PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

GENERAL MOTORS DO BRASIL

PRÁTICA DO
TPM NA
OPERAÇÃO
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

ORIGEM DO TPM

• Manutenção preventiva introduzidas nos EUA, na década de 50.

• TPM introduzido no Japão.

• Conjuntura da indústria japonesa na época da introdução do TPM.

- Avanço da automatização industrial.

- Busca da melhoria da qualidade, diante do acirramento da concorrência.

- Difusão do sistema de produção “ just in time “ a partir das experiências

da Toyota.

- Aumento crescente da consciência pela preservação ambiental e

conservação de energia.

- Dificuldade de recrutamento de mão-de-obra para tarefas do tipo

“ Kiken” perigoso (perigoso) , “ Kitanai ” ( insalubre ) e “ Kitsui “

( pesado ).

- Difusão da gestão participativa.

- Tendência de aumento do escopo de trabalho da mão-de-obra.

( decadência do sistema Taylorista / Fordista de organização do trabalho ).

01
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

DEFINIÇÃO
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE - TPM

É UMA ESTRATÉGIA AMPLA, ORIENTADA

PARA PESSOAS, MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS,
VISANDO MAXIMIZAR A EFICIÊNCIA DO
PROCESSO E A QUALIDADE DO PRODUTO.

02
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

ESCOPO DO TPM

Até Década de 50 Década de 50 Década de 60 Década de 70

Manutenção Manutenção
Manutenção Manutenção
Conceitos Estágio do sistema de Produtiva
Corretiva Preventiva
Produção Total (TPM)
Reparo a posteriori X X X X
Gestão econômica da
X X X
Manutenção
Manutenção preventiva X X X

Visão sistêmica X X
Manutenção corretiva com
X X
incorporação de melhoria
Manutenção preditiva X X

Abordagem participativa X

Manutenção autônoma X

EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
CORRETIVA PREVENTIVA PRODUTIVA

A produção opera e a A produção opera e a A produção opera e

manutenção manutenção conserva a manutenção
conserta quando quebra previne e conserta apoia, previne
e conserva.

03
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

OBJETIVOS DO TPM

1- Busca da maximização do rendimento operacional das máquinas e

equipamentos, através da redução do número de falhas e de peças
produzidas com defeito.
2- Um sistema total que engloba todo o ciclo de vida útil da máquina ou
equipamento, através da análise da relação custo benefício desde o projeto
passando pelo setor de compras e chegando até o setor de manutenção. Isto
para se obter o valor mínimo do custo do ciclo de vida.
3 -Um sistema que requer a participação de todos, desde o projeto,
operador e equipe de manutenção, pondo todos os departamentos e
funcionários juntos com um só objetivo.
4 -Um sistema onde todos são responsáveis desde a alta gerência até a
base, todos trabalhando em equipe e realizando em equipe atividades
autônomas de prevenção.
5 - Um sistema onde as pessoas são motivadas e capacitadas para realizar
os trabalhos em equipe e as atividades autônomas visando o
desenvolvimento pessoal.

2- Sistema total
1- Maximização do
englobando todo o ciclo 3- Participação geral
rendimento operacion.
de vida da máquina com de todos
da máq. ou equipto.
manut. produtiva.

5- Treinamento e
4- Trabalho em time do desenvolvimento
topo à base. pessoal, com motivação
da equipe

04
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

METAS DO TPM

• Quebra: ZERO

• Produtos defeituosos causados pelo processo: ZERO

• Perda na velocidade de Máquinas e Equipamentos: ZERO

• Acidentes com máquina e equipamentos: ZERO

• Poluição do ambiente: ZERO

05
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

PILARES DE SUSTENTAÇÃO DO TPM

administrativas
Higiene, Segurança
da qualidade
Manutenção

fase inicial
Gestão da

e meio ambiente.

Áreas
Individualizadas

Treinamentos

Manutenção
Au^tõnoma
Manutenção

Melhorias
planejada

6 5 7 8

3 1 4 2

O desenvolvimento do TPM é baseado em 8 pilares de sustentação,

objetivando atingir metas pré-estabelecidass, de modo, a maximizar o
rendimento operacional de máquinas e equipamentos, o desenvolvimento
do homem e melhoria na qualidade do produto.
1- Atividades que aumentarão a eficiência do equipamento.
2- Estabelecer um sistema de manutenção autônoma pelos operadores.
3- Estabelecer um sistema planejado de manutenção.
4- Estabelecer um sistema de treinamento visando aumentar as
capacidades e técnicas.
5- Estabelecer um sistema de gerenciamento do equipamento.
6- Estabelecer um sistema de gerenciamento que controle a qualidade.
7- Estabelecer um sistema de gerenciamento que melhore a segurança,
meio ambiente e higiene.
8- Estabelecer um sistema de gerenciamento que melhore as áreas
administrativas.

06
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

CICLO DE VIDA DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS

PLANEJAMENTO

PROJETO DE
ENGENHARIA

FABRICAÇÃO

TRANSPORTE E
INSTALAÇÃO

TESTE /
TRY-OUT

OPERAÇÃO PARA
PRODUÇÃO

MANUTENÇÃO

DESCARTE

07
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

CONCEITO DE PERDA

Para se alcançar a máxima eficiência global do equipamento, o TPM visa a

“eliminação das 6 grandes perdas “ associadas às máquinas e
equipamentos.

1- Perda por quebras do equipamentos.

A quebra pode provocar dois tipos de consequências ao equipamento: a
“parada da função” ou a “redução da função” do mesmo.
Enquanto a “parada da função” implica na indisponibilidade imediata do
equipamento, a “redução da função” representa a operação com um ritmo
menor que o projetado.

2- Perda por set-up e ajustes.

Esta perda refere-se à parada provocada na ocasião das mudanças de linha,
cujo tempo correspondente ao período desde a parada da fabricação do
último produto.
A atividade de regulagem do equipamento é o ítem que gera a maior perda
de tempo.

3- Perda por ociosidades e pequenas interrupções.

As pequenas paradas representam as paradas momentâneas de curta
duração, que normalmente não são computadas como quebras ou falhas.
Incluem-se os tempos em que o equipamento opera em vazio, devido a
falta de alimentação de matérias primas ou peças.

08
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

CONCEITO DE PERDA

4- Perda por taxa de operação reduzida.

Esta perda é aquela gerada pela diferança entre a velocidade nominal e a
real do equipamento.
Ocorre quando o equipamento apresenta problemas de funcionamento ou
de qualidade do produto ao operar na sua velocidade nominal do projeto
sendo forçado a operar abaixo da velocidade projetada.

5- Perda por defeitos no processo

São as perdas de pessoas, tempo, materiais, energia e do próprio
equipamento decorrente da produção de produtos defeituosos.

6- Perda no início da produção

São as perdas associadas as más condições de manutenção do
equipamento, gabaritos, moldes e matrizes que implicam em ajustes do
equipamento desde seu acionamento até a estabilização do processo.
Basicamente, existem duas maneiras de aumentar a eficiência de um
equipamento melhorando as funções e as características de performance
deste equipamento ou através da eliminação dos obsdtáculos que se
interpoem contra a eficiência máxima. Estes obstáculos são chamados em
TPM de seis grandes perdas e são divididas em três grupos.
- Disponibilidade
- Performance
- Qualidade

09
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

OPERAÇÃO DO TPM

Para operacionalizar o TPM nós devemos aplicar e realizar algumas

atividades, dentre elas estão:

• Utilizar os procedimentos corretos de operação das máquinas e

equipamentos,
• Praticar e manter em dia as atividades do 6S.
• Fazer registros e manutenção da base de dados para o TPM, construindo
o histórico da máquina ou equipamento.
• Reduzir a manutenção corretiva reparos de quebras e falhas a
posteriori.
• Praticar a manutenção preventiva.
- Manutenção rotineira ou diária.
- Manutenção autônoma realizada pelo próprio operador.
- Manutenção periódica, com programação em intervalos pré-
estabelecidos.

• Praticar a manutenção com melhoria fazendo melhorias que uma vez

incorporadas à máquina, evitarão uma nova ocorrência da falha.
• Praticar a manutenção preditiva que é baseada em prognósticos
indicados através da utilização de vários ensaios e aparelhos de testes, que
indicarão a real condição da máquina ou equipamento.
• Extensão da vida útil da máquina ou equipamento através dos conceitos
anteriores visando alcançar o mínimo valor do custo do ciclo de vida.

10
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

OPERAÇÃO DO TPM

•Aplicação da prevenção da manutenção:

- Projeto para confiabilidade.

- Projeto para manutenibilidade.

- Projeto para redução do custo de todo o ciclo de vida.

11
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

1- DEFINIÇÃO

A manutenção autônoma representa um conjunto de atividades pelos

operadores para preservação e melhor aproveitamento das máquinas e
equipamentos.
Tem como objetivo ampliar o ciclo de vida do equipamento, preservando-
o contra as deteriorizações “normais” ou “forçadas”.
A manutenção autônoma está estruturada a partir das seguintes ações:

• Manutenção das condições básicas de funcionamento.

• Cumprimento das condições estabelecidas para o uso.
• Restauração das deteriorizações identificadas.
• Melhoria dos pontos deficientes de projeto.
• Elevação da capacidade técnica das pessoas.

2- DESENVOLVIMENTO DAS ATIVIDADES

A manutenção autônoma é desenvolvida pelas Equipes de Trabalho e está

estruturada em etapas para que seja implementado gradualmente.

3- CAPACITAÇÃO

Para otimizar a atuação do operador em seu equipamento é necessário

desenvolver as suas capacidades de modo que suas atividades sejam
executadas de forma eficaz.

12
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

Esta capacitação deverá ocorrer gradativamente ao longo da

implementação na manutenção autônoma e compreende os seguintes ítens:

Denom inação da Capacidades

Etapa da M.A. Observações
etapa desenvolvidas

Realizar uma limpeza minuciosa seguido de

1 Limpeza inicial identificação de anomalias junto ao
equipamento. Capacidade para detectar
anomalias
Medidas contra Adotar medidas preventivas relacionadas às
2
anomalias anomalias identificadas na etapa anterior.

Elaborar procedimentos operacionais para

Preparação de
3
padrões provisórios dos elementos de fixação) sejam efetuados
4 Inspeção geral
5 Inspeção autônoma
6 Padronização
7 Controle autonomo
que a limpeza e lubrificação ( e reapertos
Capacidade de tratamento e
eficazmente.
restauração
Inspecionar todos os elementos do
equipamento detectando e restaurando as
falhas.
Rever as normas elaboradas para limpeza,
lubrificação e inspeção: as inspeções no
equipamento são realizadas regularmente
Capacidade para estabelecer
pelo próprio operador.
condições.
Padronizar as ações de controle para os
equipamentos periféricos e do local de
trabalho.
Consolidar o sistema de controle a
capacitação técnica para a realização de
Capacidade de controle
pequenos reparos e técnicas de melhoria
para elevar o rendimento dos equipamentos.

CAPACIDADE PARA DETECTAR ANOMALIAS

É a capacidade de prever a ocorrência de uma falha, quebra, ou produtos

defeituosos num equipamento. É resultante do desenvolvimento dos
conhecimentos e dos sentidos para perceber as anomalias (vibração, ruído,
calor, trincas, desgastes, vazamentos).

13
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

CAPACIDADE DE TRATAMENTO E RESTAURAÇÃO

É a capacidade de colocar o equipamento em suas condições normais

(idéias) de operação. Dependendo do grau de complexidade da anomalia,
será necessário avaliar com precisão e adotar medidas em conjunto com a
área de Manutenção e outros departamentos. Esta capacitação deverá ser
coerente com as atribuições definidas para o operador do equipamento.
Estão incluídas também as capacidades de detecção de causas e prevenção
de anomalias.

CAPACIDADE PARA ESTABELECER CONDIÇÕES

É a capacidade de compreender a relação entre as condições do
equipamento e a qualidade do produto, possibilitando a prevenção de
defeitos.

CAPACIDADE DE CONTROLE
É a capacidade de administrar as condições do equipamento, mantendo-as
sob controle. Está diretamente relacionada à capacidade de cumprir
efetivamente as regras estabelecidas.

14
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

PARTICIPAÇÃO DO OPERADOR NO TPM

• Operação correta de Máquinas e Equipamentos.
• Atividades 6S.
• Diário de bordo.
• Inspeção autônoma.
• Conservação da máquina ou equipamento.
• Monitoração com base nos sentidos humanos ( sensores ).

"Existem trincas"
Visão "Existem vazamentos"
"Existem folgas"
Audição "Ruído anormal"
Olfato "Algo cheirando queimado"
"Superfície quente demais"
Tato
"Superfície com rugosidade excessiva"

• Lubrificação.
• Elaboração de padrões (procedimentos).
• Fonte de conhecimento técnico empírico (processo de sugestões).
• Regulagens.
• Set-ups
• Pequenos reparos
• Controla a qualidade.
• Manutenções preventivas.
• Treinamento e trabalho em grupos (melhorias individualizadas).

15
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

DIAGNÓSTICO DO EQUIPAMENTO

Ítens Descrição

Como é a remoção de pó, óleo e graxa?

Como estão os trabalhos e ferramentas? (áreas como superfícies

1- Limpeza da carcaça
de ferramentas, moldes e gabaritos, mandris, partes deslizantes,
principal do equipamento
calhas, estruturas, suportes, tubulações, fiações, etc.)

Livres de afrouxamento, vibrações, trepidações, desgastes

excessivos e acúmulos de calor ( em áreas como parafusos,
porcas gabaritos, partes giratórias, deslizantes, calhas, etc.

Livres de pó, óleo, graxa ou qualquer outra substância estranha

2- Limpeza dos sub- ( cilindros, solenóides, sistema de engate por três pontos, chave
equipamentos : de limite do motor, tubo fotoelétrico, partes interna e externa da
caixa de controle, dos instrumentos, etc.)
Pressões de óleo, Livres de afrouxamento, vibrações, trepidações, desgastes
pneumática e hidráulica. excessivos e acúmulos de calor ( motor, válvula solenóide,
Sistemas elétricos. painel de instalação da chave limite, rele, fiação, porcas e
Outros. parafusos, etc.)
Livre de poeira, sujeiras e resíduos de óleo (lubrificador,
reservatórios de óleo, instrumentos de medição, tampa do filtro de
óleo, tubulação de fornecimento de óleo, etc.)
Nível adequado de óleo e taxa de fluxo de óleo, livre de
3- Lubrificação
afrouxamento, trepidações e vibrações. (Verificar se o óleo está
contaminado ou deteoriorado, se existem juntas soltas de
tubulações, válvulas, controles de velocidade, temperatura do
óleo, etc.)

16
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

DIAGNÓSTICO DO EQUIPAMENTO

Ítens Descrição
Condições de limpeza das ferramentas, instrumentos de medição,
medidores e peças sobressalentes.
Como estão as condições das tampas, plaquetas e rótulos?
As peças, produtos e peças sobressalentes desnecessárias
4- Limpeza ao redor dos
estão bem organizadas?
equipamentos e máquinas
Estão os produtos aceitos devidamente separados dos
rejeitados?
Foram providenciadas as passagens adequadas?
Os equipamentos adjascentes não lançam pó?
Foi preparada alguma lista com as fontes de poeira, sujeira,
vazamentos de óleo e áreas difíceis de se manterem limpas?
5- Medidas defensivas contra Existem algum plano futuro para limpeza?
as causas de sujeiras em
Os utensílios para cobertura e limpeza foram aperfeiçoados?
equipamentos e melhoria dos
Existe algum outro ponto a verificar durante a execução da
acessos às áreas difíceis.
organização e limpeza.
Foram atribuídos a todos os operadores responsabilidades
correspondentes à limpeza de áreas determinadas.

17
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

DIAGNÓSTICO DA ÁREA E PERIFÉRICOS

Ítens Descrição
O chão está livre de poeira, sujeira, manchas de óleo, lascas,
peças quebradas, parafusos e porcas espalhadas?
1- Limpeza ao redor dos
Existem coisas desnecessárias espalhadas?
locais de trabalho.
Os cinzeiros, utensílios de limpeza, ferramentas e gabarito estão
em ordem, limpos e guardados nos locais adequados?
Existe sujeira, poeira, óleo ou graxa sobre as respectivas
2- Manutenção da limpeza
superfícies?
dos equipamentos periféricos
Existem peças soltas, trepidando excessivamente desgastadas
e das ferramentas e gabaritos
ou fios elétricos quebrados?
de montagem.
Foram esses elementos devidamente reparados ou restaurados?
Estão os carrinhos, prateleiras e mesas de trabalho
3- Limpeza das áreas onde
adequadamente guardados?
são armazenados carrinhos,
Estão as coisas de necessidade não-urgente espalhadas?
prateleiras e mesas de
Estão os carrinhos, prateleiras e mesas de trabalho armazenados
trabalho.
em ordem ou simplesmente empilhados de qualquer maneira?
Estão as peças armazenadas nos locais corretos? (Condições de
4- Limpeza da área de
armazenagem de prateleiras, pallets, carrinhos, etc.)
armazenagem das peças
Essas peças se encontram devidamente rotuladas para rápida
utilizadas na montagem
identificação de suas utilizações.
Estão bem planejadas as ações de feedback para melhorar os
processos de baixo para cima
Estão identificadas em listas tanto as fontes de poeiras, sujeiras
e resíduos quanto as áreas de difícil acesso, ou existe algum
5- Medidas defensivas contra
plano de se fazer listas desses tipos no futuro?
anomalias
Os utensílios para organização e limpeza foram aperfeiçoados?
Foram claramente definidas e estão mantidas as áreas de
responsabilidade de limpeza conforme atribuídas a todos os
operadores.

18
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

DIAGNÓSTICO DE LUBRIFICAÇÃO

Ítens Descrição
Verificar o aperto de porcas e parafusos.
Verificar porcas e parafusos danificados ou ausentes.
Os locais a lubrificar foram devidamente rotulados evitando as
omissões?
Os tipos de óleos usados estão corretos?
As quantidades de óleo estão corretas?
Verificar se existe deteriorização em óleos.
Lubrificação
Existe disponibilidade constante de óleo?
As almotolias e lubrificantes são corretamente utilizados
conforme os tipos de óleo?
Verificar danos e resíduos aderidos aos lubrificantes e bicos de
lubrificação.
Os locais de lubrificação são controlados conforme os tipos de
óleo? Ficam eles sempres cobertos? Verificar se existe resíduos
aderidos a eles e/ ou aos locais onde eles se situam.

DIAGNÓSTICO DE SISTEMAS DE ACIONAMENTO

Ítens Descrição
Verificar desgastes e deteriorização em correias em "V" e
desgastes e descentralização em polias.
As correias em "V" estão corretamente tensionadas?
As tampas das correias "V" proporcionam controles visuais diretos,
tais como direção de giro e dimensões das correias?
O intervalo entre pino e embuxamento das correntes está sendo
plenamente lubrificado?
Sistema de acionamento Verificar distensão de corrente, descentralização e problemas de
elos causados por desgastes de dentes de encaixe.
Verificar se existe deslocamentos (afrouxamentos de pinos) em
eixos, chaves e acoplamentos.
Verificar a ocorrência de ruídos anormais emitidos por correias
dentadas, redutores.
A lubrificação das correias dentadas e redutores está adequada?
Está havendo emissão de calor?

19
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

DIAGNÓSTICO DE SISTEMAS HIDRÁULICOS

E PNEUMÁTICOS

Ítens Descrição
Verificar vazamentos e infiltrações em tubulações e
equipamentos.
Os equipamentos estão protegidos contra poeira?
Verificar ruídos e vibrações anormais em bombas e motores.
Procurar sons ritmados e odores estranhos em válvulas de
retenção, válvulas solenóides, etc.
Os níveis de óleo e as temperaturas das unidades hidáulicas
estão corretos?
Sistemas hidráulicos e O sistemas de ajustes por 3 pontos para ventilação estão sendo
pneumáticos utilizados corretamente? (quantidade de óleo, sujeira , filtros,
etc.)
Verificar condições de montagem, vibrações, resíduos e danos
nas mangueiras.
Os tubos estão encostados no chão? Estão apoiados
adequadamente.
É possível inspecionar e fazer manutenção com facilidade nas
tubulações?
Os medidores de pressão estão normais (fornecendoindicações
corretas e fáceis de visualizar)?

20
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

MÉTODO PARA O DESENVOLVIMENTO DO

CONTROLE VISUAL
LUBRIFICAÇÃO

• Código de cores para locais a serem lubrificados.

• Indicação dos tipos de óleo / graxa e periodicidade de lubrificação.
• Indicação dos limites máximos e mínimos.
• Indicação do consumo por unidade de tempo.
• Indicação do lubrificante para cada ponto de lubrificação.

SISTEMA MECÂNICO

• Marcação do parafuso e porca indicando a posição de aperto.

• Indicação do tipo e quantidade das correias e correntes na tampa de
proteção.
• Indicação do sentido de rotação das correias e correntes na tampa de
proteção.
• Instalação de janelas de inspeção para visualização.

SISTEMA PNEUMÁTICO

• Indicação da faixa de trabalho dos manômetros.

• Indicação da quantidade de gotejamento de óleo lubrificante.
• Indicação dos encaixes das tubulações (por dentro e por for a).
• Indicação das posições das válvulas (normalmente aberto / fechado) e da
situação atual.

SISTEMA HIDRÁULICO

• Indicação da faixa de trabalho dos manômetros.

• Indicação dos medidores do nível de óleo.
• Rotular as condições térmicas da bomba hidráulica.
• Inspecionar filtros.

21
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

EXEMPLO DE INSPEÇÃO

A- APERTO DE PARAFUSOS

1. Qual foi a condição considerada anormal?

• As marcas combinatórias dos parafusos e porcas estão desalinhadas.

2. Motivo da anomalia
• Torque insuficiente.
• Excesso de vibração.
• Falta de arruelas de pressão.

3. Caso utilizado continuamente sem correção da anormalidade:

• Ocorre irregularidade no acionamento devido à vibração causando

defeitos nos produtos.
• Peças de acionamento (além do motor) giram em falso, causando falhas e
paradas no trabalho.

22
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

EXEMPLO DE INSPEÇÃO

A- APERTO DE PARAFUSOS

1. Qual foi a condição considerada anormal?

• As marcas combinatórias dos parafusos e porcas estão desalinhadas.

2. Motivo da anomalia
• Torque insuficiente.
• Excesso de vibração.
• Falta de arruelas de pressão.

3. Caso utilizado continuamente sem correção da anormalidade:

• Ocorre irregularidade no acionamento devido à vibração causando
defeitos nos produtos.
• Peças de acionamento (além do motor) giram em falso, causando falhas e
paradas no trabalho.

4. Resolução de problemas
• Relatar ao supervisor imediato
• Reapertar parafuso
• Registrar no diário de bordo

23
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

EXEMPLO DE INSPEÇÃO

A- VERIFICAÇÃO DE RELE

1- Se o indicador da carcaça do relé ou os fios comuns estiveram

descoloridos a vida útil do relé está terminado.

2- Porque ocorreu essa anomalia?

• Vida útil (quantidade de ciclos utilizadas ultrapassou as especificações)
• Excesso de corrente elétrica.

24
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

QUALIDADE DE VIDA
torcedor CONTROLE
miope
CONTROLE

CORREÇÃO PREVENÇÃO
PREVENÇÃO CORREÇÃO

CONTROLE
CONTROLE
doente sábio

PREVENÇÃO CORREÇÃO
PREVENÇÃO CORREÇÃO

MELHORIA DE EFICIÊNCIA DOS EQUIPAMENTOS

PREVENÇÃO CONTROLE
• Check-list de funcionam.
• Operação correta
(inspeção).
(seguir os procedimetos).
• Acompanhamento
• Limpeza.
• Lubrificação. histórico.

CORREÇÃO
• Corrigir defeitos de
projeto.
• Recuperar as
deteriorizações.

25
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

IMPORTÂNCIA DAS ATIVIDADES 6S

• Apenas com a prática sistemática das atividades “ 6S ”, já é possível

reduzir sensivelmente os problemas de produtividade, qualidade,
disponibilidade, segurança, higiene e meio ambiente relacionados com
máquinas e equipamentos.
• Promove e reforça a postura pró-ativa, em detrimento da postura reativa
(mudança de atitude).
• Desperta a atenção dos operadores à “saúde” de máquinas e
equipamentos.
• Acentua o senso de responsabilidade dos operadores em relação à
“saúde” das máquinas e equipamentos.
• Incute nos operadores o senso de “posse” das máquinas e equipamentos.
“Da minha máquina cuido eu”
• A sua prática sistemática faz com que os operadores conheçam melhor as
máquinas e equipamentos que operam.
• Tendência de explorar as próprias áreas como “show room” da empresa.
• Proporciona melhorias ambientais.
• As melhorias proporcionadas pela prática sistemática das atividades “6S”
fortalecem o moral dos operadores.

26
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

MELHORIAS INDIVIDUALIZADAS

DEFINIÇÃO
“ Melhorias individualizadas são atividades conduzidas por equipes nas
técnicas de manufatura que estudam soluções para a eliminação das perdas
nás máquinas e equipamentos.”
• Quebras
• Set-ups
• Ociosidade e pequenas interrupções
• Taxa de operação reduzida
• Defeitos no processo
• Defeitos no início da produção.

ANÁLISE CORRETA DAS QUEBRAS

PARA IDENTIFICAÇÃO CORRETA DAS CAUSAS DE

QUEBRAS / FALHAS.
• Estudar a estrutura, a função e o uso correto do equipamento e das peças
• Estudar o perfil ideal e listar os itens de inspeção
• Executar de imediato a pesquisa “in loco” da peça, baseada nos ítens da
inspeção.
• A causa deve ser aprofundada até as falhas de aspecto comportamental.

27
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

MELHORIAS INDIVIDUALIZADAS

ETAPAS DE DESENVOLVIMENTO DAS MELHORIAS

INDIVIDUALIZADAS
1- Definição do equipamento modelo
A escolha do equipamento modelo é feita pelo supervisor da área de
produção, que poderá ser feita juntamente com o supervisor da área de
manutenção, observando os critérios pré-estabelecidos.

2- Formação das equipes técnicas

Sob a coordenação do supervisor da produção, a equipe é formada de
acordo com as características dos temas (perdas) que o equipamento
apresenta.

3- Definição do tema (assunto) e metas a serem alcançadas.

Os temas levantados serão divididos em subtemas e desenvolvidos
individualmente por equipamento, conforme o seguinte critério: facilidade
de execução, segurança e necessidade.
Metas para equipamento modelo:
- Melhorar a produtividade
- Reduzir custos de manutenção
- Quebra zero
- Zero defeito
Onde aplicar estas melhorias? Em locais de difícil acesso:
- Inspeção
- Manutenção
- Lubrificação
- Limpeza
28
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

MELHORIAS INDIVIDUALIZADAS

4- Desenvolvimento das melhorias individualizadas

A análise das melhorias será desenvolvida com base em técnicas como:
- Metodologia para solução de problemas
- Análise PM ( somente para casos mais complicados )
- 5 porques

5- Divulgação das melhorias

Todos os resultados bem sucedidos deverão ser disseminados para outras
áreas / plantas com máquinas e equipamentos similares.

29
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

GENERAL MOTORS DO BRASIL LTDA

5 PASSOS PARA SOLUÇÃO DE PROBLEMAS

Tema:……………....…………………………………………………. Relatório nº:……………………..

Subtema:……..………………………………………………….…………………………………………….
Equipamento:……………………………………………...………………………………………………….

1. Definição do problema……………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
Coord………………………………………………………………….. Data: ……. / ……. / …….

2. Reparo imediato………..…………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
Ação………………………………………………………………….. Data: ……. / ……. / …….

3. Definição da raiz do problema/solução necessária...…………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
Ação………………………………………………………………….. Data: ……. / ……. / …….

4. Solução definitiva do problema (implementado)...………...……….…………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
Ação………………………………………………………………….. Data: ……. / ……. / …….

5. Verificação e confirmação para eliminação do problema...……….…………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
Ação………………………………………………………………….. Data: ……. / ……. / …….

Envolvidos Ramal Envolvidos Ramal

…………………………………… ………….. …………………………………… …………..
…………………………………… ………….. …………………………………… …………..
…………………………………… ………….. …………………………………… …………..
…………………………………… ………….. …………………………………… …………..
…………………………………… ………….. …………………………………… …………..
Reportado por………………………………… Data:….. / ….. / …..

Assinatura……………………………………………………………………………

30
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

MANUTENÇÃO PLANEJADA

O processo TPM define Manutenção Planejada como um conjunto de

atividades executadas pela Produção e pela Manutenção cujo objetivo é a
redução das quebras / do tempo para reparo.

ATIVIDADES DA MANUTENÇÃO PLANEJADA

São consideradas como atividades da Manutenção Planejada:
- Operação normal
- Manutenção Diária
- Manutenção preventiva
- Manutenção Preditiva
- Incorporação de Melhorias.

ESTRUTURAÇÃO PARA A MANUTENÇÃO PLANEJADA

No processo TPM a produção e a Manutenção devem ser complementares.
Com a adoção da Manutenção Autônoma, a Manutenção deverá se
estruturar para a condução da manutenção planejada.
Diante disso a produção precisa considerar como pontos principais, as
atividades para prevenção da deterioração; bem como melhorar sua
capacidade técnica para a execução de reparos.
Para a manutenção, os pontos principais são as atividades de Manutenção
preventiva e preditiva que requerem tecnologia e capacitação técnica
específicas.

31
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

MANUTENÇÃO PLANEJADA

CLASSIFICAÇÃO E DIVISÃO DAS ATIVIDADES DA

MANUTENÇÃO PLANEJADA
As tabelas a seguir mostram como serão classificadas as atividades de
manutenção, as áreas encarregadas pela sua execução, quais os tipos de
registros que se devem utilizar seus objetivos.

32
 PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO

EFEITOS DO TPM SOBRE OS RECURSOS HUMANOS

O TPM oferece plenas condições para o desenvolvimento humano:

• Realização (mais auto-confiança).

• Maior atenção no trabalho.

• Maior satisfação pelo trabalho em si.

• Melhor espírito de equipe.

• Melhor comunicação entre as pessoas.

• Melhores habilidades.

• Crescimento através da participação.

• Maior senso de posse pelas máquinas ( “Da minha máquina cuido eu” ).

• Elevação da auto estima.

33
01