MN 0503 00001 - Secao - Ii Cap.06 Rev1

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MN-0503-00001
Manual de Gerenciamento da Manutenção e Confiabilidade - MGMC
CAPÍTULO 06 - OPORTUNIDADES RELATIVAS ÀS PERDAS DE PRODUÇÃO
SEÇÃO II - ESTRATÉGIA DE MANUTENÇÃO E CONFIABILIDADE

CAPÍTULO 06 - OPORTUNIDADES RELATIVAS ÀS PERDAS DE
PRODUÇÃO
1. Objetivo
Descreve as diretrizes para uso das informações relativas à medição e acompanhamento da
produtividade (eficácia e eficiência) das unidades industriais e identificação das restrições de
produção, de forma integrada, pelas áreas de manutenção, produção, processo, qualidade e
produtividade da Braskem.
É estabelecido o processo de seguimento de ações integradas para mitigação das perdas de
produção, através dos seus resultados quantitativos em termos financeiros.
São definidos os critérios para:
 Cálculo do Índice de Eficiência Global (IEG) e o impacto dos seus componentes nos
resultados atuais de desempenho;
 Cálculo de outras perdas no processo de produção, tais como custo de capital (ex:
excesso de estoque de matérias-primas e produtos acabados) e custo variável (ex:
consumo específico de matérias primas, utilidades e insumos energéticos;
 Identificação e priorização das oportunidades de melhoria em relação as perdas
identificadas, com os resultados expressos em termos financeiros.
2. Premissas Básicas
O processo de Oportunidades Relativas às Perdas de Produção é fundamentado nos seguintes
princípios:
 Gerenciamento sistemático das perdas do processo produtivo, incluindo produção,
consumos específicos de energia, demais utilidades e produtos químicos auxiliares;
 Cálculo do Índice de Eficiência Global - IEG - e determinação dos gaps em relação a
referenciais internos e externos de desempenho;
 Direcionamento eficaz dos recursos da Engenharia de Manutenção e Confiabilidade
disponíveis, uma vez identificadas, analisadas e priorizadas as principais oportunidades
de melhoria no processo produtivo;
 Perdas por falhas em equipamentos tratadas num sistema único, independente se foram
oriundas de problemas de processo ou manutenção.
3. Considerações Gerais
No âmbito da função manutenção (rotina e parada), os custos atribuídos são compostos pelas
despesas com pessoal, gastos com contratações de terceiros, despesas com materiais de
consumo, despesas com materiais de aplicação e os investimentos necessários para manter a
necessária atualização tecnológica (REPO).
No entanto, as perdas relacionadas à manutenção e operação, oriundas da indisponibilidade
operacional, da vazão não otimizada, dos re-trabalhos e refugos, dos gastos com energia e
demais utilidades, multas, assim como as perdas com os insumos no processo produtivo são,
N.º Revisão: 01 Data da Revisão: 18/12/2009 Pág.: 1/11

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via de regra, significativamente maiores.

Uma ação gerencial eficaz passa pelo desenvolvimento e implantação de um sistema que
consiga maximizar a relação benefício/ custo da atividade de Manutenção através da
identificação e quantificação das perdas, sendo útil para auxiliar o processo de análise e
melhoria da eficiência interna dos processos produtivos.
Portanto, a obtenção de elevados padrões de qualidade e produtividade requer o tratamento
adequado dos potenciais de melhoria de desempenho dos ativos industriais, onde se inserem:
 A avaliação sistematizada das perdas do processo produtivo;
 O cálculo do IEG e a determinação dos gaps em relação a referenciais internos e
externos de desempenho;
 O estabelecimento de referências internas e o cálculo para as outras perdas não
consideradas no IEG;
 O direcionamento eficaz dos recursos da Engenharia de Manutenção e Confiabilidade
disponíveis, uma vez identificadas, analisadas e priorizadas as principais oportunidades
de melhoria no processo produtivo.
No tocante à gestão de ativos industriais, significa perseguir continuamente a “Perda Zero”,
através da eliminação de desperdícios, melhoria da qualidade e produtividade.
Neste ambiente considera-se a ampliação do foco da "manutenção" que passa a ser relativo a
todo o processo produtivo. Significa, portanto, manter a máxima produtividade, focalizando as
perdas totais do processo e não apenas a integridade e confiabilidade dos ativos industriais.
ABORDAGEM EM
EMPRESAS DE
REFERÊNCIA
Conservar
ABORDAGEM TRADICIONAL o ritmo
das
Conservar melhorias
o nível
máximo
Conservar da
o nível produtividade
Conservar
máximo da
a máxima
produção
disponibilidade
especificada
Reparar o dos
que quebrou equipamentos
Figura 6.1 – Evolução da Abordagem
A Braskem emprega o IEG como indicador de desempenho de um equipamento, linha de

produção ou um sistema operacional em termos de disponibilidade, capacidade e qualidade,
resultando numericamente no produto destes três fatores. É, portanto a relação entre o
volume de produção especificado obtido e a máxima produção possível, num determinado

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intervalo de tempo.
As principais perdas do processo produtivo são expressas pelo IEG, conforme descrito a
seguir:
 Perdas por Indisponibilidade: é considerada toda vez em que o produto principal da

unidade não seja produzido por parada da planta. Sua quantificação é feita tomando-se
por base a quantidade de horas da planta parada x capacidade máxima x a margem de
contribuição média.
A estratificação das causas de indisponibilidade está listada a seguir.

P1 Perdas por Indisponibilidade
P1.1 Parada programada para manutenção
P1.2 Parada programada para recuperação do catalisador
P1.3 Parada por falta de carga
P1.4 Parada por mercado desfavorável
P1.5 Parada por falha de equipamento
P1.6 Parada por problema de processo
P1.7 Parada por falha no suprimento de energia
P1.8 Parada para troca de tipo de produto
P1.9 Parada para teste de projeto
P1.10 Parada por baixa qualidade da carga
 Perdas por Redução de Capacidade: é considerada toda vez que a produção máxima
da unidade não é atingida. Sua quantificação é feita considerando-se a diferença entre a
quantidade real produzida e a quantidade possível na taxa de referência x o tempo em
que a unidade ficou disponível.
A estratificação das causas de redução de capacidade está listada a seguir.
P2 Perdas por Redução de Carga
P2.1 Redução por parada programada para manutenção
P2.2 Redução por parada programada para recuperação do catalisador
P2.3 Redução por falta de carga
P2.4 Redução por baixa qualidade da carga
P2.5 Redução por mercado desfavorável
P2.6 Redução por parada programada de cliente
P2.7 Redução por parada não programada de cliente
P2.8 Redução por falha de equipamento
P2.9 Redução por problema de processo
P2.10 Redução por falha no suprimento de energia
P2.11 Redução de carga durante partida/parada
P2.12 Redução para troca de tipo de produto
P2.13 Redução por modificação de projeto
P2.14 Redução por teste (capacidade, projeto, produto)
P2.15 Diferença entre o mix e a resina de referência

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 Perdas por Produto Off-Spec: é considerada toda vez que a capacidade e outros
recursos da unidade foram utilizados para produzir off-spec. Sua quantificação é feita
considerando-se a quantidade de off spec x (diferença de preço entre o produto prêmio e
o produto off).
A estratificação das causas de produto não-especificado está listada a seguir.
P3 Perdas por Produto Não-Especificado
P3.1 Produto fora de especificação perdido
P3.2 Produto fora de especificação com restrição
P3.3 Produto degradado
P3.4 Produto recirculado ou reprocessado
P3.5 Varredura de pó
P3.6 Varredura de pellets
P3.7 Borra
P3.8 Resíduo
P3.9 Produto de teste
P3.10 Produto de transição (FEL, FEA, etc)
P3.11 Produto usado na purga de linhas de ensaque
Critérios adicionais para estratificação podem ser implantados nos sistemas de

acompanhamento, a exemplo de:
 Falha de equipamento motivada por Manutenção x motivada por Operação
 Perda Programada x Perda Não Programada.
3.1. Referenciais para o IEG

Para a determinação de potenciais de melhoria do IEG, é necessário a disponibilização de
referenciais (benchmarks) consistentes para efeito de comparação, e identificação de gaps
de desempenho. Para uma determinada planta significa obter os seguintes valores:
 Fator de Disponibilidade;
 Fator de Capacidade;
 Fator de Qualidade;
 Taxa de produção de referência;
 IEG atual da planta;
 IEG de referência (melhores marcas).

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ÍNDICE DE EFICIÊNCIA GLOBAL - IEG Gap - IEG
100%
17,4%
80%
60%
93,0%
94,7% 97,2% 97,2% 75,6%
40% 82,1%
75,6%
20%
0%
Fator de Fator de Fator de IEG Melhores Nível de IEG Gap factível
Disponibilidade Capacidade Qualidade Calculado Marcas para o factível
IEG
Figura 6.2 – Índice de Eficiência Global - IEG
O IEG calculado indicado na Figura 6.2 deve ser obtido, para efeito de comparação com
referenciais externos, da seguinte forma:
 Cálculo do IEG Global, levando-se em consideração todos os elementos da estrutura de
perdas;
 Exclusão dos fatores que influenciaram o IEG por problemas de mercado/ vendas, uma
vez que esta é uma premissa sobre a qual os referenciais externos são compilados;
 Anualização do efeito das paradas programadas, também pelo mesmo motivo acima.
Uma vez conhecido o gap total para o IEG deve-se planejar a implantação das oportunidades
identificadas e priorizadas a serem acordadas entre as diversas áreas.
O procedimento corporativo específico listado em anexo deste Capítulo determina qual a
área responsável pela determinação dos valores de referência para o IEG.
3.2. Outras Perdas – Obtenção de Referências Internas

Existem oportunidades adicionais em custo variável e custo de capital, que não estão
incluídas no IEG e que são representadas pelos gaps existentes entre a situação real e a
referência estabelecida.
O consumo específico de energia elétrica, vapor, combustíveis, gases industriais, água
industrial e outras utilidades e insumos químicos de produção, devem ser focalizados como
fonte potencial de oportunidades de ganhos com a redução de perdas associadas ao
processo produtivo.
Outras oportunidades também usualmente encontradas são as perdas de matérias primas,
produtos intermediários e produtos acabados devido a vazamentos, perdas por flare, etc.

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Figura 6.3 – Potencial de Melhoria de Desempenho
Onde os valores destas perdas não são quantificados por processos de benchmarking
externo, que indicam usualmente métricas de desempenho global, torna-se necessário
realizar esta avaliação através de comparação com o desempenho da própria planta. As
referências empregadas são:
 Índices teóricos de desempenho de processo;
 Índices de desempenho de processo fornecidos pelo licenciador da tecnologia;
 Índices de desempenho de processo determinados pela engenharia de produção/
processo com base no histórico de produção ou em melhorias implantadas na unidade
industrial;
 Índices de desempenho de processo considerados como sustentáveis, medidos num
determinado período de avaliação.
3.3. Árvore de Perdas

Com base nos conceitos do IEG e nas outras perdas do processo, a sistematização para a
captura das oportunidades de redução passa pela caracterização e estruturação da Árvore de
Perdas.
A Árvore de Perdas aqui apresentada possui uma estrutura geral aplicável a todos os Ativos
das UN da Braskem. Dessa forma, a área designada como responsável pela captura de uma
determinada perda, incluindo-se aí a Engenharia de Manutenção e Confiabilidade, deverá
receber as informações correspondentes das respectivas áreas de Engenharia de Processo/
Operação obedecendo a esta estrutura.
A quantificação das perdas assim estabelecida se configura como a base para a priorização
dos recursos da Engenharia de Manutenção e Confiabilidade, que irá atuar em estreita
cooperação com as áreas de Engenharia de Processo/ Operação para redução das mesmas.

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ESTRUTURA DA ÁRVORE DE PERDAS

UN Braskem
IEG OUTRAS PERDAS
1. DISPONIBILIDADE 2. CAPACIDADE 3. QUALIDADE
P2.1 – Redução por parada

programada para manutenção
P2.2 – Redução por parada
programada para recuperação do
catalisador
P2.3 – Redução por falta de carga
P1.1 – Parada programada para P2.4 – Redução por baixa qualidade
manutenção da carga P3.1 – Perdas por Produto Não-
P1.2 – Parada programada para P2.5 – Redução por mercado Especificado
recuperação do catalisador desfavorável P3.2 – Produto fora de especificação
P1.3 – Parada por falta de carga P2.6 – Redução por parada com restrição
P1.4 – Parada por mercado programada de cliente P3.3 – Produto degradado
desfavorável P2.7 – Redução por parada não P3.4 – Produto recirculado ou
P1.5 – Parada por falha de programada de cliente reprocessado
equipamento P2.8 – Redução por falha de P3.5 – Varredura de pó
P1.6 – Parada por problema de equipamento P3.6 – Varredura de pellets
processo P2.9 – Redução por problema de P3.7 – Borra
P1.7 – Parada por falha no processo P3.8 – Resíduo
suprimento de energia P2.10 – Redução por falha no P3.9 – Produto de teste
P1.8 – Parada para troca de tipo de suprimento de energia P3.10 – Produto de transição (FEL,
produto P2.11 – Redução de carga durante FEA, etc)
P1.9 – Parada para teste de projeto partida/parada P3.11 - Produto usado na purga de
P1.10 - Parada por baixa qualidade de P2.12 – Redução para troca de tipo de linhas de ensaque
carga produto
P2.13 – Redução por modificação de
projeto
P2.14 – Redução por teste
(capacidade, projeto, produto)
P2.15 – Diferença entre o mix e a
resina de referência
ESTRUTURA DA ÁRVORE DE PERDAS

UN Braskem
IEG OUTRAS PERDAS
4. UTILIDADES 5. MATÉRIAS-PRIMAS/INSUMOS 6. EFLUENTES / RESÍDUOS 7. ESTOQUES
P4.1 – Energia elétrica

P4.2 – Vapor
P4.3 – Nitrogênio
P6.1 –
P4.4 – Ar comprimido
Tratamento de
P4.5 – Ar de efluentes P7.1 – Estoques
P5.1 – Perdas de
instrumentos de matérias-primas
matérias-primas P6.2 –
P4.6 – Água de Disposição de P7.2 – Estoque
P5.2 – Insumos de
refrigeração resíduos de prod. acabados
produção
P4.7 – Água P6.3 –
clarificada Multas pagas
P4.8 – Água
desmineralizada
P4.9 – Combustíveis
Figura 6.4 – Estrutura da Árvore de Perdas

Cada item de Perda, ao ser registrado deve ser associado a uma das seguintes áreas de
origem do evento principal que a motivou:
 Industrial
 Cadeia de Suprimento de Insumos (Materiais e Energéticos)
 Comercial

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4. Descrição das Etapas do Processo
Engenharia de Processo/ Engenharia de Manutenção e Empreendimentos

Manutenção/ Operação
Operação Confiabilidade
Coleta dados de Identifica as perdas

produção relativas a
conforme Manutenção
estrutura da
Árvore de Perdas
Registra as perdas
no Módulo de
Alimenta a Gestão de Perdas
planilha de IEG (PIT) do MERIDIUM
Realiza análise de
causa raiz pelo
RCA-MERIDIUM
Executa Recomendações propostas pela análise
Identifica oportunidades de melhoria referentes a

perdas
Cadastra e prioriza a
oportunidade no
módulo de Estudos de
Engenharia do
MERIDIUM
Tramita processo
Propõe solução e de Aprovação para
Recomendações ações com
investimentos
Implanta ações sem investimentos
Executa/
Gere captura/ Divulga
Comissiona/ Dá
e replica as soluções
partida
Figura 6.5 – Processo de Oportunidades Relativas às Perdas de Produção

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4.1. Coleta de Dados e Caracterização de Perdas

As áreas de Engenharia de Processo/ Operação deverão coletar os dados de perdas, e
sumarizar os seguintes dados para seguimento de ações no âmbito da Manutenção:
 Área Operacional;
 Data do evento;
 Hora de Início e Hora de Término (duração calculada);
 TAG do equipamento motivador (se houver);
 Descrição da ocorrência;
 Código de Perda conforme Árvore de Perdas;
 Perda em toneladas;
 Produto;
 Perda em custo (R$).
O módulo de gestão de perdas do MERIDIUM deve estar configurado para receber os
dados de perdas fornecidos pelas Áreas Operacionais, e gerar os relatórios que serão
tratadas pelas áreas de Engenharia de Manutenção e Confiabilidade.
A metodologia prevista na instrução “Cálculo do IEG e outras Perdas do Processo” (ver
Anexo I), de cálculo do IEG e outras perdas do processo, deve ser utilizada para obtenção
dos resultados destes relatórios. Em função das especificidades do processo produtivo em
cada Ativo, esta metodologia estabelecerá os requisitos de customização requeridos para
adequação dos resultados obtidos à estrutura da Árvore de Perdas.
4.2. Análise e Tratamento das Perdas

Todas as perdas de produção causadas por falhas de equipamentos demandam uma
Análise de Causa Raiz - RCA mandatório, em até 30 dias após a consolidação do evento
(inclui a caracterização do seu Código conforme a Árvore de Perdas).
Para plantas onde é típica a incidência de muitos eventos de perdas de menor tonelagem,
cada planta deve estabelecer um limite inferior a partir do qual se torna mandatória a
Análise de Causa Raiz - RCA.
Estas falhas de equipamentos que impactam em perdas ou redução de produção devem
ser cadastradas e analisadas através da ferramenta RCA do MERIDIUM até que sejam
identificadas todas as causas físicas, humanas e causas latentes dessas falhas de modo a
evitar recorrências. Essas análises devem ser realizadas por grupos multidisciplinares
envolvendo representantes da manutenção, processo e da produção.
Perdas por falhas em equipamentos devem ser tratadas no MERIDIUM, independente de
serem oriundas de problemas de Processo ou Manutenção.
Os relatórios do módulo de gestão de perdas deverão apoiar o processo de gestão de
captura como previsto na instrução “Gestão e Recuperação das Perdas de Produção” (ver
Anexo I). Esta IT contém a metodologia de medição da eficácia de cada solução
implantada, bem como a forma de divulgação dos resultados e mecanismos de replicação
de soluções similares em outras áreas.

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4.3. Priorização das Oportunidades e Implantação de Projetos de Melhoria

Outras oportunidades identificadas de recuperação de perdas devem ser tratadas pela
área de Engenharia de Manutenção e Confiabilidade, conjuntamente com as áreas de
Engenharia de Processo/ Operação, através de metodologia específica de priorização de
oportunidades de cada ativo.
Deve-se buscar através deste método:
 Agilizar a implantação de solução conhecida de baixo custo e baixo risco;
 Direcionar recursos para estudo dos problemas cujas soluções são aparentemente
simples, de baixo custo e baixo risco;
 Direcionar recursos para estudos dos problemas cujas soluções são aparentemente
complexas e envolvem mudanças razoáveis, mas são de alto impacto econômico.
A partir desta priorização, são listados os projetos de melhoria, e a área responsável pela
captura da oportunidade define a equipe necessária para realização dos estudos de
melhorias.
Naturalmente outras áreas da Braskem deverão ser envolvidas na minimização ou
eliminação das perdas, de acordo com o elemento da Árvore de Perdas, entretanto a
Engenharia de Manutenção e Confiabilidade é tipicamente responsável pelos seguintes
elementos:
P1.1 – Parada Programada para Manutenção
P1.5 – Parada por Falha de Equipamento
P2.1 – Redução por Parada Programada para Manutenção
P2.8 – Redução por Falha de Equipamento
Os métodos de análise de problemas a serem adotados, bem como os cálculos da
viabilidade técnico-econômica são descritos no Cap. 3 – “Estratégia de Confiabilidade”.
Uma vez concluídos os estudos de engenharia, as recomendações devem seguir os
processos de aprovação e limites de competência vigentes na Braskem.
Os critérios para implantação de melhorias que envolvem a área de Serviços de
Manutenção ou Projetos/ Obras estão estabelecidos no Cap. 17 – “Mudanças de
Instalação e Novos Empreendimentos”.

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ANEXO I - Procedimentos Associados

Documentos Braskem
Número Descrição
IT-0601-00002 Registro e Tratamento de Desvios no Nota QM
Referências Bibliográficas
[1] SUZUKI, Tokutaro - “TPM in Process Industries”, Portland, Oregon/USA: Productivity Press,
1994
[2] MOUBRAY, John - “Reliability-centered Maintenance RCM-II”, Great Britain: Biddles Ltd, 1997


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SEÇÃO II - ESTRATÉGIA DE MANUTENÇÃO E CONFIABILIDADE

N.º Revisão: 01 Data da Revisão: 18/12/2009 Pág.: 1/11

via de regra, significativamente maiores.

Figura 6.1 – Evolução da Abordagem

A Braskem emprega o IEG como indicador de desempenho de um equipamento, linha de

N.º Revisão: 01 Data da Revisão: 18/12/2009 Pág.: 2/11

 Perdas por Indisponibilidade: é considerada toda vez em que o produto principal da

A estratificação das causas de indisponibilidade está listada a seguir.

N.º Revisão: 01 Data da Revisão: 18/12/2009 Pág.: 3/11

Critérios adicionais para estratificação podem ser implantados nos sistemas de

3.1. Referenciais para o IEG

N.º Revisão: 01 Data da Revisão: 18/12/2009 Pág.: 4/11

ÍNDICE DE EFICIÊNCIA GLOBAL - IEG Gap - IEG

Figura 6.2 – Índice de Eficiência Global - IEG

3.2. Outras Perdas – Obtenção de Referências Internas

N.º Revisão: 01 Data da Revisão: 18/12/2009 Pág.: 5/11

Figura 6.3 – Potencial de Melhoria de Desempenho

3.3. Árvore de Perdas

N.º Revisão: 01 Data da Revisão: 18/12/2009 Pág.: 6/11

ESTRUTURA DA ÁRVORE DE PERDAS

IEG OUTRAS PERDAS

1. DISPONIBILIDADE 2. CAPACIDADE 3. QUALIDADE

P2.1 – Redução por parada

ESTRUTURA DA ÁRVORE DE PERDAS

IEG OUTRAS PERDAS

4. UTILIDADES 5. MATÉRIAS-PRIMAS/INSUMOS 6. EFLUENTES / RESÍDUOS 7. ESTOQUES

P4.1 – Energia elétrica

Figura 6.4 – Estrutura da Árvore de Perdas

N.º Revisão: 01 Data da Revisão: 18/12/2009 Pág.: 7/11

4. Descrição das Etapas do Processo

Engenharia de Processo/ Engenharia de Manutenção e Empreendimentos

Coleta dados de Identifica as perdas

Executa Recomendações propostas pela análise

Identifica oportunidades de melhoria referentes a

Implanta ações sem investimentos

Figura 6.5 – Processo de Oportunidades Relativas às Perdas de Produção

N.º Revisão: 01 Data da Revisão: 18/12/2009 Pág.: 8/11

4.1. Coleta de Dados e Caracterização de Perdas

4.2. Análise e Tratamento das Perdas

N.º Revisão: 01 Data da Revisão: 18/12/2009 Pág.: 9/11

4.3. Priorização das Oportunidades e Implantação de Projetos de Melhoria

N.º Revisão: 01 Data da Revisão: 18/12/2009 Pág.: 10/11

ANEXO I - Procedimentos Associados

N.º Revisão: 01 Data da Revisão: 18/12/2009 Pág.: 11/11

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