NOVA METODOLOGIA PARA AUMENTAR O VALOR, REDUZIR CUSTO E MELHORAR A

CONFIABILIDADE DE PRODUTOS EXISTENTES

RESUMO

No mercado globalizado, a capacidade de diferenciar-se dos concorrentes é elemento essencial para a

garantia da sobrevivência das empresas. Uma das alternativas é investir na melhoria de produtos existentes.
Atualmente, mais da metade do orçamento para novos lançamentos é destinada à alterações e melhorias
incrementais de produtos e revisões de projeto (COOPER, 2013). Portanto, o desenvolvimento de
metodologias que agreguem valor aos produtos existentes, reduzindo custos e aumentando a confiabilidade,
alinha-se com as demandas atuais. A contribuição deste estudo consiste-se na proposta de uma metodologia
que une três métodos, AV, DFMA e FMEA de projeto, propondo uma modificação neste último, visando
considerar diferentes pesos para os fatores de risco, denominada: Value analysis, Design for manufacturing
and assembly and Modified FMEA (VD-MFMEA). Primeiramente, apresenta uma revisão sobre o uso
conjunto dos métodos AV e DFMA, da união do FMEA a outros métodos e do estado da arte relacionado a
propostas para correção das debilidades do FMEA, decorrentes da não diferenciação dos pesos dos fatores de
risco. Baseado nesta revisão, propõe a VD-MFMEA. Em seguida, aplica a metodologia num produto
existente, um filtro de água. A aplicação inicia-se com a AV. O produto melhorado é, então, submetido ao
DFMA. Por último, aplica-se, ao produto resultante, o FMEA modificado. Como resultado obteve-se um
cenário futuro com a redução de 16,2% nos custos do produto, 16,1% no número de componentes e 30,5%
no tempo de montagem, agregando uma função e aumentando sua confiabilidade.

Palavras chave: Projeto de produto, AV, DFMA, FMEA de projeto, redução de custo, desenvolvimento de
produto

ABSTRACT

Globalization changed radically the competitive scenario, intensifying the concurrency. The capacity to
differentiate themselves from the competitors became essential for companies’ survival. An alternative is to
improve current products. Actually, more than half of the budget for new launchings is invested into
incremental improvements and project revisions (Cooper, 2013). So, the development of methodologies that
add value to existent products, reducing costs and improving quality aligns itself with actual demands. This
article presents a methodology that unites three methods, VA, DFMA and FMEA, to obtain, simultaneously,
value add increase, cost reduction and quality improvement. It incorporates, too, an improvement on
traditional FMEA - a simple, easy to implement rule, to address one of its shortcomings: do not allow to give
different weights for risk factors: occurrence, severity and detection. Thus, it’s named Value analysis, Design
for manufacturing and assembly and Modified FMEA (VDM-FMEA). VDM-FMEA was applied in the
improvement of a residential water filter, manufactured for a Brazilian company. As results, it was obtained
a future scenario with 16,2% cost reduction, 16,1% components reduction and 30,5% manufacturing time
reduction, adding one function and improving it quality. The manufacturer provided broad access to its
installations and product information data and allowed it’s publishing, what permit to validate of the VDM-
FMEA in a real situation.

Key words: Product design, VA, DFMA, design FMEA, cost reduction
1. INTRODUÇÃO

O advento da globalização promoveu acesso à entrada de concorrentes de outros continentes a

diferentes mercados no mundo, mudando radicalmente o cenário competitivo local. Isso aumentou o leque de

opções de produtos para empresas e usuários finais compradores. Sendo assim, a capacidade de diferenciar-

se dos concorrentes tornou-se elemento essencial para a garantia da própria sobrevivência das empresas.

Nesse contexto, o desenvolvimento de produtos ganhou um papel de primordial importância para a obtenção

de uma vantagem competitiva sustentável (KLEINSCHIMIDT, BRENTANI e SALOME, 2007).

Uma das formas de obter uma vantagem competitiva é buscar obter um diferencial em relação aos

concorrentes, a um preço competitivo. Na busca deste diferencial, as empresas têm optado por trabalhar na

melhoria de produtos existentes. Segundo Cooper (2013), mais da metade do seu orçamento para novos

lançamentos é destinada à alterações e melhorias incrementais de seus produtos e revisões de projeto. Uma

pesquisa realizada com empresas indianas, de nove diferentes setores da economia, constatou que os

fabricantes locais estavam focados na melhoria de produtos existentes, visando redução de custos e extensão

de linha de produtos por meio de arquiteturas modulares (KALURI e KODALI, 2014). Portanto, recursos

que agreguem valor aos produtos existentes, reduzindo custos e aumentando a confiabilidade, alinham-se

com as demandas atuais.

Dentre os métodos mais difundidos pela literatura e aplicados na indústria para o objetivo de

aumentar o valor percebido pelo cliente, reduzir custos e aumentar a confiabilidade, destacam-se:

Desdobramento da Função da Qualidade (QFD), Análise de Valor (AV), Projeto para Manufatura e

Montagem (DFMA) e Análise de Modos e Efeitos de Falha (FMEA) (HUANG e MAK, 1999; GONZÁLEZ

e PALACIOS, 2002; TOMYIAMA et al., 2009; NGUYEN e PATRICK, 2014).

Os métodos mais utilizados com o propósito de aumentar a satisfação do cliente, ou sua percepção

de que o produto lhe oferece mais valor, são QFD e Engenharia de Valor (EV) (Toni, Nassimbeni e Tonchia,

1998). A EV aborda produtos em fase de projeto, enquanto a AV foca os produtos existentes (DEMARLE e

SHILLITO, 1992). Entre QFD e AV, este último é o que prioriza o aumento do valor agregado percebido

pelo consumidor com otimização simultânea dos custos (SILVA, CAVALCA e DEDINI, 2004). Portanto, o
seu uso é recomendado quando se deseja que o cliente perceba que o produto tem mais valor, fruto da

relação: Função / Custo.

Para o objetivo de reduzir o custo e aumentar a confiabilidade do produto, os métodos mais

empregados são DFMA e FMEA. Eles estão entre os métodos de projeto ensinados no meio acadêmico que

possuem maior utilidade prática, estando, portanto, entre os mais aplicados no meio industrial (TOMIYAMA

et al, 2009). A aplicação do FMEA é uma exigência da norma ISO TS16.949 (SANTOS, 2006). A

implementação do DFMA gera grandes melhorias para o produto e para o processo de fabricação,

promovendo a simplificação de ambos, com consequente redução de custos e melhoria de qualidade (TSAI-

C et al, 2001; BARBOSA e CARVALHO, 2013 e MESA et al, 2017).

Marriot et al. (2013) sugerem a aplicação do método FMEA como ferramenta complementar, após a

realização de sugestões de melhorias a partir do emprego de outro método, com o objetivo de se atingir, ao

mesmo tempo, dois objetivos - redução de custo e manutenção da qualidade. Ireson et al. (1995) defendem

que o FMEA é um método flexível para ser combinado com outros métodos de engenharia.

Contudo, é comprovado que o FMEA possui algumas deficiências (LIU et al. 2013). Uma das

fragilidades do método reside no fato de não haver a possiblidade de atribuir pesos diferentes aos fatores de

risco Ocorrência (O), Gravidade (G) e Detecção (D). Assim pode-se ter números iguais ao multiplicar

diferentes combinações de O, G e D, porém com implicações práticas de risco (gravidade) muito diferentes

(SHARMA e SHARMA, 2010, 2012). E falhas graves de produto podem conduzir a grandes perdas por

parte de clientes e consequentemente fabricantes. Considerando (i) o impacto de falhas graves do produto no

resultado da empresa; (ii) que o método FMEA tradicional apresenta a debilidade de não trazer todos os

modos de falha com fator G alto para o campo de análise, e (iii) o amplo emprego do FMEA na indústria, é

necessário trabalhar para corrigir a fragilidade do FMEA a fim de torná-lo um método mais eficaz para

garantir a confiabilidade do produto, com consequente melhoria do resultado operacional da empresa.

Levando em conta as oportunidades de pesquisa relacionadas à (i) integração dos métodos AV,

DFMA e FMEA para aumentar o valor, reduzir custos e aumentar a confiabilidade do produto, e (ii) a

melhoria do método FMEA de projeto, este artigo apresenta uma metodologia que propõe a aplicação

sequencial dos três métodos, propondo uma modificação neste último, visando atribuir diferentes pesos para
os fatores de risco, denominada Value analysis, Design for manufacturing and assembly and Modified

FMEA (VDM-FMEA). Para isso, primeiramente é apresentada, na seção 2, uma revisão bibliográfica do

estado da arte sobre os métodos usados para promover, simultaneamente aumento de valor, redução de custo

e melhoria da confiabilidade (2.1). Segue-se uma revisão teórica conceitual dos métodos AV, DFMA e

FMEA (2.2), e uma apresentação da revisão sistemática na busca por identificar artigos que apresentem o

uso, em conjunto, dos três métodos (2.3). Considerando que a união dos métodos AV e DFMA não é prática

usual, na indústria, esta revisão inclui, também, uma apresentação das áreas de superposição dos métodos

AV e DFMA, considerando seus respectivos critérios para seleção de componentes para análise. Também

apresenta uma discussão sobre a complementaridade de ambos e consequente benefício do seu uso, em

conjunto, no desenvolvimento do produto (2.4). Inclui, também uma breve discussão sobre o uso do FMEA

associado a outros métodos para somar-se, aos benefícios propostos pelos primeiros, a garantia da

confiabilidade do produto (2.5). Apresenta, ainda, uma revisão teórica de aplicação do método FMEA

tradicional e o estado da arte sobre os métodos usados para corrigir o problema associado à não atribuição de

pesos diferenciados aos fatores de risco O, G e D (2.6). Na seção 3, é apresentada a metodologia VD-

MFMEA, e descrita sua aplicação. É também apresentado um exemplo de aplicação do método FMEA

modificado (MFMEA) a um produto hipotético e são comparados os resultados com os do FMEA tradicional

a fim de demonstrar o potencial do MFMEA para corrigir as falhas do FMEA tradicional. Na seção 4, é

apresentada a aplicação da metodologia VD-MFMEA a um produto real - um filtro de água de uso

doméstico, a discussão dos resultados da aplicação sequencial do métodos integrados nela (AV, DFMA e

FMEA), e o comparativo dos resultados da aplicação do MFMEA ao produto em relação ao FMEA

tradicional. Na seção 5, apresenta-se as conclusões e sugestões para trabalhos futuros.

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

A seguir, apresentamos uma revisão sobre do estado da arte sobre métodos propostos para promover,

simultaneamente aumento de valor, redução de custo e melhoria da confiabilidade, nos últimos dez anos.

2.1 - Métodos para promover aumento de valor, redução de custos e melhoria da confiabilidade
2.2 - Revisão teórica conceitual dos métodos AV, DFMA e FMEA

AV, DFMA e FMEA são métodos popularmente ensinados, no meio acadêmico, e usados nas

indústrias. AV conduz ao aumento de valor, DFMA à redução de custos e FMEA a melhora da qualidade.

(HUANG e MAK, 1999; GONZÁLEZ e PALACIOS, 2002; TOMYIAMA et al., 2009; NGUYEN e

PATRICK, 2014). Percebe-se que AV, DFMA e FMEA são complementares. Infere-se, portanto, que o uso

combinado de ambos tem o potencial de proporcionar, ao produto, a soma das melhorias propostas por cada

um deles.

A seguir apresentamos uma revisão teórica, conceitual, dos métodos AV, DFMA e FMEA. Seguindo

a linha de Li e Zeng, (2016), que optaram por não pormenorizar métodos populares a fim de priorizar a

discussão teórica do que constitui o diferencial do trabalho, este artigo não apresenta revisão teórica sobre

detalhes da aplicação dos métodos AV e DFMA. Exceção se faz ao FMEA, posto que se apresenta uma

proposta de modificação no mesmo. Neste caso, optou-se por apresentar uma revisão sobre sua aplicação (na

subseção 2.5). Leitores interessados poderão referenciar-se, no caso da AV, pelo método proposto pela

SAVE, conforme aplicação sugerida por Rich et al (2000). Para o DFMA, podem referenciar-se pela

aplicação sugerida por Boothroyd et al (2014).

2.2.1 - Análise de Valor

A AV consiste-se numa abordagem sistemática e estruturada para analisar e melhorar projetos,

produtos e processos. AV auxilia a obter uma relação ótima entre função, performance, qualidade e custo. É

um método usado para melhorar o valor percebido do produto. Valor é definido como sendo a performance

do produto, com qualidade, que atende as demandas do clientes pelo menor custo possível (SAVE, 2017). O

princípio básico da AV é oferecer valor com os custos de produção reduzidos ou otimizados (SAVE

INTERNATIONAL, 2017). A aplicação do método se faz seguindo os passos propostos pela Sociedade

Americana de Engenheiros de Valor - SAVE: Informação, Análise Funcional, Criação, Avaliação e

Desenvolvimento.
2.2.2 - DFMA

DFMA é uma técnica aplicada pelos responsáveis pelos processos de desenvolvimento durante o

projeto e melhoria de um produto, que tem como objetivo facilitar a fabricação e reduzir os custos

operacionais que envolvem a montagem (TSAI-C et al, 2001). A sequência de passos para aplicação do

DFMA seguiu a proposta do trabalho de Boothroyd, Dewhurst e Knight (2010).

2.2.3 - FMEA

O FMEA foi desenvolvido na década de 1940 para análise sistemática de falhas de funcionamento de

sistemas de defesa (TAGUES, 2004). Objetiva garantir a confiabilidade do produto. Este método tem sido

amplamente empregado nas indústrias aeroespacial e automotiva, sendo que sua aplicação é uma exigência

da norma ISO TS16.949 (SANTOS, 2006). Um número considerável de especialistas em confiabilidade

acredita que a aplicação do FMEA é a tarefa mais importante para análises detalhadas de falhas (AHN et al,

2017).

2.3 - Uso conjunto dos métodos AV, DFMA e FMEA - revisão sistemática

Considerando a popularidade destes três métodos no meio acadêmico e indústria, efetuou-se uma

busca, na literatura, a fim de identificar artigos científicos que apresentassem o uso conjunto dos métodos

AV, DFMA e FMEA, no processo de melhoramento de produtos. Como fonte de pesquisa, utilizou-se o

banco de dados da CAPES, um portal brasileiro que oferece acesso completo a mais de 38 mil journals

internacionais, e indexa diversas bases de dados que reúnem trabalhos científicos, e acadêmicos, incluindo

ScienceDirect®, Emerald, Taylor & Francis entre outros (CAPES, 2017). Nessa busca, considerou-se apenas

artigos revisados por pares na área de engenharia, na língua inglesa, nos tópicos “projeto e desenvolvimento

de produto” e “controle de qualidade”, primeiramente sem recorte de período ou classificação JCR/SJR.

Definiu-se, para a busca, como palavras chave, os nomes dos métodos: “AV”, “value analysis”, “DFMA” e

“FMEA”. Foram buscadas todas as combinações, destas palavras, duas a duas e três a três (ex.: “AV” AND
“DMFA” AND “FMEA”; “value analysis” AND “FMEA”). Esta busca resultou em um total de 264 artigos

selecionados. Em seguida, foram lidos os títulos e os resumos, para verificar quais apresentavam a aplicação

simultânea de, ao menos, dois dos métodos. Foi encontrado um artigo apenas. Michalakoudis (2017)

apresenta uma metodologia envolvendo a execução simultânea de FMEA e VE, assistida por modelos de

diagramas de análise funcional. Ela foi aplicada no projeto de uma válvula de fechamento de gás, em uma

pequena empresa da Inglaterra. Como resultado, obteve-se 75% de redução no tempo de aplicação do

método, em relação ao FMEA tradicional; 7% de redução de custos de hora-máquina e 10% no custo de

fabricação da peça. Como resultado da revisão sistemática realizada, não foi encontrada nenhuma

publicação, em inglês, que apresente o uso simultâneo e / ou sequencial dos três métodos, AV, DFMA e

FMEA, no desenvolvimento de um produto.

Considerando a ausência de artigos focando o uso combinado dos três métodos e oportunidade de

pesquisa relacionada ao FMEA de projeto, este artigo apresenta uma metodologia que une os três métodos,

VA, DFMA e FMEA, de forma sequencial, para obter, simultaneamente, aumento do valor agregado,

redução de custos e melhoria da qualidade de um produto existente, a Value analysis, Design for

manufacturing and assembly and Modified FMEA (VD-MFMEA). Ela incorpora, também, uma melhoria no

método FMEA tradicional, através duma regra simples, de fácil implementação, com o objetivo de corrigir a

fragilidade decorrente de não se poder dar pesos diferenciados para os fatores de risco O, G e D. A mesma

será explicada em detalhes na seção 3 deste artigo.

2.4 - Áreas de superposição e complementaridade dos métodos AV e DFMA

Seguindo a metodologia apresentada na seção 2.3, as buscas por palavras chaves “AV” e “DFMA”

retornaram 69 resultados. Lidos os títulos e resumos, não foi encontrado nenhum que propusesse a aplicação

conjunta dos dois métodos no produto. Uma das razões para isso pode ser o fato de que, embora amplamente

ensinado no meio acadêmico, os fundamentos da AV não são claramente compreendidos pelos estudantes, o

que resulta na sua não aplicação posterior (TOMIYAMA et al, 2009). De fato, numa avaliação superficial, os

métodos AV e DFMA parecem se sobrepor, pois algumas das questões propostas para os componentes do

produto são as mesmas, e objetivam os seguintes resultados:

- a eliminação de componentes desnecessários ou integração em outros

- a modularização.

- simplificação do método de montagem (embora o DFMA seja mais específico e assertivo (facilita o

manuseio, inserção e junção)

- ajuste de limites e tolerâncias dimensionais

Porém, os métodos se diferenciam quanto ao critério de seleção dos componentes a serem

analisados. Enquanto na AV analisa-se os componentes que realizam as funções com menor valor em relação

ao seu custo, no DFMA analisa-se os componentes que representam maior percentual do custo do produto e

também aqueles com maior flexibilidade para alterações, de acordo com a resposta para as perguntas sobre

“Movimento”, “Isolamento” e “Ajuste e Reparos”.

É possível que, ao aplicar AV e DFMA num produto, mesmo com a diferenciação de critérios, pode

ocorrer de um mesmo componente ser selecionado para análise em ambos os métodos. Contudo, ainda assim

há questões levantadas no DFMA, em relação aos componentes selecionados, que não são analisadas no AV.

O DFMA preconiza estimativa e análise do tempo de montagem e foco na sua redução, enquanto o AV não.

Também enfoca os seguintes pontos, não tratados na AV:

- a padronização (mesmo tipo de componente utilizado em diferentes partes do produto - ex.: parafusos);

- componentes multifuncionais;

- de fácil fabricação;

- evitar ou reduzir componentes de fixação (como parafusos e outros);

- liminar ajustes e tolerâncias desnecessários;

- facilitar o manuseio e fixação das partes restantes;

- simplificar a estrutura do produto para reduzir custos de montagem;

- outras questões que contribuam para uma fabricação simples e uma montagem mais rápida.

Como comentado a pouco, talvez, usualmente não se aplique de forma conjunta os dois métodos

devido à falta de melhor entendimento quanto ao seu objetivo e correta aplicação. Mas, como se observa,

uma análise mais acurada demonstra que os métodos não se superpõem - antes, são complementares. A
figura 1, abaixo, ilustra a relação de complementaridade entre o escopo do AV e o DFMA, na análise dos

componentes de um produto. O intervalo S é resultante da interseção do escopo de ambos os métodos, e

representa os componentes avaliados por ambos. Fora de S, e dentro dos conjuntos AV e DFMA, estão

representados os componentes abrangidos pelo escopo da análise de cada método, individualmente. A área

externa aos conjuntos AV e DFMA compreende os componentes não abrangidos pelo escopo de análise dos

métodos. Toda a área dos conjuntos AV e DFMA, fora de S, representa o aumento do escopo de avaliação de

componentes em relação ao uso de apenas um método, e demonstra a utilidade de se somar os métodos na

análise de um produto.

Figura 1 - Relação de complementaridade do escopo de avaliação de componentes dos métodos AV e

DFMA
S - Intervalo de sobreposição. Componentes selecionados para análise por ambos os métodos - AV e DFMA
Fonte: Os autores.

2.5 - Uso do FMEA associado a outras ferramentas

Marriot et al. (2013) sugerem a aplicação do método FMEA como ferramenta complementar, após a

realização de sugestões de melhorias a partir do emprego de outro método, com o objetivo de se atingir, ao

mesmo tempo, dois objetivos - redução de custo e manutenção da qualidade. Ireson et al. (1995) defendem
que o FMEA é uma método flexível para ser combinado com outros métodos de engenharia. Considerando

ao emprego conjunto do AV e o DFMA para aumento do valor e redução de custos, e a impacto de eventuais

falhas de confiabilidade nos resultados e no futuro da empresa, propõe-se, neste artigo a associação do

FMEA a eles com o objetivo de assegurar que o produto modificado mantenha, ou mesmo tenha melhorada,

sua confiabilidade.

2.6 - Revisão teórica de aplicação do método FMEA tradicional e o estado da arte sobre os métodos usados

para corrigir o problema associado à não atribuição de pesos diferenciados aos fatores de risco O, G e D

A aplicação do FMEA segue os passos apresentado abaixo, conforme a norma SAE J1739:

- Reunir uma equipe multidisciplinar capaz de identificar os modos de falhas do produto.

- Definir os sistemas, subsistemas e componentes a serem analisados.

- Descrever as funções dos itens a serem analisados.

- Descompactar o sistema nos níveis exigidos para análise.

- Identificar possíveis modos de falha, suas causas e medidas de detecção.

- Preencher as colunas “modo de falha”, “causa” e “efeito”, e determinar, mediante análise da equipe, os

índices de ocorrência (O), gravidade (G) e detecção (D), que variam numa escala de 1 a 10. O valor de tais

índices é multiplicado, segundo a fórmula:

O x G x D = RPN

- Os modos de falha são, então, classificados por sua pontuação RPN, em ordem decrescente. É definido um

valor de corte, considerando o orçamento e disponibilidade da equipe, e seleciona-se os modos de falha com

valor RPN superior ao de corte, para análise. O valor RPN pode ser arbitrado pela equipe.
- Analisar dos modos de falha selecionados pelo critério de pontuação, e elaborar das propostas de solução

para reduzir a probabilidade de ocorrência, severidade ou detecção da falha, conforme o caso, considerando-

se o custo/benefício das soluções possíveis.

- Recalcular o novo número RPN, considerando a implementação das soluções propostas.

Uma fragilidade do método reside no fato de que podemos ter números iguais ao multiplicar

diferentes combinações dos fatores de risco O, G e D, porém com implicações práticas de risco (gravidade)

muito diferentes (SHARMA e SHARMA, 2010, 2012). Para conferir maior assertividade, em projetos mais

complexos, usam-se modelos de análise multicritério e / ou lógica difusa, associados ao FMEA. Liu et al

(2013) realizaram uma revisão da literatura sobre as soluções apresentadas ao longo de dez anos (2003 a

2013) e encontraram que a mais popular tem sido o emprego do método Fuzzy em conjunto com o FMEA.

Contudo, a aplicação do Fuzzy é bastante trabalhosa. Como exemplo, Geramian et al (2016) utilizaram-se do

Fuzzy associado ao FMEA para hierarquizar 12 modos de falha. Definiram 5 variáveis linguísticas para cada

fator de risco (O, G e D) e, como resultado, encontraram 125 regras Fuzzy para analisar, resultante da

aplicação (5.5.5 = 125). Sendo assim, constata-se uma oportunidade de pesquisa neste tema, considerando

um método de fácil manuseio, que permita corrigir as fragilidades do FMEA. Afinal, apesar das suas

debilidades, em função das exigências da ISO/TS16949 ele permanece sendo amplamente empregado na

indústria automotiva, com o propósito de melhorar a confiabilidade dos produtos (AHN et al, 2017).

Portanto, investir no desenvolvimento de um método que permita melhorar a robustez do FMEA de

projeto, sem prejudicar a sua aplicabilidade, agregando também, valor ao produto e reduzindo seus custos

fabris, pode ser de grande valia para o meio industrial. Esta é a proposta do VD-MFMEA.

3. METODOLOGIA

Para conseguir-se, ao mesmo tempo, aumentar o valor, reduzir custos e aumentar a confiabilidade,

foi proposta a metodologia VDM-FMEA. Ela consiste-se de 4 passos:

 - Aplicação do método AV ao produto, para melhora da relação “funções entregues pelo produto e

valorizadas pelo cliente” versus “custo, gerando-se uma lista de propostas de melhorias

- Submissão do produto resultante das melhorias da aplicação do método AV ao DFMA, para melhorar a

fabricação e reduzir os custos, gerando-se uma segunda lista de propostas de melhorias

- Aplicação do método FMEA ao cenário do produto modificado pela aplicação dos dois métodos

anteriores, para melhoria da confiabilidade

- Confrontação das melhorias propostas pelos métodos AV e DFMA com as propostas após aplicação do

FMEA, eliminando as que se mostrarem inviáveis por ocasionarem perda da confiabilidade do produto, e

definição da lista final de melhorias propostas para o produto.

Através desta metodologia, obtém-se a maximização do aumento do valor combinado com redução

de custos e aumento da qualidade. O fluxograma da figura 2 apresenta a proposta da metodologia VDM-

FMEA.

Figura 2- Fluxograma da metodologia VDM-FMEA, proposta

 Como já descrito na seção 2, a aplicação do AV e do DFMA dentro da VD-MFMEA segue as

sequências de passos já consagradas na literatura, e não será detalhada neste artigo. Passamos à descrição do

FMEA modificado, integrante da metodologia VD-MFMEA, proposta.

3.1 - Passo a passo da aplicação do FMEA Modificado

O “FMEA modificado” consiste-se do FMEA tradicional, acrescido de duas alterações, para evitar

que itens com alta severidade e baixa pontuação RPN sejam passados por alto:

- Alteração 1: divide-se os modos de falha em dois grupos, pelo valor do fator de risco G, em ordem

decrescente:

1 - modos de falha cujo fator de risco G seja igual ou superior a 7, independentemente de seu número RPN;

2 - modos com fator G igual a 6 ou menor, independentemente de seu número RPN.

Em seguida, ordena-se os modos de falha em cada grupo, pelo número RPN, em ordem decrescente,

do maior para o menor.

- Alteração 2: ordena-se, em cada grupo, os modos de falha com RPN igual, pelo número do seu fator de

risco G, em ordem decrescente.

Adicionalmente, acrescenta-se uma coluna, com o título “Prioridade”, na planilha FMEA. Ela deve

ser situada ao lado direito da coluna intitulada “RPN”, do estado atual. Preenche-se as células desta coluna

com o número correspondente a ordem de prioridade do modo de falha, em ordem crescente. Assim, o

número “1” representa o item com maior prioridade para análise, e assim por diante. Pode-se entender

melhor a modificação proposta a partir do Exemplo, a seguir.

Consideremos quatro modos de falha, a seguir, supondo que o critério definido para seleção dos

modos de falha, para análise, foi RPN > 65, conforme o quadro 1:

Fatores de Risco
Modo de falha RPN
G O D
 m1 7 5 2 70
m2 10 7 1 70
m3 6 3 5 90
m4 3 6 5 90

Quadro 1: Parte de planilha FMEA tradicional preenchida - Exemplo

Fonte: os autores

No FMEA tradicional, os modos de falha m3 e m4, seriam igualmente priorizados (RPN igual),

embora m3 tenha fator de risco G = 6, o dobro de G para o modo de falha m4 (3). Adicionalmente, m3 e m4

seriam priorizados em relação a m1 e m2, por possuírem RPN maior (90 contra 70), a despeito de os últimos

(m1 e m2) apresentarem fator de risco G maior (7 e 10), e serem potencialmente mais gravosos para a

imagem do produto e da empresa. A situação seria mais grave caso o critério para seleção fosse RPN > 70.

Neste caso, os modos de falha m1 e m2, embora tenham fator de risco G alto e maior impacto negativo na

imagem do produto e da empresa, não seriam sequer considerados, para efeito de análise.

Usando a regra do “FMEA modificado”, proposta, acrescenta-se a coluna “Prioridade” e, aplicando-

se os critérios, faz-se a hierarquização dos modos de falha. Os modos m1 e m2, com G = 7 e 10, ficam no

grupo 1, de maior prioridade em relação ao grupo 2, composto por modos de falha com G inferior a 7:

- Grupo 1: m1 e m2

- Grupo 2: m3 e m4.

Dentro dos grupos, prioriza-se os modos com maior RPN. Para modos de falha com RPN iguais (ex.:

m1 e m2), prioriza-se aquele com maior fator de risco G. Em seguida, numera-se a partir de “1”, em ordem

crescente, todos os modos de falha. O resultado fica conforme o quadro 2, abaixo:

Fatores de Risco
Modo de falha RPN Prioridade
G O D
m1 7 5 2 70 2
m2 10 7 1 70 1
m3 6 3 5 90 3
m4 3 6 5 90 4

Quadro 2: Parte de planilha “FMEA modificado” preenchida - Exemplo 1

 Fonte: Os autores

Nota-se que os modos de falha com maior fator de risco G, m1 e m2, mesmo tendo RPN inferior,

agora são priorizados em relação aos demais com fator G inferior (m3 e m4). Com a aplicação do método, os

modos de falha com maior impacto na imagem do produto e da empresa são priorizados. E no caso de modos

de falha com RPN igual (ex.: m3 e m4), é priorizado aquele que gerará maior impacto negativo na imagem

do produto (G maior). Assim, o método proposto corrige duas fragilidades do FMEA tradicional: não

priorizar modos com RPN baixo porém com alto impacto na imagem do produto e da empresa (G alto), e não

hierarquizar modos de falha com RPN igual porém com impactos diferentes na imagem do produto e da

empresa.

3.2 - Aplicação do VDM-FMEA a um produto real

Testou-se a VDM-FMEA, aplicando-a a um produto real, avaliou-se os resultados e extraiu-se as

conclusões sobre sua efetividade. O produto para aplicação da metodologia foi um filtro de água doméstico,

fabricado por uma empresa brasileira. Seguindo-se o fluxograma da figura 2, foi aplicado o método Análise

de Valor na avaliação do produto, nos passos propostos pela SAVE, detalhados por Rich et al (2000),

obtendo-se, a partir dela, as recomendações de melhoria. Seu desenvolvimento iniciou-se pela realização de

um benchmarking do produto com a concorrência. Desmontou-se o produto para identificar suas partes e

componentes, analisando a sua lógica de funcionamento. Foi construído um fluxograma funcional,

identificando suas entradas e saídas. Em seguida, identificou-se as funções, dividindo-as em funções

primárias e secundárias.

Obteve-se a informação sobre os requisitos dos clientes, mediante entrevistas realizadas com os

responsáveis pelo SAC da empresa. Em seguida, através de um brainstorm, foi gerado um ranking de

importância das funções, usando-se o diagrama de Mudge. Então, as funções foram confrontadas com seus

custos. Selecionou-se as funções que representavam baixa importância para o consumidor e alto percentual

de custo no produto para ajuste de valor do produto. Identificou-se as oportunidades de aperfeiçoamento do

produto e gerou-se uma lista de melhorias.

Aplicou-se, então, o método DFMA no produto melhorado, seguindo a metodologia proposta por

Boothroyd, Dewhurst e Knight (2010). A partir da informação sobre os tempos de montagem dos
componentes, obtida dos registros de produção da empresa, fez-se o cálculo da eficiência atual do projeto,

através da fórmula: “EP = 3 X NP / TM”. Fez-se, então, uma hierarquização dos componentes, por valor de

custo, em ordem decrescente. Delimitou-se os componentes que representavam o maior percentual do custo

do produto e efetuou-se a análise sobre o nível de flexibilidade de cada componente delimitado quanto à

alterações que resultassem em melhoria e eficiência de projeto. Em seguida, após identificadas as

oportunidades de melhoria, fez-se o recálculo da eficiência do projeto EP, comparando com o estado

original, visando determinar o ganho potencial.

Submeteu-se o modelo resultante da aplicação dos dois métodos ao FMEA. Através de brainstorm

realizado pela equipe, identificou-se os possíveis modos de falha e analisou-se seus efeitos e causas.

Determinou-se o número RPN, resultante da multiplicação dos pesos de 1 a 10 para os indicadores O, G e D,

sendo que os pesos foram definidos a partir de variáveis linguísticas, conforme o quadro 3. Os riscos RPN

foram considerados baixos, moderado e alto para as faixas de pontuações 1 a 25, 26 a 59 e 60 a 100,

respectivamente.

Probabilidade de
O Gravidade G Detecção D Risco R
ocorrência
Improvável 1 Apenas perceptível 1 Alta 1 Baixo 1 a 25
Muito pequena 2a3 Pouca importância 2a3 Moderada 2a3 Moderado 26 a 59
Moderada 4a6 Moderadamente grave 4a6 Pequena 4a6 Alto 60 a 100
Alta 7a8 Grave 7a8 Muito pequena 7a8
Alarmante 9 a 10 Extremamente grave 9 a 10 Improvável 9 a 10

Quadro 3 - Variáveis linguísticas e pesos atribuídos para os fatores de risco O, G e D

Fonte: Os autores

Definiu-se o valor de 30 como número de corte para análise dos possíveis modos de falha, e

priorizou-se todos os modos de falha conforme proposto no VDM-FMEA. Propuseram-se soluções para

diminuição do RPN dos modos de falha selecionados, a fim de baixá-los para menos de 30, e, quando fosse o

caso, baixar G para menos de 7. Em seguida, calculou-se o novo RPN para o produto modificado. Apurou-se

os ganhos obtidos com a aplicação do VDM-FMEA, comparando-se o estado atual com o futuro. Os

resultados obtidos e a discussão dos mesmos aparecem na seção 4 deste artigo.

4. Resultados

4.1 - Caracterização do produto selecionado

O filtro selecionado para este estudo foi o filtro de água doméstico fabricado por uma empresa

brasileira. Este produto possui um elemento filtrante de carvão ativado, capaz de eliminar tanto partículas

sólidas quanto elementos químicos como cloro, presentes na água fornecida através da rede de abastecimento

pública.

Figura 2 – Produto objeto do estudo

Fonte: SR (2017)

Efetuou-se um benchmarking, confrontando o produto com outros modelos oferecidos no mercado

brasileiro. Para efeito comparativo, utilizou-se os atributos: preço, peso, volume, se o produto retêm cloro e

particulados, se possui a função de água gelada, se produz ozônio, qual é o tipo de apoio, se o filtro é

elétrico, vazão e se possui bica móvel, conforme o quadro 4, abaixo.

Aquanew Ricozon Europa Consul

Jr Clas. Arujá Bliss CPC31AB
 Preço (R$) 150.00 249.90 298.00 259.00
Peso (g) 1250 1500 1150 1600
Volume (cm³) 7002 8925 7182 9877
Retêm Cloro Sim Sim Sim Sim
Retêm
Sim Sim Sim Sim
Particulados
Água Gelada Não Não Não Não
Ozônio Sim Sim Não Não
Vida Útil do
3000 4500 3000 1500
Filtro (L)
Apoio Parede Parede Parede Parede
Elétrico Sim Sim Não Não
Vazão (L/h) 48 48 60 80
Bica Móvel Não Sim Sim Sim

Quadro 4 – quadro comparativo entre os filtros purificadores vendidos no mercado brasileiro.

Fonte: Os autores.

O principal apelo do modelo Aquanew Junior é, notoriamente o preço, cerca de 33% mais barato que

os concorrentes diretos. Há, portanto, margem para buscar agregar valor ao produto, mesmo que esta

implique em algum aumento de custo, sem que o mesmo perca competitividade.

A seguir, são apresentadas as informações compiladas a partir da aplicação dos métodos propostos

AV, DFMA e FMEA, em sua ordem respectiva, e os resultados obtidos, materializados como sugestões de

melhoria e ganhos projetados por sua eventual aplicação.

Foi elaborada uma lista de componentes e a análise de funcionamento e manutenção do filtro. Foram

listadas todas as funções do produto e classificadas em básicas e secundárias conforme o quadro 5.

Componente Tempo de Função Classificação

montagem (s)
verbo Substantivo Básica Secundária
Elemento SR III 30 Filtrar Água x
Tubo polietileno 25 Conduzir Água x
Porca estriada 20 Fixar Tubo x
Gabinete Junior 20 Prover Suporte x
Tampa Gabinete 90 Prover Fechamento x
Parafuso inox 20 Fixar Porta copo x
Porta copo 45 Prover Suporte x
Torneira Classic Regular Fluxo de Água x
 Anel oring Torn. Prover Vedação x
Adaptador Prover Adaptação x
Porca Torneira Prover Fixação x
Bico Entrada 50 Permitir Entr. de Água x
Registro Int Aqua. 45 Prover Fluxo de água x
Volante AN Jr. 2 Controlar Água x
Par. aço zincado Fixar Corpo x
Selo inmetro 20 Prover Identificação x
etiqueta atenção 15 Prover Identificação x

Quadro 5 - Lista de componentes e funções

Fonte: Os autores

As funções foram hierarquizadas por sua importância, utilizando-se o diagrama de Mudge,

conforme figura 3 e quadro 6. Devido ao fato de ter havido acesso aos custos de fabricação, foi possível

confrontar diretamente as funções com seus respectivos custos reais.

A B C D E F G
A A5 A3 A3 A3 A3 A5
B B3 0 0 F1 B3
C D3 E3 F3 C1
D 0 F3 D3
E F1 E3
F F3
G

5 = Muito importante
3 = Mais importante
1 = Pouco mais importante
0 = Igual importância

Figura 3 - Diagrama de Mudge e pesos de relação entre as funções

Fonte: Os autores

Função Importância Custo por função

Pontos % %
A Filtrar Água 22 42 23
B Conduzir Água 6 12 17
C Prover Suporte 1 2 1
 D Direcionar Fluxo de água 6 12 7
E Permitir Entrada de água 6 12 25
F Prover Fluxo de água 11 21 20
G Prover Fechamento 0 0 7
Total 52 100 100

Quadro 6 - Relação das funções com sua importância relativa e custos

Fonte: Os autores

Verifica-se que as funções B, E e G são as que apresentam mais alto custo em relação ao seu grau de

importância. Estas funções foram analisadas buscando identificar oportunidades para aperfeiçoamento do

produto e assim gerou-se uma lista de sugestões de melhorias, listadas no quadro 7. Estas compõe o cenário

futuro do produto, o qual é transportado para submissão ao método DFMA.

Função Proposta Beneficio

1. Substituir o processo de serigrafia da Aumenta a qualidade do acabamento, o que
G logomarca por tampografia. valoriza o produto, e diminui o tempo de
processo.

G 2. Alterar o sistema de fixação do porta copo
B/E 3. inverter a posição do encaixe interno do
dosador de água (girar 180 graus)
Permite que o mesmo seja giratório,
possibilitando encher copos de liquidificador e
garrafas d’água
Diminui o tamanho da mangueira pela metade,
reduzindo o custo em R$0,22 por unidade

Quadro 7 - Sugestões de melhoria a partir da análise das funções críticas

Fonte: Os autores

4.3 - Aplicação do DFMA

Utilizando as informações de tempo de montagem do produto original providas pelo fabricante e

considerando a nova configuração de produto após as mudanças sugeridas pela análise de valor, chegou-se a

um tempo total de montagem de 802s. Dado que o filtro possui 31 componentes, foi possível calcular a

eficiência do produto através da equação “EP = 3 X NP / TM”, chegando ao valor de 11,6%.

 Foram estratificadas as operações de montagem, e chegou-se a conclusão de que três operações

(operações 2, 5 e 6) consumiam 65% do tempo total, conforme apresentado no quadro 8, abaixo:

Operação Tempo Fator de impacto

(segundos) (% do tempo total)
1 Pré-Montagem do elemento filtrante 75 9
2 Pré-Montagem do gabinete * 355 44
3 Pré-Montagem da Torneira 60 7
4 Pré-Montagem do bico de entrada 60 7
5 Pré-Montagem do Registro e Volante * 77 10
6 Montagem dos elementos dentro do gabinete 85 11
*
7 Montagem do Corpo 55 7
8 Identificação do Produto 35 4

Quadro 8 - Fator de impacto das operações de montagem no tempo total (*: operações críticas)

Fonte: Os autores

A seguir foi realizada a análise direta dos custos dos subsistemas. Mostraram-se críticos os

subsistemas: elemento filtrante, gabinete, bico de entrada e registro e volante, pois juntos representavam

mais de 79% do custo total do produto. A próxima etapa foi identificar a necessidade da existência de cada

componente através do método de questionamento de movimento relativo entre eles, necessidade de

diferentes materiais e se precisam ser desmontáveis. Desta análise concluiu-se que nenhum componente

poderia ser eliminado.

Dessa forma, foram alvo de estudo os subsistemas e/ou peças de maior custo no conjunto, já citados

anteriormente, além de realizada análise da produção através do estudo dos processos de fabricação,

montagem, teste e embalagem do produto. Seguindo as diretrizes para revisão de projeto conforme metas do

DFMA, foram encontradas as seguintes oportunidades de melhorias, sumarizadas no quadro 9:

Subsistema Proposta Beneficio

Gabinete 1. Incluir furos usinados no gabinete
injetado
2. Incluir furo usinado para colocação do
porta-copos no gabinete injetado
Aumenta a qualidade do acabamento, o que
valoriza o produto, e diminui o tempo de
processo.
Diminui o tempo de montagem.
 Bico de entrada 3. Substituição de itens montados com
porcas e parafusos por sistemas de engate Facilita a montagem e manutenção do produto,
rápido reduzindo seu tempo de processo.

Registro e volante 4. Conexões internas realizadas por engate

rápido Diminui o tempo de montagem.

Identificação do 5. Substituir etiquetas impressas de selo Aumenta a qualidade do acabamento, o que

produto Inmetro e de atenção por impressão valoriza o produto, e diminui o tempo de
tampográfica processo.

Quadro 9 - oportunidades de melhoria identificadas após aplicação do DFMA

Fonte: Os autores

Através das melhorias propostas, sugeriu-se um cenário futuro com redução do número de

componentes de 31 para 26, (16,1%) e do tempo de montagem, de 802s para 557s (30,5%). Este foi

transportado para submissão ao método FMEA.

4.4 - Aplicação do FMEA

Submeteu-se o modelo resultante da aplicação dos dois métodos ao FMEA. Através de brainstorm

realizado pela equipe, e análise do histórico de reclamações do produto, identificou-se os possíveis modos de

falha, e analisou-se seus efeitos e suas causas. Determinou-se o número RPN, que é o resultante da

multiplicação dos pesos de 1 a 10 para os indicadores “O” (probabilidade de ocorrência), “G” (gravidade) e

“D” (detecção), e, consequentemente, risco (R). Utilizou-se um quadro FMEA adaptado, contendo uma

coluna adicional, onde se anotou a prioridade atribuída para a análise do modo de falha identificado, de

acordo com o critério proposto pela metodologia VDM-FMEA. O quadro completo com o resultado das

análises e tomadas de ações para a redução do risco (R) está no Apêndice 1. Verificou-se, após a aplicação

do FMEA, que nenhuma das sugestões de melhoria resultantes da aplicação dos métodos AV e DFMA foi

inviabilidade, embora esta fosse uma possibilidade.

Abaixo, apresentamos um quadro resumido com os modos de falha possíveis, pesos dos fatores de

risco e ordem de prioridade assumida (quadro 10). Para facilitar a identificação dos mesmos, para efeito de

análise, denominou-se os diferentes modos com as letras “A” a “I”.

 Índices antes da
Falhas possíveis Controle Prioridade
ação
da falha de análise
Modo(s) Efeito(s) Causa(s) O G D R
Base plástica
injetada com furo Muita pressão aplicada no
A Não sai água filtrada Visual 3 9 1 27 6
coberto por rebarba processo de injeção.
de plástico.

Dobra o tubo Posição errada do elemento

B Não sai água filtrada Visual 2 9 1 18 7
durante a montagem filtrante durante a montagem

Entupimento do Saturação do elemento

C Não sai água filtrada Visual 10 9 1 90 2
elemento filtrante filtrante.

Posicionamento errado do
Dobra do tubo tubo no gabinete antes do
D Não sai água filtrada fechamento da tampa. Visual 2 9 1 18 7
durante a montagem

Acúmulo de limo na Água sai com Acúmulo de água no tubo de

E Visual 10 7 3 210 1
mangueira coloração esverdeada saída do elemento filtrante.

Porta copo se inclina

Movimentação axial e não suporta o copo, Desaperto do parafuso após
F em relação à parede deixando-o cair. várias operações de giro do Visual 10 7 1 70 3
inferior do gabinete. porta-copos.

O momento exercido sobre o

ponto de fixação, pelo peso
Quebra Não segura o copo
G de canecos, de vidro, cheios, Visual 5 7 1 35 5
(rompimento). com água.
é maior que o suportável pelo
componente.

Encaixe ruim entre

as paredes do tubo e Torque insuficiente no aperto
H Vazamento de água. Visual 3 8 2 48 4
o conector do manual da porca
macho do registro

A peça é produzida
Fio da rosca da
internamente, e o torno
I porca rasga a parede Vazamento de água. Visual 2 5 3 30 8
produz uma rosca com fio de
do tubo de água.
pequena espessura, afiado.

Quadro 10 - Modos de falha e ordem de priorização dos mesmos com base no critério da metodologia proposta

Fonte: Os Autores

Nota-se que, utilizando-se o FMEA modificado, proposto, os modos de falha A, B e D, que não

seriam considerados para efeito de análise no FMEA tradicional, por ter RPN inferior ao de corte (30), agora

são analisados e ações são tomadas em relação a eles. Observa-se, ainda que os modos de falha A, B e D,

com RPN 27, 18 e 18, respectivamente, são priorizados mesmo em relação ao modo I, que possui RPN 30,
porém fator de risco “gravidade” inferior a A, B e C. Constata-se que, pelo uso do método proposto, modos

de falha com maior impacto na imagem do produto e da empresa perante os consumidores são priorizados.

No caso aplicado, não foi possível avaliar o desempenho do método FMEA modificado, quanto a

hierarquizar modos de falha com RPN igual, porém com fatores de risco diferentes. Contudo, esta

possibilidade já foi analisada no exemplo hipotético apresentado na seção 3 deste artigo.

As sugestões de melhoria decorrentes da aplicação do FMEA, bem como o novo número RPN

calculado para o cenário posterior as melhorias seguem no quadro 11, abaixo:

Modo(s) Ação tomada O G D R

Exigir do fornecedor criação de procedimento de

produção, contendo os parâmetros de setup da
máquina injetora que garantam a não ocorrência da
Base plástica injetada com furo
falha, e fiscalizar seu uso mediante inspeção no 1 9 1 9
coberto por rebarba de plástico.
fornecedor. Incluir, no procedimento de montagem,
inspeção prévia do bico para identificação e
segregação de eventuais peças defeituosas.

Implementar dispositivo poka-yoke. Colocar foto

Dobra o tubo durante a montagem 1 6 1 6
da montagem correta no manual do produto.

Desenvolver relógio contador da vida útil do

Entupimento do elemento filtrante 10 2 1 20
elemento filtrante, visível para o consumidor

Dobra do tubo durante a

Diminuir comprimento da mangueira 1 5 1 5
montagem

Eliminar a mangueira, mediante adaptação do

Acúmulo de limo na mangueira 1 7 3 21
elemento filtrante para conexão direta na torneira.

Movimentação axial em relação à Substituir o parafuso por rebite, não suscetível ao

2 7 1 14
parede inferior do gabinete. afrouxamento.

Deslocar o ponto de fixação em 1 centímetro, em

Quebra (rompimento). direção ao centro da face inferior do porta-copo, 3 7 1 21
para diminuir o momento e evitar o rompimento.

Encaixe ruim entre as paredes do

tubo e o conector do macho do Utilizar chave com torquímetro 2 4 1 8
registro

Fio da rosca da porca rasga a Substituir a porca por sistema de fixação com saída
1 5 3 15
parede do tubo de água. tipo engate rápido.

Quadro 11 - Ações tomadas para os modos de falha identificados e novo RPN calculado
 Fonte: Os Autores

Para o produto analisado, as sugestões de melhoria não impactaram no aumento de custo do produto.

Assim, os ganhos obtidos pela aplicação dos métodos anteriores foram mantidos e somados com a melhoria

da qualidade proporcionada pelo FMEA.

4.5 - Avaliação do ganho obtido pela aplicação da metodologia VDM-FMEA

Verificou-se que a aplicação sucessiva dos métodos AV, DFMA e FMEA, como proposta na

metodologia VDM-FMEA, resultou numa soma de melhorias. Pela aplicação da AV, incorporou-se uma

função ao produto, o porta-copos giratório, que permitirá aos clientes utilizarem o filtro para encher

recipientes maiores, como copos de liquidificador. A submissão do produto modificado ao DFMA resultou

em redução de 16,1% no número de componentes (de 31 para 26), e de 30,5% no tempo de montagem (de

802s para 557s). E a submissão do produto resultante ao FMEA modificado produziu um cenário futuro com

o produto melhorado, no qual o número RPN de todos os 9 modos de falha identificados (A a I) ficou

inferior a 30. Adicionalmente, as melhoras sugeridas pela aplicação do método “FMEA modificado”,

integrante da VDM-FMEA, não inviabilizaram as oportunidades de melhoria encontradas pela submissão do

produto aos dois métodos anteriores. Também houve uma redução de custo associada a aplicação dos três

métodos. O quadro 12 apresenta os ganhos obtidos pela aplicação do VDM-FMEA. As propostas de

melhoria conduziram a um cenário de redução, no custo do produto, de 16,2%, além de agregar uma função

e diminuir o risco de falhas. Assim, a metodologia VDM-FMEA se mostrou eficaz para o objetivo proposto

de, simultaneamente, aumentar o valor entregue, reduzir custos e melhorar a qualidade do produto.

Custo total atual R$37,97

Estimativas de redução
Tampografia R$0,08
Análise de valor Reposição do registro R$0,23
Rebite no porta-copos R$0,15
Furos injetados R$0,32
DFMA
Engate rápido R$0,26
FMEA Contador de água R$2,54
 Mangueira reduzida R$0,22
Conexão direta R$0,17
Deslocamento porta-copo R$0,05
Fixação por abraçadeiras R$0,11
Chave com torquímetro R$0,60
Tampa sem rebarba R$0,55
Redução mangueira registro R$0,15
Poka-yoke R$0,74

Custo total futuro estimado R$31,80

Quadro 12 - Ganhos calculados pela aplicação dos três métodos

Fonte: Os autores

A aplicação da VDM-FMEA no caso real do filtro de água e os resultados obtidos demonstram que

ela é adequada para o uso em empresas que queiram diferenciar-se dos seus concorrentes melhorando seus

produtos. Considerando que as empresas investem mais de 50% do seu orçamento em melhorias

incrementais de produtos (COOPER, 2013), a metodologia VDM-FMEA possui grande potencial de

aplicação. Cabe considerar que os resultados apresentados neste artigo são válidos para o produto aplicado.

Seria necessário aplicá-la em produtos mais complexos, bem como em produtos de outros mercados, a fim

de generalizá-los.

Graças a ampla cooperação por parte de diretores e membros da equipe da empresa, foi possível ter

acesso a dados reais do produto e processo produtivo, o que contribuiu grandemente para a pesquisa e

validação da metodologia proposta. Assim, os valores do quadro 12 refletem uma estimativa real de ganho, e

o desempenho real da VDM-FMEA, considerando o caso onde foi aplicado.

5 - CONCLUSÕES

Foi apresentada uma nova metodologia, denominada VDM-FMEA, que propõe a aplicação

sucessiva e sequencial dos métodos AV, DFMA e FMEA modificado. Através da aplicação em uma situação

real, foi possível gerar uma relação de sugestões de melhorias que projetaram um cenário futuro de redução

de 16,2% nos custos do produto, 16,1% no número de componentes e 30,5% no tempo de montagem,

agregando uma função e aumentando sua qualidade. Graças a ampla cooperação por parte de diretores e

membros da equipe da empresa, foi possível ter acesso a dados reais do produto e processo produtivo, o que
contribuiu grandemente para a pesquisa e validação da metodologia proposta. Assim, os valores

apresentados refletem uma estimativa real de ganho, bem como o desempenho real do metodologia,

considerando o caso onde foi aplicada. Assim, a VDM-FMEA mostrou-se eficaz para o propósito de,

simultaneamente, aumentar o valor agregado, reduzir custos e aumentar a qualidade do produto filtro de água

doméstico. Considerando que as empresas investem mais de 50% do seu orçamento em melhorias

incrementais de produtos (COOPER, 2013), a metodologia VDM-FMEA possui grande potencial de

aplicação. Cabe ressaltar que este é um produto de baixa complexidade, com 31 componentes, em seu estado

atual. Os resultados obtidos são válidos para o produto analisado. Sugere-se, para trabalhos futuros aplicá-la

em outros produtos, de maior complexidade, e de outros mercados, para generalização dos seus resultados.

Relativamente ao “FMEA modificado”, integrante da VDM-FMEA, sua proposta de hierarquização

dos modos de falha pelo critério de priorizar aqueles com G igual ou superior a 7 mostrou-se válida para o

propósito de trazer para o campo de análise modos de falha os quais, aplicado o FMEA tradicional, não

seriam considerados, embora impactem grandemente na imagem do produto e da empresa e,

consequentemente, nos resultados. Também mostrou-se aplicável para o objetivo de priorizar modos de falha

com fator de risco G alto e número RPN inferior em detrimento de outros com RPN mais alto, porém com G

inferior (portanto, menos impactantes nos resultados gerais da empresa). Através de um exemplo hipotético

demonstrou-se, também, que o método “FMEA modificado”, proposto, pode corrigir outra falha do FMEA

tradicional, que é não hierarquizar modos de falha com RPN iguais porém com fatores de risco G diferentes.

Ressalta-se que, tal como no FMEA tradicional, sua validade é limitada a correta interpretação das variáveis

linguísticas e consequente atribuição dos pesos adequados aos fatores de risco pela equipe a cargo do

trabalho. Assim, sugere-se também, para trabalhos futuros, aperfeiçoar o método para que esta limitação seja

superada.
 REFERÊNCIAS

ABDULRAHMAN, E.; ATANAS, P.; SVETAN, R. Redesign methodology for mechanical

assembly. Research in Engineering Design, p.1-17. 2017.

AHN, J. ET AL. Fuzzy-based failure mode and effect analysis (FMEA) of a hybrid molten
carbonate fuel cell (MCFC) and gas turbine system for marine propulsion. Journal of Power
Sources, v.364, p. 226-233. 2017.

BARBOSA, G.; CARVALHO, J. Guideline tool based on design for manufacturing and assembly
(DFMA) methodology for application on design and manufacturing of aircrafts. The Brazilian
Society of Mechanical Sciences and Engineering, v.36, n.6, p.605-614. 2013.

BOOTHROYD, G.; DEWHURST, P.; KNIGHT, W. Product design for manufacture and assembly.
1st ed. New York: Marcel Dekker. p. 688. 2014.

BOWLES, J. B.; PELAEZ, C. E. Fuzzy logic prioritization of failures in a system failure mode,
effects and criticality analysis, Reliability Engineering & System Safety, v.50. n.2, p.203-213, 1995.

CAPES. Portal de periódicos CAPES/MEC. Disponível em:

<http://www.periodicos.capes.gov.br/index.php?option=com_pcollection&Itemid=104>. Acesso
em: 27 nov 2017.

COOPER, R. G. New Products - What Separates the Winners from the Losers and What Drives
Success. In: KAHN, K. B (Ed.). The PDMA Handbook of New Product Development. New Jersey:
John Wiley & Sons, Inc. 2013.

DE TONI, A.; NASSIMBENI, G.; TONCHIA, S. Innovation in product development within the
electronics industry. Technovation, v.19, n.2, p.71–80. 1999.

ELIAS. S. Value engineering, a powerful productivity tool. Computers and Industrial Engineering
v.35, n.3/4, p.381-393. 1998.

GERAMIAN et al.; Fuzzy inference system application for failure analyzing in automobile
industry. International Journal of Quality & Reliability Management, vol. 34, n.9, p. 1493 - 1507.
2017.

GONZÁLEZ, F.; PALACIOS, T. The effect of new product development techniques on new
product success in Spanish firms. Industrial Marketing Management, v. 31, n.3, p. 261–271. 2002.

HUANG, G. Q.; MAK, K. L. Current practices of engineering change management in UK

manufacturing industries. International Journal of Operations & Production Management, v.19, n.1,
p.21-37. 1999.

IRESON, G. ET AL. Handbook of Reliability Engineering and Management. 2nd ed. New York. p.
552. 1995.
KALURI, V.; KODALI, R. Reliability and validity of new product development practices in Indian
manufacturing industries. Journal of Advances in Management Research, v.11, n.1, p.82-101. 2014.

KLEINSCHMIDT, E. J.; BRENTANI, U.; SALOME, S. Performance of global new product

development programs: A resource based view. Journal of Product Innovation Management, v.24,
n.5, p.419–44. 2007.

LIU, H. et al. Risk evaluation approaches in failure mode and effects analysis: A literature review.
Expert Systems with Applications, v.40, n. 2, p.828–838. 2013.

MARRIOT, B. An integrated methodology to prioritise improvement initiatives in low volume-high

integrity product manufacturing organizations. Journal of Manufacturing Technology Management,
v.24, n.2, p.197-217. 2013.

MESA, J. ET AL. A novel approach to include sustainability concepts in classical DFMA

methodology for sheet metal enclosure devices. Research Engineering Design, p. 1-18. 2017.

MICHALAKOUDIS, I. Using functional analysis diagrams to improve product reliability and cost.
Advances in Mechanical Engineering, v.9, n.1, p. 1-11, 2017.

NGUYEN, V.; PATRICK, M. Product design-process selection-process planning integration based

on modeling and simulation. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology,
v.77, n.1/4, p.187-201, Mar. 2015.

ROMANO, P.; FORMENTINI, M. Designing and implementing open book accounting in buyer–
supplier dyads: A framework for supplier selection and motivation. International. Journal
Production Economics, v.137, n.1, p.68–83, May 2012.

RICH, N. at al. Value analysis, Value engineering: Innoregio: dissemination of innovation and
knowledge management techniques, report produced for the EC funded project. United Kingdom :
Lean Enterprise Research Centre Cardiff, 2000. 32p.

SAE J1739 - FMEA Manual. 15 jan. 2009. Disponível em:

<http://standards.sae.org/j1739_200901/>. Acesso em 04 dez. 2017.

SANTOS, E. S.; Aplicação e Implicações da Especificação Técnica ISO/TS 16949 na Cadeia

Automotiva. UNICAMP. 2006.

SAVE International. SAVE: what is value engineering. Disponível em: <http://www.value-

eng.org/page/AboutVE>. Acesso em: 09 nov. 2017.

SAVE. Disponível em: <http://www.value-eng.org/page/AboutVE>. Acesso em: 01 de dezembro

de 2017.

SHARMA, R. K.; SHARMA, P. Integrated framework to optimize RAM and cost decisions in a
process plant. Journal of Loss Prevention in the Process Industries, v.25, n.6, p.883–904. 2012.

SHARMA, R. K.; SHARMA, P. System failure behavior and maintenance decision making using,
RCA, FMEA and FM. Journal of Quality in Maintenance Engineering, v.16, n.1, p.64–88. 2010.

SHILLITO, M. L. Value engineering. In: SALVENDY, G. (Ed.). Handbook of Industrial

Engineering. New York: John Wiley and Sons, 1992.
SILVA, F. L. R.; CAVALCA, L.; DEDINI, G. F. Combined application of QFD and VA tools in
the product design process. International Journal of Quality & Reliability Management, v.21, n.2,
p.231-252. 2004.

TOMIYAMA, T et al. Design methodologies: Industrial and educational applications. CIRP Annals
- Manufacturing Technology, v.58, n.2, p.543-565. 2009.

APÊNDICE 1 - QUADRO COMPLETO COM OS MODOS DE FALHA IDENTIFICADOS,

SUGESTÕES DE MELHORIAS PROPOSTAS E NOVO RPN CALCULADO