Processos logísticos

Prof. Mário Augusto Palhares

MÉTODOS DE QUALIDADE
CCQ
CIRCULO DE CONTROLE DE QUALIDADE

PDCA

GRAFICO DE CAUSA E EFEITO

O que é o CCQ ?

Círculo de controle de qualidade é um pequeno grupo de funcionários que

voluntariamente se une para conduzir atividades de controle de qualidade dentro da
mesma área de trabalho. A motivação básica do CCQ é a participação. Os propósitos
fundamentais do CCQ são:

1 - Contribuir para a melhoria e desenvolvimento da empresa.

2 - Respeitar a natureza humana, construir um local de trabalho alegre e brilhante no

qual valha a pena viver.

3- Desenvolver as possibilidades infinitas da capacidade mental humana e permitir a sua

aplicação.
Um CCQ pode ter quantas pessoas?

O ideal é que cada CCQ tenha no mínimo três e no máximo sete funcionários. Todas as
decisões dos Círculos são tomadas em conjunto, através de consenso.

Melhorias promovidas pelos CCQ:

1- Para os funcionários: promovem a auto-confiança e auto-realização de todos,

criam a oportunidade da participação nos processos decisórios da empresa, melhoram
a qualidade de vida no trabalho, estimulam a busca das atividades em equipe, trazem o
sentimento de responsabilidade e oportunidade de demonstrar todo o seu potencial.
2- Para a empresa: melhoram a qualidade dos processos, reduzem os custos,
promovem um melhor uso do potencial dos seus funcionários, ampliam a consciência
sobre qualidade, aumentam o nível de satisfação das pessoas, maior integração entre
os colaboradores.
3- Para a sociedade: melhoram o nível de satisfação de todos, desenvolvem uma
mentalidade voltada para a busca da qualidade, desenvolvem o senso de cidadania
PDCA

É um ciclo de análise e melhoria, criado por Walter Shewhart, em meados da

década de 20 e disseminado para o mundo por Deming. Esta ferramenta é de
fundamental importância para a análise e melhoria dos processos
organizacionais e para a eficácia do trabalho em equipe.

PDCA (em inglês Plan, Do, Check e Action) é uma ferramenta gerencial de
tomada de decisões para garantir o alcance das metas necessárias à
sobrevivência de uma organização, sendo composto das seguintes etapas:
Planejar (PLAN)

• Definir as metas a serem alcançadas;

• Definir o método para alcançar as metas propostas;

Executar (DO)

• Executar as tarefas exatamente como foi previsto na etapa de planejamento;

• Coletar dados que serão utilizados na próxima etapa de verificação do
processo;
• Nesta etapa são essenciais a educação e o treinamento no trabalho;
Verificar, checar (CHECK)

• Verificar se o executado está conforme o planejado, ou seja, se a meta foi

alcançada, dentro do método definido;
• Identificar os desvios na meta ou no método;

Agir corretivamente (ACTION)

• Caso sejam identificados desvios, é necessário definir e implementar soluções

que eliminem as suas causas;
• Caso não sejam identificados desvios, é possível realizar um trabalho
preventivo,
identificando quais os desvios são passíveis de ocorrer no futuro, suas causas,
soluções etc.
PDCA FLUXO ETAPA OBJETIVO
P 1 Identificação do Definir claramente o problema/processo e
Problema reconhecer sua importância.
2 Observação Investigar as características específicas do
problema/processo com uma visão ampla
e sob vários pontos de vista.
3 Análise Descobrir a causa fundamental.
4 Plano de ação Conceber um plano para bloquear a causa
fundamental.
D 5 Execução Bloquear a causa fundamental.
C 6 Verificação Verificar se o bloqueio foi efetivo.
A 7 Padronização Prevenir contra o reaparecimento do
problema.
8 Conclusão Recapitular todo o método de solução do
problema para trabalhos futuros.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA OU CAUSA E EFEITO OU AINDA DIAGRAMA
ESPINHA DE PEIXE

Objetivo

Desenvolvida na década de 40 por Kaoru Ishikawa, ferramenta de qualidade muito

eficiente na identificação das causas e efeitos relacionados com a maioria dos
problemas detectados em uma organização. A exemplo do que ocorre na maioria
das empresas, os pontos fracos acabam por gerar inúmeras dificuldades e
problemas operacionais.
Uma implementação bem sucedida do diagrama Espinha de Peixe requer a
adoção de alguns procedimentos:

Descrição do método
As causas ou fatores são representados por setas que concorrem para o efeito
que está estudado. As causas ou fatores complexos podem ser decompostos em
seus mínimos detalhes, sem com isso perder a visão de conjunto. Normalmente
os processos são analisados a partir de 06 grandes grupos de fatores:

1 - Máquina: inclui todos os aspectos relativos a máquinas, equipamentos e

instalações, que podem afetar o efeito do processo;

2 - Método: inclui todos os procedimentos, rotinas e técnicas utilizadas, que

podem interferir no processo e, conseqüentemente, no seu resultado;
3 - Material: inclui todos os aspectos relativos a materiais como insumos,
matérias-primas, sobressalentes, peças etc., que podem interferir no processo e,
conseqüentemente, no seu resultado;

4 - Mão-de-Obra: inclui todos os aspectos relativos à pessoal que, no processo,

podem influenciar o efeito desejado;

5 - Medida: inclui a adequação e a confiança nas medidas que afetam o processo

como aferição e calibração dos instrumentos de medida;

6 - Meio ambiente: inclui as condições ou aspectos ambientais que podem afetar

o processo, além disso, sob um aspecto mais amplo, inclui a preservação do meio
ambiente;
As CAUSAS são levantadas em reuniões do tipo “Brainstorming”. As causas mais
prováveis podem então ser discutidas e pesquisadas com maior profundidade.;

Identificar todos os problemas existentes, para posterior análise e avaliação,

estabelecendo as prioridades de acordo com o tamanho do estrago que cada um
deles vem causando na empresa;

Identificar o maior número possível das causas geradoras dos efeitos (problemas)
detectados;

Promover discussões com os colaboradores estimulando-os a apresentarem

idéias (brainstorming) que poderão contribuir na solução dos problemas.
Montagem do diagrama:
À frente (no “bico” do peixe) coloca-se o efeito e nos elementos da espinha
colocam-se as causas, de modo a facilitar a visualização de todas as causas do
efeito e permitir um ataque preciso com ferramentas e mecanismos adequados,
para eliminar de vez os gargalos e suas fragilidades.

Análise:
Analisar minuciosamente as inúmeras causas de cada efeito encontrado,
agrupando-as por categorias, as comumentes conhecidas: Método, Mão-de-obra,
Material, Máquina, Medida e Meio-ambiente. Estas categorias podem variar de
acordo com o tipo de problema que está sendo analisado.
 Método Mão de obra Material

PROBLEMA

Máquina Meio ambiente Medida

(local, horário)
 Plano de Ação

Após descobrir as causas, elaborar alternativas e descrever as soluções mais

relevantes é momento de implementá-las fazendo as seguintes perguntas da
ferramenta 5W2H:

WHAT? – O QUÊ?
WHEN? – QUANDO?
WHO? – QUEM?
WHERE? – ONDE?
WHY? – POR QUÊ?
HOW? – COMO?
HOW MUCH? – QUANTO?
Desenvolvimento da solução – Cronograma

Planejar o desenvolvimento da solução proposta, sendo necessário estabelecer

prazos e ações, elaborando um cronograma.
Cronograma

Atividades MÊS

01 02 03 04
CEP
CONTROLE ESTATÍSTICO DO PROCESSO
O QUE É CEP ?

Controle estatístico do processo ( CEP ) é o ramo do controle da qualidade que

consiste na coleta, análise e interpretação de dados para utilização nas atividades
de melhoria e controle da qualidade de produtos e serviços.

As principais ferramentas do CEP são:

DIAGRAMA DE PARETO – Esse diagrama classifica os problemas de acordo com

a causa e o fenômeno.

DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO - São usados para analisar as características

de um processo ou situação e os fatores que contribuem para eles.
HISTOGRAMAS – É usado para determinar os problemas através da verificação do
formato da dispersão, do valor central e da natureza da dispersão.

CARTAS DE CONTROLE – Servem para descobrir as tendências anormais com

ajuda dos gráficos de linhas.

DIAGRAMA DE DISPERSÃO – Mostra a relação entre os dados correspondentes

através da relação entre os pontos marcados no diagrama de dispersão.

GRÁFICOS – Muitos tipos de gráficos são empregados, dependendo do formato

desejado e do propósito da análise.

FOLHAS DE VERIFICAÇÃO – São projetadas para tabular os resultados, através

da verificação rotineira da situação.
CEP – controle estatístico do processo
Brainstorming

Ferramenta associada à criatividade e é, usada na fase de Planejamento (na busca

de soluções). Este método foi inventado por Alex F. Osbom em 1939, quando ele
presidia, à época, uma importante agência de propaganda.

Usado para que um grupo de pessoas crie o maior número de idéias acerca de um
tema previamente selecionado. O seu nome deriva de Brain = mente e Storming =
tempestade, que se pode traduzir como: Tempestade Cerebral. É também usada
para identificar problemas no questionamento de causas ou para se fazer a análise
da relação causa-efeito.
O Brainstorming pode ser de dois tipos:

Estruturado: todos os integrantes devem dar uma idéia quando chegar a sua vez
na rodada, ou passar a vez até a próxima rodada, isso evita que os mais falantes se
sobrepõem aos outros, dando oportunidade até aos mais tímidos. O Brainstorming
termina quando nenhum dos integrantes tem mais idéias e todos “passam a vez”
numa mesma rodada;

Não-estruturado: Qualquer integrante lança idéias à medida que vão surgindo na

mente. Tende-se a criar uma atmosfera mais relaxada, mas também há o risco dos
integrantes mais falantes dominarem o ambiente. Torna-se mais fácil para certos
integrantes pegar carona nas idéias dos outros. Essa técnica termina quando
nenhum integrante tem mais idéias e todos concordam em parar.
Um Brainstorming é realizado em 6 etapas básicas:

1 - Construir a equipe: a equipe deve ser definida. Geralmente participam os

membros do setor que busca envolver o problema. Eventualmente, pessoas
criativas, de outros setores da empresa, podem ser convocadas. Deve-se indicar
uma pessoa para secretariar (facilitador) a reunião, isto é: anotar as idéias que cada
membro vai ditando.

2 - Definir foco e enfoque: foco é o tema principal, o assunto. Geralmente está

associado a um resultado indispensável (problema) ou a um desafio que se quer
vencer.
3 - Geração de idéias: O que importa, nesta etapa, é a quantidade de idéias
geradas. Não importa a “qualidade”. O participante deve emitir qualquer idéia, sem
nenhum exercício de censura quanto às próprias e quanto às idéias dos demais. A
idéia deve ser formulada mesmo que num primeiro instante pareça ridícula;

4 - Crítica: nesta etapa o que se objetiva é a qualidade. Isso é

obtido através de uma primeira crítica às idéias geradas. O
facilitador lê as idéias emitidas uma a uma, e, em conjunto, é feita
uma primeira análise: A idéia está voltada para o foco do
problema? Se sim, ela continua; caso contrário é riscada
(eliminada).

5 - Agrupamento: Uma vez selecionadas, estas são agrupadas

por “parentesco” ou semelhança de conteúdo, de forma a gerar
subtítulos ou múltiplas respostas.

6 - Conclusão: feita uma análise dos tópicos, subtítulos ou

respostas, deve-se selecionar aquelas que, combinadas ou
 Matriz GUT

Esta matriz é uma forma de se tratar problemas com o objetivo de priorizá-los.

Gravidade: impacto do problema sobre coisas, pessoas, resultados,

processos ou organizações e efeitos que surgirão a longo prazo, caso o problema
não seja resolvido.

Urgência: relação com o tempo disponível ou necessário para resolver o

problema.

Tendência: potencial de crescimento do problema, avaliação da tendência de

crescimento, redução ou desaparecimento do problema.
 A pontuação de 1 a 5, para cada dimensão da matriz, permite classificar em
ordem decrescente de pontos os problemas a serem atacados na melhoria do
processo.
Este tipo de análise deve ser feita pelo grupo de melhoria com colaboradores
do processo, de forma a estabelecer a melhor priorização dos problemas.
Lembrando que deve haver consenso entre os membros do grupo.
Após atribuída a pontuação, deve-se multiplicar GxUxT e achar o resultado,
priorizando de acordo com os pontos obtidos.
Pontos Gravidade Urgência Tendência

Os prejuízos ou Se nada for feito, o

É necessária uma
5 dificuldades são agravamento será
ação imediata
extremamente graves imediato
Com alguma Vai piorar a curto
4 Muito graves
urgência prazo
Vai piorar a
3 Graves O mais cedo possível
médio prazo
Pode esperar um Vai piorar a longo
2 Pouco graves
pouco prazo
Não vai piorar ou
1 Sem gravidade Não tem Pressa
pode até melhorar
 M atriz GUT
Orga niza çã o:

Proce sso:

Problemas G U T Tota l Prioriza çã o

8
TERCEIRIZAÇÃO, GLOBALIZAÇÃO E
CICLO DE VIDA DOS PRODUTOS
GLOBALIZAÇÃO
DEFINIÇÃO: Nelson Santini Júnior, em seu artigo “O ambiente de negócios em um
mundo globalizado” define a globalização como um “estágio mais avançado do
processo de internacionalização econômica, social, cultural e política que vem
ocorrendo no mundo capitalista desde os anos 80” (2000, p. 4).

Uma outra definição para este fenômeno é feita por Dias, ao defender que a
globalização é um “processo iniciado na Europa, com o desenvolvimento e expansão
de práticas comerciais” (DIAS, 2000, p. 33).

Neste contexto e considerando-se a evolução do mundo, as características da

globalização passam a ser encontradas nos séculos XV e XVI, nas grandes
navegações e nos seus interesses comerciais, nos grandes descobrimentos e no
próprio colonialismo, quando se observa o intercâmbio comercial entre as metrópoles
e suas respectivas colônias.
Classificação
ABC
 Classificação por valor de consumo
(ABC)
PRINCÍPIO DE PARETO

Willefredo Pareto, século XVIII, Itália. “Distribuição de renda em Milão: 20% das pessoas
detinham 80% da riqueza”.

Transferência para outras situações:

Poucas têm grande importância.

Muitas têm pouca importância.

Regra 80/20 – 80% do efeito é produzido por 20% da causa.

80% do valor do estoque é devido a 20% dos itens de estoque.

80% dos itens comprados vêm de 20% dos fornecedores.

• Não existe tempo suficiente para manter um controle detalhado de todos os itens.

• No controle do inventário os melhores resultados são obtidos organizando o esforço

corretamente.

• A classificação ABC tem como objetivo identificar os itens que justificam uma atenção
diferenciada em função da importância econômica que possuem.

• Se a meta imediata é reduzir custos, é necessário identificar os itens que consomem o

maior valor em estoques.

• Se a meta é o nível de serviço, é apropriado começar nos itens de giro rápido.

• O estoque corrente não mostra necessariamente quais itens são importantes para a
empresa.
 PRINCÍPIO DE PARETO
100%

90%

75%
65%
Efeito

50% C
B

25%
A

10% 30%
25% 50% 75% 100%

Causa
Análise ABC:

• Em alguns casos pode-se incluir uma categoria D composta por

itens de turnover muito baixo.

• O objetivo da análise ABC não é oferecer diferentes tipos de

serviço, mas sim oferecer um nível de serviço adequado ao
menor custo e esforço.

• Diferentes sistemas de controle são usados para as 3 categorias

de estoque.
Etapas da classificação ABC de materiais:

1. Obter para cada item em estoque o valor unitário e o consumo anual.

2. Calcular o valor do consumo anual de cada material (consumo anual x preço
unitário)
3. Classificar os materiais em ordem decrescente por valor de consumo anual
4. Calcular o total do valor do consumo anual
5. Calcular % do valor do consumo anual para cada ítem
6. Calcular % do valor do consumo anual acumulado para cada material
7. Classificar de acordo com classe A, B ou C
As classes A, B e C podem ser definidas:

% VCA % VCA % itens na

Classe
classe Acumulado classe

A 65% 65% 10%

B 25% 90% 20%

C 10% 100% 70%

 Exemplo:
Item Uso Anual Custo Turnover Turnover Rank Class Percentagem
(unidades) Unitário anual Anual Acumulada
($) ($) (%)

F67 397 12 4764 66,8 1 A 66,8

B23 105 11 1155 16,2 2 B 83,0
H89 500 1 500 7,0 3 B 90,0
D45 50 5 250 3,5 4 C 93,5
A12 21 7 147 2,1 5 C 95,6
E56 9 14 126 1,8 6 C 97,3
J01 3 25 75 1,1 7 C 98,4
I90 11 4 44 0,6 8 C 99,0
G78 5 8 40 0,6 9 C 99,6
C34 2 15 30 0,4 10 C 100,0
Total 7131 100,0
Classificação Percentagem Percentagem do Valor por Classe
dos Itens Valor
A 10,0 66,8 4764
B 20,0 23,2 1655
C 70,0 10,0 712
Total 100,0 100,0 7131
 Itens Classe A
Características:
Poucos itens.
Maior parte da movimentação de valor.
Política:
Controle apurado.
Supervisão pessoal.
Comunicação.
Enfoque JIT – balanceado com estoques de
segurança.
Métodos:
Monitoração freqüente.
Relatórios apurados.
Previsões sofisticadas.
Política de nível de serviço.
 Itens Classe B
Características:
Itens importantes.
Movimentação de valor significante.
Política:
Política de estoque enxuta.
Utilização do controle de estoque clássico.
Métodos de avaliação rápidos.
Administrar por exceção.
Métodos:
Contar com um sistema sofisticado.
Estoques de segurança calculados.
Pedidos computadorizados até um valor limite.
Administração & exceção relatados.
 Itens Classe C
Características:
Muitos itens.
Baixo valor de turnover (poucos movimentos ou itens de valor baixo).
Política:
Supervisão mínima.
Fornecimento por pedido quando possível.
Grandes pedidos.
Política de estoque de segurança alta.
Métodos:
Sistema simples proporcionando o fornecimento dos pedidos com
administração mínima.
Evitar rupturas de estoque ou excesso.
Pedidos infreqüentes.
Sistema automatizado seguro.
 Por que as empresas não utilizam a
classificação ABC
“Não usamos a classificação ABC porque acreditamos que a falta de um item da classe C irá
prejudicar nossa imagem perante ao cliente igualmente a falta de um item classe A” ou “ a
falta de um item classe C poderá parar a produção tanto quanto a falta de um item classe A”

Resposta: A classificação ABC não implica em não controlar os estoques das classes menos
importantes, mas controlá-lo de forma mais distante, mantendo mais itens destes materiais
em estoque e dar maior atenção aos itens da classe A.

“Já tentamos usar a classificação ABC, mas não resultou em nenhuma redução dos itens da
classe A, além de aumentar os estoques dos itens da classe C”.

Resposta: O princípio da classificação ABC é priorizar a atenção aos itens da classe A, com
controles mais rigorosos em detrimento aos itens da classe C, com controles menos
rigorosos. É necessário que os itens da classe A passem a ser geridos de forma mais efetiva,
com redução nos níveis de estoque.
 Considerações

O sistema é dinâmico e a classificação de itens pode mudar ao longo do tempo.

A classificação ABC é uma simples ferramenta que possibilita ao administrador de

estoque controlar um grande número de itens num período de tempo limitado.

Ela é a ferramenta mais poderosa para reduzir o valor do estoque e diminuir a carga
de trabalho dos administradores de estoque e compradores