Cep - Completo

CAPÍTULO 9
Controle Estatístico
do Processo - CEP
Capítulo 9 – Controle Estatístico do Processo - CEP

Objetivo de um Processo
Produzir um produto que satisfaça

totalmente ao cliente.

Conceito de Processo

Histograma
O QUE É: um gráfico de barras
que associa os valores de uma
característica da qualidade,
divididos em pequenos intervalos,
com a freqüência com que
ocorreram na amostra. Ele
representa a distribuição de
distribuição de freqüência dos
dados freqüência dos dados .
OBJETIVO: resumir um grande
conjunto de dados, ressaltando
suas características globais, tais
como faixa de valores observados,
dispersão e padrão (ou forma) de
variação.

Tipos de Histograma

Custos da Qualidade
Empresa 1 Empresa 2 Empresa 3
Custos com falhas externas Custos com avaliação
Custos com falhas internas Custos com prevenção

Variações no Processo
Dois produtos ou características

nunca são exatamente iguais, pois
qualquer processo contém muitas
fontes de variabilidade.
As diferenças entre produtos podem

ser grandes ou imensamente
pequenas, mas elas estão sempre
presentes.

Distribuição Normal
Só causas comuns
de variação
Número de
Ocorrências
X Variável
Observada
Distribuição Normal
Um histograma representa a distribuição dos resultados
observados em uma amostra; a curva sobreposta sobre
o histograma representa a distribuição de todos os
resultados do processo, ou seja, da população. Essa
curva em forma de sino é conhecida como distribuição
normal.

Localização Forma
Dispersão
Exemplo de Variabilidade
O diâmetro de um eixo usinado pode variar devido a:
 Máquina (folga, desgaste do rolamento);

 Ferramenta (esforço, desgaste);
 Material (diâmetro, dureza);
 Operador (precisão na centralização, alimentação da
máquina);
 Manutenção (lubrificação, reposição de peças gastas);
 Meio Ambiente (temperatura, constância do
fornecimento
 elétrico).
Causas de Variação
Causas Comuns ou Aleatórias:
Variações inerentes ao processo.
Podem ser eliminadas somente através de melhorias
no sistema.
Causas Especiais : indicam problemas no processo
 Variações
devidas a problemas identificáveis.
 Podem ser eliminadas por ação local do operador.

Causas de Variação
Causas Comuns Causas Especiais
Variações Inerentes Variações Atípicas

Origem Sistêmica Origem Local
Engenheiro/Gerente Operador/Supervisor
Solução a Longo Prazo Solução a Curto Prazo
Capacidade Estabilidade
Atender à Faixa do Previsibilidade
Cliente
Nosso Problema
Controlar as Variações
Entender suas Causas
Previnir Ocorrências

A História do CEP
Em 1924, o matemático Walter Shewhart

introduziu o controle estatístico de
processo (CEP).

O que é CEP?
O CEP é uma técnica

estatística para
controle do processo,
durante a produção.
Tem por objetivo
principal, controlar e
melhorar a qualidade
do produto.

Coleta de Dados
Para promover a redução da variabilidade,
deve- se conhecê- la bem. Isso só é possível
através da coleta de dados.

Gráfico Seqüencial
O QUE É: um gráfico dos dados ao longo do

tempo.
OBJETIVO: é utilizado para pesquisar
tendências nos dados ao longo da produção, o
que poderia indicar a presença de causas
especiais de variação.

Medidas de Centro e Variabilidade
Usualmente necessitamos conhecer onde se

localiza o centro dos dados e quão grande é a
variação em torno desse centro.
Os gráficos são muito úteis para se ter uma

visão clara e objetiva dos dados mas, por
vezes, torna-se necessário resumir os dados
numa forma numérica.

Medidas de Centro e Variabilidade

Faixa Característica do Processo
A faixa característica de processo (FCP), ou faixa

padrão, representa a faixa de valores que prevemos
para a maioria dos resultados futuros do processo.
Esperamos que 99,7% dos resultados caiam dentro

desse intervalo.
A amplitude deste intervalo, 6s, quantifica a

variação natural do processo.
FCP = (x - 3s; x + 3s) = x ± 3s

Faixa Característica do Processo
Intervalo Probabilidade
Dentro Fora
  1 68,26% 31,74%
  2 95,46% 4,54%
  3 99,73% 0,27%
  4 99,9936% 0,0064%

Tópicos Principais do CEP
Utiliza cartas de controle para verificar se

alguma parte do processo produtivo não está
funcionando adequadamente e pode causar
má qualidade.
Carta de Controle: é um gráfico que

estabelece os limites de controle do processo.
A carta de controle mostra mudanças no
padrão do processo.

A Carta de Controle
60
X
5 LSC
0
4 LC
0
3 LIC
0
2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0 11
1 tempo
A Carta de Controle

Aspectos da Carta de Controle

Limites de Controle e de Especificação

Capacidade do Processo
Os estudos de capabilidade do processo tem

por objetivo verificar se um processo
estatisticamente estável atende às
especificações de engenharia do produto ou
se há geração de itens não conformes.
Esta análise costuma ser efetuada mediante

cálculo e interpretação de índices específicos
para essa finalidade.

Índice CP
Este índice compara a variabilidade total

permissível para as peças (ou tolerância de
especificação) com a variabilidade do
processo de fabricação (tolerância natural).
Para o processo ser capaz o valor deste

índice não pode ser inferior a 1,33.

Índice Ck
 É recomendado o seu uso quando se estiver trabalhando

com especificações unilaterais, ou quando a média do
processo não puder ser deslocada (impossibilidade física
ou custo excessivo).
 Com este índice, além de se avaliar a variabilidade total
permissível para as peças com a tolerância natural de
fabricação, verifica- se também a centralização do
processo com relação aos limites (superior e inferior) da
especificação.
 O valor deste índice deve ser igual ou superior a 1, 33
para que o processo seja considerado capaz.

Índice Ck

Classificação do Processo Segundo o CP

Implementação do CEP
ETAPA 1 - Identificação do projeto piloto.

Nesta etapa é selecionada a área para o início de
implementação do CEP. A área escolhida deve apresentar
problemas que justifiquem a utilização dos gráficos de
controle e os benefícios em termos de aumento de
produtividade e redução de custos devem ser levantados.
ETAPA 2 - Elaboração do fluxograma de processo

Nesta etapa é preparado um fluxograma de processo para
a identificação dos pontos e parâmetros críticos
do processo onde serão utilizados os gráficos de controle.

ETAPA 3 - Definir cronograma do projeto piloto.
Esta etapa ajuda o coordenador do projeto na tarefa de
acompanhamento do andamento e verificação dos
resultados. Podem ser adotados documentos para registro
das atividades pendentes e resultados obtidos.
ETAPA 4 - Identificação e solução de problemas da

área piloto.
Esta é a primeira etapa efetiva da implementação do CEP,
nela são levantados os principais problemas da área
piloto, os quais com a utilização das ferramentas básicas
da qualidade (diagrama de causa-efeito, Pareto) são
eliminados.

ETAPA 5 - Seleção do tipo de gráfico de controle a
ser utilizado.
Nesta etapa é definido o tipo de gráfico de controle que
vai ser utilizado no processo, se a decisão for pela a
utilização de gráficos por atributos, deve- se partir para a
etapa sete, caso a decisão seja pela utilização de gráficos
por variáveis deve ser realizada a etapa 6.
ETAPA 6 - Avaliação da Capacidade do processo.

Esta etapa que indica se o processo já está apto para a
utilização dos gráficos de controle, se o processo for
capaz deve-se partir para a etapa 7, se o processo não for
capaz deve-se voltar a etapa 4

ETAPA 7 - Elaboração de procedimento para uso do

gráfico de controle.
Nesta etapa são estabelecidas as responsabilidades das
pessoas envolvidas com os gráficos de controle, incluindo
as atividades de registro e monitoramento dos gráficos de
controle.

Construção do Histograma
ETAPA 1 - Cálculo da Amplitude (R)

R= Maior Valor - Menor Valor
Obter o maior valor e o menor valor de cada linha ou
coluna e depois com os dados selecionados obter o
menor valor e o maior valor da amostra.
ETAPA 2 - Determinar os intervalos das classes .

Os intervalos das classes são determinados de forma que
todos os dados sejam incluídos, para isto basta dividir a
amplitude da amostra em intervalos de mesmo valor.

Construção do Histograma
ETAPA 3 - Preparar tabela para registro das freqüências de

ocorrência.
ETAPA 4 - Determinar os limites dos intervalos de classe.

O intervalo de classe deverá ser aberto á esquerda ou
a direita. Observar se todos os valores da
amostra foram classificados.
ETAPA 5 - Obter a freqüência em cada intervalo de classe.
ETAPA 6 - Construir o Histograma

Escala horizontal: Valores da Escala vertical:
variável; freqüências.

Construção da Carta das Médias e Amplitudes
ETAPA 1 - Coletar os dados
Dividir os dados em sub-grupos ( com no máximo 10 dados)
ETAPA 2 - Calcular a média de cada sub-grupo
ETAPA 3 - Calcular a média das médias.
ETAPA 4 - Calcular a amplitude de cada sub-grupo.
ETAPA 5 - Calcular a média das amplitudes.
ETAPA 6 - Calcular os limites de controle
ETAPA 7 - Plotar os pontos nos gráficos

Controle Estatístico de Processos
Introdução ao Controle Estatístico do Processo
1. História do Controle da Qualidade

2. Objetivos do controle estatístico do processo
3. Definições do controle estatístico do processo
4. Sistema de Controle do Processo
5. Variabilidade: causas comuns e causas especiais
6. Distribuição de Probabilidade

Considerações Iniciais
De acordo com a definição de Campos (1992), um produto ou serviço
de qualidade é aquele que atende perfeitamente, de forma
confiável, de forma acessível, de forma segura e no tempo certo
as necessidades do cliente.
Cada produto possui um número de elementos que, em

conjunto, descrevem sua adequação ao uso. Esses elementos são
frequentemente chamados de características de qualidade.
Essas características podem ser de diversos tipos: físicas, tais

como comprimento, peso, voltagem e viscosidade; sensoriais,
como gosto, aparência e cor; ou de orientação temporal, como
confiabilidade, manutenção, utilidade e durabilidade.

Considerações Iniciais
O controle estatístico do processo (CEP) é um técnica aplicada à

produção que permite a redução sistemática da variabilidade
nas características da qualidade de interesse, contribuindo para
a melhoria da qualidade intrínseca, da produtividade, da confiabilidade
e do custo do que está sendo produzido.

História do Controle da Qualidade
O controle da qualidade iniciou na década de 20, nos Estados

Unidos, como resultado de avanços na tecnologia de medição e da
aplicação industrial das cartas de controle, desenvolvidas pelo
Dr. Walter A. Shewhart, da empresa de telefonia Bell Telephone
Laboratories.
O Dr. Walter Shewhart desenvolveu uma técnica simples mas

poderosa para fazer a distinção entre causas comuns e causas
especiais: as cartas de controle do processo.

Em seguida, o controle da qualidade foi também adotado na Inglaterra.

Em 1935, os trabalhos do estatístico E. S. Pearson foram utilizados
como base para os padrões normativos britânicos.
A segunda guerra mundial foi decisiva para a aplicação do

controle de qualidade e da estatística moderna em um maior
número de industrias americanas. Após a guerra, foi a vez do Japão
adotar o controle estatístico da qualidade, seguindo os padrões
americanos.
A partir de 1954, com os seminários do engenheiro americano J. M.

Duran, os japoneses começaram a perceber que o controle da
qualidade dependia muito de fatores humanos e culturais.

A partir dessa percepção, foi desenvolvido um método japonês

para o controle da qualidade, que deu origem ao controle da
qualidade total no estilo japonês, envolvendo a participação de
todos os setores e funcionários da empresa e que muito contribuiu
para que o Japão passasse a fabricar produtos da mais alta qualidade.
Recentemente, vários países perceberam as vantagens do

controle da qualidade e um grande número de empresas em todo
o mundo vem utilizando os métodos do controle da qualidade, com
as adaptações necessárias às suas situações específicas.

Objetivos do Controle Estatístico do Processo
O principal objetivo do CEP é possibilitar um
controle eficaz da qualidade, feito pelo
próprio operador em tempo real. Isso
aumenta o comprometimento do operador com a
qualidade do que está sendo produzido e libera a
gerência para as tarefas de melhoria.
O CEP possibilita o monitoramento das

características de interesse, assegurando que
elas irão se manter dentro de limites
preestabelecidos e indicando quando devem
ser tomadas ações de correção e melhoria.

Objetivos do Controle Estatístico do Processo
É importante ressaltar a importância de se
detectar os defeitos o mais cedo possível, para
evitar a adição de matéria prima e mão de obra a um
produto defeituoso.
O CEP objetiva aumentar a capacidade dos

processos, reduzindo refugo e retrabalho, e, por
consequência, o custo da má qualidade. Assim, ele
proporciona às empresas a base para melhorar
a qualidade de produtos e serviços e,
simultaneamente, reduzir substancialmente o custo
da má qualidade.

Definições do Controle Estatístico do Processo
É um sistema de inspeção por

amostragens realizadas ao longo do
processo, com o objetivo de verificar a
presença de causas especiais, ou seja,
causas que podem prejudicar a
qualidade do produto manufaturado.
Um vez identificadas as causas especiais,

podemos atuar sobre elas, melhorando
continuamente a qualidade do produto.

Definições do Controle Estatístico do Processo
O CEP fornece uma radiografia do processo, identificando sua

variabilidade e possibilitando o controle dessa variabilidade ao
longo do tempo através da coleta de dados continuada, análise
e bloqueio de possíveis causas especiais que estejam tornando o
sistema instável.
Num ambiente competitivo, o controle estatístico abre caminho para

melhorias contínuas, uma vez que garante um processo estável,
previsível, com uma identidade e capacidade definidas, cuja evolução
pode ser facilmente acompanhada.

Sistema de Controle do Processo
Um sistema de controle do processo se caracteriza por quatro

elementos fundamentais:
(1) O processo em si
Þ Pessoas, procedimentos, máquinas e materiais trabalhando
em conjunto.
Þ O desempenho depende da maneira como o processo foi
projetado e como ele é operado.
Þ O restante do sistema é útil na medida que contribui para
melhorar o desempenho do processo.


(2) Informações sobre o processo

Þ Informações sobre o desempenho de um processo
são obtidas a partir do estudo cruzado da:
qualidade do resultado final, qualidade de
resultados intermediários e ajustes dos parâmetros
do processo
Þ As informações sobre o processo são úteis na
medida em que alavancam ações de melhoria.
Þ Se não se pretende agir, coletar informações é
inútil.

(3) Ações sobre o processo são orientadas para o futuro

Þ Controle sobre as matérias prima
Þ Ajuste nos parâmetros do processo
Þ Manutenção periódica
Þ Treinamento de operadores
Þ E outros....

(4) Ações sobre o produto (no final da linha de

produção) – são orientadas para o passado
Þ Correção, sucata, retrabalho
Þ Independem que produtos defeituosos
cheguem ao cliente, mas não são uma
forma eficiente de ação
Þ O controle do processo não deve se
basear em ações no final da linha de
produção.

Variabilidade: causas comuns e causas especiais
Variabilidade
Þ A variabilidade está sempre presente.
Þ Se compararmos duas unidades quaisquer,
produzidas pelo mesmo processo elas jamais
serão exatamente idênticas
Þ Contudo, a diferença pode ser grande ou pode
ser praticamente inexistente.
Þ Além disso, as fontes de variabilidade podem agir
de forma diferente sobre o processo.

Fontes de Variabilidade
Þ Pequenas diferenças peça a peça
 Habilidades do operador
 Diferenças na matéria prima, etc.
Þ Alteração gradual no processo
 Desgaste de ferramentas
 Temperatura do dia, umidade, etc
Þ Alteração brusca no processo
 Troca de set up
 Mudança de procedimento, etc.
Fontes de Variações
(relação a nominal expecificada)
Não exato e não Exato mas não Preciso mas Exato &
preciso preciso não exato preciso

Dois produtos ou características nunca são

exatamente iguais, qualquer processo contém
muitas fontes de variabilidade. As variações podem
ser grandes ou imensamente pequenas, mas elas sempre
estarão presentes.
Gerenciar qualquer processo, é reduzir sua

variação. O primeiro passo é a distinção entre causas
comuns e causas especiais de variação.

As medidas de um conjunto de peças variam uma para outra...
... mas, elas formam uma aglomeração, que se estável, pode

ser descrita como uma distribuição normal, que pode diferir
quanto a:
Localização Dispersão Forma
Ou quaisquer combinação entre essas.

Causas comuns: Referem-se as muitas fontes de variação
dentro de um processo estatisticamente estável ao longo
do tempo. Isto é chamado “Sob Controle Estatístico do
Processo”. Se, e somente se, causas comuns de variação
estiverem presentes, o resultado do processo torna-se
previsível.
Causas especiais: Referem-se a quaisquer fatores

causadoras de variação que não estejam sempre atuando
no processo, quando ocorrem, fazem a distribuição do
processo mudar. Se causas especiais estão presentes, o
resultado do processo não é estável ao longo do tempo.
 Se apenas causas comuns estão presentes podemos

ter uma previsão de como o nosso processo se
comportará ao longo do tempo.

 Em um processo com presença de causas especiais

ocorre exatamente o contrário: O processo se torna
altamente instável e imprevisível.

Linha objetivo. Se causas especiais de variação

Predição. estiverem presentes, o resultado do
processo não é estável e ao longo
do tempo é imprevisível. Linha objetivo.
Predição.
po ?
m
Te
Se apenas causas comuns estiverem
po
presentes, o resultado do processo
m
forma uma distribuição que é
Te
estável ao longo do tempo e
previsível.

Ações Locais:
 São usualmente requeridas para eliminar as causas
especiais de variação.
 Normalmente são executadas por pessoas próximas ao
processo.
 Podem corrigir cerca de 15% dos problemas do
processo..
Ações Sobre o Sistema:
 São usualmente requeridas para reduzir as variações devidas

a causas comuns.
 Quase sempre exigem ação gerencial para a correção.
 São necessárias para corrigir aproximadamente 85% dos
problemas de processo.

Distribuição de Probabilidade e Controle da
Capabilidade
Capabilidade do Processo
A Capabilidade do processo é determinada pela

variação que vem de causas comuns. Ela geralmente
representa o melhor desempenho do processo (isto é;
um mínimo de dispersão).
É dito que um processo está operando sob controle

estatístico quando as únicas fontes de variações são
provenientes de causas comuns de variação.

Capabilidade
Quando falamos em capabilidade do processo, dois conceitos precisam ser

considerados:
- Capabilidade do Processo
- Desempenho do Processo
A Capabilidade do Processo é determinada com base nos estudos de

processos estatisticamente estáveis. Sua variação é representada pelo
Desvio Padrão Estimado (R/d2).
O Desempenho do Processo é determinada com base em todas as fontes

de variações significativas e determináveis atuante no processo. Sua
variação é representada pelo Desvio Padrão Calculado (s)

Capabilidade
Todo processo está sujeito a uma classificação baseada na

capabilidade e no controle, e pode ser descrito em um dos 4 casos
ilustrados no diagrama abaixo:
Controle Estatístico
Capabilidade Sob Controle Fora de Controle
CAPAZ Caso 1 Caso 3

INCAPAZ Caso 2 Caso 4

Capabilidade
LIE LSE
Sob Controle Causas Sob Controle e Capaz de
especiais eliminadas. atender as especificações
Variação devido a causas
comuns foi reduzida
m po
Te
m po
Te
Situação fora de controle Sob Controle – Causas especiais
presença de causas especiais eliminadas, mas não capaz de
atender as especificações.
Tamanho Excessivas variações devido a
Tamanho causas comuns.

Capabilidade
SCORE

Capabilidade
LSL USL
SCORE
Cp alto,
mas não
atingiu o
objetivo
Cpk baixo
Cp baixo,
um atingiu
o objetivo
Cpk baixo

Capabilidade
VAMOS PARA O 2º ROUND

SCORE

Capabilidade
RESULTADO DO 2º ROUND
LSL USL
Cp alto, e
SCORE todos
atingiram o
objetivo
Cpk alto
Cp baixo,
um atingiu
o objetivo
Cpk baixo

Capabilidade
Curva Normal Padrão
-3 3
-2 2
-1 1
68,26%
95,44%
99.73%
Abertura da curva (por definição) = 6

Capabilidade
Curva Normal 3 
PROCESSO CENTRADO
Limite inferior Limite
de Faixa de especificação do superior de
especificação processo especificação
66.807 ppm 66.807 ppm
µ
 Média do Processo
± 3
Cp e Cpk = 0,50 Pp e Ppk = 0,50

1. Introdução ao CEP



























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CAPÍTULO 9

Capítulo 9 – Controle Estatístico do Processo - CEP

Produzir um produto que satisfaça

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Empresa 1 Empresa 2 Empresa 3

Custos com falhas externas Custos com avaliação

Custos com falhas internas Custos com prevenção

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Dois produtos ou características

As diferenças entre produtos podem

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O diâmetro de um eixo usinado pode variar devido a:

 Máquina (folga, desgaste do rolamento);

Causas Especiais : indicam problemas no processo

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Variações Inerentes Variações Atípicas

Entender suas Causas

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Em 1924, o matemático Walter Shewhart

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O CEP é uma técnica

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O QUE É: um gráfico dos dados ao longo do

Capítulo 9 – Controle Estatístico do Processo - CEP

Usualmente necessitamos conhecer onde se

Os gráficos são muito úteis para se ter uma

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A faixa característica de processo (FCP), ou faixa

Esperamos que 99,7% dos resultados caiam dentro

A amplitude deste intervalo, 6s, quantifica a

FCP = (x - 3s; x + 3s) = x ± 3s

Capítulo 9 – Controle Estatístico do Processo - CEP

Utiliza cartas de controle para verificar se

Carta de Controle: é um gráfico que

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Os estudos de capabilidade do processo tem

Esta análise costuma ser efetuada mediante

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Este índice compara a variabilidade total

Para o processo ser capaz o valor deste

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 É recomendado o seu uso quando se estiver trabalhando

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ETAPA 1 - Identificação do projeto piloto.

ETAPA 2 - Elaboração do fluxograma de processo

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ETAPA 4 - Identificação e solução de problemas da

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ETAPA 6 - Avaliação da Capacidade do processo.

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ETAPA 7 - Elaboração de procedimento para uso do

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ETAPA 1 - Cálculo da Amplitude (R)