Manutenções em geral

De acordo com a norma europeia EN 13306 (2001) a manutenção é a combinação de todas

as acções técnicas, administrativas e de gestão, durante o ciclo de vida de um bem,
destinadas a mantê-lo ou repô-lo num estado em que possa cumprir a função requerida.

Segundo a norma francesa FD X 60-000 a manutenção é um conjunto de acções que

permitem manter ou restabelecer um bem num estado especificado ou com possibilidade
de assegurar um serviço determinado e ainda acrescenta que uma boa manutenção é
assegurar estas operações por um custo global mínimo.

A manutenção industrial é de extrema importância em unidades de prestação de serviços

ou industriais uma vez que os bens que fazem parte do processo produtivo têm de estar em
óptimas condições de funcionamento para que os produtos ou serviços possam cumprir os
requisitos de qualidade exigidos. A operacionalidade das unidades só é possível manter
graças aos operadores que têm de laborar em locais sem perigo de acidente assegurado pela
manutenção. Por isso a manutenção é uma área que deve integrar um nível em qualquer
unidade corporativa.

A partir da definição e importância, pode-se dizer que a manutenção tem como principais
objectivos:

 Manter as pessoas e bens em segurança e preservar o meio ambiente;

 Assegurar os níveis de qualidade e o custo do produto ou serviço.

Evolução da Manutenção

As exigências da produção sobre os equipamentos têm sofrido evoluções importantes, o

que implica a evolução da manutenção como resposta às exigências da produção.

A evolução da manutenção é caracterizada pela passagem da fase de reparar após avaria para
uma segunda fase de evitar avarias e por fim para a de prever avarias tendo como contributo a
evolução das tecnologias. Logo a função da manutenção que inicialmente era apenas de
conservação (reparar quando partir) passou a ser de manutenção com o surgimento de
métodos de prevenção de avarias nos equipamentos e métodos de planeamento e controlo dos
trabalhos.
Tipos de Manutenção

As principais formas de manutenção existentes são a manutenção correctiva e a

manutenção preventiva.

Manutenção Correctiva

De acordo com a EN 13306 (2001) a manutenção correctiva é a manutenção efetuada

depois da detecção de uma avaria, e destinada a repor o bem num estado em que possa
realizar a função requerida. As avarias surgem sem um aviso prévio cuja oportunidade de
intervenção não tenha podido ser decidida pelo gestor, por isso os trabalhos de manutenção
correctiva não são programados.

A manutenção correctiva pode ser subdivida em manutenção paliativa e manutenção

curativa segundo Monchy (1987). É paliativa quando as intervenções efetuadas têm como
finalidade reparar provisoriamente uma avaria de forma que o equipamento continue em
funcionamento e curativa quando a finalidade é reparar definitivamente a avaria.

A escolha do método de manutenção correctiva é justificada pelos factos de os custos

indirectos da avaria serem mínimos, não haver problemas de segurança e o parque ser
constituído por várias máquinas em que eventuais avarias não afectam de forma crítica a
produção ou serviço.

Manutenção Preventiva

A norma EN 13306 (2001) define manutenção preventiva como sendo a manutenção

efetuada a intervalos de tempo predeterminados ou de acordo com critérios prescritos com
a finalidade de reduzir a probabilidade de avaria ou degradação do funcionamento de um
bem. É efetuada antes da ocorrência de avarias, por isso é uma manutenção programada.

A implementação da manutenção preventiva traz muitos benefícios para uma organização

tais como:

 Aumento da fiabilidade de um equipamento, reduzindo as avarias em serviço:

redução de custos devido a avarias e aumento da disponibilidade;
 Aumento da duração de vida eficaz de um equipamento;
  As intervenções são executadas com mais segurança (menos improviso);
 Melhor planeamento dos trabalhos;
 Redução e regularização da carga de trabalho;
 Facilidade na gestão de stocks uma vez que os consumos são previstos.

A manutenção preventiva subdivide-se em dois tipos diferentes, manutenção preventiva

sistemática e manutenção preventiva condicionada.

Manutenção Preventiva Sistemática

A manutenção preventiva efetuada a intervalos de tempo preestabelecidos ou segundo um

número definido de unidades de utilização, mas sem controlo prévio do estado do bem (EN
13306, 2001) é denominada de manutenção sistemática. O intervalo das intervenções
sistemáticas baseiam-se, inicialmente, nas informações dos fabricantes, embora se requeira
sempre o contributo crítico do técnico para as afinar face ao cenário real de operação do
equipamento.

Manutenção Preventiva Condicionada

De acordo com a norma EN 13306 (2001) a manutenção condicionada é um tipo de

manutenção preventiva baseada na vigilância do funcionamento do bem e/ou dos
parâmetros significativos desse funcionamento, integrando as acções daí decorrentes. A
vigilância do funcionamento e dos parâmetros pode ser efetuada, segundo um calendário, a
pedido ou de forma contínua.

Algumas das técnicas de manutenção condicionada existentes para o controlo do estado da

condição dos equipamentos são: análise de vibrações, controlo do desgaste, medição de
temperaturas, medição de ruídos e controlo de fugas.

Outros Tipos de Manutenção

Para além dos tipos de manutenção apresentados anteriormente existem outros tipos que
merecem alguma atenção, designadamente a manutenção de melhoria e a manutenção de
ronda. Na manutenção de melhoria incluem-se as acções de modificação ou alteração que
se executam num equipamento com o objectivo de melhorar o seu desempenho, a sua
segurança de funcionamento, a sua adequabilidade a situações específicas e a sua
actualização por incorporação de novas características sem modificar a sua função
requerida. Estas acções são planeadas e requerem um estudo prévio adequado para que o
resultado seja efectivo. A manutenção de ronda é um tipo de manutenção entre a
preventiva sistemática e/ou curativa e a condicionada que consiste em vigiar regularmente
os equipamentos, sob forma de rondas de curta frequência com execução de pequenos
trabalhos sem necessidade de um planeamento antecipado. Estes trabalhos compreendem
lubrificação, controlo de pressão, controlo de temperatura, controlo de vibração, pequenos
ajustes, vigilância de fugas, pequenas reparações, substituições simples e outros.

Os níveis de manutenção

Manutenção de Nível 1

Abrange afinações simples ou substituição de elementos consumíveis necessárias para o

funcionamento do equipamento por meio de órgãos facilmente acessíveis sem
desmontagem do equipamento com toda segurança. Este tipo de operação pode ser
executado no próprio local pelo utilizador sem necessidade de ferramentas, tendo como
guia as instruções do manual de utilização do equipamento. O stock de peças consumíveis
é muito reduzido na manutenção de primeiro nível.

Manutenção de Nível 2

Abrange afinações simples ou substituição de elementos consumíveis necessárias para o

funcionamento do equipamento por meio de órgãos facilmente acessíveis sem
desmontagem do equipamento com toda segurança. Este tipo de operação pode ser
executado no próprio local pelo utilizador sem necessidade de ferramentas, tendo como
guia as instruções do manual de utilização do equipamento. O stock de peças consumíveis
é muito reduzido na manutenção de primeiro nível.

Manutenção de Nível 3

Neste nível são incluídas operações que exigem procedimentos complexos e/ou
equipamentos de suporte portátil de uso ou implementação complexa como identificação
das avarias, reparação ao nível dos componentes ou por troca de elementos funcionais,
reparações mecânicas menores, afinação geral de realinhamento dos aparelhos, e
organização da manutenção preventiva. Este tipo de manutenção pode ser realizado no
próprio local ou na oficina de manutenção por um técnico especializado com uso de
ferramentas previstas no manual de manutenção, aparelhos de medição e de afinação
(geradores, osciloscópios, etc), e bancos de ensaio e controlo dos equipamentos. Quanto a
documentação necessária, a unidade de manutenção deve dispor de todas as instruções e
manuais de manutenção. As peças consumíveis neste caso são fornecidas pelo armazém
que também fornece os níveis anteriores de manutenção.

Manutenção de Nível 4

Neste nível são abrangidas operações cujos procedimentos envolvem dominar uma técnica
ou tecnologia específica e/ou a implementação de equipamentos de apoio especializado nos
quais (Souris, 1992):

 Todos os trabalhos de manutenção correctiva ou preventiva à exceção,

eventualmente, das revisões gerais;
 Afinação dos aparelhos de medida utilizados na manutenção;
 Verificação por organismos especializados dos padrões secundários possuídos;
 Ressecção dos equipamentos reparados no quinto nível;
 Contribuição para a formação dos agentes envolvidos no terceiro nível da
manutenção; Participação na definição da política da manutenção.

Este tipo de manutenção é realizado em oficinas e locais especializados por um técnico ou

uma equipa com um enquadramento técnico obrigatoriamente muito especializada tendo
toda a documentação geral ou particular utilizável pela manutenção. Das ferramentas
necessárias fazem parte (Souris, 1992): ferramentas previstas pelo manual de manutenção
(as oficinas especializadas deverão nomeadamente dispor de ferramentas necessárias para
os níveis inferiores), equipamento geral de uma oficina (meios mecânicos, meios de
cablagem, meios de limpeza), bancos de medição e padrões secundários. A oficina
especializada tem o dever de dispor de stocks necessários para execução da sua missão e
para o abastecimento dos armazéns envolvidos no terceiro nível de manutenção.

Manutenção de Nível 5

O último nível de manutenção inclui operações cujos procedimentos envolvem know-how

utilizando técnicas ou tecnologias específicas e processos e/ou equipamento de apoio
industrial. Estas operações são nomeadamente execução das revisões gerais, execução das
reparações importantes normalmente dependentes do quarto nível mas entregue ao quinto
nível por razões económicas ou de oportunidade, e formação do pessoal de manutenção do
quarto nível apenas em princípio. Por definição, este tipo de manutenção (renovação,
reconstrução, etc.) é executado pelo fabricante ou por um serviço ou empresa com
equipamento de apoio especializado definido pelo fabricante e, portanto perto da produção
dos bens em causa.

Desta forma já podemos falar de manutenções dos PLC´S porque já se tem uma noção
básica de o que é manutenção em equipamentos em geral.


Definição

CLP- é um sistema electrónico operando digitalmente, projectado para uso em um

ambiente industrial, que usa uma memória programável para a armazenagem interna de
instruções orientadas para o usuário para implementar funções específicas, tais como
lógica sequencial, temporização, contagem e aritmética, para controlar, através de entradas
e saídas digitais ou analógicas, vários tipos de máquinas ou processos. O Controlador
programável e seus periféricos associados são projectados para serem facilmente
integráveis em um sistema de controle industrial e facilmente usados em todas suas
funções previstas.

Manutenção dos PLC`S

Esta secção descreve os métodos de manutenção para prevenir a ocorrência de erros. Efectue
a manutenção da Consola para que se mantenha em excelentes condições de funcionamento
(Manutenção preventiva dos PLC`S).

Não tente desmontar o produto nem tocar no interior do mesmo com a alimentação ligada.
Caso contrário, pode resultar em choque eléctrico.

Certifique-se sempre de que o pessoal responsável confirma se a instalação, inspecção e

manutenção da Unidade NB foi realizada correctamente. “Pessoal responsável” refere-se a
indivíduos qualificados e responsáveis por assegurar a segurança durante a concepção,
instalação, operação, manutenção e eliminação da máquina.

Não tente desmontar, reparar nem modificar a Unidade NB. Caso contrário, poderá
comprometer as funções de segurança.

Cópia de segurança da aplicação

Quando for necessário reparar a unidade, devido à ocorrência de algumas avarias ou efectuar
a respectiva substituição, certifique-se de que efectua cópia de segurança das aplicações e de
que a guarda num local seguro.
Peças sobresselentes da Unidade

Recomenda-se que prepare as peças sobresselentes da Unidade NB, caso necessite de reparar
a unidade actual devido a avaria na Unidade NB ou caso o ecrã deixe de ser nítido devido à
expiração do tempo de vida do backlight.

Controlo e Limpeza

Esta secção descreve o método de inspecção e limpeza da Unidade NB. Limpe e verifique a
Unidade, regularmente para garantir que se encontra sempre em excelentes condições de
funcionamento.

Método de limpeza

Se o ecrã apresentar sujidade, não será possível visualizar correctamente as informações.

Efectue a limpeza regularmente, em conformidade com os seguintes pontos:

 Para a limpeza diária, utilize um pano suave e seco. No entanto, ao utilizar o pano
suave e seco exercendo demasiada pressão para limpar a sujidade muito intensa, o
painel frontal poderá ficar danificado. Neste caso utilize previamente um pano
húmido para a limpeza.
 Caso não seja possível eliminar a sujidade com a limpeza a seco, mergulhe
previamente o pano num produto de limpeza neutro e diluído (concentração de 2%) e,
em seguida, proceda à limpeza após espremer o pano molhado.
 Os resíduos, produtos de etileno ou fitas adesivas que adiram à Unidade durante um
longo período de tempo irão acumular sujidade. Se houver qualquer elemento com
sujidade na Unidade, remova-o durante a limpeza.
 Se for para fazer a limpeza interna do PLC é proibido usar qualquer objecto que seja,
neste caso o aconselhável é usar o sistema de ventilação para limpar a poera de PLC.

Todos PLC´S devem ser observados e ter uma inspecção visual para evitar os problemas
futuras dos mesmos, seguindo os passos referidos acima podemos aumentar o tempo da vida
dos nossos controladores programáveis.

É necessário evitar ligar o PLC antes de controlar a sua chapa de característica, isto é, para
evitar alimenta-lo por uma corrente elevada ou por uma corrente que não é para alimentar a
aconselhável, isto é, ver se esse é alimentado por AC ou DC.
Evitar fazer o upload de um novo programa antes de salvar o antigo que se encontra
memorizado no PLC, porque o PLC apenas memoriza o programa que esta em
funcionamento, então para evitar isso deve fazer o esquema e grava-lo no computador em
caso de alguém vir fazer o upload do outro esquema poderás recuperar.

Manutenção correctiva dos PLC´S

Como proceder em caso de falha de comunicação entre o PLC e a HMI? Quando encontrar
problemas de comunicação entre a HMI e o PLC siga os procedimentos abaixo para verificar
qual é o problema.

 Verifique se as ligações de hardware estão correctas, especialmente se o fabrico do

cabo de comunicações é correcto;
 Verifique se os parâmetros de porta COM nas definições de atributos de HMI estão
correctos, como, por exemplo, Velocidade de Transmissão, Comprimento de Palavra,
Eficácia, N.º de Estação de PLC, etc., e certifique-se de que as definições dos
parâmetros de comunicações de porta série de HMI são consistentes com as definições
da Unidade escrava;
 Verifique se a porta de comunicações série foi seleccionada correctamente, por
exemplo, se foi seleccionada COM1 na configuração do software, mas está
efectivamente a ser utilizada a COM2, seria considerado incorrecto;
 Utilize o cabo de programação série do PLC para transferir programas de PLC e
certifique-se de que a transferência decorre sem problemas. Saia do modo de
transferência e utilize a função [Simulação Online Directa] do NB-Designer, clicando
em [Tool] (Ferramenta) Æ [Direct Online Simulation] (Simulação Online Directa). Se
a comunicação de [Direct Online Simulation] (Simulação Online Directa) falhar, tal
deve-se provavelmente aos parâmetros de comunicação da HMI e PLC serem
inconsistentes. Neste caso, verifique as definições dos parâmetros de comunicação do
PC e HMI.
 Se a [Direct Online Simulation] (Simulação Online Directa) funcionar correctamente,
verifique a eficácia do cabo de comunicações da HMI e PLC (se foi o utilizador que
fez o cabo, confirme se as ligações de cada ficha está correcta e se não existem soldas
com mau contacto.);
 Caso a ligação seja efectuada através do método de Ethernet, verifique se o endereço
IP de HMI e do PLC estão correctos.
  Caso a ligação seja efectuada através do método de Ethernet, confirme se o PLC
suporta o protocolo TCP MODBUS ou o protocolo Fins UDP.
 Se todos os procedimentos acima estiverem correctos, mas as comunicações
continuarem a não funcionar, contacte o fornecedor.

Causas da ocorrência de uma falha na transferência do projecto.

Falha na transferência através de USB:

Verifique se as ligações de hardware continuam a funcionar correctamente e, em seguida,

analise os seguintes factores

 O controlador USB não foi instalado com êxito.

 O controlado USB ficou danificado. Localize o controlador no
NB-Designer/controlador e volte a instalá-lo;
 O cabo de transferência USB ficou danificado, pelo que deve substituí-lo;
 Falha na porta USB da HMI ou do PLC;
 As interferências electromagnéticas estão a afectar o cabo de transferência USB,
certifique-se de que o sistema está correctamente ligado à terra.
 Também é preciso ver as ligações feitas no equipamento que esta a ser comandado por
esse se estão correctas.

Visto que existe vários tipos de manutenção que são correctivas programada, correctivas não
programada, o importante é não deixar os equipamentos funcionar sem que haja uma
manutenção programada, esta que pode ser correctiva ou não correctiva para garantir o bom
funcionamento dos mesmos e um bom rendimento á empresa.

Porque sempre que se deixa os equipamentos funcionando sem ter essas manutenções
programadas uma empresa pode ter grandes prejuízos em termo de rendimento da empresa,
visto que as empresas sem essa equipa de manutenção programada sempre não tem um bom
rendimento porque os equipamentos que estão a usar pode vir a danificar-se podendo não ter
recuperação e precisar de um novo equipamento, imaginemos que o equipamento não é
encontrado no nosso país isso pode levar a falência ou a grandes prejuízos por motivo desse,
porque levou a paragem da produção da empresa.
Então aconselha-se que os PLC´S sempre tenham essas manutenções.

Tem alguns detalhes que devem ser feitos na instalação desses equipamentos para que não
corra risco de ter avarias ou danificar.

Certifique-se sempre de que o pessoal responsável confirma se a instalação, inspecção e

manutenção da Unidade foram realizadas correctamente.

“Pessoal responsável” refere-se a indivíduos qualificados e responsáveis por assegurar a

segurança durante a concepção, instalação, operação, manutenção e eliminação da máquina
ou PLC´S.

Certifique-se de que as verificações de instalação e pós-instalação são efectuadas por pessoal

responsável com profundo conhecimento dos PLC´S a instalar.

Se não é pessoa qualificada no equipamento não tente desmontar, reparar nem modificar a
Unidade. Caso contrário, poderá comprometer as funções de segurança do PLC.

Precauções para uma Utilização Segura dos PLC´S

Quando retirar da embalagem o PLC e os dispositivos periféricos, verifique cuidadosamente

se existem quaisquer riscos na parte externa ou outros danos. Além disso, agite as Unidades
cuidadosamente e verifique se é produzido algum som anormal.

O PLC tem de ser instalado num painel de controlo.

Não permita a entrada de partículas metálicas nas Unidades ao preparar o painel.

Não ligue uma fonte de alimentação AC aos terminais de alimentação DC.

Utilize uma alimentação DC com reduzida flutuação de tensão, uma vez que irá proporcionar
uma saída estável mesmo que a entrada seja interrompida momentaneamente durante 10 ms.
Tensão de Alimentação Nominal: 24 VDC.

Desta forma podemos evitar as avarias nesses equipamentos e garantindo a sua vida útil
prolongada.
Plano de manutenção dos PLC´S

Sempre se trabalha com um equipamento deve se ter em conta as manutenções

preventivas, que são essas que minimiza os gastos em caso do equipamento ter uma avaria
porque já neste caso o equipamento pode vir a ter custos maiores ou até pode vir a precisar
do novo equipamento (substituição do mesmo), então é importante que os PLC´S tenham
uma manutenção preventiva que resulta num plano de manutenção dos mesmos, e estas
manutenções devem ser feitas por pessoas competente na área de manuseio dos PLC´S e
num determinado período que pode semestral ou trimestral, até outros sempre mandam
uma equipa de manutenção mensalmente.