AULA 1

GERENCIAMENTO DE ATIVIDADES
DE ABASTECIMENTO E CROSS
DOCKING

Profª Carla Gomes Beuter Diógenes

INTRODUÇÃO

Esta aula tem como objetivo abordar pontos importantes na gestão de

armazenamento das organizações, destacando ferramentas que minimizem a
necessidade de estoques. Serão abordados temas como armazéns, centros de
distribuição, áreas de recepção e expedição de materiais, cross docking e
dropshipping.

TEMA 1 – CONCEITO E APLICABILIDADE

Conquistar e reter o maior número possível de clientes pode ser

considerado um dos objetivos universais das empresas. Mas alcançar esse
objetivo só é possível se elas conseguirem fazer seus produtos e serviços
chegarem até o cliente com a qualidade e o tempo adequado. Especialmente nas
empresas de manufatura, é necessário usar transportes físicos de suas
instalações até os clientes.
Esse processo pode ser entendido como atividades de distribuição ou
abastecimento. De acordo com Russo (2013, p. 196),

“a distribuição é a parte da logística responsável pela administração dos

materiais, desde a saída do produto da linha de produção até a entrega
do produto no destino final”.

O caminho entre a saída do produto acabado da linha de produção até

chegar nas mãos do cliente pode ser tortuoso e desafiador. Em muitos casos,
decisões estratégicas precisam ser tomadas para que a logística da entrega seja
a mais eficiente possível.
As decisões estratégicas de distribuição envolvem questões como:

 Onde e quando o produto precisa estar disponível?

 O produto pode ser vendido diretamente ao varejista?
 O produto precisa ser distribuído por atacadistas?
 Há necessidade de níveis intermediários no canal de distribuição?

À medida que essas questões são respondidas, a empresa começa a

estruturar seu canal de distribuição.

2
1.1 Tipos de canais de distribuição

Russo (2013) elenca alguns tipos de canais de distribuição:

 Centros de distribuição;
 Atacadistas;
 Varejistas;
 Representantes;
 Telemarketing;
 Internet.

1.2 Diferentes tipos de canais para comercialização

Segundo Novaes (2015), o processo de distribuição de produtos, desde a

fábrica que o produz até o cliente final, pode ocorrer em diversas condições, com
diferentes tipos de canais para comercialização. Podemos destacar algumas
dessas situações:

 O fabricante abastece diretamente as lojas de varejo;

 O fabricante abastece seus próprios depósitos ou centros de distribuição e,
com base nesses pontos, abastece as lojas;
 O fabricante abastece os centros de distribuição do varejista, que, por sua
vez, abastece as lojas;
 O fabricante abastece os depósitos dos atacadistas ou distribuidores de um
operador logístico, e depois faz as entregas às lojas de varejo;
 O fabricante entrega o produto diretamente no domicílio do cliente final.

1.3 Centros de distribuição

Nos casos em que níveis intermediários são necessários, muitas empresas

necessitam armazenar seus produtos em diferentes pontos, sendo alguns deles
localizados fora das instalações da empresa, até que cheguem aos clientes.
Esses casos são chamados de sistemas de múltiplos estágios, dos quais fazem
parte os centros de distribuição ou os armazéns regionais.
Russo (2013) descreve um bom exemplo para esclarecer esse processo.
Imaginemos que uma empresa manufatureira tem 3 fábricas, que comercializam
para 6 clientes. Cada fábrica atende todos os clientes. Isso gera 18 rotas de

3
distribuição, e cada cliente tem que se comunicar diretamente com cada fábrica.
A Figura 1 retrata esta logística:

Figura 1 – Exemplo de múltiplos estágios

Fonte: Russo, 2013, p.198.

Agora suponhamos outra situação, em que as 3 fábricas distribuem

produtos para os chamados centros regionais de distribuição. São esses centros
que abastecem os clientes locais, gerando apenas 12 rotas. Nessa situação, cada
fábrica se comunica apenas com dois pontos de distribuição. E os clientes também
se comunicam com apenas um fornecedor, que é o seu centro regional de
distribuição.

Figura 2 – Exemplo de centro regional de distribuição

Fonte: Russo, 2013, p. 198.

4
 O exemplo esclarece a real função dos centros de distribuição como locais
construídos com o objetivo de armazenar mercadorias e organizar a distribuição
dos itens enviados para clientes ou filiais (Russo, 2013). Ou seja, são
responsáveis por processos relacionados à gestão de estoque, envolvendo
recepção, armazenagem e expedição de mercadorias.
Em muitas situações, os centros de distribuição proporcionam uma
importante otimização do envio do produto ao cliente, já que uma gestão logística
eficiente sempre buscará diminuir ao máximo o volume de estoques e transformá-
los em vendas o mais rápido possível.

TEMA 2 – ARMAZENAGEM E CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO

Segundo Carneiro (2012, p. 20), armazém pode ser entendido como “o

local onde os produtos e mercadorias ficam guardados até que precisem ser
utilizados, ou por onde passam antes de serem disponibilizados para os usuários
finais”. Ou seja, o armazém é o local, o ambiente, a estrutura física.
Por outro lado, o termo armazenagem tem um significado mais amplo,
podendo ser entendido como um sistema que engloba outras funções além de
guardar o produto:

 Manter o controle da qualidade e quantidade dos produtos;

 Maximizar o uso dos espaços, dos equipamentos e da mão de obra;
 Movimentar itens com eficiência;
 Buscar reduzir os custos de estocagem.

Russo (2013) destaca que a armazenagem tem valor estratégico, uma vez
que pode representar cerca de 20% a 40% dos custos logísticos totais de uma
organização.

2.1 Vantagens da armazenagem

Apesar de ter uma grande participação nos custos logísticos, a

armazenagem pode trazer várias vantagens para a organização. Vamos conhecer
algumas dessas vantagens, citadas por Carneiro (2013):

 Mantém um fluxo equilibrado de materiais no setor produtivo, ou seja, evita

o excesso de estoques de componentes da cadeia de suprimentos e fixa

5
 os volumes ideais dos materiais para as próximas etapas da cadeia
logística;
 Permite um melhor controle da sazonalidade de materiais e produtos, uma
vez que muitas mercadorias estão sujeitas aos efeitos das variações do
mercado, como períodos de safra, modismos, estações do ano etc.;
 Proporciona maior segurança quanto à continuidade do processo
produtivo, uma vez que a atividade de armazenagem evita a
descontinuidade de um processo produtivo por insegurança ou demora no
abastecimento de materiais sujeitos a súbitas variações de demanda.
Também ajuda a neutralizar os efeitos dessas ocorrências;
 Possibilita ganhos por especulação no mercado, permitindo que a empresa
aproveite oportunidades de compras favoráveis, adquirindo grandes lotes,
por exemplo.

2.2 Desvantagens da armazenagem

Os sistemas de armazenagem podem também representar algumas

desvantagens. Carneiro (2013) destaca algumas:

 Custos financeiros elevados, resultantes da imobilização de capital em

estoques, uma vez que esse capital apresenta um custo que poderia ser
utilizado em atividades mais rentáveis para a empresa;
 Custos com edificações, visto que, para armazenar, é necessário manter
espaço físico em edificações ou em aluguéis de espaço de terceiros;
 Custos com controles, já que todo sistema de armazenagem necessita de
ferramentas para controlar as diversas etapas do processo, como entrada,
movimentação, endereçamento, separação e saída dos produtos
estocados, além de requerer pessoas dedicadas a essas atividades;
 Custos de obsolescência, visto que manter produtos armazenados por
muito tempo pode torná-los obsoletos devido à evolução tecnológica;
 Custos com movimentações, visto que produtos e materiais precisam
chegar aos locais de armazenagem para então serem movimentados em
direção aos clientes. Todas essas movimentações fazem com que os
custos logísticos incidam sobre as mercadorias, tornando-as mais caras no
seu destino final.

6
 Podemos considerar que a necessidade de manter um sistema de
armazenagem normalmente deriva da ausência de informações exatas sobre
demandas futuras. Ou seja, quanto maiores as certezas em relação às demandas,
menor será a necessidade de armazenagem (Russo, 2013).
Mas será que existe uma quantidade ideal quando se trata de
armazenamento? Podemos partir do princípio de que nenhum armazenamento é
sempre a melhor condição. Ou seja, quanto menos estoque, melhor. Mas, se for
necessário armazenar, recomendamos estocar com menos frequência, em
menores volumes e de forma descentralizada. Essas medidas reduzem custos e
aumentam a eficiência nos processos (Russo, 2013).

2.3 Tipos de armazenamento ou estoques

Russo (2013) chama a atenção para a existência de diferentes tipos de

armazenamento ou de estoques que uma organização pode ter:

 Armazém de matérias-primas: contém os materiais que serão usados na

transformação das instalações industriais na empresa, que resultam em
produtos acabados ou semiacabados, ou seja, é composto por todos os
materiais que integrarão o produto final da empresa;
 Armazém de materiais auxiliares: contém os itens usados e que se
desgastam no processo de transformação. Por exemplo: lubrificantes,
ferramentas, lixas, solventes etc.;
 Armazém intermediário ou de semiacabados: é composto de peças em
processo de fabricação que irão compor a montagem do produto final;
 Armazém de manutenção: contém equipamentos e peças que serão
utilizadas na manutenção de máquinas, instalações e edifícios. Parafusos,
porcas, ferramentas, lâmpadas são alguns exemplos;
 Armazém de produtos acabados: contém os produtos finais da
organização, acabados e prontos para entrega aos clientes.

2.4 Centros de distribuição

Quando pensamos em formas de diminuir a necessidade de estocar

produtos acabados, os chamados centros de distribuição (CDs) surgem como
opção interessante. Um CD pode ser compreendido como armazém que pratica a

7
gestão dos estoques de mercadorias a distribuir. Dessa forma, ele não apenas
armazena o produto ou mercadoria, mas os coloca em movimento.
Para Santos (2006), CD é um armazém cuja missão consiste em gerenciar
o fluxo de materiais e informações, consolidando estoques e processando pedidos
para a distribuição física. Ele difere do armazém, principalmente porque seu foco
está na simplificação da distribuição, e não na manutenção dos estoques
(Taylor, 2005).
Em outras palavras, CDs são áreas definidas para armazenar produtos
acabados, buscando despachá-los para outras unidades, filiais ou clientes. Nesse
sentido, escolher a localização e estrutura de um CD é uma decisão estratégica
das empresas, que visam minimizar custos e otimizar prazos de entrega, o que
pode ser o diferencial entre elas se tonarem competitivas ou não.
Hill (2003) acrescenta que os CDs podem ser organizados como depósitos
grandes e automatizados, projetados para receber produtos de várias fábricas e
fornecedores, receber pedidos, atendê-los com eficiência e expedir os produtos
para consumidores de uma determinada região o mais rápido possível.

TEMA 3 – ÁREA DE RECEPÇÃO DE MATERIAIS

Atualmente, o desafio da logística é reduzir o tempo entre a produção e a

demanda, para que o produto chegue cada vez mais rápido ao cliente. Nesse
processo, a atividade de recebimento é uma etapa crítica, pois corresponde à fase
entre as atividades de compra e o pagamento ao fornecedor. Nessa fase acontece
a recepção do material trazido pelo fornecedor até a entrada nos estoques.
Normalmente, o recebimento deve estar integrado com outras áreas, como
contabilidade, compras e transportes. Podemos separar o processo de recepção
de materiais e produtos em algumas etapas. Russo (2013) sugere quatro
procedimentos:

1. Entrada dos materiais;

2. Conferência quantitativa;
3. Conferência qualitativa;
4. Regularização.

3.1 Entrada dos materiais

Nessa primeira etapa é possível listar alguns procedimentos importantes:

8
  Receber o veículo da transportadora;
 Checar a documentação;
 Checar o material descrito na nota fiscal com a autorização de compra;
 Verificar o atendimento ao prazo de entrega contratual;
 Verificar se o número do pedido consta na nota fiscal da entrega;
 Cadastrar no sistema de informações a compra autorizada, iniciando o
processo de recebimento;
 Encaminhar o veículo transportador para a área de descarga.

3.2 Conferência quantitativa

A segunda etapa verifica a exatidão da quantidade declarada pelo

fornecedor da nota fiscal em relação à quantidade recebida. De acordo com as
características da mercadoria, essa contagem pode ser feita de diferentes formas:

 Manual: quando forem pequenas quantidades;

 Por meio de cálculos: no caso de embalagens padronizados com grandes
quantidades;
 Por meio de balanças contadoras e de peso: quando forem grandes
quantidades de pequenas peças, como pinos, parafusos, porcas etc.;
 Pesagem: para materiais de maior peso ou volume que utilizam balanças
rodoviárias ou ferroviárias;
 Medição: utilizando os equipamentos de medição mais adequados a cada
caso.

3.3 Conferência qualitativa

A terceira etapa é o momento de confrontar o material recebido e o

solicitado quanto às características dimensionais, composição química, normas,
especificações técnicas, entre outras. Dependendo das características do
material, alguns métodos de inspeção podem ser utilizados, como:

 Acompanhamento no fornecedor durante a fabricação, especialmente em

casos extremos, que envolvem riscos à vida;
 Inspeção do produto acabado no fornecedor, normalmente por
conveniência do comprador;
 Inspeção por ocasião do fornecimento, durante o recebimento.

9
 Nessa etapa normalmente são utilizados documentos como planos de
controle, desenhos, catálogos, normas técnicas, gabaritos e padrões de inspeção.

3.4 Regularização

Finalmente, examina-se toda a documentação gerada nas etapas

anteriores. Essa etapa pode resultar em alguns procedimentos:

 Liberação (total ou parcial) do pagamento ao fornecedor;

 Devolução do material ao fornecedor;
 Reclamação de falta de material ao fornecedor;
 Entrada do material no estoque.

3.5 Principais cuidados no recebimento de materiais

Após o recebimento e a inspeção dos materiais, Carneiro (2012) chama a

atenção para alguns cuidados que precisam ser observados antes do envio à área
de armazenagem:

 Verificar a embalagem das mercadorias, pois normalmente os materiais

são desembalados para verificação no recebimento;
 Verificar o equipamento adequado e disponível para o transporte do
material até o local de armazenagem, evitando avarias no percurso;
 Analisar o tipo de material recebido para os devidos cuidados na
movimentação, tais como vidraria, produto químico e até mesmo o peso do
item, para que não danifique os demais materiais a serem enviados.

Diante de tantos procedimentos, é comum que o processo de recebimento

envolva diversos sistemas também. Russo (2013) destaca alguns desses
sistemas:

 Sistemas de gestão de materiais: para administrar e controlar os itens;

 Sistemas de contas a pagar: para verificar pendências e liberar
pagamentos aos fornecedores;
 Sistemas de compras: para atualizar e encerrar os processos de compra.

10
TEMA 4 – ÁREA DE EXPEDIÇÃO DE PRODUTOS ACABADOS

Essa área exerce um papel altamente estratégico em toda organização.

Qualquer equívoco nessa etapa pode gerar perda de tempo, diminuição da
confiabilidade no serviço, queda na satisfação do cliente final e prejuízo financeiro
para a empresa.
A área de expedição de produtos acabados é responsável pela conferência
e carregamento dos produtos nos veículos, ou seja, envolve as atividades de
armazém realizadas depois que a mercadoria foi devidamente embalada.
Problemas como atrasos na transportadora, entregas trocadas, com falhas,
defeitos, extravios, picos de demanda que não foram previstos, entre outros, são
resultado de enganos que podem ocorrer desde a separação até o envio do
pedido de um produto.
Diante da importância dessa etapa, podemos dividir o gerenciamento da
distribuição de produtos acabados em três níveis: estratégico, tático e
operacional.

4.1 Nível estratégico

São consideradas as relações entre a quantidade e localização de áreas

produtivas e áreas de armazenamento (fábricas, armazéns e centrais de
distribuição). Canais de distribuição, meios de transporte e tipos de veículo
também são analisados nessa etapa.

4.2 Nível tático

São elaborados planos de médio e curto prazo, em relação à operação do

sistema de distribuição, envolvendo equipamentos, veículos e instalações.

4.3 Nível operacional

Aqui a programação, execução e controle das atividades diárias são

acompanhadas.

4.4 Etapas do processo de expedição

De acordo com Marques (2009 citado por Giustina, 2013), o processo de

expedição inclui as seguintes tarefas:
11
  Conferir se o pedido do cliente está realmente pronto para ser expedido;
 Preparar a documentação necessária para a remessa (dados sobre os
artigos embalados e o local para onde serão enviados);
 Pesar a mercadoria para determinar os custos de envio;
 Carregar os veículos para a entrega.

4.5 Cuidados no processo de expedição

Para que a área de expedição de produtos acabados opere com a maior

eficiência possível, é recomendável seguir alguns cuidados. Inicialmente, o centro
de distribuição deve ter um layout adequado, com disponibilidade de
equipamentos apropriados, para que os produtos sejam localizados da forma mais
rápida possível. É importante analisar a melhor forma de disposição das
mercadorias, considerando o giro dos itens e os períodos sazonais.
Gerar uma picking list é outro cuidado que a área de expedição deve tomar.
De acordo com Carneiro (2012), a palavra picking pode ser compreendida como
“pegar as mercadorias nos seus respectivos endereços”. Ou seja, é o ato de
recolher as mercadorias na área de armazenamento para expedição.
Por ser uma das atividades mais importantes num centro de distribuição,
vários erros comuns podem comprometer o resultado:

 Separação equivocada de produtos e/ou na quantidade errada;

 Troca de dados;
 Negligência quanto à data de vencimento de uma mercadoria;
 Esquecimento de itens.

Uma picking list pode ajudar a evitar tais problemas, na forma de uma
listagem dos produtos que precisam ser separados. Nesse sentido, os sistemas
integrados de gestão contribuem bastante em toda a expedição de produtos
acabados. Sistemas como o enterprise resource planning (ERP) e o warehouse
management system (WMS) são boas ferramentas de integração e controle das
informações. Essas ferramentas possibilitam maior precisão de informações,
aumentando a produtividade, diminuindo erros e agilizando o processo.
Depois da devida separação dos pedidos, outro cuidado que a área de
expedição de produtos acabados deve ter é em relação à qualidade do
empacotamento dos produtos. Durante o transporte, embalagens frágeis e em
más condições podem sofrer danos, fazendo com que o produto chegue ao cliente

12
amassado ou quebrado. Por isso, é importante que as embalagens sejam feitas
de material resistente, no tamanho apropriado e que estejam devidamente
lacradas.
A escolha do veículo mais adequado para transportar a mercadoria é outro
ponto que precisa ser cuidadosamente analisado. Nessa etapa, é necessário
considerar alguns fatores:

 Quanto cada veículo pode transportar em relação ao peso e volume;

 Como otimizar o uso desses veículos para evitar a ociosidade ou a falta de
veículos disponíveis, com um bom planejamento das rotas;
 Quantas viagens cada veículo pode realizar;
 Qual a média de atendimentos da empresa.

Com esses cuidados, a área de expedição de produtos acabados pode

exercer suas atividades com mais eficácia, entregando corretamente as
mercadorias, preservando sua integridade e sua disponibilidade no tempo
previsto.

TEMA 5 – CROSS DOCKING VERSUS DROPSHIPPING

Há quem argumente que gerenciar seja mais fácil quando se tem a

segurança dos estoques. No entanto, muitos críticos contestam essa afirmação,
ponderando diversas desvantagens dos estoques, conforme cita Ballou (2006):

 O custo de manutenção de estoques pode ser considerado um desperdício,

pois esse capital poderia ser utilizado de maneira mais rentável,
incrementando a produtividade e a competitividade;
 Os estoques não contribuem com nenhum valor direto para os produtos
das empresas;
 Os estoques retardam a correção de problemas de qualidade dos produtos.

Pensando nisso, muitas organizações têm buscado encontrar soluções

para zerar ou reduzir seus estoques a níveis mínimos, e uma ferramenta que tem
sido usada para alcançar esse objetivo é chamada de cross docking.
Gonzalez-La Rotta e Becerra-Fernandez (2017) definem cross docking
como uma estratégia para distribuir matérias-primas e produtos com a mínima
utilização de armazéns ou centros intermediários. Esse sistema busca eliminar a
necessidade de estoque, de forma que o produto chegue diretamente às mãos do

13
cliente sem necessidade de parar num centro de distribuição ou armazém. Ou
seja, é uma operação rápida entre fornecedores e clientes. Ao chegar, o produto
já é redirecionado, sem necessidade de estocagem (Russo, 2013).
Esse sistema permite que os estoques fiquem próximos de zero,
contribuindo para que os custos operacionais de armazenagem caiam
significativamente e os ganhos de produtividade cresçam. Alguns autores
comentam que o cross docking teve origem no transporte marítimo, quando navios
maiores descarregavam direto em navios menores, buscando otimizar o
transporte.
Esse movimento pode ser aplicado nos grandes centros urbanos, onde
grandes caminhões transferem a carga para veículos menores, que transportam
os produtos até os clientes.
Rodrigues (2018) destaca que, para uma operação ser identificada como
cross docking, é necessário ter pelo menos uma característica essencial: não
existir estocagem. Ou seja, a mercadoria deverá ser enviada imediatamente do
veículo de transferência para o de entrega. Pode até passar por um backstage,
mas jamais pode ser estocada.
A transferência da mercadoria de um veículo maior para um menor pode
exigir certo tempo. Geralmente, espera-se que as operações de cross docking não
passem de 24 horas, mas, quando não há taxa de estocagem, é possível que
cheguem a três dias.

5.1 Vantagens do cross docking

Algumas vantagens são citadas por Rodrigues (2018):

 Redução de custos com armazenagem (o capital pode ser investido em

outra área);
 Redução de tempo de envio dos produtos;
 Redução de custos indiretos do estoque: seguros e perdas;
 Redução de danos aos produtos por causa do menor manuseio;
 Entregas com ritmo mais frequente no caso de clientes com pedidos
menores;
 Otimização das atividades de transportes e da ocupação dos veículos.

14
5.2 Dropshipping

Outra ferramenta que visa diminuir a necessidade de estoque é conhecida

como dropshipping. Nesse sistema, o intermediário (ou varejista) recebe o pedido
do cliente final e gera uma ordem de compra ao fornecedor, integrante da cadeia
que possui todo o estoque, que por sua vez despacha a mercadoria diretamente
ao cliente final (Cheong et al., 2015 citados por Aguiar, 2015).
O varejista utiliza o estoque do fornecedor para vender. Ou seja, é possível
revender mercadorias de outros comerciantes, com a vantagem de que a entrega
do produto é feita pelo fabricante. Dessa forma, o dropshipping dispensa a
necessidade de um estoque próprio, na medida em que é feita uma parceria com
o fornecedor.
As operações desse método têm crescido com o avanço da internet e do
e-commerce, uma vez que a troca de informações em tempo real está disponível
a um custo baixo. Tanto o fornecedor (atacadista) quanto o varejista possuem uma
vantagem mútua ao trabalhar com dropshipping: cada um pode concentrar seus
recursos em sua atividade principal – o varejista na aquisição de clientes e o
fornecedor na entrega de bens (Cheong et al., 2015 citados por Aguiar, 2015).
Além disso, o baixo custo é uma das características mais atrativas do
dropshipping. Pelo fato de não ter uma loja física, os varejistas ficam livres de
custos como aluguel, empregados, seguros e inventário. Também é mais fácil de
gerenciar, já que a loja virtual não administra o estoque físico. As etapas de
armazenagem, separação, embalagem, expedição e rastreio são todas de
responsabilidade do fornecedor (Vicente, 2018).
A flexibilidade desse modelo é outro grande benefício. Com o dropshipping,
o lojista on-line pode vender praticamente qualquer produto de qualquer lugar, e
pode escalar o negócio sem se preocupar com a operação logística
(Vicente, 2018).
Mas também é possível encontrar algumas dificuldades nessa adoção,
principalmente quando se trata de e-commerce. Rao et al. (2011 citados por
Aguiar, 2015) lembram que a qualidade do produto e o desempenho no
atendimento dos pedidos são fatores determinantes na satisfação do cliente.
Como a qualidade do produto está fora do controle do varejista, no dropshipping
ele depende completamente do desempenho do fornecedor no que diz respeito
ao atendimento dos pedidos feitos pela internet, e também dos parceiros que

15
transportam a mercadoria. Além disso, o cliente responsabiliza diretamente o
varejista por quaisquer descumprimentos da ordem de compra on-line.

16
REFERÊNCIAS

AGUIAR, M. A. E. Crossdocking e dropshipping aplicado ao e-commerce: um

estudo de caso. 80 p. 2015. Monografia (Bacharelado em Engenharia de
Transportes e Logística) – Universidade Federal de Santa Catarina, Joinville,
2015. Disponível em: <https://repositorio.ufsc.br/handle/123456789/157236>.
Acesso em: 11 fev. 2020.

BALLOU, R. H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos/logística

empresarial. 5. ed. Porto Alegre: Bookman, 2006.

CARNEIRO, R. J. Movimentação e armazenagem. Curitiba: Instituto Federal do

Paraná, 2012.

GIUSTINA, A. O processo de expedição de um centro de distribuição de

produtos acabados. 52 p. 2013. Monografia (Bacharelado em Engenharia de
Produção) – Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Medianeira, 2013.

GONZALEZ-LA ROTTA, E. C.; BECERRA-FERNANDEZ, M. Cross-docking with

vehicle routing problem. A state of art review. Dyna, Medellín, v. 84, n. 200, p. 271-
280, mar. 2017.

HILL, A. Centros de distribuição: estratégia para redução de custos e garantia de

entrega rápida e eficaz. In: CONFERÊNCIA SOBRE LOGÍSTICA
COLABORATIVA, 4., 2003, [S.l.]; Anais… [S.l.], [s.n.], 2003.

NOVAES, A. Logística e gerenciamento da cadeia de distribuição. 4. ed. Rio

de Janeiro: Elsevier, 2015.

RODRIGUES, A. Conheça o cross-docking e as vantagens desse processo para

a operação logística. Mundo Linguística, Maringá, 17 fev. 2018. Disponível em:
<https://revistamundologistica.com.br/blog/achiles/conheca-o-cross-docking-e-
as-vantagens-desse-processo-para-a-operacao-logistica>. Acesso em: 11 fev.
2020.

RUSSO, C. P. Armazenagem, controle e distribuição. Curitiba: InterSaberes,

2013.

SANTOS, A. Centros de distribuição como vantagem competitiva. Revista de

Ciências Gerenciais, Londrina, v. 10, n. 12, p. 34-40, 2006. Disponível em:
<https://revista.pgsskroton.com/index.php/rcger/article/view/2710>. Acesso em:
11 fev. 2020.
17
TAYLOR, D. A. Logística na cadeia de suprimentos: uma perspectiva gerencial.
São Paulo: Pearson Addison-Wesley, 2005.

VICENTE, A. Os prós e contras da utilização da modalidade do dropshipping. E-

commerce Brasil, [S.l.], 18 jun. 2018. Disponível em:
<https://www.ecommercebrasil.com.br/artigos/os-pros-e-contras-dropshipping/>.
Acesso em: 11 fev. 2020.

18