ANAIS

DIMENSIONAL MANAGEMENT SYSTEM (DMS) EM EMPRESAS DO

SEGMENTO METAL MECÂNICO: UM PANORAMA SOBRE O GRAU DE
APLICAÇÃO DOS FATORES CRÍTICOS DE SUCESSO (FCS) APRESENTADOS
PELA LITERATURA

Espaço reservado para a comissão organizadora

(não escreva nada nesta área)

RESUMO
O objetivo deste artigo é apresentar um panorama sobre o grau de aplicação dos fatores críticos
de sucesso relacionados ao uso da metodologia Dimensional Management System (DMS) em
empresas do segmento metal mecânico. Por DMS define-se o processo no qual todo o
desenvolvimento integrado de produtos é sistematicamente definido e monitorado para atingir
metas de qualidade dimensionais predeterminadas. Para a estruturação de tal panorama, foi
desenvolvida uma survey por meio da qual os fatores críticos de sucesso oriundos da literatura
foram apresentados a profissionais atuantes na área e com experiência comprovada. Os dados
coletados foram tratados por meio de uma análise fatorial exploratória (AFE) unifatorial
gerando um ranking de relevância desses fatores. Os resultados evidenciam que os fatores mais
aplicados englobam não somente aspectos técnicos, mas também custos e aspectos gerenciais
e humanos.

PALAVRAS-CHAVE: produtividade; dimensional management system, fatores críticos de

sucesso; análise fatorial

INTRODUÇÃO
O mercado atual exige das empresas uma contínua diferenciação em relação a seus
concorrentes. Modelos de gestão limitados à eficiência operacional não se mostram suficientes
para garantir a perpetuidade dos negócios dentro de um mercado habitualmente globalizado
(HOLSAPPLE; WU, 2011). A ausência de uma estratégia relacionada à gestão do
conhecimento, reutilizando o conhecimento da manufatura ou integrando as atividades de
produção, mostra-se como um dos principais fatores de perda do valor adicionado ao produto
(ENGESTRÖM; SANNINO, 2010; KROGSTIE; ANDERSSON, 2012). A adequada gestão do
conhecimento e sua integração às estratégias de manufatura contribuem no surgimento
gradativo e consistente da criação de valor agregado ao produto.
Aviões, carros ou plataformas de petróleo são exemplos de produtos cujo processo de
fabricação é complexo e requer de seus fabricantes um aumento de desempenho contínuo,
melhoria de eficiência dos seus processos, e maior confiabilidade de seus produtos (WOMACK
et al., 1990). A descentralização da mão-de-obra é tendência adotada em todo o mundo
(SANYA; SHEHAB, 2014) e isso torna necessário que todo o ciclo de fabricação do produto –

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que, nesse contexto, pode localizar-se em diferentes países - desde a elaboração dos desenhos
de engenharia até processos de fabricação e inspeção, ocorram de forma inequívoca
considerando todos os aspectos associados aos controles dimensionais - sem margem para o
julgamento individual do fabricante ou do metrologista (HENZOLD, 2006).
A variação dimensional é inerente ao processo de fabricação, às ferramentas ou aos
instrumentos de medição e não pode ser totalmente eliminada. No entanto, essa não-
conformidade pode ser identificada, quantificada e analisada podendo, dessa forma, ser
controlada (JEFFREYS, 2006). Nesse sentido, afere-se a importância do processo de medição
como pré-requisito imprescindível para a gestão do produto (KAPLAN; NORTON, 1997).
Define-se assim a Dimensional Management System (DMS), processo pelo qual o DIP -
projeto, fabricação e inspeção – é definido e monitorado para cumprir metas de qualidade
dimensionais, previamente definidas pelo cliente ou mercado (DRAKE, 1999).
Nesse contexto, a implantação da DMS torna-se fundamental para essas empresas que atuam
em um mercado altamente globalizado no qual a redução dos custos na montagem e o ganho de
performance são, não apenas um diferencial competitivo, mas um requisito básico para sua
perpetuidade. A utilização dessa ferramenta envolve não apenas aspectos técnicos, nem
tampouco apenas aspectos administrativos, mas, sobretudo, uma análise multidimensional de
uma infinidade de fatores relacionados aos fundamentos da DMS. Define-se desta forma a
seguinte questão-problema que rege toda a pesquisa descrita por esse artigo: quais são os fatores
críticos de sucesso (FCS) apresentados pela literatura acerca da DMS mais aplicados em
empresas do segmento metal mecânico?
A fim de responder a esses problemas de pesquisa, derivam-se quatro objetivos principais: (a)
levantar em material acadêmico os FCS relacionados ao uso da DMS em empresas do segmento
metal mecânico; (b) realizar uma survey com profissionais atuantes no referido segmento e com
experiência comprovada na DMS, procurando aferir o uso dos referidos fatores levantados na
literatura; (c) utilizar ferramentas estatísticas para ordenar os fatores analisados em função do
seu uso nas empresas e (d) analisar se o ranking gerado reflete um possível ordenamento na
ordem de implantação dos fatores para empresas que adotem a DMS.
Ademais, o objetivo geral da pesquisa encontra-se alinhado ao macro objetivo pleiteado, qual
seja, apresentar resultados que, por meio de pesquisa e inovação, resultem na criação de valor
na forma de produtividade.

REVISÃO DA LITERATURA
A revisão da literatura faz uma análise direcionada aos fatores relacionados ao uso da
metodologia DMS. A Tabela 1 sintetiza vinte e seis fatores levantados na literatura correlata e
suas respectivas referências bibliográficas. Na sequência, procede-se com a explicação sintética
dos fatores, agrupados por afinidade conforme dados empíricos.

Tabela 1. Fatores relacionados ao uso da DMS

Fator Descrição
Contar com o compromisso e apoio da alta administração (DRAKE, 1999; HASAN M A A
1
SHANKAR et al., 2009; JASURDA, 2012; UNGAN, 2005)
Adoção dos conceitos de Engenharia Simultânea por toda a equipe (DRAKE, 1999; HASAN M A A
2
SHANKAR et al., 2009; HAUSCH et al., 2010; ISLAM, 2007; JASURDA, 2012; JEFFREYS, 2006)
Identificar claramente os requisitos do produto exigidos pelos clientes (BROWN; BLACKMON, 2005;
3
DRAKE, 1999; OMBASIC; ZARE, 2013)

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Fator Descrição
4 Análise do custo de produção associado à tolerância exigida pelo mercado (JASURDA, 2012)
Estratégias de Manufatura bem definidas (FORTUNE et al., 2011; JASURDA, 2012; JEFFREYS,
5
2006)
6 Cronograma das atividades realístico (JASURDA, 2012)
Contar com líderes atuantes e capazes de solucionar problemas (ANDRADE, 2010; DRAKE, 1999;
7
JASURDA, 2012)
8 Análise de risco eficaz associada às atividades a serem desenvolvidas (ANDRADE, 2010)
Identificação dos fatores chave baseado nos requisitos funcionais do produto (DRAKE, 1999;
9
THORNTON, 1999; YANG; EL-HAIK, 2003)
Proporcionar uma perfeita integração entre os conceitos de tolerâncias geométricas e dimensionais e os
10
processos de montagem dos produtos (DRAKE, 1999; JASURDA, 2012; JEFFREYS, 2006)
Proporcionar preparação técnica nos conceitos de engenharia dimensional e geométrica (CAMPBELL
11 et al., 2003; CHEN; DAMANPOUR; REILLY, 2010; DRAKE, 1999; FRECHETTE; JONES;
FISCHER, 2013; HASAN M A A SHANKAR et al., 2009; HAUSCH et al., 2010)
Alinhar e difundir entre os elos da cadeia de fornecimento, o padrão relacionado a engenharia
dimensional e geométrica a ser utilizado (exemplo ISO e ASME) (FORTUNE et al., 2011;
12
FRECHETTE; JONES; FISCHER, 2013; JEFFREYS, 2006; MAROPOULOS; CEGLAREK, 2010;
OMBASIC; ZARE, 2013)
Alinhar e difundir os conceitos de engenharia dimensional e geométrica aos prestadores de serviços
13
(GIRARDI, 1999; SANTOS et al., 2013)
Estimular o uso amplo de ferramentas 3D de simulação a fim de identificar fatores críticos de
14
montagem (JASURDA, 2012; STEINKELLNER, 2011)
Ter disponibilidade de índices estatísticos acerca da estabilidade do processo (tais como Cp, Cpk, seis-
15 sigma) (DRAKE, 1999; HAUSCH et al., 2010; LINDERMAN et al., 2003; SCATOLIN, 2005;
TORMINATO; NOVASKI, 2004)
Ampla difusão das técnicas de metrologia e de ferramentas de inspeção (BALDO, 2003; DRAKE,
16
1999; OLIVEIRA, 2007)
Adoção dos conceitos de Análise dos Modos e Efeitos de Falhas (FMEA) por toda a equipe
17
(BLUVBAND; GRABOV; NAKAR, 2004; STAMATIS, 2003; WIRTH et al., 1996)
18 Canais de comunicação bem definidos (DRAKE, 1999)
Reutilização de experiência de fabricação advinda de projetos anteriores (KROGSTIE; ANDERSSON,
19
2012)
Integração do cliente à DMS em todas as fases do ciclo de vida do produto (CHEN; DAMANPOUR;
20
REILLY, 2010; ZIRGER; HARTLEY, 1996)
Proporcionar a integração entre fornecedor e a empresa (CHEN; PAULRAJ, 2004; GERWIN, 1993;
21
WHEELWRIGHT; CLARK, 1992; ZIRGER; HARTLEY, 1996)
22 Abordagem flexível frente às mudanças necessárias (FORTUNE et al., 2011)
Compreender a real necessidade de fabricar ferramental específicos (hard tooling) para a montagem de
23
peças (GERWIN, 1993; MUELANER; MAROPOULOS, 2011)
Adoção dos conceitos de Projeto Robusto por toda a equipe (KROGSTIE; MARTINSEN;
24
ANDERSEN, 2014; OMBASIC; ZARE, 2013)
Utilização de processos padronizados por toda equipe (HASAN M A A SHANKAR et al., 2009;
25
OMBASIC; ZARE, 2013)
Adoção de conceitos relacionados à Manufatura Enxuta (CASSETTARI; BATOCCHIO;
26
MARCONDES, 2005; HAUSCH et al., 2010)

Fonte: elaborada pelos autores (2016)

Inicialmente, descrevem-se fatores relacionados ao comprometimento e liderança da gestão da

empresa, que contempla a necessidade de uma participação efetiva e de uma liderança
preparada para lidar com os riscos associados à utilização da DMS. Nesse contexto, a utilização
da DMS depende do apoio da alta administração (1) pois requer investimentos em treinamento,

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mão de obra dedicada e comprometimento das diversas áreas envolvidas no desenvolvimento
integrado do produto (DRAKE, 1999; JASURDA, 2012; UNGAN *, 2005). Essa liderança
deve, acima de tudo, ser atuante e capaz de solucionar dificuldades que, invariavelmente,
surjam ao longo do processo de maturação da metodologia (JASURDA, 2012) (7). Conforme
citado, deve-se executar uma análise de risco adequada (8) associada às atividades a serem
desenvolvidas para garantir seu sucesso (ANDRADE, 2010). Por fim, para garantir a
divulgação da metodologia DMS, faz-se importante o estabelecimento de canais de
comunicação bem definidos entre áreas e pessoas envolvidas (DRAKE, 1999) (18).
O segundo grupo refere-se a fatores ligados à estratégia de processos e contempla aspectos
relacionados tanto às equipes envolvidas na operação da DMS, quanto ao produto e suas
funcionalidades. Nesse cenário, encontra-se a adoção de conceitos de engenharia simultânea
por toda a equipe (2) cujo aspecto primordial refere-se à otimização de recursos (DRAKE,
1999; HAUSCHA; KAMINSKI, 2010; JEFFREYS, 2006). Também nessa linha, destaca-se a
adoção dos processos dimensionais padronizados (25) como uma forma de garantir
repetitividade nos resultados coletados (HASAN et al., 2009; OMBASIC; ZARE, 2013). A
adoção dos conceitos de projeto robusto (24), que se refere àqueles que não sofrem mudanças
ou são pouco afetados por alterações em fatores de produção como temperatura ou mesmo
operadores (KROGSTIE; MARTINSEN; ANDERSEN, 2014; OMBASIC; ZARE, 2013).
Igualmente, descreve-se a adoção do FMEA (17) que consiste em método preventivo para
analisar possíveis modos de falha de um sistema (BLIVBAND; GRABOV; NAKAR, 2004;
STAMATIS, 2003; WIRTH et al., 1996). Nesse mesmo sentido, a abordagem flexível frente às
mudanças realizadas no processo ao longo do uso da DMS garante um resultado mais
adequando às necessidades da empresa. Por fim, a adoção dos conceitos relacionados à
manufatura enxuta (26) engloba ferramentas que auxiliam o mapeamento do fluxo de valor do
produto e apoiam sua otimização (CASSETTARI; BATOCCHIO; MARCONDES, 2005;
HAUSCHA; KAMINSKI, 2010).
O conjunto subsequente agrupa-se em aspectos voltados à análise de mercado, refletindo desde
a perspectiva do produto – requisitos, custos e fatores chave exigidos pelo mercado - aos
aspectos da interface com cliente. Nesse conjunto, destaca-se que a especificação adequada dos
requisitos do produto exigidos pelos clientes (3), possibilita um planejamento adequado da
capacidade de produção requerida e custos finais baseados na tolerância demandada pelo
mercado (4) (BROWN; BLACKMON, 2005; JASURDA, 2012). Outro fator relevante, refere-
se às características chaves (9) do produto que pondera, tanto sobre características do produto
que não podem ser removidas ou modificadas - com o risco de perder mercado – como também
sobre aspectos de segurança ou performance (DRAKE, 1999; THORNTON, 1999; YANG; EL-
HAIK, 2003). Integrando esse agrupamento, situa-se a participação do cliente à DMS (20) com
o intuito de otimizar o desenvolvimento do produto, objetivando sistematicamente atender aos
requisitos estabelecidos (GERWIN, 1993a; WHEELWRIGHT; CLARK, 1992; ZIRGER;
HARTLEY, 1996).
Por fim, destacam-se os fatores ligados diretamente à manufatura que compreendem desde
estratégia, planejamento, técnicas utilizadas, disponibilidade de índices de desempenho e
integração de fornecedor. A definição da estratégia da manufatura (5) refere-se à materialização
de aspectos como requisitos, fatores chave e custos que definem como, onde e com que
frequência os produtos serão montados (JASURDA, 2012). O cronograma realístico do uso da
DMS (6) propicia planejar a alocação do engenheiro dimensional ao longo do desenvolvimento
integrado do produto, de forma a otimizar mão-de-obra, custo e qualidade (JASURDA, 2012).

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A integração entre os conceitos de tolerâncias geométricas e dimensionais ao processo de
montagem (10) refere-se particularmente ao uso sistêmico do GD&T que garante o
entendimento das especificações de fabricação do produto, a montagem das peças sem a
necessidade de ajustes e também preserva suas funcionalidades (DRAKE, 1999). Outro aspecto
de manufatura ressaltado foi o estímulo ao uso de ferramentas de simulação 3D que promove,
dentre outros benefícios, a redução significativa dos ciclos de desenvolvimento de novos
produtos, eliminando – em muitos casos - a necessidade de fabricação de protótipos e propicia
aferir se os requisitos dimensionais especificados estão sendo atendidos (JASURDA, 2012). Os
índices de capacidade do processo (Cp e Cpk) (15) representam o melhor desempenho do
processo, quando se opera sob condições normais. Esses índices são determinados pela variação
das causas comuns por meio do controle estatístico (SCATOLIN, 2005; TORMINATO;
NOVASKI, 2004). Na engenharia dimensional, esses índices fazem parte da tolerância
estatística e representam uma alternativa à tolerância do pior caso. Outro índice importante
utilizado para verificar a capacidade da produção é a estatística seis-sigma, que mede a
capacidade do processo em trabalhar com zero-defeitos (DRAKE, 1999). A técnicas de
metrologia, compreendem procedimentos de medição, operador, ambiente controlado e
técnicas estatísticas para análise de dados, além da realimentação dos resultados e tomada de
decisão quanto às melhorias (BALDO, 2003). O envolvimento do fornecedor (21) é outro
aspecto importante pois, além de auxiliar na identificação de especificações contraditórias nos
requisitos de produtos, ajuda também na definição das tolerâncias a serem adotadas. (GERWIN,
1993a; WHEELWRIGHT; CLARK, 1992; ZIRGER; HARTLEY, 1996). A fabricação de
ferramentais específicos (hard tooling) refere-se ao processo de planejamento da planta
produtiva e se contrapõe à estratégia flexível que contempla treinamento, equipamentos
multifuncionais e eliminação de ferramentais específicos (GERWIN, 1993b). No entanto, a
definição do uso ou não desses ferramentais cabe à gestão da empresa pois, muitas vezes, a
ferramenta já existe e, dar início a um novo processo, requer tempo, treinamento e adaptação.

METODOLOGIA
A estratégia de pesquisa utilizada pelos autores deste artigo foi a de fomentar uma survey com
profissionais que trabalham com a metodologia DMS em empresas dos setores automotivo,
aeronáutico, petróleo ou prestem consultoria nessa área.
O método de pesquisa survey foi escolhido porque a análise visa compreender o comportamento
de uma amostra relativamente grande, inserida em uma população, por meio de um instrumento
de coleta de dados (MALHOTRA, 2012; REA; PARKER, 1992). Além disso, questionários –
ferramenta utilizada nesta survey - configuram uma tradução inequívoca e clara dos objetivos
da investigação (GIL, 2008).
O questionário contendo 26 fatores relacionados ao uso da DMS (Tabela 1) foi estruturado de
forma a captar a percepção do respondente (grau 1 a 10) a respeito da utilização de cada fator
no uso da DMS em empresas do segmento metal mecânico.
Os dados coletados foram previamente validados por meio de duas ferramentas: (1) coeficiente
de confiabilidade (alfa de Cronbach) e remoção de outliers (2) (boxplot). O coeficiente alfa de
Cronbach (α) estima a confiabilidade de um questionário usado em uma pesquisa por meio da
análise do perfil das respostas apresentadas. O valor mínimo aceitável para esse coeficiente é
0,6 (FLYNN *; FLYNN, 2005). Para pesquisas sociais, Hair et al. (2009) classificam valores
acima de 0,7 como aceitáveis. O estudo de Gliem e Gliem (2003) complementa essa análise,
afirmando que dados cujo alfa de Cronbach sejam maiores que 0,9 seriam muito consistentes

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(GLIEM; GLIEM, 2003; HAIR et al., 2009). Por outro lado, o boxplot consiste em uma
ferramenta que, visualmente, permite avaliar a simetria dos dados, sua dispersão e a existência
ou não de dados outliers, ou inconsistentes. Para o cálculo de ambos os fatores, os autores deste
artigo fizeram uso do software Statistical Package for Social Sciences (IBM/SPSS) fazendo uso
das funções (1) Reliability Analysis, Model Alpha de Cronbach e (2) Graphs, Legacy Dialog,
Boxplot.
Posteriormente, esses dados foram submetidos a uma Análise Fatorial Exploratória (AFE)
unifatorial com a finalidade de criar um ranking dos vinte e seis fatores em termos de aplicação
na utilização da DMS (ANHOLON; SANO, 2015; HAIR et al., 2009; PESTANA; GAGEIRO,
2003). Operacionalmente, conduziu-se uma análise de componentes principais tanto para as
respostas válidas. A análise fatorial é usada para descobrir variáveis latentes que estão
subjacentes à escala. Na teoria, essas variáveis latentes são as causas subjacentes das variáveis
mensuradas. A análise fatorial produz cargas fatoriais, as quais podem ser consideradas pesos
de regressão das variáveis mensuradas para predizer o constructo subjacente (LAROS, 2012).
Posteriormente, definiu-se o número de fatores a serem extraídos iguais a um. Importante
ressaltar que o uso dos escores fatoriais como uma escala de importância é possível porque
todas as respostas estão na mesma escala (1 a 10) (LAROS, 2012). Os seguintes parâmetros
foram utilizados: Data, Analyze, Dimensional Reduction, Factor Analysis, Extraction,
Principal Component Analysis, Correlation matrix, Varimax, Rotated Solution, Missing Value
(Replace with mean). A AFE foi realizada por meio do software Statistical Package for Social
Sciences (IBM/SPSS) (ALWIN; KROSNICK, 1985; LAROS, 2012).

 Caracterização da amostra
Para a caracterização da amostra de respondentes, foram considerados o ramo da indústria, o
tempo de atuação do respondente com a metodologia DMS e o tempo médio de atuação em
função do ramo da indústria.
A Tabela 2 exibe a composição da amostra por ramo da indústria atuante. Verifica-se que os
ramos aeroespacial e automotivo respondem por praticamente 80% da amostra pesquisada.
Outro aspecto importante é que o ramo consultoria contempla respondentes que preencheram o
formulário como acadêmicos.
Tabela 2. Perfil da amostra por ramo da indústria

Ramo da indústria Frequência Percentual [%]

Aeroespacial 56 49,6
Automotiva 34 30,1
Consultoria 20 17,7
Petrolífera 3 2,7
Total 113 100,0

Fonte: Elaborado pelos autores (2016)

A Tabela 3 descreve o perfil da amostra por tempo de atuação com a metodologia DMS.
Percebe-se um perfil bastante heterogêneo, porém, prevalecem profissionais com experiência

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média / alta, o que pode ter sido um fator que contribuiu para a alta maturidade das respostas,
atestado pelo alto coeficiente de Cronbach.

Tabela 3. Perfil da amostra por tempo de atuação com DMS

Tempo [anos] Frequência Percentual [%]

2 7 6,2
3 12 10,6
4 14 12,4
5 12 10,6
6 16 14,2
7 12 10,6
8 14 12,4
9 4 3,5
10 5 4,4
11 2 1,8
12 6 5,3
13 5 4,4
15 2 1,8
16 2 1,8
Total 113 100,0

Fonte: Elaborado pelos autores (2016)

ANÁLISE DOS RESULTADOS

 Análise da confiabilidade interna dos dados e pontos outliers
Para o teste de confiabilidade, verifica-se a consistência interna dos itens que os compõem por
meio da análise do coeficiente alfa de Cronbach, calculado pelo software IBM/SPSS. Para a
amostra utilizada, o valor do alfa de Cronbach é 0,917, o que, segundo análise de Gliem e Gliem
(2003), caracteriza esses dados como muito consistentes.
A análise de respostas outliers ou inconsistentes é apresentada na Figura 1. Os respondentes
considerados outliers são aqueles de numeração 31, 32, 45, 56, 57, 59, 70, 81, 86, 87, 91, 95,
99, 103, 104, 105, 107, 108, 110, 113. Vale ressaltar que a decisão de como proceder com os
pontos outliers cabe ao pesquisador. Quando se trabalha com uma amostra reduzida, pode-se
eliminar pontualmente as respostas identificadas como outliers. Nesta pesquisa, no entanto, os
autores optaram por excluir todos os dados dos respondentes que apresentaram pelo menos uma
de suas respostas outliers. A razão é que, comparada ao tamanho original da amostra -113
respondentes - a quantidade de outliers, 20, pode ser considerada irrelevante (HAIR et al.,
2009). Além disso, o número da amostra remanescente - 93 respondentes – permite bom ajuste
aos modelos propostos (COHEN, 1992; HAIR, 2014).

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Figura 1. Boxplot – análise de respostas inconsistentes

Fonte: Elaborado pelos autores (2016)

A análise dos indivíduos considerados outliers não detectou nenhum padrão que caracterizasse
essa classificação. Dos dezesseis respondentes considerados outliers, há representantes de
indústrias que somam 97% do total da amostra. A ausência de outliers oriundos da indústria de
petróleo pode ser considerada consequência do número reduzido de respondentes desse ramo
de indústria – 3 indivíduos ou 3% da amostra. Relativo ao tempo de experiência, para esses
outliers, há desde funcionários mais novos - dois anos - àqueles muito experientes, 16 anos
lidando com a metodologia DMS. A média desse tempo ficou em 6,1 anos, muito próxima da
média da amostra total, 6,8 anos. A conclusão é que essa análise requer uma amostra maior para
chegar-se a uma conclusão clara sobre uma possível caracterização dos outliers.

 Ranking fatorial
A Análise Fatorial Exploratória (AFE) foi utilizada com o fito de elaborar um ranking dos
fatores críticos de sucesso relacionados ao uso da DMS. Após a remoção dos dados outliers, a
amostra para o critério importância totalizou 93 respondentes. Os escores gerados pela AFE
foram ordenados de maneira decrescente e, desta forma, gerou-se o ranking da Tabela 4.

Tabela 4. Ranking Fatorial

Ranking Fator Escore Descrição
1º 11 2,061 Proporcionar preparação técnica nos conceitos de engenharia dimensional e geométrica
2º 9 1,715 Identificação dos fatores-chaves baseado nos requisitos funcionais do produto
Proporcionar uma perfeita integração entre os conceitos de tolerâncias geométricas e
3º 10 1,459
dimensionais e os processos de montagem dos produtos
Alinhar e difundir entre os elos da cadeia de fornecimento, o padrão relacionado a
4º 12 1,155
engenharia dimensional e geométrica a ser utilizado (exemplo ISO, ASME, etc.)
Estimular o uso amplo de ferramentas 3D de simulação a fim de identificar fatores
5º 14 0,996
críticos de montagem
6º 3 0,992 Identificar claramente os requisitos do produto exigidos pelos clientes

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Ranking Fator Escore Descrição
7º 2 0,956 Adoção dos conceitos de Engenharia Simultânea por toda a equipe
8º 1 0,680 Contar com o compromisso e apoio da alta administração
9º 16 0,587 Ampla difusão das técnicas de metrologia e de ferramentas de inspeção
10º 5 0,403 Estratégias de Manufatura bem definidas
11º 26 0,023 Adoção dos conceitos relacionados à Manufatura Enxuta
12º 18 -0,072 Canais de comunicação bem definidos
13º 24 -0,231 Adoção dos conceitos de Projeto Robusto por toda a equipe
14º 8 -0,235 Análise de risco eficaz associada às atividades a serem desenvolvidas
15º 25 -0,459 Utilização de processos padronizados por toda equipe
Alinhar e difundir os conceitos de engenharia dimensional e geométrica aos prestadores
16º 13 -0,532
de serviços
17º 22 -0,536 Abordagem flexível frente às mudanças necessárias
18º 6 -0,557 Cronograma de atividades realístico
19º 4 -0,580 Análise do custo de produção associado à tolerância exigida pelo mercado
20º 21 -0,924 Proporcionar a integração entre fornecedor e a empresa
21º 20 -0,925 Integração do cliente à DMS em todas as fases do ciclo de vida do produto
Adoção dos conceitos de Análise dos Modos e Efeitos de Falhas (FMEA) por toda a
22º 17 -0,971
equipe
Compreender a real necessidade de fabricar ferramental específicos (hard tooling) para
23º 23 -1,159
a montagem de peças
Ter disponibilidade de índices estatísticos acerca da estabilidade do processo (tais
24º 15 -1,208
como Cp, Cpk, seis-sigma)
25º 7 -1,246 Contar com líderes atuantes e capazes de solucionar problemas
26º 19 -1,394 Reutilização de experiência de fabricação advinda de projetos anteriores
Elaborado pelos autores (2016)

O fator 11 ocupa a primeira colocação e pode ser considerado como o mais relevante no uso da
DMS segundo percepção da amostra utilizada.
A proximidade dos fatores 9 e 10 demonstra variáveis latentes com estruturas subjacentes
semelhantes.
Os fatores 12, 14, 3 e 2 formam um aglomerado que, na visão dos respondentes, dispunham de
correlação entre seus fatores. A posição de destaque - tanto no critério importância quanto na
aplicação - do fator relativo ao uso de padrões de engenharia dimensional (ISO, ASME) merece
destaque por refletir evolução significativa em aspectos de qualidade das empresas.
O fator 1, relativo ao apoio da alta administração, forma um conglomerado com os fatores 16 e
5. Nota-se que o fator que direcionou essa semelhança na estrutura subjacente desses fatores
foi a ligação com o suporte financeiro requisitado.
O fator relacionado à adoção dos conceitos de manufatura enxuta apresenta uma queda no
escore fatorial acentuado.
A partir do fator relativo à definição clara dos canais de comunicação, fator 18, ocorre uma
inversão de sinal no ranking, tornando-se negativo. Um escore é negativo quando as variáveis
de grande peso não têm uma estrutura fatorial subjacente ao conjunto de variáveis coletadas.

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Formam-se aglomerados entre os fatores 15, 16, 17, 18 e 19, refletindo variáveis que
apresentam a mesma estrutura subjacente (TABACHNICK; FIDELL, 2007).
O fator 21 representa uma ruptura na curva, porém, a partir do próximo fator – 21 - retoma-se
a série descendente – representado pelos fatores 20, 17, 23, 15, 7, 19.

CONCLUSÕES
Como proposição desta pesquisa, os autores acreditam que seus objetivos principais foram
alcançados, quais sejam, apresentação dos vinte e seis FCS relacionados ao uso da DMS,
segundo literatura correlata (Tabela 1); elaboração e aplicação da pesquisa com profissionais
operadores da DMS em empresas do setor metal mecânico, captando visão esclarecedora de
quais fatores são usados na prática. O resultado também gerou um ranking de uso desses fatores,
propiciando ferramenta de valor prático a gestores que queiram iniciar o uso da DMS.
Responde-se, desta forma, à questão central proposta na introdução desse artigo. Os fatores
relacionados à DMS mais usados nas empresas metal mecânicas avaliadas, conforme percepção
da amostra analisada, estão associados a (1º) preparação técnica das pessoas envolvidas no
processo de implantação em relação aos conceitos de engenharia dimensional e geométrica; (2º)
identificação dos fatores-chaves baseados nos requisitos funcionais do produto; (3º) integração
entre conceitos de tolerâncias geométricas e dimensionais e os processos de montagem dos
produtos. Os demais fatores encontram-se listados na Tabela 4. Apesar de a pesquisa
representar um modelamento inicial, pode-se afirmar que o ranking elaborado denota um
ordenamento bastante representativo de profissionais que atuam com a metodologia –
afirmação amparada pelo coeficiente de confiabilidade - alfa de Cronbach - da amostra.
O fechamento deste artigo demonstra pleno atendimento ao objetivo geral almejado,
apresentando uma proposta de fatores considerados críticos para uma implementação bem-
sucedida da metodologia DMS, fundamentada na experiência de profissionais ligados ao tema.
A apresentação do ordenamento desses FCS proporciona um possível ganho às empresas posto
que denota embasamento tanto teórico quanto prático.

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