CONTROLE ESTATÍSTICO DO PROCESSO

DEFINIÇÃO DE CONTROLE ESTATÍSTICO DO PROCESSO

Podemos definir Controle Estatístico através da junção dos significados de cada uma das
palavras:

Controle - Manter algo dentro dos limites (padrões)

ou
Fazer algo se comportar de forma adequada

Estatística - Obter conclusões com base em dados e números

Controle Estatístico - Fazer com que os resultados se mantenham conforme previsto pelos
padrões com a ajuda de dados e números.

Processo - é a combinação necessária entre o homem, os materiais, máquinas, método,

meios de controle e o meio ambiente, para fabricar um produto qualquer.
Mais especificamente, um processo é qualquer conjunto de condições ou
conjunto de causas (sistema de causas) que trabalha simultaneamente para
produzir um determinado resultado.

Portanto, Controle Estatístico do Processo é um método preventivo de se comparar,

continuamente, os resultados de um processo com os padrões, identificando, a partir de
dados estatísticos, as tendências para variações significativas, a fim de eliminar/controlar
essas variações, com objetivo de reduzi-las cada vez mais.

Nov./ 2004 Fazer Qualidade através de um Trabalho Preventivo!!! 1

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POR QUE USAR O CEP ?

O produto é controlado acabado não permitindo As falhas são detectadas rapidamente e até antes
sua recuperação, causando refugos e retrabalhos de ocorrer refugos ou retrabalhos melhorando
que encarecem produto, deixando a empresa com a qualidade, consequentemente diminuindo o
poucas chances de competir no mercado custo do produto.

O retorno ao operador sobre a qualidade do

produto é demorado ou inexistente e quando O próprio operador controla a qualidade do
ocorre é em forma de crítica, permitindo a produto, portanto com retorno imediato de como
produção de um grande número de peças fora da se comporta o processo produtivo.
especificação

O método por PREVENÇÃO garante a

O controle por detecção (controle 100%), não
qualidade do produto, porque as falhas são
garante a qualidade do produto ao cliente
eliminadas gradativamente.
devido a erros de medição causado pela
É a filosofia do CEP promover a melhoria
fadiga do inspetor
contínua da qualidade e produtividade.

O CEP propõe um método de controle chamado PREVENTIVO, que consiste na prevenção

das falhas antes que elas ocorram e promove uma linguagem comum entre as pessoas
envolvidas no processo, utilizando para isso técnicas estatísticas que descreveremos
posteriormente.

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CONCEITOS E TIPOS DE VARIAÇÃO

Para usar efetivamente as informações de Controle Estatístico do Processo (CEP) é

importante compreender o conceito de VARIAÇÃO.

Não existem dois produtos ou duas características que sejam exatamente IGUAIS, podem
ser semelhantes (como no exemplo abaixo), mais sempre vai existir VARIAÇÃO
(diferença).

Para melhorar o desempenho do processo devemos conhecer as variações, suas causas e

como eliminá-las ou reduzi-las.

Essas variações são classificadas em 2 tipos:

- Variações Aleatórias
- Variações Causais.

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VARIAÇÕES ALEATÓRIAS (COMUNS)

São variações normais do processo, aquelas que ocorrem ao acaso, não conseguimos
eliminá-las, mas podemos reduzi-las.
Podem ser causadas por folga no barramento da máquina, vibrações, dispositivos de
fixação com folga, etc.
Para REDUZIR as variações aleatórias devemos tomar uma ação do tipo gerencial, só é
conseguido alterando um dos “6 Ms”.
VARIAÇÃO ALEATÓRIA: O resultado do processo forma uma distribuição estável no decorrer do tempo,
sendo previsível.

VARIAÇÕES CAUSAIS (ESPECIAIS)

São variações imprevisíveis, ocorrem por falhas no processo
Podem ser causadas por desgaste excessivo de uma ferramenta de corte, erro de regulagem
na máquina, queda de tensão, etc.
Para ELIMINAR as variações Causais devemos tomar uma ação do tipo operacional, que
consiste em corrigir a variação no local, pelo próprio operador ou preparador.

VARIAÇÃO CAUSAL: O resultado do processo não é estável, e não apresenta possibilidade de

prognóstico.

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HISTOGRAMA

Histograma consiste em um gráfico onde o eixo vertical representa a quantidade de

ocorrências (Freqüência), e o eixo horizontal representa as medições realizadas
(Distribuição das medidas).

Exemplo:

Em uma amostra de 50 virabrequins medimos a característica meio curso, que tem uma
especificação de 66,00 + - 0,05.

Utilizando o gráfico descrito abaixo, temos a seguinte distribuição de Freqüência:

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Fazendo o contorno das colunas formadas através do valor médio destas, no gráfico de
distribuição de Freqüência, temos uma curva em forma de SINO.

Este formato de sino representa que é uma curva de distribuição normal, onde só estão
ocorrendo variações aleatórias (normais).

Esta curva é definida por dois estimadores: a média ( X ), e o desvio padrão (  ) que é a
medida de “dispersão padrão” em todos os processos.
Através desses dois estimadores ( média X e o desvio padrão  ) podemos definir
probabilidade de acontecimentos.

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A média define a posição da curva normal e o desvio padrão define a dispersão do

processo (abertura da curva normal).

Probabilidade f(x), associadas à distribuição normal.

Abaixo desta curva encontram-se 100% das peças e só ocorrem variações aleatórias
(comuns).
Quando a distribuição não apresenta um padrão normal, é sinal que estão ocorrendo
variações causais (especiais) que devem ser identificadas e eliminadas para o processo se
tornar previsível.

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CARTAS DE CONTROLE

As cartas de controle funcionam como uma foto de como se comporta o processo ao longo
do tempo, permitindo mostrar rapidamente qualquer anormalidade durante o processo
produtivo, antes de ocorrer refugos ou retrabalhos.

A carta de controle é um método preventivo de detecção de falhas no processo.

Existem 2 tipos de cartas de controle:

- Cartas de Controle por Variável.

- Cartas de Controle por Atributos.

A seguir, temos exemplos de cartas de controle por variável e atributo

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CARTA POR VARIÁVEL

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CARTA POR ATRIBUTO

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7.1 COLETA DE DADOS

Os dados devem refletir a realidade dos fatos, pois é a partir deles que as DECISÕES são
tomadas em uma empresa. Se os dados forem falsos ou tendenciosos, as INFORMAÇÕES
serão falhas ou erradas, levando a DECISÕES que prejudicarão a todos.
Os Objetivos de uma coleta de dados em um processo são:
A- Auxiliar na análise de um processo.
B- Verificar se o processo está produzindo dentro das especificações.
C- Verificar se os ajustes da máquina ou regulagem alteram o processo.
D- Baseado na situação atual, prever o que poderá acontecer no futuro.
As cartas de controle definem a quantidade e a freqüência dos dados a serem
coletados. Ex.: 5/ horas; 3/ 10 peças; ½ horas, etc.
Para os dados refletirem a realidade dos fatos é necessário seguir certas regras:
- A amostra deve ser retirada através de peças consecutivas, ou seja, em seqüência de
produção.
- Obedecer rigorosamente a freqüência descrita na carta.
- Não fazer regulagem na máquina antes ou durante a coleta de dados.
- Preencher corretamente as cartas de controle.
SIMBOLOGIA
Amostra: É um conjunto de elementos (peças), extraídos do lote aleatoriamente, utilizada
na estatística para predizer o comportamento do processo produtivo.
Tamanho da Amostra ( n ): Quantidade de peças a ser controlada.
ESCALA GRÁFICA
Escala é uma seqüência numérica ordenada sobre um único eixo.
Ex.: régua, paquímetro, etc.
Exemplos de Escalas:

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EXERCÍCIO

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Controle por Variável

Usamos a carta de controle por variável, quando os dados obtidos através das MEDIÇÕES,
são do tipo mensurável, variam de um produto para o outro.

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Esses dados são usados quando se deseja verificar as VARIAÇÕES do processo. Ex.:
diâmetro, comprimento, largura, espessura, peso, temperatura, etc.
Existem 3 tipos de cartas de controle por variável:

X e R X e R XeR
Médias Medianas Indivíduos

A carta de controle por variável possui 2 gráficos:

X, X  e X - É o gráfico que controla a posição do processo, ou seja, é a medida em que
as peças estão sendo produzidas.
R: Amplitude - É o gráfico que indica a variação do processo, ou seja, a variação de
medidas entre as peças.

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A carta de controle por variável deve conter os seguintes campos:

1 - Tipo da Carta de Controle 11 - N.º seqüencial da Carta de
2 - Kr. N.º Controle
3 - Nome da Peça 12 - Quantidade/ Freqüência de
4 - Tipo da Operação Controle
5 - Característica a ser Controlada 13 - Data e Hora da Amostra
6 - Especificação da Engenharia 14 - Registro da Coleta de Dados
(medida e tolerância) 15 - Mediana ou Indivíduos da
7 - Medida do Padrão amostra
8 - Número da Operação 16 - Amplitude da Amostra
9 - Identificação da Máquina 17 - Gráfico das X, X ou X
10 - Área de Produção 18 - Gráfico das Amplitudes
19 - Capacidade do Processo

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Carta X e R (Médias)

Média ( X ) é a soma dos elementos da amostra, dividido pela quantidade de elementos

da amostra.

Ex.: 7; 8; 4; 6; 5
soma = 30.
Dividir pela quantidade de elementos = 5
30 ; 5 = 6
Portanto a média ( X ) = 6.

Amplitude ( R ) é a diferença do valor máximo e valor mínimo de uma amostra.

Ex.: 7; 8; 4; 6; 5
Valor máximo = 8
Valor mínimo = 4
R = Valor máximo - Valor mínimo
R= 8 - 4
R= 4

Carta X e R (Medianas)

Mediana ( X ) é o valor central da amostra, desde que os valores da amostra estejam em

ordem crescente ou decrescente.
Ex.: 9; 10; 15; 7; 4

Ordenado em ordem decrescente

15 10 9 7 4

Mediana é o valor do meio (central) da amostra. Neste exemplo a Mediana ( X ) é 9.

Carta X e R (indivíduos)

Indivíduos (x) é uma carta que usa o tamanho da amostra de apenas 1 peça. Em cada
amostra plotamos diretamente o único valor no gráfico “X”.

Para o cálculo das amplitudes utilizamos duas amostras consecutivas, isto é, a diferença
entre a última amostra retirada e a anterior, notamos portanto que para a primeira amostra
não temos amplitude.

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Controle por Atributos

É usado quando os dados das medições for do tipo contábil (atributivo) ou em processo
com grande número de características.
Alguns exemplos de dados contábeis são: Amassado, rebarbas, oxidação, dimensões
controladas com calibrador do tipo passa-não passa, etc.

Os 4 tipos de cartas de controle por atributos são:

np - Números de peças defeituosas

p - Fração ou porcentagem de peças defeituosas
c - Números de defeitos na amostra
u - Defeitos por peças

A seguir temos um exemplo de uma carta de controle por atributos.

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Carta np

É utilizada por controlar o número de peças defeituosas da amostra.

Exemplo: Carta np

Para preencher uma carta de atributo tipo np, qual será o resultado ?
np =
Preencher uma carta de atributo tipo np.

Carta p
É utilizada para controlar a fração ou porcentagem de peças defeituosas da amostra.
Calcula-se: p = np = número de peças defeituosas
n = número de peças controladas

Para preencher uma carta de atributo tipo p, qual será o resultado ?

p=

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Carta c

É utilizada para controlar a Quantidade de Defeitos em uma amostra.

c = número de defeitos na amostra.

Para preencher uma carta de atributo tipo c, qual será o resultado ?

c=

Carta u
É utilizada para controlar a Quantidade de Defeitos por peça.
Exemplo: carta u

E considerando esta mesma amostra para preencher uma carta de atributo, qual será o
resultado de (u) sabendo-se que:
u = c = Quantidade de defeito da amostra
n = Quantidade de peças controladas.
u=

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Preencher uma carta de controle por atributo tipo “u”.

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CAPACIDADE DO PROCESSO CP E CPk

Definição: È a comparação da variação natural de uma característica do produto ou

processo com as especificações de engenharia para esta característica.

Utilização: Determinar se o processo produtivo, com suas variações naturais, é capaz de

atender as especificações da engenharia.

A variação do processo é a somatória das variações de cada elemento que compõe o

processo (máquina, método utilizado, material, mão de obra e meio ambiente).

A variação do processo é estimada em unidades de Desvio Padrão, calculados a partir da

“amplitude média” da carta de controle.

R é a amplitude média da carta de controle por variável utilizada no controle do processo.

d 2 é uma constante tabelada que depende do tamanho da amostra “n”.

A avaliação da Capacidade do Processo pressupõe que o processo esteja “sob controle

estatístico”, que é observado da seguinte forma:

 Os valores plotados nas cartas de CEP (médias, medianas, indivíduo e amplitudes)

estão dentro dos Limites de Controle, calculados para o processo em questão.

 Não há evidências de ciclos ou tendências no processo.

Obs.: O índice de Capacidade do Processo “CP” não leva em consideração uma possível
descentralização do processo. Para uma análise da Capacidade do Processo levando-
se em consideração a centralização, nós devemos calcular o índice de Cpk.

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Conhecendo o Desvio Padrão e sabendo que o processo está sob controle estatístico,
podemos calcular a Capacidade do Processo “CP” com a seguinte fórmula:

CP deve ser  1,33

LSE = Limite Superior de Especificação

LIE = Limite Inferior de Especificação
 = Desvio Padrão

Obs.: Utilizamos o intervalo de 6  x porque nesta região existe a probabilidade de se

encontrar 99,73% das medidas do processo, se o processo apresentar somente
variações aleatórias (naturais).

O cálculo da Capacidade do Processo “CP” nos leva a um dos seguintes resultados:

CP  1

A variação do processo é menor que a especificação, eventualmente podem ocorrer

produtos defeituosos se o processo não estiver centralizado.

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CPk é o índice de Capacidade do Processo que leva em consideração a variação e a

centralização do processo.

CPk é o menor valor entre CPi e CPs .

X - LIE
CPi = _________

3.X

LSE - X
CPs = _________
3.X

onde: LSE = Limite Superior de Especificação

LIE = Limite Inferior de Especificação
X = Média aritmética dos valores plotados na carta de CEP.
x = Desvio Padrão estimado pela amplitude média
( R ) da carta de CEP.

Podemos dizer que um processo é capaz se apresentar índice de CP 1,33 e CPk

 1,33, índices válidos somente quando calculados para processos que apresentam apenas
variações aleatórias (gráficos da carta de CEP estáveis e/ou histograma em forma de sino).

A diferença entre os valores CP e CPk representa o quanto o processo está descentralizado.

Quanto menor estiver o CPk em relação ao CP, mais descentralizado está o processo.

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EXEMPLOS GRÁFICOS DE CAPACIDADE

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LIMITES DE CONTROLE

Os limites de controle traçados nas Cartas de Controle nos permitem identificar as

Variações do processo, que podem ser: Causais ou Aleatórias.

Todos os limites de controle são calculados com base na X ( média ) e + - 3  x ( desvio

padrão ), que como já vimos anteriormente nos garante ter 99,74% das variações aleatórias
ou seja quase que a totalidade das variações.

Os limites de controle são calculados pelos dados coletados pelo operador na carta de
controle, portanto representam a variação do processo.

Para calcularmos os limites de controle usamos fórmulas estatísticas conforme o tipo de

carta.

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ESTABILIDADE

É considerado estável, um processo nas seguintes condições:

1-) Não apresenta pontos fora dos limites de controle;

2-) Não apresenta seqüência de 7 (sete) pontos do mesmo lado da linha central (média da carta);
3-) Não apresenta tendência crescente/ decrescente.

A seguir, algumas situações de Instabilidade.

PONTOS FORA DOS LIMITES DE CONTROLE

Se um ou mais pontos ( X, X, X e R ) estão plotados fora dos limites de controle, isto
indica uma causa especial de variação. Esta causa especial deve ser identificada e
eliminada imediatamente.

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PONTOS DO MESMO LADO DA LINHA CENTRAL

Existem três casos:

a-) 7 pontos consecutivos
b-) 10 em 11 pontos
c-) 12 em 14 pontos
Indicam uma mudança na média do processo. As causas devem ser identificadas e
corrigidas.

TENDÊNCIAS CRESCENTES OU DECRESCENTES

Quando ocorrem seqüências de pontos crescentes ou decrescentes pode ser indicação de

ferramenta se desgastando, vazamentos no sistema hidráulico, componente da máquina
solto, fadiga do operador, etc.

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DIÁRIO DE BORDO

O Diário de Bordo existente no verso das Cartas de Controle (por Variável ou Atributo),
deve ser preenchido durante a produção da peça, pelo operador (Usinagem) ou inspetor
(Forjaria), para auxiliar na análise do comportamento do gráfico de controle.

O Diário de Bordo deve ser preenchido com os seguintes dados:

 Troca de Ferramenta;
 Manutenção da Máquina;
 SET-UP (Preparação da Máquina, Inicio de Turno, etc.);
 Troca de Corrida de Material;
 Alteração do Método de Trabalho;
 Análise das Causas das Instabilidades do Processo;
 Ações Corretivas efetuadas no Processo;
 E qualquer ocorrência anormal durante a produção.
 Plano de Reação

Para cada ocorrência registrar Data e Horário.

O “DIÁRIO DE BORDO” é tão importante quanto os gráficos de controle, pois é a partir

dele que a chefia e os analistas do processo conseguem identificar com exatidão os
problemas existentes.

PLANO DE REAÇÃO
Um Plano de Reação é a ação específica pôr um Plano de Qualidade, ou outra
documentação do Sistema de Qualidade, para ser iniciada quando constatado que as
características identificadas no Plano de Qualidade estejam instáveis ou não capazes.
A sistemática do Plano de Reação, disponível para operadores / inspetores, estão descritas
nas Instruções de Controle de cada operação.
Plano de Reação consiste em:
 Identificar e segregar os produtos provenientes de instabilidade e processos não
capazes;
 Verificação dos parâmetros do processo;
 Implementar Inspeção 100%;
 Verificar a calibração dos equipamentos de medição;
 Prover Ação Corretiva.

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