MANUTENÇÃO BASEADA NA

Março / 2012
CONDIÇÃO (Módulo I)

Curso: NOÇÕES DE MANUTENÇÃO BASEADA NA

CONDIÇÃO - (Módulo I)

Universidade Petrobras
Instrutores:
Humberto/BY6I
Marcondes/CFQ9

Carga horária:
8 horas

Objetivos da disciplina:

Ao final do curso o aluno será capaz de:

• Identificar as diferentes categorias de manutenção e seus aspectos principais;
• Identificar os potenciais objetos técnicos onde a manutenção baseada na condição é
indicada;
• Participar de forma proativa nos programas de manutenção baseada na condição,
atuando na coleta e monitoramento de dados e informações bem como auxiliando no
diagnóstico de máquinas.

Revisado em março / 2012

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CONDIÇÃO (Módulo I)

Índice

1 Introdução........................................................................................................................ 3
2 O ciclo de vida de um equipamento ................................................................................ 4
2.1 Relações de causa e efeito ....................................................................................... 6
2.2 Modos de manter ..................................................................................................... 6
2.2.1 Rodar até falhar ............................................................................................... 6
2.2.2 Preventiva periódica ........................................................................................ 6
2.2.3 Preventiva baseada na condição ou MbC ........................................................ 7
2.3 Porque monitorar a condição? ................................................................................. 7
3 O quê monitorar............................................................................................................... 8
3.1 Monitoramento da condição e diagnóstico de máquinas....................................... 10
3.2 Técnicas preditivas ................................................................................................ 13
3.3 Calendário de inspeção e coletas ........................................................................... 13
3.4 Parâmetros de monitoramento: coleta e registro ................................................... 13
3.5 Técnicas e procedimentos de medição .................................................................. 15
3.6 Pontos, taxas e intervalos de medição ................................................................... 18
3.7 Critérios de alarme e contramedidas ..................................................................... 19
3.8 Fluxo de dados e informações ............................................................................... 20
4 Reportando a condição .................................................................................................. 23
4.1 Informação típica a ser registrada em um programa MbC .................................... 23
4.2 Boletim de condição de máquina........................................................................... 24
4.3 Relatório de diagnóstico de máquina .................................................................... 25
5 Aspectos fundamentais .................................................................................................. 26
5.1 Regularidade, consistência e corroboração ........................................................... 26
5.2 Composição da equipe........................................................................................... 27
6 Considerações finais ...................................................................................................... 27
7 Definições...................................................................................................................... 28
Referências ............................................................................................................................ 29

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1 Introdução
O progresso da automação industrial vem viabilizando novas técnicas de manutenção em
vários setores da indústria. Neste cenário, a manutenção baseada na condição, doravante
denominada MbC, surge como uma estratégia promissora que visa estabelecer a intervenção
de manutenção com base na evolução da condição da máquina ao longo do tempo.

Dentre as estratégias que podem ser aplicadas na manutenção de equipamentos e sistemas, a

MbC, pressupõe o monitoramento de um conjunto de variáveis coletadas sistematicamente
de uma máquina ou sistema a fim de identificar desvios e/ou tendências na condição/estado
e, através de um conjunto de regras de inferência, indicar para o modo de falha mais
plausível e assim decidir pela intervenção mais adequada em tempo e forma. Em resumo,
monitorar a condição e realizar o diagnóstico de máquinas para fins de manutenção. Este
tipo de abordagem pode proporcionar uma série de benefícios, entretanto deve ser aplicado
com cuidado, como veremos.

O propósito desta apostila é proporcionar noções de como, quando e onde o monitoramento

da condição pode ser uma estratégia de manutenção preferível, bem como oferecer
exemplos dos conjuntos de parâmetros, informações e técnicas de monitoramento mais
utilizadas nestes programas. Não faz parte do escopo desta apostila (Módulo I) tratar das
questões de diagnóstico de máquinas, embora algumas noções sejam mencionadas ao longo
do texto.

Segundo a ISO 14224 existem duas categorias básicas de manutenção, a saber:

a) Aquela que é feita para corrigir um item após sua falha (manutenção corretiva);
b) Aquela que é feita para prevenir a falha de um item (manutenção preventiva); fazem
parte desta categoria: inspeções, ensaios e testes para verificar a condição do
equipamento e decidir se é ou não requerida uma ação de manutenção.

É bom importante lembrar que este tipo de manutenção também é conhecido como
manutenção preditiva.

A Figura 1 contextualiza as categorias de manutenção conforme a ISO 14224/2006.

Figura 1 – Categorias de manutenção conforme a ISO

Fonte: ISO 14224/2006 traduzido pelos autores
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Conforma a Figura 1, dentro do conceito de manutenção preventiva, o monitoramento da

condição consiste em estabelecer conjuntos de variáveis a serem medidas em rotinas de
inspeção e coleta de dados, para construir um banco de dados e informações pertinentes que,
ao serem tratadas, formam uma base de dados sobre a qual são realizadas análises a fim de
identificar a condição e assim apoiar as decisões quanto às intervenções de manutenção.

Reflexão: conceitos filosóficos

“Medir é conhecer”
“O que você não pode medir, não pode melhorar”

William Thomson (Lord Kelvin).

Para o filósofo alemão Immanuel Kant (1724-1804), o nosso conhecimento global começa
pelos sentidos, passa pelo entendimento e termina na razão. Dessa forma, o entendimento é
suscetível de ser instruído e enxertado por regras, mas a faculdade de julgar é um talento
especial que de modo algum pode ser ensinado, apenas exercido, caracterizando o que se
chama de bom senso. Sendo assim, é imprescindível o conhecimento do equipamento, seus
componentes, seu princípio de funcionamento etc., sem o qual o diagnóstico pode ficar
comprometido.

É recomendável tomar conhecimento do equipamento através dos manuais de operação e

manutenção, antes de estudar o problema. No entanto, em equipamentos complexos,
especialmente os importados, os manuais e desenhos para manutenção freqüentemente não
indicam todos os detalhes dos componentes envolvidos. Para superar este fato, sólidos
conhecimentos de projeto de máquinas e o aproveitamento de oportunidades como abertura
de máquinas para intervenções, que permitem a observação e o aprimoramento do
conhecimento de cada detalhe das máquinas.

2 O ciclo de vida de um equipamento

Uma máquina é concebida para desempenhar uma função específica num processo ou
instalação. Ela representa a concepção idealizada de um determinado sistema de
componentes, onde para cada parte, é estabelecida pelo menos uma função específica.
Obviamente, o somatório das funções de cada parte, atuando de forma sincronizada e dentro
de limites previstos, tem como resultado o desempenho da função da máquina. Após esta
concepção segue-se o estudo e a decisão da hierarquia e montagem das partes.

Um bom projeto deve ser obtido por meio da combinação de princípios teóricos com
indicações práticas, resultantes do bom senso e da experiência do projetista. O projeto de
uma máquina é uma arte que requer anos de estudos e experiência. Ao projeto, segue-se a
fabricação da máquina, que em sua primeira versão geralmente é executada em forma de um
protótipo ou unidade piloto. Confirmado o sucesso desta primeira unidade ou, se necessário,
após revisões e modificações no projeto, a máquina é então fabricada em sua versão final.

Não basta que uma máquina seja bem concebida, projetada sob os melhores critérios de
projeto e isenta de não conformidades na fabricação, é necessário ainda que seu processo de
montagem e instalação seja conduzido por pessoal capacitado, para não comprometer seu
desempenho operacional ao longo de sua vida útil.

Considera-se que, até aqui, a máquina foi bem projetada, bem fabricada e cuidadosamente
instalada. Entretanto, de nada adianta todo este esforço se ela não for operada dentro dos
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limites estabelecidos no projeto e, ainda, por pessoal devidamente treinado e capacitado. É

obvio que, não sendo assim, os resultados esperados serão apenas parcialmente alcançados,
com antecipação de problemas e comprometimento de sua vida útil.

Toda máquina tem sua vida intrínseca resultante da composição da vida de cada
componente, decorrente do seu uso. A participação da manutenção pode e deve acontecer
desde a fase de projeto fornecendo informações em feedback para o aprimoramento de um
projeto, entretanto, numa visão mais pragmática, a missão da manutenção é garantir a
disponibilidade da função exercida pelo equipamento/instalação de modo a atender a um
processo produtivo, buscando confiabilidade, conformidade legal, preservação do meio
ambiente e segurança operacional a custos adequados.

Tratando-se da vida útil de um equipamento ou componente, uma analogia bastante utilizada

na literatura é a da curva da banheira, apresentada na Figura 2. Ela busca representar
graficamente a taxa de falha de um item ao longo do tempo, dividindo esta vida em três
diferentes fases, a saber:
• Mortalidade infantil ou de falhas pré-maturas, onde a taxa de falhas é decrescente;
• Vida útil normal, onde a taxa de falhas é constante e;
• Envelhecimento, onde a taxa da falhas é crescente.

Diferentes curvas ou funções são indicadas na literatura para representar a taxa de falhas nas
diferentes fases da vida de um equipamento ou componente, mas o que importa aqui é
entender que este é um conceito geral. É importante lembrar que a curva da banheira
representa um comportamento médio observado na indústria e que, como cada caso é um
caso, as taxas de falha reais podem apresentar comportamento diferente do apresentado na
Figura 2.

Figura 2 – A curva da banheira

Fonte: Desenhado pelos autores

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Como pode ser observado, longe de ser tarefa fácil, a manutenção de equipamentos é uma
atividade complexa que precisa ser entendida e valorizada enquanto atividade-meio para se
alcançar os devidos fins. Muitas vezes, embora não tendo participado das diversas fases de
projeto, construção e montagem da máquina/sistema, o profissional de manutenção,
especialmente na abordagem para diagnóstico, deve refazer mentalmente essa trajetória,
para identificar as funções desempenhadas pelos componentes, naquela concepção adotada
pelo projetista.

2.1 Relações de causa e efeito

Ao determinar quais equipamentos serão incluídos em um programa de MbC, nada substitui
um bom conhecimento dos equipamentos da planta de processo. E dentre aspectos
fundamentais podemos citar:
• Conhecer a criticidade dos equipamentos para a operação e segurança da planta e
para o processo de produção. (Ex.: bombas de combate a incêndio, sistemas de
geração de energia etc.);
• Conhecer os modos de falha os quais o equipamento está mais sujeito e seus
sintomas, e a freqüência com que eles ocorrem. Tudo isso é determinante na hora de
definir as variáveis a serem monitoradas e as técnicas de análise;
• Buscar sempre as “causas” de falhas para atuar na origem dos problemas e não nas
conseqüências.

Obs.: Os objetivos acima podem ser atingidos através das análises de confiabilidade e falhas
do tipo FMECA, ACR etc.

2.2 Modos de manter

Como foi mencionado anteriormente, o monitoramento da condição é apenas uma dentre as
abordagens de manutenção de equipamentos, dentre as quais podemos citar: rodar até a
falha; preventiva periódica e preventiva baseada na condição. Cada uma destas opções tem
suas características, sua aplicabilidade e seus pros e contras, conforme analisaremos a
seguir:

2.2.1 Rodar até falhar

Este tipo de abordagem pode ser aplicado a equipamentos/sistemas, seja pela baixa
criticidade em situações em que, ou os impactos da falha podem ser desprezados ou quando,
embora críticos não haja formas de detectar qualquer defeito até que a falha ocorra. A
desvantagem neste caso é que, o momento da ocorrência da falha nunca pode ser previsto.
Entretanto, o reparo deve ser ainda assim objeto de planejamento. Afinal é preciso estar apto
a substituir ou reparar o item em tempo razoável e assim “tolerar” a sua indisponibilidade
naquele instante. Como exemplo de equipamento sujeito a este tipo de abordagem, citamos
componentes eletrônicos que podem falhar sem qualquer aviso.

2.2.2 Preventiva periódica

Esta abordagem é a mais comumente empregada e se caracteriza pela existência de um
calendário de intervenções com atividades pré-estabelecidas num plano de manutenção
periódica baseado em intervalos de tempo ou ciclos. Neste tipo de manutenção é possível
atingir níveis satisfatórios de disponibilidade desde que os intervalos sejam ajustados para
minimizar falhas inesperadas e que as intervenções não se tornem demasiadamente
freqüentes. Nos casos em que o plano de manutenção esteja superdimensionado, isto pode
causar intervenções desnecessárias, gerando gastos excessivos e ainda sujeitando o
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equipamento a novas falhas, seja na partida ou devido a possíveis erros na própria

intervenção. Como exemplo, podemos citar os componentes de partes quentes de uma
turbina a gás, considerando que os materiais estão sujeitos a fadiga por temperatura. Sendo
assim, estes precisam ser substituídos após uma cera quantidade de horas de operação.

2.2.3 Preventiva baseada na condição ou MbC

Esta opção se caracteriza pela existência de uma sistemática de coleta e monitoramento de
dados e informações do equipamento/sistema de modo que seja possível realizar análises
destes dados e informações a fim de estabelecer as intervenções de manutenção e inspeção.
Esta abordagem pode oferecer potenciais vantagens tais como: Somente intervir quando o
item realmente necessita; Melhor direcionamento de esforços de manutenção para onde os
maiores resultados possam ser atingidos; Redução de uso de sobressalentes e, conseqüente
redução de estoques e; Traz a possibilidade de um melhor planejamento com aumento da
disponibilidade geral da planta.

2.3 Porque monitorar a condição?

O principal pré-requisito para o sucesso de um programa de manutenção baseada na
condição é tornar transparente e previsível a deterioração da condição da máquina. Dentre as
vantagens da manutenção baseada na condição, podemos citar:
• Campanhas prolongadas (na grande maioria dos casos);
• Aumento da confiabilidade e disponibilidade de equipamentos e sistemas;
• Aumento da compreensão sobre o funcionamento do equipamento no respectivo
processo;
• Redução dos custos totais de manutenção (na grande maioria dos casos);
• Redução dos riscos e;
• Diminuição de prêmios de seguro de instalações industriais.

A Figura 3 demonstra as vantagens da manutenção baseada na condição, considerando três

diferentes cenários de degradação, a saber:
• Degradação normal;
• Degradação rápida e;
• Degradação lenta

Analisando os gráficos da Figura 3 podemos observar que, utilizando-se um ou mais

parâmetros que possam indicar a condição de um determinado item ao longo do tempo e,
adotando-se um limiar adequado de alerta desta condição, seria possível na maioria dos
casos, obter ganhos significativos com a adoção da MbC conforme segue:

No caso da degradação normal, note que a diferença de tempo entre os instantes t1 e t3 teria
sido perdida em termos de vida útil, já que a intervenção preventiva periódica teria sido
deflagrada em t1.

Na hipótese de uma degradação rápida poderíamos, provavelmente, ter sido capazes de

prever a falha que ocorreu no instante t4 e programar uma intervenção antes daquela que
teria sido planejada pela preventiva periódica somente em t6, esta última sem qualquer
efeito, já o item falhou no instante t5.

E finalmente, no caso da degradação lenta, poderíamos obter o ganho, em vida útil, do

intervalo compreendido entre os instantes t8 e t10.
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Figura 3 - Vantagens da manutenção baseada na condição

Fonte: Reis, D. e Pati, N., (2000) Traduzido pelos autores

3 O quê monitorar
Dentre as atividades a serem conduzidas num programa de manutenção baseada na
condição, podemos citar:
• Coleta ou aquisição de dados e informações;
• Tratamento de dados;
• Processamento de dados para detecção de estado (condição);
• Diagnóstico e prognóstico;
• Relatório de condição (recomendações).

Segundo Moura et al. (2007), a aquisição de dados e informações para o monitoramento

pode ser feita diretamente através de sensores e transmitida para bancos de dados on-line ou
pode ser feita por leituras off-line e os dados serem inseridos manualmente em planilhas de
dados que serão processadas e analisadas. A coleta de dados de eventos requer entrada
manual no sistema de informação de manutenção, o que requer uma cultura de registro das
informações de forma correta, completa e consistente, exigindo um treinamento específico
do pessoal de manutenção. Os dados de eventos devem ser inseridos juntamente com a
descrição de quando aconteceu, da causa e do que foi feito.

O processamento de dados (filtragem e análise) visa aumentar as chances de que apenas

dados livres de erros sejam usados para análises e modelagens. A análise de dados pode
empregar vários modelos, algoritmos e ferramentas para agrupar e interpretar os diferentes
tipos de dados de eventos e de monitoramento da condição, extraindo as informações que
serão utilizadas para apoiar a tomada de decisão de manutenção.

O diagnóstico trata da detecção, isolamento e identificação de defeitos, consistindo numa

análise posterior ao evento (resultante ou não em parada). O diagnóstico de falhas em
máquinas é um procedimento de mapeamento das informações extraídas dos dados de
monitoramento e de eventos em um espaço de modos de falha, também conhecido como
reconhecimento de padrões. Geralmente este reconhecimento de padrões é realizado por
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especialistas num domínio específico de diagnóstico. Dessa forma, é necessário pessoal

altamente treinado e habilitado ou então, o reconhecimento automático de padrões.

Ainda segundo Moura et al. (2007) quanto ao prognóstico de falhas, as abordagens

utilizadas são as mesmas do diagnóstico. O método de predição de falhas em máquinas mais
amplamente difundido é o modelo da vida útil restante, cuja idéia é predizer ou estimar
quanto tempo de vida resta antes que a falha ocorra, dados o estado atual da máquina e o
histórico do seu perfil operacional. Outras técnicas de prognóstico visam à otimização das
políticas de manutenção de acordo com certos critérios como: riscos, confiabilidade,
disponibilidade e custos.

A partir de uma pesquisa nas normas da ISO - International Organization for

Standardization, é possível identificar um corpo de conhecimento que trata do
monitoramento da condição e diagnóstico de máquinas. Um resumo destes conceitos e
práticas é apresentado a seguir:

É importante observar que nem sempre a campanha da máquina será estendida, pois o fato
de conhecer melhor a condição do equipamento e, portanto, ter a capacidade de detectar
defeitos em fase inicial, isto trás a possibilidade de a intervenção se fazer necessária antes do
que se poderia esperar. Nestes casos, a principal vantagem terá sido evitar os transtornos de
uma falha aleatória.

Os equipamentos mais suscetíveis a programas de MbC são os equipamentos críticos e

subcríticos e, de preferência, aqueles que operam em regime permanente. Equipamentos
com alta complexidade e alto custo de manutenção também são fortes candidatos ao
monitoramento da condição, levando-se em conta aspectos de seus modos de falha mais
freqüentes. Para equipamentos que operam de forma intermitente (ex. bomba de incêndio,
gerador de emergência) costuma ser difícil estabelecer uma assinatura (baseline) e,
conseqüentemente, identificar a evolução de sua condição a não ser por testes periódicos
para ver se estão aptos a operar quando necessário. Para estes equipamentos pode ser mais
custo-eficiente adotar uma política de manutenção preventiva tradicional (aquela proposta
pelo fabricante) ou até mesmo, nos casos mais extremos, manutenção puramente corretiva.
Para fazer esta opção, recomenda-se a abordagem da confiabilidade, cujas análises indicarão
a melhor alternativa.

Alguns defeitos “se deixam detectar” pelas técnicas de monitoramento disponíveis,

enquanto outros defeitos não o fazem. As técnicas de monitoramento usualmente envolvem
a medição de propriedades relacionadas a uma deterioração contínua do equipamento,
usando coletores e dados permanentemente conectados aos equipamentos (on-line) ou
através de coleta periódica (off-line), geralmente utilizando instrumentos coletores de dados,
ou mesmo através de leitura direta de instrumentos.

Concluindo. A MbC deve ser aplicada a equipamentos importantes em que os modos de

falha sejam passíveis de monitoramento, detecção e diagnóstico. Outro aspecto interessante,
é que os equipamentos rotativos são, aparentemente, mais sujeitos a falhas do que os
estáticos como mostra o gráfico da Figura 4:

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Figura 4 – Dados de falha por classe de equipamentos segundo o OREDA

Fonte: IMPROVING MACHINERY RELIABILITY - Heinz P. Bloch

3.1 Monitoramento da condição e diagnóstico de máquinas

A partir da ISO 13380/2002 - Condition monitoring and diagnostic of machines – General
guidelines on using performance parameters obtém-se uma descrição das condições gerais e
procedimentos para o registro, avaliação e estimativa da condição de máquinas através da
medição de parâmetros relacionados com performance, condições de segurança e aspectos
técnicos. A norma ISO 13379/2003 - Condition monitoring and diagnostic of machines –
General guidelines on data interpretation and diagnostic techniques apresenta os principais
aspectos para a interpretação de dados e diagnóstico de máquinas onde se pretende:
• Permitir ao usuário e fabricantes de sistemas de monitoramento e diagnóstico o
compartilhamento de conceitos no campo do diagnóstico de máquinas;
• Capacitar usuários a identificar e registrar características técnicas necessárias a
futuros diagnósticos da condição da máquina e;
• Fornecer uma abordagem apropriada para realizar o diagnóstico de defeitos em
máquinas.

Também foram consideradas as Normas ISO 17359/2003 - Condition monitoring and

diagnostic of machines – General guidelines e a ISO 13372/2004 - Condition monitoring
and diagnostic of machines – Vocabulary.

A partir da norma ISO 13380 vemos que a medição de diferentes parâmetros deve ser feita,
sempre que possível, ao mesmo tempo ou sob as mesmas condições de operação. Para
situações de variação de carga ou em máquinas com velocidade variável, pode ser possível
realizar medições em condições similares pela variação da velocidade, carga ou outro
parâmetro de controle. A coleta dos dados de monitoramento deve ser feita quando a
máquina tenha atingido uma determinada condição de operação (ex. temperatura normal de
operação) ou, para transientes, em condições pré-determinadas de partida e parada e perfil
de operação. Estas são também condições que podem ser usadas para uma específica
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configuração de máquina para estabelecer assinaturas. Assim, medições subseqüentes são

comparadas com os valores de assinatura para detectar os desvios. As tendências das
medições alertam quanto ao desenvolvimento de defeitos.

A Figura 5 representa, graficamente, princípio da identificação de tendências em que o

acompanhamento de um parâmetro de condição apresenta a tendência de sair de sua faixa de
variação normal. Nestes casos, um critério de alarme precisa ser estabelecido para que este
desvio seja levado em consideração nas análises e, conseqüentemente, no diagnóstico.

Figura 5 – O princípio do monitoramento da condição: identificar tendências

Fonte: Predictive Maintenance of Pumps Using Condition Monitoring de Raymond S. Beebe

As tendências e desvios identificados podem levar, conforme a analise, ao diagnóstico

permitindo um melhor planejamento da intervenção de manutenção. É importante
mencionar que tais medições precisam ser realizadas quando o equipamento esta em
operação normal, o que é diferente de medições realizadas em condições de teste.

Outro aspecto fundamental se refere à freqüência de coleta de dados que deve proporcionar
tempo de reação quando da detecção de um defeito, para que se possa realizar a intervenção
e evitar a falha. Para situações onde o defeito evoluiu sem qualquer aviso ou que não se
possam detectar sintomas com a devida antecedência, deve haver um ou mais parâmetros
relacionados servindo de proteção da máquina (desarme/trip). Os equipamentos
normalmente já possuem seu sistema de proteção de fábrica.

As circunstancias nas quais os melhores benefícios podem ser obtidos com o monitoramento
da condição ocorrem quando o equipamento está sujeito a mecanismos de deterioração
relacionados a parâmetros que possam ser monitorados e que evoluam lentamente a períodos
de semanas ou meses. A periodicidade do monitoramento deve então ser ajustada para que
quando uma tendência (sintoma) seja identificada, haja tempo para planejar e realizar a
intervenção antes que a falha ocorra.

A implementação de um programa de monitoramento da condição envolve atividades que

devem ter foco na identificação da causa raiz dos diferentes modos de falha que podem
ocorrer (ISO 17359). O diagnóstico exerce papel essencial nos processos de decisão tanto
em aspectos de operação como de manutenção. Além disso, procedimentos de diagnostico
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devem ser ajustados de acordo com o potencial dos defeitos que podem ocorrer em uma
máquina (ISO 13379).

O princípio é apresentado na Figura 6. O lado direito do “V” corresponde às atividades de

monitoramento da condição e diagnóstico que são normalmente empreendidas antes do
comissionamento da máquina. O lado esquerdo corresponde ao estudo preliminar onde se
prepara, para uma máquina em particular, os dados necessários para o monitoramento da
condição e diagnóstico. Cada camada consiste nas fases preparatórias (lado esquerdo) e de
uso (lado direito).

Figura 6 - Abordagem conceitual para o monitoramento da condição e diagnóstico de máquina

Fonte: ISO 13379/2003 - Traduzido pelos autores

Os principais passos a serem dados em um estudo do diagnóstico incluem:

a) Analisar a disponibilidade da máquina, mantenabilidade e criticidade com respeito
ao processo em questão;
b) Listar os principais componentes e suas funções;
c) Analisar os modos de falha e suas causas na forma de defeitos em seus componentes;
d) Expressar a criticidade, levando em conta a gravidade (segurança, disponibilidade,
mantenabilidade custos, qualidade produção) e a probabilidade de ocorrer;
e) Decidir quais os defeitos que podem ser cobertos pelo diagnostico (o que pode ser
diagnosticado);
f) Analisar sob que condições operacionais um dado defeito pode ser melhor observado
e definir as condições de referência;
g) Expressar os sintomas que podem servir para estimar a condição da máquina, os
quais serão usados para diagnósticos;
h) Listar os descritores que serão usados para reconhecer os diferentes sintomas;
i) Identificar os instrumentos necessários e as medições a partir das quais os descritores
serão derivados ou computados.

Os passos descritos em a), b), c) e d) podem ser seguidos utilizando-se as técnicas de FMEA
(Failure Modes and Effects Analysis) e FMECA (Failure Modes, their Effects and
Criticality Analysis). Isto pode ser conseguido com um processo de otimização RCM
(Reliability Centred Maintenance).

Nota: FMEA e FMECA são apresentados na normas BS 5760 e IEC 60812.

Os passos descritos em c), d), e), f), g), h) e i) podem ser seguidos utilizando a FMSA
(Failure Mode Symptoms Analysis) que é descrito no ANEXO da ISO 13379.

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3.2 Técnicas preditivas

Dentre as principais técnicas utilizadas em programas de monitoramento da condição e
diagnóstico de máquinas, temos:
• Coleta e análise de vibrações;
• Coleta e análise de parâmetros operacionais;
• Coleta e análise de lubrificantes;
• Análise acústica;
• Flutuações de velocidade;
• Descargas parciais e testes de tensão aplicada (para motores elétricos);
• Termografia.

Cada uma delas proporciona diferente capacidade de detecção de defeitos para cada tipo de
máquina, e a associação de diferentes técnicas na confirmação de hipóteses costuma ser
necessária e até bastante promissora. A questão é sempre avaliar o custo/benefício da
técnica, ou seja, o valor da informação adicionada pelo custo do emprego de cada uma delas.

Ainda quanto às diferentes técnicas que podem ser empregadas, é preciso ter o cuidado de
não se deter em uma única técnica em detrimento das outras, pois o que importa aqui é
avaliar a condição da máquina e assim manter o foco no problema sem se apaixonar por esta
ou aquela técnica.

3.3 Calendário de inspeção e coletas

Após a definição dos equipamentos do programa, dos pontos de medição/coleta e a
periodicidade com que serão coletados os dados e amostras no campo, um calendário anual
deve ser publicado estabelecendo as rotas de inspeção e coleta de dados e amostras, a ser
cumprido em cada turno de trabalho de tal forma que todos os equipamentos do programa
sejam abrangidos ao final de um ciclo. Após estabelecimento do intervalo mínimo entre as
medições, este planejamento servirá para verificar o dimensionamento da equipe. Outro
aspecto importante é que cada rota de inspeção deve ser otimizada de forma a ser percorrida
no menor tempo possível pelo técnico envolvido na coleta. A experiência mostrou que é
fundamental indagar o profissional envolvido quanto à melhor seqüência a ser adotada para
a coleta de amostras e a leitura dos instrumentos no campo.

3.4 Parâmetros de monitoramento: coleta e registro

O ideal seria que a propriedade que se deteriora pudesse ser monitorada diretamente, mas
isso raramente é possível. Em quase todos os casos é necessário monitorar um ou mais
parâmetros relacionados a um dado defeito e inferir a falha. As características de um bom
parâmetro de monitoramento são:
• Que ele seja diretamente relacionado a um dado defeito (seletividade);
• Que ele evolua progressivamente com o defeito;
• Seja de fácil medição no campo;
• Não necessite de interpretação complexa dos resultados. Ex.: vibração, temperatura,
pressão, corrente elétrica etc.

Atrelado a cada conjunto de variáveis de monitoramento há usualmente, um conjunto de

informações qualitativas (variáveis não-numéricas) que necessitam da atuação do operador
em sua obtenção. Usualmente, são respostas a perguntas tais como: Existe vazamento de

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selo?, O skid está sujo?, Há algum ruído estranho?, Qual foi a quantidade de óleo
adicionada?
O registro de parâmetros monitorados deve incluir, no mínimo, as seguintes informações:
• Dados do equipamento (Ex.: Modelo, fabricante, capacidades etc.);
• Localização dos pontos de coleta de dados;
• Grandezas medidas e suas respectivas unidades;
• Data e hora da coleta;
• Identificação do profissional que executou a coleta.

A Tabela 1 apresenta exemplo de uma planilha de monitoramento de dados para uma bomba
de injeção de água. Trata-se de uma bomba centrífuga de múltiplos estágios tocada por um
motor de indução de grande capacidade.

Tabela 1 - Exemplo de planilha de monitoramento de uma moto-bomba de injeção

Fonte: Projeto piloto de MbC realizado na UO-BC (2007-2010)
PLANILHA DE MONITORAMENTO DE MOTO-BOMBA DE INJEÇÃO
(Motor de indução de 1,4 MW + Bomba centrífuga de múltiplos estágios)
REFERÊNCIA
Desv.
ITEM VARIÁVEL Unidade Média de Leitura
Inf. Sup. [%]
Assinatura
10 Pressão de Sucção kgf/cm2 1,0 5,3 6,2 0,2
20 Pressão de Balanceamento kgf/cm2 7,8 8,3 0,1
30 Pressão de Descarga kgf/cm2 118,0 134,8 164,0 137,4 0,0
40 Pressão de Óleo kgf/cm2 3,5 4,9 6,0 5,0 0,0
50 Pressão Dif. Filtro kgf/cm2 0,1 0,1 0,5 0,2 0,4
60 Temperatura de mancal Bomba LNA 1 grau C 25,0 54,6 80,0 53,4 0,0
70 Temperatura de mancal Bomba LNA 2 grau C 25,0 59,7 80,0 63,0 0,1
80 Temperatura de mancal Bomba LA grau C 25,0 47,4 80,0 50,4 0,1
90 Temperatura Resfr. de Óleo OUT grau C 20,0 46,8 50,0 50,0 0,1
95 Temperatura do Óleo (reservatório) grau C 25,0 54,3 58,0 0,1
100 Temperatura de mancal Motor LA grau C 25,0 64,7 90,0 85,7 0,3
110 Temperatura de mancal Motor LNA grau C 25,0 59,9 90,0 84,6 0,4
120 Temperatura de enrol. A do Motor grau C 30,0 118,6 155,0 123,7 0,0
130 Temperatura de enrol. B do Motor grau C 30,0 117,7 155,0 122,1 0,0
140 Temperatura de enrol. C do Motor grau C 30,0 115,3 155,0 120,9 0,0
150 Vibração de mancal LNA Motor dir. 1HV mm/s 0,9 2,9 5,0 3,4 0,2
160 Vibração de mancal LNA Motor dir. 1VV mm/s 0,6 1,1 5,0 2,6 1,3
170 Vibração de mancal LA Motor dir. 2HV mm/s 0,9 2,5 5,0 3,5 0,4
180 Vibração de mancal LA Motor dir. 2VV mm/s 1,2 2,3 5,0 2,5 0,1
190 Vibração de mancal LA Motor dir. 2XV mm/s 1,0 2,8 5,0 4,1 0,5
200 Vibração de mancal LA Bomba dir. 3HV mm/s 2,1 2,2 5,0 4,7 1,1
210 Vibração de mancal LA Bomba dir. 3VV mm/s 2,3 2,2 5,0 3,3 0,5
220 Vibração de mancal LA Bomba dir. 3XV mm/s 0,6 1,0 5,0 3,7 2,6
230 Vibração de mancal LNA Bomba dir. 4HV mm/s 1,0 1,8 5,0 3,2 0,7
240 Vibração de mancal LNA Bomba dir. 4VV mm/s 0,8 1,5 5,0 1,3 -0,1
250 Corrente no Motor (nominal=247A) A 246,1 249,7 0,0
260 Horímetro h 41324,0
270 DeltaP de balanceamento kgf/cm2 1,8 2,2
280 Vazão calculada m3/h 100,0 315,8 360,0 298,5 -0,1

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Notar que na Tabela 1 a primeira coluna apresenta um código numérico da variável a ser
medida. Na segunda coluna vem a descrição da variável, na terceira coluna vem a unidad de
medida, na quarta, quinta e sexta colunas vem uma referência de valor inferior, a média de
assinatura e uma referência de valor superior, respectivamente. Na sétima coluna vem a
leitura atual e na oitava coluna o desvio percentual eda medição atual em relação à média da
assinatura.

Outras informações relevantes para comparações incluem dados dos instrumentos de

medição e sistemas de coleta de dados utilizados e a exatidão de cada instrumento. É
recomendado que qualquer detalhe de configuração da máquina ou componente seja
também incluído. Além disso, o conhecimento de dados específicos da máquina é também
necessário ao diagnóstico. É o caso de:
• Para análises de vibrações: dados acerca da cinemática de componentes da máquina
tais como RPM, número de dentes de uma engrenagem, freqüência característica das
esferas de um rolamento;
• Para análises de óleo: dados acerca do caminho do óleo na máquina, vazão, ligas
metálicas que compõem a máquina e suas partes em contato com o óleo, arranjo dos
filtros e as dimensões da sua malha, grau de filtração etc.;
• Para análises termográficas: emissividade da superfície na faixa do infravermelho.

Uma distinção deve ser feita entre os dados relacionados a técnicas usadas para
processamento de descritores (variáveis que descrevem sintomas) e aqueles relacionados
com a configuração da máquina. É importante registrar os dois tipos para fins de
diagnóstico. Dados de configuração de máquina são normalmente registrados na pasta com a
documentação do equipamento, já os dados relativos a técnicas de monitoramento devem ser
arquivados juntamente com os diagnósticos quando especificam os descritores.

A ocorrência de defeitos pode estar relacionada tanto com atividades de operação como com
atividades de manutenção. Um defeito pode ser introduzido durante uma intervenção de
manutenção ou mesmo durante uma operação inadequada. Portanto é importante manter um
histórico de falhas, histórico operacional e de manutenção da máquina para se ter em conta
estes fatos para efeitos de diagnóstico, conforme ISO 13379.

3.5 Técnicas e procedimentos de medição

A partir da norma ISO 13379 vemos que todas as medições usadas no monitoramento da
condição são geralmente apropriadas ao diagnóstico. Entretanto os descritores são
preferíveis ao invés de medições brutas, para o diagnóstico, desde que estes ofereçam
seletividade quanto aos respectivos defeitos. Da ISO 13380 temos que os parâmetros a
serem considerados são geralmente aqueles que irão indicar uma condição de defeito pelo
acréscimo ou decréscimo de um valor medido, ou por outro desvio para um valor
característico tal como em uma curva de performance de uma bomba ou compressor, numa
curva pressão-volume de um motor de combustão interna ou outra função de eficiência. A
Tabela 2 mostra um exemplo de grupos de parâmetros usados para o monitoramento da
condição e diagnóstico de máquinas segundo a norma ISO 13379.

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Tabela 2 - Exemplo de parâmetros usados para diagnóstico de máquinas

Fonte: ISO 13379/2003 - Traduzido pelos autores
Performance Mecânica Elétrica Análises

Consumo de energia Expansão térmica Corrente Análise de óleo

Ferrografia, tribologia/partículas de
Eficiência Posição Tensão
desgaste

Temperatura Nível Resistência Dimensões de produto

Imagem termográfica Vibração Indutância Propriedades físicas do produto

Ruído audível Capacitância Propriedades químicas do produto

Campo magnético Cor

Vazão
Ultra-som Resist. de isolamento Aspecto visual

Descarga parcial Outro END

Parâmetros operacionais podem ser usados com dois propósitos:

• Estabelecer os descritores e;
• Estabelecer as condições operacionais nas quais os sintomas aparecem
(circunstâncias).

Cuidado especial deve ser tomado ao considerar parâmetros operacionais. Quando este é um
descritor, ou entra na computação de um descritor, o parâmetro é uma saída. O mesmo pode
ser uma entrada quando este caracteriza uma condição operacional. Isto deve ser
considerado a fim de evitar usar uma condição operacional como um descritor.

Por exemplo: a temperatura da carcaça de uma turbina é um descritor quando se está

monitorando o conjunto. Esta variável se torna uma condição operacional quando se está
monitorando o mancal, pois a temperatura da carcaça influencia no trabalho do mancal, mas
não é mais um descritor do defeito no mancal. A Tabela 3 mostra um exemplo de
parâmetros de performance usados para o monitoramento da condição e diagnóstico
conforme o tipo de máquina. Outras informações relevantes para comparações incluem
dados dos instrumentos de medição e sistemas de coleta de dados utilizados e a exatidão de
cada instrumento.

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Tabela 3 - Exemplos de parâmetros por tipo de máquina

Fonte: ISO 13380/2002 - Traduzido pelos autores

Tabela 4 - Exemplos de defeitos indicados por parâmetros de performance de uma bomba

Fonte: ISO 13380/2002 - Traduzido pelos autores

Nota: Embora os parâmetros sejam apresentados por tipo de máquina, é recomendado que
todo o trem da máquina seja incluído no processo de monitoramento e diagnóstico. Ex.:
Bomba de injeção – considerar motor, bomba e periféricos.

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Conforme a ISO 17359, na maioria dos casos, a exatidão requerida às medições de

parâmetros para o monitoramento da condição e diagnóstico máquinas não precisa ser
absoluta como seria requerido para um teste de performance. Métodos que identifiquem
tendências podem ser efetivos onde a repetibilidade da medição é mais importante do que a
exatidão.

A medição dos parâmetros pode ser por valor pontual ou médio. Em certos casos, tais como,
corrente, tensão e vibração, medidas simples podem não ser suficientes para caracterizar a
ocorrência de um defeito. Técnicas como: análise espectral e medições de fase em um motor
elétrico podem ser requeridas para revelar variações causadas por certos tipos de defeitos.

O monitoramento da condição pode assumir varias formas. Pode-se utilizar instrumentação

permanente, semi-permanente ou mesmo instrumentos portáteis nas medições, ou envolver
métodos tais como amostragem de fluidos ou outros materiais para análise local ou remota,
conforme ISO 17359.

A seguir é apresentado exemplo de um conjunto de parâmetros de monitoramento para uma

moto-bomba.

Tabela 5 – Exemplo de conjunto de parâmetros de monitoramento para Moto-Bomba

Fonte: E&P-ENGP/OPM/EMI
Moto-Bomba (motor elétrico + bomba centrífuga de simples estágio a partir de 0,5 MW).
Aplicabilidade:
• Moto-Bomba principal de captação de água (SEA WATER LIFT PUMP – 1,0 MW)
4x33. Somente se a instrumentação for padrão de fornecimento;
• Moto-Bomba do sistema de água de refrigeração (CLASSIFIED AREA COOLING
WATER PUMP - 0,5 MW) 3x50.
Grupo de Variáveis Variáveis
Pressão de Sucção (pode ser do header ou na descarga da
2
Pressão (kgf/cm ) booster)
Pressão de Descarga (na linha ou header)
Temperatura do mancal lado acoplado da bomba
Temperatura do mancal lado não acoplado da bomba
Temperatura (°C) Temperatura de mancal Bomba lado acoplado
Temperatura de mancal Motor lado acoplado
Temperatura de mancal Motor lado não acoplado
Vibração de mancal Bomba lado acoplado 3HV (Vel. Horizontal)
Vibração de mancal Bomba lado não acoplado 4HV
Vibração (mm/s) Vibração de mancal Motor lado não acoplado 1HV
Vibração de mancal Motor lado acoplado 2HV
Deslocamento Axial da Bomba (µm)
Rotação da bomba (Somente para a moto-bomba Sub-processo
Rotação (rpm)
Transferência de óleo por Offloading)
Tensão (V) Tensão (1 fase apenas)
Corrente no Motor (1 fase apenas)
Corrente (A) (Para a moto-bomba Sub-processo Transferência de óleo por
Offloading considerar as 3 fases)
Outras Status + Horímetro

3.6 Pontos, taxas e intervalos de medição

Os pontos de medição devem ser escolhidos de forma a se obter a melhor possibilidade de
detecção do(s) defeito(s). Devem ter identificação única e, recomenda-se o uso de rótulo

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(etiqueta), afixado no local permanentemente. Outros fatores a se levar em conta quanto aos
pontos de coleta de dados são:
• Segurança;
• Alta sensibilidade a desvios em presença de defeito;
• Baixa sensibilidade a outras influências;
• Repetibilidade de medida;
• Atenuação ou perda de sinal;
• Acessibilidade;
• Meio ambiente e;
• Custos.

Para condições de operação consideradas estáveis, a taxa de aquisição de dados deve ser
rápida o suficiente para capturar um conjunto completo de dados antes que haja uma
mudança de estado. Para o caso de transientes, a aquisição de alta velocidade pode ser
necessária.

Da ISO 17359 temos que considerações devem ser feitas acerca do intervalo de medições
conforme a amostragem seja contínua ou periódica. O intervalo de medições depende
primariamente, do tipo de defeito, sua taxa de progressão (de acordo com a taxa de variação
dos parâmetros relevantes). Além disso, o intervalo de medições é influenciado também por
fatores como: carregamentos cíclicos, custo e criticidade.

3.7 Critérios de alarme e contramedidas

O critério inicial de alarmes deve ser ajustado de forma a dar a indicação, o mais
antecipadamente possível, da ocorrência de um defeito. Os alarmes podem ser atribuídos a
valores isolados ou a múltiplos valores, em caso de acréscimo ou decréscimo. Desvios em
“degrau” que ocorrerem entre os limites de alarme, ainda que não excedam os limites de
alerta ainda podem requerer investigação. Critérios de alarme devem ser otimizados com o
tempo em um processo iterativo.

Nota: Para monitoramento da condição por vibrações, informações sobre critérios de alarme
são apresentados na ISO 13373-1, ISO 10816 e ISO 7919. Para o monitoramento da
condição por análises de óleo lubrificante ver o Anexo IV.

Juntamente com os itens de monitoramento, surge um conjunto de ações de primeiro escalão

que podem ser tomadas no próprio momento da coleta, associado ao respectivo item, caso
este assuma um valor não aceitável (fora de sua faixa normal). Estas ações são chamadas
“contra-medidas”, e visam evitar condições operacionais inadequadas e são capazes de, até
mesmo, evitar falhas que possam estar em fase inicial.
• Ex.1: Caso a pressão diferencial de filtro seja maior do que um valor estipulado:
Contra-medidas: 1 – confirme a medição; 2 – substituir o filtro;
• Ex.2: Item 100 – vibração do mancal LA da bomba (3HV) – Limite de ALERTA
8mm/s:
Contra-medidas: 1 – confirme a medição; 2 – verifique o nível de óleo do mancal; 3
– verifique o ponto de operação (vazão) da bomba; 4 – solicite à Manutenção uma
análise espectral do equipamento.

É importante notar que as contra-medidas são listadas, normalmente, em ordem crescente de

complexidade e documentam um conhecimento estabelecido acerca do funcionamento da
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máquina, na medida em que correlaciona variáveis, o que proporciona um nivelamento do

conhecimento entre os operadores e mantenedores da máquina.

Obs.: Caso a instalação conte com coletores eletrônicos de dados, estes dispositivos
permitem que sejam carregadas as contra-medidas da rota de inspeção de tal forma que, ao
inserir um valor fora da faixa normal, na tela do coletor surgirá uma pergunta para confirmar
a medição e, caso confirmada, o aparecem na tela do coletor a(s) contra-medida(s)
pertinente(s). Após a execução da contra-medida, uma nova medição deve ser feita para
verificar sua eficácia quanto à permanência do desvio. Conforme o resultado, além do
registro da ocorrência, uma ordem de serviço de manutenção pode ser emitida.

3.8 Fluxo de dados e informações

Para auxiliar na implantação de um programa MbC a Figura 9 apresenta um modelo
conceitual sugerido para o fluxo dos dados e informações.

Figura 7 - Modelo conceitual para o fluxo de dados do sistema proposto

Fonte: Desenhado pelos autores

As linhas de realimentação da Figura 7 se referem aos ajustes na coleta de dados e demais

iterações do processo, tais como ajustes na forma de operar a máquina. Para ilustrar os
diferentes caminhos que o fluxo de dados pode assumir, a Figura 8 apresenta os caminhos
mais usualmente encontrados.

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Figura 8 – Caminhos usuais para o fluxo de dados

Fonte: Desenhado pelos autores

Analisando a Figura 8 verifica-se o seguinte:

• Caminho 1 – (Automatizado) a coleta de dados é automática onde em cada ponto de
medição se dispõe de instrumento com transmissor e os dados seguem, via PLC, para
o banco de dados do servidor, ficando disponíveis para o analista. Nesta
configuração é possível obter-se altas taxas de aquisição de dados;
• Caminho 2 – (Via coletor) a leitura é feita pelo profissional de manutenção ou
operação e o dado é inserido em um dispositivo eletrônico (coletor de dados) para,
posteriormente, ser descarregado na base de dados do servidor, ficando disponível
para o analista;
• Caminho 3 – (Manual) a leitura é feita pelo profissional e os dados são inscritos em
uma folha de campo para, posteriormente serem digitados em uma planilha e
alimentados em banco de dados.

Nem é preciso dizer que a melhor situação para efeitos de monitoramento é o Caminho 1,
porém, a realidade das instalações do E&P nem sempre possibilita esta configuração e os
Caminhos 2 e 3 aparecem freqüentemente onde a conscientização dos profissionais na coleta
de dados se torna fundamental para obter dados consistentes.

A idéia aqui é seguir o fluxo apresentado na Figura 9, visa extrair o conhecimento que reside
nos dados e informações coletados na planta e sistematizá-lo para concluir sobre a condição
atual da máquina e a evolução desta, a fim de subsidiar a tomada de decisão quanto à
intervenção mais adequada.

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Figura 9 – O caminho de análise

Fonte: Desenhado pelos autores

O procedimento geral de análise de dados para o monitoramento da condição é coletar as

medidas e compará-las com uma referência histórica, assinatura ou dados representativos
para a mesma máquina ou similar, segundo um critério de alarme/alerta.

O gerenciamento da coleta de dados (off-line) para monitoramento deve ser feito através do
estabelecimento de rotinas (rotas) de medição e coletas na planta. Estas rotas são realizadas
a uma periodicidade regular que precisa ser mais freqüente do que o modo de falha mais
freqüente.

Para muitos sistemas de monitoramento, as rotas de coleta de dados são assistidas por
sistemas de coleta e registro de dados em computador. Estes softwares apóiam o processo de
análise e identificação das tendências nas variáveis medidas. Se os valores medidos são
aceitáveis comparados com o critério de alarme, nenhuma ação é requerida, além de
registrar os valores e continuar com o monitoramento. Se os valores medidos não são
aceitáveis comparados ao critério de alarme, então o processo de diagnóstico deve ser
iniciado.

Seguem exemplos de instrumentos para a coleta de dados: coletor (Motorola Symbol MC-
9000) e caneta de medição para temperatura e vibração (SKF - CMAS 100-SL - Machine
Condition Advisor), para o monitoramento dos equipamentos. Ver Figuras 11 e 12 abaixo.

Figura 12 - Caneta de medição

Fonte: www.reliabilitydirectstore.com

Figura 11 - Coletor de dados

Fonte: www.motorola.com
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4 Reportando a condição
A seguir apresentamos exemplos para um boletim de condição e um relatório de
diagnóstico.

4.1 Informação típica a ser registrada em um programa MbC

As tabelas 6, 7, 8 e 9 a seguir, vêm da norma ISO 17359-(Annex C) e foram traduzidas e
adaptadas para os fins desta apostila.
Tabela 6 – Detalhes de máquina
Detalhes da máquina
Item Descrição
Identificação da máquina: número do Tag ou outro código de
identificação
Tipo de máquina: motor de indução / bomba centrífuga
Velocidade de operação: RPM ou Hz
Potência nominal: kW
Configuração: acoplamento direto / acionado por
correia
Tipo de suporte (base): rígido ou resiliente / montado sobre skid
Tipo de acoplamento: rígido / flexível (tipo lâminas)
Tipo de acionador: motor elétrico / diesel / hidráulico /
turbina
Função: acionado ou acionador
Tipo de fluido: lubrificante / de refrigeração

Tabela 7 – Detalhes da coleta de dados

Detalhes da coleta de dados
Coleta realizada em: ___/__/____ as: __:__.
Item Descrição
Tipo de instrumento: Transmissor de pressão
Localização, orientação: descrição ou código (PDIT-01)
Valor: valor lido (10,5)
Unidade de medida: kgf/cm2 / A / °C / mm/s
Tipo de medição (Item): pressão / corrente / temperatura /
velocidade
Horímetro
Contador de partidas

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4.2 Boletim de condição de máquina

Tabela 8 – Boletim de condição de máquina

Boletim de condição n. ___. Data __/__/____.

Identificação da máquina: Instalação: Num. SAP / TAG:

Histórico de máquina:

Período considerado nesta análise:

Observações:

Indicação da condição atual:

( ) O equipamento opera em condição NORMAL;

( ) O equipamento opera em condição de ALERTA – Iniciar processo de diagnóstico.

( ) O equipamento opera em condição CRÍTICA – Iniciar processo de diagnóstico.

Ações corretivas propostas (ações de manutenção e/ou operação):

Recomendações adicionais:

Preparado por (nove/chave): Aprovado por (nome/chave):

Formulário MbC-01

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4.3 Relatório de diagnóstico de máquina

Tabela 9 – Relatório de diagnóstico de máquina

Relatório de diagnóstico n. ___. Data __/__/____.

Identificação da máquina: Instalação: Num. SAP / TAG:

Anomalia que motivou este diagnóstico:

Sintomas observados e validados:

1-
2-
3-
Defeito 1 - (mais plausível ou provável):

Componente(s) (parte afetada): Falha, modo de falha:

Defeito 2 - (segundo mais provável):

Componente(s) (parte afetada): Falha, modo de falha:

Causa(s) do(s) modo(s) de falha ou causa-raiz:

Modo de falha n.1-

Modo de falha n.2-

Histórico de máquina:

Casos similares encontrados:

Hipótese de defeito ou sintoma rejeitado:

Ações corretivas propostas (ações de manutenção, atraso máximo na ação):

Ajuste na operação até que a intervenção seja realizada:

Recomendação para evitar o defeito:

Preparado por (nove/chave): Aprovado por (nome/chave):

Formulário MbC-02

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5 Aspectos fundamentais
Assim como a célebre frase “uma corrente é tão forte quanto o seu elo mais fraco”, num
programa de MbC, cada “elo” deve ser dimensionado de forma adequada ao objetivo do
programa. Não adianta, ter um sistema de coleta, análise e diagnóstico sofisticados e, por
falha na comunicação ou no controle de estoque de sobressalentes, a máquina ficar
indisponível ou mesmo sem qualquer monitoramento (Ex.: por falha e/ou ausência de
sensores, falhas na coleta de dados etc.). Sendo assim, dentre os aspectos fundamentais para
o sucesso de um programa de manutenção baseada na condição, necessita-se dispor de:
• Formar equipe de manutenção constituída e motivada;
• Estabelecer rotinas sistematizadas de inspeção e coleta de dados e amostras;
(Exemplo de rotina)
• Selecionar um bom sistema de aquisição, armazenamento, tratamento e apresentação
de dados (ferramentas de apoio à análise de dados);
• Haver uma liderança consciente das vantagens de uma política preventiva;
• Estabelecer matriz de comunicação integrada; (Exemplo de matriz comunicação);
• Estabelecer matriz de capacitação adequada. (lista dos cursos de capacitação, etc.).

Outro aspecto relevante é considerar a capacidade em HH destinada para a análise. Isto é

muito importante, pois de nada adianta ter acesso a uma imensa quantidade de dados sem
que haja uma correspondente capacidade de analisar estes dados e subsidiar as decisões. Em
resumo, estar apto a analisar aquilo que será coletado.

5.1 Regularidade, consistência e corroboração

O monitoramento da condição depende da identificação de tendências a partir de séries de
medições. É importante obedecer à freqüência estabelecida mantendo-se uma rotina de
coleta de dados e amostras dando consistência aos bancos de dados e assim alcançar os
resultados esperados do programa.

A fim de obter medições consistentes é importante obter as medições sempre da mesma

maneira, de forma que elas possam ser comparáveis e as tendências identificadas sejam
significativas (façam sentido).

Após a definição dos equipamentos do programa, dos pontos de medição/coleta e a

periodicidade com que serão coletados os dados e amostras no campo, um calendário anual
deve ser publicado estabelecendo as rotas de inspeção e coleta de dados e amostras, a ser
cumprido em cada turno de trabalho de tal forma que todos os equipamentos do programa
sejam abrangidos ao final de um ciclo. Após estabelecimento do intervalo mínimo entre as
medições, este planejamento servirá para verificar o dimensionamento da equipe. Outro
aspecto importante é que cada rota de inspeção deve ser otimizada de forma a ser percorrida
no menor tempo possível pelo técnico envolvido na coleta. A experiência mostrou que é
fundamental indagar o profissional envolvido quanto à melhor seqüência a ser adotada para
a coleta de amostras e a leitura dos instrumentos no campo.

Quando possível, não se baseie exclusivamente em um método de monitoramento. Nenhum

método é infalível. Há sempre outro método, que pode não ser tão preciso, mas que pode dar
evidencia adicional ao analisar o problema.

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5.2 Composição da equipe

Uma equipe de manutenção para um programa MbC deve contar com:
• Especialista no equipamento em estudo (profissional de Manutenção/Operação com
notória experiência no equipamento em estudo);
• Analista de vibrações (profissional especializado);
• Analista de lubrificantes (profissional/laboratório especializado);
• Analista de parâmetros operacionais (profissional de Manutenção ou Operação);
• Coordenador/programador de Manutenção/Produção (profissional de Manutenção ou
Operação);
• Técnicos em coleta de dados de máquinas (profissional de Manutenção ou
Operação);
• Técnico em instrumentação.

O adequado dimensionamento da equipe vai depender, dentre outros fatores, de:

• Número de equipamentos sob monitoramento;
• Número de pontos de medição;
• Freqüência de coleta de dados e amostras;
• Condição inicial dos equipamentos.

6 Considerações finais
Como dificuldades inerentes e lições aprendidas no desenvolvimento de sistemas para o
diagnóstico de máquinas, as principais são:
• Pode ser difícil adquirir dos especialistas o conhecimento sobre falhas em equipamentos.
É preciso persistir;
• É preciso organizar e estruturar o conhecimento sobre o tipo de equipamento em estudo
(estabelecer relações de causa e efeito entre o comportamento de variáveis consideradas
(sintomas) e os respectivos defeitos, definição de níveis de alerta etc.);
• É preciso envolver e conscientizar os técnicos de campo;
• É fundamental que o programa se torne uma filosofia de operação e não somente de
manutenção;
• Deve-se assumir todo um sistema ou trem de máquinas de um sistema e nunca uma só
maquina (Ex.: Moto-bomba de injeção, moto-compressor buster etc.);
• Deve-se conhecer, antecipadamente, as propriedades dos fluidos de processo,
lubrificação, selagem e arrefecimento além das condições operacionais;
• Aspectos de lubrificação tais como: Pontos adequados de coleta e abastecimento de
lubrificantes, armazenamento adequado e também a questão da filtração;
• Utilização de elementos filtrantes que atendam às especificações dos fabricantes das
máquinas acionada e acionadoras;
• Conhecer as composições das ligas metálicas dos mancais e demais partes em contato
com o lubrificante;
• Solicitar perícia dos componentes substituídos para confirmar ou descartar hipóteses
levantadas nos diagnósticos;
• Padronizar, na medida do possível, acessórios e consumíveis (Ex.: Selos, filtros, óleo
lubrificante etc.).

Para se ter sucesso na implementação de um programa de manutenção baseada na condição

é necessário, entre outras coisas, contar com uma equipe motivada e convencida dos
benefícios que estas práticas podem trazer. Tal equipe deve englobar profissionais de
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CONDIÇÃO (Módulo I)

operação e de manutenção nas diferentes disciplinas envolvidas (mecânica, elétrica,

instrumentação etc.) que deve ter uma atuação colaborativa nas rotinas de coleta da dados,
coleta de amostras e de informações dos equipamentos. A idéia é estabelecer uma vigilância
sistemática buscando identificar defeitos em fase inicial a fim de prevenir as falhas
detectáveis e maximizar a disponibilidade além de zelar pela integridade técnica dos ativos.

7 Definições
As definições a seguir foram retiradas do PG-1EP-00181-0 GLOSSÁRIO DE
MANUTENÇÃO E INSPEÇÃO DO E&P.

Contramedida
Termo utilizado em programas de monitoramento da condição que consiste em ação
corretiva ou conjunto de ações corretivas imediatas, relativas a um ou mais itens de
monitoramento.
Fonte: Equipe ENGP/OPM/EMI.
Ver também Manutenção de primeiro escalão.

Defeito
Estado de um item caracterizado pela incapacidade em desempenhar uma função requerida,
exceto quando em manutenção preventiva ou outras ações planejadas ou ainda quando se
tratar de falta de recursos externos.
Fonte: ISO 14224:2006.

Descritor
Traço ou sinal característico derivado de parâmetros processados ou não, ou de observação
externa.
Fonte: ISO 13372:2004.
Ver também Item de monitoramento.

Falha
Término da capacidade de um item de desempenhar uma função requerida.
Fonte: ISO 14224:2006.

Item de monitoramento
Todo parâmetro que pode ser medido, controlado e analisado para fins de manutenção.
Fonte: Equipe ENGP/OPM/EMI.
Ver também Descritor.

Manutenção de primeiro escalão

Compreende as tarefas preventivas sistemáticas, de baixa complexidade e baixa demanda de
mão-de-obra (pequena duração), executadas pelo operador do equipamento.
Fonte: Portal do Programa Alta Competência Petrobras.

Monitoramento da condição [Técnica]

Detecção e coleta de informações e dados que indicam o estado ou condição de uma
máquina ou sistema.
Fonte: ISO 13372:2004 (adaptado).

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PETROBRAS 28
 MANUTENÇÃO BASEADA NA
Março / 2012
CONDIÇÃO (Módulo I)

Sintoma
Percepção obtida pela observação humana e/ou medições, que pode indicar a presença de
um ou mais defeitos com uma certa probabilidade.
Fonte: ISO 13372:2004.

Referências
• DIAGNÓSTICO DA CONDIÇÃO OPERACIONAL: ABORDAGEM PARA
• ANÁLISE DE FALHA DE EQUIPAMENTOS. Tese de mestrado de José Amaro
Silva de Carvalho-COPPE/UFRJ - 2005.
• PREDICTIVE MAINTENANCE OF PUMPS USING CONDITION
MONITORING - Raymond S. Beebe.
• IMPROVING MACHINERY RELIABILITY - Heinz P. Bloch.
• SISTEMA ESPECIALISTA PARA A MANUTENÇÃO BASEADA NA
CONDIÇÃO DE TURBOMÁQUINAS - Moura, Newton Reis de, Mecabô,
Leonrado e Silva, Johnny Carlos (6° Fórum de Turbomáquinas Petrobras 2007).
• APPLICATIONS OF ARTIFICIAL INTELLIGENCE TO CONDITION-BASED
MAINTENANCE - Reis, D. e Pati, N., University of Wisconsin, Revista de
Administração de Empresas - Abril/Junho 2000.

De normas internacionais
• ISO 13380/2002 - CONDITION MONITORING AND DIAGNOSTIC OF
MACHINES – GENERAL GUIDELINES ON USING PERFORMANCE
PARAMETERS.
• ISO 13379/2003 - CONDITION MONITORING AND DIAGNOSTIC OF
MACHINES – GENERAL GUIDELINES ON DATA INTERPRETATION AND
DIAGNOSTIC TECHNIQUES.
• ISO 17359/2003 - CONDITION MONITORING AND DIAGNOSTIC OF
MACHINES – GENERAL GUIDELINES.
• ISO 13372/2004 - CONDITION MONITORING AND DIAGNOSTIC OF
MACHINES – VOCABULARY;
• ISO 14224/2006 - PETROLEUM, PETROCHEMICAL AND NATURAL GAS
INDUSTRIES -COLLECTION AND EXCHANGE.
• ISO 13374-1/2003 – CONDITION MONITORING AND DIAGNOSTICS OF
MACHINES - DATA PROCESSING, COMMUNICATION AND
PRESENTATION.

Da rede internacional de computadores

• http://en.wikipedia.org/wiki/Bathtub_curve
• www.motorola.com
• www.reliabilitydirectstore.com

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