MANUTENÇÃO DE POSTOS DE TRANSFORMAÇÃO

1. INTRODUÇÃO

Toda a instalação eléctrica está sujeita a um desgaste natural derivado do seu

envelhecimento natural e do seu uso. As propriedades isolantes dos materiais degradam-
se com o tempo e esta degradação é agravada pela ocorrência de diversas anomalias a
que está sujeita ao longo do período de utilização, como sobreintensidades, sobretensoes.

Por outro lado, quanto maiores forem as correntes envolvidas nas instalações e mais
intensamente estas forem usadas, como é o caso de instalações industriais - por envolver
um grande número de máquinas de média e grande potência - elas se tornam mais
propensas a ocorrência de avarias. Os postos de transformação pertecem também a este
tipo de instalações eléctricas com o agravante de que eles lidam com tensoes altas, da
ordem de dezenas de kilovolts.

As avarias têm consequências imediatas ao provocar a interrupção do funcionamento

normal das instalações e prejuizos humanos e financeiros, e não só, pelos custos de
substituição de peças e também pela paragem de produção dificultando ou mesmo
impedindo o cumprimento das metas de produção, contratos e prazos de entrega.

Por outro lado as avarias das instalações e dos equipamentos são sempre indesajáveis e,
por isso, devem ser evitadas e como é impossível evitá-las, deve-se diminuir o risco de
sua ocorrência, particularmente das chamadas avarias grossa.

A maioria das avarias mesmo as grossas não nascem de um momento para outro, elas
são, sim, o culminar de uma pequena falha ocorrida no passado que foi crescendo e
criando outras falhas. Uma monitoria do estado da uma instalação ou de equipamentos
pode permitir a descobertas destas falhas quando ainda pequenas e proceder-se a sua
correcção num momento escolhido e, portanto, sem afectar a produção ou, ao menos,
afectando o mínimo e com envolvimento de baixos custos. Estas actividades
enquadram-se na chamada manutenção preventiva que iremos abordar mais adiante.
As avarias intempestivas, isto é, aquelas que acontecem sem prévio aviso não vão deixar
de ocorrer e quando ocorrem é necessário realizar a chamada manutenção correctiva,
visando repor o funcionamento normal da instalação ou do equipamento. Nos postos de
transformação também é assim.

Para que não sejamos surpreendido pela paragem repentina de máquina por falta de
manutenção, é importante fazer manutenção preventiva, preditiva e correctiva.

Chegados aqui podemos afirmar

2 Mas o que é manutenção eléctrica

Segundo a Norma Portuguesa (NP EN 13306:2007) manutenção é a combinação de

todas as acções técnicas, administrativas e de gestão, durante o ciclo de vida de um bem,
destinadas a mantê-lo ou a repô-lo num estado em que possa desempenhar a função
requerida.”

A Conservação está untimamente ligada aos cuidados de limpeza, ordem, arrumação

duma instalação ou equipaento electrico.

2.1 Tipos de manutenção

É usual dividir os tipos de manutenção eléctrica conforme o diagrama abaixo.

Logo que cada uma delas possui uma forma de aplicação e um momento certo de ser
realizada .
 Tipos de
Manutenção

Manutenção Manutenção
Planeada Não-Planeada

Preventiva Preditiva Correctiva Correctiva

2.1.1 Manuntenção Planeada/Planificada/programada:

É do tipo de manutenção que se realiza em cumprimento de um plano de manutenção,
isto é, sem que haja avaria.
Questionando:

Questão 1: Mas o que é um plano de manutenção?

Resp.: segundo a norma portuguesa (EN 13306:2007) um plano de manutenção

É o conjunto estruturado de tarefas que compreendem as actividades, os

procedimentos, os recursos e a duração necessários para executar a

manutenção.”

2.1.2 Manutenção não-Planeada não programada:

Tipo de manutenção que se realiza na sequência de ocorrência de uma avaria, uma falha
em que se exige uma correcção imediata para a reposição do serviço normal.

Questionando

Questão 1: O onde reside a diferença entre avaria e falha?

Segundo a norma (NP EN 13306:2007) Avaria é a Cessação da aptidão de um

bem para cumprir uma função requerida.

Os termos “avaria” e “falha” são praticamente sinónimos e podem utilizar-se

indistintamente. É comum, no entanto, utilizar o termo “avaria” com mais

amplitude, para um equipamento como um todo, e o termo “falha”, no sentido

mais restrito, dirigido ao órgão. Exemplo: o transformador de potência avariou

por falha num dos isoladores de alta tensão.

2.1.3 Manutenções correctivas

Definição de Manutenção Correctiva não planeada

A Manutenção Correctiva não planeada pode ser definida como o reparação de um

equipamento após alguma inconsistência ou falha total. Ou seja, visa corrigir os
problemas que podem prejudicar o desempenho das máquinas. Por exemplo: falhas na
maquinria, acidentes, quedas, quebras, erros na operação de equipamentos, como
fechar o seccionador em carga, entre outros fatores

As manutenções correctivas: actuam para correção de peças, evitar quebras e defeitos

inesperados, serve para restaurar o desempenho normal dos equipamentos.

2.1.3.1 Tipos de manutencoes correctivas

Tipos de manutenção corretiva:

Manutenção corretiva imediata: é a intervenção mais rápida possível, sem qualquer
planeamento prévio, para evitar paragens prolongadas de produção e reduzir o tempo de
inatividade do equipamento.
Manutenção corretiva programada: é uma intervenção planeada, que ocorre em momentos
específicos e que tem como objetivo evitar falhas futuras.
Manutenção corretiva sistemática: é uma intervenção planeada, que ocorre em intervalos
regulares, com o objetivo de prevenir falhas futuras e prolongar a vida útil do equipamento.
2.1.3.1.1 Objectivos da manutenção correctiva:

O ojetivo principal da Manutenção Correctiva é devolver o pleno funcionamento do

equipamento. Dado que esta manutenção é feita durante a interrupção do funcionamento
da instalação eléctrica ou parte dela, há todo o interesse que seja realizada de forma
rápida e eficaz para não prolongar essa paragem.
Exemplos de Manutenção Correctiva
Após conhecer os tipos de Manutenção Correctiva, veja abaixo alguns exemplos de
manutenção não programada:

 Fugas de óleo do transformador,

 Conserto de trincas na estrutura,
 Reactivar sistemas em curto;
 Troca de componentes eletrónicos queimados,
 Substituir transformador,
 Eliminar trepidações e vibrações,
 entre outros.
2.1.3.1.2 Desvantagem das manutenções correctivas não planeadas:
1. Baixa utilização anual dos equipamentos e máquinas e, portanto, das cadeias
produtivas. se atendermos que este tipo de manutenção se realiza com o
equipamento parado e duram um tempo com o agravante de que pode acontecer em
várias máquinas em momentos diferentes e muitas das vezes ao longo de um ano
implicando várias paragens de produção;
2. Diminuição da vida útil dos equipamentos, máquinas e instalações: A falha em um
componente pode reflectir em outros componentes e ainda que depois de surgir a
primeira vez pode surgir mais vezes
3. Paragem para manutenção em momentos aleatórios, isto é, não escolhidos, e
muitas vezes, inoportunos por corresponderem a épocas de ponta de produção, a
períodos de cronograma apertado, ou até em épocas de crise geral;

Vantagens de manutenção correctiva não programada

Como única vantagem aponta-se: A reposição do funcionamento normal dos

equipamentos ou das máquinas.

2.1.3.2 Organização de uma manutenção correctiva

A organização de manutenção correctiva necessita de:

1. Pessoal previamente treinado para actuar com rapidez e proficiência, isto é, com
competência e eficiência, em todos os casos de defeitos previsíveis e com quadro e
horários bem estabelecidos;
2. Existência de todos os meios materiais necessários para a ação correctiva que
sejam: aparelhos de medição e teste adaptados aos equipamentos existentes e
disponíveis, rapidamente, no próprio local;
3. Existência das ferramentas necessárias para todos os tipos de intervenções
necessárias que se convencionou realizar no local;
4. Existência de Documentação Técnica como: manuais detalhados de manutenção
correctiva referentes aos equipamentos e às cadeias produtivas, e sua fácil
acessibilidade;
5. Existência de desenhos detalhados dos equipamentos e dos circuitos que
correspondam às instalações actualizadas;
6. Historial de avarias;
Questionando:
Questão 1: o que é documentação técnica?

Resp.: São os documentos que constituem a literatura técnica relevante para

os colaboradores da empresa desempenharem as suas tarefas de acordo com

as boas práticas da sua função.

Questão 2: Diz-se que a manutenção técnica para além de existir deve se

garantir a sua acessibilidade. Qual é a importância da acessibilidade?

Resp.: As avarias conforme já foi dito são intempestivas e requerem uma

intervenção imediata durante a qual se faz consulta da respectiva

documentação física. A falta deste documentação ou o atraso ao seu acesso

pode inviabilizar a manutenção dos equipamento.

2.2. Manutenção preventiva:

Antes de tudo devemos notar que se trata de uma manutenção planificada e a

planificação é o modo mais barato e eficaz de evitar a deterioração rápida dos
equipamentos, evitando a escalada nos custos directos de intervenção e resultantes de
paragens ou mau funcionamento do equipamento

A Manutenção Preventiva, como o próprio nome sugere, consiste em um trabalho de

prevenção de defeitos que possam originar a paragem ou um baixo rendimento dos
equipamentos em operação. Os fabricantes fornecem dados para a realização das
manutenções preventivas e baseando-se neles as empresas podem elaborar
procedimentos próprios da empresa.

A manutenção sistemática (periódica), é uma actividade em que cada equipamento pára,

após um período de funcionamento, para que sejam efectuadas medições, ajustes e, se
necessário, a substituição de peças.

Um bom controlo de manutenção preventiva sistemática requer a existência de um

histórico de avarias, devendo ser implementado após algum tempo de funcionamento dos
equipamentos, uma vez que normalmente os fabricantes omitem ou desconhecem os
pontos fracos das suas linhas de produção.

Objectivos de manutenção preventiva

O principal objetivo da manutenção preventiva é reduzir ou eliminar as possibilidades

de falhas ou degradação do equipamento, agindo antecipadamente. Assim, é possível
entender que a manutenção planeada está voltada para prolongar a vida útil do
equipamento. De fato, é a manutenção de máquinas industriais e já, agora também os
PTs, que propicia à empresa obter uma redução de custos e evitar paragens no
processo produtivo.

Exemplos de manutenções preventivas em postos de transformação:

 Reapertos de parafusos da tampa do transformador de potência;

 Inspeções de indícios de fuga/derrame de óleo do transformador;
 Substituição de sílica gel;
 Lubrificação dos contactos móveis de um seccionador;
 Limpezas;
 Ajustes dos relés de sobrecargas, dentre outros.
Portanto, as manutenções planeadas/planificadas asseguram altos índices de
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos.

VANTAGENS DE MANUTENÇÕES PREVENTIVAS

Dentre as vantagens, podemos citar:

 1. Diminuição do número total de intervenções correctivas, aligeirando o custo da
correctiva;
2. Redução considerável do número de intervenções correctivas que ocorram em
momentos inoportunos como por ex: em períodos nocturnos, em fins de semana,
durante períodos críticos de produção e distribuição, etc;
3. Aumento considerável da disponibilidade anual dos sistemas de produção e de
distribuição.

Organização da manuatenção preventiva

Para que a manutenção preventiva funcione é necessário:

Para o sucesso da manutenção preventiva, é necessário ter um planeamento adequado, um cronograma de

manutenção bem definido, equipamentos de qualidade, uma equipe técnica qualificada e treinada, além de
um sistema de gestão de manutenção eficiente.

2.. Manutenção preditiva

O que é Manutenção Preditiva?

Vejamos antes o significado da palavra preditiva

 O significado de preditiva refere-se ao acto de predizer, de dizer por antecipação,
com antecedência; em que há previsão; prevista.

Manutenção Preditiva pode ser definida como método de monitoramento para antecipar
falhas. Assim, prediz o tempo de vida útil de uma máquina, sistema ou componente. Ou
seja, permite identificar sintomas iniciais de um problema, antes que se tornem
potenciais falhas, e agir preventivamente.

Em outras palavras, é um método de manutenção proactiva para aumentar a

disponibilidade de um equipamento e busca identificar estágios iniciais de uma falha para
evitar uma paragem não programada.

Objetivos da manutenção preditiva.

O objetivo da manutenção preditiva é antecipar as falhas em máquinas e
equipamentos, ou seja, identificar os sintomas ainda em estágios iniciais. Dessa
forma, mesmo antes de se tornarem falhas potenciais, actuar na causa, a causa
raiz do problema.

Isso só é possível devido ao monitoramento contínuo do equipamento em funcionamento.

Técnicas de manutenção preditiva?

As principais técnicas preditivas são:

 Análise de vibrações,
 Ultrassom,
 Termografia,
 Análise de óleo,
 Monitoramento de ruídos,
 Alinhamento a laser de eixos;
 Monitoramento de condição de máquinas (por medições na planta com visitas
programadas e/ou on-line),
 Endoscopia industrial.
A manutenção preditiva, geralmente, adopta vários métodos de investigação para intervir
nas máquinas e equipamentos antes que parem de funcionar.

Antes de tudo, os técnicos devem entender quais são os modos de falha dos seus
equipamentos. Assim, podem definir qual técnica de manutenção preditiva que é melhor
para o seu equipamento.

Agora, vejamos a seguir as principais técnicas e ferramentas de manutenção

preditiva que você pode adotar:

Análise de vibração

A análise de vibração é um processo capaz de identificar potenciais falhas nos

componentes rotativos de um equipamento.

Certamente, é um dos métodos de diagnóstico mais importantes em preditiva. Ajuda

identificar e evitar que um equipamento tenha uma paragem por quebra de um eixo ou
rolamento, por exemplo.
De maneira geral, os equipamentos emitem uma frequência de vibração quando estão
em funcionamento.

Então, a análise de vibração capta esta frequência por meio de acelerômetros ligados a
sensores instalados em pontos estratégicos. Como resultado, transformam a energia
mecânica de vibração em sinais elétricos.

Os dados, ou registro das vibrações, são enviados para os aparelhos registadores ou - de

análise de vibração, (analisadores de vibrações) que são interpretados por especialistas.

Se as frequências emitidas estiverem fora do padrão, pode-se então determinar se há algo

errado.

Desse modo obtém-se uma análise completa dos componentes de uma máquina ou
equipamento.

Portanto, as forças detectadas por estes sensores indicam se a vibração está em um nível
aceitável para o equipamento ou não. Os sinais também indicam em qual estágio de falha
o componente está.

Termografia

A termografia também é uma técnica de manutenção preditiva. Ela cria uma imagem
com as diferentes temperaturas em um corpo. Assim, mostra defeitos que seriam
invisíveis a olho nu, é o caso de maus apertos nos terminais do transformador de
potenciz, disjuntores, corta-circuito fusível, barramentos, entre outros.
Assim, a termografia é particularmente importante na manutenção de equipamentos de
sistemas de troca de calor, arrefecimento, aquecimento e climatização de ambientes.

Algumas das aplicações nas indústrias são:

 Monitoramento de temperaturas de mancais de rolamentos em equipamentos

rotativos;
 Identificação de pontos de sobreaquecimento em equipamentos eletrónicos;
 Identificação de fugas fluidos em equipamentos selados;
 Localização de pontos de defeitos em isolamentos de tubulações e equipamentos;
 Identificação de defeitos em circuitos elétricos de alta potência;
 Localização de transformadores e disjuntores sobrecarregados.

Análise de óleo

A análise de óleo é outra técnica não destrutiva e não invasiva usada na manutenção
preditiva. Seu objetivo é analisar as propriedades dos fluidos, contaminação e tamanhos
de partículas. É também usado na manutenção de transformadores de potencia dos postos
de transformação

Partículas de tamanhos acima do esperado, indicam erosão no equipamento ou a

produção de substâncias em locais de sobreaquecimento do óleo.

As partículas presentes no óleo permitem identificar de qual componente o desgaste

provavelmente se originou, qual é o modo de desgaste, a causa e o quão severa é a
condição de desgaste.

Análise de trincas

Análise de trincas é um teste não-destrutível utilizado para detectar defeitos ou

descontinuidades (como fissuras) em superfícies de metálicas.

A estrutura é magnetizada, se houver um defeito, como uma fenda ou furo, causará uma
ruptura no campo magnético.
É uma técnica muito utilizada em tubulação de minério, oleodutos e gasodutos. Assim,
permite prever com muita antecedência as falhas.

Alinhamento a laser de eixos

As ferramentas de alinhamento de eixos a laser também são usadas na manutenção

preditiva.

As medições do alinhamento do eixo devem ser feitas para verificar se o alinhamento

da máquina precisa ou não ser corrigido.

Além disso, as leituras são comparáveis com limites ou tolerâncias e servem como forma
de manutenção preditiva.

Endoscopia industrial

A endoscopia industrial é uma forma de inspeção visual que possibilita acessar locais
internos que não podem ser vistos diretamente pelo técnico de manutenção. Ou seja, o
uso dessa técnica permite inspecionar esses locais sem desmontar os componentes do
equipamento, reduzindo os custos e o tempo de manutenção.

Alguns exemplos de defeitos deduzidos da aparência da peça, são: trincas, porosidades,

depósitos de impurezas e corrosão.

Estes defeitos ocultos podem indicar um defeito interno mais sério no equipamento.

Qual é a diferença entre manutenção preditiva e preventiva?

As principais diferenças entre preditiva e preventiva são que enquanto a manutenção

preditiva é feita com a instalação ou equipamento a funcionar, ou seja, sem interromper a
manutenção preventiva é levada a cabo com o equipamento desligado\.

Manutenção Preditiva Manutenção preventiva

Baseada em tempo ou número de Baseada na performance do equipamento
ciclos de uso do equipamento.
 A manutenção pode acontecer antes dela
ser realmente necessária.
Não realiza monitoramento constante dos
equipamentos
Menor investimento inicial em tecnologia
de monitoramento e treinamento de
pessoal. Porém, maior custo operacional.
A manutenção só ocorre quando há sinais
de falha iminente.
Realiza monitoramento constante dos
equipamentos
Maior investimento inicial. Contudo,
tem maior economia de recursos e tempo
no longo prazo, com alto retorno de
investimento.

originadas por diferencas de temperatura externa Esse problema está minimizado com a
nova tecnologia do pulmão de ar introduzido no tanque de expansão. Outra fonte de agua
prodede de reacções quimicas da celulose dos enrolamentos