Controle da Qualidade

Material Teórico
MASP e FMEA

Responsável pelo Conteúdo:

Prof. Esp. Roberto Seraglia Martins

Revisão Textual:
Profa. Ms. Selma Aparecida Cesarin
 MASP e FMEA

• MASP: Método de Análise de Solução

de Problemas
• FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
Análise dos Modos e Efeitos das Falhas

OBJETIVO DE APRENDIZADO
· Abordar as ferramentas MASP e FMEA aplicadas à Engenharia de
Produção. O principal objetivo é conhecer estas ferramentas de
qualidade e sua aplicação no processo de produção.
· Em materiais didáticos, você encontrará o conteúdo e as atividades
propostas para os temas.

ORIENTAÇÕES
Leia atentamente o conteúdo desta Unidade, que lhe possibilitará
conhecimentos das Ferramentas da Qualidade MASP e FMEA.

Você também encontrará uma atividade composta por questões de múltipla

escolha, relacionada ao conteúdo estudado. Além disso, terá a oportunidade
de trocar conhecimentos e debater questões no Fórum de discussão.

É extremante importante que você consulte os materiais complementares,

pois são ricos em informações, possibilitando o aprofundamento de seus
estudos sobre este assunto.
UNIDADE MASP e FMEA

Contextualização
Vamos iniciar esta Unidade a partir do exemplo a seguir:

FMEA e MASP unidos para a solução do problema

O MASP – Método de Análise e Solução de Problemas é uma das técnicas que

podem ser utilizadas em associação com o FMEA. Isto decorre da sequência modo
de falha potencial e, provável causa para que se estabeleçam os controles a serem
realizados. Para cada falha potencial relacionada, é importante que se faça a análise
de causa através de metodologias como o MASP, para evitar que se permaneça no
campo das hipóteses ou mesmo da “achologia”. Além disto, permite que se equilibre
no uso de falhas potenciais e mesmo de causas improváveis ou inadequadas. Em
resumo, evita que se “viaje na maionese”. Com o bom uso de metodologias, o seu
FMEA torna-se cada vez mais um retrato das reais possibilidades de ocorrência e sai
do mundo das teorias e hipóteses. Com tudo isto, os controles a serem utilizados são
cada vez mais corretos e adequados. Revise seus FMEAs e para cada falha potencial
aplique uma análise sob os conceitos do MASP. Avalie o resultado

Fonte:http: http://goo.gl/fq7Ak3

Comece a pensar MASP e FMEA pelas seguintes questões:

·· Como usá-las?;
·· Qual seu benefício?

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MASP: Método de Análise de Solução
de Problemas
Introdução
A metodologia MASP (Metodologia de Análise e Solução de Problemas) é
descrita como sendo um método para solução de problemas que foi desenvolvido
inicialmente no Japão, onde, na década de 1980, foi descrito um método chamado
QC – Story, pelo autor Hitoshi Kume.

Posteriormente, entre as décadas de 1980 e 1990, foi introduzido este método

no Brasil por Vicente Falconi, ao qual ele deu o nome de MASP (Método de
Análise de Solução de Problemas), vez que acabou sendo atribuído no Brasil a
partir das décadas de 1980 e 1990.

Portanto, o que se entende como MASP é a abreviatura usada para o Método

de Análise e Soluções de Problemas. Trata-se de um complexo roteiro utilizado no
tratamento de resolução de problemas em empresas.

É uma metodologia que tem por objetivo a manutenção e o controle da qualidade

de processos, produtos ou serviços. O MASP segue um fluxo ordenado, composto
de etapas nas quais se dará a identificação do problema a ser resolvido.

Serão feitas buscas necessárias das características que prejudicam a solução

do problema; feitas e testadas as hipóteses que visarão a encontrar a causa
fundamental que ocasiona o problema, bloqueada esta causa fundamental com
a utilização de um plano de ação efetivo e promovida a verificação efetiva do
bloqueio das causas fundamentais.

A partir deste bloqueio, então, será efetuada a padronização da operação e, por

fim, concluído o trabalho do MASP, de forma a obter o melhor resultado por meio
da qualidade de processos, produtos ou serviços, sempre na busca incessante da
Melhoria Contínua.

É um método muito utilizado nas organizações, com o objetivo da solução de

problemas e também para a obtenção de melhores resultados, visando à redução
de custos operacionais ou ao aumento de faturamento.

Problema
· Resultado indesejável de um processo;
· Diferença entre o resultado desejado e o real alcançado;
· Resultado de um item de controle que não satisfaz;
· Qualquer situação que incomoda e que deve ser mudada.

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UNIDADE MASP e FMEA

Objetivo do MASP
O objetivo desta Metodologia é resolver problemas complexos relacionados a
serviços, produtos ou processos dentro da empresa.

A metodologia é utilizada de acordo com os 8 passos a seguir, nos quais se busca:

·· Uma lista de problemas significativos que limitem o desempenho;
·· Uma lista de oportunidades importantes para aumentar a satisfação do cliente.

Segue o Fluxograma que descreve a metodologia:

Conscientizar-se sobre o problema

Utilizar uma equipe apropriada 1

Descreva o problema 2

Implemente ações de contenção 3

Identifique a(s) causa(s) raiz 4

Identifique as causa potenciais

Selecione as causa prováveis

Não A causa potencial

é uma causa raiz
Sim

Selecione soluções alternativas

Avaliação das alternativas 5

Implemente ações corretivas 6

Implemente ações preventivas 7

Congratule sua equipe 8

8
 1. Utilizar uma equipe apropriada
Defina a condição a ser melhorada/alterada, nomear e reunir as pessoas ligadas
a ela por:
· Serem prejudicadas ou favorecidas pelo problema;
· Participarem do processo;
· Fornecer máquinas, equipamentos ou matéria prima ao processo;
· Terem interesse na melhoria do processo;
· Poderem fornecer informações para melhorar o processo;
· Vivenciarem processos semelhantes etc.

Escolher um coordenador do grupo

Relembrar ao grupo a intenção do MASP, bem como sua operacionalização.

2. Identifique e descreva o problema

· Simplifique
· Assumir que o problema precisa ser simplificado;
· Identificar raros e pequenos problemas encobertos pelo
principal (interações);
· Coletar dados
· Coletar tantos dados quanto possível;
· Decidir quem é o responsável pela coleta de dados;
· Decidir quando, onde e como os dados serão coletados;
· Documentar os resultados;
· Descrever as diferenças utilizando definições operacionais
· Identificar benchmarks para melhor performance;
· Descrever duas diferenças entre a performance atual e a esperada;
· Incluir gráficos de tendências para melhor visualização;

Ferramentas utilizadas nesta etapa

· Fluxograma;
· Brainstorming;
· Diagrama de Causa e Efeito (Diagrama de Ishikawa);
· Benchmarking;
· Gráficos de Linha;
· Cartas de Controle.

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UNIDADE MASP e FMEA

Carta de Gráficos
Brainstorming Benchmarking
Controle de Linhas

Diagrama
Fluxograma
de Ishikawa

3. Ações de Contenção
·· Ação imediata para proteger o cliente da falha;
·· Implementar e verificar as ações de contenção;
·· A prioridade básica está em isolar o problema com relação ao cliente;
·· Ações de contenção podem ser temporárias;
·· Monitorar e verificar se estas ações não estão causando novos problemas;
·· Remover os pontos de medição quando as ações permanentes foram
implementadas e verificadas.

Exemplos de ações de contenção

·· Parar a produção;
·· Retrabalhar o produto;
·· Inspecionar 100%;
·· Tapar o furo do sapato com papelão;
·· Colar óculos com duréx;
·· Colocar baldes sob goteiras;
·· Escorar estruturas com vigas de madeiras para evitar desmoronamento;
·· Interditar o local de trabalho.

4. Identifique as causas raiz

·· Descobrir e isolar a causa raiz que gerou o problema que está
sendo analisado.
·· Faça a pergunta por que quantas vezes forem necessárias para achar a
causa raiz visando eliminar a fonte do problema.
·· Não fique satisfeito com a solução dos sintomas.

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 5. Avaliação das alternativas
Deve ser testada a eficácia de cada ação por meio do uso de indicado-
res apropriados.

Cada ação imprementada deverá eliminar ou reduzir o impacto do problema

sob análise.

Verifique a eficiência das Ações de Contenção/Correção por meio de medições.

6. Planeje e implemente ações corretivas

Ações corretivas tem que ser permanentes.

A ação corretiva é uma Ação que irá eliminar o problema atual, não tendo
efeito negativo em relação à função do produto/processo.

Permanente é para sempre.

Impremente ações corretivas que eliminarão a causa raiz do problema.

· Planeje a imprementação usando o ciclo do PDCA;
· Planeje as ações para serem implementadas;
· Planeje quando as ações serão implementadas;
· Considere a necessidade de treinamento;
· Implante ações corretivas;
· Verifique os efeitos de uma ação corretiva em relação aos componentes,
partes e processos;

Considere a possibilidade de efeitos adversos:

· Identifique áreas vulneráveis à ação corretiva;
· Preveja a possibilidade de problemas associados a áreas vulneráveis (cenários);
· Descubra as causas prováveis dos possíveis efeitos adversos;
· Identifique pontos de medição para resolver estes problemas potenciais:
· Documente a ação corretiva e planeje a sua implantação;
· Elimine as ações de contenção;
· Padronize (procedimentos/instruções).

7. Implementação de ações preventivas

· Decida;
· Especifique claramente o que deve ser prevenido mudado ou controlado;
· Identifique os valores ou características críticas para prevenção;

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UNIDADE MASP e FMEA

·· Revise os fluxogramas;
·· Revise os projetos;
·· Desenvolva programa de alteração no processo ou projeto;
·· Mude e faça o processo melhor que o atual;

Diferença entre ação Corretiva e ação Preventiva

Ação Corretiva Ação Preventiva
Previne a ação que Previne a ação que
já aconteceu nunca aconteceu

Exemplos de ações preventivas

·· Elaborar FMEA de projeto;
·· Elaborar FMEA/APPCC de processo;
·· Estabelecer procedimentos;
·· Alterar padrão de trabalho;
·· Estabelecer manutenção preventiva;
·· Implementar auditoria periódica.

8. Congratule a equipe
·· Fazer referência específica para performance da equipe;
·· Dar exermplos específicos;
·· Mencionar qualidades pessoais específicas que contribuíram para o
sucesso da equipe;
·· Especificar os benefícios do resultado;

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FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
Análise dos Modos e Efeitos das Falhas
Introdução
FMEA, a Análise dos Modos e Efeitos das Falha, tem sua origem no uso em
operações militares. O FMEA aparece pela primeira vez em 1949, nos Estados
Unidos, com a nomenclatura primeira de Procedures for Performing a Failure
Mode, Effects and Criticality Analysis.

A FMEA, no início, tinha como objetivo se apresentar como uma técnica para
avaliação da confiabilidade dos sistemas e falhas em equipamentos.

Na década de 1960, a NASA começa a utilização da ferramenta que,

posteriormente, foi introduzida também nas indústrias nuclear e aeronáutica.

Em sequência, a FORD começa a utilizar a ferramenta com o objetivo do

cumprimento das normatizações de segurança que eram exigidas à época.
Atualmente, a FMEA é utilizada nos mais diversos segmentos das indústrias.

FMEA é usada para determinar os potenciais modos da falha antes mesmo de o

projeto ser finalizado ou de o produto chegar ao consumidor.

É uma técnica empregada com o objetivo de identificar preventivamente quais

são os tipos de falha em potencial que um Projeto, Processo ou Serviço possam
apresentar, bem como suas prováveis causas, efeitos e riscos envolvidos.
O objetivo básico da
técnica FMEA é
detectar falhas
antes que se produza
uma peça e/ou produto

Aumenta sua
confiabilidade

A técnica do FMEA é aplicada na revisão ou análise crítica do projeto e/ou

processo de um produto ou serviço para:
· Desenvolvimento de projetos e/ou processos para lançamento de novos
produtos ou serviços;
· Alterações nos projetos e ou processos existentes;
· Análise de falhas e seus mecanismos em produtos de pré-série ou normais
de produção.

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UNIDADE MASP e FMEA

Por que usar o FMEA?

1. Para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de
novos produtos ou processos;
2. Para diminuir a probabilidade de falhas potenciais em produtos/processos
em operação;
3. Para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em operação
por meio da análise de falhas que já ocorreram;
4. Para diminuir riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos;
5. Para comprovar a execução de atividades preventivas para a qualidade de
um produto ou serviço relacionadas a Normas ISO série 9000, Responsabilidade
Civil do Fabricante (Liability) e Código de Defesa do Consumidor.

Os FMEAS são classificados em:

·· FMEA de Produto/Projeto
· · São consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto
dentro das especificações do processo;
·· Identifica riscos em potencial de um produto ou serviço relacionados
ao seu projeto;
·· FMEA de Processo
·· É aplicado na revisão dos processos de um produto ou serviço;
·· Identifica os riscos em potencial de um produto ou serviço relacionado
aos seus processos;
·· DFMEA – FMEA
·· Design Failure Mode and Effect Analysis;
·· Aplicado ao desenvolvimento de produtos;
·· PFMEA – FMEA
·· Process Failure Mode and Effect Analysis;
·· Aplicado ao processo de fabricação do produto.

Para cada causa possível da falha, perguntar:

·· Qual é a probabilidade de a falha ocorrer?
·· Qual seria a consequência da falha?
·· Com qual probabilidade essa falha é detectada antes que afete o cliente?

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 Processo de Gerenciamento de Riscos

Identificar Avaliar e Monitorar Controlar

medir e comunicar
Riscos riscos Riscos Riscos

Avaliação dos Riscos

Nesta fase, são definidos os índices de severidade (S), ocorrência (O) e detecção
(D) para cada causa de falha, de acordo com critérios previamente definidos:
· O ideal é que a empresa tenha os seus próprios critérios adaptados à sua
realidade específica;
· Depois, são calculados os coeficientes de prioridade de risco (R), por
meio da multiplicação dos outros três índices.

OCORRÊNCIA, por exemplo:

Índice Critério Probabilidade Ocorrência

1 Probabilidade Remota 0 Excepcional
2 1/20.000
Probabilidade baixa Rara
3 1/10.000
4 1/2.000
5 Probabilidade Moderada 1/1.000 Ocasional
6 1/500
7 1/100
Probabilidade Alta Frequente
8 1/20
9 1/10
Probabilidade Muito Alta Inevitável
10 1/2

SEVERIDADE /GRAVIDADE, por exemplo:

Índice Critério Observação

O cliente não será capaz de notar a
1 Sem Gravidade
ocorrência da falha
2 Os efeitos quase não são percebidos
Gravidade baixa Ligeira deterioração no desempenho
3
com leve descontentamento do cliente
4
O cliente notará a falha e
5 Gravidade Moderada
ficará insatisfeito
6
7 Sistema deixa de funcionar e haverá
Gravidade Alta
8 grande descontentamento do cliente

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UNIDADE MASP e FMEA

Índice Critério Observação

9 Idem ao anterior, porém afeta
Gravidade Muito Alta
10 a segurança

DETECÇÃO (probabilidade de detectar o defeito antes de chegar ao cliente),

por exemplo:

Índice Detecção Critério

1
Muito grande Certamente será detectado
2
3
Grande Grande probabilidade de ser detectado
4
5
Moderada Provavelmente será detectado
6
7
Pequena Provavelmente não será detectado
8
9
Muito pequena Certamente não será detectado
10

Cálculo do RPN (Risk Priority Number) para cada modo de falha

RPN = Severidade x Ocorrência x Detecção

A partir do cálculo do RPN, definir ações para reduzir os modos de falha com
alto risco.

Etapas do Desenvolvimento de um FMEA

1. Identificação das funções e características esperadas por um produto ou
serviço (FMEA de Projeto) ou para um processo (FMEA de processo);
2. Identificação dos tipos de falha potencial para cada função;
3. Identificação dos potenciais efeitos para cada modo de falha;
4. Identificação das causas comuns que podem contribuir para o aparecimento
do tipo de falha em potencial;
5. Identificação das formas de controle utilizados para evitar a ocorrência ou
detectar os tipos de falha em potencial;
6. Obtenção dos índices de severidade, ocorrência, detecção e risco para
os diversos riscos de falha potencial;
7. Proposição de ações recomendadas para reduzir o índice de risco.

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 Melhorias
Nesta fase, listam-se todas as ações que podem ser realizadas para diminuir
os riscos.

Estas medidas podem ser:

· Medidas de prevenção total ao tipo de falha;
· Medidas de prevenção total de uma causa de falha;
· Medidas que dificultam a ocorrência de falhas;
· Medidas que limitem o efeito do tipo de falha;
· Medidas que aumentam a probabilidade de detecção do tipo ou da causa
de falha;

O controle do resultado destas medidas é pelo próprio formulário FMEA por

meio de colunas nas quais ficam registradas as medidas recomendadas, nome do
responsável e prazo, medidas que devam realmente ser tomadas e a nova avaliação
dos riscos.

A metodologia FMEA é importante porque pode proporcionar para a empresa:

· Uma forma sistemática de se catalogar informações sobre as falhas dos
produtos/processos;
· Melhor conhecimento dos problemas nos produtos/processos;
· Ações de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e
devidamente monitoradas (melhoria contínua);
· Diminuição de custos por meio da prevenção de ocorrência de falhas;
· O benefício de incorporar dentro da organização a atitude de prevenção
de falhas, a atitude de cooperação e trabalho em equipe e a preocupação
com a satisfação dos clientes.

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UNIDADE MASP e FMEA

Material Complementar
Indicações para saber mais sobre os assuntos abordados nesta Unidade:

Livros
Gestão da qualidade na administração pública
AMBROZEWICZ, Paulo Henrique Laporte. Gestão da qualidade na administração
pública: histórico, PBQP, conceitos, indicadores, estratégia, implantação e auditoria.
São Paulo: Atlas, 2015.
Gestão da qualidade: conceitos e técnicas
CARPINETTI, Luiz Cesar Ribeiro. Gestão da qualidade: conceitos e técnicas. 2. ed.
São Paulo: Atlas, 2012.
Avaliação estratégica da qualidade
PALADINI, Edson Pacheco. Avaliação estratégica da qualidade. 2. ed. São Paulo:
Atlas, 2011.
Qualidade: gestão e métodos
TOLEDO, José Carlos de et al. Qualidade: gestão e métodos. Rio de Janeiro:
LTC, 2012.

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Referências
EQUIPE Grifo – Serie Qualidade Brasil. Aplicando 5S na Gestão da Qualidade
Total. São Paulo: Pioneira, 1998.

GEORGE, M. L. Lean Seis Sigma para Serviços. São Paulo: Qualitymark, 2004.

JURAN, J. M. Qualidade desde o Projeto. São Paulo: Thomson, 2002.

KUME, H. Métodos estatísticos para melhoria da qualidade. 11.ed. São Paulo:

Gente, 1993. 245p.

MONTGOMERY, D. C. Introdução ao controle estatístico de qualidade. 4. ed.

Rio de Janeiro: LTC, 2004. 513p.

OLIVEIRA, Otávio J. (org.). Gestão da Qualidade: Tópicos Avançados. São

Paulo: Pioneira, 2004

PALADINI, E. P. Avaliação estratégica da qualidade. São Paulo: Atlas, 2002. 246 p.

RAMOS, A. W. CEP para processos contínuos e em bateladas. São Paulo, Fundação

Vanzolini, Qualit@s Revista Eletrônica , v.14. n. 1, 2013.

SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. 2

ed. São Paulo: Atlas,2007.

VIEIRA, S. Estatística para a qualidade: como avaliar com precisão a qualidade

em produtos e serviços. Rio de Janeiro: Campus, 1999.

WERKEMA, M. C. C. As ferramentas da qualidade no gerenciamento de

processos. 2. ed. Belo Horizonte: UFMG/Fundação Christiano Ottoni, 1995.

19
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