UNIVERSIDADE ESTADUAL DO PARANÁ (UNESPAR) - CAMPUS DE CAMPO MOURÃO

COLEGIADO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO AGROINDUSTRIAL

Rayane Carla Scheffer

Rony Peterson da Rocha
Ederaldo Luiz Beline
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Rayane Scheffer
 A aplicação de métodos que identificam e solucionam problemas

aliados às ferramentas da qualidade, proporcionam a redução de

defeitos e falhas nos produtos e processos.

 Objetivo: identificar por meio da aplicação do método DMAIC

quais as principais variáveis que ocasionam atraso na entrega de

pedidos de clientes em uma empresa.

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Rayane Scheffer
 O presente estudo se justifica pela necessidade de utilizar um

método que auxilie a empresa no planejamento e atendimento

dos prazos estabelecidos para os clientes, portanto o DMAIC foi
escolhido para análise do atraso de entrega de pedidos, pois o
não cumprimento dos prazos de entrega se mostra como um
problema, o que demanda a aplicação de um método que
identifique as principais causas do mesmo, para sua resolução.

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Rayane Scheffer
 O PPCP é responsável por coordenar e aplicar os recursos produtivos para atender os planos:

Plano de Produção, baseado em previsões de vendas e na

capacidade de produção que o sistema consegue trabalhar para
ESTRATÉGICO Longo
atender os clientes (TUBINO, 2009).

Plano-Mestre da Produção (PMP) planeja o uso da capacidade

TÁTICO Médio instalada para atender as previsões de vendas e/ou os pedidos em
carteira já negociados (TUBINO, 2009).

O sistema irá executar a Programação da Produção, em que as

OPERACIONAL Curto ordens de produção são sequenciadas, as de compras são emitidas
e liberadas e o acompanhamento e controle são executados, para
produzir e entregar nos prazos estabelecidos (NANCI et al., 2008).

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O método DMAIC é desenvolvido em cinco etapas:

 Definir com precisão o escopo do projeto

Etapa do
Atividades da etapa D do DMAIC
DMAIC
Descrever o problema do projeto e definir a meta
Avaliar o histórico do problema, o retorno econômico, os impactos sobre os
clientes e as estratégias da empresa
Define Avaliar se o projeto é prioritário para a empresa
(definir) Definir os participantes da equipe e suas responsabilidades, as possíveis
restrições e as suposições e o cronograma preliminar
Identificar as necessidades dos principais clientes
Definir o principal processo envolvido no projeto

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Rayane Scheffer
 Determinar a localização ou o foco do problema

Etapa do
Atividades da etapa M do DMAIC
DMAIC
Decidir entre as alternativas de coletar novos dados ou utilizar os já
existentes na empresa
Identificar a forma de estratificação para o problema
Planejar a coleta de dados
Measure Preparar e testar os sistemas de medição/inspeção
(medir) Coletar dados
Analisar o impacto das várias partes do problema e identificar os problemas
prioritários
Estudar as variações dos problemas prioritários identificados
Estabelecer a meta de cada problema prioritário

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 Determinar as causas do problema prioritário

Etapa do
Atividades da etapa A do DMAIC
DMAIC

Analisar o processo gerador do problema

Analisar os dados do problema prioritário e de seu processo gerador

Analyze
Identificar e organizar as causas potenciais do problema prioritário
(analisar)
Priorizar as causas potenciais do problema prioritário

Quantificar a importância das causas potenciais prioritárias

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 Realizar propostas, avaliação e implementação de soluções para
o problema
Etapa do
Atividades da etapa I do DMAIC
DMAIC
Gerar ideias de soluções potenciais para a eliminação das causas
fundamentais do problema prioritário
Priorizar as soluções potenciais
Avaliar e minimizar os riscos das soluções prioritárias
Improve
Testar em pequena escala as soluções selecionadas
(melhorar)
Identificar e implementar melhorias ou ajustes para as soluções
selecionadas, se necessário
Elaborar e executar um plano para implementação das soluções em larga
escala

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 Realizar o controle para garantir que o alcance da meta seja
mantido a longo prazo
Etapa do
Atividades da etapa C do DMAIC
DMAIC
Avaliar o alcance da meta em larga escala
Padronizar as alterações realizadas no processo em consequência das
soluções adotadas
Transmitir os novos padrões para todos os envolvidos
Control Definir e implementar um plano para monitoramento da performance do
(controlar) processo e do alcance da meta
Definir e implementar um plano para tomada de ações corretivas caso
surjam problemas
Sumarizar o que foi aprendido e fazer recomendações para trabalhos
futuros

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 Integrado as etapas do DMAIC, são utilizadas diversas
ferramentas da qualidade, para se atingir os resultados
pretendidos pela empresa (CARVALHO; ROTONDARO,
2005).

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 Brainstorming ou tempestade de ideias;

 Diagrama de causa e efeito, diagrama espinha de peixe ou

diagrama de Ishikawa;

 Diagrama de Pareto;

 Matriz GUT;

 5 por quês; e

 5W1H.

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 MÉTODOS DE QUANTO
ABORDAGENS AOS FINS

 Quantitativo  Exploratória
 Qualitativo  Descritiva

QUANTO
TÉCNICA DE
AOS
PESQUISA
MEIOS
 Bibliográfica  Observação direta
 Documental intensiva: entrevistas
 De campo abertas
 Bibliométrica
 Estudo de caso
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• A empresa X, com sede no estado do Paraná é líder em vendas

de autoclaves de mesa no mercado nacional, além de exportar

para mais de 30 países.

• As autoclaves são os principais equipamentos produzidos pela

empresa e possui atualmente uma demanda média de 815

autoclaves/mês.

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 A linha de produção possuía muitas paradas, então, foram

realizados os registros das paradas, para que se pudesse

identificar as principais causas e reduzi-las.

 Baseando-se no relatório de paradas na linha, elaborado pela

empresa, analisou-se que no período de 44 dias de trabalho, a

linha de produção parou durante 69,15 horas (percentual de
parada de 17,85% do tempo de trabalho).

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 As decisões foram tomadas como forma de reduzir

atrasos da maioria dos equipamentos, pois é possível

produzir apenas os equipamentos que possuem
todos os itens disponíveis, contudo, esses atrasos
ainda ocorrem, logo, reduzir atrasos é viável para a
empresa não perder clientes.

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 Os dados coletados, referem-se as principais causas de

paradas na linha de produção no período de 01 de julho de

2016 à 31 de agosto de 2016, elaborado pela empresa.

 Forma de estratificação para o problema de atraso na entrega

de pedidos de cliente: coletar os dados de paradas na linha de

produção, gráfico de Pareto, diagramas de causa-efeito e
matriz GUT.

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 Envio de informações atrasadas para pré-
montagem
 Peças com defeito produzidas por terceiros
 Peças com defeito produzidas pela ferramentaria

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 Para identificar qual dos três problemas, mais influência no
atraso, foi elaborada uma matriz GUT baseando-se nas
causas desses problemas (máquina, meio ambiente,
matéria-prima, medida, método e mão de obra), a fim de
verificar qual deles causam o maior impacto no atraso de
entrega de pedidos.

O problema mais grave, com a pontuação 100 foi considerado como

problema prioritário. Como o foco é a redução do problema prioritário,
tem-se como meta a redução do mesmo.

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 Identificadas as principais causas do problema, que foram

consideradas como as causas-raízes do atraso na entrega de

pedidos.

 As causas foram desdobradas com a utilização da ferramenta

“5 por quês”, afim de encontrar a causa principal da

ocorrência.

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Causas-raízes
1º “Por quê?” 2º “Por quê?” 3º “Por quê?” 4º “Por quê?” 5º “Por quê?”
Identificadas
Porque o pedido
Porque o
possui um alto
Porque houve prazo de
Matéria-prima volume ou
atraso do entrega - -
indisponível porque o pedido
fornecedor estabelecido
foi realizado em
foi insuficiente
cima da hora
Porque falta Porque não há
Porque os prazos de treinamento um
Programação estabelecidos do planejamento
- -
inadequada foram insuficientes responsável adequado para
para a produção ou controle de capacitação e
datas/prazos treinamento

Porque o prazo
Porque a ordem Porque houve
Alteração na Porque houve de entrega
anterior não pode atraso do -
programação falta de peças estabelecido foi
ser realizada fornecedor
insuficiente

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 Exceto a causa-raiz “matéria-prima não conforme”, todas as

outras causas-raízes são ocasionadas por fatores referentes a

equívocos de programação, devido à falta de capacitação.

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 33
Rayane Scheffer
 What Where? Why? Who? When?
How? (Como?)
(O que?) (Onde?) (Por que?) (Quem?) (Quando?)

Balancear
A fim ode eliminar as causas principais do problema identificado, foi
processo de pré- Para verificar Realizando
montagem para No processo o tempo cronoanálise e
elaborado
que a programação um plano de
de pré- ação baseado
demandado no 5W1H.
Responsável O mais
balanceamento das
pelo setor da rápido
realizada esteja de montagem da para se ter pré-montagens e
produção possível
acordo com a produção disponível realocando e
capacidade de todos os itens redividindo funções
produção

Realizando
Realizar Empresa que
No treinamento e cursos
capacitação para Para não fornece curso
responsável O mais para
que não ocorra acontecer ou
pela rápido desenvolvimento das
erros na erros de treinamento
programação possível habilidades e
programação da programação na área do
da produção conhecimentos da
produção PPCP
área do PPCP

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 What Where? Why? Who? When?
How? (Como?)
(O que?) (Onde?) (Por que?) (Quem?) (Quando?)
Selecionar
fornecedores Para que a
Investir em pesquisas
potenciais, que demanda e o
O mais por fornecedores e
possam atender a prazo de Setor de
Na empresa rápido firmar parcerias e
demanda e enviar entrega de compras
possível prazos de entregas bem
peças com peças sejam
definidos
qualidade no prazo atendidos
estabelecido
Verificar na previsão de
demanda à longo prazo,
quais são as previsões
Realizar os pedidos futuras, realizar os
com maiores pedidos com mais
prazos para os antecedência para os
Para não
fornecedores, para O mais fornecedores e verificar
haver atrasos Setor de
que as matérias- Na empresa rápido se os pedidos foram
na entrega de compras
primas necessárias possível realmente confirmados
peças
estejam sempre e se estão em
disponíveis no andamento, para
prazo correto garantir que não
ultrapassem o limite
máximo na entrega de
peças
Rayane Scheffer
 Pode-se notar que são medidas em que a maioria não

possuem nenhum custo, são simples de serem

executadas e que podem proporcionar a redução e até
a eliminação no atraso de entrega de pedidos dos
clientes.

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Rayane Scheffer
 37
Rayane Scheffer
 A utilização do método DMAIC pode auxiliar na atividade de

Programação da Produção para a redução de atraso na

entrega de pedidos, pois as atividades desenvolvidas
identificam e propõe solução para os problemas.

38
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 Com o DMAIC, foi possível constatar que a programação da
produção inadequada, proporciona atraso nas ordens de
produção, falta ou excesso de estoque e o acompanhamento e
controle não podem ser executados de forma correta.

 O presente estudo possibilitou a aplicação das etapas define,

measure, analyze e parte da etapa improve que devido a
questões de tempo, não pode ser aplicada e a etapa control,
não ser executada.

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Rayane Scheffer
 Sugere-se para trabalhos futuro, a continuidade do estudo,
aplicando o plano de ação da etapa improve, executar a etapa
control, estabelecer metas de redução de atrasos e analisar para
verificar a efetividade do método.

 Sugere-se também, a aplicação das etapas do DMAIC nos

demais problemas apresentados no relatório de atrasos, a fim de
obter um estudo completo e a resolução de todos os problemas
que podem proporcionar atraso na entrega.

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Rayane Scheffer
 41
Rayane Scheffer
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44
Rayane Scheffer
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Rayane Scheffer
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Rayane Scheffer
Obrigada pela atenção!

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UNIVERSIDADE ESTADUAL DO PARANÁ (UNESPAR) - CAMPUS DE CAMPO MOURÃO
COLEGIADO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO AGROINDUSTRIAL

Rayane Carla Scheffer

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