486099951-Aula-4-TPM-Manutencao-Produtiva-Total-1

ATENÇÃO
O CONTEÚDO AUDIVISUAL A SEGUIR É PARA USO EXCLUSIVAMENTE

ACADÊMICO E ESTÁ PROTEGIDO PELAS LEIS DE PROPRIEDADE
INTELECTUAL, SENDO VEDADA SUA CESSÃO OU OUTRA FORMA DE
UTILIZAÇÃO NÃO AUTORIZADA, DO TODO OU DE QUALQUER PARTE
Disciplina: Confiabilidade e Manutenção de Sistemas
Curso: Engenharia de Produção - 10º Semestre
Aula 4 – TPM – Manutenção Produtiva Total
Prof. MSc. Escamia
TPM – Manutenção Produtiva Total
•Introdução •Indicadores de desempenho

• Conceito de TPM • MTTR
• Objetivos do TPM • MTBF
• Importância e • OEE
benefícios do TPM • Pilares do TPM
para a empresa
• 7 degraus da Manutenção Autonôma
• TPM & SMED:
buscando a excelência • Exercícios
• Classificação dos tipos
de Manutenção
Introdução ao TPM
•As empresas nos últimos tempos obtiveram consideráveis ganhos
de produtividade, mas sabe-se que ainda há um grande potencial
em melhorá-la
• Na estratégia competitiva na indústria, a Manufatura ocupa
hoje uma posição de destaque, cabendo-lhe assim o papel
norteador para toda a organização
•A Manutenção Produtiva Total, chamada de TPM, é um dos
elementos de disseminação e implementação para se buscar
melhoria contínua na Manufatura, em conjunto com o STR/SMED
• Especialmente pelo efeito direto que exercem sobre a
capacidade produtiva, a produtividade, a qualidade, a redução
de custos e a pontualidade nas entregas na organização
•A TPM é um programa que integra a produção e a manutenção,
maximizando o rendimento do sistema produtivo e de toda a
empresa, alcançando-se a quebra zero sem impactar o meio-
ambiente.
Introdução ao TPM
1ºExercício: fluxo produtivo
Classicamente como são divididos (%)
Os tempos de processos numa empresa convencional? O que

AV e NAV?
Avaliar os tempos com visão no fluxo de fabricação de uma
peça fabricada (fabricação, setup, fila/manutenção,
transporte).
Introdução ao TPM
Símbolo da Descrição
Atividade Atividades que
agregam valor (5%)
Operações
Transporte
Estoque
Espera
Inspeção
Atividades necessárias que

não agregam valor (35%) Atividades que não
agregam valor (60%)
alIntrodução ao TPM
nance
2ºExercício: desperdícios
Quais são os desperdícios numa fábrica?

8 despedícios
do Lean
MÁ UTILIZAÇÃO
DO CONHECIMENTO
TPM Introdução ao TPM
– Total Productive Maintenance
Programas e Ferramentas de Suporte para Eliminar Desperdícios
Máxima Disponibilidade de Recursos: TPM (Total Productive
Maintenance) e OEE (Overall Equipment Efectiveness)
Máxima Qualidade (Zero Defeitos): TQM (Total Quality Management)
Mínimo Fluxo Produtivo / Máxima Velocidade: Manufatura Celular, Sistemas
SMED e Sistemas Error Proof
Mínimo Estoque (Inventário Zero): Sistemas JIT /Kanban e Takt Time
Introdução ao TPM
Tipos Técnicas
¨Corretiva: reparo após a falha
¨TPM
Älto custo de parada
¨Baixa disponibilidade/confiabilidade Total Productive Maintenance
¨Baixo nível de planejamento
Manutenção Produtiva Total
¨Preventiva:
¨RCM
inspeções/troca c/ base tempo
¨Maior nível de planejamento e programação
Älto custo de estocagem de spare parts
Reliability Centered Maintenance
¨Preditiva: inspeções/troca c/ base condição
Manutenção Centrada na
Confiabilidade
¨Ferrografia
¨Termovisão
Änálise de vibração
Introdução ao TPM
É uma metodologia de manufatura que busca melhorar a

produtividade através de atividades baseadas no trabalho
em equipe, para a completa eliminação de:
Quebra de equipamentos
Problemas de qualidade
Perdas de produtividade relacionadas com equipamento
Outras perdas de manufatura (desperdícios)
Introdução ao TPM
TPM não é:
• Um programa exclusivo do departamento de manutenção
• Um evento isolado ou workshop, com data de fim definida
• Uma maneira de reduzir a mão de obra especializada das empresas
• Uma maneira de transformar operadores em manutentores

O que é Introdução ao TPM
TPM
TPM
Total Productive Maintenance Manutenção Produtiva Total
Productivity Management Gestão da Produtividade Total
Performance Gestão da Performance Total
• Buscar a máxima eficiência do sistema de produção

• Eliminar todas as perdas
• Maximizar o ciclo total de vida útil dos
equipamentos
• Abranger todos os departamentos da empresa
• Envolver todos os funcionários
• Quebra Zero
Introdução ao TPM
Benefícios da implantação do TPM

TPM :Conceitos Básicos
da Introdução ao TPM
Metodologia
Mudança Cultural
• Mudança das pessoas Mudança da Empresa Obtenção dos Resultados
• Tolerância a problemas Rigor na eliminação de falhas ínfimas
• Resultado Aprendizado
• Uso do equipamento como material didático
• Participação e exemplo das lideranças

ObjeIntrodução ao TPM
tivos do TPM
Resultados
• Maximização de eficiência do Q • Qualidade 100%
• Reclamação do Cliente Zero
sistema de produção
• Aproveitamento total dos P • Redução de Custo de Manutenção
recursos existentes • Redução de Prazo de Entrega

T • Redução de Estoque (material em processo)
• Busca da quebra zero/ falha zero • Quebra de Equipamento Zero
6 M´s
• Máquina
• Mão-de-obra 5W 2 H
• Material
• Método
• Medição
• Meio-ambiente
HistórIntrodução ao TPM
1950 1960
ico do 1970
TPM 1980 1990 2000
Manutenção Pós-Quebra
1951 - Manutenção Preventiva
1957 - Manutenção por Melhoria

NipponDenso
1986 - Introdução do TPM
As datas referem-se 1960 - Prevenção da Manutenção no Brasil. (Profº Nakajima)
à divulgação oficial da
Introdução no Japão
1971 - TPM (Manutenção
Produtiva Total)
TBM - Manutenção Baseada no Tempo
CBM - Manutenção Baseada nas Condições
1971 1989 1997
TPM 1ª Geração TPM 2ª Geração TPM 3ª Geração
• 5 Pilares • 8 Pilares • 8 Pilares

(MA, MP, ME, ET e CI) • Toda a Empresa • 5S - Satisfação Global
• Foco na Produção • OEE • OEE + Redução de Custos
• OEE • Perda Zero • Perda Zero
• Quebra Zero
Os Cinco Pilares TPM
Melhoria Manutenção Manutenção Controle

Treinamento
Específica Autônoma Planejada Inicial
Indicadores (OEE, MTBF, MTTR)

5S, Trabalho em Equipe
TPM: Objetivo dos 5  8 Pilares
Manutenção Autônoma
- Capacitação
(Habilidade e Competência Técnica).
F
A
Manutenção Planejada
- Quebra Zero, aumentar a eficiência e L
eficácia dos equipamentos.
H
- Reduzir Perdas e aumentar o potencial A
Melhoria Específica produtivo dos ativos da empresa.
- Elevação contínua do nível

Z
Educação e Treinamento de capacitação. E
- Reduzir tempo de introdução de novos
R
Controle Inicial produtos, equipamentos e processos. O
Manutenção da Qualidade - Zero defeito, zero retrabalho, zero rejeito.
Áreas Administrativas - Reduzir perdas e aumentar o potencial.
Segurança, Higiêne e - Zero acidente, zero

Meio ambiente contaminação ambiental.
Fonte: Delphi
• O pilar MA tem como objetivo criar um ambiente no qual os
operadores (ou setapeiros) de linha de produção se sintam
responsáveis pelos equipamentos produtivos e tenham
capacidade técnica para corrigir pequenos e médios
problemas, perceber indícios de quebras futuras, executarem
manutenções periódicas nos equipamentos (como
lubrificação) de forma a extrair o melhor desempenho
produtivo possível.
• As etapas deste pilar são dividas em 7 (sete) passos, sendo
que com a evolução de cada um dos passos, que pode levar,
em média de 6 meses há 2 anos, aumenta o conhecimento
técnico dos operadores, e seu grau de autonomia para
resolver os problemas produtivos de sua linha de produção
Fonte: Unilever-Vinhedo
Diferentes Regimes de Manutenção
Fonte: Delphi
• O principal objetivo deste pilar é manter e melhorar as

condições iniciais de um equipamento produtivo, a um custo
mínimo, de forma a garantir maior tempo de funcionamento
da linha de produção
• A Manutenção Planejada trabalha em conjunto com a
Manutenção Autônoma. Conforme a evolução da metodologia
TPM dentro de uma fábrica, algumas atividades vão sendo
transferidas do pilar Manutenção Planejada para o pilar MA.
Com isso, consegue-se que os colaboradores de Manutenção
Planejada possam se dedicar mais tempo para executar
melhorias nas linhas de produção.
Manutenção Específica
Maximizar a eficiência do sistema produtivo através

da eliminação das perdas dos equipamentos.
Fonte: Delphi
Melhoria Específica
• Este pilar tem como objetivo aumentar a eficiência da

produção. Para isso, o pilar muitas vezes age identificando,
priorizando e atacando as maiores perdas, que podem estar
localizadas tanto nas linhas produtivas, quanto em outros
departamentos da fábrica
• O presente pilar funciona muitas vezes como o difusor da
metodologia TPM dentro da fábrica. È ele que dá o suporte
para que os trabalhos feitos em outros departamentos
utilizem a metodologia TPM corretamente, possibilitando
alcançar os resultados almejados
Educação e Treinamento
Fonte: Delphi
Educação e Treinamento
• O objetivo desse pilar é desenvolver e disseminar

conhecimentos possibilitando que outros pilares tenham
pessoas capacitadas para o desenvolvimento das atividades.
• Esse pilar também deve manter controle do nível de
conhecimento das pessoas, sendo capaz de identificar as
necessidades de treinamentos e realizá-los de forma
efeciente.
Controle Inicial
Fonte: Delphi
Controle Inicial
• O pilar Controle Inicial tem como objetivo assegurar o bom

desempenho da produção após inovações, tanto no caso de
novos equipamentos, como no caso de mudança no produto
produzido.
• Este pilar utiliza as informações de melhorias realizadas por
outros pilares, de forma que novos projetos já contemplem as
melhorias feitas nas linhas produtivas.
Manutenção da Qualidade
Fonte: Delphi
Manutenção da Qualidade
• O pilar Manutenção da Qualidade tem como objetivo
diminuir ao mínimo o número de defeitos de qualidade. Para
isso, este pilar monitora a quantidade de reclamações dos
consumidores, e a quantidade de retrabalho nos insumos
produzidos.
• Este pilar faz periodicamente medições na produção
aferindo-se as especificações dos produtos, através das
variações, se estão conformes. Com os resultados dessas
medições e as informações da capacidade e estabilidade,
pode-se elaborar um plano de prevenção ou correção dos
problemas envolvidos com qualidade.
Áreas Administrativas (ou Office)
Fonte: Delphi
Áreas Administrativas (ou Office)
• O pilar office tem como objetivo eliminar as perdas

administrativas. Essas perdas estão em muitos casos ligadas
à qualidade e precisão das informações. Eles podem ser
erros em informações tais como: estoque de um determinado
item, fazendo-se que a linha de produção pare, diminuindo a
eficiência do processo de fabricação.
• Empresas que possuem esse pilar bem desenvolvido
geralmente estão com a metodologia TPM muito bem
fundamentada e desenvolvida, pois esse pilar não costuma
ser o foco inicial na implementação do TPM.
Segurança, Higiene e Meio Ambiente
Fonte: Delphi
Segurança, Higiene e Meio Ambiente
• Esse pilar busca aumentar a segurança dos funcionários

de uma fábrica e diminuir o impacto no meio ambiente
causado pelo processo produtivo.
• Exemplos de trabalhos desse pilar são: redução de
poluentes emitidos e modificações em equipamentos que
trazem riscos aos funcionários.
TPM
 AVARIAS E MICRO-PARADAS : CARACTERIZAÇÃO

AVARIAS 
MICRO-PARADAS
Paradas >= 5min –Paradas < 5min
Pouco numerosas –Numerosas
Documentação sistemática –Não registradas
Parada apercebida por
todo o grupo de trabalho –Percepção fraca a inexistente por parte do
Intervenção de um perito grupo de trabalho
Procura necessária antes de –Tornar a produzir, facilmente, sem
tornar a produzir
Causas identificáveis eliminação da causa (supressão do efeito)
–Causas primárias não identificadas
–Pouca motivação para suprimir porque o
impacto sobre a produção é pouco
perceptível
–Mobilização forte dos operadores e dos
condutores de instalações automatizadas a
tarefas sem Valor Agregado
TPM – Total Productive Maintenance
Estratégias para Quebra Zero
Manter condições básicas do equipamento
Limpeza, lubrificação, alinhamento, aperto
Não permitir deterioração acelerada
Restaurar o equipamento
Aderir aos procedimentos operacionais padrão
Melhorar habilidades operacionais e de manutenção
Solucionar as dificuldades emergenciais
Corrigir quaisquer debilidades de projeto
Analisar quebras de maneira constante
TPM – Total Productive Maintenance
3ºExercício: O que está impedindo que

você tenha perda zero?
¨ Quebra zero
¨ Falha zero
¨ Zero defeito
¨ Perda zero de velocidade
¨ Zero acidentes
¨ Vazamento zero
Algumas Respostas
Nunca há tempo suficiente para fazer manutenção

Operação do equipamento além das especificações recomendadas
Falta de comunicação entre departamentos
Ausência de Programa de Manutenção Preventiva e Preditiva
Atitude da Gerência - Produção é prioridade máxima
Falta de recursos
Falta de capital no orçamento, restrições no orçamento
Ferramental insuficiente
Dispositivos e calibradores insuficientes
Ausência de responsabilidade
Algumas Respostas
Treinamentos insuficientes para operadores e pessoal de manutenção

Falta de acompanhamento após conclusão de um trabalho
Fábrica desorganizada - difícil encontrar qualquer coisa - limpeza mal feita
Ninguém toma para si o cuidado do equipamento
Sistema de melhoria não contínuo
Falta de peças de reposição
Ausência de apoio para novo programa - Programa Mensal
Ausência de grupos funcionais
Ausência de sistema de reconhecimento e compensação
Deteriorização Progressiva
Manuseio e Manutenção
do Equipamento
Deficientes Parada
Freqüente
Deteriora
Problemas
Insignificantes Resulta em
perda da
disponibilidade,
Ignorados do desempenho
e da qualidade
do equipamento
Perdas
Negligenciadas
Intermitentes
3 Pilares do TPM
TPM - Manutenção Produtiva Total
• MA - Manutenção Autônoma • MP - Manutenção Planejada

- Inspeção pelo operador; - Manutenção Preventiva/Preditiva Sistematizada
- Melhoria Equipamentos;
- Educação e Treinamento;
- Operação fácil do equipamento; • ME - Manutenção Específica
- Melhoria Contínua do - Eliminação das perdas
equipamento/processo.
MA
MA-- Manutenção
ManutençãoAutônoma
Autônoma
MP
MP-- Manutenção
Planejada ME
ME -- Melhoria
Específica
Pilar
Regimes de Manutenção
Um eficiente programa de Manutenção Planejada combina, tão racionalmente quanto seja
possível, a Manutenção Baseada no Tempo (TBM) com a Manutenção Baseada nas
Condições (CBM) e a Manutenção de Pós-Quebra (BDM).
Diferentes Regimes de Manutenção
Manutenção
Manutenção • Checagens diárias;
Planejada Baseada no
Preventiva - (PM) • Checagens periódicas;
Tempo - (TBM)
• Inspeções periódicas;
• Serviços periódicos.
Manutenção
Pós-Quebra - (BDM)
Conceitos Manutenção
• Diagnóstico de máquinas;
da Baseada nas
Condições - (CBM) • Diagnóstico de
Manutenção Manutenção por equipamentos estáticos;
Melhoria - (IBM) • Serviços periódicos.
Não Planejada - Manutenção Emergencial

Suas Etapas
6
Avaliar o sistema de
5
Criar um sistema de Manutenção
4 Preditiva (condições)
Criar um sistema de Manutenção Periódica (tempo)

3
Criar um sistema de gestão de informação
2
Restaurar deterioração e corrigir as debilidades (apoio à Manut. Autônoma)
1
Avaliar o equipamento e compreender a situação atual
Conceito de Manutenção Planejada

"Engenharia de Manutenção especializada para manter
a confiabilidade do equipamento Quebra Zero"
Suas Etapas
Avaliar o equipamento e
compreender a situação atual
• Levantamento da situação atual - índice de quebras e
pequenas paradas, nº de casos, intensidade, MTBF,
custos de manutenção, manutenção pós-quebras e outros
• Estruturação da manutenção
1
• Registro dos equipamentos
• Criticidade A, B, C
• Priorização das quebras/falhas - níveis de quebra
• Indicadores da manutenção/objetivos
Suas Etapas
Restaurar as condições ideais

• Restaurar a deterioração forçada, cumprimento
das condições básicas, corrigir as debilidades do
projeto e prolongar a vida útil
2
• Apoio à manutenção autônoma - diagnóstico
1
• Análise das quebras/falhas - prevenção da
manutenção
Suas Etapas
Estruturação do Controle de
3 Informações e Dados
2 • Criar um sistema de gestão das informações
1 • Gestão de dados das quebras/falhas
• Controles do histórico/planejamento das manutenções
Vida das Peças preventiva e preditiva
Tipo de Trabalho • Gestão dos preparativos dos equipamentos
Prioridades • Estruturação do sistema orçamentário

• Controle das peças de reposição, dados técnicos e
unidades reserva
• Revisão de normas de inspeção de manutenção
Suas Etapas
4
Estruturação da Manutenção
3 Periódica - (TBM)
• Preparação (peças de reposição, instrumentos,
2 lubrificantes, unidades reserva)
1 • Fluxo do sistema de manutenção periódica

• Seleção de equipamentos e componentes prioritários
• Preparação de padrões (materiais,
trabalhos, inspeção)
• Melhoria na eficiência de inspeção e diagnósticos
• Eficiência da manutenção com parada geral
e controle de sub-contratados
• Manutenção corretiva (por melhorias)
Suas Etapas
Estruturação da Manutenção
Preditiva - (CBM) 5
(baseada nas condições)
4
Desenvolvimento das tecnologias
3 de diagnóstico (7 passos)
2 1 - Pesquisa das necessidades (custos)
2 - Seleção de componentes/equipamentos
1 prioritários, áreas
de implantação e responsáveis
3 - Coleta de informações externas à empresa para
obtenção de tecnologias
• Fluxo de sistema de manutenção preditiva
4 - Estrutura para execução e fluxo do sistema de
• Seleção e ampliação dos equipamentos e manutenção preditiva
partes que são objetos da manutenção 5 - Treinamento dos responsáveis
preditiva 6 - Testes
• Desenvolvimento de equipamentos e 7 - Desenvolvimento gradual do sistema
tecnologias de diagnóstico. na empresa
Suas Etapas
6
5
Avaliar o sistema de
4 Manutenção Planejada
3 Quebra
2 • Diagnóstico de implantação
• Avaliar o aumento da confiabilidade (nº de
1
quebras, pequenas paradas, MTBF)
• Avaliar a melhoria da mantenabilidade (índice de
manutenção periódica/preditiva, MTTR)
• Melhoria na distribuição de recursos para a
manutenção, redução de custos
• Segurança
• Manutenção Autônoma
• Operacionalidade
Pilar
Objetivo
Maximizar a eficiência do sistema produtivo através
da eliminação das perdas dos equipamentos.
Macro Atividades
• Conhecer as grandes perdas do equipamento
• Promover o domínio da metodologia para eliminação

das grandes perdas
• Eliminar as perdas - priorizando as de maior impacto
• Fazer registro de informações MP (Maintenance Prevention),

que irá abastecer o banco de registros para o pilar de controle inicial
Etapas do desenvolvimento
das melhorias específicas 10
Observação - Os membros da equipe 9

de projeto devem demonstrar liderança Replicação horizontal
mesmo com relação às perdas pelas 8
Tomada de providências
quais não sejam diretamente para evitar recorrências
responsáveis, através de atividades tais 7
como análises técnicas, além de
fornecer apoio, estudos e Confirmação dos efeitos
6
aprimoramento ao KAIZEN.
Implementação da melhoria
5
Identificação do fenômeno, avaliação e análise das causas dos problemas
4
3 Desdobramento do plano de melhoria
Definição das metas e do prazo de implementação da melhoria

2
A P
Detecção das perdas atuais
1
C D
Organizar as equipes de projeto
Seleção do equipamento / linha / processo como modelo

4ºExercício: focando-se uma máquina
Classicamente quais são os tempos de processos que

mais influenciam a operação, focando-se uma máquina?
Para responder essa questão considere os tempos na
máquina Dica: OEE
ENVOLVER
TODAS AS ELIMINAR AS
ÁREAS E PERDAS
PESSOAS
MÁXIMA
ATUAR EFICIÊNCIA
PEQUENOS GLOBAL
GRUPOS EQUIPATOS
PROLONGAR
CICLO VIDA ATINGIR A
EQUIPATOS QUEBRA ZERO
Rendimento Global do Equipamento
OEE
O OEE (Overall Efectiveness Equipment) é uma

sigla americana, que significa efetividade global
do equipamento, ou seja, quanto efetivamente é
possível aproveitar do equipamento ou da
máquina considerando todas as suas
interrupções, paradas, improdutividades,
inclusive o tempo do produto produzido
Como medir as perdas ?

Uptime de Máquina
Up Time = [Tempo em que a máquina foi usada] / [Tempo disponível para uso]
Exemplo de cálculo: Para um turno de trabalho, a máquina A fica disponível para
trabalho durante 9h (540 min).
O registro de ocorrências para a máquina A mostra que:
a) 15 min de parada por falta de peças;
b) 5 min por falta de operador (reunião);
c) 1h por problemas de qualidade;
d) 30 min para manutenção preventiva.
As paradas totalizam: 15min+5min+60min+30min = 110min
Up time = [ 540 – (110)] / 540 = 0,796 (79,6 %)

Como medir as perdas ?
OEE de Máquina (Overall Equipment Effectiveness ou Rendimento Global do
Equipamento)
OEE = [Disponibilidade] x [Performance] x [Qualidade]
Exemplo de Cálculo:
Uma máquina B opera durante dois turnos de 8,5h cada um.
Para manufaturar um lote de 100 unidades do produto X, ela gasta 12h. De
acordo com o roteiro de fabricação, o tempo de manufatura do produto X é de
6min/uni. Foram produzidas 4 peças defeituosas no período. Foram gastos
30min em manutenção corretiva e durante 20min a máquina B ficou parada
esperando MP
A) Performance = [ 6min x 100uni ] / [12hx60min] = 0,83 (83%)
B) Disponibilidade = 1 - [(20min+30min) / 8,5h x 2 x 60min)] = 0,95 (95%)
C) Qualidade = 1 – [(4/100)] = 0,96 (96%)
Resulta: OEE = 0,83 x 0.95 x 0,96 = 0,757 ( 75,7%)
OEE É CALCULADO CONSIDERANDO-SE AS TRÊS MODALIDADES

DE PERDAS
PERDAS POR DISPONIBILIDADE

SÃO AS PERDAS DE TEMPO POR MÁQUINA PARADA
PERDAS POR PERFORMANCE

SÃO AS PERDAS DE TEMPO POR BAIXO RENDIMENTO DA
MÁQUINA
OU DA MÃO DE OBRA
PERDAS POR QUALIDADE

É O TEMPO UTILIZADO COM PRODUÇÃO DE PRODUTOS
DEFEITUOSOS
QUEBRA !!
AGRUPAMENTO DE PERDAS
QUEBRAS
DISPONIBILIDADE
SET UP
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE PESSOAL DESCANSO
CONDIÇÃO ANORMAL DE TRABALHO

MÁQUINA
PERFORMANCE CONDIÇÃO ANORMAL DE TRABALHO
MATERIAL
PERDAS DE VELOCIDADE
IMPRODUTIVIDADE. NÃO DECLARADA
QUALIDADE MATERIAIS REFUGADOS

scrap
EXEMPLO GRÁFICO DO O.E.E.

VOZES FORA DO CÁLCULO DO OEE
100%
FALTA M.OBRA
95% FALTA DE MATERIAL

PD
SET UP
90%
QUEBRAS
85%
PERDAS DE VELOCIDADE
PP
PEQUENAS PARADAS
80%
MATERIAL NÃO CONFORME
PQ
REFUGO
75%
76 %
70% O.E.E.
Leitura do Gráfico
Nesse caso significa na pratica que, do tempo total

disponível para a produção, o aproveitamento da máquina
foi de 76%;
- Índices ideais situam-se na faixa 80 a 85 %

- Índices otimais na faixa acima dos 90 %
????
COMO CALCULAMOS O O.E.E.?
FÓRMULA DE CÁLCULO
O.E.E. = % DISPONIBILIDADE x % PERFORMANCE x % QUALIDADE

Definição dos tempos

TDPP (Tempo Disponível Para Produção)
TPPP (Tempo Programado Para Produção)
TO (Tempo Operativo)
TOP (Tempo Operativo Puro)
Tempo TOE (Tempo Operativo Efetivo)
com
produção
peças
boas
TDPP = 1440 min (24 h)

TPPP = TDPP - Vozes fora do OEE (Refeição)
TO = TPPP - Perda de disponibilidade (Quebras, set-up, falta de material, enrosco, aciclos)
TOP = TO - Perda por performance (CAT máquina, CAT material, CAT Mão de Obra e pequenas paradas)
TOE = TOP - Perda por qualidade (Refugos)
PASSOS PARA O CALCULO DO OEE
1) Encontrar os Percentuais de cada perda, através das fórmulas:
Disponibilidade: Tempo Operativo (TO) / Tempo programado para produção (TPPP)
Performace: Tempo Operativo Puro (TOP) / Tempo Operativo (TO)
Qualidade: Tempo Operativo Efetivo (TOE) / Tempo de Operativo Puro (TOP)
2) Multiplicar os Percentuais de cada perda:
O.E.E. = % DISPONIBILIDADE x % PERFORMANCE x % QUALIDADE

Exercício: Calcular o OEE

TPPP PROGRAMADO 10000
DISPONIBILIDADE 600
200
Quebras e Regulagens 100
Set Up 600
Aciclos 400
Falta de Material 100
Mat.não conforme
Falta de M.Obra 2000
PD PERDAS POR DISPONIBILIDADE
PERFORMANCE
100
PEQUENAS PARADAS
200
PERDAS POR VELOCIDADE
PP PERDAS POR PERFORMANCE 300
QUALIDADE
REFUGOS 100
PQ PERDAS POR QUALIDADE 100
EXEMPLO DE CÁLCULO
8000
DISPONIBILIDADE = ------------------------- x 100 = 80 %
10.000
7700
PERFORMANCE = ------------------------------ x 100 = 96,3 %
8.000
7.600
QUALIDADE = ------------------------------ x 100 = 98,7 %
7.700
O.E.E. = DISPONIBILIDADE x PERFORMANCE x QUALIDADE
LOGO : O.E.E. = 0,80 x 0,963 x 0,987 = 0,76 ou 76%

MÉTODO ALTERNATIVO
Tempo Disponível para a Produção
Índice de Tempo Disponível - Tempo de Parada

Tempo Operativo Disponibilidade = x 100
Tempo Disponível
Índice Tempo do Ciclo Teórico x Quantidade Produzida

Tempo Operativo Puro de = x 100
Performance Tempo Operativo
Tempo Índice Quantidade Produzida - Quantidade Produtos Defeituosos

Qualidade = x 100
Operativo Efetivo
Quantidade Produzida
Eficiência Global Índice de Índice Índice

do = Disponibilidade x de Performance x Qualidade
Equipamento
Disponibilidade Potencial TNO

Tempo parada
Não prevista
Operações
Disponibilidade Teórica
TP
Tempo parada
Prevista
adm/operações
Disponibilidade Efetiva
TNA
Tempo parada
Não prevista
Administrativo
Tempo de Funcionamento TE
Tempo
Tempo de Funcionamento Real

Índice de Utilização
Disponibilidade Efetiva = Disponibilidade Teórica - TNA
TNA : Tempo de paradas não previstas , de

natureza administrativa (gerencial).
TNA
Índice de Utilização 1
Tempo de Funcionamento
Índice de Disponibilidade
Tempo de Funcionamento = Disponibilidade Efetiva - TP
TP : Tempo de paradas previstas , tanto de

natureza administrativa como de operações.
( TPA +TPO )
Índice de Disponibilidade 1 Disponibilidade Efetiva
Tempo de Funcionamento Real

Índice de Eficiência
Tempo de Funcionamento
Tempo de Funcionamento Real = Tempo de Fucionamento - TNO
TNO : Tempo de paradas não previstas , de

natureza nas operações.
TNO
Índice de Eficiência 1 Tempo de Funcionamento
Relação entre Relação entre

tempo real de itens
Relação entre funcionamento conformes e
disponibilidade e tempo total de itens
teórica e efetiva planejado para produzidos nas
do equipamento operação operações do
equipamento
RGE = IU x IE x IQ
EFEITOS DOS 6 DESPERDÍCIOS NO TEMPO PRODUTIVO DOS
EQUIPAMENTOS
TEMPO DISPONÍVEL TOTAL DA MÁQUINA MEDIDO PELA

DISPONIBILIDADE
SETUP/UPTIME
FALHAS NO PROCESSO/EQUIPAMENTO
TEMPO DE OPERAÇÃO DISPONÍVEL TEMPO
MORTO
MONTAGENS E AJUSTES
MEDIDO PELO
DESEMPENHO
OCIOSIDADE E PEQUENAS PARADAS
TEMPO LÍQUIDO DE PERDAS
POR
OPERAÇÃO
VELOCID VELOCIDADE REDUZIDA
MEDIDO PELA
QUALIDADE
DEFEITOS DE PROCESSO
TEMPO EFETIVO PERDAS
DE OPERAÇÃO POR
DEFEITOS
PERDAS DE RENDIMENTO DEVIDO
PREPARAÇÃO/ INÍCIO OPERAÇÃO
5ºExercício: cálculo do OEE
Calcular o OEE nas condições abaixo:

Qualidade = 1000 PPM
Setup = 5% da disponibilidade
Downtime = 5%
Pequenas paradas = 4%
Velocidade reduzida = 1%
• Exercício do cálculo do OEE:
Qualidade:
Qualidade = 1000 PPM  0,1%  Q = 99,9%
Disponibilidade:
(Setup = 5%) + (Downtime = 5%)  Di =
90%
Desempenho:
(Pequenas paradas = 4%) + (Velocidade
reduzida = 1%)  De = 95%
OEE EFETIVIDADE GERAL DO EQUIPAMENTO
OEE = Disponibilidade X Desempenho X Qualidade
90% 95% 99.9%

DISPONIBILIDADE…………………….90%
EFICIÊNCIA DE DESEMPENHO…….......95%
QUALIDADE.………………………...99.9%
OEE = 0.90 X 0.95 X 0.999 = 85%

WCM OEE = 85%
O que fazer com os dados do OEE?
Reunir os dados
Analisar estes dados
Adquirir informação e
conhecimento
Então agir sobre esta
informação
Atingir resultados positivos

OEE
Exercício 1
Uma planta industrial possui três equipamentos similares.
Considerando a redução da meta de produção devemos indicar um destes equipamentos para ser desativado.
Esta indicação deve ser realizada com base no OEE do equipamento.
Qual equipamento desativar?

Equipamento A
Dados:
Produção Total 15 peças
Jornada de Trabalho: 8 horas por dia
Parada programada 40 min
Tempo de ciclo padrão: 30 minutos
Parada não programada 20 min
Dados de um dia de produção:
Peças defeituosas 8
Equipamento B Equipamento C
Produção Total 9 peças Produção Total 12 peças
Parada programada 30 min Parada programada 30 min
Parada não programada 2 horas Parada não programada 30 min
Peças defeituosas 2 Peças defeituosas 5
OEE
Exercício 2
A empresa @ S/A, têm uma única máquina.
Ela adota a uma escala de expediente de segunda a sábado das 5:00 as 23:00, sendo dividido em três turnos de 6 horas
cada.
A cada turno existe um período de 12 minutos para descanso e café.
No mês de junho a máquina quebrou e ficou sem funcionar durante 32 horas.

Quando a Manutenção liberou a máquina esta ficou em Setup para ajustes durante 1 hora.
O Total de produtos produzidos no mês de junho foi de 6.480.000 e foram rejeitados 324.000 produtos por apresentar
trinca em sua estrutura.
O Ciclo da máquina dura exatamente 1 segundo pelas especificações do fabricante, sendo que a cada ciclo a máquina
produz 5 produtos.
Calcule os índices de disponibilidade, performance, qualidade e o OEE.

OEE
Exercício 3
1. Calcular o índice de disponibilidade de uma empresa flexográfica, no mês de novembro sabendo-se que a empresa trabalha em um único
turno de 8 horas/dia e que mês dispunha de 20 dias úteis.
A empresa concede a seus colaboradores dois intervalos de 15 minutos cada para o café.
Foi prevista para o mês de novembro uma manutenção preventiva, que quando realizada durou 6 horas.
O processo de impressão exige preparações e ajustes constantes, já que a variação dos produtos é muito grande. Um levantamento dos
registros de novembro mostrou que, para a impressora em referencia, foram gastos 425 minutos a titulo de preparação /ajustes.
2. Com referência à impressora flexográfica do exercício anterior, no mês de novembro, os registros apontaram as seguintes perdas:
Pequenas paradas/ociosidade – 120 minutos
A velocidade nominal de produção é de 100 etiquetas por minuto. Porém, devido a vários fatores, estimou-se que a máquina trabalhou,
em média, a uma velocidade de 80 etiquetas por minuto. Deixaram de ser produzidas 20 etiquetas por minuto.
Calcular o índice de performance desta máquina.

OEE
Exercício 3
3. A impressora flexográfica é um equipamento que produz etiquetas de alta qualidade quando operando
em regime. Durante a partida as perdas por não conformidades são um pouco maiores. Levantamentos
estatísticos têm demonstrado que as perdas por qualidade insuficiente são:
Qualidade insatisfatória em regime = 0,10%
Qualidade insatisfatória por start up = 0,80%
Calcular o índice de qualidade
4. Calcular o OEE da impressora flexográfica considerando os três índices calculados.

OEE
Implantação do cálculo de OEE

1. Escolher área piloto
• Ao se implementar uma nova iniciativa, é prudente se começar de uma área piloto. Dessa forma, é mais fácil de se
compreender as dificuldades de implantação e de se tomar ações, aumentando as chances de sucesso.
2. Definir ponto de medição
• OEE deve ser medido na restrição de capacidade do processo, ou seja, o “gargalo”. Uma melhoria no “gargalo” resulta em
melhoria em todo o processo.
3. Definir nível de automação do cálculo
• Cálculos manuais ou com planilhas são a melhor maneira de se iniciar, pois ajuda a reforçar os conceitos na equipe de trabalho
• Sistemas automatizados de coleta de tempo melhoram a precisão dos dados, dão mais detalhes em relação às pequenas paradas
e facilidade na análise dos dados históricos
4. Planejar a coleta dos dados
• Incluir: contagem de produtos bons, defeituosos e de retrabalho, tempo padrão de produção, tempo de produção planejado,
paradas e seus motivos
Os dados devem auxiliar no diagnóstico de ações de melhoria

Reunir os dados
Analisar estes dados
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conhecimento
Então agir sobre esta
informação
Atingir resultados positivos

MTBF MTTR
Mean Time Between Failure Mean Time To Repair
•Confiabilidade: MTBF (Mean Time Between Failure)
• MTBF = Tempo Total Trabalhado / número de paradas
•Manutenabilidade: MTTR (Mean Time To Repair)
• MTTR = Total downtime / número de paradas
•Disponibilidade
• Disponibilidade = MTBF / ( MTTR + MTBF )

Disponibilidade = MTBF / ( MTTR + MTBF
) = (%)
•6ºExercício Evento duração

(16 hs)
•Cálculo 2 turnos
• MTBF 1 Trabalho normal 4
• MTTR 2 Parada 2
• Disponibilidade 3 Trabalho normal 2
4 Setup 0.5
5 Trabalho normal 3
6 Falha 1
7 Trabalho normal 1
8 Quebra 0.5
9 Trabalho normal 1
MTBF = (h)
MTTR = (h) 10 Parada 1
MTBF = (4 + 2 + 3 + 1 + 1) / 4 = 2,75h MTTR = (2 + 1 + 0.5 + 1) / 4 = 1,125h
Disponibilidade = MTBF / ( MTTR + MTBF ) = 2,75/(2,75+1,125) = 70,96%
duração
Evento (16 hs)
2 turnos
1 Trabalho normal 4
2 Parada 2
3 Trabalho normal 2
4 Setup 0.5
5 Trabalho normal 3
6 Falha 1
7 Trabalho normal 1
8 Quebra 0.5
9 Trabalho normal 1
10 Parada 1
Pilar
“É um processo de capacitação dos operadores,

com o propósito de torná-los aptos a promover,
no seu ambiente de trabalho, mudanças
que garantam altos níveis de produtividade
e qualidade sem desperdícios”.
Significa:
modificar o raciocínio de
“eu fabrico, você conserta”
para
“do meu equipamento cuido eu”

e praticá-lo de modo a utilizar
suficientemente a capacidade do equipamento
Consiste em agregar aos operadores (facilitadores)

de máquina atividades de:
• Conservação;
• Reparos em seu equipamento;
• Evitar a quebra através de limpeza e inspeção;
• Prevenir as 6 grandes perdas no equipamento;
• Buscar constantemente a quebra zero do equipamento;
• Monitoramento.
Manutenção Autônoma Limpar
e procurar
anormalidades
Orgulho e
Responsabilidade
Garantem um Programa de
TPM Sólido
Encontrar
e eliminar
Equipamentos as
restaurados e causas raízes
operadores
das
instruídos geram
responsabilidade
e orgulho
a anormalidades
A eliminação
de
anormalidades
restaura o
A restauração exige equipamento
treinamento e
aprendizado
Eliminar as 6 grandes perdas do equipamento

• Perda por quebra/falha
• Perda por troca de modelo, de ferramenta etc... (Setup)
• Perdas por pequenas paradas
• Perda por queda de velocidade
• Perdas por produtos defeituosos e retrabalho
• Perda no início da operação e queda de rendimento
Operador - Manter as Condições Ideais
Auto-Gestão
Sistematizar a
Manutenção 7
Autônoma
Inspeção Geral
do Processo 6
Auto-Gestão
Inspeção Geral 5
Eliminação das dos Equipamentos (Autonomia)
Fontes de
Sujeira e Padrão 4
Áreas de difícil Provisório Especialização (Técnica)
acesso
3
Limpeza Inicial,
Inspeção 2
e Etiquetagem
Básico (5 sentidos)
1
Etapas Fundamental (Preparação)

5S
Pilar
1º passo
1ª Etapa
Limpeza inicial e estruturação
das condições básicas (inspeção e etiquetagem)
Eliminar o lixo e sujeira que se formam junto aos equipamentos,

lubrificação, reapertos de peças, identificação de problemas nos
equipamentos e realização dos respectivos reparos.
1.1 - Limpeza inicial

1.2 - Limpeza e inspeção
1.3 - Lubrificação
1.4 - Reaperto
1.5 - Etiquetagem
1ª Etapa
Etiqueta
Azul (operador) e Vermelha (manutentor)
Aplicar os 3 1º S’s
O Que é uma Lição Ponto a Ponto?
Lição Ponto-a-Ponto MPT
No.
Classificação Tema
Data de
Preparação
Supervisor Facilitador Gerente de
Setor
  
Conhecimento Melhoria Resolução de
Básico Problema
Lição Ponto a Ponto é um breve debate / explicação de um tema que

precisa ser comunicado a todos os operadores. Um resumo de uma
ou duas páginas com ilustrações é o meio de comunicação usado nas
lições passo a passo.
Data de
/ / / / / / / / / / /
Resultados
Execução
Obtidos
Professor
Aluno
Tipos de Lição Ponto a Ponto
¨ Descrição
 Uma breve apresentação visual de um único tema
 Detalhada em uma ou duas páginas
 Reforçada por ilustrações e diagramas
 Pode ser apresentada em 10 minutos ou menos
Lição de Noção Básica

Compartilha informação básica com os operadores
Cuidados, técnicas, problemas mais comuns, soluções
Exemplos de Problemas
Identifica problemas e soluções
Boletim de Melhorias
Descreve um tema específico
Conta como uma melhoria (em métodos ou no projeto da máquina, etc) previne
reincidência ou elimina todo o problema
Pilar
2º passo
2ª Etapa
Medidas de combate contra a fonte

de origem e local de difícil acesso
Eliminar fontes de geração de lixo e sujeira, adotar medidas de prevenção
contra respingos e pontos que normalmente são de difícil acesso para
limpeza e lubrificação, reduzindo assim o tempo gasto nesses procedimentos.
Não se consegue colocar a mão Falta apoio para os pés Gerente Chefe de Seção
Dificuldade na inspeção, por

causa da fiação e da tubulação,
Operadores
que servem de obstáculos
Local de difícil limpeza/inspeção Medidas

Limpeza
Inicial Leva-se muito tempo na limpeza
Fonte de origem da sujeira Líder

Técnico de
Água, óleo, lixo, limalha, Manutenção
tinta, salpico, poeira
2ª Etapa
Objetivos das Melhorias
• Deixar sem a bandeja de óleo;

• Instalar uma escala do nível do óleo;
• Modificar o bocal de lubrificação;
• Modificar o método de lubrificação;
• Organizar a fiação;
• Alterar o layout da tubulação;
• Facilitar a substituição de peças;
• Facilitar a inspeção;
• Instalar uma janela para inspeção;
• Estudar um modo de impedir o desaperto.
2ª Etapa
Exemplos medidas de combate

contra a fonte de origem de sujeiras
ANTES DEPOIS
2ª Etapa
Exemplos medidas de combate

contra a fonte de origem de sujeiras
ANTES DEPOIS
2ª Etapa
Exemplos de combate a
local de difícil acesso
Melhorando o acesso
Reposicionar manômetros, pontos de lubrificação, indicadores

Instalar sistemas consolidados de lubrificação
Rearranjar encanamento, mangueiras e cabos
Colocar janelas transparentes nas portas e carenagem
Simplificar a montagem das proteções para a remoção rápida
Eliminar Locais de Difícil Acesso
ANTES
DEPOIS
Abertura
Aberturana
naproteção
proteçãofacilitando
facilitandovisualização
visualização
Duas formas de solucionar o problema
Remediar
Encontrar as Causas Raízes e eliminá-las
Identificar as Causas Raízes

Pergunte-se “Por Quê?” pelo
menos cinco vezes
Exemplo de Por Que Por Quê
Situação: Vazamento de óleo da haste do cilindro toda vez que ele é

ativado
Por que Resposta Solução
Por que vaza óleo Anel de vedação Trocar anel
cortado
Por que o anel A haste estava Trocar haste
estava cortado riscada
Por que a haste Óleo contaminado Trocar óleo
estava riscada
Por que o óleo Três furos no tanque Tapar buracos
estava contaminado hidráulico
Por que há três A manutenção não Substituir protetores e
buracos no tanque tampou a entrada com acrescentar na folha
os protetores de inspeção
Níveis de Melhoria, Manutenção
Melhorar
Nova - Condição Ótima Manter

Dete
riora
De ção N
te atura
rio l
ra Reformar
çã
oA
ce
ler Ins
ad peç Quebra
a ão
Falta de Lubrificação e Re
par
Contaminação o
Porcas e Parafusos Soltos
Desalinhamentos
Quebra
Pilar
3º passo
3ª Etapa
Elaboração de procedimentos
provisórios de limpeza e inspeção
(baseado nos 5 sentidos)
Elaborar procedimentos provisórios, para que a limpeza, inspeção e os

reapertos possam ser efetuados com segurança e no menor tempo
possível (é preciso indicar o tempo e o período necessário para executar).
19
3ª Etapa
Os 5 Sentidos Humanos
Visão Crítica Olfato Audição Tato Paladar/Falar

Olhos que enxergam Desenvolver Distinguir Diagnosticar Falar, verbalizar
sensibilidade ruídos e comparar pelo toque: o que é detectado
para detectar aquecimento,
cheiros vibração, calor
3ª Etapa
Gestão Visual
Folga de
parafusos
e porcas
Controle visual marca ponto de aperto

PADRÃO DE LIMPEZA DE TPM PROVISÓRIO
Máquina: Fresadora (Rotor) Data: julho de 2001
3 4
5
# Local Método Critério Turno SEG TER QUA QUI SEX SAB DOM
3 Fuso dianteiro Frasco de spray, Livre de sujeira, 123 123 123 123 123 123 123
limpe com pano seco ao tato X
[][][] [][][] [][][] [][][] [][][] [][][] [][][]
4 Braços superiores Frasco de spray, Livre de sujeira, 123 123 123 123 123 123 123
e suporte para limpe com pano seco ao tato X
fuso [][][] [][][] [][][] [][][] [][][] [][][] [][][]
5 Dispositivo Frasco de Livre de sujeira,
indexador HAAS spray, limpe pulverize com 123 123 123 123 123 123 123
X
com pano WD - 40 [][][] [][][] [][][] [][][] [][][] [][][] [][][]
Padrão Provisório de Limpeza e Lubrificação
PLANO PROVISÓRIO DE LIMPEZA INSPEÇÃO E LUBRIFICAÇÃO resp: Nelson
Equipamento:Chanfradora Rouchaud
nº : 9773-6 Elaborado: 07/07/2003
Loca l de
Pe riodicidade
Limpeza e Inspeçã o
Normas de Método Ute nsí lios p/ Providê ncias
Re spon-
qui nze na
bi mestral
Li mpeza Limpe za Li mpe za Para
se ma na l
se me st.
mensal
Tempo sável
di ário
turno
e Inspe çã o Inspe çã o e Inspe çã o Anomalias
1 1 Nº ITEM Ne ce ssári
o
Verificar pressões
Visual Regular Informar
1 CONJUNTO FRL Drenar Á gua Verificar
Manual
Pano
Manutenção
10 min x Nelson
Man utenção Autonoma

nível do Óleo
2 3 TRACIONAME NTO Deve estar Isent o de Pincel /

2
DA ESTEIRA Cavacos
Visual
vassourinha
Limpar 10 min x Nelson
BARRAMENTO E Deve estar Isent o de Pincel Informar Nelson

4 3
PINÇA Cavacos
visual
Vassourinha Pano Manutenção
5 min x Robson Celso
5
BICO GRA XEIRO DO Informar
4
SUPORTE DA FER.
Deve haver Graxa visual ... .... ....
Lubrificador
5 min x Nelson
7
LUBRIFICAÇÃO DO Informar
5
CABEÇOTE
Deve estar no Nível visual .. .... ...
Lubrificador
5 min x Nelson
6 6
FERRAMENTAS E Deve estar em seu
8
6
DISPOSITIVOS devido lugar
visual ... .... .... Organizar 5 min x Nelson
PEÇAS BANCADA E
Deve estar Limpo e
7 7 INSTRUMENTOS DE
em seu Devido Lugar
visual Pano Organizar 10 min x Nelson
MEDIÇÃO
PARTE INTERNA E Deve estar limpo e Pano / Borrifador
visual
8 EXTE RNA DA sem acumulo de
manual
Pincel Limpar 10 min x Nelson
MÁQUINA cavacos Vassourinha
8
8 9 PROTEÇÕES E Deve estar
fixar / comunicar
x
5S
9 TRAVAS DE funcionando e em visual .......... 5 min Nelson

manutenção
SEGURANÇA seus devido lugres
PAINEL DE visual
10
OPERAÇÃO
Deve estar limpo
manual
pano limpar 5 min x Nelson
9 10
SAÍDA DE
Verificar
CAVACOS Informar
11
AGREGADO
Funcionamento visual ..........
Manutenção
5 min x Nelson
Vasamento
HIDRAULICO
LOCAL DE mopi,
11 12
TRABALHO
Limpo e Organizado visual manual
vassoura,pano
Organizar 5 min x Nelson
Como está minha máquina: .........../.... ....... ../. ... .... .... .. BOM REGULAR RUIM
Pilar
4º passo
4ª Etapa
Inspeção Geral dos Equipamentos
* Até este momento, a metodologia consistia em detectar as

inconveniências através dos sentidos.
* A partir da 4ª Etapa, a detecção passa a ser

baseada em conhecimento técnico.
“Todos Nós, Apaixonadamente, Criando Consumidores Leais por Toda a Vida”

4ª Etapa
Inspeção Geral dos Equipamentos

• Detecção e restauração de falhas ínfimas do
equipamento, através de treinamento de técnicas
de inspeção e execução da inspeção geral,
conforme manual de inspeção.
• Da 1ª à 3ª etapa foram enfatizados a “estruturação

das condições básicas”, detecção de
inconveniências do equipamento, a execução de
medidas de combate à fonte de origem da sujeira
e a elaboração de procedimentos básicos para
limpeza, lubrificação e reaperto.
• Nesta etapa temos que realizar a inspeção

baseados nos procedimentos descritos e buscar
constantemente a confiabilidade do equipamento.
• O objetivo é eliminar as 6 grandes perdas do

equipamento e buscar a quebra zero.
4ª Etapa
Objetivos da Etapa
Proporcionar conhecimento técnico para a operação através de uma

integração maior com a manutenção, possibilitando que as próprias áreas
façam a inspeção geral nos equipamentos.
Esta inspeção não é algo genérico, como vínhamos fazendo, ou seja, é

uma inspeção mais profunda de todos os itens críticos do equipamento,
para evitarmos quebras e recorrência das mesmas.
Na 4ª Etapa, vamos
compreender
bem a estrutura e a função
dos equipamentos.
4ª Etapa
Condução da Etapa
1. Levantamento dos elementos de máquina para

treinamento (listar itens que se aplicam à área).
Exemplos: lubrificação, elementos de fixação,
hidráulica/pneumática, sistemas de transmissão,
eletricidade/sensores, etc.
2. Elaborar a matriz modo-falha dos últimos 3 meses

(em algumas áreas o tempo deve ser maior) para
identificação dos componentes críticos.
3. Paralelamente à elaboração da matriz modo-falha,

deve-se elaborar material de treinamento para
cada categoria.
Três Elementos de Competência
Habilidades: capacidade para desenvolver tarefas específicas adquiridas por

experiência e treinamentos.
Conhecimento: corpo de informação, fatos e regras que orientam a realização das

atividades.
Atitude: motivação para escolher as ações corretas enquanto se realizam as

atividades.
O que? Por quê? Como?
Operadores Precisam Saber
Funções de mecanismos individuais e cada parte do equipamento.

Operadores precisam entender como um sistema funciona
Eles precisam estar aptos para explicar o problema à manutenção
Quais são os pontos críticos; Quais são os problemas que ocorrem com mais frequência
Operadores precisam entender quais tipos de problemas podem ocorrer, por quê eles
ocorrem e a gravidade dos impactos.
Ïdentificar os tópicos gerais

 Lubrificação
 Fixadores (parafusos, porcas, pinos, e arruelas)
 Pneumáticos
 Hidráulicos
 Sistemas elétricos, sistemas de acionamento
Objetivos da Lubrificação
Fato
70%
das Paradas Mecânicas
de Peças Movéis
são causadas pela
Lubrificação Deficiente
Sugestão do Código de Cores
Óleo hidráulico Cinza

Marrom
Óleo de corte Branco
Solvente Laranja
Refrigerante Verde
Preto
Água doce Vermelho
Água pesada
Graxa
Marca de Inspeção
Normal Anormal
Marcação correta Marca fora da
linha
Apertado Solto
Identifique Todos os Dispositivos e Linhas
Tenha um entendimento básico de como todos os

componentes no circuito funcionam
Seta para indicar direção do Identificações gravadas ou
Etiquetas impressas de plástico ou SOL – 5
fluxo dos fluídos
de metal anexas ao corpo da para elevadores
válvula
1
1 5-1
Indica a pressão 5-1 Etiquetas do tubo de

marcada no manômetro conexão
Pilar
5º passo
5ª Etapa
Inspeção Autônoma
Elaboração e aplicação de lista de verificação

a ser utilizada em inspeção autônoma.
O objetivo desta 5ª etapa é rever as normas de limpeza, lubrificação

e reaperto, elaboradas na 1ª, 2ª e 3ª etapas, e também as normas de
inspeção elaboradas na 4ª etapa.
Juntamente com isso, deve-se fazer com que seja possível executar
realmente a atividade de manutenção dentro do horário estabelecido
como meta, realizando o incremento para uma norma eficiente de
inspeção da manutenção autônoma.
5ª Etapa
Capacidades para tornar
“um operador com domínio do equipamento”
1ª Capacidade para descobrir anormalidades ...

possuir a visão acurada para distinguir as anormalidades.
2ª Capacidade de tratamento e recuperação ...

conseguir executar, de imediato, o tratamento correto em
relação as anormalidades.
3ª Capacidade para estabelecer condições ...

saber definir quantitativamente o critério de julgamento de
uma situação normal e anormal.
4ª Capacidade de controle da manutenção ...

cumprir rigorosamente as regras definidas.
Manutenção Autônoma - Auditorias
Auditar as atividades conforme as listas de verificações desenvolvidas

durante as fases de 1 a 4
O objetivo da auditoria deverá ser:
Assegurar que todas as atividades estão sendo realizadas
Verificar se os grupos TPM estão identificando e procurando as causas de paradas de
máquinas
Verificar se os controles visuais estão implementados
Veirificar a competência dos operadores na realização de tarefas
Assegurar que a metodologia está sendo seguida corretamente
Exemplos de Preparação de Padrões –
Motores de Unidades Acionadoras Hidráulicas & Componentes
6 5
4 No. Item Função
3 1 Filtro de sucção Remove sujeira e detritos de óleo
2 Motor de Acionamento Hidráulico Acionadores de bombas hidráulicas
3 Válvula de controle de pressão Controla pressão
4 Solenóide Muda a direção do fluído de óleo
5 Registro de pressão Impede choque de pressão no
manômetro
1 6 Manômetro Indica pressão do sistema
2 7 Motor principal Fornece força de acionamento para as máquinas
8 Aferidor de lubrificação Indica o nível de lubrificante no

15 14 conversor
13 9 Motor piloto Aciona engrenagens planetárias
7 10 Conversor de velocidade Modifica a velocidade da máquina
11 Proteção de correia Protege as correias
12 Roldana Transmite força de acionamento
13 Correia Transmite força de acionamento
14 Entrada de lubrificante Recebe lubrificante
8 15 Extrator de ar Remove ar do motor durante o
abastecimento de lubrificante
12
10 11
9
Vamos resumir
Procedimentos de operação foram estabelecidos? Eles foram

ensinados e seguidos?
Partida, modo de instalação (set-up), ajustes, modificação de ciclos, parada de
emergência, paradas de rotinas.
Esforços têm sido feitos para deixar a operação à prova de erros?
Informações de problemas estão sendo colhidos e usados
completamente?
O equipamento pode ser ligado por engano?
Procedimentos de operação para novos operadores foram
estabelecidos e estão sendo seguidos?
Vamos resumir
Há regras claras para reportar erros de operação e tratar deles?

Condições de anormalidade estão claramente entendidas?
Controles visuais estão sendo utilizados para facilmente encontrar
condições de anormalidades?
Há procedimentos definidos para lidar com problemas? Eles estão sendo
seguidos?
Os operadores foram ensinados a praticar os procedimentos acima?
Os operadores estão encontrando problemas nas máquinas, qualidade
dos produtos e segurança?
Os operadores estão ativamente envolvidos em resolver problemas e
realizar melhorias?
Vamos resumir
Há alguma folga ou movimento em alavancas e rodas? Elas são difíceis de

operar?
Controles e/ou outras peças que requerem manipulação estão acessíveis e
bem iluminados?
O equipamento inicia e pára corretamente?
Todos os instrumentos de medida estão operando corretamente? Os
limites superiores e inferiores estão claramente marcadas?
Os dispositivos de parada de emergência estão funcionando
corretamente?
Há algum ruído, calor ou vibração anormal?
Todas as válvulas estão claramente marcadas com funções e flechas de
abre e fecha?
Pilar
6º passo
6ª Etapa
Padronização
O objetivo da padronização das atividades
de manutenção autônoma é conseguir com One Point Lesson
que o operador faça exatamente aquilo
que tem que ser feito e sempre da mesma
maneira. O alvo principal é a mente do
operador. O objetivo é fazer com que cada
operador seja “o mais competente possível
em sua função”.
To Read Gauges: Verify that the needle rests in the
green section of the dial.
Ferramentas * If the needle reads above or below the green section stop the press
and notify maintenance.
• Utilizar os procedimentos de MA
• Implantar conceitos do 5S
e Poka Yoke
Exemplo – Controles Visuais para Máquina de Lubrificação
2
3 Tambores de óleo
1
Latas de depósito de óleo

1 3
com torneiras
2
1
2
3 Ferramentas de lubrificação
Pontos de lubrificação
identificados
Exemplo – Controles Visuais para Máquina de Lubrificação
Entrada Tipo de lubrificação

Tipo de de óleo Ponto Colorido
óleo
Alto - Baixo
Mobil
Marcas de Níveis
#32 A
Diário
B
Tanque
Marcas de Níveis
Hidráulico Alto - Baixo
Exemplos de Controles Visuais – Medidores
22# 35# 10#

Manômetros em local
Manômetros
único
etiquetados
Manômetros com limites Manômetros orientados

marcados para apontar para acima
Manômetros com alarmes

Pilar
7º passo
7ª Etapa
Gerenciamento Autônomo
Auto Gestão
O que vamos monitorar:

• Disponibilidade do equipamento;
• Sugestões de melhoria do time;
• Índice de qualidade do time.
Exemplo – “Check Lists” Padronizados
1 1
4
7 5 8
8 3 6
5
7
2
2 3 4
6
Lista de verificação do interruptor de limite Lista de Verificação do bloco de potência hidráulica
1. O pino deslizou para fora da posição? 1. A pressão de descarga está corretamente ajustada?
2. O interruptor de limite deslizou para fora da 2. O tanque está completo com a quantidade correta de
posição? óleo?
3. O pino está frouxo? 3. O filtro está sujo?
4. O rolete balança para um lado? 4. O óleo está limpo e livre de qualquer ar?
5. Há sujeira acumulada nas peças rotativas que 5. O engate está em boas condições?
impeça o movimento adequado? 6. Os eixos da bomba e do motor estão alinhados
6. A voltagem ou corrente estão de acordo com os corretamente?
valores nominais? 7. A bomba está vibrando, superaquecendo ou
7. O movimento da alavanca está de acordo com a apresentando ruídos anormais?
variação especificada? 8. O motor está vibrando, superaquecendo ou
8. Há algum líquido ou névoa acumulado no apresentando ruídos anormais?
interruptor?
Sistema de
Implantação dos
Pilares do TPM
Implementação
Significado do 5S
l Utilização, Seleção, Descarte,

S EIRI Classificação e Organização
S EITON l Ordenação, Arrumação,

Sistematização e Organização
S EISO l Limpeza, Inspeção e Zelo
Saúde, Padronização, Higiene,

S EIKETSU
l
Asseio e Aperfeiçoamento
l Autodisciplina, Autocontrole,
S HITSUKE Disciplina, Harmonia e Educação
Cadê a minha chave de 3/8”?
Agora sei onde está!
Responsabilidade da Implementação do Plano Global
Eventos/ Atividades Responsabilidade/ Participação

Apresentação Executiva: Visão Geral Time da unidade de negócios e
1 (2 hs), obter Aprovação e Plano Inicial facilitador
Prévia com responsáveis pelo Facilitador, responsável pelo
2 TPM TPM e líder do evento piloto.
Desenvolver Implementação do Time da unidade de negócios e
3 Plano Mestre para a unidade comitê de orientação ao TPM
Desdobramento do OEE - Piloto Facilitador, Responsável pelo
4 (3 dias) TPM e líder do evento piloto
Preparação para a 1a. Sessão de
Facilitador e Staff de Apoio
5 Treinamento do TPM
6 Treinamento de TPM (3 dias) Facilitador e time de TPM
Continuação da Implementação Comitê de orientação ao TPM
7 do Plano Mestre
8 Como manter TPM Comitê de orientação ao TPM
Responsabilidade da Implementação do Plano Global
Eventos/ Atividades Responsabilidade/ Participação

Apresentação Executiva: Visão Geral Time da unidade de negócios e
1 (2 hs), obter Aprovação e Plano Inicial facilitador
Prévia com responsáveis pelo Facilitador, responsável pelo
2 TPM TPM e líder do evento piloto.
Desenvolver Implementação do Time da unidade de negócios e
3 Plano Mestre para a unidade comitê de orientação ao TPM
Desdobramento do OEE - Piloto Facilitador, Responsável pelo
4 (3 dias) TPM e líder do evento piloto
Preparação para a 1a. Sessão de
Facilitador e Staff de Apoio
5 Treinamento do TPM
6 Treinamento de TPM (3 dias) Facilitador e time de TPM
Continuação da Implementação Comitê de orientação ao TPM
7 do Plano Mestre
8 Como manter TPM Comitê de orientação ao TPM
Planejamento para Implementação
Definir objetivos para implementação do TPM

Definir papéis e responsabilidades dos contribuintes
Identificar e priorizar equipamentos para eventos de TPM
Programar os eventos de TPM
Identificar o líder do TPM e membros do time para cada evento ou equipamento
Desenvolver Planos de Ação para Eventos de TPM (Plano Mestre)
Plano para liberar o equipamento
Plano para tornar os membros do time disponíveis
Desenvolver métodos e cronogramas para revisões periódicas e atribuir
responsabilidades.
Colaboradores
Patrono do TPM (Membro da diretoria/gerência da fábrica)

Comitê de Orientação do TPM
Patrono, Membro da diretoria, Responsável pelo TPM e OEE, Supervisores
Chaves, Gerentes de Manufatura, Representantes de Manutenção e dos
Operadores/Facilitadores
Responsável pelo OEE/TPM
Treinador/ Técnico/ Coordenador/Líder
Candidatos: Engenheiro de Manufatura, Supervisor de Manutenção
Líderes do Time
Candidatos: Líder da célula/montagem (operador de máquina, preparador-
setup, técnico de manutenção)
Time
Todos os operadores da máquina, representantes da manutenção (mecânico e
eletricista), engenheiro de manufatura, supervisor da área.
Responsável
¨ Quer a mudança,fica entusiasmado com ela e obtém compromissos e recursos

para tal
¨ Fortalece e dá suporte ao patrono
¨ Para o responsável isto deve ser a prioridade número 1
¨ TEM QUE ESTAR disponível quando necessário
Líder do Time
Assegura representação e participação equilibradas
Mantém a comunicação dentro do time e com a organização
Provê “Organização” às atividades do time
Assegura responsabilidade dos membros do time e de outros contribuintes
Ajuda o time a alcançar um consenso e cumprir metas
Aviso: Se o líder do time está em uma posição superior (técnica e
organizacional), os membros do time tendem a estender a tomada de decisão ao líder e
também hesitar em contribuir abertamente.
Cuidados no TPM
¨ Um programa de curto prazo
¨ Simplesmente transferir atividades de manutenção para os
operadores
¨ Somente uma oportunidade para os operadores “fugirem” do
trabalho normal.
Elementos Essencias para o Sucesso
TPM é uma parte estratégica de negócios
Cada um é responsável pelo seu próprio sucesso
Forte envolvimento da Gerência
Patrocinadores comprometidos & defensores apoiados
Objetivos & medidas desafiadoras
Comprometimento com treinamentos e equipes
Auditorias Internas - Externas
GAP & Fábrica Invisível
CI/3
150% GAP
CI/2
125%
GAP Kaizen
CI/1 P D
100% P D
A C
A C
GAP Kaizen
P D Kaizen
A C
Deterioração Kaizen
Conscienti- Restau-
zação ração
TPM
T
Manutenção
Convencional
Manutenção
Autônoma
Melhorias
Específicas Controle Inicial
Manutenção Prevenção da
Planejada Manutenção
TPM
Treinamento é uma constante

Educação é fundamental
A motivação dos colaboradores no TPM torna-se uma
desilusão quando a promessa é quebrada, treinamento não é
oferecido e quando as mudanças não ocorrem
Obrigado!
Referência Bibliográfica
•HIGGINS, L. R. Maintenance Engineering Handbook.

Editora McGraw-Hill, 1988.
•KARDEC, ª & NASCIF, J. Manutenção, Função

Estratégica. Editora Qualitymark. 2ª edição, 1999.
•KELLY, A., HARRIS, M. J. Administração da

Manutenção Industrial. IBP, Rio de Janeiro, 1978.
•LIMA, R. Pilares da metodologia TPM. Advanced

Consulting & Training, 2001.
•MIRSHAWKA, V., OLMEDO, N. L. Manutenção –

Combate aos Custos da Não Eficácia – A Vez do Brasil.
Editora Makron Books, São Paulo, 1993.
•MIRSHAWKA, V., OLMEDO, N. L. TPM à Moda

Brasileira. Editora Makron Books, São paulo, 1994.
•MOUBRAY, J. Introdução à Manutenção Centrada em

Confiabilidade. Aladon, 1996.
•NAKAJIMA, S. TPM Developing Program –

Implementing Total Productive Maintenance, Productivity
Press, 1988.
•NEPOMUCENO, L. X. Técnicas de Manutenção Preditiva

– Vol. 1 e 2, Editora Edgard Blucher, São Paulo, 1989.
•PINTO, A.K., XAVIER, J. N. Manutenção – Função

Estratégica. Qualitymark, Rio de Janeiro, 1999.
•TAVARES, L. A. Controle de Manutenção por

Computador. Editora Técnica Ltda, Rio de Janeiro,
1987.
•TAVARES, L. A. Excelência na Manutenção. Editora

Novo Polo, Rio de Janeiro, 1996.
TPM – Manutenção Produtiva Total
FIM
Dúvidas?
Obrigado!

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ATENÇÃO

O CONTEÚDO AUDIVISUAL A SEGUIR É PARA USO EXCLUSIVAMENTE

•Introdução •Indicadores de desempenho

1ºExercício: fluxo produtivo

Classicamente como são divididos (%)

Os tempos de processos numa empresa convencional? O que

Atividades necessárias que

Quais são os desperdícios numa fábrica?

É uma metodologia de manufatura que busca melhorar a

• Um programa exclusivo do departamento de manutenção

• Um evento isolado ou workshop, com data de fim definida

• Uma maneira de reduzir a mão de obra especializada das empresas

• Uma maneira de transformar operadores em manutentores

Performance Gestão da Performance Total

• Buscar a máxima eficiência do sistema de produção

Benefícios da implantação do TPM

• Mudança das pessoas Mudança da Empresa Obtenção dos Resultados

• Tolerância a problemas Rigor na eliminação de falhas ínfimas

• Uso do equipamento como material didático

• Participação e exemplo das lideranças

recursos existentes • Redução de Prazo de Entrega

1951 - Manutenção Preventiva

1957 - Manutenção por Melhoria

CBM - Manutenção Baseada nas Condições

1971 1989 1997

TPM 1ª Geração TPM 2ª Geração TPM 3ª Geração

• 5 Pilares • 8 Pilares • 8 Pilares

Melhoria Manutenção Manutenção Controle

Indicadores (OEE, MTBF, MTTR)

- Elevação contínua do nível

Manutenção da Qualidade - Zero defeito, zero retrabalho, zero rejeito.

Áreas Administrativas - Reduzir perdas e aumentar o potencial.

Segurança, Higiêne e - Zero acidente, zero

Diferentes Regimes de Manutenção

• O principal objetivo deste pilar é manter e melhorar as

Maximizar a eficiência do sistema produtivo através

• Este pilar tem como objetivo aumentar a eficiência da

• O objetivo desse pilar é desenvolver e disseminar

• O pilar Controle Inicial tem como objetivo assegurar o bom

• O pilar office tem como objetivo eliminar as perdas

• Esse pilar busca aumentar a segurança dos funcionários

3ºExercício: O que está impedindo que

Nunca há tempo suficiente para fazer manutenção

Treinamentos insuficientes para operadores e pessoal de manutenção

TPM - Manutenção Produtiva Total

• MA - Manutenção Autônoma • MP - Manutenção Planejada

Diferentes Regimes de Manutenção

Não Planejada - Manutenção Emergencial

Criar um sistema de Manutenção Periódica (tempo)

Conceito de Manutenção Planejada

• Priorização das quebras/falhas - níveis de quebra

Restaurar as condições ideais

Tipo de Trabalho • Gestão dos preparativos dos equipamentos

Prioridades • Estruturação do sistema orçamentário

1 • Fluxo do sistema de manutenção periódica

• Conhecer as grandes perdas do equipamento

• Promover o domínio da metodologia para eliminação

• Eliminar as perdas - priorizando as de maior impacto

• Fazer registro de informações MP (Maintenance Prevention),

Observação - Os membros da equipe 9

3 Desdobramento do plano de melhoria

Definição das metas e do prazo de implementação da melhoria

Seleção do equipamento / linha / processo como modelo

Classicamente quais são os tempos de processos que