SSPC-PA 2 FPI (P) Medição de Espessura

SSPC-PA 2 – COATING APPLICATION STANDARD No.
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SSPC – THE SOCIETY FOR PROTECTIVE COATINGS : January 26, 2015
Procedimento para Determinação de Espessura Seca da Pintura

em Conformidade com os Requisitos
1. Escopo
1.1 Esta Norma descreve um procedimento para determinação na fábrica ou no campo, da faixa de espessura
de filme seco (EFS) em conformidade com a especificação em substratos metálicos ferrosos e não ferrosos usando
medidores de espessura de pintura não destrutivos (magnético e eletrônico) descrito na norma ASTM D 7091(1).
1.2 Os procedimentos para ajustar e obter a medição de espessura para os dois tipos de medidores: Tipo 1
(magnético) e Tipo 2 (eletrônico) estão descritos na norma ASTM D 7091.
(Nota dos tradutores: Tipo 1 é o conhecido” Microteste” ou “Pica-Pau” e o Tipo 2 são os medidores eletrônicos).
1.3 Esta Norma define um procedimento para determinar se a espessura seca da pintura está em
conformidade com a mínima e máxima especificada. Veja a Nota 12.1 um exemplo da dificuldade de se medir a
espessura de filme seco aplicado sobre uma pintura existente.
1.4 Esta Norma contem os seguintes anexos que não são mandatórios:
Anexo 1 – Exemplo numérico para obtenção de espessura média e ilustração de procedimento para determinação
da magnitude da área não conforme (mapeamento).
Anexo 2 – Métodos para medição de espessura de filme seco em estruturas metálicas (perfis).
Anexo 3 – Métodos para medição de espessura de filme seco para um lote de perfis, estruturas de aço e outras
partes após pintura de oficina (“Shop Coating”).
Anexo 4 – Método para medição de espessura de filme seco em corpos de provas de aço pintados.
Anexo 5 – Método para medição de espessura de filme seco de pintura de baixa espessura aplicada em corpos de
prova preparados por jateamento abrasivo.
Anexo 6 – Método para medição de espessura de filme seco em bordas.
Anexo 7 – Método para medição de espessura de filme seco em pintura externa de tubulações de aço.
Anexo 8 – Exemplos de ajuste de instrumento Tipo 2 usando lâmina padrão.
Anexo 9 – Precauções referentes ao uso da Norma para investigação de falha na pintura.
NT: Este material é uma tradução não oficial que tem por objetivo facilitar o entendimento daqueles que não dominam o
idioma inglês e deve ser entendido que o material é uma contribuição para o conhecimento de quem trabalha com
pintura e revestimento industrial e deve ser usado somente para fins de conhecimento.
(1) ASTM International, para acessar as normas referenciadas, visitar http://www.astm.org ou Atendimento a Cliente em service@astm.org
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SSPC-PA 2 – COATING APPLICATION STANDARD No. 2
1.5 Não é objetivo desta Norma a medição de espessura de metalização por aspersão térmica. O
procedimento para medição de espessura para este tipo de revestimento está descrito na norma SSPC-CS
23.00/AWS C2.23M/NACE No. 12.
2. Referência Normativa
2.1 A última edição, revisão ou emenda das normas referenciadas foi contemplada, a não ser que outra tenha
sido especificada. As normas indicadas com um asterisco (*) são referenciadas apenas nas Notas e que não são
requisitos desta Norma.
2.2 Havendo qualquer conflito entre os requisitos de quaisquer normas citadas como referência e esta
Norma, prevalecem os requisitos desta Norma.
2.3 Norma Internacional ASTM
D 7091 – “Standard Practice for Nondestructive Measurement of Dry Film Thickness of Nonmagnetic Coatings
Applied to Ferrous Metals and Nonmagnetic, Nonconductive Coatings and Nonmagnetic, Nonconductive Coatings
Applied to Non-Ferrous Metals (mandatory document)”
2.4 Norma SSPC: “The Society for Protective Coatings Standard”:
*PA Guide 11 – Protecting Edges, Crevices, and irregular Steel Surfaces by Stripe Coating.
3. Definições
3.1 Leitura – Uma medição simples com o instrumento.
3.2 Medição Pontual – Média de três ou pelo menos três leituras feitas em uma área circular de
aproximadamente 1,5 polegadas (± 4 cm) de diâmetro.
Discussão: É permitida mais de três leituras para obter a medição pontual. Quaisquer leituras muito alta
ou muito baixa que não se repita consistentemente devem ser descartadas. A média das leituras aceitáveis é
considerada como medição pontual.
3.3 Área de Medição – Área aproximada de 10 m² (100 pés²) da superfície pintada e que se obtém a
espessura média através de 5 medições pontuais.
3.4 Padrões Certificados – Placas metálicas pintadas (contendo a placa zero como referência) com valores
rastreáveis por uma instituição nacional de metrologia. Também lâminas de plástico com valores rastreáveis por
uma instituição nacional de metrologia.
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4. Descrição dos Medidores
4.1 Tipos de Medidores: o tipo de medidor é determinado pelo constituinte operacional empregado na
medição de espessura e não pelo modo de ler os dados, ou seja, digital ou analógico.
4.2 Tipo 1 – Medidor Magnético: Nos medidores magnéticos, um ímã permanente entra em contato direto
com a superfície pintada. A força necessária para soltar o ímã da superfície é medida e interpretada como a
espessura da pintura que aparece no mostrador do instrumento. Menos força é necessária para soltar o ímã para
espessura alta. A escala do mostrador não é linear.
Foto 1: Medidor Tipo 1
4.3 Tipo 2 – Medidor Eletrônico: Este tipo de medidor utiliza circuito eletrônico que converte um sinal de
referência em espessura da pintura.
Foto 2: Medidor Tipo 2
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5. Calibração, Verificação da Precisão e Ajuste
5.1 A Norma ASTM D 7091 descreve três etapas operacionais necessárias para assegurar a precisão na
medição de espessura da pintura: calibração, verificação e ajuste do medidor de espessura assim como métodos
apropriados para obter a espessura em ambos os substratos, ferrosos e não ferrosos. Estas etapas devem estar
concluídas antes do inicio das medições para determinar se a espessura da pintura está em conformidade com a
faixa de espessura especificada. A verificação da precisão deve ser feita usando padrões certificados. O ajuste do
medidor Tipo 2 para compensar as características incluindo (mas não limitado a) a metalurgia do substrato,
geometria, espessura/finura e rugosidade deve ser feito com utilização de lâminas certificadas. As lâminas para
medição normalmente fornecidas pelo fabricante junto com o medidor Tipo 2 são também aceitáveis para o ajuste
do medidor.
5.2 Os medidores devem ser calibrados pelo fabricante do instrumento, por um representante autorizado ou
por um laboratório com acreditação. É requisito que o certificado de teste ou outro documento mostre
rastreabilidade pelo instituto nacional de metrologia. Não existe um prazo de validade estabelecido para
recalibração e não é absolutamente um requisito. O prazo para recalibração normalmente é estabelecido com base
na experiência e no ambiente de trabalho. Calibração com prazo de validade de um ano é um começo típico
sugerido pelos fabricantes de medidores.
5.3 Para se evitar o uso de medidor sem precisão, a precisão do medidor deve ser verificada no mínimo antes
e após cada jornada de trabalho de acordo com os procedimentos descritos na norma ASTM D 7091. Quando se faz
um grande número de medição, recomenda-se ao usuário verificar a precisão do medidor durante a medição de
espessura (exemplo: de hora em hora). Se ocorrer queda do instrumento ou suspeitar de leituras errôneas durante
o turno de trabalho, sua precisão deve ser reavaliada.
5.4 Registre o número de série do medidor, a referência da lâmina padrão utilizada, a espessura informada da
lâmina padrão assim como a espessura medida e o método adotado para a verificação da precisão do medidor. Se
o medidor, lâmina padrão e o método para verificação são os mesmos usados durante o trabalho, estes dados
devem ser registrados apenas uma vez. Os valores da espessura especificada e a espessura medida devem ser
registrados toda vez que a precisão for verificada.
5.5 Se o medidor apresentar falhas na leitura após a verificação de precisão, todas as medições efetuadas
desde a última verificação de precisão são suspeitas. Em caso de danos físicos, desgaste ou uso demasiado ou com
o prazo de calibração vencido, o medidor deve ser submetido à verificação de precisão. Se o medidor não estiver
medindo com precisão, não deve ser usado até que seja reparado e/ou recalibrado (normalmente feito pelo
fabricante do instrumento).
5.6 Os medidores Tipo 1 que não estejam atendendo a precisão estipulada pelo fabricante (quando
verificados com padrões certificados) não podem ser ajustados corretamente pela condição fora da tolerância e
não devem ser usados até que sejam reparados e/ou recalibrados (normalmente pelo fabricante do medidor).
Qualquer ajuste manual destes medidores vai limitar a faixa de EFS para a qual o medidor foi projetado para
fornecer as leituras precisas; entretanto o ajuste do medidor não é recomendado. Além disso, a aplicação de um
único valor de correção representando a faixa total do medidor para compensar a diferença medida, não é
apropriada, levando em consideração que a correção também não é linear.
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6. Procedimento para Medição – Medidor Tipo 1
6.1 A precisão do medidor Tipo 1 deve ser executada usando placas pintadas certificadas tendo pelo menos
uma com o valor de espessura dentro da faixa especificada. A não ser que aprovado explicitamente pelo fabricante
do medidor, lâminas de plástico certificadas ou de metal não magnético que são aceitáveis para a verificação de
precisão para medidores Tipo 2 (eletrônico) não devem ser usados para a verificação da precisão de medidores
Tipo 1.
6.2 Para fins de compensar qualquer influência do substrato em si como da rugosidade, efetuar em uma
superfície jateada um mínimo de dez (10) leituras (arbitrariamente espaçadas) e calcule a média. Esta média
representa a influência do substrato/superfície rugosa no medidor de espessura. Esta média é conhecida como
Fator de Redução (FR) ou “Base Metal Reading” (BMR).
FR ou BMR
Foto 3: Ajustando em placa zero Fator de redução ou BMR
6.3 Efetuar as medições pontuais da espessura de filme seco (EFS) na quantidade especificada no item 8.
6.4 Subtrair da medição efetuada, o FR (ou BMR) para obter a correta medida da espessura de filme seco
(EFS).
(Nota dos tradutores: O valor da média das dez (10) leituras sobre superfície jateada é conhecido como Fator de Redução (FR)
pela ABNT NBR 10443 e deve ser reduzida da medição efetuada da espessura seca da pintura. Esta espessura corrigida
corresponde a espessura da pintura sobre picos do perfil de rugosidade.
7. Procedimento para Medição – Medidor Tipo 2
7.1 Os fabricantes de medidores Tipo 2 (eletrônico) prescrevem diferentes métodos de ajuste para medir a
espessura de filme seco de pintura aplicada sobre superfície rugosa. O ajuste do medidor deve ser feito de acordo
com as instruções dos fabricantes usando um dos métodos descritos na norma ASTM D 7091 ou no Anexo 8 dessa
Norma.
7.2 Efetuar as medições pontuais da espessura de filme seco (EFS) na quantidade especificada no item 8.
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8. Número de Medições a Serem Feitas em Conformidade com a Especificação de Espessura
8.1 Número de Medições: Repetir a leitura de espessura mesmo em pontos próximos, geralmente acusa
diferenças devido à pequena irregularidade na superfície da pintura e também no substrato. Por essa razão um
mínimo de 3 (três) leituras deve ser feitas em cada medição pontual. Para cada nova leitura, o medidor deve ser
mudado de local dentro de uma área com diâmetro aproximado de 4 cm. Descartar as leituras muito alta ou muito
baixa que não se repitam consistentemente. A média das leituras aceitáveis é a medição pontual.
8.2 A não ser que se tenha uma especificação contratual diferente (especificação de projeto), uma área de
medição é obtida fazendo 5 medições pontuais (média de 3 leituras como descrito em 8.1) espaçadas
aleatoriamente em cada 10 m² de área que seja representativa da superfície pintada. As 5 medições pontuais para
cada 10 m² devem ser feitas conforme se segue:
8.2.1 Para áreas pintadas que não excedam 30 m² arbitrariamente selecione e faça a medição em cada 10 m².
8.2.2 Para áreas pintadas entre 30 m² e 100 m², arbitrariamente selecione 3 áreas de 10 m² cada e faça a
medição.
8.2.3 Para áreas pintadas maiores que 100 m², arbitrariamente selecione e faça a medição nos primeiros 100
m² como descrita em 8.2.2. E para cada 100 m² ou fração adicional arbitrariamente selecione e faça a medição
numa área adicional de 10 m².
8.3 Área com Não Conformidade – Se a espessura da pintura em qualquer área de medição de 10 m² não
estiver de acordo com o especificado, o procedimento descrito abaixo deve ser seguido para avaliar a magnitude
da não conformidade.
8.3.1 Determinar a espessura de filme seco (EFS) pontual em intervalo de 1,5 m em oito direções radialmente
espaçadas da área não conforme de 10 m².
Caso não haja espaço para medição em qualquer uma das direções então não é necessária efetuar a medição nessa
direção. O mapeamento deve ser feito efetuando medição em cada direção (até a superfície máxima pintada no
turno de trabalho) até que duas medições consecutivas feitas numa direção estejam em conformidade com a
especificação ou que não se possa ser feito mais medição adicional. Medições pontuais aceitáveis são definidas de
acordo com o valor mínimo e máximo constantes em documento contratual. Nenhuma tolerância deve ser adotada
em locais com variação de espessura para determinar a área com EFS. Uma ilustração desse procedimento está
mostrada na Figura A1.2.
8.3.1.1 Para estruturas complexas ou em outros casos onde medições múltiplas a cada 1,5 m de intervalo não
sejam exequíveis, medições pontuais devem ser repetidas em estruturas ou elementos de unidades estruturais.
Este método deve ser utilizado para estruturas até 3 m de comprimento. Fazer medições pontuais nas unidades ou
elementos repetidos das unidades estruturais até que duas medidas em cada direção estejam em conformidade ou
até que não haja mais unidades para testar.
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8.3.2 Regiões com EFS que estejam em não conformidade com a especificação, devem ser mapeadas com
marcador industrial ou giz e devem ser registradas. Toda área de cada seção de 1,5 m que não esteja atendendo a
especificação deve ser considerada como não conforme. Para uma dada direção de medição ou unidade de
medição que preceder uma área considerada não conforme a unidade deve ser considerada como suspeita e
sujeita a reinspeção após a realização das ações corretivas (ver Nota 12.2).
8.3.3 Os Anexos 2 a 7 fornecem aos especificadores, alternativas opcionais para definir o tamanho da área de
medição bem como o número e frequência de medições pontuais para serem incluídos nas especificações de
projeto como apropriado para o tamanho e formato do item ou estrutura a ser pintada.
9. Conformidade com a Espessura Especificada
9.1 Normalmente são especificadas espessuras mínimas e máximas para cada demão da pintura. Se a
especificação de pintura não fornecer a faixa de espessuras mínima e máxima, então se pode adotar como critério
± 20% da espessura especificada como faixa para aceitação.
9.2 A Tabela 1 fornece cinco níveis de restrições de espessura. O Nível 1 é o mais rigoroso e não permite
nenhum desvio na medição pontual ou na área de medição, das espessuras mínima e máxima especificadas,
enquanto que o Nível 5 é o menos restritivo. Dependendo do tipo de tinta e da agressividade do meio, o
especificador deve selecionar para o projeto, o nível de restrição para espessura de filme seco. Se não for
especificado um nível de restrição, deve ser adotado o Nível 3 como padrão. É possível especificar Nível 5 para
espessura máxima de medição pontual ou área de medição para alguns tipos genéricos de tintas e ambientes de
serviço.
9.3 Para fins de aceitação final da espessura de filme seco total, a espessura acumulada de todas as demãos
não deve ser menor que o valor mínimo acumulado especificado e nem maior que o valor máximo acumulado da
espessura especificada.
TABELA 1
NÍVEIS DE RESTRIÇÃO/ACEITAÇÃO PARA ESPESSURA DE FILME SECO
Espessura Leituras Medição Pontual Área de Medição
Nível 1
Mínimo Sem restrições Como especificado Como especificado
Máximo Sem restrições Como especificado Como especificado
Nível 2
Mínimo Sem restrições Como especificado Como especificado
Máximo Sem restrições 120% da máxima Como especificado
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Nível 3
Mínimo Sem restrições 80% da mínima Como especificado
Nível 4
Nível 5
Máximo Sem restrições Sem restrições Sem restrições
10. Relatório
O relatório deve conter as seguintes informações:
10.1 Tipo de medidor usado, incluindo nome do fabricante, modelo, número de série e prazo de validade de
calibração.
10.2 Tipo de padrão certificado usado para verificação da precisão do medidor, incluindo fabricante, modelo,
número de série e faixa de espessura(s).
10.3 Espessura da lâmina(s) usada para ajustar o medidor Tipo 2.
10.4 Valor do Fator de Redução (FR) ou “Base Metal Reading” (BMR) se for o caso.
10.5 As medições pontuais e áreas de medição.
10.6 Nome do inspetor e data da inspeção.
11. Responsabilidade
11.1 Mesmo que todas as precauções sejam tomadas para assegurar que as informações fornecidas pelas
normas da SSPC e as especificações sejam as mais precisas, completas e úteis, a SSPC não pode assumir quaisquer
responsabilidades decorrentes dos resultados com o uso de material, tintas ou métodos especificados aqui ou na
Norma como um todo.
11.2 Não faz parte do escopo desta norma problemas associados a segurança de trabalho. O usuário dessa
Norma, bem como de todos os produtos ou das práticas descritas aqui, é responsável pela implantação adequada
da política de saúde e segurança de trabalho de acordo com as regulamentações governamentais vigentes.
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12. Notas
Estas notas não são consideradas como requisitos desta Norma.
12.1 Repintura: Na pintura de manutenção normalmente se envolve a aplicação de uma pintura nova sobre
um sistema de pintura existente. Pode ser muito difícil efetuar a medição precisa da EFS da pintura nova sem a
utilização de métodos destrutivos. Primeiro, por não ter acesso ao perfil de rugosidade, comprometendo a precisão
com o Fator de Redução, BMR (“Base Metal Readings”) ou o ajuste de aparelho Tipo 2. Segundo, a variação de
espessura da pintura existente requer um mapeamento cuidadoso “antes e após” as medições da EFS. Esta
variação de espessura da pintura existente também entra na estatística para obter a espessura final do sistema.
Um tipo de aparelho para inspeção de pintura (conhecido como PIG ou Tooke) fornece medição de EFS
precisa, porém necessita que seja feita uma incisão na pintura (existente ou no sistema total), então para cada
medição feita vai requerer reparo.
Um método prático para monitorar a EFS (em repintura) é através da medição da espessura de filme
úmido (EFU) que é feita através da equação abaixo em função dos sólidos por volume (SV)da tinta e diluição:
EFU x SV (%)
EFS =
100
ou
EFU x SV (%)
EFS =
100 + Diluição(%)
(Nota do tradutor: A diluição diminui os sólidos por volume da tinta e, portanto afeta também a EFU e o rendimento teórico.
Para calcular os sólidos por volume de uma tinta diluída, usa-se a equação):
SV(%) SV(%)
= x 100
diluído 100 + Diluição(%)
Se a EFS da pintura existente for uniforme sem grandes variações, a média da EFS da pintura existente
pode ser medida conforme esta norma para estabelecer a EFS de referência. Esta referência pode ser subtraída da
EFS total para obter a espessura da pintura nova.
12.2 Correção de Espessura Baixa ou Alta: O especificador deve informar a correta metodologia para a
correção de espessura baixa ou alta. Se esta informação não constar na especificação de pintura, então o deve ser
seguida as instruções do fabricante de tinta.
(Nota dos tradutores: como fazer uma correção de filme com excesso de espessura?
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ANEXO 1
EXEMPLO NUMÉRICO PARA OBTENÇÃO DE ESPESSURA MÉDIA E ILUSTRAÇÃO DE PROCEDIMENTO PARA
DETERMNAR A MAGNITUDE DA ÁREA COM NÃO CONFORMIDADE (MAPEAMENTO)
Este Anexo 1 não é mandatório desta Norma.
O exemplo abaixo é apresentado como uma ilustração do item 8. São apresentados valores em µm
(micrometros) e também na unidade americana “mil” que corresponde a milésima parte da polegada. Este
exemplo é baseado no Nível de Restrição 3 (padrão).
Suponha uma estrutura de 30 m² de área. Mentalmente divida a superfície em três partes iguais, cada um
com aproximadamente 10 m².
Parte A ≈ 10 m²
Parte B ≈ 10 m²
Parte C ≈ 10 m²
Primeiro, deve ser feita a medição da espessura na Parte A e isto envolve pelo menos 15 leituras com o
medidor Tipo 1 ou Tipo 2 (ver Figura A1). Assumir que a espessura mínima especificada seja de 64 μm (2,5 mils). A
espessura da pintura da Parte A é a média das cinco medições pontuais feitas nesta área que resultou em 65,4 μm
(2,6 mils) de média.
Leitura 1 2,5 mils 64 µm

Leitura 2 3,0 76
Leitura 3 2,1 53
Leitura 4 3,0 76
Leitura 5 2,3 58
Média 2,6 mils 65,4 µm
Considerando Medição Habitual nos EUA em Equivalência Métrica:
A média de 65,4 μm excede a espessura mínima especificada de 64 μm e assim atende a especificação.

Em seguida, deve determinar se a espessura pontual mais baixa encontrada que foi 53 μm atende o limite de 80%
da espessura mínima especificada (80% de 64 µm é 51 µm). Embora 53 µm que é a menor medida encontrada seja
menor que a espessura mínima de 64 µm, esta medida está dentro da tolerância de 80%, portanto a espessura
atende a especificação.
Nas medições pontuais efetuadas, encontra-se uma leitura de 38 µm na área de medição pontual 5 e de
46 µm na outra área de medição pontual 3 e ambos são claramente menores do que 51 µm. Isto é permitido
porque somente a média das três leituras (da medição pontual) deve ser maior ou igual a 51 µm.
A estrutura usada neste exemplo é de área aproximada de 30 m² e o procedimento aplicado para a
medição de espessura na parte A deve ser o mesmo para as partes B e C. A espessura para as partes B e C
devem ser superiores que 64 µm.
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Figura A1
Parte ‘A’ da Estrutura (aproximadamente 10 m²) - Leitura em µm
3,1 m (10 pés)
 91
 66  66
 69
 51  76 Média = 76
Média = 64
 46
 58
 56
Média = 53
3,1 m
(10 pés) Área Pontual
 66  38
 81  71
 79  66
Média = 76 Média = 58
1,5 pol ≈ 4 cm
(área teste)
Para monitorar a espessura de toda estrutura de 30 m² deve ser feita pelo menos 45 leituras de
espessuras que correspondem em 15 medições pontuais. As 5 medições pontuais de cada área de medição de 10
m² da estrutura são usadas para calcular a espessura média daquela parte.
10 m² 10 m² 10 m²
5 medições pontuais para cada 10 m²
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Figura A1.2
Determinação da Extensão das Áreas Não Conformes - Mapeamento
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ANEXO 2
Métodos para Medição de Espessura de Filme Seco em Estruturas Metálicas (Perfis)
O Anexo 2 não é mandatório desta Norma, porém fornece dois exemplos para medição de EFS em
estruturas e perfis.
A2.1 O desafio para o pintor industrial é aplicar a tinta com espessura uniforme em pintura de estruturas e
perfis tanto em superfícies verticais como horizontais. Proporcionalmente em perfis existem mais bordas que tende
a receber baixa espessura de filme seco (EFS) e cantos internos que tem a tendência de receber alta espessura se
comparada com a parte central de área plana. Cada pintor normalmente desenvolve um padrão de trabalho para a
tarefa específica. Assim, a EFS do lado inferior da mesa superior, por exemplo, pode estar consistentemente acima
ou abaixo da EFS especificada. Este tipo de falha é facilmente detectada e corrigida. Falhas aleatórias é um
problema mais difícil de localizar e corrigir. Falhas grosseiras como espessura aplicada muito alta ou muito baixa
devem ser corrigidas e estão fora do escopo desta Norma.
O número de medições pontuais nesses exemplos podem exceder as “5 medições pontuais por 10 m²”
como recomenda esta Norma. A determinação de EFS total descrito no item A2.2, fornece uma inspeção bem
minuciosa de um perfil. A determinação de EFS por amostragem é descrita no item A3.4, e permite menor número
de medições pontuais por área de medição. O usuário pode não requerer uma determinação de EFS total para
todos os perfis da estrutura. Por exemplo, a exigência pode ser a medição total de uma viga em cada dez ou
medição por amostragem de uma viga em cada cinco, ou a combinação de ambas. Observe que em estruturas
montada, a área da mesa superior (superfície 1) pode não ser acessível para a medição de espessura.
Um perfil tem doze diferentes superfícies como mostra a Figura A2. Qualquer uma destas superfícies
pode apresentar EFS fora da espessura especificada e, por esta razão devem ser medidas. Se a espessura da mesa
for menor que 25 mm (1 polegada), as partes contratantes podem concordar em não efetuar as medições nas
superfícies 2, 6, 8 e 12 (conhecidas como “beiços”) da Figura A2. Como levantamento Inicial, o inspetor deve
verificar a uniformidade da EFS em cada superfície. A EFS da mesa é próxima da EFS do beiço? A EFS da alma é
uniforme? O inspetor deve se assegurar que o instrumento de medição não é suscetível a efeito de borda. Seguir as
instruções do fabricante para medições de bordas.
A2.2 Determinação de EFS Total de Um Perfil: dividir a estrutura ou perfil em cinco seções iguais no sentido de
comprimento. Identificar as 12 superfícies do perfil como mostra a Figura A2 para cada seção. Em grandes
estruturas onde a altura seja superior a 91 cm (36”), dividir a alma da estrutura no meio ao longo do comprimento.
Para a medição de EFS total, cada metade da alma é considerada uma superfície separada. Fazer uma medição
pontual (conforme definido no item 8.1) na superfície 1 de cada uma das 5 seções. Os locais para as medições na
superfície 1 devem ser escolhidas arbitrariamente pelo inspetor em cada uma das 5 seções. A média aritmética das
cinco medições pontuais é a EFS da superfície 1. Repetir para o restante das 11 superfícies (7 superfícies caso os
beiços não forem medidos e 14 superfícies para grandes estruturas). Os dados devem ser registrados em relatório
conforme Tabela A2.1.
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A2.3 Se for exigido o Nível 3 de Restrição/Aceitação de Espessura da Pintura na especificação (ou se não for
exigido nenhum Nível de Restrição pela especificação), então nenhuma medição pontual pode ser menor que 80%
da EFS mínima especificada e nenhuma medição pontual deve ser maior que 120% da espessura máxima
especificada. O valor médio em cada superfície deve estar em conformidade com a EFS especificada.
(Existirão apenas 8 valores médios se não medido a EFS dos beiços e 14 valores médios para estruturas
grandes (> 91 cm).
Figura A2
As Superfícies de Um Perfil (91 cm [36”] de altura)
Viga menor que 91 cm Viga maior que 91 cm

Tem 12 superfícies Tem 14 superfícies
Mesa Superior
1 1
12 2 12 2
11 3 11 3
10 t 4t
Beiço
10 4 Alma
Aba 10 b 4b
9 5 9 5
8 6 8 6
7 7
Mesa Inferior
14
Tabela A2.1
Registro de Medições Pontuais e Médias de EFS para as 12 Superfícies de Um Perfil
Superfície Seção 1 Seção 2 Seção 3 Seção 3 Seção 4 Seção 5

1
2
3
4t
4b
5
6
7
8
9
10t
10b
11
12
t = metade superior da alma para vigas grandes > 91 cm

b = metade inferior da alma para vigas grandes > 91 cm
Tabela A2.1
Número de Medições Pontuais Necessárias para Cada Superfície do Perfil para Determinação Total ou por
Amostragem da EFS
Número de Medições Pontuais por Superfície

Comprimento do Perfil Determinação Total de EFS* Determinação de EFS por Amostragem
Até 6 m 5 2
Entre 6 e 18 m 5 3
Acima de 18 m 5 NA
*Para perfis maiores que 91 cm, a alma é dividida em duas que devem ser tratadas como superfícies separadas, para
determinação de EFS total.
A2.4 Determinação de EFS por Amostragem de um perfil: Em vez de se fazer uma determinação total da EFS
de cada perfil, a especificação pode exigir somente uma determinação de EFS por amostragem para vigas menores
que 18 m de comprimento. Para medição de EFS por amostragem, a alma de vigas menor que 91 cm em altura, não
deve ser dividida.
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A2.4.1 Para vigas menores que 6 m de comprimento: fazer duas medições pontuais distribuídas aleatoriamente
para cada uma das 12 superfícies (8 se não considerar os beiços) conforme definido na Figura A2. Cada medição
pontual deve estar em conformidade com a EFS especificada.
A2.4.2 Para vigas entre 6 m e 18 m: fazer 3 medições pontuais distribuídas aleatoriamente para cada uma das 12
superfícies (8 se não considerar os beiços) conforme definido na Figura A2. Cada medição pontual deve estar em
conformidade com a EFS especificada.
A2.5 Não Conformidade: se qualquer medição pontual apresentar valor fora da faixa de aceitação para EFS,
medições adicionais devem ser efetuadas para mapear a área que está não conforme.
A2.6 Acesso Restrito (Difícil Acesso): se a viga estiver situada em local que uma ou mais de suas superfícies
não sejam acessíveis, fazer a medição de cada superfície acessível de acordo com os itens A2.2 ou A2.4 até A2.4.2
como especificado.
A2.7 Elementos Soldados: elementos soldados ou fixados nos perfis devem ser arbitrariamente medidos.
ANEXO 3
Métodos para Medição de Espessura de Filme Seco para Um Lote de Perfis, Estrutura de Aço e
Outras Partes após Pintura de Oficina (‘Shop Coating’)
O Anexo 3 não é mandatório desta Norma, mas ele fornece dois exemplos para medição de espessura
para um lote de perfis.
A3.1 Geral: Lote é um grupo de membros estruturais a ser pintado por um pintor em um turno de trabalho.
Para a inspeção deste lote, primeiro fazer um levantamento visual para detectar áreas com defeitos óbvios, como
falha de cobertura e corrigir se necessário. Como um levantamento inicial e informal, o inspetor pode querer
verificar a uniformidade da EFS ao longo de cada superfície.
A3.2 Determinação de EFS Total
A3.2.1 Estrutura e Perfil: Seguir os procedimentos descritos em A2.2.
A3.2.2 Outras Partes Diversas (“Miscellaneous Parts”) : Fazer 1 medição pontual (como definido no item 8.1)
em cada superfície da parte. Se a parte tiver menos que 5 superfícies, fazer múltiplas medições pontuais na
superfície maior para totalizar 5 medições. Se a área total das partes for maior que 10 m², fazer 5 medições
pontuais distribuídas aleatoriamente sobre a parte para cada 10 m² ou fração.
16
Exemplo de medição por amostragem
A3.3 Se for exigido Restrição de Espessura da Pintura Nível 3 pela especificação (ou se não for exigido pela
especificação), então nenhuma medição pontual pode ser menor que 80% da EFS mínima especificada e nenhuma
medição pontual deve ser maior que 120% da espessura máxima especificada. O valor médio das medições
pontuais de cada superfície deve estar em conformidade com a EFS especificada. Se for feita apenas uma medição
pontual na superfície, esta deve apresentar a espessura em conformidade com a especificada.
A3.4 Determinação de EFS por Amostragem: ao invés de uma determinação de EFS total para cada peça
pintada como descrito no item A2.2, a especificação pode exigir somente determinação de EFS por amostragem
para peças selecionadas.
A3.4.1 Perfis até 6 m: seguir o procedimento descrito no item A2.4.1.
A3.4.2 Perfis entre 6 m e 18 m: seguir o procedimento descrito no item A2.4.2.
A3.4.3 Partes diversas: fazer três medições pontuais, distribuídas aleatoriamente nas partes. Cada medição
pontual deve estar em conformidade com a EFS especificada.
A.3.5 Não Conformidade: se qualquer medição pontual apresentar valor fora da faixa de aceitação para EFS,
medições adicionais devem ser efetuadas para mapear a área que está não conforme.
A3.6 Acesso Restrito (Difícil Acesso): se o perfil ou as partes diversas estiverem posicionadas em local em que
uma ou mais de suas superfícies não sejam acessíveis, fazer a medições em cada superfície acessível de acordo com
os itens A2.2 ou A2.4 como especificado.
A3.7 Número de Perfis ou Partes para Efetuar a Medição: Em um lote, o número de perfis ou partes para
receber medição de EFS total e de medição por amostragem pode ser especificado. Por exemplo, fazer a
determinação de EFS total em uma seção pintada no início da jornada de trabalho, no meio e na parte final de
acordo com o item A3.2; e fazer a determinação de EFS por amostragem em cada três peças de acordo com o item
A3.4.
A3.8 Peças Soldadas: peças soldadas ou fixadas devem ser arbitrariamente medidas.
17
ANEXO 4
Método para Medição de Espessura de Filme Seco em Corpos de Provas de Aço Pintados
O Anexo 4 não é parte mandatória desta Norma, mas ele fornece um exemplo para a medição de EFS em
corpos de provas de aço pintados.
A4.1 Tamanho do Corpo de Prova: o corpo de prova deve ter uma área mínima de 116 cm² e a área máxima de
930 cm²; por exemplo, um painel com mínimo de 7,5 x 15 cm e máximo de 30 x 30 cm.
A4.2 Procedimento: usar medidor de espessura Tipo 2 (eletrônico). Fazer duas medições pontuais no terço
superior, no terço do meio e no terço inferior do corpo de prova. A leitura deve ser feita pelo menos a 12 mm de
qualquer borda e 25 mm de qualquer outra medição pontual. Descarte qualquer leitura não usual, muito alta ou
muito baixa que não se repita consistentemente. O resultado da EFS é a média das 6 medições pontuais aceitáveis.
A4.3 Espessura Mínima: a média das medições pontuais aceitáveis não deve ser menor do que a espessura
mínima especificada. Nenhuma medição pontual deve estar menor que 80% da espessura mínima especificada.
A4.4 Espessura Máxima: a média das medições pontuais aceitáveis não deve ser maior que a espessura
máxima especificada. Nenhuma medição pontual deve ser maior que 120% da espessura máxima especificada.
A4.5 Rejeição: se uma medição pontual for menor que 80% da EFS mínima especificada ou exceder a 120% da
EFS máxima especificada, medições adicionais devem ser realizadas para reavaliar a EFS do corpo de prova perto da
EFS baixa ou alta encontradas. Se a medição adicional indicar que a EFS da área em questão está abaixo ou acima
da EFS especificada, o corpo de prova deve ser rejeitado.
Corpo de prova
18
ANEXO 5
Método para Medição de Espessura de Filme Seco de Pintura de Baixa Espessura Aplicada
em Corpos de Provas Preparados por Jateamento Abrasivo
O Anexo 5 não é parte mandatória desta Norma, mas ele fornece um exemplo de medição de EFS de
pintura de baixa espessura aplicada em corpos de prova preparados por jateamento abrasivo.
A.5.1 Para o propósito desta Norma, uma pintura é definida como de baixa espessura quando a EFS é na ordem
de 25 μm ou menos. Devido a EFS ser próximo da variação estatística de um medidor de EFS sobre aço jateado,
devem ser feitas muitas leituras para conseguir uma média significativa.
A.5.2 Tamanho do Corpo de Prova: o corpo de prova deve ter no mínimo uma área de 116 cm² e no máximo de
930 cm² e como exemplo: tamanho mínimo de 7,5 x 15 cm e máximo de 30 x 30 cm.
A.5.3 Procedimento: Usar um medidor de espessura eletrônico ajustado de Tipo 2 . Fazer 10 leituras
distribuídas aleatoriamente no terço superior do painel. Calcule a média e o desvio padrão destas 10 leituras.
Similarmente fazer mais 10 leituras na parte do terço do meio e 10 no terço inferior do painel e calcule suas médias
e desvios padrões. As leituras devem ser feitas pelo menos a 12 mm das bordas e 25 mm de qualquer leitura.
Descarte qualquer leitura que esteja muito alta ou muito baixa, isto é, leituras que sejam maiores do que 3 desvios
padrões da média. A EFS do painel de teste é a média destas 3 médias.
A.5.4 Espessura Mínima: a média das médias não deve ter EFS menor do que a especificada. Nenhuma média
dos terços medidos no corpo de prova deve ser menor que 80% da espessura mínima especificada.
A.5.5 Espessura Máxima: a média das médias não deve ter EFS maior do que a especificada. Nenhuma média
dos terços medidos no corpo de prova deve ser maior que 120% da espessura máxima especificada.
19
ANEXO 6
Método para Medição de Espessura de Filme Seco em Bordas
O Anexo 6 não é parte mandatória desta Norma, mas ele fornece um exemplo para a medição de EFS em
bordas.
A6.1 Os fabricantes dos medidores eletrônicos tipo 2, oferecem diversas configurações de sondas, algumas
com menor interferência de bordas e são melhores projetadas para medir EFS em bordas. O usuário deve consultar
as instruções do fabricante do medidor antes de iniciar a medição de EFS em bordas. O SSPC-PA Guide 11 descreve
o uso de tintas com propriedades de retenção em bordas e referencia um método (MIL-PRF-23236D) para avaliação
desta propriedade de retenção em bordas.
A6.2 Antes da medição da espessura em bordas, o medidor e a sonda devem ser verificados quanto a precisão,
colocando uma lâmina padrão flexível sobre a borda preparada e sem pintura. Ajuste no medidor pode ser feito se
necessário. Este procedimento também verifica se a configuração da sonda vai contemplar a configuração da borda
antes da obtenção dos dados da medição de espessura da pintura.
A6.3 Fazer no mínimo três leituras em um espaço de 4 cm linear na borda pintada. A média das leituras deve
ser considerada uma medição pontual. O número de medições pontuais ao longo da borda vai depender do
comprimento da borda pintada.
ANEXO 7
Método para Medição de Espessura de Filme Seco em Pintura Externa de Tubulações de Aço
O Anexo 7 não é parte mandatória desta Norma, mas ele fornece um exemplo de medição de EFS em
pintura externa de tubulações.
A7.1 Seções de tubulação que estejam montados em paletes ou em “racks”, são consideradas unidade
completa ao contrario de uma simples junção de tubulação. O número total de medições pontuais e áreas para
medição é baseado na área total da tubulação nos paletes ou “racks”. A área pode ser calculada conforme formula
abaixo:
Área (m²) = comprimento da tubulação (m) x circunferência (m) x número de seções de tubulações no
palete ou “racks”.
Exemplo:
10 pedaços de tubos com 1,22 m de comprimento e 0,23 de diâmetro = 3,14x0,23x1,22 = 0,88 m²

0,88 x 10 pedaços = 8,8 m²
Como a área total é menor que 10 m², cinco (5) medições pontuais devem ser feitas de acordo com o item 8.2.1
20
A7.2 Fatores de Frequência para EFS de Tubulação: Alguns paletes podem ter diversas pequenas seções de
tubos que ultrapasse a área total pintada de 10 m². Neste caso, o especificador pode requerer medições pontuais
adicionais devido ao grande número de itens no palete. Conforme item 8.2.1 devem ser feitas cinco (5) medições
pontuais no primeiro 10 m² da tubos pintados. E também o contrato pode especificar um dos Fatores de
Frequência para EFS mostrado aqui. Baseado no exemplo do item A7.1, “se o Fator de Frequência para EFS de
Tubulação for 4”, devem ser feitas 20 medições pontuais (5 para os primeiros 10 m² x 4). Nesse caso, mais itens do
palete são medidas, fornecendo melhor representatividade para determinar a conformidade.
Foto 4: Tubulação sobre paletes.
Exemplo: Se a área total for maior que 10 m² e o Fator de Frequência é 2:
A área total pintada dos tubos no palete = 16,3 m²
Segundo item 8.2.1 devem ser feitas 2 áreas de medição com 5 medições pontuais cada o que resulta em 20
medições pontuais.
Como o Fator de Frequência para EFS de tubulação é 2 = 10 x 2 = 20, serão exigidas 20 medições pontuais.
A7.3.1 Fator de Frequência 2 = (comprimento de cada tubulação x circunferência) x número de seções de

tubulação sobre o palete ou “rack” = (número de medições pontuais) x 2




tubulação sobre o palete ou “rack” = (número de medições pontuais ) x 6
21
A7.4 Tubulações montadas que não são carregadas em paletes ou “racks” devem ser medidos individualmente.
O número e os locais das medições pontuais são baseados na Tabela 7. Três conjuntos de quatro medições
pontuais em circunferências devem ser feitos em cada 3 metros em comprimento.
TABELA 7
Número e Localização das Medições Pontuais – Tubulação Montada
Diâmetro Medição Circunferencial Espaçamento

Até 30 cm 4 espaços uniformes 3 m de distancia
De 36 a 60 cm 6 espaços uniformes 3 m de distancia
Acima de 60 cm 8 espaços uniformes 3 m de distancia
A7.5 O desafio para o pintor industrial na fase de fabricação para pintura em tubulações é conseguir uma
uniformidade de espessura ao longo de toda superfície. Nas tubulações montadas, as válvulas, flanges e curvas
tende a apresentar EFS com variação para cima e para baixo quando comparado com uma seção reta. Os pintores
industriais devem desenvolver um método para tarefa específica. Assim, a EFS em flanges e válvulas pode estar
consistentemente alta ou baixa com relação a EFS especificada. Este tipo de erro é facilmente detectado e
reparado. Defeitos esporádicos são problemas mais difíceis. Falha grosseira na espessura como muito baixa ou
muito alta deve ser corrigida e estão além do escopo desta Norma.
O número de medições pontuais nesse exemplo pode ser maior que “5 medições pontuais a cada 10 m²”
descrito nesta Norma. A determinação de EFS total descrita na Tabela A7 fornece inspeção minuciosa em seções
entre junções de tubulações. A determinação de EFS descrito no item A7.1 pode ser aplicada para poucas medições
pontuais. O usuário pode não ser exigido a fazer a determinação de EFS total para todas seções de tubulações. Por
exemplo, a exigência pode ser a determinação de EFS total em uma tubulação em cada dez ou a determinação de
EFS por amostragem de uma tubulação em cada cinco ou uma combinação de ambos.
Foto 5: Tubulação montada
22
ANEXO 8
Exemplos de Ajuste de Instrumento Tipo 2 Usando Lâmina Padrão
O Anexo 8 não é parte mandatória desta Norma, mas ele fornece um exemplo de ajuste de instrumento
Tipo 2 usando lâmina padrão em superfície rugosa (exemplo: limpa com jateamento abrasivo).
Este exemplo descreve um método de ajuste para melhorar a eficiência do instrumento Tipo 2
(eletrônico) sobre uma superfície jateada ou outra superfície rugosa. A limpeza com jateamento abrasivo está
sendo usado neste exemplo, mas este método de ajuste pode ser aplicado para outros tipos de preparação de
superfície. Uma superfície menos uniforme como aquela parcialmente enferrujada e preparada com ferramentas
manuais, pode necessitar de mais leituras para obter um nível satisfatório de significativo estatístico (média). Os
instrumentos de medição podem variar de fabricante para fabricante e sempre as instruções do fabricante devem
ser seguidas para o ajuste.
O instrumento Tipo 2 precisa ser ajustado para descontar a influência da rugosidade do substrato e
efetuar a leitura da espessura da pintura diretamente. O instrumento Tipo 2 equipado com duas sondas oferece
precisão melhor em superfície rugosa comparado com instrumento de uma sonda apenas.
Uma pequena área do substrato após o jateamento abrasivo e antes da pintura pode ser usada para a
ajustagem do instrumento. Alternativamente pode ser usado um corpo de prova jateado com o mesmo
equipamento e abrasivo e simultaneamente com a estrutura e com perfil de rugosidade representativo da
estrutura para ajustar o instrumento Tipo 2 e o corpo de prova deve ser confeccionado com material que tenha
propriedade magnética e geometria similar ao substrato a ser medido. Se isto não for possível então um valor de
correção deve ser aplicado no ajuste em uma superfície lisa como descrito e A8.3.
Três técnicas para ajuste podem ser utilizadas dependendo das características do instrumento a ser usado
na inspeção. Observe que devido a variações estatísticas produzidas pela rugosidade da superfície, leituras
individuais feitos usando estes três métodos podem não ser perfeitamente aceitos.
Os primeiros dois exemplos descrevem sobre ajuste e verificação em um ou mais lâminas padrões.
Quando se utiliza lâmina padrão, as medidas resultantes do instrumento são menos precisas e devem ser
recalculadas. Por exemplo, se a precisão de um instrumento propriamente calibrado é de ± 2% e a espessura da
lâmina padrão tem precisão de ± 3% a tolerância combinada do instrumento com a lâmina padrão deve ser de ± 4%
como resultado da equação abaixo:
2² + 3² = 3,6055 ≈ 4%
Para instrumento que esteja de acordo com a lâmina padrão, a média da espessura medida pelo
instrumento deve estar dentro de ± 4% da espessura do filme padrão. Se a média da espessura medida em lâmina
padrão de 250 µm estiver entre 240 µm e 260 µm o instrumento deve ser considerado como corretamente
ajustado. O valor mínimo 240 é 250 menos 4% e o máximo 260 é 250 mais 4%.
23
A8.1 Ajuste com Única Lâmina Padrão: Este exemplo usa apenas uma lâmina padrão de valor igual ou
próximo da espessura a ser medida. A faixa de espessura deste tipo de ajuste com a precisão requerida vai variar
de acordo com a característica do instrumento.
Assumindo que a espessura da pintura a ser medida seja de 100 µm então deve usar uma lâmina padrão
de 100 µm ou um pouco acima para o ajuste do instrumento. A lâmina padrão deve ser colocada no substrato
jateado no padrão especificado ou sobre um corpo de prova com o mesmo perfil de rugosidade.
A média de 10 leituras na lâmina padrão é o suficiente para a verificação da variação estatística em

superfície rugosa.’
A8.2 Calibração Com Duas Lâminas Padrões: Este exemplo usa duas lâminas padrões, um com espessura
acima e outro abaixo da espessura a ser medida. Deve levar em conta que nem todos os instrumentos podem ser
calibrados desta maneira.
Assumindo que a espessura da pintura a ser medida seja de 100 µm então deve ser usada uma lâmina
padrão de 250 µm e outra de 50 µm que são apropriadas para ajustar os valores mais alto e mais baixo na escala do
instrumento.
A pintura anticorrosiva é normalmente aplicada sobre superfície metálica que foi jateada e, portanto uma
abordagem estatística é requerida para obter um valor típico para o ajuste. Dez leituras em uma lâmina padrão são
suficientes para estabelecer um valor médio confiável para aquela lâmina padrão sobre superfície rugosa. O
instrumento é ajustado seguindo as instruções do fabricante e usando lâmina padrão.
Este procedimento deve ser repetido para lâmina padrão tanto para espessura mais alta e quanto para
mais baixa.
A média de 10 leituras em uma lâmina padrão intermediária, de aproximadamente 100 µm descrito

anteriormente, vai confirmar que o instrumento foi ajustado corretamente. É aceitável como média das leituras se
estiver ± 4% da espessura da lâmina padrão.
Este método assegura que o instrumento está medindo espessura da pintura acima dos picos do perfil de
rugosidade.
A8.3 Ajuste em Superfície Lisa: Caso não tenha acesso da superfície jateada por ter sido pintada, uma
superfície lisa pode ser usada para o ajuste do instrumento (placa zero). Faça o ajuste do instrumento em uma
superfície lisa conforme instruções do fabricante. Alternativamente, pode ser possível ajustar alguns instrumentos
Tipo 2 em pintura já aplicada sobre substrato jateado (pode ser necessário caso não tenha uma superfície jateada
sem pintura). Este procedimento deve ser seguido de acordo com as instruções do fabricante do instrumento.
As leituras de espessura de pintura feitas em substrato jateado vão ser maiores que o verdadeiro valor
pela influência do perfil de rugosidade e da característica do instrumento. Para a maioria das aplicações um valor
de correção, também conhecido como Fator de Redução (ABNT NBR 10443)(2) de 25 µm é geralmente adotado.
Observe que este valor não foi relatado na medição em superfície rugosa. Este valor de correção deve ser subtraído
de cada leitura do instrumento devido a interferência da rugosidade. O resultado corrigido representa a espessura
da pintura sobre os picos do perfil.
24
Para perfil de rugosidade baixo o valor da correção pode ser tão baixo quanto 10 µm, mas com abrasivo
grosso pode ser tão alto quanto 40 µm. A Tabela A.8 fornece o valor de correção aproximado para ser utilizado
quando uma superfície jateada sem pintura não seja disponível para ajuste do instrumento.
O uso de padrões pintados para ajuste de instrumentos significa que o valor de correção foi aplicado para
as leituras como se os padrões pintados fossem confeccionados com substrato de superfície lisa.
TABELA 8
Valor Típico de Correção Usando Perfil de Rugosidade ISO 8503 (Fonte: ISO 19840)
Perfil Conforme ISO 8503 Valor de Correção (mil) Valor de Correção (µm)
Fino 0,4 10
Médio 1,0 25
Grosso 1,6 40
TABELA 9
Fatores de Redução de Espessura (Fonte: ABNT NBR 10443)
Perfil de rugosidade da superfície Fator de redução da espessura (FR)

µm µm
25 a 39 10
40 a 69 25
70 a 100 40
(Nota dos tradutores: A Tabela 9 não consta na norma SSPC-PA 2, bem como as fotos).
ANEXO 9
Precauções Referentes ao Uso da Norma para Investigação de Falha na Pintura
Durante a investigação de uma falha na pintura, a medição da espessura seca da pintura não é feita
exatamente como descrita nesta Norma e sim baseada nas áreas com falhas e áreas sem falhas e outros aspectos
observados durante a investigação. Para investigação de falha na pintura, a norma ASTM D7091 é mais apropriada
norma para esta aplicação.
2 ABNT NBR 10443 – Tintas e vernizes – Determinação da espessura da película seca sobre superfícies rugosas – Método de ensaio.
25

SSPC-PA 2 FPI (P) Medição de Espessura

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SSPC-PA 2 FPI (P) Medição de Espessura

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SSPC-PA 2 – COATING APPLICATION STANDARD No.

Procedimento para Determinação de Espessura Seca da Pintura

Anexo 6 – Método para medição de espessura de filme seco em bordas.

Anexo 8 – Exemplos de ajuste de instrumento Tipo 2 usando lâmina padrão.

Anexo 9 – Precauções referentes ao uso da Norma para investigação de falha na pintura.

2.3 Norma Internacional ASTM

2.4 Norma SSPC: “The Society for Protective Coatings Standard”:

3.1 Leitura – Uma medição simples com o instrumento.

4. Descrição dos Medidores

Foto 1: Medidor Tipo 1

Foto 2: Medidor Tipo 2

5. Calibração, Verificação da Precisão e Ajuste

6. Procedimento para Medição – Medidor Tipo 1

Foto 3: Ajustando em placa zero Fator de redução ou BMR

7. Procedimento para Medição – Medidor Tipo 2

8. Número de Medições a Serem Feitas em Conformidade com a Especificação de Espessura

9. Conformidade com a Espessura Especificada

Espessura Leituras Medição Pontual Área de Medição

O relatório deve conter as seguintes informações:

10.3 Espessura da lâmina(s) usada para ajustar o medidor Tipo 2.

10.5 As medições pontuais e áreas de medição.

10.6 Nome do inspetor e data da inspeção.

Estas notas não são consideradas como requisitos desta Norma.

Este Anexo 1 não é mandatório desta Norma.

Leitura 1 2,5 mils 64 µm

Considerando Medição Habitual nos EUA em Equivalência Métrica:

A média de 65,4 μm excede a espessura mínima especificada de 64 μm e assim atende a especificação.

3,1 m (10 pés)

5 medições pontuais para cada 10 m²

Viga menor que 91 cm Viga maior que 91 cm

Superfície Seção 1 Seção 2 Seção 3 Seção 3 Seção 4 Seção 5

t = metade superior da alma para vigas grandes > 91 cm

Número de Medições Pontuais por Superfície

A3.2 Determinação de EFS Total

A3.2.1 Estrutura e Perfil: Seguir os procedimentos descritos em A2.2.

Exemplo de medição por amostragem

A3.4.1 Perfis até 6 m: seguir o procedimento descrito no item A2.4.1.

A3.4.2 Perfis entre 6 m e 18 m: seguir o procedimento descrito no item A2.4.2.

10 pedaços de tubos com 1,22 m de comprimento e 0,23 de diâmetro = 3,14x0,23x1,22 = 0,88 m²

Foto 4: Tubulação sobre paletes.

Exemplo: Se a área total for maior que 10 m² e o Fator de Frequência é 2:

A área total pintada dos tubos no palete = 16,3 m²

A7.3.1 Fator de Frequência 2 = (comprimento de cada tubulação x circunferência) x número de seções de

A7.3.2 Fator de Frequência 3 = (comprimento de cada tubulação x circunferência) x número de seções de

A7.3.3 Fator de Frequência 4 = (comprimento de cada tubulação x circunferência) x número de seções de

A7.3.4 Fator de Frequência 5 = (comprimento de cada tubulação x circunferência) x número de seções de

A7.3.5 Fator de Frequência 6 = (comprimento de cada tubulação x circunferência) x número de seções de

Diâmetro Medição Circunferencial Espaçamento

Foto 5: Tubulação montada

A média de 10 leituras na lâmina padrão é o suficiente para a verificação da variação estatística em

A média de 10 leituras em uma lâmina padrão intermediária, de aproximadamente 100 µm descrito

Perfil de rugosidade da superfície Fator de redução da espessura (FR)

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