Faculdade de Engenharia Produção Período: Noturno

Manutenção de Máquinas e Equipamentos

Nota:
Prova P1
Prof.: Wilson Roberto Nassar Data:

Nome: Número: Ass.:

a) A interpretação das questões faz parte da prova. d) Duração: 90 min.
b) Prova sem consulta e individual. e) É permitido o uso de calculadora.
c) Mostre os passos para a obtenção dos resultados. f) Desligue o celular.

1.ª Questão: (1 ponto) Em uma fábrica, a manutenção dos equipamentos é uma forma de melhoria da
produtividade. Vários indicadores são importantes nesse controle, destacando-se o MTBF (Mean Time
Between Failures) e o MTTR (Mean Time To Repair).
Uma prensa funciona diariamente em turno de 12 horas. Em um turno de trabalho, o equipamento
ficou parado por 2 horas para manutenção e apresentou MTBF de 2 horas e 30 minutos. Considere
que:
MTBF = (TD – TM) / P ;
MTTR = TM / P ;
em que:
TD = tempo total de disponibilidade;
TM = tempo total de manutenção;
P = número de paradas.
Com base nos dados apresentados, avalie as afirmações a seguir.

I. O TD da prensa foi de 10 horas.

II. O equipamento teve 4 paradas durante o turno de 12 horas.

III. Quanto menor for o MTBF e maior for o MTTR, melhor será o desempenho do equipamento.

É correto o que se afirma em

A. I, apenas.
B. II, apenas.
C. I e III, apenas.
D. II e III, apenas.
E. I, II e III.

Solução: Inicialmente calculamos os valores definidos:

TD = 12 horas; TM = 2 horas; P = (TD – TM) /MTBF = (12 – 10)/2,5; P = 4
I. O TD da prensa foi de 10 horas. ERRADO
II. O equipamento teve 4 paradas durante o turno de 12 horas. CORRETO
III. Quanto menor for o MTBF e maior for o MTTR, melhor será o desempenho
do equipamento. ERRADO
Resposta: LETRA B
2.ª Questão: (1 ponto) A capacidade produtiva é um indicador fundamental para analisar o fluxo
operacional de uma organização. O planejamento e o controle da capacidade de produção determinam
a capacidade efetiva da operação produtiva, de forma que ela possa responder à demanda. Considere
uma empresa têxtil que pode utilizar um regime de trabalho de três turnos diários, de 8 horas cada
um, nos sete dias da semana. A capacidade de produção é de 200 peças de determinado item por hora.
Em uma semana, a empresa trabalhou dois turnos por dia, durante cinco dias. Os registros de produção
dessa semana de trabalho apresentaram ocorrências conforme tabela a seguir.

OCORRÊNCIAS TEMPO PARADO

Amostragem de qualidade programada 3 horas
Falta de pessoal 4 horas
Manutenção preventiva programada 4 horas
Nenhum trabalho programado 3 horas
Falta de energia elétrica 6 horas

Com base nesses dados, avalie as afirmações a seguir.

I. A capacidade máxima de produção da empresa é de 33 600 peças por semana.

II. A capacidade programada de produção na semana avaliada foi de 16 000 peças.
III. A máxima produção possível na semana avaliada foi de 13 200 peças.

É correto o que se afirma em

A. I, apenas.

B. II, apenas.

C. I e III, apenas.

D. II e III, apenas.

E. I, II e III.

Solução:
I. Capacidade Máxima de Produção:
7 dias x 3 turnos x 8 horas x 200 peças/hora = 33.600 peças CORRETA
II. Capacidade Programada na Semana Avaliada:
5 dias x 2 turnos x 8 horas x 200 peças/hora – (3horas + 4horas + 3horas) x 200 peças/hora =
16.000 – 2.000 = 14.000 peças ERRADA
III. Máxima Produção Possível na Semana Avaliada:
5 dias x 2 turnos x 8 horas x 200 peças/hora = 16.000 peças ERRADA

Resposta: LETRA A
3.ª Questão: (1 ponto) Considere os dados referentes à lista de atividades de um projeto, à sua duração
e às predecessoras imediatas, apresentadas na tabela a seguir.

ATIVIDADE TEMPO (DIAS) DEPENDÊNCIA

K 2 -
L 4 K
M 2 K
N 7 L, M
O 2 L
P 1 O
Q 4 N
R 5 P, Q

Qual o prazo, em dias, esperado para execução do projeto?

Solução: Inicialmente deve ser construída a rede PERT e determinar o Caminho Crítico:
(A) 8

(B) 12

(C) 14

(D) 17

(E) 22

Resposta: LETRA E

4.ª Questão: (1 ponto) Acerca do planejamento anual de serviços de manutenção, a ser executado
segundo parâmetros normatizados, analise os seguintes itens e responda conforme orientado:

I. Disponibilidade de recursos humanos e financeiros.

II. Sequência racional e duração das atividades.
III. Cronograma físico x financeiro.
IV. Procedimentos de execução ou referência às normas técnicas e legislação.

Dentre os itens I, II, III e IV apresentados, quais devem ser considerados durante a elaboração de um
planejamento anual dos serviços de manutenção?

(A) Apenas I, II e IV.

(B) Apenas II e III.
(C) Apenas I, II e III.
(D) I, II, III e IV.
(E) Nenhum destes itens.
5.ª Questão: (1 ponto) Um projeto de reformulação da organização do trabalho em uma unidade
produtiva em funcionamento requer a análise do trabalho real. Em uma oficina responsável pela
manutenção preventiva quadrimestral de uma frota com 90 equipamentos ferroviários, foi comparado
o fluxo prescrito com o fluxo realmente executado. Constatou-se o não atendimento das metas de
produção e a insatisfação dos funcionários devido à elevada carga de trabalho. A programação da
revisão se fazia após uma inspeção prévia, mas ocorriam atrasos no encaminhamento do equipamento
ferroviário para a oficina e não se realizava nova inspeção e reprogramação do equipamento. Essa
inspeção identificaria novas pendências no equipamento e possibilitaria reprogramar com rigor o uso
dos recursos materiais e de mão-de-obra, evitando-se desgastes e esperas por material não disponível.
Daí, a demanda por Homens-Hora passou de 200 para 280, pois as pendências reais corrigidas na
revisão se mostraram maiores que as identificadas na inspeção preventiva. Essa situação acontecia
reiteradamente. Registrou-se, então, alta frequência de trabalhadores em turnos que faziam horas
extras e que dobravam o turno de trabalho.

A análise relatada identificou problemas de projeto do trabalho e problemas de gestão. Qual foi o
principal problema de projeto do processo de trabalho no setor de manutenção?

A. O cumprimento da programação, pois quando ela não é seguida gera-se aumento do desgaste dos
empregados na execução da atividade.

B. Uma avaliação da variabilidade da atividade a ser executada sugere uma demanda por uma
organização do trabalho mais flexível.

C. O número de funcionários era insuficiente para atender a demanda no conserto das máquinas.

D. A empresa faz a programação sem considerar possíveis imprevistos que poderiam ocorrer na
atividade desenvolvida.

E. A empresa não determina a repetição da inspeção se o equipamento não chegar na oficina na data
combinada.

6.ª Questão: (1 ponto) Uma empresa deseja estabelecer um procedimento de manutenção centrada
em confiabilidade. Sabe-se que uma máquina dessa empresa registra 2 falhas a cada 5000 horas de
operação. Desse modo, a probabilidade de falha (confiabilidade) do sistema com duas máquinas
semelhantes operando em paralelo por um período de 10000 h de operação vale

(A) e–4 + e–8 Solução: A confiabilidade é definida na expressão: 𝐂 = 𝐞−𝛌×𝐭

(B) 3/4 A taxa de falha λ é definida por: 𝛌 = 𝐍⁄𝐭 = 𝟐⁄𝟓𝟎𝟎𝟎 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟒

N é o número de falhas e t o tempo considerado na ocorrência das falhas.
(C) 1 - e–4
Substituindo valor de λ, temos: 𝐂 = 𝐞−𝟎,𝟎𝟎𝟎𝟒×𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎 = 𝐞−𝟒 (1 máquina)
(D) 2 x e–4 - e–8
Probabilidade de falha de 2 máquinas: = (1 − e−4 )2 = 𝟏 − 𝟐𝐞−𝟒 + 𝐞−𝟖
(E) e–4 –2x e–8
Resposta: QUESTÃO ANULADA
7.ª Questão: (1 ponto) Sobre a manutenção centrada em confiabilidade, analise as afirmativas a seguir.

I. O uso de sistemas de máquinas trabalhando em série aumenta a confiabilidade do sistema em

relação à opção de operação em paralelo.

II. Na manutenção centrada em confiabilidade, o objetivo principal é preservar as funções do sistema

em operação, ao passo que na manutenção convencional o objetivo principal é preservar o
equipamento.

III. A implantação da manutenção centrada em confiabilidade tende a diminuir a carga de trabalho

relacionada à manutenção preventiva.

Assinale:

(A) se somente a afirmativa I estiver correta.

(B) se somente a afirmativa II estiver correta.

(C) se somente a afirmativa III estiver correta.

(D) se somente as afirmativas I e II estiverem corretas.

(E) se somente as afirmativas II e III estiverem corretas.

8.ª Questão: (1 ponto) Com relação ao tipo de manutenção denominado Total Productive Maintenance
(TPM), assinale V para a afirmativa verdadeira e F para a afirmativa falsa.

( F ) Na TPM, os operadores de máquinas são treinados para atuarem como mantenedores de primeiro
nível, ou seja, cada operador assume suas atribuições de modo que tanto a manutenção corretiva
como a de rotina estejam constantemente em ação.

( V ) A TPM se fundamenta na eficiência, no autorreparo, planejamento, treinamento e ciclo de vida.

( F ) Uma das metas da TPM é capacitar os operadores para atuarem especificamente em um tipo de
equipamento mecânico.

As afirmativas são, respectivamente,

(A) V, V e V.

(B) V, V e F.

(C) V, F e V.

(D) F, F e V.

(E) F, V e F.
9.ª Questão: (1 ponto) O sistema misto de manutenção ou parcialmente descentralizado é uma forma
de organização muito utilizada para a manutenção das empresas em função da possibilidade de obter
benefícios tanto da manutenção centralizada quanto descentralizada. Na distribuição das atividades
de manutenção algumas tem melhor resultado com equipe centralizada e outras descentralizada.
Considerando um sistema misto de manutenção, quais atividades relacionadas abaixo funcionam
melhor de forma centralizada:

(A) Inspeção e atendimento das emergências.

(B) Execução de preventiva e inspeção.

(C) Inspeção e oficinas.

(D) Oficinas e atendimento de emergência.

(E) Execução de preventiva e oficinas.

10.ª Questão: (1 ponto) A participação da manutenção em todo o ciclo de vida do equipamento é de

fundamental importância para o aperfeiçoamento das máquinas. Neste caso podemos destacar o
aumento da confiabilidade, através da identificação pela manutenção dos mecanismos de falhas e
desenvolvimento de ações de bloqueio que podem ser aplicadas em novos projetos. A
mantenabilidade ou manutenabilidade é outro fator importante de melhoria dos equipamentos,
considerando a definição deste conceito, no desenvolvimento do novo equipamento podemos obter
o seguinte benefício:

(A) facilitar a inspeção da manutenção, permitindo o uso de sensores para monitoramento;

(B) aumentar a vida útil dos componentes, utilizando componentes de melhor qualidade;
(C) reduzir o custo da manutenção através de intervalos maiores para a manutenção preventiva;
(D) facilitar a intervenção da manutenção e obter um menor tempo de reparo de falha;
(E) eliminar as paradas de emergência utilizando a manutenção baseada na condição.

Dados:

Confiabilidade em Série: Rs = R1 × R2 × R3 × ......× Rn

Confiabilidade em Paralelo: ( ) ( )( ) (
R p = 1 - 1 - R1 × 1 - R2 × 1 - R3 × ......× 1 - Rn )
- λ×t
Confiabilidade (Lei Exponencial): R = e