Escola SENAI “Manuel Garcia Filho”

Análise de Modo e Efeito de Falha (FMEA)

Curso Técnico em Eletromecânica

Disciplina: Planejamento Controle da Manutenção

(PCM)

Prof. Me. Luiz

Turma N3ELM

Alan de Aguiar (22295934)

Gabriel José Silva (22296597)
Henrique Reis de Abreu (22295762)
Leonardo Ciossani dos Santos (22295767)

Diadema, São Paulo Novembro/2023

 SUMÁRIO

Sumário
1 O QUE É FMEA? ......................................................................................................3

2 Objetivo ......................................................................................................................3

3 Processo de Realização ..............................................................................................3

3.1 Identificação dos Elementos a Serem Analisados: ................................3

3.2 Identificação dos Modos de Falhas: .......................................................3

3.3 Atribuição de Severidade(S): ..................................................................3

3.4 Atribuição de Probabilidade de Ocorrência(O): ..................................4

3.5 Atribuição de Detecção(D): .....................................................................4

3.6 Cálculo do Índice de Prioridade de Risco(RPN): .................................4

3.7 Desenvolvimento de Ações de Melhoria: ...............................................4

3.8 Implementação e Acompanhamento: .....................................................4

4. Vantagens ..................................................................................................................5

5. Desvantagem ..............................................................................................................5

6. Situações que pode usar FMEA ...............................................................................5

 1 O QUE É FMEA?

A Análise de Modo e Efeito de Falha, conhecida pela sigla FMEA (do inglês Failure
Modes and Effects Analysis), é uma técnica sistemática utilizada para avaliar e melhorar a
confiabilidade e desempenho de um processo, produto ou sistema. Ela é amplamente
empregada em indústrias, engenharia, pesquisa e desenvolvimento, visando identificar
possíveis falhas, suas causas e os efeitos associados.

2 Objetivo

O principal objetivo do FMEA é antecipar problemas potenciais antes que eles

ocorram, permitindo a implementação de medidas preventivas para mitigar ou eliminar
essas falhas. Isso contribui para aumentar a confiabilidade, qualidade e segurança de um
produto ou processo.

3 Processo de Realização

A FMEA é geralmente realizada em equipe, envolvendo membros com

conhecimento específico sobre o sistema ou processo analisado. O processo envolve várias
etapas:

3.1 Identificação dos Elementos a Serem Analisados:

• Identificação do sistema, processo ou produto a ser analisado.
• Definição dos elementos/componentes que compõem o sistema.

3.2 Identificação dos Modos de Falhas:

• Enumeração dos diferentes modos de falha possíveis para cada elemento.
• Um modo de falha é uma maneira específica pela qual um componente ou sistema
pode falhar em desempenhar sua função.

3.3 Atribuição de Severidade(S):

• Avaliação do impacto ou gravidade associado a cada modo de falha.
• Uma escala numérica é frequentemente usada, variando de 1 a 10, onde 1
representa uma falha menor e 10 uma falha catastrófica.
3.4 Atribuição de Probabilidade de Ocorrência(O):

• Avaliação da probabilidade de cada modo de falha ocorrer.

• Novamente, uma escala numérica pode ser usada para representar a
probabilidade.tarefas iniciarem.

3.5 Atribuição de Detecção(D):

• Avaliação da capacidade do sistema atual em detectar ou prevenir a ocorrência

do modo de falha.
• A escala numérica é aplicada aqui também.

3.6 Cálculo do Índice de Prioridade de Risco(RPN):

• O RPN é calculado multiplicando os valores de Severidade, Probabilidade de

Ocorrência e Detecção.
• Ele é utilizado para priorizar os modos de falha e focar nas áreas de maior risco.

3.7 Desenvolvimento de Ações de Melhoria:

• Com base nos RPNs, a equipe propõe ações corretivas e preventivas para reduzir
os riscos identificados.

3.8 Implementação e Acompanhamento:

• As ações propostas são implementadas, e o progresso é monitorado ao longo do

tempo.
• A análise FMEA pode ser revisada periodicamente para incorporar novas
informações ou mudanças no sistema.
4. Vantagens

• Prevenção de Problemas: Identificação antecipada de potenciais falhas.

• Melhoria Contínua: O ciclo de revisão e aprimoramento contínuo são
incentivados.
• Redução de Custos: Evita retrabalho e custos associados a falhas.
• Identificação proativa de falhas.
• Facilita a melhoria contínua.
• Prioriza ações eficientes.
• Reduz custos e retrabalho.
• Proporciona compreensão detalhada.
• Documentação estruturada.

5. Desvantagem

• Avaliações subjetivas.
• Foco limitado em modos conhecidos.
• Implementação complexa em sistemas extensos.
• Dependência da qualidade dos dados.
• Necessidade de atualizações regulares.
• Enfoque na quantificação pode perder nuances qualitativas.

6. Situações que pode usar FMEA

Desenvolvimento de Produtos:

• Identificar potenciais falhas em novos produtos durante o processo de design.

Processos de Manufatura:

• Avaliar e mitigar riscos em processos de fabricação para garantir qualidade.

Saúde e Segurança Ocupacional:

• Analisar riscos em ambientes de trabalho para prevenir acidentes.

Sistemas Automotivos:

• Aplicar na indústria automotiva para garantir a segurança e confiabilidade dos

veículos.

Setor de Saúde:

• Identificar riscos em procedimentos médicos e garantir segurança do paciente.

 Projetos de Engenharia:

• Avaliar modos de falha em projetos de engenharia civil, elétrica ou mecânica.

Serviços:

• Aplicar em setores de serviços para melhorar processos e prevenir falhas.

Tecnologia da Informação:

• Identificar riscos em sistemas de software e hardwa.