MANUTENÇÃO DE POSTOS DE TRANSFORMAÇÃO

1. INTRODUÇÃO

Toda a instalação eléctrica assim como todos os equipamentos estão sujeitos a um

desgaste natural derivado tanto do seu envelhecimento natural e como tambem do seu
uso. As propriedades isolantes ou melhor dizendo, dieléstricas, dos materiais que os
constituem degradam-se com o tempo e esta degradação é agravada pela ocorrência de
diversas anomalias a que estão sujeitos ao longo do período de utilização, tais como
sobreintensidades, sobretensoes entre moutras.

Por outro lado, quanto maiores forem as correntes envolvidas nas instalações e mais
intensamente estas forem usadas, como é o caso de instalações industriais - por envolver
um grande número de máquinas de média e grande potência - elas se tornam mais
propensas a ocorrência de avarias. Os postos de transformação pertecem também a este
tipo de instalações eléctricas com o agravante de que eles lidam com tensoes altas, da
ordemm de dezenas de kilovolts.

As avarias têm consequências imediatas ao provocar a interrupção do funcionamento

normal das instalações e prejuizos humanos, materiais e financeiros, e não só, pelos
custos de substituição de peças e também pela paragem de produção dificultando ou
mesmo impedindo o cumprimento das metas de produção, contratos e prazos de entrega.

Por outro lado as avarias das instalações e dos equipamentos são sempre indesajáveis e,
por isso, devem ser evitadas e como é impossível evitá-las, deve-se diminuir o risco de
sua ocorrência, particularmente das chamadas avarias grossas.

A realização destas actividades de manutenção envolvem riscos de trabalho e tratando-se

de corrente eléctricas e esses riscos podem ser fatais

Normas de segurança

A rotina da manutenção envolve diversos riscos que devem ser avaliados para cada
actividade de manutenção visando tomar as melhores precaucoes para garantir que os
técnicos de manutenção trabalhem de forma segura quer em termos de não correr risco
de um eventual acidente de trabalho ou entao de minimizar os seus impactos de eventuais
em caso de ocorrerem .

Existem normas de seguranca internacionais e nacionais e ainda locais adoptadas por

cada empresa que devem ser observadas durante a realização das actividades
profissionais de qualquer que seja o tipo incluindo as de manutenção..

Diga-se entretanto, que qualquer que seja a Norma de segurança local, nacional ou
internacional ela visa sempre prevenir, fundamentalmente, acidentes e garantir a
saúde ocupacional dos colaboradores.
Conheça os 4 principais objetivos neste artigo.
OBJETIVO 1: PREVENÇÃO DE ACIDENTES DE TRABALHO

O primeiro objetivo da segurança do trabalho é prevenir acidentes de trabalho. Isso

significa identificar os riscos presentes em cada área da empresa e implementar medidas
preventivas para minimizá-los. É importante que os colaboradores sejam treinados para
reconhecer esses riscos e utilizem corretamente os equipamentos de proteção individual
(EPIs), que devem ser fornecidos pela empresa. Com ações preventivas, é possível
garantir um ambiente de trabalho mais seguro e proteger a integridade física e mental dos
funcionários.

OBJETIVO 2: PREVENÇÃO DE DOENÇAS OCUPACIONAIS

O segundo objetivo da segurança do trabalho é prevenir doenças ocupacionais. Essas

doenças são causadas por exposição a agentes químicos, físicos ou biológicos presentes
no ambiente de trabalho. Para preveni-las, é fundamental que a empresa tenha programas
de prevenção e controle desses agentes, além de fornecer treinamento e equipamentos de
proteção respiratória, por exemplo. É importante lembrar que a prevenção de doenças
ocupacionais não se limita apenas aos aspectos físicos, mas também deve incluir a saúde
mental dos colaboradores. Com a promoção de um ambiente de trabalho saudável e
seguro, é possível garantir a satisfação e a motivação dos funcionários.
OBJETIVO 3: PROMOÇÃO DA SAÚDE OCUPACIONAL
O terceiro objetivo da segurança do trabalho é promover a saúde ocupacional dos
colaboradores. Isso pode ser feito por meio de acções de promoção da saúde, como
campanhas de vacinação, ginástica laboral e orientações sobre hábitos saudáveis. Ações
como estas, além de prevenir doenças ocupacionais, podem contribuir para a melhoria da
qualidade de vida dos funcionários e, consequentemente, para um melhor desempenho
no trabalho. A promoção da saúde ocupacional também pode incluir medidas de
ergonomia e adaptação de postos de trabalho, evitando lesões e problemas de saúde
decorrentes da má postura ou movimentos repetitivos.

OBJETIVO 4: CONFORMIDADE COM NORMAS E REGULAMENTOS

O quarto objetivo da segurança do trabalho é garantir a conformidade com normas e
regulamentos estabelecidos pelo governo e outras entidades reguladoras. A implementação
de políticas de segurança do trabalho deve estar em conformidade com a legislação
aplicável e as normas técnicas vigentes. Além disso, é importante realizar auditorias e
inspeções regulares para garantir que as medidas de segurança adotadas estejam sendo
eficazes e cumprindo as normas. A conformidade com as regulamentações de segurança
do trabalho é fundamental para evitar penalidades e multas, além de garantir a segurança
e a saúde dos colaboradores.

A maioria das avarias mesmo as grossas não nascem de um momento para outro, elas
são, sim, o culminar de uma pequena falha ocorrida no passado que foi crescendo e
criando outras falhas. Uma monitoria do estado da uma instalação ou de equipamentos
pode permitir a descobertas destas falhas quando ainda pequenas e proceder-se a sua
correcção num momento escolhido e, portanto, sem afectar a produção ou, ao menos,
afectando o mínimo e com envolvimento de baixos custos. Estas actividades
enquadram-se na chamada manutenção preventiva que iremos abordar mais adiante.

DEVERES DO EMPREGADOR

De acordo com o artigo 54.5 da Lei do Trabalho de 2007, cada empregado tem o direito
de desfrutar de medidas adequadas de protecção, segurança e higiene no trabalho,
capazes de garantir a sua integridade física, moral e mental. Os empregadores são
responsáveis pela criação e desenvolvimento de meios adequados para proteger a
integridade física e mental dos colaboradores e melhoria contínua das condições de
trabalho. Os empregadores também são obrigados a tomar todas as precauções adequadas
para assegurar que todos os postos de trabalho e meios de acesso e de saída para o
trabalho é seguro e livre de riscos para a segurança e saúde dos trabalhadores.

(art. 59 e 216 da Lei do Trabalho, 2007)

PROTEÇÃO GRÁTUITA

Código do Trabalho exige também os empregadores a fornecer equipamentos de proteção e

vestuário de trabalho adequado para os trabalhadores, a fim de prevenir o risco de acidentes ou
efeitos prejudiciais sobre a saúde dos trabalhadores. (Art. 216)

FORMAÇÃO

Os empregadores são obrigados a fornecer aos seus empregados físicas boas condições de
trabalho, ambiental e moral, informá-los sobre os riscos de seu trabalho, e instruí-los sobre o
cumprimento adequado das normas de higiene e segurança no trabalho.

(Art. 216 do Código do Trabalho)

SISTEMA DA INSPEÇÃO DO TRABALHO

Código do Trabalho prevê o sistema de Inspeção do Trabalho (art. 259-268), no entanto o

sistema atual não está em consonância com os requisitos da Convenção 081 da OIT. O Decreto
nº 19/2015 prevê a natureza e âmbito da Inspecção-Geral do Trabalho (IGT) e determina os
poderes de inspecção.

As avarias intempestivas, isto é, aquelas que acontecem sem prévio aviso não vão deixar
de ocorrer e quando ocorrem é necessário realizar a chamada manutenção correctiva,
visando repor o funcionamento normal da instalação ou do equipamento. Nos postos de
transformação também é assim.

Para que não sejamos surpreendidos pela paragem repentina de máquina por falta de
manutenção, é importante fazer manutenção preventiva, preditiva e correctiva.

Chegados aqui podemos afirmar

A manutenção eléctrica ocorrem em residências e prédios, em industrias, redes de

transporte e de distribuição. Destas todas vamo-nos ocupar da manutenção industrial no
módulo Manter Grupos Geradores de Emergência e da manutenção da rede de
distribuição em Média Tensão, mais concretamente dos Postos de Transformação
Particulares no módulo Manter Postos de Transformação Particulares.
Sendo que o assunto é manutenção os conceitos são comuns e é por eles que vai começar
a abordagem;

Mas o que é manutenção eléctrica

Manutenção é a ação de manter, sustentar, consertarou conservar alguma coisa ou

algo. É formada por um conjunto de ações que ajudam no bom e correto funcionamento
de algo, como por exemplo a manutenção do motor ou de alternador de um grupo
gerador; a manutenção de um Posto de transformação.

O termo manutenção também pode estar relacionado com a conservação periódica, ou

seja, com os cuidados e consertos que sãofeitos entre determinados períodos de tempo
com o intuito de preservar, como por exemplo a manutenção de um patrimônio histórico

A Conservação está untimamente ligada aos cuidados de limpeza, ordem, arrumação

duma instalação ou equipamento electrico.

Segundo a Norma Portuguesa (NP EN 13306:2007) manutenção é a combinação de

todas as acções técnicas, administrativas e de gestão, durante o ciclo de vida de um bem,
destinadas a mantê-lo ou a repô-lo num estado em que possa desempenhar a função
requerida.”

2.1 Tipos de manutenção

Relativamente aos tipos pou classificação de manutenção os autores não estao alinhados
apesar de coincidir quanto ao conceitos dos tipos que são comuns como seguidamente
vamos mostrar.

CONCEITOS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

Para Motter (1992) Manutenção é um conjunto de técnicas e de organização capazes de conservar tão
bem quanto novas, máquinas, instalações e edificações, durante o maior tempo possível, com máxima
eficiência (limites a serem conquistados), tendo sempre em vista diminuir desperdícios, satisfazer e
motivar tanto os que recebem como os que fazem manutenção.

Segundo Xenos (2004) formalmente, a manutenção é definida como a combinação de

ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou
recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida, ou
seja, manter significa fazer tudo que for preciso para assegurar que um equipamento
continue a desempenhar as funções para as quais foi projetado, num nível de
desempenho exigido.

Já a definição proposta por Farias (1994) para a Manutenção é manter os equipamentos

em funcionamento como foram projetados, sendo que Kardec e Nascif (2009) definem o
ato de manter ou manutenção industrial como garantir a disponibilidade da função dos
equipamentos e instalação de modo a atender a um processo de produção e a preservação
do meio ambiente, com confiabilidade, segurança e custos adequados.

Alguns autores divergem quanto à classificação dos tipos de manutenção, ou seja, para
Siqueira (2005) muitos autores abordam os vários tipos de manutenção possíveis, que
nada mais é do que as formas com que são encaminhadas as intervenções nos
instrumentos de produção. Observa-se que há um consenso, em torno da seguinte
classificação:

 Manutenção Corretiva;

 Manutenção Preventiva;

 Manutenção Preditiva;

 Manutenção Autônoma;

Porém Siqueira (2005) elenca outros dois métodos como fazendo parte do objetivo da
manutenção sendo estes:

 Manutenção Proativa;

 Manutenção Detectiva;
Para Kardec e Nascif (2009) Os principais tipos de manutenção são:

 Manutenção Corretiva não Planejada;

 Manutenção Corretiva Planejada;

 Manutenção Preditiva;

 Manutenção Detectiva;
 Engenharia da Manutenção;

De acordo com Xenos (2004) podem existir diferentes maneiras de classificar os vários
métodos de manutenção.

Mas qual é a classificação que vamos seguir neste caderno?

Vamos adoptar a classifcação mais usual na qual os tipos de manutenção eléctrica se

dividem conforme o diagrama abaixo.

Logo cada uma delas possui uma forma de aplicação e um momento certo de ser
realizada .

Tipos de
Manutenção

Manutenação Manutenação
Planeada Não-Planeada

Preventiva Preditiva Correctiva Correctiva

2.1.1 Manuntenção Planeada/Planificada:

É do tipo de manutenção que se realiza em cumprimento de um plano de manutenção,
isto é, sem que haja avaria. Ela tem uma periodicidade, ou seja, pode ser diária, semanal,
mensal, trimestral, semestral ou anual. E está definido o que deve ser feito em cada uma
delas
Questionando:

Questão 1: Mas o que é um plano de manutenção?

Resp.: segundo a norma portuguesa (EN 13306:2007) um plano de manutenção

É o conjunto estruturado de tarefas que compreendem as actividades, os

procedimentos, os recursos e a duração necessários para executar a

manutenção.”

2.1.2 Manutenção não-Planeada:

Tipo de manutenção que se realiza na sequência de ocorrência de uma avaria, uma falha
em que se exige uma correcção imediata para a reposição do serviço normal.

Questionando

Questão 1: O onde reside a diferença entre avaria e falha?

Segundo a norma (NP EN 13306:2007) Avaria é a Cessação da aptidão de um

bem para cumprir uma função requerida.

Os termos “avaria” e “falha” são praticamente sinónimos e podem utilizar-se

indistintamente. É comum, no entanto, utilizar o termo “avaria” com mais

amplitude, para um equipamento como um todo, e o termo “falha”, sem sentido

mais restrito, dirigido ao órgão. Exemplo: o transformador de potência avariou

por falha num dos isoladores de alta tensão.

2.1.3 Manutenções correctivas

As manutenções correctivas: actuam para correção de peças, evitar quebras e defeitos

inesperados, serve para restaurar o desempenho normal dos equipamentos.

2.1.3.1 Tipos de manutencoes correctivas

As manutenções correctivas podem decorrer tanto no âmbito das manutenções planeadas

como das não-planeadas.

Existem peças ou componentes que se sabe a prior que devem ser substituidas ao fim de
um certo período ao se proceder a essa substituição estaremos a fazer uma manutenção
correctiva planeada;
Também tem a manutenção correctiva não-planeada de correção de falhas aleatórias no
equipamento que está fora do planeamento e que exige correção imediata sem a qual
pode ocorrer a paragem de produção com as consequentes inconvenientes de que já
abordámos. A manutenção correctiva não planeada ocorre como resposta a uma avaia ou
uma falha.

Portanto, as manutenções correctivas não planejada são caras, exigem tempo e levam a
perdas de produção ou serviços

Definição de Manutenção Correctiva não planeada

A Manutenção Correctiva não planeada pode ser definida como o reparação de um

equipamento após alguma inconsistência ou falha total. Ou seja, visa corrigir os
problemas que podem prejudicar o desempenho das máquinas. Por exemplo: falhas na
maquinria, acidentes, quedas, quebras, erros na operação de equipamentos, como fechar
o seccionador em carga, entre outros fatores.

A manutenção correctiva é o tipo de manutenção que se realiza após a ocorrência de

falha ou avaria da componente, com o objectivo de repor o funcionamento normal da
instalação ou do equipamento. Em outras palavras a manutenção correctiva é a
reparação de avarias ou correcção de problemas que podem vir a prejudicar o
seufuncionamento.
este tipo de manutenção é mais cara para a empresa, a sua realização leva mais tempo
e causa prejuízos na produção.
2.1.3.1.1 Objectivos da manutenção correctiva:

O ojetivo principal da Manutenção Correctiva é devolver o pleno funcionamento do

equipamento. Dado que esta manutenção é feita durante a interrupção do funcionamento
da instalação eléctrica ou parte dela, há todo o interesse que seja realizada de forma
rápida e eficaz para não prolongar essa paragem.

Exemplos de Manutenção Correctiva

Após conhecer os tipos de Manutenção Correctiva, veja abaixo alguns exemplos de
manutenção não programada:

Exemplos de manutenção Correctiva em

Num Posto de Transformação Grupo Electrogeneo
 Eliminação de fugas de óleo do transformador Eliminar fugas de óleo no motor de combiustão
interna;
Substituição de:
Reparar uma falha de arranque do GG
 Pára-raios
Substituir:
 um transformador de potência
 Substituir filtros de óleo, ar ou combustível
 um transformador de medida
 Um bico injector
 Disjuntor de Media tensão
 Um sensor de temperatura
 Isolador de apoio
 Solenoide de paragem

Vantagens da manutenção correctiva

As vantagens da manutenção corretiva, embora pequenas,.apresentam questões positivas, em

suma, quando o componente ou peça de determinado maquinário possui um valor inferior no
mercado e o custo do acompanhamento de uma manutenção preventiva será maior, é adequado
realizar a estratégia da manutenção corretiva, neste caso, minimizando maiores gastos na
produção da empresa’’

2.1.3.1.2 Desvantagem das manutenções correctivas não planeadas:

1. Baixa utilização anual dos equipamentos e máquinas e, portanto, das cadeias
produtivas. se atendermos que este tipo de manutenção se realiza com o
equipamento parado e duram um tempo com o agravantee de que pode acontecer
em várias máquinas em momentos diferentes e muitas das vezes ao longo de um
ano implicando várias paragens de produção;
2. Eventuais danos ao meio ambiente;
3. Alto custo para a compra de novas peças e ou para pagar mão-se-obra a terceiros,
por exemplo quando se trata de rebobinagem
4. Diminuição da vida útil dos equipamentos, máquinas e instalações: A falha em um
componente pode reflectir em outros componentes e ainda que depois de surgir a
primeira vez pode surgir mais vezes
5. Paragem para manutenção em momentos aleatórios, isto é, não escolhidos, e
muitas vezes, inoportunos por corresponderem a épocas de ponta de produção, a
períodos de cronograma apertado, ou até em épocas de crise geral;
2.1.3.2 Organização de uma manutenção correctiva

A organização de manutenção correctiva necessita de:

1. Pessoal previamente treinado para actuar com rapidez e proficiência, isto é, com
competência e eficiência, em todos os casos de defeitos previsíveis e com quadro e
horários bem estabelecidos;
2. Existência de todos os meios materiais necessários para a ação correctiva que
sejam: aparelhos de medição e teste adaptados aos equipamentos existentes e
disponíveis, rapidamente, no próprio local;
3. Existência das ferramentas necessárias para todos os tipos de intervenções
necessárias que se convencionou realizar no local;
4. Existência de Documentação Técnica como: manuais detalhados de manutenção
correctiva referentes aos equipamentos e às cadeias produtivas, e sua fácil
acessibilidade;
5. Existência de desenhos detalhados dos equipamentos e dos circuitos que
correspondam às instalações actualizadas;
6. Hisrorial de avarias;
QUESTIONANDO:

Questão 1: o que é documentação técnica?

Resp.: São os documentos que constituem a literatura técnica relevante

para os colaboradores da empresa desempenharem as suas tarefas de

acordo com as boas práticas da sua função.

Questão 2: Diz-se que a manutenção técnica para além de existir deve

se garantir a sua acessibilidade. Qual é a importancia disso?

Resp.: As avarias conforme já foi dito são intempestivas e requerem uma

intervenção imediata durante a qual se faz consulta da respectiva

documentação física. A falta deste documentação ou o atraso ao seu acesso

pode inviabilizar a manutenção dos equipamento.

2.2. MANUTENÇÃO PREVENTIVA:

Antes de tudo devemos notar que se trata de uma manutenção planificada e a

planificação é o modo mais barato e eficaz de evitar a deterioração rápida dos
equipamentos, evitando a escalada nos custos directos de intervenção e resultantes de
paragens ou mau funcionamento do equipamento

A Manutenção preventiva, como o próprio nome sugere, consiste em um trabalho de

prevenção de defeitos que possam originar a paragem ou um baixo rendimento dos
equipamentos em operação. Os fabricantes fornecem dados para a realização das
manutenções preventivas e baseando-se neles as empresas podem elaborar
procedimentos próprios da empresa.

A manutenção sistemática (periódica), é uma actividade em que cada equipamento pára,

após um período de funcionamento, para que sejam efectuadas medições, ajustes e se
necessário a substituição de peças.

Um bom controlo de manutenção preventiva sistemática requer a existência de um

histórico de avarias, devendo ser implementado após algum tempo de funcionamento dos
equipamentos, uma vez que normalmente os fabricantes omitem ou desconhecem os
pontos fracos das suas linhas de produção.

2.2.1 Objectivos de manutenção preventiva

O principal objetivo da manutenção preventiva é reduzir ou eliminar as possibilidades

de falhas ou degradação do equipamento, agindo antecipadamente. Assim, é possível
entender que a manutenção planeada está voltada para prolongar a vida útil do
equipamento. De fato, é uma manutenção de máquinas industriais que propicia à
empresa obter uma redução de custos e evitar paragens no processo produtivo.

Exemplos de manutenções preventivas em postos de transformação:

Manutenção preventiva em
Postos de transformação Grupos geradores
Limpeza geral: Limpeza geral
 Da sala  Da sala
 Equipamentos  Do motor, alternador
Inspecção visual do PT  Dos quadros electricos
 Dos isoladores passa-tampa do transfo Verificação
 Dos pára-raios  Nível do óleo no carter
Verificação de:  Nível de agua no radiador
  Pontos quentes (antes de desligar o PT)
 Compensação do nível de óleo do transfo
Substituição de sílica gel
Medição
 Recolha de amostra de óleo
 Resistência dos ctos de terra
 Resistência de isolamento
 Registar a manutenção no logbook
Entre outros
VANTAGENS DE MANUTENÇÕES PREVENTIVAS
 De alarmes activados
Medição
 Recolha de amostra de óleo
 Resistência dos ctos de terra
 Resistência de isolamento do
alternador
Verificação do historial de avarias
Registar a manutenção no logbook
Entre outros

De entre as várias vantagens podemos citar:

1. Diminuição do número total de intervenções correctivas, aligeirando o custo da

correctiva;
2. Redução considerável do número de intervenções correctivas que ocorram em
momentos inoportunos como por ex: em períodos nocturnos, em fins de semana,
durante períodos críticos de produção e distribuição, etc;
3. Aumento considerável da disponibilidade anual dos sistemas de produção e de
distribuição.

Organização da manuatenção preventiva

Para que a manutenção preventiva funcione é necessário:

2.3. MANUTENÇÃO PREDITIVA

O que é Manutenção Preditiva?

Vejamos antes o significado da palavra preditiva

 O significado de preditiva refere-se ao acto de predizer, de dizer por antecipação,
com antecedência; em que há previsão; prevista.

Manutenção Preditiva pode ser definida como método de monitoramento para antecipar
falhas. Assim, prediz o tempo de vida útil de uma máquina, sistema ou componente. Ou
seja, permite identificar sintomas iniciais de um problema, antes que se tornem
potênciais falhas, e agir preventivamente.
Em outras palavras, é um método de manutenção proactiva para aumentar a
disponibilidade de um equipamento e busca identificar estágios iniciais de uma falha para
evitar uma paragem não programada.

Objetivos da manutenção preditiva.

O objetivo da manutenção preditiva é antecipar as falhas em máquinas e

equipamentos, ou seja, identificar os sintomas ainda em estágios iniciais. Dessa
forma, mesmo antes de se tornarem falhas potenciais, actuar na causa, a causa
raiz do problema.

Isso só é possível devido ao monitoramento contínuo do equipamento em funcionamento.

Técnicas de manutenção preditiva?

As principais técnicas preditivas são:

 Análise de vibrações,
 Ultrassom,
 Termografia,
 Análise de óleo do transformador,
 Monitoramento de ruídos do funcionamento do transformador, disjuntor
 Alinhamento a laser de eixos,
 Monitoramento de condição de máquinas (por medições na planta com visitas
programadas e/ou on-line),
 Endoscopia industrial.
A manutenção preditiva, geralmente, adota vários métodos de investigação para intervir
nas máquinas e equipamentos antes que parem de funcionar.

Antes de tudo, os técnicos devem entender quais são os modos de falha dos seus
equipamentos. Assim, podem definir qual técnica de manutenção preditiva que é melhor
para seu equipamento.

Agora, veja a seguir as principais técnicas e ferramentas de manutenção preditiva que

você pode adotar:
Análise de vibração

A análise de vibração é um processo capaz de identificar potenciais falhas nos

componentes rotativos de um equipamento.

Certamente, é um dos métodos de diagnóstico mais importantes em preditiva. Ajuda

identificar e evitar que um equipamento tenha uma paragem por quebra de um eixo ou
rolamento, por exemplo.

De maneira geral, os equipamentos emitem uma frequência de vibração quando estão

em funcionamento.

Então, a análise de vibração capta esta frequência por meio de acelerômetros ligados a
sensores instalados em pontos estratégicos. Como resultado, transformam a energia
mecânica de vibração em sinais elétricos.

Os dados, ou registro das vibrações, são enviados para os aparelhos registradores ou

software de análise de vibração, (analisadores de vibrações) que são interpretados por
especialistas.

Se as frequências emitidas estiverem fora do padrão, pode-se então determinar se há algo

errado.

Desse modo obtém-se uma análise completa dos componentes de uma máquina ou
equipamento.

Portanto, as forças detectadas por estes sensores indicam se a vibração está em um nível
aceitável para o equipamento ou não. Os sinais também indicam em qual estágio de falha
o componente está.

Termografia
A termografia também é uma técnica de manutenção preditiva. Ela cria uma imagem
com as diferentes temperaturas em um corpo. Assim, mostra defeitos que seriam
invisíveis a olho nu, é o caso de maus apertos nos terminais.

Assim, a termografia é particularmente importante na manutenção de equipamentos de

sistemas de troca de calor, arrefecimento, aquecimento e climatização de ambientes.

Algumas das aplicações nas indústrias são:

 Monitoramento de temperaturas nas conexoes dos equipamentos

 Monitoramento de temperatura nos mancais do motor de combustao interna do
grupo gerador;
 Identificação pontos de sobreaquecimento em equipamentos eletrônicos;
 Identificação de fugas de fluídos em equipamentos selados;```
 Localização de pontos de defeitos em isolamentos de tubulações e equipamentos;
 Identificação de defeitos em circuitos elétricos de alta potência;
 Localização de disjuntores sobrecarregados.

Análise de óleo

A análise de óleo é outra técnica não destrutiva e não invasiva usada na manutenção
preditiva. Seu objetivo é analisar as propriedades dos fluidos, contaminação e tamanhos
de partículas.

Partículas de tamanhos acima do esperado, indicam erosão no equipamento ou a

produção de substâncias em locais de sobreaquecimento do óleo.
As partículas presentes no óleo permitem identificar de qual componente o desgaste
provavelmente se originou, qual é o modo de desgaste, a causa e o quão severa é a
condição de desgaste.

Análise de trincas

Análise de trincas é um teste não-destrutível utilizado para detectar defeitos ou

descontinuidades (como fissuras) em superfícies de metálicas.

A estrutura é magnetizada, se houver um defeito, como uma fenda ou furo, causará uma
ruptura no campo magnético.

É uma técnica muito utilizada em tubulação de minério, oleodutos e gasodutos. Assim,

permite prever com muita antecedência as falhas.

Alinhamento a laser de eixos

As ferramentas de alinhamento de eixos a laser também são usadas na manutenção

preditiva.

As medições do alinhamento do eixo devem ser feitas para verificar se o alinhamento

da máquina precisa ou não ser corrigido.

Além disso, as leituras são comparagens com limites ou tolerâncias e servem como
forma de manutenção preditiva.

Endoscopia industrial

A endoscopia industrial é uma forma de inspeção visual que possibilita acessar locais
internos que não podem ser vistos diretamente pelo técnico de manutenção. Ou seja, o
uso dessa técnica permite inspecionar esses locais sem desmontar do equipamento,
reduzindo os custos e o tempo de manutenção.

Alguns exemplos de defeitos deduzidos da aparência da peça, são: trincas, porosidades,

depósitos de impurezas e corrosão.

Estes defeitos ocultos podem indicar um defeito interno mais sério no equipamento.
Qual é a diferença entre manutenção preditiva e preventiva?

As principais diferenças entre preditiva e preventiva são que enquanto a manutenção

preditiva é feita com a instalação ou equipamento a funcionar, ou seja, sem interromper o
seu funcionamento a manutenção preventiva é levada a cabo com o equipamento
desligado, não energizado

Manutenção Preditiva Manutenção preventiva

Baseada em tempo ou número de
ciclos de uso do equipamento.
A manutenção pode acontecer antes dela
ser realmente necessária.
Não realiza monitoramento constante dos
equipamentos
Menor investimento inicial em tecnologia
de monitoramento e treinamento de
pessoal. Porém, maior custo operacional.
Baseada na performance do equipamento
A manutenção só ocorre quando há sinais
de falha iminente.
Realiza monitoramento constante dos
equipamentos
Maior investimento inicial. Contudo,
tem maior economia de recursos e tempo
no longo prazo, com alto retorno de
investimento.