Análise das Trincas

D urante o processo de fabricação de peças é comum termos a

ocorrência de defeitos nas peças produzidas nos processos de
fabricação fundição, soldagem, extrusão e forjamento.

Na fundição temos tipicamente a ocorrência de:

• Desprendimento de Gases/Bolhas: Quando o oxigênio presente nas

ligas forma CO e CO2 que são os grandes responsáveis pelas bolhas
internas e superficiais.

• Trincas: As trincas são defeitos frequentes que comprometem

seriamente a estrutura de peças fundidas e podem levar ao descarte de
volumes significativos de uma produção em série. As trincas frias são
provocadas pelas tensões que surgem durante o resfriamento, causadas
ou pela resistência do molde ou por restrições à contração de seções
mais delgadas ou por seções mais espessas que se resfriam mais
lentamente. Essas trincas estão relacionadas com a geometria da peça e
ao projeto do sistema

• Rechupe: Quando o metal passa do estado líquido ao estado sólido,

sofre uma considerável diminuição de volume, podendo aparecer no
interior da peça ou do lingote uma região oca que se denomina “vazio” ou
“rechupe”.

• Na soldagem temos tipicamente:

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• Trincas a Frio: As trincas podem aparecer na superfície, no metal de
solda ou na área afetada pelo calor intenso. Ela pode ocorrer depois da
solda ter sido completada e a temperatura do metal ter caído e podem se
formar horas ou até dias depois da soldagem. Essa fratura está associada
com a formação de martensita durante o resfriamento da solda.

• Trincas a Quente: Também conhecidas como trincas de solidificação,

podem ocorrer com todos os metais, e acontece no centro da poça de
fusão da solda.

• Porosidade: É resultado da contaminação do metal.

• Os gases presos criam uma solda cheia de bolhas que se torna fraca e
pode com o tempo entrar em colapso.

• Mordeduras: As mordeduras ocorrem quando o chanfro do metal base

se funde próximo ao pé da solda, e não é preenchido pelo metal de solda.
Isto causa uma área mais fraca no pé da solda e frequentemente leva a
trincas.

• Falta de Fusão: A falta de fusão é quando a espessura do cordão de

solda é inferior à desejada.

• Penetração Incompleta: Penetração incompleta é um cordão de solda

que não preencher corretamente o fundo do chanfro da junta soldada.

• Inclusão de Escória: Ocorrem quando a escória gerada pelo fluxo do

núcleo de arame se funde e é aprisionado dentro da solda.

• Na Extrusão temos tipicamente a ocorrência de:

• Trincas Superficiais: Ocorre quando a temperatura ou a velocidade do

escoamento é muito alta.

• Cachimbo: Arrastamento de óxidos e impurezas superficiais para o

centro do tarugo, como num funil.
• Trincas Internas: Fissuras desenvolvidas no centro do tarugo e é
atribuído à tensão hidrostática de tração na linha central. A tendência à
formação de fissuras centrais aumenta com o crescimento da fricção e da
relação de extrusão

• No Forjamento temos:

• Trincas Superficiais: Causadas por trabalho excessivo na periferia da

peça em temperatura baixa, ou por alguma fragilidade a quente.

• Trincas nas Rebarbas: Causadas pela presença de impurezas nos

metais ou porque as rebarbas são pequenas.

• Trinca Interna: Originam-se no interior da peça, como consequência de

tensões originadas por grandes deformações.

Um dos ensaios mais comuns utilizados na indústria para detecção

desses defeitos é o de líquido penetrante. O ensaio baseia-se na
capacidade dos líquidos de penetrar em pequenas aberturas ou orifícios
chamados de capilares. As descontinuidades presentes no material
(poros, trincas etc.) comportam-se como se fossem capilares. Aplicando-
se um líquido na superfície, aguarda-se um tempo chamado de tempo de
penetração, em seguida remove-se o excesso que está na superfície.
Aplica-se um produto chamado de revelador, este vai atuar como se fosse
um mata-borrão, retirando o penetrante da descontinuidade e formando
um manchamento. A inspeção é feita utilizando-se luz ultravioleta ou
branca dependendo do LP utilizado: fluorescente ou não fluorescente.

A experiência mostrou que a temperatura e o tempo de imersão do líquido

são importantes para esse processo. O tempo deve ser o indicado pelo
fabricante do kit, mas não deve ser menor de 10 min e nem maior de 60
min. Os limites de temperatura do líquido de acordo com a ASME V art 6 –
1998 devem estar na faixa de 10 a 52°.

O método tem algumas limitações como:

• Detecta somente descontinuidades superficiais e que não estejam

obstruídas.

• Não proporciona registro permanente dos resultados.

• Não aplicável em materiais porosos.

• O resíduo de penetrante que permanece na descontinuidade pode ser

prejudicial à solda ou à peça em alguns casos.

Porém tem inúmeras vantagens:

• Detecção de descontinuidades imperceptíveis a olho nu.

• Não existe inconveniente quanto ao formato da peça.

• Ensaio rápido.

• Fácil execução.

• Aplicáveis em materiais magnéticos ou não magnéticos.

• Menos tempo para o treinamento de operadores inspetores.

O LP é um líquido composto por vários elementos químicos e
balanceados com a capacidade de penetrar em pequenas aberturas.

• Mantém-se nas aberturas relativamente grandes.

• Não evapora ou seca rapidamente.

• É facilmente removível da superfície na qual está aplicado.

• Não ser removível de dentro das aberturas, durante a remoção do

excesso.

• Tem a capacidade de sair facilmente das aberturas.

• Tem a habilidade de espalhar-se em um filme fino.

• Tem um brilho intenso ou fluorescência, mesmo em uma camada fina.

Já o revelador é um pó geralmente branco geralmente composto de

vários elementos que age como mata-borrão, absorvendo o líquido da
descontinuidade e proporciona fundo contrastante entre a peça e o líquido
penetrante. São de fácil aplicação, fácil remoção, sem produtos tóxicos,
tem granulometria muito fina e são absorventes.

Os resultados na análise com o líquido penetrante são padronizados pela

ASME (American Society of Mechanical Engineers):

• Indicação não Relevantes: São as imperfeições mecânicas menores ou

iguais a 1,6 mm.

• Indicações Relevantes: São as imperfeições mecânicas maiores que 1,6

mm.
• Indicação Linear: É aquela em que o comprimento é maior ou igual a 3
vezes a largura.

• Indicação Arredondada: É aquela em que o comprimento é menor ou

igual a 3 vezes a largura.

Como critério de aprovação ASME Seção VIII Div. 1 Ap. 8 temos que toda
superfície deve estar livre de:

• Indicações lineares relevantes.

• Indicações arredondadas relevantes maiores que 4,8 mm.

• Quatro ou mais indicações arredondadas relevantes, alinhadas

separadas por uma distância menor ou igual a 1,6 mm entre bordas
consecutivas.

Outro processo utilizado na análise de trincas em peças fabricadas é o

ensaio por partículas magnéticas que é utilizado na localização de
descontinuidades superficiais e subsuperficiais em materiais
ferromagnéticos. O processo consiste em submeter a peça, ou parte
desta, a um campo magnético. Na região magnetizada da peça, as
descontinuidades existentes, ou seja, a falta de continuidade das
propriedades magnéticas do material, irão causar um campo de fuga do
fluxo magnético.

Com a aplicação das partículas ferromagnéticas, ocorrerá a aglomeração

destas nos campos de fuga, uma vez que serão por eles atraídas devido
ao surgimento de pólos magnéticos. A aglomeração indicará o contorno
do campo de fuga, fornecendo a visualização do formato e da extensão
da extensão da descontinuidade. O desvio das linhas de força dá origem
a novos polos, provocando a dispersão das linhas de fluxo magnético que
dão origem ao “Campo de Fuga”. A Figura 1 demonstra como as linhas de
força são perturbadas pela presença de uma descontinuidade dando
origem ao campo de fuga.

Figura 1 - Campo de Fuga no Ensaio de Partículas

Magnéticas

O método tem como vantagens que o resultado do ensaio é imediato,

detecta descontinuidades subsuperficiais, pode ser aplicado a alta e baixa
temperatura, tem alta sensibilidade, pode ser automatizado e é muito
rápido em sua aplicação. No entanto há algumas limitações como
somente pode ser aplicado em materiais ferromagnéticos, algumas
técnicas prejudicam a superfície da peça e muitas vezes as indicações
não são facilmente observadas.

Portanto um ponto importante é conhecer os tipos de materiais:

• Ferromagnéticos: Fortemente atraídos pelo imã. Exemplo: ferro, cobalto

e quase todos os tipos de aço (menos inox austenítico). Ideais para
inspeção por partículas magnéticas.

• Paramagnéticos: Levemente atraídos pelo imã. Exemplo: platina,

alumínio, cromo, estanho, potássio. Não recomendados para inspeção
por partículas magnéticas

• Diamagnéticos: Levemente repelidos por imã. Exemplo: prata , zinco,

chumbo, cobre, mercúrio. O ensaio por partículas magnéticas não é
aplicável.

As partículas magnéticas constituem um pó ferromagnético de

dimensões, forma, densidades e cor adequados ao exame. Temos dois
tipos de ensaios:

• Via Seca: Na aplicação por via seca usamos aplicadores de pó manuais

ou bombas aspersoras que pulverizam as partículas na região do ensaio,
na forma de jato de pó.

• Via Úmida: É um método de ensaio pela qual as partículas encontram-se

em dispersão em um líquido, denominado de veículo. Este líquido pode
ser a água, querosene ou óleo leve.

No método por via úmida as partículas possuem granulometria muito fina,

sendo possível detectar descontinuidades muito pequenas, como trincas
de fadiga. Outro método utilizado na detecção de trincas em peças
fabricadas é o ensaio por Correntes Parasitas é uma técnica bastante
sensível para detecção descontinuidades superficiais e subsuperficiais.
Apesar disto, é pouco utilizado frente às demais técnicas de ensaios não
destrutivos, devido, principalmente, à sua complexidade. Tem como
princípio de operação o uso de uma corrente alternada aplicada a uma
bobina de uma sonda gera um campo magnético alternado ao seu redor.
A bobina (sonda) ao ser aproximada a superfície do material, induz na
superfície destas correntes elétricas alternadas em forma circulares, que
são denominadas Correntes Parasitas. Essas correntes acabam
denunciando a presença da descontinuidade que é apresentada em um
monitor.

Temos os seguintes fatores que afetam o ensaio:

• Condutividade: quanto maior a condutividade, maior o fluxo de correntes

parasitas formadas.

• Permeabilidade Magnética: É a facilidade com que um material pode ser

magnetizado. Materiais ferrosos tem melhor resposta e por isso maior
formação de correntes parasitas.

• Geometria: Características como curvas, bordas e sulcos afetam a

formação das correntes parasitas.

• Profundidade da Penetração: A energia de resposta das correntes

parasitas é maior na superfície do material e diminui com a profundidade.

• Descontinuidades paralelas às correntes: se não cortar as correntes não

aparecem no monitor.

Tem como vantagens:

• Aplica-se, sobretudo, a metais não ferromagnéticos, mas também a

metais ferromagnéticos.

• Não há a necessidade de contato físico entre a sonda, bobina ou

conjunto de bobinas e a superfície da peça a ensaiar, embora a distância
entre elas deva ser a menor possível.
• Não há necessidade de material de consumo.

• Não exige uma preparação superficial rigorosa das peças a serem

ensaiadas, embora a rugosidade excessiva possa trazer problemas.

• O método possibilita elevado grau de automatização e, em alguns casos

, elevadas velocidades de inspeções possam ser conseguidas.

É um método muito utilizado para:

• Separação e identificação de materiais.

• Verificação da eficiência de tratamentos térmicos.

• Inspeção superficial em materiais ferromagnéticos e não

ferromagnéticos.

• Inspeção subsuperficial em materiais não ferromagnéticos.

• Inspeção de feixes tubulares de trocadores de calor.

• Medição de condutividade de materiais.

Nesse método são utilizados padrões de referência, muitas vezes

referenciados como blocos de referência, que exercem uma função
fundamental no ensaio de correntes parasitas.

Os padrões de referência ou blocos de referência são recursos

importantes no momento de se fazer os ajustes necessários do ensaio de
correntes parasitas, de forma a tornar as curvas ou os sinais limpos e
reconhecíveis na tela dos aparelhos.
Por fim, outro método de verificação de trincas e fissuras, principalmente
em vasos de pressão soldados, é o ensaio de pressão.

Vasos de pressão são dispositivos utilizados na contenção de matérias-

primas, produtos intermediários, insumos e produtos finais em muitas
indústrias químicas é feita com o auxílio de vasos de pressão. O nome
vaso de pressão é utilizado para identificar todos os recipientes
estanques, de qualquer tipo, formato ou finalidade, capazes de conter um
fluido pressurizado. A faixa de variação de pressões e de temperaturas de
trabalho dos vasos de pressão é muito extensa. Existem vasos de
pressão trabalhando desde o vácuo absoluto até cerca de 4000 kg/cm2, e
desde próximo de zero absoluto até temperaturas da ordem de 1500 °C.

Os vasos são classificados de acordo com o risco que oferecem e esse

risco é função da multiplicação do produto da pressão P (em Mpa) e do
seu volume V(m3). Assim temos:

• Grupo 1: P.V igual a 100 (Mpa).(m3).

• Grupo 2: P.V de 30 a 100 (Mpa).(m3).

• Grupo 3: P.V de 2,5 a 30 (Mpa).(m3).

• Grupo 4: P.V de 1 a 2.5 (Mpa).(m3).

• Grupo 5: P.V menor que 1 (Mpa).(m3).

O potencial de risco oferecido é então apresentado de acordo com a

Tabela 1.
Tabela 1 - Potencial de Risco em Vasos de Pressão

Os vasos de pressão devem ser submetidos a inspeções de segurança

inicial, periódica e extraordinária. A inspeção de segurança inicial deve ser
feita em vasos de pressão novos, antes de sua entrada em
funcionamento, no local definitivo de instalação, devendo compreender
exames externo e interno. Os vasos de pressão devem obrigatoriamente
ser submetidos a Teste Hidrostático em sua fase de fabricação, com
comprovação por meio de laudo assinado por pessoal habilitado de
acordo com a Norma Regulamentadora NR13, e ter o valor da pressão de
teste afixado em sua placa de identificação. Vasos de pressão que não
permitam o exame interno ou externo por impossibilidade física devem ser
alternativamente submetidos a Teste Hidrostático. A periodicidade da
inspeção é definida de acordo com as Tabelas 2 e 3.

Tabela 2 - Periodicidades de Inspeção em Vasos Instalados em

estabelecimentos que possuam Serviço Próprio de Inspeção de
Equipamentos – SPIE (de acordo com a NR13)

Tabela 3 - Periodicidades de Inspeção em Vasos Instalados em

estabelecimentos que não possuam Serviço Próprio de Inspeção de
Equipamentos – SPIE (de acordo com a NR13)

O teste hidrostático é um tipo de teste de pressão com fluido

incompressível, executado com o objetivo de avaliar a integridade
estrutural dos equipamentos e o rearranjo de possíveis tensões residuais,
de acordo com o código de projeto.

O teste hidrostático ocorre em duas etapas básicas:

• Primeira Fase: Encher por completo o componente a ser testado com

um líquido (geralmente, água), até que uma pressão pré-determinada seja
atingida. A pressão é definida pelas normas do sistema.

• Segunda Fase: a pressão é exercida por um período específico de

tempo, para verificar visualmente a existência de vazamentos que devem
ser controlados através de instrumentos de medição. Essa inspeção pode
ser auxiliada pela aplicação de marcadores ou cores fluorescentes para o
líquido.

A Figura 2 apresenta a sequência da realização do teste hidrostático.

Figura 2 - Sequência do Teste Hidrostático em Vasos de Pressão

Um ponto importante é a definição de qual pressão deve ser aplicada. De

acordo com a ASME seção VIII estabelece a pressão do teste hidrostático
para um equipamento novo o definido como:

No entanto temos razões que impedem a realização do teste hidrostático:

• Resistência estrutural da fundação ou da sustentação do vaso

incompatível com o peso da água que seria usada no teste.
• Efeito prejudicial do fluido de teste a elementos internos do vaso.

• Impossibilidade técnica de purga e secagem do sistema.

• Existência de revestimento interno.

• Influência prejudicial do teste sobre defeitos subcríticos.

• Vale mencionar que há dois tipos diferentes de ensaios com pressão:

• Teste Hidrostático: Teste (ensaio) de pressão que demonstra que um

sistema possui resistência mecânica compatível com suas especificações
ou suas condições operacionais.

• Teste de Estanqueidade: Teste (ensaio) feito em baixos níveis de

pressão, que demonstra que um sistema não apresenta vazamentos.

Atividade Extra

Ver o vídeo sobre líquido penetrante disponível no

site: https://www.youtube.com/watch?v=d2Qx2dtzzNE.

Referência Bibliográfica
AFFONSO, L. O. A. Equipamentos Mecânicos. Análise de falhas e
solução de problemas. Ed. Quality Mark, 3ª Ed.

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KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção Preditiva. Fator de Sucesso na

Gestão Empresarial . Ed. QualityMark, 1ª Ed., 2013.

NEPOMUCENO, L. X. Técnicas de Manutenção Preditiva. Ed. Blucher,

1ª ed., ISBN: 978-8521200925, 2014.

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Ed. Interciência, 2ª Ed., 2013.