Untitled

Graduado em Engenharia Mecânica pela UNICAMP.
Pós Graduado em Engenharia Mecânica com especialização em

Engenharia de Materiais / UNICAMP.
Profissional com sólida experiência voltada à Administração Industrial,
sendo responsável pelas áreas de Logística, Produção, PCP,
Manutenção, Compras e Exportação.
 Gerente Industrial, coordenou as áreas ligadas ao Chão de Fábrica,
Melhoria de Processos e Gestão da Qualidade
 Atua como Professor Universitário nas Universidades PITÁGORAS,
ANCHIETA, MACKENZIE, UNIMEP e UNICAMP.
Atua também como Consultor, no desenvolvimento de Processos
Industriais, utilizando-se de Ferramentas Gerenciais e da Qualidade.
 Certificado Lead Assessor ISO 9000 e ISO 14000 pela HGB / Stat-a-
Matrix,
 Bons conhecimentos em ISO/TS 16949 por ter participado da
implementação desse sistema de qualidade automotivo.
A Manutenção existe para que não haja
manutenção(Corretiva)
 Não basta apenas consertar o equipamento no menor

tempo possível, mas...
 É preciso manter a função do equipamento disponível
para a operação,evitar que as falhas ocorram e reduzir
ao máximo a probabilidade dos riscos de parada da
produção.
 Pessoas mais qualificadas e equipadas para evitar a
ocorrência de falhas e não para corrigi-las.
Manutenção Autônoma 2
A importância da Manutenção
Por que a manutenção é importante?

O mercado está cada vez mais exigente por produtos com
melhor qualidade, menores preços, menor prazo de
entrega e maior variedade.
Um dos objetivos da empresa é o de eliminar desperdícios.
Em função da alta competitividade, não existe mais espaço

para improvisos e arranjos (gambiarra)
Competitividade
A alta competitividade exige das empresas:
Competência
Criatividade
Flexibilidade
Velocidade
Cultura de mudança
Trabalho em equipe
A Mudança
Ao invés de falar em:
Mudança de Cultura
 Que é um processo lento e demorado, não combinando com
o momento atual, devemos falar em:
Cultura de Mudança
 Onde os paradigmas atuais do processo produtivo devem ser
eliminados.
 Como exemplo de paradigma:
 A máquina não pode parar,
 Consertar somente quando quebrar,
 Produzir o máximo possível para estocar,
 Comprar grandes quantidades para reduzir o frete.
Introdução
NO PASSADO PREÇO = CUSTO + LUCRO
ATUAL LUCRO = PREÇO – CUSTO
Produção – deve operar as máquinas e equipamentos com

o máximo rendimento, evitando quebras e falhas.
Mas o que acontece se as máquinas quebrarem?
“O processo produtivo precisa ser confiável”
Ciclo de vida
 Desde o seu projeto até a fase final que é o descarte.
 Observar que nesse intervalo a mesma sofrerá várias reformas ou
manutenções.
IDÉIA
IDÉIAOU
OU PROJETO
PROJETODE
DE FABRICAÇÃO
FABRICAÇÃO
PLANEJAMENTO
PLANEJAMENTO ENGENHARIA
ENGENHARIA
TRANSPORTE
TRANSPORTE OPERAÇÃO
OPERAÇÃO
TESTE
TESTEOU
OU
EE NA
NA
TRY OUT
TRY OUT
INSTALAÇÃO
INSTALAÇÃO PRODUÇÃO
PRODUÇÃO
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO REFORMA
REFORMA DESCARTE
DESCARTE
 PRODUÇÃO  MANUTENÇÃO
 Inexistência de times de  Executa somente a

melhoria. manutenção corretiva.
 5 S fraco ou inexistente.  5S fraco ou inexistente.
 Falta de padrões  Inexistência de times de
operacionais. Melhoria.
 Máquina nunca é liberada  Inexistência de programas de
para a Manutenção. capacitação.
 O foco é somente  Inexistência do histórico dos
PRODUZIR.
equipamentos.
 Política de APAGAR
Manutenção Autônoma
INCÊNDIO. 8
FUTURO
Situação Futura - Produção x Manutenção
Criar uma sinergia, um melhor entrosamento

entre a Manutenção e a Produção.
Não é mais aceitável que a máquina ou o

equipamento “PARE”de maneira não prevista.
A missão da Manutenção
Garantir a disponibilidade da função dos
equipamentos e instalações de modo a
atender um processo de produção ou de
serviço, com confiabilidade, segurança,
preservação do meio ambiente e custos
adequados.
Definição de Falha
 Falha é definida como a interrupção da função de um ítem ou a
incapacidade de satisfazer a um padrão de desempenho previsto
 Quanto maior o número de falhas menor é a confiabilidade de um

ítem,de um equipamento ou de uma máquina.
 Causas possíveis para as falhas:

Falta de resistência – deficiências de projeto
Uso inadequado – aplicação de esforços excessivos
Manutenção indequada – ações preventivas para evitar a
deterioração do equipamento estão
sendo ineficientes ou não estão sendo
realizadas.
A Falha pode representar
Interrupção da produção
Operação em regime instável
Redução na quantidade produzida
Perda da qualidade do produto produzido
Perda da função de comando ou proteção
QUEBRAS
QUEBRAS
Falhas
Falhasocultas
ocultas
Físicas
Físicas Comportamentais
Comportamentais
Desgastes
Desgastes Indiferença
Indiferença
Folgas
Folgas Falta
Faltade
deatenção
atenção
Trincas
Trincas Falta
Faltade
deconhecimento
conhecimento
Vibrações
Vibrações Avaliação
Avaliaçãoequivocada
equivocada
Sujeiras
Sujeiras Subestimar
Subestimarooproblema
problema
A máquina ou equipamento está sempre sujo ou até
mesmo imundo, de vez em quando a limpeza da
máquina é feita, muitas vezes com ar comprimido.
Vazamentos de óleo são constantes (solução é a

serragem, areia).
Pontos de lubrificação estão secos ou entupidos

devido à sujeira existente.
Partes rotativas e superfícies móveis incrustadas de

cavacos, pó, sujeira.
Por que as máquinas Quebram ou Falham?
Fios e cabos elétricos pendurados por todo o lado, às vezes

descascados, não se sabe o que está ligado.
 Máquinas e painéis elétricos protegidos por grandes

proteções, não se enxergando o interior do mesmo
(geralmente com muita sujeira).
O maior problema ocorre quando todos na empresa estão

convencidos de que esta é a melhor forma de se produzir.
Lubrificar o Que?
Sistema de lubrificação central manual
Sistema de lubrificação central automático
Solução técnica provisória
Merece análise profunda
Falta de manutenção
Limpeza
Soluções técnicas provisórias
Soluções técnicas provisórias
Informações Operacionais claras e objetivas
Falta e excesso
Monitoramento
Manutenção e limpeza
Vazamentos
Exemplo
De onde vem o
vazamento?
Esta máquina foi

limpa ontem!
Exemplo
Falha em
adicionar
Água e
óleo óleo no
Sensor
Areia e sujeira
em partes Sujeira e pó na
móveis e ventuinha
deslizantes
Contaminação e Falta de Lubrificação

causam 75% de todas as falhas
Exemplo A poeira se acumulará
no ventilador e a
cobertura do ventilador
restringirá o fluxo de ar
A umidade causa corrosão

e aterramento; um
problema mais sério.
Falta de lubrificação causará
falha no suporte e muita
lubrificação criará o mesmo
problema.
Superaquecimento do Motor :
fará com que o isolamento
Fique seco e rache.
Quais são os problemas
observados?
Alguns problemas observados
Cabo de Alta
Motor com Voltagem
crosta de Desfiado
sujeira
Riscos de
ã
Seguranç a
aç
in
Etiqueta não
m
específica para o
ta
o
tipo de ó leo
on
C
Super cheio ou
vazio ???
Manutenção
Manutenção
Manutenção
Manutenção Manutenção
Manutenção Manutenção
Manutençãopor
por
Corretiva
Corretiva Preventiva
Preventiva Melhorias
Melhorias
Periódica
Periódica Preditiva
Preditiva
Baseada
BaseadanonoTempo
Tempo Baseada
Baseadanas
nasCondições
Condições
Tipos de Manutenção
Comparativo com o
Tipo de Manutenção Técnica Utilizada
automóvel
Conserto após a quebra /

Corretiva Trocar a bomba de gasolina .
falha.
Trocar o amortecedor após

Ações / substituições 50.000 km.
Preventiva periódicas de
componentes. Trocar o óleo a cada 5.000
Km
Acompanhar o controle de
Verificar a existência de
Preditiva ruído, temperatura,
ruído no rolamento de roda
vibração.
Manutenção Corretiva
É a manutenção que deve ser aplicada em função de
alguma quebra/falha ocorrida, com o objetivo de
restaurar completamente a máquina/ equipamento.
Quando aplicar:
Quebra ou falha da máquina ou equipamento.
Desempenho abaixo de um nível operacional aceitável.
Manutenção Corretiva
A estratégia é o quebra- conserta,
não existe nenhuma preocupação com a manutenção

das máquinas,
o único objetivo da produção é produzir e o da

manutenção é consertar quando quebrar,
Isto gera muita confusão, atrasos nos pedidos,

estresse e interrupção no fluxo de produção.
Melhoria Contínua da Manutenção
Investir mais tempo em manutenção Preventiva do que em
manutenção corretiva
Objetivo de Manutenção
Manutenção Preventiva 50%
Manutenção Preditiva 30%
Manutenção Corretiva 20%
• Certificar-se de que as ferramentas utilizadas na

manutenção, as peças e os fornecedores estejam
disponíveis, com qualidade e quando necessário.
Melhoria Contínua da
Manutenção
Qual a importância dos manutentores agirem
corretamente após a ocorrência da falha?Quais as
perdas que podem surgir?
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
…………
Ações corretivas inadequadas ou incorretas

introduzirão outras falhas além da inicial
Manutenção
Para aumentar a confiabilidade dos reparos é necessário:
 Ouvir cuidadosamente o relato da falha feito pelo operador (treinado)
 Não tomar ações corretivas erradas, por exemplo desmontar, reparar
ou trocar partes do equipamento que não foram afetadas. Isto é
resultado da falta de conhecimento, ou falta de um estudo minucioso
do equipamento.
 É essencial estabelecer procedimentos operacionais padrão como
manuais, diagramas elétricos, desenhos,etc para o diagnóstico da falha
e execução dos reparos
 É necessário utilizar ferramentas e instrumentos de teste calibrados e
adequados.
 A qualidade do reparo é diretamente influenciada pelo conhecimento
e habilidade do manutentor
Manutenção
Atividades e atrasos que compõem o tempo de reparo
Detecção e relato da ocorrência da falha (feito pelo
operador)
Preparação para fazer o reparo (incluir o diagnóstico
da falha, pegar ferramenta, manual, etc)
Execução do reparo (estudo do manual de
manutenção, desenho, teste funcional)
Atrasos, incluindo a espera por peças de reposição e
outros recursos, uma vez que o reparo já foi iniciado
T P M – Manutenção Produtiva
Total
É uma estratégia de melhoria contínua, orientada
para as pessoas, máquinas e equipamentos,
visando maximizar a efetividade do processo e a
qualidade do produto.
O TPM é a ampliação do conceito de manutenção

através da participação das pessoas da produção.
Origem do T P M
Antes da década de 50, existia a manutenção
corretiva, que baseia-se na filosofia do quebra/
conserta, o qual é aplicado hoje em dia em muitas
empresas.
Na década de 50, surgiu nos EUA a manutenção

preventiva, ou seja, a manutenção baseada no tempo
e no histórico da máquina ou equipamento.
Origem do T P M
Na década de 60, surgiu nos EUA a manutenção
preditiva, ou seja, a manutenção baseada nas reais
condições da máquina ou equipamento,mensurada
através de testes e ensaios de acompanhamento com
ciclos de tempo não fixados.
Na década de 70, surgiu no Japão o TPM, ou seja, a

manutenção produtiva total, objetivando a busca de
melhores índices de produtividade e qualidade,
visando a obtenção de maior competitividade das
empresas.
Objetivo do T P M
 O objetivo do TPM é a eliminação das seis grandes
perdas, para possibilitar o aumento da produtividade
através da redução dos custos de produção.
T - TOTAL
 Significa a participação de todos e a eficiência global do
sistema produtivo.
P – Productive ou PRODUTIVA
 Significa maximizar a eficiência do sistema eliminando as
perdas.
M – Maintenance ou MANUTENÇÃO
 Significa a manutenção no sistema produtivo e no sistema
administrativo.
Objetivo do T P M
Busca maximizar o rendimento operacional dos
equipamentos através da redução do número de
quebras ou falhas, redução da perda por velocidade e
também dos produtos produzidos com defeitos.
Um sistema que engloba todo o ciclo de vida útil

do equipamento, através da análise da relação
custo/benefício desde o projeto até o departamento
de manutenção. O objetivo é obter-se o mínimo valor
do custo do ciclo de vida útil.
Objetivos do T P M
Um sistema que requer a participação de todos, ou
seja, manutenção, produção, engenharia, compras,
enfim todos trabalhando em grupos de melhoria.
 Um sistema onde as pessoas são motivadas e

capacitadas para realizar os trabalhos em equipes e
em atividades autônomas, visando o desenvolvimento
individual.
MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA
MELHORIAS
ESPECÍ FICAS
MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
TPM
EDUCAÇ ÃO E
5S E TIMES DE MELHORIA TREINAMENTO
MELHORIA NO
PROJETO
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
52
Perda por quebra do
1. Equipamento 2. Perdas por Setup ou ajustes
Mau funcionamento do Ajustes de ferramentas ou dispositivo.
equipamento que resulta
intervenção da manutenção.
1 2
6. Perdas por 3. Perdas por
rendimento no ociosidade e
6 3
inicio da pequenas paradas
Produção Pequenas interrupções,
Perda de qualidade após 5 4 como, CNC, Hidráulico etc
um set-up.
4. Perda por redução

5. Perdas por Defeitos e
de Velocidades
retrabalhos no É a diferença entre a
processo capacidade real da máquina e
Retrabalho, reparos e/ou refugo. a atual
As Seis Grandes Perdas do T P M
Grupo 1:
Perdas 1 e 2 relativas à disponibilidade operacional do

equipamento.
1 – Perda por quebra do equipamento:
 A quebra do equipamento pode provocar dois tipos de perda:
 Parada da função, ou seja, o equipamento fica impossibilitado de
operar, é muito conhecido como quebra de máquina.
 Redução da função, isto significa que o mesmo continua
operando, somente que num ritmo menor de desempenho.
2 – Perda por tempo de setup e ajustes:
 Refere-se ao tempo de parada da máquina ou equipamento
provocado por regulagens e pela troca de dispositivos para
possibilitar a produção de produtos diferentes.
Grupo 2:
Perdas 3 e 4 relativas ao desempenho operacional do equipamento.

3 – Perda por ociosidade e pequenas interrupções:
 Ociosidade ocorre quando o equipamento fica parado ou opera em vazio por
falta de matéria-prima ou produto do processo anterior.
 Pequenas interrupções ocorrem com muita freqüência durante o período
de trabalho, mas não são computadas como quebras.
4 – Perda por taxa de operação reduzida:
 É gerada pela diferença entra a velocidade nominal e a velocidade real do
equipamento. Ocorre quando surgem problemas de funcionamento no
equipamento, ou mesmo de qualidade do produto quando o equipamento
opera na sua velocidade real, sendo portanto obrigado a operar numa
velocidade abaixo da projetada .
Grupo 3:
Perdas 5 e 6 relativas à qualidade dos produtos

fabricados no equipamento.
5 – Perda por defeito e retrabalho no processo:
 São as perdas relativas aos operadores, ao tempo de
processo, ao material, à energia consumida e também do
próprio equipamento ocasionada pela fabricação de produtos
defeituosos.
6 – Perda de rendimento no início da produção:
 São aquelas associadas às más condições de manutenção do
equipamento, ao excesso de ajustes nas máquinas, ao pré-
aquecimento de matrizes, etc. Devem ser contabilizadas
desde o acionamento até a estabilização do processo.
O QUE É OEE ?
OEE
Definição
O OEE e o OEE
gerenciamento Cálculo
visual OEE
Efetividade global dos
Equipmentos
Como se pode influenciar Porque um alto OEE

no OEE ? é importante para departmento ?
Overall Equipment Effectiveness
OEE é o método para medir quão efetivo o equipamento está / a quantidade de horas que do
equipamento estão sendo usadas (Adição de Valor)
OEE é reduzido devido a:

Tempo total Dependendo da definição do TPM® conhecidocomo 6-16
e.x. 480 min. (1 shift) Diferente perdas
Paradas planejadas - Paradas planejadas,

Tempo disponível manutenção, treinamento,
etc
- Paradas para reparos

Tempo em operação - Preparação das máquinas
Downtime - ajustes
- Partida
Tempo produtivo Perda de performance

- Velocidade do equipamento
- Pequenas paradas técnicas
- refugo
Efetividade em tempo Perdas por qualidade - Produto rejeitado
- retrabalho
Calculo das Perdas
OEE = Disponibilidade X Desempenho X Qualida
Tempo total
e.x. 480 min. (1 shift)
Tempo disponível Downtime - breaks, planned

420 min. Planejado maintenance, training
- breakdowns, repairs
Tempo em produção Downtime
- changeover
- adjustment
340 min.
- start up
Tempo produtivo Perdas de performance - long cycle time

- minor stoppages
270 min. - reduced yield
Perdas por qualidade- scrap

Tempo efetivo - rework
250 min. - rejects
Perdas Totais = 170 min / turno

Cálculo do OEE
Tempo disponível - Downtime
Eficiencia em marcha =
Disponibilidade
OEE (in %) =
420 min - 80 min
= factor 81%
420 min
Performa produtiva =
Tempo rodando – Perdas de performace X
Tempo rodando
340 min – 70 min

= factor 79.4%
340 min
Qualidade =
Tempo rodando - Tempo perdido por má qualidade X
Tempo rodando
= 270 min - 20 min factor 92.6%

270 min
Overall Equipment Effectiveness = 59.6%

Como Aumentar o OEE?
A aquisição de dados é a base essencialata para aumentar o OEE
Coleta de todos os dados de Análise de dados e medidas Cheque as medidas visíveis e

paradas e perdas na visuais implemente
máquina
35
Analises
Reparos 30 Manutenção automata
25
20
Preparação e ajustes 15 Manutenção preventiva
10
5
Troca de ferramentas Redução nos set ups.
Repair ChangeoverTool change Scrap Minor Stopp.
Pequenas paradas 33 26 16 7 3
Padronização de ferramentais
Refugos e retrabalhos
Evolução do OEE Melhorar a confiabilidade da máquina
Target 2003
Padronização
Melhoria Contínua / Kaizen
J F M A M J J A S O N D
Tornando o OEE visível
Informações da máquina Informações do Depto. Informações da Empresa.
OEE trend machine 01 OEE trend Machine 01

Target 2003
Target 2003 Data
J FMAMJ JASOND
OEE
OEE trend Machine 02 Produtividade

J FMA M J J A SOND
Target 2003 J FMAMJ JASOND J FMAMJ JASOND
J FMAMJ JASOND
35 Analysis J F M A M J J A S O N D
30 outro J FMAMJ JASOND
25
20 OEE trend Machine 03
15
10 Target 2003
5 J FMAMJ JASOND
Repairs ChgeoverTool chg. Scrap Min.Stop.

33 26 16 7 3
Mostra os desenvolvimentos,
Mostra a situação atual das
Mostra a situação comparativa das melhorias e o acompanhamento dos
máquinas maquinas na empresa resultados versos os objetivos
almejados
Matriz estruturada de acompanhamento
empresa Efeitos das atividade de melhorias no OEE Data Depto

.
OEE
em %
objetivo
Efeitos dos projetos de melhorias.
2011 2012
t
Medições
Treinamentos
Redução de defeitos
Eliminação dos defeitos
Padronização e checagens
Projetos de melhorias
Conceitos fundamentais da efetividade de uma empresa
16 Tipos de perdas
8 perdas de disponibilidade 5 perdas de produtividade 3 produção/ perdas de custo

– não entra no OEE -
Falha da máquina Gerenciamento de perdas
Movimentação Queda de energia

Set up & ajustes
Perdas de moldes e
Troca de ferramental Organização das linhas ferramentais
Perdas nas partidas Logistica
Perdas de campo
Pequenas paradas Ajustes
Perda de velocidade
Defeitos e retrabalhos
Interrupções / Paradas
Utilizando os sentidos
Existem trincas
Visão Existem vazamentos
Existem folgas
Audição Ruído anormal
Olfato Algo cheirando queimado
Tato Superfície quente demais

Superfície com rugosidade excessiva
Etapas para a Implantação
 Fazer a limpeza inicial.
 Identificar as causas das anomalias e estabelecer contramedidas
(gestão à vista).
 Padronizar as atividades de Manutenção Autônoma (esquema de
verificação, lubrificação, limpeza,etc.).
 Desenvolver habilidades de inspeção geral dos equipamentos
(treinar os operadores em características do equipamento).
 Promover a inspeção autônoma do equipamento (utilizar lista de
verificação).
 Organizar e gerenciar o local de trabalho.
 Consolidar a implantação da Manutenção Autônoma (melhoria
contínua).
Exemplos
Exemplos
Exemplos
Exemplos
Exemplos
Manutenção Preventiva
É o acompanhamento das condições físicas das
máquinas / equipamentos.
Objetivo:
Reduzir a probabilidade de quebra/falha.
Prolongar a vida útil dos mesmos, através da aplicação
de medidas preventivas antecipadas.
Manutenção periódica ou baseada no tempo
É a manutenção aplicada de acordo com o tempo de

utilização em que a máquina/equipamento já operou,
independente da condição em que se encontra a peça
a ser substituída.
Exemplos:
Trocar o óleo do motor do carro a cada 10.000 km.
Trocar as pastilhas do frio a cada 30.000 km.
Manutenção Preditiva ou baseada nas condições:
 É um conjunto de técnicas de inspeção que através de aparelhos de

testes e ensaios consegue estabelecer e acompanhar a real condição da
máquina ou equipamento.
 Exemplos de algumas técnicas:
 Ensaios não destrutivos – ultra-som, líquido penetrante, partículas
magnéticas
 Controle de temperatura – termômetro
 Análise do lubrificante – viscosidade, presença de óleo
 Vibração – medidor de vibração, de ruído
 Sistema elétrico – voltímetro, alicate amperímetro
TEMPERATURAS
EXCEPCIONAL: 83,20 ºC
REFERÊNCIA: 48,00 ºC
∆t: 35,20 ºC
 Problema encontrado: mau contato na conexão do contator.

Ação Preventiva: Substituição
 Possíveis danos materiais: Carbonização do contator e fiação.
Ação corretiva: Substituição do contator e fiação.
Indisponibilidade do equipamento: 16h (2 turnos)
Custos Estimados
Ação Preventiva Ação Corretiva
R$ 40,00 R$ 2.980,00
Exemplos Práticos -
Termografia
Exemplos Práticos -
Termografia
Termometro infravermelho
Exemplos Práticos de Análise
Educação e Treinamento
Educação – desenvolver a vontade, a
motivação.
Treinamento – desenvolver a habilidade.
O objetivo é promover um sistema de capacitação

tanto de manutentores quanto de operadores,
para elevar o desempenho de suas atividades
através do desenvolvimento de três aspectos
fundamentais:
Conhecimento – Eu sei
Habilidade – Eu sei fazer
Atitude – Eu quero fazer
Habilidade é a capacidade de executar uma

determinada tarefa de forma correta, quanto menor o
tempo entre a detecção do problema e a ação, melhor
a habilidade. É um estágio posterior ao conhecimento.
Os manutentores precisam de conhecimentos e
habilidades técnicas básicas que podem ser adquiridas
em sala de aula através de cursos e treinamentos
como:
Técnicas de soldagem
Desenho técnico mecânico
Técnicas de lubrificação
Mecânica, elétrica e hidráulica
Técnicas de prevenção de corrosão
Técnicas de tratamento térmico
Utilização de instrumentos de medição,etc
Melhoria no Projeto
É um método que visa aumentar a confiabilidade e a
manutenibilidade de um novo equipamento, através
de atividades executadas junto com o fabricante desde
a fase do projeto.
Podemos dizer que a melhoria no projeto visa a

projetar equipamentos que operem num nível ótimo
de eficiência e que possam ser mantidos neste nível.
Melhoria no Projeto
Incorporar nos novos equipamentos o conhecimento
e a experiência acumulados tanto pela manutenção
quanto pela produção, com os equipamentos
similares existentes na empresa.
Atuando assim, é possível evitar que situações

problemáticas ocorram, como por exemplo, a equipe
de manutenção começar a atuar no novo
equipamento somente quando ele estiver pronto para
a operação.
 É o conjunto de ações para a melhoria das máquinas/
equipamentos, tendo em vista o aumento do desempenho, da
manutenibilidade e confiabilidade.
 Manutenibilidade
 É a facilidade para realizar uma atividade de manutenção numa
máquina ou equipamento.
 O objetivo é possibilitar a execução, no menor tempo possível do
conserto após a mesma ter quebrado.
 Confiabilidade
 É a capacidade de uma máquina ou equipamento de realizar a sua
função específica em determinadas condições, durante um período pré-
estabelecido.
 O objetivo é estudar os pontos deficientes para evitar que a máquina
quebre.
Práticas da Gestão de
Gerentes e Supervisores devem liderar o processo de
Manutenção
sensibilização, treinamento, implantação e auditorias de
manutenção.
A gestão deve ser baseada em indicadores como:

disponibilidade, confiabilidade, meio ambiente, custos,
qualidade, segurança.
Gestão integrada do orçamento (produção e manutenção).
Utilização de pessoal qualificado e certificado
Eliminação das falhas ocorridas e potenciais através da análise
Manutenção
das causas básicas (5 por que).
Dar maior ênfase na Manutenção Preventiva e Preditiva
Adoção de programas de Manutenção Produtiva Total com

base em que o operador é a primeira linha de defesa para
monitorar e maximizar a vida dos equipamentos.
Prática da multifuncionalidade ou polivalência.
Procedimentos escritos para os principais trabalhos.
Manutenção
Ampliação do programa de auditorias internas e externas
utilizar ferramentas de divulgação, verificação da aplicação
das melhores práticas e tendências de resultados.
Visitas de benchmarking em outras empresas.
Parceria com os fornecedores de produtos como màquinas,

óleos, ferramentas, sistemas hidráulicos, etc
Auditorias de Manutenção
Permite avaliar o cumprimento do planejamento
estabelecido. Alguns aspectos devem ser considerados:
Ser efetuada por uma equipe multifuncional, com
experiência operacional da empresa.
Ter uma lista de verificação que contemple os itens a
serem auditados
Verificar os procedimentos operacionais e de
manutenção quanto à sua atualização, disponibilidade no
local de trabalho, capacitação da equipe e seu efetivo
cumprimento.
Liste 3 coisas que voce pode
melhorar no seu equipamento
utilizandoTPM.....
1__________________________________________________
___________________________________________________
2__________________________________________________
___________________________________________________
3__________________________________________________
___________________________________________________
ESTAMOS NO MESMO BARCO,
NINGUÉM PODE FAZER SÓ PESO,
TODOS TEMOS QUE REMAR,
REMAR JUNTOS E
NA MESMA DIREÇÃO
O QUE VAI FAZER A DIFERENÇA

NÃO É O CONHECIMENTO,
MAS A AÇÃO,
É FAZER ACONTECER
Manutenção
Autônoma
Introdução
A Manutenção Produtiva Total – TPM - pressupõe um

estreito relacionamento entre os departamentos de
Manutenção e Produção.
A principal idéia é que os operadores assumam parte

das responsabilidades pelo bom funcionamento dos
equipamentos.
MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA
MELHORIAS
ESPECÍFICAS
MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
TPM
EDUCAÇÃO E
TREINAMENTO
5S E TIMES DE MELHORIA
MELHORIA NO
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
PROJETO
96
A evolução da Manutenção
Autônoma
Antes
Fábricas – Menores, menos complexas

Equipamentos – Mais simples e de fácil manutenção
Volume de produção – Pequenos, fabricação
artesanal
Operadores – Responsáveis pela produção, incluindo
operação e manutenção
Autônoma
A Manutenção Autônoma já era praticada no passado
sendo executada como uma atividade diária, os
operadores executavam a limpeza do equipamento,
a lubrificação e até mesmo pequenos reparos.
Ainda hoje, várias empresas de pequeno porte com

equipamentos simples utilizam a prática da
Autônoma
Atual
 Fábricas – Maiores, mais complexas
 Equipamentos – Mais complexos, automatizados e de difícil manutenção,
porque incorporam várias áreas como mecânica, eletrônica,
mecatrônica, computação, etc.
 Volume de produção – Alto volume com grande variedade de modelos
 Operadores – Responsáveis pela produção e necessidade de um nível
maior de conhecimento
 Necessidade – Especializar os operadores
Especializar os Manutentores
 Resultado – Longo tempo de parada do equipamento, ocasionado tanto pelo

alto número de quebras quanto pela longa duração do conserto
Relacionamento entre
Manutenção e Produção
ATUAL
- Muitos conflitos
- Nenhum dos setores possui o conhecimento completo sobre o equipamento
Função da produção - produzir o produto
Função da manutenção - Manter a capacidade produtiva da empresa
- Reclamação da equipe de manutenção por falta de tempo para cumprir
as diversas atividades existentes
- Nunca sobra tempo para a produção liberar as máquinas para a
manutenção preventiva

Relacionamento entre
Manutenção e Produção
FUTURO
 Objetivo é a cooperação entre os setores de

manutenção e produção.
 Ações preventivas executadas tanto pela

manutenção quanto pela produção

Conceito
A Manutenção Autônoma é uma técnica simples e
prática para possibilitar um maior envolvimento
dos operadores na manutenção de seus equipamentos
tais como a inspeção, a limpeza e a lubrificação.
O objetivo principal da Manutenção Autônoma é

evitar no dia-a-dia da produção, a deterioração dos
equipamentos, para isso é necessário desenvolver
operadores e manutentores mais qualificados,
melhorando sua capacidade de detectar as anomalias.
Conceito
A prática da Manutenção Autônoma visa a a
motivar os operadores a detectarem e relatarem,
rapidamente, quaisquer anomalias nos seus
equipamentos, como:
 ruídos,
 vibrações,
 superaquecimento, etc.
permitindo que eles próprios ou as equipes de

manutenção atuem antes que as falhas ocorram.

Atividades básicas
Grande número de falhas tem algumas causas
fundamentais em comum, e geralmente estas causas
estão relacionadas a algumas anomalias:
Sujeira, poeira, contaminação, acumulo de resíduos

Vazamentos, deterioração e contaminação de
lubrificantes
Folgas e vibrações excessivas
Erros de operação

Atividades básicas
Ações preventivas básicas para eliminar estas causas
 Limpeza
 Lubrificação
 Pequenos reparos
 Eliminação da vibração através da fixação adequada
Todas elas são atividades simples e podem ser executadas

de maneira mais eficiente pelos próprios operadores

Divisão do trabalho
 As atividades de manutenção autônoma são feitas pelos operadores da
produção e complementam as ações preventivas do setor de
manutenção
 Na prática, deve-se definir a divisão do trabalho entre as equipes de

manutenção e os operadores da produção.
 As tarefas elementares devem ser passadas aos operadores e as tarefas

que exijam maior conhecimento e habilidade técnica devem ser
direcionadas para a manutenção.

Divisão do trabalho
Item Setor da Produção Setor de Manutenção
Inspeção Verificação externa diária dos Verificação detalhada dos equipamentos

equipamentos (inclui medições)
Reparos Pequenos reparos e ajustes simples Serviços de grandes reparos, reparos

periódicos ou difíceis de executar
Limpeza Limpeza geral externa do Limpeza de partes internas que exijam

equipamento desmontagem
Lubrificação Lubrificação diária e periódica Reparos em dispositivos de lubrificação

Participação do operador na manutenção
autônoma
 Operação correta das máquinas e equipamentos

 Atividades 5 S
 Diário de bordo
 Inspeção autônoma
 Conservação da máquina ou equipamento
 Monitoração com base nos sentidos humanos

Existem trincas
Existem folgas

O papel da equipe de Manutenção
Dar o treinamento aos operadores nas ações preventivas

de verificação e reparo
Incentivar os operadores a conhecerem melhor o

funcionamento dos equipamentos, suas principais
funções, principais causas de falhas
Desenvolver e implementar melhorias nos equipamentos

para tornar a manutenção mais rápida, fácil e produtiva

O papel da equipe de Manutenção
Desenvolver ações preventivas mais eficazes e baratas
 Melhorar o processo de trabalho e desempenho dos

equipamentos
 Melhorar o custo/benefício da manutenção e

aumentar a produtividade da empresa

As etapas para a implementação
A implementação da manutenção autônoma consiste
em um grande esforço de aumentar a capacitação
dos operadores para que possam lidar melhor com
seus equipamentos.

As Etapas para a implementação
1- Fazer a limpeza inicial
2- Identificar as causas das anomalias e estabelecer
contramedidas
3- Padronizar as atividades de manutenção autônoma
4- Desenvolver habilidades de inspeção geral dos
equipamentos
5- Promover a inspeção dos equipamentos
6- Organizar e gerenciar o local de trabalho
7- Consolidar a implantação da manutenção autônoma
As mudanças
 Etapas 1 a 3
A mudança é percebida nos equipamentos, com a redução das
quebras
 Etapas 4 e 5
A mudança é percebida nos operadores, com maior conhecimento
sobre os equipamentos
As Etapas 1 a 5 enfatizam atividades relativas à inspeção e

manutenção das condições básicas dos equipamentos
 Etapa 6 e 7
A mudança é no ambiente de trabalho

Etapa 1 – Limpeza inicial
O objetivo desta etapa é limpar completamente o
equipamento e áreas próximas, eliminando a sujeira e
o acúmulo de resíduos como matéria-prima, cavaco,
pó, óleos e graxas.
Retirar os objetos não necessários à produção como

ferramentas, panos, vasilhames, peças danificadas,
peças refugadas.
Organizar as áreas próximas aos equipamentos como

locais de armazenagem
Etapa 1 – Limpeza inicial
 Identificar as anomalias que antes estavam encobertas pela sujeira e
resíduos como:
 pontos de vazamentos, trincas, folgas, partes desgastadas ou

deterioradas, porcas e parafusos soltos ou faltando
Pontos principais
 Registrar em foto ou vídeo o progresso da limpeza inicial
 Durante a limpeza inicial, os operadores devem ficar alertas para

detectar anomalias e não fazer a “limpeza somente pela limpeza”

Etiquetagem
Durante a limpeza inicial, identificar com etiquetas as
anomalias encontradas usando a seguinte simbologia:
Etiquetas Azuis – Produção
São anomalias que podem ser resolvidas pelo

operador, não exigem a assistência do pessoal de
manutenção, como exemplo:
reposição de fluídos, reapertos simples, limpeza da
máquina.

Etiquetagem
Etiquetas Vermelhas – Manutenção
 São as anomalias que exigem a assistência do pessoal da manutenção,
devido à complexidade, falta de conhecimento ou falta de estrutura,
como exemplo:
 trocar um fio descascado, eliminar os vazamentos, trocar o
reservatório de óleo refrigerante, colocar tubulação para passagem de
fios soltos, trocar filtros sujos.
 Retirar todos os painéis e tampas de acesso dos equipamentos para

limpar até mesmo os locais mais difíceis, aqueles que nunca tinham
sido limpos antes
Parte prática
 Limpeza inicial
 Etiquetagem

Exemplo de limpeza inicial

Exemplo de Etiquetagem

Etapa 2 – Identificar as causas e estabelecer
contra medidas
 O objetivo desta etapa é minimizar o tempo de limpeza, identificar e

eliminar os pontos de geração de anomalias – sujeira, vazamentos,
vibrações, folgas, ruídos, contaminação do óleo, etc. – e também
eliminar os pontos de difícil acesso.
 Introduzir melhorias no projeto original dos equipamentos, para

facilitar e tornar mais fácil a sua limpeza. Quanto mais fácil a limpeza,
mais motivado se torna o operador.
 Treinar os operadores para questionar “por que a sujeira e os resíduos

se acumulam nos equipamentos”

Etapa 2 – Identificar as causas e estabelecer
contra medidas
Pontos principais
 Identificar outras causas de deterioração dos equipamentos
como calor, vibração, ruído, espalhamento de óleo de corte.
 Utilizar “Gestão Visual” para identificar porcas e parafusos

críticos que podem afrouxar
Parte prática
- Identificar os pontos de geração de anomalias
- Identificar os pontos de difícil acesso
- Implantar Gestão Visual

Exemplos de gestão visual
Verificar o Tensionamento Visualizar e observar
das correias o sentido da correia

Exemplos de gestão visual
Hélices de plástico externas Demarcação e visualização do
torque dos parafusos

Etapa 3 – Elaborar os Padrões de Limpeza,
Inspeção e Lubrificação Autônoma
O objetivo desta etapa é o de buscar o “estado ideal”

do local de trabalho.
Controlar as atividades básicas de limpeza, inspeção,

lubrificação e reapertos para evitar a deterioração dos
equipamentos.
Elaborar padrões de procedimentos para as rotinas de

inspeção, limpeza e lubrificação.

 Pontos principais
 Garantir que os operadores tenham a habilidade e motivação

suficientes para cumprir os padrões estabelecidos, é importante que
participem da elaboração dos mesmos
 Identificar os pontos de verificação no equipamento através de

Gestão Visual
 A lubrificação contribui para uma maior vida útil do equipamento

 A atividade de lubrificação autônoma do equipamento deve ser feita

pelo operador que necessita de alguns pré-requisitos como:
 Conhecimento sobre lubrificação e o sistema de

lubrificação do seu equipamento,
 Conhecimento sobre o lubrificante (qual usar?),
 Habilidade para inspecionar, completar e substituir o óleo

lubrificante.

 A manutenção deve passar todas estas etapas para a produção,

acompanhar as primeiras atividades, disponibilizar o óleo lubrificante
próximo ao operador, desenvolver dispositivos para facilitar a
lubrificação, elaborar padrões de lubrificação, efetuar o treinamento
sobre os padrões e sobre as lições de um ponto.
 Parte prática
 - Elaborar padrões de inspeção

 - Elaborar padrões de limpeza
 - Elaborar padrões de lubrificação
 - Elaborar lições de um ponto
 - Elaborar listas de verificação

Exemplo de Folha de Verificação
PADRÃO DE VERIFICAÇÃO POSIÇÃO DA VERIFICAÇÃO

Verificar vazamentos,
Verificar nível de óleo. reapertar conexões e limpeza.
MAX.
MIN.

Verificar condições gerais, Verificar vazamentos,

limpeza da máquina e do reapertar conexões e limpeza
equipamento. do equipamento.

Exemplo de Padrão de Limpeza

Exemplo de Padrão de Lubrificação

Exemplos
IDENTIFICAÇÃO/ LUBRIFICAÇÃO AUTÔNOMA
VISUALIZAÇÃO DO
NÍVEL DE ÓLEO

Exemplos
PAINÉIS COM VISORES CONTROLE VISUAL DA
DE ACRÍLICO VENTILAÇÃO DOS MOTORES

Exemplo de Lição de um ponto

Exemplo de Lição de um ponto

Etapa 4 – Desenvolver as habilidades de
inspeção geral do equipamento
O objetivo desta etapa é inspecionar visualmente e

monitorar os pontos principais dos equipamentos,
para detectar anomalias, diagnosticar falhas e fazer
pequenos reparos utilizando-se dos padrões.
Nesta etapa são desenvolvidas atividades que

permitem o bloqueio do desgaste e a recuperação das
partes afetadas, ao mesmo tempo que inicia-se a fase
de formação dos operadores polivalentes, com pleno
conhecimento do seu trabalho e também do seu
equipamento.

Pontos principais
 Os operadores devem ser treinados a reconhecer os

pontos críticos dos seus equipamentos através de
treinamentos no próprio local de trabalho.
 Devem ser treinados conforme a necessidade em

cursos específicos como eletricidade, sistemas
hidráulicos, sistemas pneumáticos, motores elétricos,
interpretação de desenho, etc.

 Uma estratégia importante é convidar os fabricantes dos

equipamentos e fornecedores de componentes, lubrificantes,
ferramentas, etc. para a realização de treinamentos específicos.
 Elaborar um cronograma de treinamento e acompanhar através de

uma “matriz de treinamento” utilizando como base o levantamento
das necessidades e as habilidades atuais de cada operador.
Parte prática
 Elaborar cronograma de treinamento

 Elaborar matriz de treinamento
 O operador deverá acompanhar as atividades de manutenção no seu
equipamento

Matriz de treinamento
CONCEITOS KAIZEN CONCEITOS INSPEÇÕES PRÁTICA DE TRABALHO LIÇÕES DE
UM
OPERADORES MANU- LUBRIFICAÇ
TEMA E
TPM TENÇÃO 5 S's ÃO EM GRUPO PONTO /
RE. 054.262/8 - JOSÉ V. FILHO

      
RE. 059.822/4 - JOSÉ C. D. FILHO
      
RE. 060.402/0 - ARNALDO O. SANTOS       
RE. 062.996/0 - REGINALDO FALSETTI       
RE. 065.752/2 - JOAQUIM G. SOBRINHO
      
RE. 069.637/4 - DILSON M. MENDES
      
 EXECUTA  INSTRUÍDO  FALTA INSTRUÇÃO

Exemplos
FERRAMENTAS DE PAINEL DE ANOMALIAS
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

Etapa 5 – Promover a inspeção Autônoma
dos Equipamentos
Nesta etapa os operadores devem utilizar as listas de

verificação e os padrões com a máxima efetividade. O
objetivo é que o operador monitore o equipamento
utilizando os conhecimentos adquiridos nos
treinamentos realizados na Etapa 4.

Etapa 5 – Promover a inspeção Autônoma
dos Equipamentos
Pontos principais
 A atividade de inspeção autônoma exige educação e treinamento, não

basta apenas conferir uma lista de verificação. O operador deve estar
capacitado a detectar um ritmo diferente ou inadequado no seu
equipamento.
 Os operadores devem coletar e analisar dados simples sobre seus

equipamentos, como número de interrupções por falhas e o tempo da
interrupção.
 Parte prática
 -Revisão dos padrões da manutenção autônoma

Exemplos de Pontos de Inspeção
PONTOS DE INSPEÇÃO

Etapa 6 – Organizar e gerenciar o
local de trabalho
Até a Etapa 5 houve um trabalho focado no

equipamento,
Na Etapa 6 o operador passa a se preocupar com

tudo aquilo que esta “próximo” ao seu equipamento
como: ferramentas, bancada, dispositivos, iluminação,
lay-out, armários, arquivos, desenhos, matéria-prima,
etc.
É preciso melhorar a organização das áreas para

aumentar a eficiência do trabalho, melhorar a
qualidade do produto e a segurança no trabalho.
Etapa 6 – Organizar e gerenciar o
local de trabalho
 Pontos principais
 Utilizar os princípios do 5S com o máximo empenho, principalmente

os três primeiros sensos (ordenação, utilização e limpeza).
 Implementar a Gestão Visual para todo o local de trabalho
 Parte prática
 Gestão visual do local de trabalho

Etapa 7 - Consolidar a implantação da
Os operadores devem continuar a desenvolver suas

próprias habilidades de diagnóstico e reparo dos
equipamentos,
Estão habilitados a propor melhorias no equipamento

para aumentar sua confiabilidade, manutenibilidade e
facilidade de operação, com o objetivo de aumentar a
vida útil dos equipamentos.

Etapa 7 - Consolidar a implantação da
Pontos importantes
 Operadores envolvidos com atividades de melhoria contínua (Kaizen)
 O resultado desta etapa é a maximização do rendimento operacional

do equipamento
Parte prática
 Operadores treinando operadores

Exemplo

Exemplo

Conclusão
Em resumo, pode-se dizer que:
A Manutenção Autônoma deve fazer parte de um

“conjunto de medidas” que visam ao aumento da
produtividade através da melhoria do
desempenho dos equipamentos.

Existem trincas
Existem folgas


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Graduado em Engenharia Mecânica pela UNICAMP.

Pós Graduado em Engenharia Mecânica com especialização em

 Não basta apenas consertar o equipamento no menor

Por que a manutenção é importante?

Um dos objetivos da empresa é o de eliminar desperdícios.

Em função da alta competitividade, não existe mais espaço

ATUAL LUCRO = PREÇO – CUSTO

Produção – deve operar as máquinas e equipamentos com

“O processo produtivo precisa ser confiável”

 Inexistência de times de  Executa somente a

Situação Futura - Produção x Manutenção

Criar uma sinergia, um melhor entrosamento

Não é mais aceitável que a máquina ou o

 Quanto maior o número de falhas menor é a confiabilidade de um

 Causas possíveis para as falhas:

Vazamentos de óleo são constantes (solução é a

Pontos de lubrificação estão secos ou entupidos

Partes rotativas e superfícies móveis incrustadas de

Fios e cabos elétricos pendurados por todo o lado, às vezes

 Máquinas e painéis elétricos protegidos por grandes

O maior problema ocorre quando todos na empresa estão

Esta máquina foi

Contaminação e Falta de Lubrificação

A umidade causa corrosão

Conserto após a quebra /

Trocar o amortecedor após

não existe nenhuma preocupação com a manutenção

o único objetivo da produção é produzir e o da

Isto gera muita confusão, atrasos nos pedidos,

Manutenção Preventiva 50%

Manutenção Preditiva 30%

Manutenção Corretiva 20%

• Certificar-se de que as ferramentas utilizadas na

Ações corretivas inadequadas ou incorretas

O TPM é a ampliação do conceito de manutenção

Na década de 50, surgiu nos EUA a manutenção

Na década de 70, surgiu no Japão o TPM, ou seja, a

Um sistema que engloba todo o ciclo de vida útil

 Um sistema onde as pessoas são motivadas e

4. Perda por redução

Perdas 1 e 2 relativas à disponibilidade operacional do

Perdas 3 e 4 relativas ao desempenho operacional do equipamento.

Perdas 5 e 6 relativas à qualidade dos produtos

Como se pode influenciar Porque um alto OEE

OEE é reduzido devido a:

Paradas planejadas - Paradas planejadas,

- Paradas para reparos

Tempo produtivo Perda de performance

Tempo disponível Downtime - breaks, planned

Tempo produtivo Perdas de performance - long cycle time

Perdas por qualidade- scrap

Perdas Totais = 170 min / turno

340 min – 70 min

= 270 min - 20 min factor 92.6%

Overall Equipment Effectiveness = 59.6%

Coleta de todos os dados de Análise de dados e medidas Cheque as medidas visíveis e

OEE trend machine 01 OEE trend Machine 01

OEE trend Machine 02 Produtividade

Repairs ChgeoverTool chg. Scrap Min.Stop.

empresa Efeitos das atividade de melhorias no OEE Data Depto

Efeitos dos projetos de melhorias.

Eliminação dos defeitos

8 perdas de disponibilidade 5 perdas de produtividade 3 produção/ perdas de custo

Movimentação Queda de energia