MANUTENÇÃO DE MÁQUINAS

E
EQUIPAMENTOS
AULA 3 – 1º SEMESTRE 2024
1º BIMESTRE
Professor
Wilson Roberto Nassar
2. CONCEITOS ATUAIS DE MANUTENÇÃO:
No início da década de 90 a produtividade industrial dos Estados Unidos crescia a uma taxa anual de 6,1 %, superando os
índices da maioria das nações industrializadas.
Países com poucos recursos naturais conseguem superar economicamente países com abundância de recursos.
O mercado interno de muitos países não é suficiente para sustentar o desenvolvimento industrial, é necessário conquistar
novos mercados.

A competição industrial é a nível mundial. Os produtos devem ter alto desempenho para a competição globalizada.
A relação entre a população rural e urbana muda significativamente. (EUA)

1820 – 1 produtor rural consegue alimentar mais 3 pessoas (agricultura familiar) – Teoria de Malthus.
1990 – 1 produtor rural consegue alimentar de 40 a 50 pessoas (mecanização da produção agrícola).

A garantia dos produtos também são alteradas em curto período de tempo nos mercados mais competitivos. (EUA)

Década de 80 – 3 anos / 30 mil milhas (30 X 1,609 = 48,27 mil Km aproximadamente 50 mil Km).

Década de 90 – 7 anos / 70 mil milhas (70 X 1,609 = 112,63 mil Km mais de 100 mil Km) (TQC e TPM impacto da Gestão).
 MAIORES PIB 2023
A manutenção industrial passou a receber atenção especial, tornando-se uma grande oportunidade
para o aumento da produtividade industrial.
O investimento em alta tecnologia possibilitou o desenvolvimento de equipamentos com elevada
confiabilidade, permitindo a eliminação das redundâncias sem sacrificar a disponibilidade.
A estimativa para o setor industrial americano é de uma possibilidade de economia de $ 200
bilhões/ano com a manutenção dos equipamentos (Desde a década de 90).

A FUNÇÃO MANUTENÇÃO demonstra necessidade de reestruturação para alcançar novos níveis de competitividade.
• Mudanças Tecnológicas.
• Novos conceitos, mudança de pensamento.
• Não eram apenas mudanças de nomes, siglas e sim alterar regras de trabalho com uma organização dinâmica

Algumas estratégias de gestão podem ser destacadas:

Ferramentas de TPM – Ferramenta forte de gestão com abrangência completa em todos os tipos de situações.
Gestão RCM – Ferramenta normalmente utilizada nas empresas de alta tecnologia ou de forte competitividade.
da Manutenção
RBM – Foco na aplicação de técnicas preditivas.

Ferramentas de Six Sigma – Grande envolvimento da área de produção com forte interface com a manutenção.
Gestão da Produção
e Qualidade FMEA – Desenvolvimento de produto com grande envolvimento da manutenção.
 Manutenção Produtiva Total e Gestão da Qualidade Total
TQM e TQC

https://www.researchgate.net/publication/262947688_Transfusion_of_Total_Quality_Management_and_Total_Productive_Maintenance_A_literature_review
Perspectivas da Evolução do PIB 1990 - 2024 Efeitos Pandemia na Evolução do PIB 1990 - 2024
Perspectivas da Evolução do PIB 1990 – 2075 / revisão 2022 Desaceleração: Economia e Crescimento Populacional
https://www.goldmansachs.com/intelligence/pages/the-global-economy-in-2075-growth-slows-as-asia-rises.html

GDP = PIB
2.1. TPM – Total Productive Maintenance (Manutenção Produtiva Total)

Os trabalhos dos Professores Universitários William Edward Deming (americano) e Joseph Moses Juran (romeno/americano)
na orientação e ensinamentos dos altos executivos japoneses após a 2ª Guerra Mundial são mundialmente reconhecidos
como as bases para os princípios da gestão na evolução industrial japonesa. O TQC e o TPM tiveram a sua base nos métodos
difundidos por estes Professores.
Seichi Nakajima é considerado o fundador do TPM, metodologia inovadora reconhecida como uma das principais responsáveis
pela ascenção da indústria e da economia japonesa, na década de 1970 a 2ª economia do mundo.
Utilizando conceitos claros e bem definidos para aplicação na manutenção, a metodologia é a mais utilizada pelas consultorias
de manutenção.

Os 5 Pilares do TPM são definidos a seguir:

Remove as fronteiras entre a
1. Maximização da Eficiência dos Equipamentos operação e a manutenção

2. Envolvimento dos Operadores nas tarefas diárias da Manutenção

3. Implantação da eficiência da Manutenção Direção
Industrial
Metas de Produção Estado das Máquinas

4. Treinamento permanente para melhora do desempenho

Departamento Departamento
de Produção de Manutenção
5. Fortalecimento da prevenção
Para alcançar os benefícios do TPM são necessárias mudanças na estrutura organizacional das empresas e na mentalidade das
pessoas. As características principais destas mudanças são:

1. Manutenção presente em todas as etapas da vida do equipamento.

2. Participação conjunta: Engenharia/Operação/Manutenção.
3. Todos o níveis hierárquicos devem ser envolvidos.
4. Medidas motivacionais, incentivar a participação de todos.

Elementos de gestão associados:

1. TQC/TQM – Qualidade da Manutenção.

2. 5S – Ordem, Limpeza, Saúde/Higiene, Autodisciplina e Utilização.
3. Kaizen – Kai (Mudar) Zen (Melhor), Melhoria Contínua.
4. Just in Time – Hora certa, quantidade certa no lugar certo.
5. ISO 9000 – Integração da qualidade a todas etapas da produção.
 Fator Item de Controle
Redução de defeitos
Redução de produtos fora de especificação
Redução do número de reclamações internas e externas
Qualidade
Redução da taxa de rejeito
Redução dos custos das medidas de correção de defeitos
Redução do retrabalho
Aumento do volume de produção por operadores
Aumento do volume de produção por equipamento
Aumento da disponibilidade do equipamento
O quadro ao lado apresenta os principais itens Produtividade
Aumento do TMEF
de controle que fazem parte do processo de Diminuição do TMPR
Redução das paradas em emergência
implantação do TPM e serve para avaliar os Redução do custo de energia
benefícios alcançados com a implantação do Redução do custo de manutenção ao longo do tempo
Custo Redução das horas trabalhadas de manutenção
programa. Simplificação do processo
Redução do volume estocado
Redução dos atrasos
Redução do estoque final
Redução do estoque em processo
Atendimento
Redução do prazo de entrega
Redução do estoque de sobressalentes
Aumento da rotatividade dos estoques
Aumento do número de sugestões de melhorias
Aumento do número de lições de um ponto
Moral
Redução do absenteísmo
Redução/eliminação dos acidentes de trabalho
Zero Acidente
Zero Poluição
Segurança e Meio Ambiente
Redução do número de paradas por acidentes
Eliminação de incidentes
2.2. RCM – Reliability Centered Maintenance (Manutenção Centrada na Confiabilidade)

Fatores como o desgaste, corrosão, fadiga, fenômenos físico-químicos e acidentes, que ocorrem nas partes ou componentes
de qualquer equipamento alteram as suas condições normais. Esses fenômenos e eventos que ocorrem durante o uso podem
degradar essas condições o suficiente para que os componentes e equipamentos não mais apresentem o desempenho
requerido atingindo a falha.

A manutenção esta diretamente envolvida com o processo de falha do equipamento. Para isso a função da manutenção é
conhecer e dominar estes processos de falha e saber quando e como atuar para atender as necessidades dos usuários.

Durante muitos anos a ação da manutenção foi baseada na troca de componentes, evitando assim a quebra em emergência.
Essa fase gerou o conceito de que os equipamentos tornam-se menos confiáveis na medida em que o tempo de operação, ou
idade, aumenta. Assim a grande preocupação da manutenção era conhecer a idade na qual os itens iriam falhar – vida útil –
para estabelecer ações de manutenção que se antecipasse à quebra. Este conceito estabelecia que a confiabilidade estivesse
diretamente relacionada com o tempo de uso. Neste período o número de modos de falhas eram reduzidos e bem
conhecidos.

Esta metodologia foi amplamente utilizada no setor aeronáutico durante muitos anos. Dentro de uma sistemática bastante
regulamentada a manutenção de aeronaves obedecia a um rígido calendário de tarefas de inspeção, trocas e revisões.
https://www.youtube.com/watch?v=eckn-f2R_LQ
No início da década de 60, com o aumento da complexidade dos sistemas das aeronaves, os custos desta prática de
manutenção levaram as empresas a uma análise crítica desta metodologia. Além disso, a nova geração de aeronaves desta
década exigiam padrões de confiabilidade mais elevados, em função do número de passageiros transportados e percursos de
voo.

Após análises de informações obtidas em inúmeros componentes ficaram constatado que vários tipos de falhas não eram
evitados mesmo com o aumento da quantidade de manutenção. A evolução tecnológica aumentou significativamente os
modos de falhas, o que tornava extremamente difícil eliminar as incertezas do comportamento dos itens.
Os projetistas de aeronaves procuravam não apenas evitar as falhas dos itens era necessário garantir as funções do
equipamento, principalmente o que envolvia a segurança de voo. A proteção das funções essenciais era garantida cada vez
mais com o uso de projetos de redundâncias.

O primeiro programa de manutenção desenvolvido com base nos conceitos iniciais da manutenção centrada na confiabilidade
foi aplicado no projeto do Boeing 747, que se mostrou adequado para o alcance dos objetivos; alta confiabilidade operacional
e um custo de manutenção adequado ao mercado.
Outros programas foram implantados, sendo no ano de 1978, consagrada a denominação de Reliability Centered Maintenance
– RCM, consolidando os conceitos desta nova metodologia de manutenção.
O estudo da Probabilidade de Falha x Tempo de Uso desenvolvido pela United Airlines para todos os tipos de componentes das
aeronaves pretendia verificar a influência das frequências de revisões na confiabilidade geral dos seus equipamentos.
O resultado deste trabalho Taxa
de
Falhas Relacionadas com a Idade
Tipo A
Taxa
de
Falhas Não Relacionadas com a Idade
Tipo D
Falha Falha
desenvolvido pela United Air Lines
influenciou a adoção de uma nova
abordagem dos equipamentos para Tempo de Operação do Equipamento Tempo de Operação do Equipamento

o planejamento da manutenção. 4% das Falhas seguem este padrão 7% das Falhas seguem este padrão

Todos os componentes foram

Falhas Relacionadas com a Idade Falhas Não Relacionadas com a Idade
Taxa Taxa
de Tipo B Tipo E
de
Falha Falha

incluídos em seis modelos básicos,

que evidencia a existência de dois
tipos básicos de relacionamento Tempo de Operação do Equipamento Tempo de Operação do Equipamento

entre Taxa de Falha x Idade. 2% das Falhas seguem este padrão 14% das Falhas seguem este padrão

Falhas Relacionadas com a Idade Falhas Não Relacionadas com a Idade

Taxa Taxa
de Tipo C de Tipo F

A figura apresenta as curvas obtidas

Falha Falha

e as respectivas porcentagens de
participação no total de falhas
Tempo de Operação do Equipamento Tempo de Operação do Equipamento

analisadas para este equipamento. 5% das Falhas seguem este padrão 68% das Falhas seguem este padrão
 CURVA DA BANHEIRA “AMACIAMENTO” INICIAL

ALEATÓRIA
DESGASTE

FADIGA MORTALIDADE INFANTIL

RELACIONADA A IDADE ALEATÓRIA

https://www.youtube.com/watch?v=xYWyype7cxE
 Estudos de Taxa de Falha x Tempo de Operação
Os tipos A, B e C correspondem aos componentes que
possuem uma elevada influência no tempo de utilização. Os
modos predominantes de falhas destes componentes são:
fadiga, corrosão e oxidação.
Os tipos D, E e F não demonstram influência do tempo na taxa
de falhas. Os modos de falhas são diversificados. Este tipo de
situação ocorre em componentes eletrônicos e de sistemas
hidráulicos.
Embora esses dados tenham tido origem na observação do
comportamento de itens de aeronaves, o nível de automação
dos processos atuais e a tecnologia aplicada nos leva a deduzir
que cada vez mais esses padrões e seus níveis de ocorrência
aconteçam nos demais equipamentos, modificando o conceito
tradicional da “Curva da Banheira” representada pelos
componentes do Tipo A.
As variações entre as curvas apresentadas acima estão relacionadas principalmente as diferenças de tecnologia.
A aplicação do RCM requer um elevado grau de domínio do processo em análise, a seguir são apresentados alguns fatores que
devem ser considerados:
• Seleção do sistema;
• Definição das funções e padrões de desempenho;
• Determinação das falhas funcionais e de padrões de desempenho;
• Análise dos modos e efeitos das falhas;
• Histórico de manutenção e revisão da documentação técnica;
• Determinação de ações de manutenção – Política, Tarefas, Frequência.

Para enquadrar qualquer item nesta técnica, recomenda-se a aplicação das sete perguntas a seguir:
1. Quais são as funções e padrões de desempenho do item no seu contexto operacional atual?
2. De que forma ele falha em cumprir suas funções?
3. O que causa cada falha operacional?
4. O que acontece quando ocorre cada falha?
5. De que forma cada falha tem importância?
6. O que pode ser feito para prevenir cada falha?
7. O que deve ser feito, se não for encontrada uma tarefa preventiva apropriada?
Para responder as sete questões básicas uma equipe Os principais resultados obtidos com a implantação do RCM são:
multidisciplinar deve ser criada, com pessoas da
1. Melhoria da compreensão do funcionamento do equipamento
operação, manutenção, inspeção e segurança. Para o
ou sistema, proporcionando uma ampliação e conhecimentos aos
desenvolvimento dos trabalhos deve fazer parte do
participantes.
grupo um facilitador que seja especialista em RCM.
2. Desenvolvimento do trabalho em grupo com reflexos altamente
positivos na análise, solução de problemas e estabelecimento de
Supervisor Supervisor programas de trabalho.
de Segurança de Operação
3. Definição de como o item pode falhar e das causas básicas de
cada falha, desenvolvendo mecanismos de evitar falhas que
Supervisor Inspetor possam ocorrer espontaneamente ou causadas por atos das
de Manutenção de Equipamentos pessoas.
RCM Executante 4. Elaboração dos planos para garantir a operação do item em um
Operador de Manutenção
nível de desempenho desejado. Esses planos englobam: Planos de
Manutenção, Procedimentos Operacionais e Lista de modificações
ou melhorias.

Facilitador Os benefícios do RCM podem ser resumidos na obtenção da

maior confiabilidade dos equipamentos, com redução de custos e
domínio tecnológico do processo produtivo da empresa.
2.3. RBM – Reliability Based Maintenance (Manutenção Baseada na Confiabilidade) – CBM
A incorporação de técnicas preditivas aos métodos modernos de manutenção criou a manutenção baseada na condição
(CBM). Estas técnicas permitem o monitoramento das condições reais do equipamento permitindo a identificação prematura
de sintomas que podem levar o equipamento até a falha. Esta identificação torna possível a tomada de decisões que podem
evitar a falha ou informar o momento ideal de atuação da manutenção.
Esta técnica deve ser aplicada em combinação com o TPM e a RCM para atingir os níveis máximos de desempenho
(benchmarking) dentro do atual estágio de desenvolvimento.
A metodologia preditiva é composta por diversas tecnologias que podem trazer resultados positivos para a manutenção. As
técnicas preditivas mais utilizadas nos serviços de manutenção são:

• Análise de Vibração
• Tribologia e Lubrificação
• Temperatura e Termografia
• Medição de Vazão
• Testes Elétricos e Análise de Motores Elétricos
• Detecção de Vazamentos
• Monitoramento de Corrosão
• Monitoramento de Parâmetros de Processo
• Análise Visual a outros Sensores.
 Progressão do Sintoma de Falha
Potencial Detecção
Detecção
de Vibração Detecção
Análise de Óleo
Falha IP-F 1 a 9 meses Temperatura
P-F 1 a 6 meses
P-F 3 a 12 semanas

Detecção
P Som Audível
P-F13 a 4 semanas

Para Processo de Falha de curto tempo P-F

Resistência

Técnica Preditiva pode não ser eficaz

Falha
à

tempo Falha
F
Funcional

P-F: Tempo entre o início ou detecção do defeito e a ocorrência da falha

 Tempo de Resistência Para Falhar - TRPF

TRPF
Valor do Parâmetro

Tempo
 Frequências de Monitoramento para Diferentes TEPF
Tempo Estimado Para Falhar
FATOR FREQUÊNCIA DE MONITORAMENTO
TEPF Q M 2S S D On Line
> 1 ano
6m – 1a
2m – 6m
1m – 2m
1s – 1m
aleatório
Q = Quadrimestral
M = Mensal
2S = Duas Semanas
S = Semanal
D = Diário
2.4. PM – Planned Maintenance (Manutenção Planejada)
A eliminação das lacunas na gestão da manutenção, com base na metodologia TPM, possibilita excelentes resultados de
desempenho dos equipamentos e redução de custos. Os métodos de manutenção corretiva, preventiva e preditiva, mesmo
associados aos conceitos da “Manutenção Baseada na Condição” são limitados para atender às novas metas.

Os conceitos da manutenção planejada

são desenvolvidos para eliminar as lacunas
da gestão, identificadas através do
diagnóstico do processo.
A implantação necessita trabalho contínuo
e permanente, passando normalmente
pelas seguintes etapas:

• Preparação,
• Implantação,
• Consolidação,
• Estabilização ANO 0 ANO 1 ANO 3 ANO 4 ANO 5
• Integração.
O envolvimento de todos os níveis hierárquicos e a gestão à vista possibilita a padronização da linguagem e das atividades de
manutenção. As auditorias de todo o fluxo do processo garantem a execução das propostas e realimentação com novas
necessidades de evolução.

O sucesso desta metodologia depende de um amplo programa que envolve todos os setores da empresa. Além da
manutenção outros setores da empresa também devem passar por um processo de reestruturação para atender aos
requisitos de gestão das empresas modernas:

• Produção
• Operação
• Recursos Humanos e Treinamento
• Segurança, Saúde e Meio Ambiente
• Investimentos em novas Instalações
• Qualidade
Evolução das Auditorias da Manutenção
Evolução da Gestão da Manutenção

ROI – Return On Investment

Exercícios Aplicação Gestão da Manutenção.
Engenheiro(a) de Manutenção Pleno_ênfase em Mecânica_Petroquímica Suape

Exercício 1: O projeto para a mantenabilidade é uma abordagem do planejamento para a

qualidade que aplica os conhecimentos da engenharia de manutenção no desenvolvimento de
produtos. Essa abordagem se refere ao projeto para o(a)

(A) desempenho satisfatório das funções de produto por um determinado período de tempo,
considerando as especificidades das condições de operação.
(B) desempenho ágil e preciso do monitoramento do processo de fabricação, garantindo o seu
uso seguro.
(C) desempenho fácil, preciso, seguro, rápido e econômico na função de manutenção.
(D) otimização dos processos de fabricação e transformação na manufatura.
(E) redução da possibilidade de culpa em processos de responsabilidade civil, em caso de
acidentes com danos pessoais ou perda de bens materiais dos usuários. Prazo: 10/03/2022
 Centro de Pesquisas de Energia Elétrica_CEPEL_Concurso Público 2015_Engenheiro(a) de Manautenção

Exercício 2: Segundo o Japan Institute for Plant Maintenance, são diversos os objetivos básicos do TPM
(Manutenção Produtiva Total). Analise os itens a seguir:
I) maximização do rendimento global dos equipamentos;
II) desenvolver um sistema de manutenção produtiva que leve em consideração toda a vida útil do
equipamento;
III) implementar a aferição e a calibração dos equipamentos como uma política econômica de garantia da
exatidão dos resultados encontrados.
IV) envolver todos os departamentos, planejamento, projeto, utilização e manutenção, na implantação do TPM;
V) tornar a manutenção corretiva como um elemento de planejamento para a melhoria contínua do TPM;
VI) envolver, ativamente, todos os empregados - desde a alta gerência até os trabalhadores de chão-de-fábrica;
VII) tornar o TPM um movimento visando à motivação gerencial, através do desenvolvimento de atividades
autônomas de melhorias por pequenos grupos.
São objetivos do TPM somente:

(A) I, II, IV, VI e VII; (B) I, II, III, VI e VII; (C) I, III, V, VI e VII; (D) I, III, IV, V e VI; (E) I, II, III, IV, V, VI e VII.
 Petrobras Distribuidora Prova Resolvida 2015 Engenheiro(a) de Produção

Exercício 3: Uma empresa de transporte de cargas possui os seguintes dados sobre panes ocorridas em seus caminhões, nos
últimos dois anos:
Número de Panes 0 1 2 3

Número de Meses com Ocorrências 6 6 8 4

Cada pane custa à empresa, em média, R$ 3.000,00 em reparações e transbordo de cargas. Por isso, a gerência está cogitando contratar, por
R$ 3.000,00/mês, uma firma especializada para realizar a manutenção preventiva em seus veículos. Contratualmente, as panes devem ficar
limitadas a, no máximo, uma por mês, sendo que a firma contratada arcaria com os custos de reparação das panes excedentes que porventura
ocorressem. Assim sendo, verifica-se que a contratação da firma de manutenção preventiva

(A) não é compensadora, visto que importaria em despender R$ 72.000,00 nos dois últimos anos, enquanto as reparações importaram em
apenas R$ 18.000,00 no mesmo período.
(B) não é compensadora, visto que o custo mensal médio da contratação da manutenção preventiva (R$ 6.000/mês) é maior do que o custo
mensal de reparação (R$ 4.260,00/ mês).
(C) é indiferente, visto que os custos mensais tanto para a contratação da manutenção preventiva quanto para a execução da reparação das panes
é igual (R$ 3.000,00).
(D) é compensadora, visto que importaria em despender R$ 72.000,00 nos dois últimos anos, enquanto as reparações importaram R$
102.000,00 no mesmo período.
(E) é compensadora, visto que o custo mensal médio da contratação da manutenção preventiva (R$ 3.000/mês) é menor do que o custo mensal
de reparação (R$ 4.260,00/mês).
TP3 B1) Artigos Acadêmicos – Conceitos de Gestão da Manutenção.
Com o processo de globalização a necessidade de evolução da gestão das atividades
econômicas adquire grande importância na obtenção dos resultados.
A “Manutenção Planejada” estabelece métodos para alcançar resultados diante de uma nova
realidade industrial, incluindo a aplicação dos novos conceitos de gestão.
Utilizando os textos em anexo, apresentar uma análise comparativa para escolha da melhor
estratégia de gestão na manutenção, considerando a implantação da Manutenção Planejada.

1) ITEM 1_RAIL-soa-FIMREPORT-00
2) ITEM 2_8-Deepak-Prabhakar-P
3) ITEM 3_6SIGMA
4) ITEM 4_1150-Texto do artigo-4868-1-10-20170531 Prazo: 15/03/2023