ROBÓTICA

AULA 2

Prof. Hamilton Muller Junior

 CONVERSA INICIAL

Caro aluno, continuando nosso estudo na área da robótica, nesta aula

vamos estudar os sistemas de movimentação dos robôs, exemplificando suas
aplicações, e vamos estabelecer uma relação entre suas vantagens e
desvantagens. Dessa forma, você vai se aprofundar um pouco mais na área
industrial.
Em seguida, estudaremos de forma mais específica os sistemas de
controle de posicionamento dos robôs industriais, analisando os sensores
internos que permitem que o posicionamento seja determinado.
Para finalizar a aula, vamos definir o TCP (Tool Center Point) que é como
veremos o ponto de referência da ferramenta para entendermos na sequência
como o robô calcula matematicamente o posicionamento de cada um dos
motores para que a somatória permita que a ferramenta seja posicionada
corretamente.

TEMA 1 – SISTEMAS DE MOVIMENTAÇÃO

1.1 Sistema pneumático

Essa forma de acionamento geralmente é reservada para robôs menores

com limitação no número de eixos. Via de regra, três no máximo, a fim de prover
uma aplicação específica de movimentação de peças de pequeno ou médio
porte, sem muita precisão no posicionamento final, porém que exijam velocidade
alta, pois uma das características principais dos robôs com acionamento
pneumático é a alta velocidade.
Esses robôs são compostos basicamente de cilindros pneumáticos,
válvulas pneumáticas e motores pneumáticos obviamente sustentados em uma
estrutura metálica. Como o ar comprimido é a fonte de energia desse tipo de
robô, devemos considerar as propriedades físicas do fluido em questão para
entendermos o seu funcionamento.
O ar é um fluido muito compressível, então não temos muita precisão no
posicionamento dos braços de robôs pneumáticos, quando precisamos de
paradas intermediárias, ou seja, sem batentes mecânicos.
Uma das vantagens do ar comprimido sobre o óleo hidráulico é que este
pode ser expelido para o meio ambiente, sendo dispensável um tanque que

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 armazene o ar necessário, porém temos que ter cuidado extra com o ruído
gerado no momento da expulsão deste ar do cilindro, pois podemos tornar o
ambiente bastante hostil em relação ao efeito sonoro.
O investimento em um sistema de geração de ar comprimido, ou seja,
instalação de compressores pode ser um fator bastante oneroso, pois a geração
e distribuição desse fluido exigem cuidados especiais, como secadores de ar,
acumuladores de pressão, linhas de distribuição e reguladores de pressão.
Também em comparação com o óleo hidráulico, o ar comprimido tem uma
fonte geradora única e um sistema de distribuição na fábrica.
Em razão dessa característica o ar comprimido geralmente é o insumo
mais caro em um sistema produtivo, pois para sua geração além de todos os
componentes descritos acima, ainda precisamos de uma boa parcela de energia
elétrica para geração do ar, pois os motores dos compressores via de regra são
de acima de 50 CV.
Os robôs pneumáticos geralmente são dedicados a um tipo apenas de
produto, assemelhando-se à automação fixa, com alguma dificuldade de alterar
o produto que será manipulado.
Podemos citar com vantagens:

 Velocidades altas de operação.

 Custo relativamente pequeno.
 Fácil manutenção.
 Mantém o torque constante em uma grande faixa de velocidade.
 Mantém alto torque quando parados por longos períodos sem sofrer
danos.

Temos como principais desvantagens:

 Não tem alta precisão em virtude da compressibilidade do ar.

 Sujeito a vibrações quando o motor ou cilindro pneumático está parado.

Não são empregados com muita frequência, porém veremos mais adiante
que a pneumática é essencial nas ferramentas de trabalho dos robôs.

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 Figura 1 – Robô pneumático

Fonte: BMI, S.d.

O modelo da Figura 1 é fabricado pela empresa BMI e mostra a

configuração básica, com 3 graus de liberdade, ou seja, 3 eixos, sendo um típico
robô “pega – põe”.

1.2 Sistema hidráulico

Esse sistema caracteriza-se pela elevada força de movimentação em

comparação aos outros dois, porém com velocidade mais baixa e com precisão
intermediária de posicionamento, maior que o pneumático e menor que o
elétrico.
Os componentes desse sistema de movimentação são: bomba de óleo,
motor, cilindro, válvulas hidráulicas e tanque de óleo.
Em razão volume de óleo necessário para fazer o sistema funcionar,
precisamos sempre instalar um tanque de armazenamento próximo ao sistema
de movimentação, pois, ao contrário do sistema pneumático, os sistemas
hidráulicos não têm uma central de geração de pressão única para todos os
equipamentos da fábrica, pois isso seria muito caro, visto que manter a pressão
hidráulica em sistemas longos é muito mais difícil.
Os sistemas hidráulicos têm bombas hidráulicas que geram essa pressão
nas proximidades do sistema de movimentação, geralmente uma bomba para
cada equipamento, o óleo circula em um caminho fechado, pois não podemos

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 dispensar para o ambiente, por motivos óbvios, sempre é necessário um retorno
para o tanque.
Temos dois problemas bastante importantes que merecem atenção em
um sistema hidráulico. O primeiro é a contaminação do meio ambiente em razão
de vazamentos ou derramamentos ocasionais. Devem ser tomadas ações em
conjunto com o departamento de meio ambiente para mitigar o risco e,
principalmente, ter plano de reação após a contaminação, pois a multa
geralmente é bastante pesada.
O segundo é a poluição sonora, uma vez que as bombas hidráulicas
também geram um ruído elevado, sendo necessário muitas vezes colocá-las em
níveis abaixo do equipamento para enclausurar, por exemplo em um fosso, ou
construir caixas com isolação sonora.
Voltando a falar do funcionamento, a bomba puxa o óleo do tanque de
armazenamento alimentando com pressão o sistema. E as válvulas comandam
o fluxo para os cilindros que fazem a movimentação das juntas.
Esses modelos de robôs geralmente, em virtude de sua alta força, são
utilizados em carga e descarga de materiais, pois a velocidade é secundária em
relação à força.
Resumindo, podemos citar como vantagens:

 Torque alto e constante em uma grande faixa de variação de velocidade.

 Precisão de operação menor que o elétrico e maior que o pneumático.
 Mantém alto torque mesmo quando parado por um longo período sem
sofrer danos.

As desvantagens desse sistema, são:

 A fonte de energia é extremante cara.

 A manutenção é cara e intensa
 As válvulas hidráulicas de controle de posicionamento têm custo bastante
elevado.

Podemos mencionar finalmente que esses tipos de atuadores tendem a

ser mais compactos e robustos que os pneumáticos e elétricos, sendo assim
indicados em robôs tipo pórtico ou esféricos que utilizam juntas prismáticas.

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 Figura 2 – Robô demolição hidráulico

Fonte: Portal dos Equipamentos, S.d.

1.3 Sistema elétrico

Esse tipo de acionamento é o mais comum entre os robôs industriais, pois

alia força, velocidade e viabilidade econômica como nenhum dos outros dois.
O sistema de movimentação das juntas é acionado por motores elétricos
especialmente desenvolvidos para os robôs por fabricantes de motores elétricos,
podendo ser motores de corrente contínua, motores de passo ou motores de
corrente alternada. No entanto, são projetados para trabalhar em altas
temperaturas internas e geralmente não têm aletas de ventilação. Vamos falar
mais especificamente desses motores em capítulos posteriores, quando
estudarmos os componentes que formam um robô de acionamento elétrico.
Para podermos controlar esses motores, temos instalados em um armário
inversores de frequência também desenvolvidos especificamente para este fim,
tendo algumas características diferentes dos comerciais, assunto que será
detalhado adiante.
O nível de ruído sonoro desse tipo de acionamento é bem pequeno em
comparação com os outros dois, sendo apenas necessário atenção ao sistema
de ventilação do armário.
A infraestrutura também é bastante reduzida, sendo necessário somente
um ponto de energia elétrica para alimentação do armário elétrico, porém
devemos lembrar que um robô por si só não desempenha função alguma, e que
a ferramenta que vamos montar é que determina a função do processo. Essas
ferramentas podem ser mecânicas, elétricas ou pneumáticas e, portanto,
exigirão uma instalação desses fluidos especificamente para elas.

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 A precisão de posicionamento desses robôs acionados eletricamente é
bastante alta, pois temos um sistema de medição de posicionamento do motor
muito preciso, que também vamos detalhar no capítulo referente a sensores
utilizados na robótica.
Como vantagens desse tipo de acionamento, podemos citar:

 Eficiência calculada, controle preciso.

 A estrutura é relativamente simples e de fácil manutenção.
 A fonte de energia é relativamente barata.
 O custo da instalação é baixo em comparação aos demais.

As desvantagens:

 Dificuldade de manter o torque constante nas mudanças de velocidade de

rotação.
 Podem sofrer danos se a carga for suficientemente grande, o que pode
parar o motor elétrico.
 A razão de potência do motor é baixa, sendo necessário um motor grande
nos braços.

Figura 3 – Robô acionamento elétrico

Fonte: Fanuc, S.d.

O quadro a seguir resume as características principais comparando os

três tipos de acionamentos que acabamos de estudar:

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 Quadro 1 – Comparação de sistemas

TEMA 2 – CONTROLADOR DO ROBÔ

2.1 Introdução

O controlador é a parte do robô responsável pela operação do braço

mecânico e mantém contato com seu ambiente. O dispositivo é dividido em
hardware e software, que combinados possibilitam que o robô execute suas
tarefas.
Neste tema vamos definir os níveis de controle do robô.

2.2 Níveis de controle de robô

Podemos dividir o controle do robô em três níveis que constituem a

hierarquia. Observe:

 Controle do acionador que administra cada eixo de forma separada,

sendo o nível mais baixo de controle.
 Controle de trajetória que é responsável pela coordenação entre os eixos
permitindo que o robô percorra a trajetória especificada, é o nível de
controle intermediário.
 Controle de coordenação com o ambiente permite que o braço mecânico
se coordene com o ambiente, sendo o nível mais alto de controle.

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 Figura 4 – Níveis de controle

Fonte: UFRN, S.d.

2.3 Controle do acionador

Podemos definir os acionadores como unidades que provocam o

movimento dos eixos do robô. Cada eixo de movimento deve incluir, pelo menos,
uma articulação, um vínculo e um acionador. Os eixos incluem dispositivos de
transferência de movimento, assim como unidades para identificar a posição
relativa dos vínculos, sendo assim essas unidades têm um controle em malha
fechada.
Um computador provê os sinais de controle e devemos lembrar que
quando falamos em computador podemos estar falando também de um
microcontrolador ou um microprocessador.
O processamento de sinal nesses equipamentos é digital, então, uma
etapa do controle do acionador é a conversão analógica/digital uma vez que os
acionadores geralmente trabalham com sensores analógicos
E como a potência é relativamente alta, temos também uma etapa de
amplificação envolvida nesse processo.

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 Figura 5 – Sequência de acionamento de um motor elétrico malha fechada

Fonte: Unipinhal, S.d.

Lembrando o conceito de malha fechada, devemos tomar a medida do

estado atual do dispositivo controlado e compararmos com um valor pré-
determinado. De posse dessas informações, o controlador por meio da malha de
controle, tomará as providências necessárias atuando na saída do sinal,
buscando que o erro seja zero, conforme o diagrama de blocos a seguir.

Figura 6 – Diagrama de controle malha fechada

Fonte: Univille, S.d.

Controle em malha fechada é utilizado em praticamente todos os robôs

industriais existentes.
Como o braço de um robô é controlado em malha fechada, temos que ter
instalados sensores que possibilitem a medição da posição angular do motor,
para que, por meio dos cálculos de transmissão dos redutores, possamos
determinar com precisão o posicionamento dos braços do robô.
Temos basicamente dois sensores de posicionamento rotativos, os
encoders formados por:

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  Uma fonte de luz (como um LED);
 Um detector de luz;
 Um disco perfurado que gira entre a fonte e o detector de luz.

Figura 7 – Diagrama funcionamento de um encoder

Fonte: HI Tecnologia, S.d.

E os resolvers, formados por:

 Sapatas polares;
 Enrolamento de campo;
 Enrolamento de estator.

Um resolver pode ser descrito como um transformador de alta frequência

que converte os movimentos mecânicos do eixo em sinais elétricos senoidais e
cossenoidais para o controlador fornecendo posição, velocidade e ângulos dos
eixos.

Figura 9 – Diagrama funcional resolver

Fonte: AMCI – Advanced Micro Controls, Inc., S.d.

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 Os dois dispositivos acima são conectados à articulação do robô gerando
pulsos de controle, no caso do encoder pulsos digitais e no resolver sinais
analógicos, posteriormente vamos detalhar o funcionamento desses sensores
comparando precisão da medição entre eles, por hora nos é suficiente saber que
um é digital e o outro analógico.

TEMA 3 – CONTROLE DE TRAJETÓRIA

3.1 Introdução

Para iniciarmos este tema, temos antes que definir o que vem a ser a
trajetória de um robô industrial.
Podemos definir como o conjunto de posições e ângulos em que o robô
deve posicionar seus eixos por meio de uma sequência predefinida pelo
operador repetindo-as em ciclos contínuos de trabalho.

3.2 Controle de trajetórias

Podemos dividir o controle de trajetória em dois métodos: controle ponto

a ponto e controle contínuo.
Porém, devemos definir alguns termos antes de descrever esses
métodos:

 Ponto – localização no espaço em direção ou através do qual o atuador

é movido por uma operação do braço do robô.
 Passo – uma parte do programa operacional do robô. A cada passo, o
robô executa uma atividade.
 Série – uma coleção de passos que combinados formam o programa
operacional do robô.

3.2.1 Controle de trajetória ponto a ponto

Em um primeiro momento devemos ter um projeto da peça com a qual

vamos trabalhar. Normalmente utilizamos esse tipo de programação para solda
ponto, em chapas metálicas finas, pois a trajetória até o ponto de trabalho não é
importante, sendo apenas apoio para a execução do trabalho. Também é bom
salientar que nesse tipo de controle não temos como determinar qual trajetória o
robô fará entre pontos, pois ele “escolherá” o caminho de uma forma que utilize
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 o menor número de motores durante o menor tempo para preservar sua
mecânica.
A programação consiste em salvar pontos por uma trajetória espaçados
de modo que o robô possa desviar de quaisquer obstáculos até chegar ao ponto
de trabalho. Quando atingido esse ponto, por meio de comandos de CLP, que
veremos em capítulos posteriores, acionamos a ferramenta de trabalho, por
exemplo, um alicate de solda, então continuamos criando pontos para levar o
robô até o próximo ponto de trabalho e assim sucessivamente. Isso cria uma
sequência de pontos de trabalho e auxiliares para cobrir toda a peça com a qual
vamos realizar a tarefa, o que origina a série de pontos que definimos
anteriormente. Assim, primeiramente, vamos apenas definir forma de controle,
mais adiante entraremos em detalhes de como fazer a movimentação do robô e
criar o controle ponto a ponto de forma efetiva.

Figura 9 – Trajetória ponto a ponto

Fonte: KUKA Roboter, S.d.

3.2.2 Controle de trajetória contínua

Nesta forma de controle, vamos também definir pontos iniciais e finais de

uma trajetória, porém o robô não poderá escolher o melhor caminho para ele,
mas, sim, terá de descrever esse movimento respeitando a reta que une esses
dois pontos, ou seja, independentemente do esforço que haja nos seus eixos,
motores ou articulações ele manterá uma linha reta.
Esse tipo de controle de trajetória é muito utilizado em soldas MIG, ou
aplicações de produtos viscosos com pistolas de controle proporcional, por

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 exemplo, cola de fixação de para-brisas em automóveis, teremos um capítulo em
que serão discutidas aplicações de robôs e detalharemos o conceito.
Como esse tipo de trajetória invariavelmente causa um esforço maior nos
eixos do robô, deve ser utilizada somente quando houver uma necessidade
extrema.
Além da linha reta que podemos descrever com o robô, temos uma
variável para a trajetória contínua, realizando a programação do robô para que
este descreva um arco de círculo. Para a linha reta, definimos dois pontos sendo
um inicial e outro final, porém, para descrevermos um arco de círculo, devemos
definir três pontos, um inicial, um final e um de apoio, e o robô vai partir do ponto
inicial até o final, passando obrigatoriamente pelo ponto de apoio. Sendo assim,
temos somente um arco de círculo possível de ser calculado pelo controlador e
descrito na trajetória, pois não há duas circunferências iguais definidas por três
pontos iguais.

Figura 10 – Trajetória contínua linear

Fonte: KUKA Roboter, S.d.

Figura 11 – Trajetória contínua circular

Fonte: KUKA Roboter, S.d.

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 3.2.3 Controle de trajetória coordenação com ambiente

Tem o movimento do braço do robô com base em movimento coordenado

de todos seus acionadores. A carga, o momento de inércia e a velocidade em
que os acionadores trabalham são diferentes. Portanto, essas condições
variáveis podem exigir um diferente planejamento de controle para cada malha
de controle.
As malhas de controle são comandadas on-line por meio da leitura
instantânea de sensores posicionados nos braços do robô, sendo assim ações
de correção são tomadas se o ambiente variar, o que fornece um certo grau de
decisão ao robô. Por exemplo: podemos citar um robô desenvolvido para ser
enfermeiro em hospitais tendo a função de levar medicamentos e informações
aos quartos dos pacientes, facilitando a vida dos enfermeiros e médicos que não
precisam realizar esforço físico.

Figura 12 – Robô enfermeiro

Fonte: New Atlas, S.d.

TEMA 4 – CLASSIFICAÇÃO TEMPORAL DE PROGRAMAÇÃO

4.1 Introdução

Uma das principais diferenças entre controladores relaciona-se com o

momento em que a trajetória de movimento é calculada, e com a habilidade de
realizar mudanças na trajetória enquanto o braço está em movimento. Existem
dois tipos de controle:

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 4.2 Programação off-line

Esse modelo de programação utiliza softwares simuladores, ou seja, são

construídos modelos matemáticos e gráficos em computador, inserido
virtualmente um robô e realizada a simulação dos movimentos, o que permite
prever quais são os conflitos que podem ocorrer na célula física.
Assim, podemos dimensionar corretamente o modelo de robô que se
enquadra na aplicação, uma vez que o software também simula os esforços
mecânicos e elétricos do robô utilizado.
Podemos também gerar os códigos de programação de trajetória do robô,
e simular sua movimentação ainda na fase de projeto. Esta lista de código pode
ser exportada para a unidade física ganhando muito tempo na hora do start-up,
pois apenas pequenos ajustes serão realizados on-line. Apesar de toda a
tecnologia envolvida nos simuladores, pequenas variações construtivas dos
dispositivos ou alterações sutis no design do produto podem gerar necessidade
de ajustes na programação gerada off-line.
Existem uma gama bastante grande de simuladores no mercado, uma vez
que cada fabricante basicamente desenvolve o seu, por exemplo: o Kuka.sim, o
Robotstudio da ABB, o Roboguide da Fanuc, e assim por diante.
A Siemens que é um fabricante generalista tem o Tecnomatix Robcad,
que simula robôs de vários fabricantes e tem em seu manual a seguinte
descrição:

O Tecnomatix Robcad é uma ferramenta de simulação da unidade de

trabalho que permite desenvolver, simular, otimizar, validar e
programar off-line processos de produção automatizados e robóticos
com vários dispositivos, tudo isso no contexto dos dados configurados
do produto e dos recursos. Essas simulações completas de todos os
sistemas e células de produção em um ambiente 3D fornecem uma
plataforma para otimizar os processos e calcular a duração dos ciclos
no decorrer dos vários estágios do processo de desenvolvimento,
desde o conceito até a implementação.

Saiba mais

Para aprofundar seus conhecimentos sobre o assunto relativos a robôs,

acesse Tecnomatix: simulação e validação de manufatura – Robcad, disponível
em: <https://www.plm.automation.siemens.com/pt/products/tecnomatix/manufac
turing-simulation/robotics/robcad.shtml>. Acesso em: 20 jul. 2018.

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 Figura 13 – Exemplo de simulação off-line

Fonte: Ipermity, S.d.

4.3 Programação on line

Os softwares de simulação off line ainda têm um custo bastante elevado

para pequenas e médias empresas no Brasil, ficando restritos a grandes projetos
de linhas de produção, em que o investimento inicial compensa no ganho de
tempo para start-up da produção.
Nas pequenas e médias aplicações, ainda é utilizado o método on line, ou
seja, monta-se a linha robotizada, obviamente com desenhos mecânicos e
projetos estáticos, sem a programação.
Após a montagem mecânica, os programadores de robôs ou robotistas
como são denominados entram em cena.
Essa programação consiste em montar o produto na linha e
posteriormente salvar os pontos da trajetória do robô, como vimos anteriormente
ponto a ponto, linear ou circular de acordo com a função do equipamento.
Essa programação depende muito das habilidades e da experiência do
programador, uma vez que ele definira quais os melhores caminhos para o robô
executar, a chance de que estes não sejam os mais rápidos, ou que gerem
menos esforços nos robôs ou que garantam uma produção maior e com mais

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 qualidade é muito grande, portanto, é normal que após o início da produção o
programador faça ajustes para ganho de qualidade ou velocidade de produção.
Denominada TEACH IN, pois o programador “ensina” o caminho ao robô
e salva pontos de apoio e de trabalho para cumprir a tarefa, temos duas formas
de fazer isso:

 Por meio do touch pad, que é a interface homem-máquina dos robôs.

Pressionando as teclas de movimento dos eixos, podemos posicionar o
robô e salvar os pontos;
 Existem alguns modelos que com base em um punho colocado no punho
do robô, podemos conduzir o robô até o ponto e pressionando um botão
gravar na memória esta posição e criar a trajetória.

Existem algumas aplicações de robôs que não permitem a programação

on-line, pois a precisão da trajetória é superior à que o ser humano tem
capacidade de garantir, podemos citar solda a laser e grafagem, entre outras.

TEMA 5 – CONCEITO DE TOOL CENTER POINT

Um conceito bastante importante para programação de um robô é a

definição de TCP, ou seja o tool center point, que a tradução literal seria “ponto
central da ferramenta”, porém, o termo “central” está mais voltado à ferramenta
principal e não quanto a sua posição geométrica na ferramenta.
Vale lembrar que ferramenta é o dispositivo que está acoplado ao punho
do robô e define sua função, por exemplo, uma pistola de cola, um alicate de
solda ponta, uma pistola de solda MIG ou mesmo uma caneta para fins didáticos.
Quando falamos em pontos da trajetória de um robô, ou o caminho que
ele deve percorrer, estamos na verdade falando sobre o TCP. No computador
do robô, que faz os cálculos de posicionamento, esse ponto é efetivamente o
único ponto que o robô reconhece, ou seja, somente as coordenadas do TCP
são válidas para os cálculos, as dimensões da ferramenta no ponto de vista do
robô se resumem ao TCP.
A escolha desse ponto e posteriormente a inserção dessas coordenadas
no computador do robô são muito importantes para facilitar a manipulação e a
programação do robô, pois os eixos de referência que fazem com que o robô se
movimentem têm a origem, no plano cartesiano por exemplo (x, y, z) no TCP.

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 A forma como são inseridas as coordenadas do TCP no robô serão
descritas posteriormente, agora vamos nos ater à definição somente.
Seguem alguns exemplos de TCP para ferramentas diversas, devemos
atentar para o fato de que o TCP nem sempre está no baricentro geométrico da
ferramenta.

Figura 14 – TCP alicate solda ponto e pistola solda MIG

Fonte: ABB, S.d.

FINALIZANDO

Nesta aula definimos os três possíveis tipos de acionamento dos robôs

industriais, ou seja, a força motora que permite a realização do trabalho, sejam
elas a pneumática, a hidráulica e a elétrica. Definimos cada uma delas
mostrando vantagens e desvantagens uma em relação à outra e possibilitando
uma maior compreensão para definir qual se adapta melhor às necessidades de
produção.
Definimos também os níveis de controle do robô exemplificando o controle
dos eixos do acionador e mostrando a diferença entre os encoder que são
digitais e os resolvers que emitem sinais analógicos para a medição de
posicionamento angulares dos motores do robô.
O controle da trajetória foi detalhado para que você estudante entenda
quais são os movimentos possíveis que um robô industrial executa na sua

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 programação, lembrando que ponto a ponto o robô calcula sozinho a melhor
trajetória para a execução. Feito esse cálculo, ele proporciona o melhor
rendimento para o robô, porém algumas aplicações exigem as contínuas de
modo linear e arco de círculo para garantir a qualidade do processo.
Estabelecemos as diferenças entre as programações off-line e on-line no
tocante ao processo, custo e prazo, mostrando as vantagens de cada uma delas
e quais são as implicações envolvidas na escolha.
Entrando no conceito de programação, definimos o TCP das ferramentas,
que é o ponto que o robô efetivamente reconhece suas coordenadas para
realizar os cálculos das trajetórias. Assim, entramos definitivamente nas técnicas
de programação dos robôs industriais.
Finalizando, vale frisar que o conteúdo desta aula é somente um guia, e
que aluno, além de ler este guia de estudos, deve estudar o conteúdo do livro
texto e do material de leitura obrigatória disponibilizado na aula.

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 REFERÊNCIAS

FU, K. S. Robotics: Control, Sensing, Vision and Inteligence. New York: McGrall-
Hill: 1987.

ROSÁRIO, J. M. Princípios da mecatrônica. São Paulo: Pearson, 2005

SALANT, M. A. Introdução à robótica. São Paulo: Makron Books, 1988.

SANTOS, V. M. F. Robótica industrial. Departamento de Engenharia Mecânica

– Universidade de Aveiro, 2003-2004.

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