podem ser usados em vários ensaios
indicadores de envelhecimento do fluido, como viscosidade, AN, RPVOT, FTIR, dentre
outros.

ALARMES PREDITIVOS
Os alarmes preditivos sinalizam a presença de condições anormais da máquina ou o
início de desgaste e falha. Eles estão alinhados com os objetivos da manutenção preditiva -
ou seja, a detecção precoce dos sintomas de falha da máquina.
• Número de acidez
• Metais de desgaste
• IPF
• RPVOT

VALORES PADRÕES GERAIS

Ensaio Alto/Crítico Tipo de óleo Comentários
Viscosidade =+ ou - 20 % Geral
Água > 0,28 Geral
TAN > 2,0 Hidráulico / Compressor
NAS Varia por equipamento Hidráulico
NCS > 14 Engrenagem/Redutor
IPF > 100 Geral
Estas referências não são números oficiais, são apenas valores que dão
Cu > 50 Geral
ideia do que é bom ou ruim, pois trabalhamos muito com tendência,
Al > 20 Geral
também nos baseamos no tempo de serviço do óleo, reposição e
Cr > 10 Geral
algumas vezes no ambiente onde a máquina está trabalhando, sendo
Pb e Sn > 40 Geral
assim pode ocorrer de termos valores em laudos fora destas referências
Si Hidráulico > 30 Hidráulico
onde podemos ou não condenar.
Si Engrenagem > 100 Engrenagem/Redutor
Fe Hidráulico > 30 Hidráulico
Si Hidráulico > 15 Hidráulico
Fe Engrenagem > 300 Engrenagem/Redutor
Si Engrenagem > 100 Engrenagem/Redutor
Morfologia Att / Alto / Crítico Geral
ÓLEOS
INFORMAÇÕES HIDRÁULICOS ENGRENAGEM MINERAL ENGRENAGEM SINTÉTICO COMPRESSOR
Viscosidade mais comuns (ISO VG) 32, 46, 68, 100 150, 220, 320, 460 220, 320, 460 46, 68
Características Zn e P na faixa de 300 P acima de 200 P na faixa de 500, 1000 ou 2000 P abaixo de 100

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 Análise de Óleo

ANÁLISE DE LAUDOS

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 Análise de Óleo

ANÁLISE DE LAUDOS

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 Análise de Óleo

ANÁLISE DE LAUDOS

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 Análise de Óleo

ANÁLISE DE LAUDOS

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