SEMINÁRIO: INTEGRAÇÃO DO QFD E

DA FMEA POR MEIO DE UMA

SISTEMÁTICA PARA TOMADA DE
DECISÕES NO PROCESSO DE
DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS.
SILAS ALMEIDA LIRA
INALDO SILVA CADETE
INTRODUÇÃO

• Esse trabalho busca apresentar o resultado do estudo de caso denevolvido por Alejandro Germán Frank, Danilo
Cuzzuol Pedrini, Márcia Elisa Echeveste e José Luis Duarte Ribeiro.
• No processo de desenvolvimento de produtos (PDP) é preciso considerar a qualidade e a confiabilidade do
produto planejado. Em uma vasta gama de métodos e técnicas utilizados destacam-se o desdobramento da função
qualidade (Quality Function Deployment – QFD), para o atendimento à qualidade, e a análise de modo e efeito de
falhas (Failure Modeand Effect Analysis – FMEA), atendendo à prevenção de falhas e confiabilidade. De acordo
com os autores do atigo estudado, na perspectiva de Ginn et al. (1998) e Fernandes e Rebelato (2006), ambas as
ferramentas visam de forma complementar melhorar o entendimento do cliente quanto às funções do produto, o
QFD busca tornar estável ou melhorar as características dos produtos para atender as necessidades do cliente, já a
FMEA concentra-se na prevenção de falhas do produto, mantendo suas características básicas e esperado nível de
qualidade e, assim, evitando a insatisfação do cliente.
DESDOBRAMENTO DA FUNÇÃO QUALIDADE
(QFD)
• O QFD é uma ferramenta que visa atender as necessidades dos clientes no desenvolvimento de
produtos, sendo considerada um direcionador nas fases de elaboração, desenvolvimento e produção de
novos produtos ou serviços.
• O modelo mais conhecido do QFD é o das matrizes da qualidade, do produto, de processos e de
recursos, fornecendo o suporte para todas as etapas de desenvolvimento de um novo produto, levando
em consideração as demandas do consumidor até o projeto dos componentes do produto, incluindo os
requisitos e variáveis dos processos de produção bem como a distribuição dos recursos.
• Os autores desse artigo abordaram somente as matrizes de qualidade e matriz do produto, que estão
relacionadas às fases iniciais do desenvolvimento do produto.
ANÁLISE DO MODO E EFEITOS DE FALHAS
(FMEA)
• A FMEA é uma ferramenta que leva em consideração os requisitos do cliente e assim
definiem os modos de falhas pontenciais, priorizando os mesmos com base no nível de
severidade (S), ocorrência (O) e nível de detecção (D), gerando o Número de Prioridade
de Risco (NPR). Sendo uma ferramenta preventiva já que ações são tomadas para reduzir
o NPR, reduzindo os riscos de que problemas possam chegar aos processos posteriores.
• A FMEA é aplicada em duas situações, DFMEA (Análise dos Efeitos e Modos de Falha
para o Projeto) e PFMEA (Análise dos Efeitos e Modos de Falha para o Processo).
MÉTODOS EXISTENTES PARA A INTEGRAÇÃO
ENTRE QFD E FMEA
• Método de Yang e Kapur (1997);
MÉTODOS EXISTENTES PARA A INTEGRAÇÃO
ENTRE QFD E FMEA
• Método de Braglia, Fantoni e Frosolini (2007);
• Adaptaram o QFD, propondo uma “casa da confiabilidade”, onde é utilizado a opinião dos
clientes para realizar a priorização do problemas e onde, posteriormente, ocorre priorização
das soluções, baseando-se no quanto as soluções irão custar.
MÉTODOS EXISTENTES PARA A INTEGRAÇÃO
ENTRE QFD E FMEA
• Método de Tan (2003);
MÉTODOS EXISTENTES PARA A INTEGRAÇÃO
ENTRE QFD E FMEA
• Método de Cheng e Melo Filho (2007);
MÉTODOS EXISTENTES PARA A INTEGRAÇÃO
ENTRE QFD E FMEA
• Método de Tanik (2010);
MÉTODOS EXISTENTES PARA A INTEGRAÇÃO
ENTRE QFD E FMEA
• Método de Fernandes e Rebelato (2006);
SISTEMÁTICA DE INTEGRAÇÃO PROPOSTA

• Método de Frank, Pedrini, Echeveste e Ribeiro (2008);

• A abordagem proposta pelos autores permite a integração entre o QFD e a FMEA em um
diagrama de decisão que propõe-se um índice de FMEA modificado que associa os riscos
com critérios financeiros, tornando-o um indicador mais objetivo se comparado com a
FMEA tradicional.
SISTEMÁTICA DE INTEGRAÇÃO PROPOSTA

• Iniciando pelo
levantamento da qualidade
demandada pelos clientes.
Esses dados qualitativos
foram organizados e a
equipe atribuiu pontuações
às necessidades dos
clientes. Dessa maneira
obtiveram-se as notas Idi.
SISTEMÁTICA DE INTEGRAÇÃO PROPOSTA

• Em seguida foi elaborada a matriz de produto, identificando as partes do produto que

atendem as especificações de qualidade.
SISTEMÁTICA DE INTEGRAÇÃO PROPOSTA

• Como resultado da matriz de produto, obteve-se os pesos de importância (IPi) de cada

componente do produto, que foram utilizados posteriormente na construção da FMEA.
Os pesos IPi obtidos na matriz do produto foram ilustrados em um gráfico em forma de
Pareto.
SISTEMÁTICA DE INTEGRAÇÃO PROPOSTA

• Para a avaliação do índice de custos de severidade (Csij), foi considerado o valor da peça
a ser trocada na restauração da condição básica.
CONSIDERAÇÕES FINAIS

• A interação das ferramentas QFD e FMEA para planejamento da qualidade e

confiabilidade do produto é muito eficaz, com a interação do custo como um dos inputs
no cálculo de priorização dos requisitos e eliminação das ponteciais causas de falha.
Particularmente acreditamos que além dos requistos do cliente final, é importante planejar
um processo que atenda os requistos de qualidade dos clientes internos, resultando em
menores estoques, custo de fabricação menores e clientes finais mais satisfeitos.