Radiografia, Ultrassom e Acústica

E nsaio de Raio X e Gama

A radiografia é um dos métodos usados na inspeção não

destrutiva que tem como base na absorção diferenciada da
radiação que penetra na peça objeto da análise. O princípio básico dessa
técnica é que diferenças na densidade e as variações da espessura dos
materiais, ou mesmo diferenças nas características de absorção oriundas
da variação da composição do material, acarretam diferentes graus de
absorção da radiação penetrante. Essa absorção diferenciada da radiação
poderá ser detectada com o uso de um filme apropriado ou mesmo
através de um tubo de imagem ou mesmo medida por sistemas de
detecção eletrônicos de radiação.

Existem duas frequências básicas dentro do espectro eletromagnético que

trazem interesse para a radiografia:

• Raios Gama: é uma onda eletromagnética de alta frequência (superiores

a 10¹⁸ Hz) que se propaga à velocidade da luz, com alto poder de
penetração e que é produzida por elementos radioativos.

• Raios X: é uma onda eletromagnética de comprimento pequeno (de 0,01

a 10 nanômetro, frequências na faixa de 10¹⁶ a 10¹⁹ Hz, e com
características físicas e poder de penetração relativamente alto nos
materiais. Os comprimentos de onda dos raios X são bem menores do
que os dos raios ultravioleta (UV) e maiores tipicamente do que os dos
raios gama. 1
Os Raio X com uso na indústria são gerados através de uma ampola de
vidro, denominada tubo de Coolidge, que possui duas partes distintas: o
ânodo e o cátodo. Essas partes são submetidas a uma tensão elétrica da
ordem de alguns milhares de Volts, tendo o polo positivo ligado ao ânodo
e o pólo negativo ligado ao cátodo. O ânodo é construído com uma parte
fabricada em tungstênio, que também é denominada “alvo” e o cátodo é
constituído de um pequeno filamento, semelhante ao existente de uma
lâmpada incandescente, por onde circula uma corrente de alguns mA.
Quando o tubo é energizado, a corrente elétrica do filamento é aquecida e
passa a emitir elétrons que são atraídos e acelerados em direção ao alvo.
Com a emissão, ocorre a desaceleração dos elétrons, transformando a
energia cinética adquirida em Raios X.

O Raio X tem algumas vantagens e uma das maiores é o registro

permanente do ensaio realizado que pode ser feito no campo com um
custo relativamente pequeno comparado com o Raio Gama. No entanto,
temos algumas limitações com essa tecnologia: as radiações ionizantes
requerem cuidados especiais com a proteção dos trabalhadores além de
que o inspetor precisa ser especialista qualificado e devidamente
reconhecido por organismos oficiais, com conhecimentos dos processos
de fabricação para permitir a emissão de um laudo técnico assertivo que é
gerado a partir do filme fotográfico.

O Raio Gama tem como princípio o fato de que alguns isótopos de

determinados elementos químicos terem seus núcleos em desequilíbrio
devido ao excesso de nêutrons e com isso, tendem a evoluir
espontaneamente para uma configuração mais estável em um ponto de
menor energia.

Essas transformações nucleares são sempre acompanhadas da emissão

intensa de ondas eletromagnéticas com baixo comprimento de onda e
praticamente com as mesmas propriedades dos Raio X. Os isótopos
radioativos mais utilizadas na indústria são o Cobalto – 60 (Co-60, Z-27) e
o irídio-192 (Ir-192, Z-77) no entanto, o Selênio-75 (Se-75) tem se
mostrado melhor devido a boa qualidade de imagem observada,
assemelhando-se à qualidade das imagens feitas com o Raio X.

O Raio X tem ainda outra vantagem importante: pode-se regular a tensão

anódica e por isso, pode ser controlado o poder de penetração através da
variação do comprimento de onda. Essa característica não é observada
nos Raio Gama pelo fato de que o comprimento de onda é uma
característica do isótopo. Considerando a qualidade das imagens, o Raio
X oferece imagens bem melhores que os Raios Gama, no entanto, estes
apresentam uma vantagem considerável: as emissões são espontâneas e
não há necessidade de alimentação elétrica – o que pode ser significativo
em inspeções no campo. Também precisamos considerar que para
grandes espessuras (acima de 90 mm) o poder de penetração dos Raio X
não é suficiente para permitir uma análise apurada.

Outro ponto importante a ser considerado é que os Raios Gama têm mais
facilidade de serem utilizados em instalações industriais visto que muitas
instalações têm restrições ao funcionamento dos aparelhos de Raios x.
Os equipamentos de Raio Gama também são mais flexíveis no
posicionamento em relação às peças. Outra vantagem dos Raios Gama é
que a emissão esférica a partir da fonte, permite que sejam efetuadas
radiografias circunferenciais com uma única exposição – o que pode ser
uma vantagem na obtenção de panoramas.

Vale também mencionar as características dos filmes radiográficos que

consistem em uma fina chapa de plástico transparente, que é revestida
em um ou em ambos os lados, com uma emulsão de gelatina com
aproximadamente 0,03 mm de espessura, que contém grãos muito finos
de brometo de prata. Quando esse filme é exposto aos Raios X, Raios
Gama ou mesmo à luz visível, os cristais de brometo tem uma reação que
os tornam sensíveis ao processo químico de revelação, e assim, converte
em depósitos negros de prata metálica.

A interpretação da radiografia pelo inspetor é realizada ao observar-se os

detalhes da luz que atravessou e impactou o filme. As áreas de alta
densidade, que foram expostas a grandes quantidades de radiação,
aparecem em um tom cinza escuro enquanto as áreas de baixa
densidade, que foram menos expostas à radiação, aparecem no tom de
cinza claro.

Ultrassom

Uma onda acústica ou também denominada como sonora precisa se

propagar em um meio material. Essas ondas são tridimensionais, ou seja,
se propagam em todas as direções, e também são longitudinais, ou seja,
sua vibração ocorre na direção da propagação da própria onda. Assim
como a luz e as ondas eletromagnéticas, o som também possui um
espectro que compreende os sons audíveis e os não audíveis pelos seres
humanos.

A caracterização de uma onda sonora é feita a partir dos seguintes

parâmetros:

• Intensidade: que permite a classificação dos sons em alto ou fraco;

• Altura: que permite classificar os sons em graves e agudos.

• Timbre: que é um atributo de som complexo que permite distinguir sons

com a mesma intensidade e a mesma altura quando produzidos por
diferentes fontes sonoras.
Cada frequência tem uma intensidade mínima abaixo do qual o ouvido
humano não consegue distinguir e também há uma máxima intensidade
que a membrana do tímpano humano não consegue suportar. Na
realidade, para podermos descrever a sensibilidade do ouvido humano às
ondas sonoras é utilizado uma grandeza denominada nível de intensidade
sonora ou nível sonoro. Essa intensidade é medida em Bel (B). Na Figura
1 temos a representação desses níveis sonoros para o ouvido humano
médio.

Figura 1: Limites da Intensidade Sonora para Humanos

O ensaio de Ultrassom se utiliza de sons extremamente graves ou agudos

que normalmente não são percebidos pelo ouvido humano por serem
vibrações com frequências muito baixas ( maiores de 20 Hz) ou muito
altas (de até 20 KHz) e ambas são inaudíveis.

A vibração produzida ao percorrer algum meio elástico, reflete ao incidir

em uma descontinuidade ou falha interna na peça. Com o uso de
dispositivos especiais é possível detectar essas reflexões no interior da
peça, sendo possível localizar e interpretar as descontinuidades. Como a
velocidade do som no meio é conhecida, a localização da posição é feita
facilmente através da medição do tempo de ida e do retorno do sinal
sônico.
O ensaio de ultrassom tem várias vantagens:

• Localização muito precisa das descontinuidades existentes nas peças,

sem a necessidade de processos intermediários como a utilização dos
filmes radiográficos.

• Existe alta sensibilidade ao se detectar as descontinuidades.

• Há maior penetração nas peças para detectar descontinuidades

internas.

• Temos respostas imediatas pelo uso do equipamento de análise.

No entanto esse método tem algumas limitações:

• O operador precisa ser treinado e qualificado para interpretação dos

resultados.

• Deve-se ter total atenção durante o ensaio para que sejam percebidas
as descontinuidades.

• O equipamento precisa estar calibrado com padrões adequados.

• Há necessidade da aplicação de uma substância que permita a conexão

do sensor do equipamento emissor da onda e a peça (Acoplantes).

Os equipamentos de emissão de ondas de ultrassom se utilizam de

sensores piezoresistivos na forma de cristais que apresentam uma
característica importante: geram corrente elétrica à uma variação de
pressão mecânica. E o contrário também ocorre: uma pressão mecânica
pode se transformar em uma corrente elétrica.
Ao se acoplar o transmissor na peça a ser inspecionada, imediatamente
aparece uma camada de ar entre o sensor e a peça que impede que as
vibrações mecânicas produzidas pelo sensor se propaguem para a peça.
Vale lembrar que o ar tem piores características de transmissão sonora
que os líquidos. Essa é a razão que leva a necessidade de uso de um
líquido que reduza essa impedância acústica. Esses líquidos são
chamados de Acoplantes e são escolhidos em função do tipo de peça,
seu acabamento e as condições técnicas para realização do ensaio.

Análise Acústica

Quando trabalhamos com a manutenção preditiva precisamos do uso de

todos os sentidos existentes no corpo humano. Assim temos:

• Olfato: A existência de odores anormais vindos de equipamentos podem

caracterizar algum mal funcionamento. Odor de queimado é um forte
indicador de instabilidade térmica na máquina ou mesmo alguma
oxidação. Até mesmo o craqueamento do óleo lubrificante gera esse tipo
de desconforto visto que as reações químicas produzem odores muito
peculiares como ácido, cáustico ou acre que muitas vezes parecem o
tradicional cheiro de ovo podre”. Também a contaminação do óleo
lubrificante com alguns compostos nitrogenados e sulfurados ou por
microrganismos geram odores característicos.

• Visão: o sentido da visão é um dos mais importantes que o inspetor

utiliza porque permite identificar, durante as rotinas de manutenção,
diversos tipos de anormalidades como mudanças no nível do óleo
lubrificante, a eventual formação de espuma nos visores de nível,
escurecimento ou turvação do óleo lubrificante e a formação de verniz,
são sinais de falhas. Amostras de óleo analisadas em laboratório podem
levar muito tempo para que seus laudos possam ser recebidos e às
vezes, uma simples análise visual já permite antecipar a necessidade de
ações emergenciais.

• Tato: As superfícies externas das máquinas podem atingir altas

temperaturas motivadas por alterações nas condições internas e embora
não se recomende tocar nessas superfícies, uma monitoração dessas
condições é importante. Eventualmente vibrações atípicas podem ser
percebidas e são sinais de desalinhamento de eixos, desbalanceamento
de motores ou peças desprendidas no interior dos equipamentos. Esse
tipo de inspeção é útil para detectar falhas, rolamentos, mancais e
engrenagens.

• Acústica: os sons são os primeiros sinais a serem verificados durante

uma rotina de manutenção. Motores elétricos, bombas hidráulicas,
compressores de ar, moto redutores de velocidade e outros equipamentos
típicos emitem sons característicos e uniformes quando operem em boas
condições. No entanto, a presença de estalidos, cliques, batidas, som de
chocalho e modulação de sons não usuais revelam desalinhamento de
eixos, desbalanceamentos de rotores, sobrecargas em mancas, folgas
internas com interferência, peças frouxas ou soltas.

A correta utilização da acústica é uma das melhores ferramentas na

manutenção preditiva. E para que isso possa ser realizado é necessário
que a análise do ruído seja feita com um equipamento adequado e que o
inspetor detenha a qualificação para sua realização. A detecção da
vibração é uma das principais aplicações dessa tecnologia e permite obter
diagnósticos mais precisos sobre o funcionamento da máquina.

Essa técnica é utilizada principalmente para detecção de:

• Falta de lubrificação ou óleos lubrificantes com prazo de validade já que
o atrito provoca ruído demasiado.

• Desbalanceamentos.

• Falta de alinhamento de eixos.

• Elementos de máquinas desgastados, com folgas ou choques

(rolamentos e engrenagens).

• Uso das máquinas acima da capacidade pré-estabelecida.

O estetoscópio eletrônico é um instrumento com alta qualidade e que

permite a determinação desses problemas e condições anormais nas
máquinas por meio da detecção de ruídos ou vibrações. Esse
equipamento tipicamente possui um fone de ouvido com sondas de
diferentes comprimentos (de 70 a 220 mm), sendo que alguns fabricantes
ainda disponibilizam sistemas de registro das audições para consulta
futura.

Atividade Extra

Ver o vídeo sobre uso de radiação gama nas inspeções de peças e

disponível no site: https://www.youtube.com/watch?v=tg_txiz7lZU.
Referência Bibliográfica

AFFONSO, L. O. A. Equipamentos Mecânicos. Análise de falhas e

solução de problemas. Ed. Quality Mark, 3ª Ed.

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