Planejamento e Controle

da Capacidade
Eficiência Global dos Equipamentos - OEE

Prof. Reynaldo Chile Palomino Dr Eng

1
ÍNDICE DE RENDIMENTO OPERACIONAL GLOBAL – IROG
(TEEP e OEE)
O OEE - Overall Equipment Effectiveness - ou Índice global do
Equipamento é usado para identificar e atacar as que são
conhecidas como as “6 Maiores Perdas”. Estas perdas são as
causas mais comuns dos desperdícios de tempo e de
eficiência de produção de ativos industriais.

1. Quebras e Falhas
2. Set-up e Ajustes
3. Ociosidade e Pequenas Paradas
global = 1 + 2 + 3
4. Velocidade Reduzida
5. Defeitos
6. Início do Processo (start-up)
Eficiência Global dos Equipamentos (IROG)

TEMPO DISPONÍVEL DO EQUIPAMENTO (1, 2, 3 turnos de trabalho) µ

TEEP

µ PARADAS

POTENCIAL DE MELHORIAS
TEMPO PROGRAMADO OEE
PROGRAMADAS

TEMPO OPERACIONAL µ1 PARADAS NÃO

PROGRAMADAS

TEMPO REAL DE µ PERDAS DE

VELOCIDADE,
OPERAÇÃO
2 QUALIDADE

Tpo de Agregação
De Valor Efetivo
Refugo/
Retrabalho µ3
OEE PERDAS
TEEP PERDAS
Perda 5 e 6 Perda 3 e 4 Perda 1 e 2

Figura. Relação entre eficiência e as seis grandes perdas

 CÁLCULO DO ÍNDICE GLOBAL DO EQUIPAMENTO

Capacidade (C) = Demanda (D)

Capacidade de produção de um equipamento (oferta)

C = T x global T = tempo disponível para produzir

global = Rendimento total do equipamento

Produção exigida dos equipamentos (demanda)

tp = tempo de ciclo de cada produto

D = (tpi x qi) qi = quantidade produzida de cada produto
 Tempo de ciclo (tpi):
Tempo de abastecimento da máquina + tempo operacional da máquina
+ tempo de medição das peças + outros tempos + tempo de
desabastecimento da máquina.

Tempo de
ciclo

Tempo Tempo de Tempo de medição Outros Tempo de

de carga Máquina das peças tempos descarga
Como num recurso gargalo, a capacidade de produção é
menor ou igual à demanda temos:

Capacidade (C)  Demanda (D)

T x global = (tpi x qi)

(tpi x qi)
global =
T

• Recurso gargalos: T = Tempo disponível calendário

• Recurso não-gargalo: T = Tempo programado para produzir (TP)

TP = Tempo disponível calendário – Paradas programadas (almoço, etc)
 Determinação da TEEP e da OEE

a) Índice de Rendimento Operacional Global (IROG) para

equipamentos críticos
O IROG para equipamentos críticos, ou Produtividade Efetiva
total dos Equipamentos (Total Effectiveness Equipment Performance
– TEEP), representa um percentual do tempo disponível
(total/calendário) que o equipamento opera a uma velocidade ideal,
produzindo bons produtos. Este índice é geralmente utilizado para
avaliar o potencial de capacidade (fábrica oculta) de qualquer
instalação industrial.
μ global   TEEP  μ 1 x μ 2 x μ 3
Ou;
μ TEEP 
Tempo padrão total das unidades boas

 (tp i x qi )
Tempo disponível TD
 μ TEEP 
Tempo padrão total das unidades boas

 (tp i x qi )
Tempo disponível TD
Onde; TEEP = Produtividade efetiva total dos
equipamentos
1 = Índice de Utilização dos equipamentos
2 = Eficiência de performance (ou Índice de Performance
Operacional (IPO)
3 = Taxa de qualidade (ou Índice de Produtos Aprovados-
IPA)
tpi = Tempo padrão por unidade de produto i
qi = Quantidade de unidades boas produzidas do produto i
TD = Tempo disponível (igual a cada minuto do relógio.
Para um ano, a medida é o tempo total calendário (60 min x 24
hrs x 364 dias). )
• Cálculo do 1 (Utilização dos equipamentos)

Tempo Disponível   paradas programadas e não programadas

1 
Tempo Disponível
Tempo Operacional TO
μ1  
Tempo Disponível TD

Tempo Operacional (TO) ou tempo real de operação –

Também chamado de Runtime ou Up-time. É a porção do
tempo total disponível no qual o sistema está produzindo.
Tempo Operacional = Tempo Disponível – Todos os tempos
improdutivos programados (almoço, ginástica laboral, etc) e
não programados (quebra de máquina, falta de material, etc).
• Cálculo do 2 (Eficiência de performance )
Tempo Operacional - Pequenas Paradas - Redução de velocidade
μ2 
Tempo Operacional
(Volume Processado) (tempo de ciclo teórico)  (tp i x q i )
μ2  
Tempo Operacional TO
Tempo padrão total produzido
μ2 
Tempo Operacional

Tempo padrão unitário

Tempo padrão total produzido = X
(TPT) Total de unidades produzidas

TPT = Tempo de Agregação de Valor (TAV)

• Cálculo do 3 (Taxa de qualidade )

Tempo padrão total produzido  Tempo total de refugos/retrabalhos

μ3 
Tempo padrão total produzido

Quantidade total produzida - Quantidade (refugo/re - trabalho)

μ3 
Quantidade total produzida
• Tempo de Refugo e Retrabalho (TR) = Tempo padrão gasto
com os produtos refugados e que precisam re-trabalhados

• Caso todos os produtos tiverem os mesmos tempos de

processo, pode-se usar a seguinte relação:
Unidades boas produzidas
μ3 
Quantidade total produzida
b) Índice de Rendimento Operacional Global (IROG) para
equipamentos não-críticos
O IROG para equipamentos não críticos, ou Índice de
Eficiência Global (Overall Equipment global – OEE) Indica a
eficácia do equipamento para produzir produtos bons (na
velocidade considerada) no tempo em que o equipamento está
programado para operar.

μ global  μ OEE  μ 1 x μ 2 x μ 3

1 = Disponibilidade (ou Índice de Tempo Operacional - ITO)

2 = Eficiência de performance (ou Índice de Performance
Operacional (IPO)
3 = Taxa de qualidade (Índice de Produtos Aprovados-IPA)
 Tempo padrão total das unidades boas
μ OEE 
Tempo programado

μ OEE 
 tp i x qi
TP

Onde;
OEE = produtividade efetiva total dos equipamentos
tpi = Tempo padrão por unidade de produto i
qi = Quantidade de unidades boas produzidas do produto i

Tempo Programado (TP) = Tempo Disponível – Tempos das

paradas programadas
• Cálculo do 1 (disponibilidade dos equipamentos)

Tempo Programado -  paradas não programadas Tempo Operaciona l

μ1  
Tempo Programado Tempo programado

• Cálculo do 2 (Eficiência de performance )

idem

• Cálculo do 3 (Taxa de qualidade )

idem
 Fórmulas Adicionais
Tempo Operacional TO
 Tempo de Ciclo Real  
Volume Total Produzido Q
Volume Total Produzido = Quantidade de itens produzidos, incluindo
defeituosos e refugados
Tempo de ciclo teórico
 Eficiência de performance 
Tempo de ciclo real
Tempo operacional
Tempo de ciclo real 
Volume real produzido
tempo de procesamento real
Eficiência de performance 
Tempo Operacional
Tempo de Valor Agregado
Eficiência de performance 
Tempo Operacional
Capacidade Bruta de produção (CBP) = Capacidade que seria alcançada
caso não existisse quaisquer tipo de perdas (capacidade ideal ou nominal)
CBP (OEE) = Tempo Programado / tempo de ciclo teórico;

CBP (TEEP) = Tempo Disponível / tempo de ciclo teórico.

Capacidade Líquida (CLP) = É a produção máxima possível, para um mix

de produtos, em condições normais de produção (considerando todo tipo de
parada e problemas de qualidade).

CLP = (OEE ou TEEP) x CBP “em unidades de produto”

Capacidade Líquida (CLP) = OEE x TP “em unidades de tempo” (não

gargalo)

Capacidade Líquida (CLP) = TEEP x TD “em unidades de tempo” (gargalo)

Onde; TP: Tempo programado;

TD: Tempo disponível
 EXEMPLO

1. Perda por Quebras e Falhas dos Equipamentos

A perda da função de um equipamento necessário para a
execução uma operação.
Causas:
a) Excesso de carga na máquina;
b) Manutenção ineficiente;
c) Desgaste excessivo, ou contaminação do meio.

O combate a este tipo de perda pode ser feito através de

uma manutenção preventiva eficaz.
2. Perda para ajustes e mudança de linha de produção
• Tempo perdido na troca de um produto para o próximo ou a
alteração dos ajustes durante uma operação.
Causas:
a) retirada;
b) procura instalação e ajuste do novo ferramental.

“O combate a este tipo de perda pode ser feito

usando técnicas de redução de setup”
 Estas dois perdas definem a disponibilidade de um
equipamento, conhecido como Índice de Disponibilidade (1)
ou Índice de Tempo Operacional – ITO.

Tempo real de Operação TO

μ1  
Tempo programado TP

Onde:
TD = Tempo disponível calendário (no caso de um turno de
trabalho, 8 horas).
TP = TD – Paradas programadas (como refeições,
manutenção preventiva, reuniões, etc)
TO = TP – Perdas do tipo 1 e 2
Exemplo – Uma impressora flexográfica trabalha num turno de 8 horas por
dia. A empresa costuma conceder a seus colaboradores dois intervalos de
15 minutos cada para o café. Determine o índice de disponibilidade da
impressora para o mês de novembro, sabendo que durante o mês foram
trabalhados 20 dias e estava prevista uma manutenção preventiva que
durou 6 horas. Um levantamento dos registros sobre o funcionamento da
impressora no mês de novembro mostrou que, foram gastos 425 minutos
em preparações e ajustes.

Tempo disponível (TD) = 8 hrs/dia x 20 dias/mês = 160 hrs/mês  9.600

minutos/mês
Tempo Programado (TP) = 9.600 – (2x15x20 + 6 x 60) = 8.640
minutos/mês
Tempo Operacional (TO) = 8.640 – 425 = 8.215 min/mês
TO 8.215
μ1    0,9508  95,08%
TP 8.640
3. Perda por interrupções momentâneas ou operação em
vazio
Essa perda é ocasionada por parada durante a realização de
alguma tarefa, em que um equipamento depende de outro
para realizar seu serviço.
Causas:
a) pequenos ajustes;
b) peças travadas na máquina;
c) remoção de cavacos;
d) mal funcionamento dos sensores;
e) necessidades pessoais do operador;
f) bate papo do operador ou erros de programa..
4. Perda por redução de velocidade de trabalho
Perda quando a máquina opera abaixo da velocidade padrão
para a qual foi projetada. Por exemplo, por problemas
mecânicos, desgastes em máquinas e instrumentos,
sobrecarga de equipamentos etc.
Causas:
a)desgaste da máquina ou componentes básicos;
b) intervenção humana;
c) desgaste de ferramenta ou excesso de carga na máquina.
Estes dois tipos de perdas definem a eficiência do
equipamento, conhecido como:
Eficiência de Performance (2)
Ou;
Índice de Performance operacional – IPO.

TO - (perda 3  perda 4)
μ2 
TO
Exemplo – Suponha que no exemplo anterior, foram registrados perdas
por pequenas paradas e ociosidade no valor de 120 minutos. Sabe-se, por
outro lado, que a velocidade nominal de produção é de 100 etiquetas por
minuto. Porém, devido a vários fatores, estimou-se que a máquina
trabalhou, em média, a uma velocidade de 80 etiquetas por minuto.

Perdas do tipo 3 = 120 minutos

Tempo real de operação = TO – perdas do tipo 3
Tempo real de operação = 8.215 – 120 = 8.095 minutos
Unidades produzidas = 8.095 min (80etiquetas/min) = 647.600 etiquetas
Tempo padrão produzido = 647.600 etiq./100 etiq/min = 6.476 minutos
Tempo perdido devido a queda de velocidade = 8.095 – 6.476 = 1.619
minutos

8.215 - (120  1.619) 6.476

μ2    0.7883  78,83%
8.215 8.215
5. Perda por defeitos ou retrabalhos
Tempo perdido produzindo sucata, fazendo re-trabalho ou
gerenciando peças com defeitos, quando o processo já entrou
em regime.
Causas:
a)erro manual;
b)material ruim;
c)ferramenta quebrada ou erro de programa.
6. Perda para entrada em regime normal de produção,
Início do Processo (start-up)
O tempo que a máquina leva para atingir a condição de regime
após um período de parada.
Causas:
a) ganho lento de velocidade da máquina;
b) aumento da temperatura dos fornos até a temperatura ideal;
c) eliminação do excesso de material ou perda de material
relacionado com o processo.
Estes dois tipos de perdas definem a qualidade do processo,
conhecido como:
Índice (taxa) de Qualidade (3)
Ou;
Índice de Produtos Acabados – IPA.

Quantidade Produzida  (perdas 5  perdas 6)

μ3 
Quantidade Produzida
Exemplo – Suponha que a impressora flexográfica
apresentou, durante o mês de novembro, as seguintes
porcentagens de perdas por qualidade:
Qualidade insatisfatória (em regime) = 0,10%
Qualidade insatisfatória (inicio do processo) = 0,80%

Unidades produzidas = 8.095 (80) = 647.600 etiquetas

Qualidade insatisfatória (em regime) = 0,10% de 647.600 =
647.6 etiquetas [ou (647.6)*(60min/100 etiq/min) = 388.56 min]
Qualidade insatisfatória (inicio do processo) = 0,80% de
647.600 = 5.180,8 etiquetas (ou 5.180,8*0,6 = 3.108,48 min)
647.600  (647.6  5.180,8)
μ3   0,9910  99,10%
647.600
• Finalmente tem-se:
OEE = 1 + 2 + 3
OEE = 0,9508 x 0,7883 x 0,991
OEE = 0,7428  74,28%

• Capacidade Bruta e líquida de produção, para um tempo de

ciclo de 1,2 minutos por unidade

CBP (OEE) = Tempo programado / tempo de ciclo teórico

= (8.640 min/mês) / 1,2 min/unid = 7.200 unidades

Capacidade Líquida (CLP) = OEE x CBP

= (0,7428)(7.200) = 5.348 unidades
 3500
•perdas tipo 1 (café,
3000 manutenção)
2500 •perdas tipo 2 (preparações e
tempo (min)

ajustes)
2000
•perdas tipo 3 (pequenas
1500
paradas)
1000 •perdas tipo 4 (baixa
500 velocidade)
0 •perdas tipo 5
perdas perdas perdas perdas perdas perdas (rejeito/retrabalho)
tipo 6 tipo 4 tipo 1 tipo 5 tipo 2 tipo 3 •perdas tipo 6 (star-up)

Análise da impressora flexográfica

1) Primeiro ataque as perdas do tipo 6;
2) Logo, as perdas do tipo 4 e;
3) Em seguida as perdas do tipo 1
 DIÁRIO DE BORDO
Operário
Equipamento/ máquina:

Tempo
Tipologia da
Data Hora inicial Hora final total Observações
parada
(minutos)
05/06 8:00 8:10 10 IT Início de turno
30 LI Limpeza de máquina e troca de ferramenta
30 Q Quebra de equipamento
10 ME Operador utilizou matéria prima errada
20 EMP Esperando por matéria prima
30 A Almoço (substituição de pessoal não-
planejado)
20 AOP Acidente com operador
20 TRP Troca de produto
30 ARR Arranhões (equipamento)
20 TRO Troca de operadores (planejada)
08/06 30 RE Reunião planejada e programada
20 TRP Troca de produto
20 AQ Aquecimento
 Exercício

Matéria Prima M1 M2 M3 Produto A

Matéria Prima M1 M2 M3 Produto B

Matéria Prima M1 M2 M3 Produto C

M1   M2   M3 
Produto Quantidade Refugo Retrabalho Refugo Retrabalho Refugo Retrabalho
produzida/ semana
A 700 3 20 2 20 1 40
B 500 5   3 5 2  
C 120 3   3   2  

32
 M1 M2 M3 Tempo padrão produzido
Produto min/unid min/unid min/unid M1 M2 M3
A 0,5 0,35 0,4 350 245 280
B 0,6 0,7 0,6 300 350 300
C 0,43 0,45 0,5 51,6 54 60
total 701,6 649 640

Motivo da parada Máquina 1 Máquina 2 Máquina 3

Limpeza 120 40 30
Problemas elétricos 80 30  
Problemas 30   40
mecânicos
Falta de MP 30   35
Refeições 150 150 150
Ginástica laboral 45 45 45
Manutenção 50    
preventiva
Soma 305 195 270

33
 TAV
(bons)
M1 M2 M3
338,5 237,3 263,6
297 344,4 298,8
50,31 52,65 59
685,81 634,35 621,4 min/dia

Máquina 1 Máquina 2 Máquina 3

Tpo disponível 1440 1440 1440

Paradas PR 245 195 195
Parads não pr 260 70 105
TP 1195 1245 1245
TO 935 1175 1140

ITO 78,24% 94,38% 91,57%

IPO 75,04% 55,23% 56,14%
IPA 97,75% 97,74% 97,09%
OEE 57,39% 50,95% 49,91%
Cap Líquida 685,8 634,4 621,4
34
 Bibliografia
ARNOLD, J. R. TONY. Administração de Materiais. São Paulo: Editora Atlas S. A. ,
1999. (Capítulo 5)
CORRÊA, HENRIQUE L. Administração de produção e operações: manufatura e
serviõs: Uma abordagem estratégica. 2. ed. – São paulo: Atlas, 2007. Capítulo
14 – paginas: 424 - 428
MOREIRA DANIEL A. Administração da produção. São Paulo: Saraiva, 2005.
(Capítulo 16, paginas 469 – 471)
ANTUNES, JUNICO et al. Sistemas de produção: conceitos e práticas para projeto e
gestão da produção enxuta. Porto Alegre: Bookman 2008. (Capítulos 5 e 6)

35
36