AULA 5

ENGENHARIA DE PRODUTO,
QFD, FMEA E DOE

Prof. Thiago Shoji Obi Tamachiro

INTRODUÇÃO

ETAPAS FINAIS DO PROCESSO DE DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS

Neste capítulo, vamos dar continuidade ao estudo de ferramentas

empregadas na etapa de preparação da produção: Análise do Sistema de
Medição (MSA), Controle Estatístico de Processos (CEP) e análise de
capacidade. Em seguida, vamos analisar as últimas etapas do Processo de
Desenvolvimento de Produtos (PDP), de Rosenfeld et al. (2006), o lançamento do
produto e o acompanhamento e descontinuidade do produto.

TEMA 1 – ANÁLISE DOS SISTEMAS DE MEDIÇÃO (MSA)

Na etapa de preparação da produção do PDP, é realizada a produção de

um lote piloto para verificar se o produto está em conformidade com as
especificações do projeto. Para isso, é preciso analisar se o sistema de medição
é adequado ao processo, de modo a garantir maior precisão das dimensões do
produto.
Nesse contexto, vamos explorar os conceitos de precisão, variabilidade,
repetibilidade e reprodutibilidade.

1.1 Análise do Sistema de Medição em relação à precisão

A precisão pode ser definida como a proximidade entre as medidas

individuais da característica de interesse, geradas pelo sistema de medição. A
precisão é dividida em duas partes.

• Repetibilidade: representa a variação nas medidas obtidas quando um

avaliador utiliza o mesmo instrumento para medir uma característica de
interesse repetidas vezes. Recomenda-se que a análise de repetibilidade
seja realizada logo após a compra de um novo instrumento de medição,
antes de realizar a coleta de dados de um conjunto de amostras a serem
estudadas.
• Reprodutibilidade: variação na média das medidas obtidas quando
diferentes avaliadores utilizam o mesmo instrumento para medir repetidas
vezes uma característica de interesse.

2
 Além dessas duas fontes de variação, também existe a variação entre as
peças. Ou seja, embora as peças sejam iguais, sempre haverá uma certa variação
nas dimensões. Sendo assim, podemos afirmar que a variabilidade total de um
sistema de medição é afetada pela variabilidade do processo produtivo (variação
entre as peças) e pela variabilidade do equipamento de medição e dos
operadores.
Para verificar se o sistema de medição é aceitável, é necessário, no
mínimo, analisar 10 amostras, com pelo menos 3 avaliadores, sendo que cada
avaliador faz a medição de cada peça pelo menos duas vezes, de forma aleatória.
Considerando uma avaliação efetuada com valores mínimos (ou seja, 10
amostras, 3 avaliadores e 2 repetições), é importante, inicialmente, criar uma
planilha no Minitab, para a inclusão dos resultados das medições. Os comandos
para a criação de uma planilha são:

• Estat -> Quality tools -> Gage study -> Create Gage Study R&R worksheet;
• Em “number of parts”, selecionar 10;
• Em “number of operators”, selecionar 3;
• Em “number of replicates”, selecionar 2;
• Em “options”, selecionar “Randomize runs within operators”; e
• Clicar em ok, e depois seguir todos os passos.

Com a criação da planilha, é necessário criar uma quarta coluna, que será
o local para acrescentar os resultados de cada medição. Sendo assim, a quarta
coluna pode ser nomeada como “medição”. A figura ilustra a estrutura da planilha
criada.

Figura 1 – Planilha para avaliação do sistema de medição

3
 Conforme podemos observar na Figura, a ordem de cada medição é dada
de forma aleatória. Para a ordem do exemplo, a primeira medida deve ser
realizada com a peça número 6, pelo avaliador 1; a segunda medida com a peça
8, pelo avaliador 1; e assim por diante. Após a realização de todas as medições,
é necessário seguir os seguintes comandos para a execução da MSA:

• Estat -> Quality tools -> Gage study ->Create Gage Study R&R (crossed);
• Em “Part numbers”, selecionar “Parts”;
• Em “Operators”, selecionar “Operators”;
• Em Measurement data”, selecionar “Medição”;
• Em “Method of Analysis”, selecionar “ANOVA”; e
• Clicar em ok.

Após a execução do comando, o programa exibe os resultados das

componentes de variância. Em seguida, eles são comparados com as diretrizes
do Automotive Industry Action Group (AIAG, 2010), conforme o Quadro 1.

Quadro 1 – Aceitabilidade do sistema de medição por meio de componentes de

variância

Percentual de componentes de variância Aceitabilidade

Menos de 1% O sistema de medição é aceitável
Entre 1% e 9% O sistema de medição é aceitável dependendo da
aplicação, do custo do dispositivo de medição, do
custo do reparo e outros fatores
Maior que 9% O sistema de medição não é aceitável e deve ser
aprimorado
Fonte: AIAG, 2010.

Conforme indica o Quadro 1, se o percentual de componentes de variância

for maior que 9%, há a necessidade de reavaliar o sistema de medição, a fim de
verificar possíveis problemas nos equipamentos de medição, considerando a falta
de procedimentos para a realização das medições.

TEMA 2 – CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSOS (CEP)

Outra ferramenta utilizada no projeto piloto da etapa de preparação da

produção é o Controle Estatístico de Processos (CEP), que tem o intuito de

4
analisar se as amostras de um determinado processo estão sendo produzidas
dentro das especificações do projeto, e ainda se existem produtos defeituosos.

2.1 Variação de processos

Em qualquer tipo de processo, sempre há uma variação comum, que nunca

poderá ser eliminada. Por exemplo, no momento de medir a massa de uma certa
quantidade de matéria-prima, o equipamento de medição irá apresentar
resultados que variam em torno de uma média. Porém, também existe a
probabilidade de o resultado da medição apresentar um valor muito acima ou
abaixo da média esperada, o que podemos chamar de “causas especiais”. As
causas especiais são provenientes de problemas categorizados pelos 6 Ms
(método, mão de obra, meio ambiente, medição, material e máquina) do diagrama
de Ishikawa, que devem ser mitigados para manter o processo sob controle.
A partir desse contexto, o estatístico estadunidense Walter Andrew
Shewhart (1891-1967) construiu gráficos de controle, a fim de identificar as causas
especiais de um processo. Conforme ilustra a Figura, um gráfico de controle é
composto por uma linha central, representando o valor médio da característica da
qualidade, que corresponde ao estado sob controle, com duas linhas horizontais,
de limite superior de controle (LSC) e de limite inferior de controle (LIC).

Figura 2 – Gráfico de controle

LS

Média

LIC

Número de amostras ou tempo

Conforme o gráfico, se os pontos amostrais estão entre os limites, o

processo está sob controle estatístico, desde que não haja nenhum
comportamento sistemático (sucessivos pontos de forma crescente ou
decrescente, ou 8 pontos seguidos do mesmo lado da linha central).

5
2.2 Tipos de gráficos de controle

A construção de um gráfico de controle pode ser realizada utilizando dois

tipos de dados: os quantitativos, que geralmente incluem dados de tempo,
dimensões de uma peça e peso; e os dados qualitativos, como contagem de itens
com defeito. Para os dados quantitativos, existem 3 tipos de gráficos de controle
usuais. A aplicação vai depender do tamanho do subgrupo (número de réplicas
de medidas para uma mesma amostra). Os tipos de gráficos de controle para os
dados quantitativos estão descritos no quadro a seguir.

Quadro 2 – Gráficos de controle para dados quantitativos

Tamanho do subgrupo Tipo de gráfico de controle

n=1 Gráfico Valor Individual (I) e Amplitude Móvel (MR)
n=2a8 Gráfico Média (𝑋𝑋�) e Amplitude Móvel (MR)
n = 9 ou mais Gráfico Média (𝑋𝑋�) e Desvio-Padrão (S)

Já para os dados qualitativos, são empregados 4 tipos de gráficos de

controle (Quadro 3), considerando se a unidade de análise envolve produtos
defeituosos (presença da falha no produto inviabiliza a sua funcionalidade) ou
produtos com defeito (contagem de não conformidades em um produto, sem
necessariamente inviabilizar a sua funcionalidade).

Quadro 3 – Gráficos de controle para dados qualitativos

Unidade de Análise Tipo de gráfico de controle

Defeituoso NP (número de defeitos)

(rejeitado por inteiro) P (proporção de defeitos)

Defeito C (número de defeitos por amostra)

(número de não
conformidades de um produto) U (taxa de defeitos por amostra)

2.3 Exemplo de gráfico de controle média e amplitude móvel

Vamos retomar o exemplo anteriores, de uma empresa que produz cabos

de rede para conexão com a internet, modelo CAT5E e especificação de 2 metros
de comprimento. Considere que a equipe de área de preparação da produção,
durante a produção piloto, realizou a coleta da medida de comprimento de 12

6
cabos de rede, a fim de verificar, por meio da construção de um gráfico de
controle, se o processo de produção atende os limites de especificação do projeto.
Dessa forma, para cada cabo de rede, foi realizada a medição de
comprimento com 3 repetições. Os resultados das medições e a média e o desvio-
padrão dos dados são apresentados no quadro a seguir.

Quadro 4 – Medidas (em metros) do comprimento dos cabos de rede

Cabos Medição 1 Medição 2 Medição 3 Média

1 1,93 1,90 1,95 1,93
2 1,99 1,98 2,02 2,00
3 2,00 1,99 2,02 2,00
4 1,97 1,98 1,95 1,97
5 2,00 1,98 2,00 1,99
6 1,98 1,96 2,00 1,98
7 2,04 2,01 2,05 2,03
8 2,03 2,00 2,03 2,02
9 1,97 1,96 2,00 1,98
10 1,99 1,97 2,01 1,99
11 1,95 1,98 1,98 1,97
12 2,00 1,97 2,00 1,99
Média das médias (𝑋𝑋�) 1,99
Desvio padrão (σ) 0,03

Crédito: Tamachiro 2022/UT.

Antes de prosseguir para a construção do gráfico, cabe lembrar que, como

os dados são quantitativos e como foram realizadas 3 réplicas de medidas, o
gráfico mais adequado é o gráfico de média e amplitude móvel.
Para a construção do gráfico pelo programa Minitab, inicialmente é
necessário inserir todos os dados do Quadro 4 na planilha do programa, e em
seguida seguir os seguintes passos:

• Estat -> Control charts -> Variables charts for subgroups -> Xbar-R;
• Selecionar a opção “Observations for a subgroup are in one row of
collumns”;
• No campo em branco, inserir todas as 3 colunas de medições;
• Em X-barR options”, na aba “tests”, selecionar a opção “Perform all tests
for special causes”; e

7
 • Clicar em ok.

Após a execução do comando, o programa realiza a plotagem do gráfico

de controle, conforme mostra o gráfico.

Figura 3 – Gráfico de controle média e amplitude móvel

Xbar-R Chart of Medição 1; ...; Medição 3

1

5
2.02 UCL=2.0230

2.00
Sample Mean

__
X=1.9872
1.98

1.96
LCL=1.9514
1.94

1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Sample

UCL=0.0901
0.08
Sample Range

0.06

0.04 _
R=0.035

0.02

0.00 LCL=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Sample

Fonte: © 2022 Minitab.

Conforme mostra a Figura, o gráfico da parte superior se trata do gráfico

da média e o inferior corresponde ao gráfico de amplitude móvel. Com relação ao
gráfico da média, nota-se que a amostra 1 e a amostra 7 (pontos em vermelho)
estão fora dos limites de controle, o que indica que os comprimentos dos dois
cabos não estão dentro do limite de especificação do projeto. Além disso, a
amostra 8 indica um padrão que deve ser investigado, pois o valor está muito
próximo do limite superior de controle. Por fim, concluímos que as 3 amostras são
causas especiais do processo, devendo ser investigadas, corrigidas e eliminadas.

TEMA 3 – ANÁLISE DE CAPACIDADE

Além de verificar se um processo está dentro ou fora de controle por meio

de gráficos de controle, também é possível medir a capacidade do processo com
indicadores de capacidade.

8
3.1 Indicadores de capacidade de processo

Segundo Rodrigues (2006), a capacidade de processo representa

quantitativamente se o processo pode ser capaz de atender às especificações de
engenharia e fabricar produtos que satisfaçam adequadamente os requisitos do
cliente. Como forma de mensuração da capacidade, existem dois indicadores a
serem utilizados em conjunto: a capacidade potencial do processo (cp) e a
capacidade efetiva do processo (cpk).
O indicador cp, mede a dispersão dos dados das amostras, o que indica se
os produtos originados no processo em questão vão satisfazer às especificações
de engenharia. Matematicamente, o indicador cp é dado por:
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 − 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿
𝑐𝑐𝑐𝑐 =
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 − 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿
LSE é o Limite Superior de Especificação e LIE é o Limite Inferior de
Especificação.
Segundo Montgomery (2016), o processo será potencialmente capaz se o
índice cp for maior do que 1.
O segundo indicador, cpk, avalia o deslocamento do processo em relação
aos limites de especificação de engenharia (LSE e LIE) – ou seja, verifica a
assertividade dos dados das amostras, se estão atingindo a média do processo.
Esse indicador pode ser calculado da seguinte forma:

𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 − 𝑋𝑋� 𝑋𝑋� − 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿

𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = min ( ; )
3 ∗ 𝜎𝜎 3 ∗ 𝜎𝜎

Por fim, para que o processo seja considerado capaz, é necessário que os
dois indicadores, cp e cpk, sejam, respectivamente, maior do que 1 e maior ou
igual a 1,33.

3.2 Exemplo de aplicação dos indicadores cp e cpk

Dando continuidade ao exemplo do cabo de rede de internet, vamos

calcular os indicadores cp e cpk do processo de produção. Considerando que o
Limite Superior de Especificação (LSE) e o Limite Inferior de Especificação (LIE)
sejam, respectivamente, 2,10m e 1,90m, e que o Limite Superior de Controle
(LSC) e o Limite Inferior de Controle (LIC) sejam, respectivamente, 2,02m e
1,95m, podemos calcular o indicador cp:

9
 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 − 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 2,10 − 1,90
𝑐𝑐𝑐𝑐 = = = 2,85 > 1 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 é 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 − 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 2,02 − 1,95

Para calcular o índice cpk, são utilizados os valores dos limites de

especificação inferior e superior e os valores da média e do desvio-padrão que
foram apresentados no Quadro 4. Com tais valores, aplicamos a equação para
calcular cpk:

𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 − 𝑋𝑋� 𝑋𝑋� − 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 2,10 − 1,99 1,99 − 1,90

𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = min � ; � = min ( ; )
3 ∗ 𝜎𝜎 3 ∗ 𝜎𝜎 3 ∗ 0,03 3 ∗ 0,03

𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = min(1,22; 1) = 1 < 1,33 𝑜𝑜 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑛𝑛ã𝑜𝑜 é 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

Com o cálculo dos indicadores, concluímos que o processo não é capaz de

atender aos limites de especificação do projeto do produto. Com isso, recomenda-
se a realização de estudos de melhoria, a fim de eliminar as causas especiais e
tornar o processo capaz.

TEMA 4 – ETAPA DE LANÇAMENTO DO PRODUTO

Após o planejamento de requisitos do produto, a preparação da produção

e a transformação dos recursos em produto acabado, chegamos à etapa de
lançamento do produto, que consiste em um conjunto de atividades para a
colocação do produto no mercado. Tais atividades envolvem desenvolvimento de
processos de venda e distribuição, atendimento ao cliente e assistência técnica,
além de campanhas de marketing.

4.1 Atividades da etapa de lançamento do produto

Todas as atividades envolvidas na etapa de lançamento do produto são

apresentadas na figura a seguir. Explicaremos cada uma delas na sequência.

10
Figura 4 – Atividades da etapa de lançamento do produto

1) Desenvolver Processos de Vendas

2) Desenvolver Processos de Distribuição

3) Desenvolver Processos de Atendimento ao Cliente

4) Desenvolver Processos de Assistência Técnica

5) Promover Marketing de Lançamento

6) Lançar o Produto

7) Gerenciar o Lançamento

Crédito: Tamachiro 2022/UT.

A primeira atividade consiste em desenvolver o processo de vendas. Ela

se inicia com a definição dos canais de venda (a venda será realizada no varejo
ou no atacado?), dos atores de vendas e dos recursos a serem utilizados para
garantir o pleno funcionamento de vendas, como escritórios de representação e
vendas, recursos humanos capacitados, sistemas (sites de vendas) e
documentações comerciais (catálogos).
A próxima atividade é o desenvolvimento do processo de distribuição,
que visa definir as estratégias de logística de distribuição a serem adotadas, com
o objetivo de atender o cliente no menor tempo possível, sem o acúmulo de
grandes estoques na empresa. Ainda nessa atividade, são fechados acordos
comerciais com distribuidores, desenvolvidos sistemas de apoio à distribuição,
além das etapas de contratação e treinamento de pessoas para atuarem no
processo de distribuição.
A terceira atividade é o desenvolvimento do processo de atendimento
ao cliente. Ela segue a mesma lógica dos processos anteriores, ou seja, são
desenvolvidos sistemas e documentações para o atendimento ao cliente, com
contratações e treinamento de recursos humanos.
A quarta atividade é o desenvolvimento do processo de assistência
técnica. Ela está intimamente ligada ao processo anterior, pois normalmente a
solicitação de assistência técnica é feita pelo setor de atendimento ao cliente.
11
Nesse processo, cabe destacar a tendência da servitização, quando o serviço de
assistência técnica é vendido como um produto.
Na atividade de promover marketing de lançamento, é preciso
estabelecer a data do lançamento do produto no mercado, além do
desenvolvimento de três itens essenciais de marketing: campanha publicitária
(definições do formato da mensagem e canais de comunicação), propaganda e
promoção de vendas (realização de pré-vendas com oferecimento de descontos).
Por fim, chega o momento do lançar o produto, com a realização de um
evento de lançamento. No entanto, antes do evento, é preciso cumprir as tarefas
de avaliação dos processos de apoio ao lançamento, com o planejamento do
evento de lançamento e a contratação de serviços para o lançamento.
Após a realização do lançamento do produto, é importante gerenciar o
lançamento, por meio de indicadores que avaliam os resultados de venda, custo,
retorno e market-share, considerando ainda a aceitação inicial e a satisfação do
cliente. A diferença entre aceitação inicial e satisfação é que a primeira fornece
informações relativas ao primeiro impacto do cliente ao utilizar o produto,
enquanto a segunda verifica se os requisitos do produto estão sendo atendidos.

TEMA 5 – ETAPA DE ACOMPANHAMENTO E DESCONTINUIDADE DO

PRODUTO

Após o lançamento do produto, restam as últimas duas etapas do PDP:

acompanhamento e descontinuidade. As etapas do PDP consideram todo o ciclo
de vida do produto, desde o planejamento do escopo de projeto até o processo
de descarte.

5.1 Atividades da etapa de acompanhamento do produto

A etapa de acompanhamento do produto pode ser desdobrada em 4

atividades principais: realização de auditoria pós-projeto; avaliação de satisfação
do cliente; monitoramento do desempenho do produto; e registro das lições
aprendidas.
A atividade de realização de auditoria pós-projeto tem por objetivo gerar
informações e propor ações de melhoria no produto e no processo de
desenvolvimento, considerando o processo de gerenciamento de mudanças.

12
 A segunda atividade, avaliação de satisfação do cliente, visa avaliar a
assertividade dos resultados com relação às atividades realizadas durante a
macro fase de desenvolvimento do produto, principalmente na etapa de projeto
informacional, em que são identificadas as necessidades dos clientes, por meio
do Desdobramento da Função Qualidade (QFD). Os resultados da avaliação de
satisfação do cliente podem ser providos por serviços de 0800, pelo site da
empresa, por entrevistas, entre outros meios. Todas as informações coletadas são
consolidadas em um relatório que contém os aspectos positivos e negativos da
percepção, além de expectativas do cliente quanto ao produto, necessidades de
mudança e oportunidades de melhorias.
A próxima atividade é o monitoramento do desempenho do produto, que
abrange a verificação de vários aspectos ao longo da vida útil do produto, quais
sejam:

• Monitoramento do desempenho técnico do produto no mercado e nos

serviços associados: visa identificar quais foram as divergências entre a
expectativa e a percepção do cliente quanto às especificações técnicas do
produto e aos problemas detectados pela assistência técnica.
• Monitoramento do desempenho técnico do produto na produção: análise
dos resultados de todos os problemas do produto identificados pelo
controle da qualidade durante a produção.
• Monitoramento do desempenho do processo de produção: envolve a
análise dos aspectos envolvidos no processo de produção, como
capacidade produtiva, cumprimento de prazos e eficiência da produção.
• Monitoramento do processo de vendas: consiste em analisar os indicadores
do processo de vendas, como volume de vendas previsto e realizado e
tipos de mercados atingidos.
• Monitoramento da avaliação econômica do produto: a saída do
monitoramento gera um relatório sobre o desempenho econômico do
produto, com os resultados de indicadores de faturamento realizado e
previsto e as contribuições marginais atingidas.
• Monitoramento do custo do produto: visa consolidar as informações de
todos os custos inerentes do produto, como gastos durante o
desenvolvimento e custos dos recursos de produção.

13
 • Monitoramento dos aspectos relacionados ao meio ambiente: envolve o
monitoramento das legislações ambientais, para garantir o alinhamento
com os aspectos técnicos do produto.

Por fim, a última atividade da etapa de acompanhamento é o registro das

lições aprendidas, cuja finalidade é reunir todas as informações de relatórios de
pós-auditoria, monitoramento do desempenho do produto e lições aprendidas
durante todas as fases do PDP, para a transformação em um documento chamado
de “síntese das lições aprendidas no projeto”.

5.2 Atividades da etapa de descontinuidade do produto

A etapa de descontinuidade do produto marca o último estágio do ciclo de

vida do produto, conhecido como declínio. A decisão de descontinuar o produto
provém de fatores como redução significativa de vendas e margem de lucro, além
de perda de participação no mercado. Dessa forma, as atividades dessa etapa
são ilustrados conforme o fluxograma da figura a seguir

Figura 5 – Atividades da etapa de descontinuidade do produto

Analisar e aprovar a Planejar a

descontinuidade do descontinuidade do
produto produto

Preparar o
Descontinuar a Finalizar suporte do
recebimento do
produção produto
produto

Acompanhar o Avaliação geral e

recebimento do encerramento do
produto projeto

Fonte: Elaborado com base em Rosenfeld et al., 2006.

Conforme a figura, a primeira atividade envolve analisar e aprovar a

descontinuidade do produto, que é basicamente a apresentação de todos os
motivos da saída do produto no mercado, com uma análise geral sobre possíveis
implicações com a imagem da empresa, impacto ambiental e produtos substitutos.

14
A aprovação da descontinuidade do produto permite a execução da segunda
atividade, que é a elaboração do planejamento de descontinuidade do produto.
Feito o planejamento de descontinuidade do produto, outras três atividades
podem ser executadas: preparar o recebimento do produto; descontinuar a
produção; e finalizar o suporte do produto. Na primeira atividade, é necessário
conhecer a destinação do produto e os bens de capital intensivos (máquinas e
equipamentos), ou seja, se irão ser reciclados, remanufaturados, desmontados,
reaproveitados ou simplesmente descartados.
Na sequência, acontece a atividade de acompanhar o recebimento, quando
é posto em prática o plano de destinação planejado na etapa anterior. Na atividade
de “descontinuar a produção”, a fabricação do produto é encerrada no momento
em que não existe nenhuma programação de produção ou montagem do produto.
No entanto, a fabricação de peças de reposição ainda continua acontecendo.
A outra atividade que acontece após o planejamento de descontinuidade
do produto é a finalização do suporte, que marca o encerramento da fabricação
das peças de reposição e de serviços de assistência técnica.
Por fim, a última atividade é a avaliação geral e o encerramento do projeto,
a partir de uma reunião para debater o projeto de forma crítica. Na sequência, são
anexadas e registradas todas as informações levantadas na reunião, em um
documento de solicitação formal de fechamento do projeto. Com a finalização da
atividade, é decretado o encerramento do processo de desenvolvimento de
produto.

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REFERÊNCIAS

AIAG – Automotiva Industry Action Group Manual de referência de análise de

sistemas de medição. 4. ed. São Paulo, 2010.

MONTGOMERY, D. C. Introdução ao controle estatístico da qualidade. 7. ed.

Rio de Janeiro: Editora LTC, 2016.

RODRIGUES, M. V. Ações para a qualidade: GEIQ – Padrão Seis Sigma Classe

Mundial. Rio de Janeiro: Qualitymark Editora, 2006.

ROSENFELD, H. et al. Gestão de desenvolvimento de produtos: uma

referência para a melhoria do processo. São Paulo: Saraiva, 2006.

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