EPM 412 Gerenciamento de Sistemas Produtivos

Aula 20 TPM Manutenção Produtiva Total em Gestão de Ativos

Prof. Eduardo Linzmayer

Treze Passos para Implantação da Manutenção

Fonte: Linzmayer, 2020.

Manutenção Produtiva Total (MPT)

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

(MPT)

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

(TPM)
Sistema Toyota de Produção

Solução de
Problemas
(Aprendizagem e
Melhorias Contínuas)

Funcionários e Parceiros
(Respeitá-los, desafiá-los e desenvolvê-los)

Processo
(Eliminação de perdas)

Filosofia
(Pensamento de longo prazo)

4 Ps – Philosophy, Process, Personal/Partners, Problems Solving

A Casa do Sistema Toyota de Produção

Melhor Qualidade – Menor Custo – Menor Lead-Time

Mais Segurança – Moral Alto

Just-in-Time Pessoas e Equipe de Trabalho Jidoka

• Seleção • Metas Comuns • Paradas
• Takt-time automáticas
• Treinamento • Trabalho em Grupo
• Sistema Puxado • Andon

• Separação
• Manufatura Celular Melhoria Contínua pessoa-máquina

• One-piece-flow • PDCA
Redução de Perdas
• Kanban • Diagrama de
• Visão de Perdas • 5S
Ishikawa
• Fast Set up • 8 Desperdícios • 5 Porquês • Poka-yoke

• FIFO
• TPM

Produção Nivelada (heijunka)

Processos Estáveis e Padronizados

Gerenciamento Visual

Pensamento de Longo Prazo

A CASA DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO

Melhor Qualidade – Menor Custo – Menor Lead-Time

Mais Segurança – Moral Alto

Just-in-Time Pessoas e Equipe de Trabalho Jidoka

• Seleção • Metas Comuns • Paradas
• Takt-time automáticas
• Treinamento • Trabalho em Grupo
• Sistema Puxado • Andon

• Separação
• Manufatura Celular Melhoria Contínua pessoa-máquina

• One-piece-flow • PDCA
Redução de Perdas
• Kanban • Diagrama de
• Visão de Perdas • 5S
Ishikawa
• Fast Set up • 7 Desperdícios • 5 Porquês • Poka-yoke

• FIFO
• TPM

Produção Nivelada (heijunka)

Processos Estáveis e Padronizados

Gerenciamento Visual

Pensamento de Longo Prazo

Manutenção do Século 21

“É preciso ter uma manutenção

estruturada, planejada com padronização,
flexibilidade(tempo, espaço,
capacidade de resposta), presteza e
versatilidade para que se produzam bons
resultados”
Katila (2000)
Manutenção do Século 21

REPRESENTA UMA QUEBRA DE

VELHOS PARADIGMAS,
ROMPE COM AS PRÁTICAS
VIGENTES E APRESENTA UMA
NOVA FILOSOFIA
Significado da MPT / TPM

PROMOÇÃO DA MANUTENÇÃO DO SISTEMA PRODUTIVO E

OPERACIONAL COM A PARTICIPAÇÃO DE TODOS
ELEMENTOS DA EMPRESA

CONCEITOS, TÉCNICAS E METODOLOGIA DO TPM DERIVAM

DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA E PREDITIVA
Significado da MPT / TPM

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

Manter, Conservar Meios de Produção Participação de todos

Definição da MPT / TPM

“MÉTODO PARA EFETUAR A GESTÃO DE EQUIPAMENTOS QUE IDENTIFICA, ELIMINA E COMBATE

AS PERDAS EXISTENTES.

GERANDO MELHORIA NA PRODUTIVIDADE, MAXIMIZA A UTILIZAÇÃO DOS ATIVOS DA

EMPRESA,

AUMENTA O ÍNDICE DE DISPONIBILIDADE E CONFIABILIDADE DOS EQUIPAMENTOS PELA

INTEGRAÇÃO HOMEM x MÁQUINA,

GARANTINDO PRODUTOS DE ALTA QUALIDADE E PREÇOS COMPETITIVOS.”

(SUZUKI,1992)
Abrangência da MPT / TPM

ENVOLVE TODAS AS ETAPAS DO CICLO DE VIDA DOS

EQUIPAMENTOS DESDE AS SUAS ESPECIFICAÇÕES ATÉ O
SUCATEAMENTO.

(TAKAHASHI, 1993)
Base da MPT / TPM

“CADA UM DEVE EXERCER O SEU AUTOCONTROLE”

“AMINHA MÁQUINA E A MINHA ÁREA DEVE SER

PROTEGIDA POR MIM” (MY MACHINE)
Base da MPT / TPM

MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

“DAMINHA MÁQUINA E DE MINHA ÁREA EU

CUIDO”
Integração entre Produção e Manutenção

•PRODUÇÃO = Responsável pela Produção

Envolvendo Processos, Produtos e Qualidade

•MANUTENÇÃO = Responsável pela Qualidade dos

Equipamentos, Instalações e Serviços Técnicos (AT)
Evolução da Manutenção Preventiva PM

• Início TPM = 1971 Grupo Toyota

• Automação e Automatização
• Mecatrônica
• Dificuldades de Quebras e Interrupções
• Próprio Operador = Agente de Manutenção
Conceitos Básicos

•Década de 50 = Manutenção Preventiva (PM)

•Breakdown Maintenance (BM)
•Importância das Horas Funcionamento
•Condição Operacional Determina a Necessidade
de Manutenção
O Papel da Medicina Preventiva dos Equipamentos

•A Saúde da Máquina
•“Segurança Alimentar” “Bio Segurança”
• Médicos das Máquinas e Clínicos dos
Equipamentos e das Instalações
•Boas Práticas de Produção e Fabricação
 Rotinas para a MPT / TPM

Manutenção Diária, Inspeção Operacional,

Limpeza, Regulagem, Abastecimento,
Reapertos, Fixações, Lubrificação e
Pintura.
Higienização do Ambiente Fabril 5S

SEIRI = UTILIZAÇÃO (OPERAÇÃO)

SEITON = ORDEM E SISTEMATIZAÇÃO
SEISO = LIMPEZA
SEIKETSU = MANUTENÇÃO DA LIMPEZA (ASSEIO)
SHITSUKE = DISCIPLINA E EDUCAÇÃO
Higienização do Ambiente Fabril 7S e 10S

SHIDO = TREINAMENTO
SHIKARI YAKO = UNIÃO E DETERMINAÇÃO
SETSUYAKU = ECONOMIA, COMBATE AO DESPERDÍCIO
SHISEI RINRI = PRINCÍPIOS MORAIS E ÉTICOS
SEKININ SHAKAI = RESPONSABILIDADE SOCIAL
AS SEIS GRANDES PERDAS NOS EQUIPAMENTOS

QUEBRA DO EQUIPAMENTO (FALHA)

DEFEITOS NOS EQUIPAMENTOS (PEÇAS E PARTES)
PARADA TEMPORÁRIA (CHOKOTEI)
QUEDA DE VELOCIDADE DA PRODUÇÃO
 PERDAS NA ENTRADA EM REGIME START UP
 MUDANÇA DE LINHA E REGULAGEM
AS SEIS GRANDES PERDAS NOS EQUIPAMENTOS

COMO ELIMINAR ESTAS SEIS GRANDES PERDAS

(SEIICHI NAKAJIMA) ?

Atenção ao equipamento “Bebê” e “Jovem”!

Fases iniciais de seu Ciclo de Vida

Os 8 (Oito) Pilares da TPM
 Os 8 (Oito) Pilares da TPM

PILAR 1: MELHORIAS INDIVIDUALIZADAS E ESPECÍFICAS NOS EQUIPAMENTOS

PILAR 2: ESTRUTURAÇÃO DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

PILAR 3: ESTRUTURAÇÃO DA MANUTENÇÃO PLANEJADA

PILAR 4: EDUCAÇÃO E TREINAMENTO DOS OPERADORES E EQUIPES DE

PRODUÇÃO, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
 Os 8 (Oito) Pilares da TPM

PILAR 5: PROJETO PM – LCC CONTROLE INICIAL

PILAR 6: MANUTENÇÃO DA QUALIDADE

PILAR 7: TPM ADMINISTRATIVO E SECRETARIA TÉCNICA

PILAR 8: TPM DE HIGIENE, SEGURANÇA DO TRABALHO E MEIO AMBIENTE

PILAR 1 MELHORIAS INDIVIDUALIZADAS

• Eliminação de pequenas e grandes perdas

• Atividades programadas de manutenção por
especialistas
• Aprimoramentos do equipamento e da área de
trabalho
• Gestão de peças e ferramentas no trabalho
• Aumento da eficiência (Quebra Zero)
• Busca de Defeito Zero
PILAR 2 MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

• Prevenir a deterioração do equipamento

• Serviço autocontrolado pelo operador
• Cada um cuida de seu equipamento e sua área
• Maior conhecimento do equipamento
• Limpeza técnica e organização do local
• Reapertos (parafusos), pequenos reparos
• Lubrificações e pinturas simples
PILAR 3 MANUTENÇÃO PLANEJADA

• Integração da operação com o PPCM e PPCP

• Programação das manutenções corretivas
• Planejamento e programação das preventivas
• Cronograma de trabalho integrado com PPCM
• Estabelecimento de metas (índices e indicadores)
• Sistema de informações integrado entre a
operação e manutenção
PILAR 4 EDUCAÇÃO E TREINAMENTO

• Competências integradas entre a operação e

manutenção
• “Campanha do Contonete”: Limpeza Técnica
• “Programa do Parafuso”: Fixação e Padronização
• “Programa 5S Integrado”: Operação e Manutenção
• Training Skill: Treinamento por Competências
Técnicas de Operação e Manutenção
PILAR 5 PROJETO LCC CONTROLE INICIAL

• Inventário e cadastro dos equipamentos

• Listagem de equipamentos por áreas e setores
• Classificação e famílias de equipamentos
• Grau de prioridade e criticidade dos ativos
• Definição de POP e PMP para equipamentos e
instalações com inspeções (RIO e RIT)
• Acompanhamento do ciclo de vida
PILAR 6 MANUTENÇÃO DA QUALIDADE

• Integração com processos de produção e qualidade

• Identificação de defeitos e falhas dos produtos e
processos
• Incorporação aos POP e PMP
• Ações com suprimentos e compras técnicas
• Instruções de trabalho e rotinas de redução de
perdas e defeitos nos produtos
PILAR 7 TPM ADM E SECRETARIA TÉCNICA
• Organização do arquivo técnico
• Manuais técnicos, projetos, plantas e “as built”
• Gerenciamento eletrônico de documentos (GED)
• Manuais de peças de reposição e compras técnicas
• Acesso rápido e simples à documentação técnica
pelos operadores e equipes de manutenção
• Integração com fabricantes e fornecedores
PILAR 8 HIGIENE, SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE
• Meta do acidente zero
• Integração com Segurança e Saúde do Trabalho
• Ações ambientais integradas no processo produção
• Incorporação das Normas Regulamentadoras (NR)
nos POP e PMP
• Segurança integrada: do Trabalho, Incêndio,
Patrimonial, Informações e Ambiental
A Relação entre TQM, TPM e TQC
Caso Prático de TPM : Jussara e Tetra Pak Brasil

https://www.youtube.com/watch?v=yvxDxmOwjjo
Vídeo com a Revisão Geral desta Aula de TPM

https://www.youtube.com/watch?v=sVhCEVqh3ds
Exercício 20 Vídeo TPM Estudo de Caso FORD
VÍDEO SOBRE O CASO DE TPM IMPLANTADO NA FÁBRICA DE COMPONENTES ELETRÔNICOS DA FORD

a) Elabore um resumo crítico do vídeo da TPM implantado na fábrica de componentes eletrônicos

Ford em Guarulhos, SP. Destaque em seu resumo os pontos mais relevantes identificados.

b) Descreva quais foram as principais etapas seguidas para a implementação da TPM neste estudo de
caso real da década de 90.

c) Quais seriam as adaptações que deveríamos realizar para implantar a TPM no atual momento em
2022, compatível com a Manufatura Avançada Indústria 4.0. Selecione os pilares mais importantes.

d) Com base no primeiro slide contendo a metodologia desenvolvida no IMT com os “Treze passos para
Implantação da Manutenção”, quais seriam os principais passos vinculados diretamente
com a TPM? Justifique sua resposta.

https://web.microsoftstream.com/video/a5e04bff-3632-42a0-bb1c-42357eef88e1