Smfpt050 Ed 04 SM Nef4+6mec Gdrive Por Screen

MANUAL DE
SERVIÇO
Motor Série NEF

4 e 6 cilindros
Injeção Mecânica Delphi
EXCELÊNCIA TECNOLÓGICA
Não-Emissionado (TIER 0)
Aplicação Grupo Gerador
NEF45 F4GE0405D - NEF45 F4GE0405E

NEF45 F4GE0455A - NEF45 F4GE0455C
NEF45 F4GE0455F - NEF45 F4GE0455G
NEF45 F4GE0455H - NEF45 F4GE0455J
NEF45 F4GE0485A - NEF45 F4GE0485F
NEF45 F4GE0485G - NEF45 F4GE0485H
NEF67 F4GE0685B - NEF67 F4GE0685D

NEF67 F4GE0685H - NEF67 F4GE0685J
NEF67 F4GE0685K
MANUAL DE SERVIÇO MOTORES SÉRIE NEF G-DRIVE - NÃO-EMISSIONADOS 3
Conteúdo deste manual
1 - Introdução.......................................................................................................................... 6
2 - Recomendações de segurança......................................................................................... 7
2.1 - Alertas utilizados no manual................................................................................................................7
2.2 - Normas e padrões de segurança........................................................................................................7
2.3 - Prevenção de lesões e uso de EPIs....................................................................................................7
2.4 - Segurança durante a manutenção......................................................................................................8
2.5 - Advertências gerais sobre o sistema elétrico......................................................................................9
2.6 - Preservação do meio ambiente......................................................................................................... 11
3 - Códigos de identificação do motor................................................................................... 12
3.1 - Codificação Técnica dos Motores......................................................................................................12
3.2 - Codificação Comercial dos Motores..................................................................................................13
4 - Identificações do motor.................................................................................................... 14
4.1 - Vistas do motor..................................................................................................................................14
4.2 - Convenção Lado Direito x Lado Esquerdo........................................................................................15
4.3 - Identificação de componentes ..........................................................................................................16
5 - Especificações gerais do motor....................................................................................... 17
6 - Descrição dos sistemas do motor.................................................................................... 19
6.1 - Principais características do motor NEF Mecânico...........................................................................19
6.2 - Sistema de lubrificação......................................................................................................................20
6.3 - Sistema de arrefecimento..................................................................................................................22
6.4 - Sistema de ar e escapamento...........................................................................................................24
6.5 - Sistema de combustível.....................................................................................................................27
7 - Orientações gerais sobre a manutenção do motor.......................................................... 29
7.1 - Recomendações sobre limpeza do motor e das peças.....................................................................29
7.2 - Roteiro recomendado para a desmontagem geral do motor.............................................................30
7.3 - Estratégias de desmontagem............................................................................................................32
7.4 - Preparação do motor para desmontagem e montagem no cavalete giratório...................................32
8 - Sistema de arrefecimento................................................................................................ 34
8.1 - Grades de proteção do ventilador.....................................................................................................34
8.2 - Radiador............................................................................................................................................34
8.3 - Correia - motores sem tensor automático.........................................................................................36
8.4 - Correia - motores com tensor automático.........................................................................................36
8.5 - Tensor automático da correia (Se equipado).....................................................................................37
8.6 - Ventilador, polia e suporte.................................................................................................................37
8.7 - Polia do virabrequim (NEF 4)............................................................................................................38
8.8 - Polia do virabrequim com amortecedor torcional (NEF 6).................................................................39
8.9 - Bomba do líquido de arrefecimento...................................................................................................39
8.10 - Válvula termostática (termostato)....................................................................................................41
9 - Alimentação de ar e escapamento................................................................................... 42
9.1 - Filtro de ar e mangueiras...................................................................................................................42
9.2 - Coletor de admissão..........................................................................................................................43
9.3 - Coletor de escapamento....................................................................................................................44
9.4 - Turbocompressor (Exceto motor NEF 4 - F4GE0405E*F601)..........................................................45
9.5 - Pós-arrefecedor de calor ar/ar (se equipado)....................................................................................45
10 - Sistema de injeção de combustível............................................................................... 46
10.1 - Filtro de combustível........................................................................................................................46
10.2 - Sangria do sistema de combustível.................................................................................................46
10.3 - Tubulação de combustível de baixa pressão...................................................................................47
10.4 - Tubulação de combustível de alta pressão.....................................................................................48
10.5 - Bomba alimentadora de combustível..............................................................................................49
10.6 - Teste de pressão do fornecimento de combustível.........................................................................49
10.7 - Bomba injetora de combustível (Delphi)..........................................................................................51
10.8 - Injetores de combustível..................................................................................................................55
4 MANUAL DE SERVIÇO MOTORES SÉRIE NEF G-DRIVE - NÃO-EMISSIONADOS
11 - Cabeçote e comando de válvulas.................................................................................. 57

11.1 - Tampa dos balancins.......................................................................................................................57
11.2 - Balancins, eixos e varetas...............................................................................................................57
11.3 - Ajuste da folga das válvulas.............................................................................................................59
11.4 - Remoção do cabeçote.....................................................................................................................60
11.5 - Desmontagem do cabeçote.............................................................................................................61
11.6 - Medição, inspeção e reparação de componentes...........................................................................61
11.7 - Montagem do cabeçote...................................................................................................................65
11.8 - Instalação do cabeçote....................................................................................................................66
11.9 - Árvore do comando de válvulas, buchas e tuchos..........................................................................68
12 - Volante........................................................................................................................... 72
12.1 - Remoção.........................................................................................................................................72
12.2 - Inspeção e reparos..........................................................................................................................72
12.3 - Instalação do volante.......................................................................................................................73
13 - Caixa e engrenagens de distribuição............................................................................. 74
13.1 - Identificação de componentes.........................................................................................................74
13.2 - Remoção da carcaça do volante (tampa da caixa de distribuição).................................................74
13.3 - Remoção das engrenagens.............................................................................................................74
13.4 - Remoção da caixa de distribuição no bloco de cilindros.................................................................75
13.5 - Fixação da caixa de distribuição no bloco de cilindros....................................................................75
13.6 - Montagem das engrenagens de distribuição...................................................................................76
13.7 - Montagem da carcaça do volante na caixa de distribuição.............................................................78
14 - Colocação do cilindro 1 em PMS, tempo de compressão............................................. 79
15 - Sistema de lubrificação.................................................................................................. 81
15.1 - Filtro de óleo....................................................................................................................................81
15.2 - Trocador de calor do óleo................................................................................................................81
15.3 - Válvula reguladora de pressão e válvula de derivação do filtro de óleo..........................................82
15.4 - Sistema de respiro do cárter (blow-by)............................................................................................83
15.5 - Cárter...............................................................................................................................................83
15.6 - Tubo de sucção de óleo (pescador)................................................................................................84
15.7 - Esguichos de óleo...........................................................................................................................85
15.8 - Bomba de óleo.................................................................................................................................85
15.9 - Diagnóstico do consumo de óleo.....................................................................................................86
16 - Pistões e bielas.............................................................................................................. 88
16.1 - Identificação de componentes.........................................................................................................88
16.2 - Remoção e desmontagem...............................................................................................................88
16.3 - Medições e inspeções.....................................................................................................................89
16.4 - Montagem, instalação e ajustes......................................................................................................94
17 - Árvore de manivelas e retentores.................................................................................. 98
17.1 - Retentor dianteiro do virabrequim...................................................................................................98
17.2 - Tampa frontal do bloco..................................................................................................................100
17.3 - Retentor traseiro do virabrequim...................................................................................................101
17.4 - Remoção do virabrequim...............................................................................................................102
17.5 - Medições, inspeções e reparos.....................................................................................................103
17.6 - Substituição da engrenagem de acionamento da bomba de óleo.................................................106
17.7 - Instalação e ajustes do virabrequim..............................................................................................106
18 - Bloco de cilindros......................................................................................................... 109
18.1 - Inspeção e medição dos cilindros e bloco.....................................................................................109
18.2 - Planicidade do bloco...................................................................................................................... 111
18.3 - Selos de vedação do bloco............................................................................................................ 111
18.4 - Testes de compressão dos cilindros.............................................................................................. 112
19 - Procedimentos finais da revisão.................................................................................. 114
19.1 - Retirada do motor do cavalete....................................................................................................... 114
19.2 - Verificações após a revisão........................................................................................................... 114
20 - Componentes elétricos................................................................................................ 115

20.1 - Identificação geral.......................................................................................................................... 115
20.2 - Motor de partida............................................................................................................................. 116
20.3 - Alternador e suporte...................................................................................................................... 116
20.4 - Sensor de temperatura do líquido de arrefecimento..................................................................... 117
20.5 - Interruptor de pressão de óleo lubrificante.................................................................................... 118
20.6 - Solenoide da bomba injetora......................................................................................................... 118
21 - Especificações de montagem e ajustes....................................................................... 119
21.1 - Selantes recomendados................................................................................................................123
21.2 - Especificação de torques de aperto específico.............................................................................124
21.3 - Tabela de torques genéricos..........................................................................................................126
22 - Ferramentas especiais................................................................................................. 127
23 - Diagnóstico de anormalidades..................................................................................... 132
24 - Manutenção preventiva periódica................................................................................ 136
25 - Lubrificantes, aditivos e combustíveis aprovados pela FPT........................................ 138
1 - Introdução
Este manual foi elaborado com o objetivo de proporcionar as informações necessárias para a manutenção
especializada dos motores FPT Série NEF com injeção mecânica para gerador.
As informações contidas neste manual são o resultado do trabalho de parceria entre o Departamento de
Assistência Técnica e a Engenharia da FPT. Desta forma, as informações apresentadas expressam a realidade
do projeto, com instruções focadas para as reais necessidades de campo.
Os serviços de reparação listados neste manual, prestados pela nossa rede de Assistência, são de fundamental
importância e devem ser executados somente por técnicos qualificados do concessionário, observando as
instruções fornecidas e usando as ferramentas especiais.
Sempre que houver alguma dúvida sobre o serviço a ser executado, consultar este Manual de Serviço, que
deve estar sempre à disposição na oficina.
Além de conservar o manual sempre em condições de uso, o Departamento de Serviços deve ficar atento para
as atualizações que venham a ser introduzidas nos motores e nos manuais.
Parte das operações ilustradas neste manual podem ser efetuadas com o motor montado no grupo gerador,
dependendo do espaço disponível para acesso e também da aplicação de equipamentos adjacentes.
Estrutura deste manual: como consultá-lo

Com base na estrutura dos assuntos expressa pelo índice das páginas anteriores, observar que o manual inicia
com os assuntos introdutórios, com destaque para a segurança, que deve ser prioridade sempre.
Em seguida é feita uma apresentação básica das características do motor, desde codificação do modelo até a
descrição dos sistemas fundamentais: lubrificação, arrefecimento, alimentação de ar e escapamento e sistema
de injeção de combustível.
Do capítulo 7 ao 20 são descritas as operações de revisão do motor, com divisão por grupos de componentes,
como cabeçote, arrefecimento, bloco e cilindros, componentes elétricos, etc. Nestes capítulos são abordados
as seguintes informações, conforme aplicável: remoção, desmontagem, reparação, montagem, instalação e
ajustes.
Os capítulos finais apresentam as especificações de montagem e ajuste, dos torques de aperto, o quadro de
diagnóstico de anormalidades e a relação de ferramentas especiais aplicáveis ao motor.
2 - Recomendações de segurança
2.1 - Alertas utilizados no manual
Ao longo do manual você encontrará alertas com um destaque visual.
Trata-se de instruções especiais, que tem por objetivo enfatizar procedimentos corretos, proporcionar segurança
pessoal e segurança ao motor e equipamentos em geral.
AVISO: Esta palavra indica instruções técnicas especiais que, se não observadas, podem
causar mau funcionamento e eventualmente, danos ao motor.
ADVERTÊNCIA: Esta palavra indica instruções técnicas especiais que, se não observadas,
podem causar mau funcionamento, danos ao motor e até risco de ferimentos.
ATENÇÃO! Esta palavra e o símbolo ao lado, indicam cuidados que, se não observadas,
podem causar danos à máquina e risco iminente de ferimentos e até morte!
2.2 - Normas e padrões de segurança 2.3 - Prevenção de lesões e uso de

EPIs
Esteja informado e informe a equipe da legislação vigente
que regula a segurança, e forneça a documentação • Usar vestimentas de trabalho e óculos de segurança
disponível para consulta. adequados, sem joias como anéis e correntes, quando
estiver trabalhando perto de motores e equipamentos
• Informe-se e informe o pessoal sobre as normas legais
em movimento.
vigentes relacionadas à segurança, disponibilizando o
material informativo para consulta. • Não usar roupas com mangas folgadas.
• Manter as áreas de trabalho o mais limpas possível. • Usar luvas e óculos de segurança ao realizar as
seguintes operações:
• Providenciar kits de primeiros socorros para as
instalações e deixá-los em locais visíveis e com 1. Reabastecimento com fluidos anticongelantes;
elementos sanitários adequados. 2. Troca ou reabastecimento de óleo lubrificante;
• Providenciar extintores apropriados em locais de 3. Usar ar comprimido ou líquidos a uma pressão maior do
fácil acesso, devidamente sinalizados. Verificar que 2 bar (29 psi).
periodicamente sua eficiência e instruir o pessoal sobre
as prioridades e métodos de intervenção. • Usar um capacete de segurança quando estiver
trabalhando perto de cargas ou equipamentos
• Manter todas as saídas de emergência livres de suspensos e o trabalho estiver ao nível da cabeça.
obstruções e claramente marcadas.
• Sempre usar sapatos de segurança e roupas adequadas
• Deve ser estritamente proibido fumar em áreas de ao seu número.
trabalho sujeitas a risco de incêndio.
• Utilizar creme de proteção para as mãos.
• Providenciar pontos de reunião para evacuação
dos locais, indicando adequadamente as saídas de • Ao lidar com produtos químicos, lave-se antes das
emergência. pausas no trabalho, antes de comer, beber ou usar o
banheiro.
• Dispor pôsteres, proibições e indicações de rápida
compreensão, inclusive em situações de emergência. • Armazene produtos químicos de acordo com a
legislação local e nacional.
• Manter os produtos químicos fora do alcance das
crianças.
• Trocar a roupa molhada logo que possível.
• Remover os produtos químicos da pele e vestimentas o • Verificar logo após cada intervenção se a polaridade
mais rápido possível após o contato. Trocar as roupas dos terminais da(s) bateria(s) está correta, se estão
sujas e providenciar a limpeza das mesmas o quanto apertados e protegidos contra curto-circuitos acidentais
antes. e oxidação.
• Não prosseguir num procedimento se não for experiente • Não desconectar e conectar as conexões elétricas de
ou estiver incerto sobre as condições de segurança! um circuito energizado.
• Não fumar nem produzir chama aberta próximo de
• Antes de realizar as operações de desmontagem das
baterias e qualquer material combustível.
tubulações (hidráulicas e de combustível), verificar
• Colocar os panos sujos de óleo, combustível diesel ou a eventual presença de líquido ou ar comprimido.
solventes em recipientes anti-incêndio especialmente Adotar as precauções necessárias para descarregar
fornecidos. Não deixar panos em tais condições as pressões remanescentes ou fechar as válvulas de
próximos ao motor. corte.
• Não utilizar ferramentas ou equipamentos para qualquer • Usar sempre máscaras apropriadas e óculos de
uso diferente do que foi originalmente destinado. Podem proteção. O não cumprimento dessas normas pode
ocorrer lesões graves. provocar acidentes e intoxicações graves.
• Se você estiver fazendo um motor funcionar em área
fechada, garanta que haja um ventilador de exaustão • Evitar ajustes inapropriados ou fora do torque. Risco
suficiente em uso para eliminar os gases de escape. de danificar seriamente os componentes do motor,
diminuindo a vida útil.
• Cuidar ao dar partida em um motor depois de realizar
2.4 - Segurança durante a manutenção qualquer trabalho. Esteja preparado para cortar o ar de
admissão em caso de descontrole.
• Nunca abra a tampa do sistema de arrefecimento com o
motor quente. O líquido em alta temperatura na pressão • Desconectar as baterias antes de realizar qualquer
operacional pode resultar em graves queimaduras. trabalho no equipamento.
Aguarde até que a temperatura diminua abaixo de 50°C • Nunca desconectar baterias enquanto o motor estiver
(122°F). funcionando.
• Não adicionar líquido de arrefecimento em um motor • Depois da realização de qualquer trabalho, verificar se
superaquecido e usar apenas os líquidos adequados. a polaridade das conexões da bateria está correta e
• Sempre efetuar manutenção e ajustes com o motor se os terminais estão bem apertadas e seguros contra
desligado. Determinadas circunstâncias exigem curto-circuito e oxidação acidentais.
manutenção do motor em funcionamento. Neste caso, • Antes de desconectar qualquer tubulação (hidráulica,
estar ciente dos riscos envolvidos, adotar as precauções de combustível, etc), verificar se toda a pressão foi
cabíveis e observar com rigor o procedimento correto. liberada.
• Utilizar sempre recipientes adequados e seguros para • Tomar todas as precauções necessárias, sangrando
coletar fluidos do motor e óleo usado. e drenando a pressão residual. Usar sempre o
• Manter o motor limpo de líquidos derramados, como equipamento de segurança adequado.
óleo, combustível diesel e/ou solventes químicos. • Não alterar o comprimento de cabos elétricos.
• O uso de solventes ou detergentes durante a manutenção • Somente usar mecanismos de içamento de capacidade
pode exalar vapores tóxicos. Sempre manter as áreas apropriada para levantar ou mover componentes
de trabalho arejadas. Usar uma máscara de segurança, pesados.
se necessário.
• As correntes ou cabos de aço devem estar presos
• Nunca desconectar as baterias com o motor em de forma segura. O dispositivo de fixação deve ter
funcionamento. capacidade suficiente para suportar a carga prevista.
• Desconectar as baterias antes de realizar qualquer • Não permitir a permanência de pessoas próximas,
intervenção na instalação elétrica. tampouco sob cargas suspensas.
• Desconectar a(s) bateria(s) do circuito elétrico ao • Nunca usar gasolina, óleo diesel ou outros líquidos
recarregá-la(s) ou submetê-la(s) à um teste de corrente. inflamáveis para limpar. Usar solventes não tóxicos
específicos.
2.5 - Advertências gerais sobre o • Os cabos devem ser fixados de modo a ficarem
sistema elétrico paralelos ao plano de referência, o mais próximo
possível do chassi.
• Ao operar no circuito elétrico / eletrônico, desconecte as
baterias do circuito, desconectando primeiro o cabo de • Ao concluir o trabalho no circuito elétrico, restaure as
aterramento do chassi do terminal negativo da bateria. conexões elétricas e a fiação para a forma original.
• Antes de conectar as baterias ao sistema, verifique se o

sistema está adequadamente isolado. Aterramento e isolamento
• Desconecte o aparelho de recarga externa da rede Os condutores negativos conectados a um ponto de
elétrica antes de remover os pinos do aparelho dos aterramento do sistema devem ser os mais curtos possíveis
terminais da bateria. e conectados em um padrão "estrela", bem como apertados
corretamente e conforme especificado.
• Não cause faíscas para verificar a presença de tensão
em um circuito. As seguintes precauções devem ser observadas em relação
aos componentes eletrônicos:
• Não use uma lâmpada de teste para verificar a
continuidade do circuito, mas apenas o equipamento de • As unidades de controle eletrônico devem ser
controle apropriado. conectadas ao aterramento do circuito quando tiverem
carcaça metálica.
• Certifique-se de que as fiações dos dispositivos
eletrônicos (comprimento, tipo de cabo, localização, • Os cabos negativos da unidade de controle devem ser
fixação, conexão, aterramento, etc.) estejam em conectados a um ponto de aterramento do sistema,
conformidade com o sistema FPT e que sejam como o aterramento do compartimento do painel (não
cuidadosamente montadas da forma original após o use conexões "em série" ou "em cadeia") e ao terminal
reparo ou manutenção. negativo da(s) bateria(s).
• As medições nas ECUs, conexões de tomadas e

conexões elétricas dos componentes devem ser feitas
somente em linhas de teste padrão, com tomadas
especiais e buchas de fixação.
• Nunca use equipamentos improvisados como fios de
metal, chaves de fenda, pinos ou similares. Isso pode
não apenas causar curto-circuito, mas também danificar
os conectores, resultando em mau contato.
• Não use carregadores rápidos para ligar o motor. O
arranque só deve ser efetuado com baterias auxiliares
conectadas da forma correta.
• A polarização incorreta da alimentação de tensão
para as unidades de controle eletrônico (por exemplo,
polarização incorreta das baterias) pode levar à sua
destruição.
• Desconecte as baterias do sistema durante a recarga

com um aparelho externo.
• Ao ligar, apenas aperte as porcas do conector de
parafuso (sensores de temperatura, sensores de
pressão, etc.) ao torque de aperto prescrito.
• Isole o circuito antes de desconectar o conector de
junção de uma unidade de controle eletrônico.
• Não forneça corrente diretamente aos componentes
alimentados por unidades de controle eletrônico com a
tensão nominal do veículo.
• Mesmo se não estiver conectado ao terminal negativo • Os cabos devem ser fixados de modo a ficarem
do circuito de aterramento / bateria, o aterramento paralelos ao plano de referência, o mais próximo
analógico (sensores) deve ter o isolamento ideal. possível do chassi.
Consequentemente, um cuidado especial deve ser
dado às resistências parasitas nos terminais: oxidação,
defeitos de rebitagem, etc.
• O cabo de malha metálica trançada de circuitos
blindados deve estar em contato elétrico apenas no
final, em direção à unidade de controle onde o sinal
entra.
• No caso de conectores de junção, a seção não blindada
(d), próxima aos conectores deve ser a mais curta
possível.
1. Conexões “Estrela” de cabos negativos ao terra do circuito (M)
2. Blindagem por cabo de malha metálica trançada de um componente eletrônico -

C. Conector - d. Distância
Instalação de acessórios elétricas e

mecânicos opcionais
A instalação de acessórios, adições e alterações na É estritamente proibido realizar quaisquer modificações ou
montagem devem ser realizadas em conformidade com as conexões na fiação da unidade de controle eletrônico.
diretrizes de montagem da FPT. Em particular, a linha de dados entre as unidades de controle
Lembre-se que, especialmente no que diz respeito ao (linha CAN) deve ser considerada intocável.
sistema elétrico, são fornecidas várias tomadas elétricas
de série (ou opcionais) para simplificar e normalizar a
intervenção elétrica dos instaladores.
2.6 - Preservação do meio ambiente

• O respeito ao meio ambiente tem importância
fundamental. Tomar todas as precauções necessárias
para garantir a segurança e a saúde da equipe.
• Informe a equipe das leis relativas ao descarte de óleos
e fluidos usados.
Baterias
• Manusear as baterias com cuidado, armazenando-as
em um ambiente bem ventilado e dentro de recipiente
antiácido.
• As baterias contêm várias substâncias que podem
acarretar efeitos nocivos ao meio ambiente se não
forem reciclados de modo correto após o uso.
• A FPT recomenda enfaticamente que as baterias
usadas sejam encaminhadas para um posto de revenda
destes produtos.
• Familiarizar-se com a legislação relacionada aplicável.
• Onde não houver legislação, buscar informações
junto aos fornecedores de óleos, filtros, baterias,
combustíveis, anticongelante, agentes de limpeza, etc.,
sobre os efeitos destas substâncias e como fazer o
armazenamento e o descarte.
3 - Códigos de identificação do motor

Veja abaixo o significado de cada dígito do código de identificação dos motores NEF:
3.1 - Codificação Técnica dos Motores
F 4 G E 9 6 8 5 E
* J 6 0 1 6 _ _ _ _ _
I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII XIII
I - Família de motores VII - Aplicação do motor:

4 Máquinas de movimentação de terra e tratores
II - Configuração: 5 Grupos geradores.
A Bloco não estrutural, diâmetro x curso de 102 x 120 mm,
4 válvulas por cilindro. VIII - Classe de homologação de potência e
B Bloco não estrutural, diâmetro x curso de 102 x 120 mm, torque:
2 válvulas por cilindro. E = Quarta calibração.
G Bloco não estrutural, diâmetro x curso de 104 x 132 mm,
2 válvulas por cilindro.
IX - Nível de emissão
J TIER III
III - Tipo de produto:
E = Motor
X - Tipo de injeção:
1 Eletrônico, Common Rail
IV - Ciclo do motor, posição dos cilindros:
6 Injeção por bomba tipo rotativa.
0 4 tempos, verticais em linha.
9 4 tempos, verticais em linha, sistema EGR interno.
XI e XII - Variante do motor
V - Quantidade de Cilindros:
XIII - Número progressivo de produção:
4 = 4 cilindros
1º dígito = 6: motor produzido no Brasil.
6 = 6 cilindros
VI - Alimentação / tipo de injeção:

8 Injeção Direta e sobrealimentado com pós-arrefecimento.
3.2 - Codificação Comercial dos

Motores
NEF 45 T M 4
• Família de motores: NEF

• Cilindrada total: 45 = 4.485 cm³ (4 cilindros)
• Alimentação: T = Sobrealimentado com pós-
arrefecimento
• Injeção: M = Mecânica
• Nível de Potência: 4
Relação entre Códigos Técnicos e

Códigos Comerciais
NEF 45 NEF 67
Código técnico Código comercial Código técnico Código comercial
F4GE0455C*F602 N45SM1.B511 F4GE0685B*F603 N67TM3.B511
F4GE0455A*F602 N45SM2.B511 F4GE0685J*F601 N67TM6.B511
F4GE0455H*F601 N45SM6.B511 F4GE0685D*F602 N67TM2.B511
F4GE0485A*F602 N45TM2.B511 F4GE0685H*F601 N67TM3.B611
F4GE0485G*F601 N45TM6.B511 F4GE0685K*F601 N67TM6.B611
F4GE0405D*F601 N45AM1.B611 F4GE0685G*F601 N67TM2.B611
F4GE0405E*F601 N45AM2.B511
F4GE0455F*F601 N45SM1.B611
F4GE0455G*F601 N45SM2.B611
F4GE0455J*F601 N45SM6.B611
F4GE0485F*F601 N45TM2.B611
F4GE0485H*F601 N45TM6.B611
4 - Identificações do motor
Os motores aqui descritos são de 4 e 6 cilindros em linha, turboalimentados e 2 válvulas por cilindro.
O sistema de injeção é do tipo mecânico, com bomba injetora tipo rotativa Delphi.
O eixo de comando de válvulas e a bomba injetora de combustível são sincronizados com o virabrequim
através das engrenagens de distribuição, que nestes motores localiza-se na parte traseira, junto ao volante.
As válvulas de admissão e escape são acionadas e sincronizadas com o eixo de comando através de
engrenagens de distribuição, eixo de comando, tuchos, varetas e balancins.
4.1 - Vistas do motor
NEF 45 NEF 67
Vista em perspectiva
NEF 45 NEF 67
Vista lateral esquerda

NEF 45 NEF 67
Vista lateral direita
Lado Lado
Esquerdo Direito
Vista traseira Vista frontal
4.2 - Convenção Lado Direito x Lado Esquerdo

Conforme pode ser constatado pelas figuras acima, o critério de identificação Lado Direito e Lado Esquerdo
são determinados do ponto de vista de quem se encontra atrás motor (lado do volante) olhando para frente.
4.3 - Identificação de componentes

2 3 4 5 6 7 8
NEF45
15
14 13 12 11 10 9
8 7 16 4 5 17 18 2 3
19
20
NEF67
24 23 22 15 21
1. Ventilador 2. Tampa do radiador 3. Radiador 4. Grade de proteção do ventilador 5. Mangueira superior do radiador
(líquido quente) 6. Bocal de abastecimento de óleo 7. Turbocompressor 8. Filtro de ar 9. Mangueira de respiro do cárter
10. Bomba injetora de combustível (Delphi) 11. Bomba de alimentadora/transferência de combustível: com alavanca
para efetuar a sangria 12. Filtro de combustível 13. Vareta de nível do óleo 14. Correia do ventilador (1), alternador (16)
e bomba (21) 15. Mangueira inferior do radiador (líquido arrefecido) 16. Alternador 17. Pós-arrefecedor (Intercooler):
somente F4GE0685D e F4GE0685G) 18. Mangueira de dreno do excesso de líquido (ladrão) 19. Alojamento do termostato
20. Tensor automático da correia (14) 21. Bomba de líquido de arrefecimento 22. Bujão de dreno do cárter 23. Filtro de
óleo 24. Motor de partida.
5 - Especificações gerais do motor
NEF 45 NEF 67
Marca FPT
Diesel 4 tempos, diesel, turboalimentado,

Ciclo
injeção direta, arrefecimento líquido.
Potência nominal - kW (Para potências no modo Prime, Stand-by e

Consulte o MUM correspondente.
Contínua).
Quantidade de cilindros 04 06
Diâmetro interno dos cilindros (mm) 104 mm
Curso dos pistões 132 mm
+ + +..= Cilindrada (cm³) 4.485 cm3 6.728 cm3
Sobrealimentação Sem intercooler

Com intercooler
HOLSET HX25 /
HOLSET HX35W
Turbocompressor - Modelo HX27
Taxa de compressão 17,5:1
Injetor - Modelo DSLA 145 P
Sequência de injeção 1-3-4-2 1-5-3-6-2-4
Pressão de abertura do injetor 250 - 260 atm 255 - 265 atm

NEF 45 NEF 67
1630 ± 30 na rotação 1500 rpm (50 Hz)

Rotação nominal
1930 ± 20 na rotação 1800 rpm (60 Hz)
Pressão de compressão no cilindro 20.7 – 30.0 bar

(atingida no final do PMS) (300.2 – 435.7 psi)
Rotação de partida (rpm) 260
Lubrificação:
Pressão do óleo com motor quente e 4 bar
rotação de potência máxima:
Líquido, fluxo gerado por bomba

Tipo:
centrífuga acionada por correia.
Termostato:
78,6 ± 1,9 0C
Início de abertura à:
Sistema de arrefecimento
Abertura máxima à: 96 0C
Ventilador: Do tipo “soprante”, acionado por correia.

6 - Descrição dos sistemas do motor

6.1 - Principais características do motor NEF Mecânico
6
8
5
4 9
3
10
• Pistões (5) verticais em linha e cilindros usinados

diretamente no bloco: sem camisas.
• Bielas (4) com junção dos mancais inferiores tipo
11
“fraturada”.
• Esguichos de óleo (2) sob os pistões.
• Admissão e escape tipo fluxo cruzado: admissão no
lado esquerdo e escapamento no lado direito.
• Comando das válvulas (6), 2 por cilindro, comandadas
pelo eixo de comando (10), tuchos (9), varetas (8) e
balancins (7).
• Caixa de distribuição (11) localizada na parte traseira do
motor, junto ao volante.
• Bomba de líquido de arrefecimento (3) incorporada ao
bloco, na parte frontal: acesso simplificado.
• A bomba de óleo (1) segue a mesma característica,
dispensando a remoção do cárter para acessá-la.
6.2 - Sistema de lubrificação
4
5
3
2 6
7
Circuito
Circuitode
debaixa pressão/retorno
óleo com pressão por gravidade.
Circuito
Circuitode
depressão.
retorno do óleo por gravidade 8
Abastecimento
Abastecimentode doóleo.
óleo
Dreno de óleo
Descarte do cárter.
do óleo
9
1. Filtro de óleo - 2. Bomba de óleo - 3. Trocador de calor tipo placas - 4. Tubulação de envio de óleo para lubrificação
do mancal do turbocompressor - 5. Tubulação de retorno de óleo, do mancal do Turbocompressor ao cárter - 6.
Galeria geral de distribuição de óleo - 7. Cárter - 8. Vareta de nível de óleo - 9. Tubo pescador de óleo.
• A lubrificação com circulação forçada é efetuada pela bomba de óleo (2) tipo lóbulos, alojada na parte
dianteira do motor, acima do virabrequim.
• A partir do cárter, o óleo é enviado aos mancais do virabrequim e ao eixo comando de válvulas através da
galeria geral de distribuição (6).
• Na sequência, o óleo flui aos demais componentes na parte superior do motor, tais como, o conjunto
de balancins e válvulas, os mancais do turbocompressor e engrenagens de distribuição (estas, na parte
traseira do motor).
• O sistema também possui um trocador de calor (3), para manter a temperatura do óleo dentro dos limites
ideais de trabalho.
• O filtro (1) é do tipo fluxo integral, elemento de papel.
Conjunto trocador de calor, filtro e 5 6

válvulas de controle
1. Trocador de calor com suporte do filtro.
2. Guarnição interna.
1
3. Trocador de calor tipo placas, água/óleo.
4. Guarnição entre o trocador de calor e o bloco de
cilindros.
5. Válvula de controle da pressão de óleo.
6. Válvula by-pass de desvio do fluxo do filtro de óleo em 2
caso de entupimento.
• Limpar cuidadosamente os componentes do trocador 3
de calor.
• As guarnições, sempre que removidas, terão que ser 4
substituídas.
Recirculação dos vapores de óleo

7
Parte do gás produzido pela combustão passa através dos
anéis dos pistões para o cárter e se mistura com o vapor de
óleo
Esta mistura de óleo com vapor sobe através das galerias 8
de circulação de óleo para a parte superior do motor, onde
chega até a válvula de recirculação (7) montada sobre uma 9
tampa geminada (9) dos balancins.
O dispositivo contém uma membrana que permite a
separação parcial de vapores de óleo e condensação,
fazendo com que o óleo retorne ao cárter por gravidade para
recuperação.
Os vapores restantes não condensados são encaminhados
para a saída (8), a partir da qual há duas opções:
• Mangueira (10) com extremidade livre para a atmosfera:
a mesma necessita de limpezas periódicas.
• Mangueira (11), conectada na admissão de ar: os
vapores são admitidos aos cilindros, para queima.
11
10
6.3 - Sistema de arrefecimento

2
3
6 4
5
7
1 - Trocador de calor do óleo - 2. Termostato - 3. Galerias internas, no bloco e cabeçote, de circulação do líquido de
arrefecimento - 4. Bomba do líquido de arrefecimento - 5. Tubulação de saída do radiador: líquido arrefecido - 6.
Tubulação de entrada do radiador: líquido quente - 7. Radiador - 8. Tampa do radiador.
O sistema de arrefecimento é do tipo circulação forçada

com circuito fechado, constituído basicamente pelos 4a
componentes identificados acima:
4b
Alguns componentes podem variar de tamanho, formato e
localização em função da aplicação.
Bomba de líquido de arrefecimento (4)

Do tipo centrífuga alojada, na parte dianteira direita do bloco
de cilindros, é acionada por uma correia Poly-v.
4a. Polia da bomba.
4b. Vedador, montado entre a carcaça da bomba e o bloco
do motor.
Tampa do radiador (8)

A tampa (8) do radiador é fundamental para o correto
controle da temperatura do motor e pode ser do tipo I ou II. 8a
Em ambos os casos, a tampa possui 2 válvulas de controle
de pressão interna do sistema: I
• A válvula principal (8a) controla a pressão interna do
II
sistema.
• Com o aquecimento e dilatação do líquido, esta válvula
libera o excesso pela saída do gargalo da tampa e
mangueira (11).
• A limitação da pressão protege o radiador, as mangueiras
8b
e outros componentes.
8
• Por outro lado, a pressão dentro do sistema é necessária 10
para controlar o ponto de ebulição da água, evitando a 11
fervura da mesma.
• A tampa do radiador possui também uma válvula menor 9
(8b), que evita a formação de vácuo no sistema quando
o líquido esfria e contrai, ao desligar o motor.
• Nesse momento, esta válvula (8b) abre, permitindo que
a pressão interna se equilibre com a pressão externa
(atmosférica).
• A mangueira (10) é usada somente no motor NEF6,
para auxiliar na desaeração do circuito ao abastecê-lo
com fluido.
Termostato (ou válvula termostática - 2) 2

O termostato, do tipo by-pass (desvio), está alojado no
cabeçote, próximo ao sensor de temperatura (9).
Sempre que o termostato não corresponder aos seguintes
parâmetros, deve ser substituído:
A - B: Curso de
• Início de abertura - A: 78,6 ± 1,9 ºC.
abertura total
• Abertura total - B: 96 ºC.
• Curso de abertura total A-B: ≥ 7,5 mm
B1
A
B
C
A1
Com o motor frio e válvula fechada (A), o líquido é desviado Ao atingir a abertura total (B), todo o líquido passa a fluir
pelo by-pass (A1), circulando apenas no interior do motor. para o radiador, pela saída (B1).
A mudança de A para B ocorre de forma gradual.
6.4 - Sistema de ar e escapamento
1 2 3
4
10
Fluxo
Fluxodedearentrada de ar
Fluxo
Fluxode
degases
saídadedeescape
ar
1. Turbocompressor (exceto NEF4 aspirado) - 2. Mangueira de entrada de ar ao Turbocompressor ou diretamente coletor

de admissão (NEF 4 aspirado) - 3. Mangueira de respiro de vapores de óleo do cárter - 4. Proteção da entrada de ar
ao filtro - 5. Filtro de ar - 6. Respiro do cárter - 7. Tubulação de ar do coletor de admissão - 8. Coletor de admissão - 9.
Coletor de escapamento - 10. Saída de gases de escape, do turbo ao escapamento - 11. Indicador de restrição do filtro
de ar.
O sistema de alimentação é constituído basicamente pelos 8 6 5

componentes identificados acima.
Nos motores de aspiração natural, os gases de escape são

conduzidos do coletor de escapamento ao silenciador e em
seguida, direto para a atmosfera.
Na versão Turbo, os gases de escape atravessam a turbina,
para acionar o compressor e desta forma, proporcionar a
sobrealimentação de ar.
11
2
Motor NEF 4 (F4GE0405E*F601) de aspiração natural
Filtro de ar Escapamento
Turbocompressor: exceto versão

Esquema para 4 naturalmente aspirado
cilindros (NEF 4)
Versão Turbo, sem
intercooler
Cilindros
Filtro de ar Escapamento
Esquema para 6 cilindros Turbocompressor

(NEF 6)
Versão Turbo com intercooler
Trocador de calor
(Intercooler)
Cilindros
Filtro de ar (5)
5a
O filtro de ar possui 1 elemento filtrante tipo seco (5a), que
não deve sofrer limpezas: apenas deve ser substituído
sempre que o indicador de restrição (11) exibir a faixa
vermelha.
Consulte o Capítulo 24 sobre Manutenção Preventiva.
Turbocompressor (1): somente modelos 5

Turbo
O turbocompressor é constituído de uma turbina (1a), um
compressor (1b) e um eixo (1c), de interligação dos rotores 11
(1a e 1b).
Durante o funcionamento do motor, os gases de escapamento
acionam o rotor (1a) da turbina, fazendo-o girar em rotações 1
que podem ultrapassar 120.000 rpm.
O rotor (1b) do compressor, conectado ao rotor motriz -
turbina (1a) através do eixo (1c), gira na mesma rotação,
aumentando o fluxo de ar fornecido aos cilindros.
A pressão deste fluxo pode ser limitada com a válvula
reguladora - Wastegate (12), aplicada somente em alguns
12
casos.
O ar comprimido flui até os cilindros através do coletor e
válvulas de admissão. 1a
O arrefecimento e a lubrificação do turbocompressor e dos 1c
mancais deste é efetuada pelo óleo do motor. 1b
Válvula limitadora de pressão - Wastegate
12
1g 1f 1e 1d
1a 1b 1a 1b
Válvula Wastegate fechada: baixa rotação do motor
Válvula Wastegate operando
O turbocompressor (1) pode ser equipado com uma válvula
reguladora da pressão de sobrealimentação - Wastegate
(12).
Sua função é limitar a ação dos gases dirigidos ao rotor da
turbina, desviando uma parte destes diretamente ao tubo de
escape quando a pressão de sobrealimentação atingir um
determinado valor. 1
Quando a pressão da sobrealimentação do compressor (1b)
atinge o valor de calibragem, este sistema desvia parte dos
gases de escape diretamente para o escapamento, sem
passar pela turbina (1a).
13
Desta forma, ao limitar a rotação da turbina, limita-se
também a pressão do ar.
Funcionamento:
A mangueira (1d) interliga o compressor (1b) ao atuador 12
(1e), composto por um diafragma e mola calibrada.
Ao ocorrer o limite de pressão estipulado, a pressão de
ar vence a força da mola na câmara (1e), provocando o
deslocamento de um diafragma e movendo a haste (1f).
No lado da turbina (1a), a haste (1f) abre a válvula by-pass
(1g), que desvia parte dos gases de descarga diretamente
para a saída (escapamento).
O fluxo de gases desviados da turbina reduz a rotação do 12 15
rotor (1a) e portanto, também do compressor (1b), limitando
assim a pressão.
Pós-arrefecedor tipo ar/ar - Intercooler

(13): se equipado
Em motores Turbo com Intercooler, o ar comprimido pelo
compressor aquece consideravelmente, o que não favorece
a eficiência da combustão.
Para diminuir a temperatura de ar comprimido, este flui ao 13
1 14
pós-arrefecedor (13) através da tubulação (14) e na saída,
retorna ao motor através da tubulação (15).
6.5 - Sistema de combustível
1. Bomba alimentadora - 2. Tubo de transferência da bomba ao filtro - 3. Filtro - 4. Tubo de transferência do filtro à
bomba injetora - 5. Bomba injetora de combustível
9
8
10
6
5
5. Bomba injetora de combustível - 6. Solenoide de corte de combustível - 7. Tubulação de alta pressão aos injetores
- 8. Injetores - 9. Tubulação de retorno de combustível dos injetores - 10. Ponto de junção do retorno de combustível
dos injetores e da bomba injetora: conexão de retorno geral a tanque.
O combustível é aspirado do tanque pela bomba alimentadora

(1) fixada ao bloco de cilindros. 1
Após atravessar o filtro (3), o combustível é enviado pela 2
linha (4) para a entrada da bomba injetora (5), onde acessa
a bomba de transferência interna da bomba injetora. Esta
bomba é do tipo à palhetas e tem a função de assegurar o 3
fluxo de combustível conforme a demanda: carga e rotação
do motor.
Em seguida, os pistões distribuidores da bomba injetora 4
enviam o combustível aos injetores (8) pelos tubos de alta
pressão (7).
Os retornos de combustível são coletados pela tubulação (9)
e o envio a tanque é feito a partir da conexão (10).
Bomba alimentadora de combustível (1)
1 5
1. Bujão de sangria / purga

1a 2. Parafuso de fixação do elemento filtrante
3. Suporte do filtro de combustível
4. Elemento filtrante
5. Parafuso para drenagem de água
Bomba injetora e corte de combustível
1c
1b
8 9 5
1a. Alavanca de comando - 1b. Eixo de comando de
válvulas - 8. Alavanca de comando manual: para efetuar
sangria no sistema de combustível
Do tipo à diafragma, localiza-se entre o tanque e o filtro de 7

combustível (3). 6
A bomba aspira o combustível do tanque e transfere-o para
o filtro e deste, para a bomba injetora (5). A bomba injetora (5) possui um solenoide elétrico de corte
A bomba alimentadora (1) é acionada pelo eixo comando de (6), energizado pelo acionamento da chave de ignição a
válvulas (1b), através da alavanca (1a). partir da 2a posição (contato).
A alavanca manual externa (1c) permite realizar a sangria
(purga de ar) do sistema, após efetuar a troca do filtro, A bobina energizada gera um campo magnético capaz de
realizar reparos no sistema ou esgotar o combustível deslocar o êmbolo e a válvula de controle para a posição
durante a operação. aberta, liberando o fluxo de combustível e o funcionamento
do motor.
Filtro de combustível (3)
Localizado no lado esquerdo do motor, recebe o combustível Com a ignição desligada, uma mola de retorno desloca
da bomba alimentadora (1). o êmbolo da válvula para a posição fechada, impedindo
A partir do cabeçote do filtro, o combustível flui através do que o combustível entre na bomba injetora, e com isso,
elemento filtrante, até a câmara da base. interrompendo o funcionamento do motor.
Depois, o combustível filtrado sobe pelo tubo central do
elemento até a saída do cabeçote do filtro, seguindo para a
bomba injetora (5) através da linha (4).
7 - Orientações gerais sobre a manutenção do motor

• Parte das operações descritas na presente seção podem ser realizadas no motor com este montado no
gerador, conforme a acessibilidade ao compartimento no qual este está instalado.
• Para as operações de remoção do motor recomenda-se consultar a publicação específica (Manual de
Reparação do grupo gerador).
• Tanto as operações de remoção quanto as de revisão devem ser realizadas por pessoal experiente e com
as ferramentas específicas necessárias.
• Alguns componentes ou grupos podem ser instalados no motor em posições diferentes, conforme
variações da aplicação.
• As operações de revisão e reparos do motor são divididas em capítulos, cada qual, relativo a um sistema
ou grupo de componentes, numa sequência considerando a desmontagem completa do motor.
• Normalmente, os conjuntos dos capítulos 8 a 11, além de componentes do sistema de lubrificação (Capítulo
15) e componentes elétricos (Capítulo 20), podem ser removidos e revisados sem a remoção do motor do
grupo gerador.
• Já os demais conjuntos, como volante, caixa de distribuição e virabrequim, requerem a remoção prévia
do motor.
*Pistões e bielas (Capítulo 16), embora possam ser removidos com o bloco instalado no grupo gerador, não é
uma situação comum.
7.1 - Recomendações sobre limpeza • Ser rigoroso na limpeza de superfícies de assentamento

do motor e das peças e vedação de carcaças: tanto para uso de junta sólida
quanto líquida, a limpeza nestes pontos deve ser
• É fundamental adotar todo o rigor possível na limpeza rigorosa para que a vedação não seja comprometida.
do motor e das peças durante os trabalhos de revisão • Ao utilizar banho químico:
e reparação.
1. Antes de colocar as peças no tanque, eliminar a sujeira
• O recomendado é que a manutenção em motores seja principal, como restos de junta, carvão e borras de
feita em ambiente separado, com maior isolamento à óleo, evitando que a solução de limpeza química seja
poeira. rapidamente deteriorada.
• Adotar como rotina limpar o motor de forma completa, 2. Logo após a lavagem de peças com detergentes
antes da desmontagem parcial ou completa. químicos, lave-as com água quente ou vapor a fim de
• A limpeza mais eficaz das peças se consegue com eliminar tais produtos das superfícies.
a utilização de tanques com solução detergente de • Materiais como restos de junta, carvão, tinta e adesivos,
limpeza* e aquecida. devem ser completamente eliminados das peças antes
da remontagem.
• Ao limpar peças ou superfícies com o motor desmontado
ADVERTÊNCIA: Devem ser observadas todas
apenas parcialmente, adotar todas as precauções,
as recomendações do respectivo fabricante,
como isolamentos e proteções, para evitar a entrada de
quanto à dosagem, os procedimentos e as
impurezas e partículas abrasivas para dentro do motor.
precauções de segurança envolvidos no uso de
produtos químicos. • Exemplo: ao remover apenas o cabeçote, é necessário
limpar a superfície do bloco.
• Ser cuidadoso ao raspar ou escovar superfícies de
contato entre carcaças: riscos profundos ou desgaste
por lixamento excessivo podem causar vazamentos.
• Na limpeza, certificar-se de desobstruir e limpar de forma
rigorosa, galerias de circulação de óleo, combustível e
outros fluidos.
Jato de areia ou granalha Limpeza com vapor

Este recurso não é recomendado para a limpeza de É uma das formas mais eficazes e com menor potencial de
motores e peças. A ação muito agressiva e descontrolada danos às peças, além de não requerer o uso de produtos
destes meios, pode danificar as peças, além do risco de químicos que representam risco de contaminação do meio
permanecerem resíduos abrasivos dentro do motor. ambiente.
O vapor é excelente para promover a limpeza interna de
ADVERTÊNCIA: Jato de materiais como areia galerias e peças com óleo, borras e vernizes.
e granalha de aço representam um sério risco
de permanecer partículas abrasivas no interior ATENÇÃO! Ao utilizar vapor, utilizar
do motor, mesmo após efetuar a lavagem das luvas, óculos ou máscara facial e
peças! aventais que proporcionem a devida
proteção!
Jato de microesferas de plástico ou de vidro podem ser
aplicadas. Entretanto:
• Utilizar pressões moderadas. ADVERTÊNCIA: Não utilizar vapor para a
limpeza de componentes eletrônicos, injetores,
• Não aproxime a pistola de forma excessiva da peça. correias, mangueiras, cabos elétricos e outros.
• Limite o tempo de incidência do jato sobre cada ponto.
• Não utilizar microesferas de vidro em peças de alumínio,
como nos pistões. Precauções adicionais na limpeza do
• Após o processo, fazer uma lavagem rigorosa das motor
peças e aplicar jatos de ar comprimido em abundância. • Após a limpeza das peças, aplicar jatos de ar comprimido
em abundância, em especial nas galerias internas do
Meios de limpeza mecânica bloco, cabeçote e virabrequim.
recomendados • O ar comprimido, além de secar as peças, proporciona
uma segurança extra para a não permanência de
Recomenda-se o uso de espátulas e escovas de aço.
materiais estranhos dentro do motor.
As escovas podem ser manuais ou rotativas (elétricas ou
pneumáticas).
7.2 - Roteiro recomendado para a desmontagem geral do motor

Sistema Ver item
1. Radiador e tirantes superiores* *Somente NEF4 8.2
2. Pós-arrefecedor de ar (Intercooler) - Se equipado 9.5
3. Suporte do radiador 8.2
4. Ventilador e grades de proteção 8.1 e 8.6
5. Correia 8.3 ou 8,4
6. Polia do ventilador e suporte 8.6
7. Polia do virabrequim e amortecedor torcional (se equipado) 8.7 ou 8.8
8. Alternador e suportes 20.3
9. Termostato e alojamento 8.10
10. Bomba do líquido de arrefecimento 8.9
11. Respiro do motor (blow-by) 15.3
12. Filtro de ar 9.1
13. Coletor de admissão 9.2
14. Tubos de combustível: retorno, baixa e alta pressão 10.3 / 10.4
15. Filtro de combustível e suporte 10.1
Sistema Ver item

16. Bomba de alimentação de combustível 10.5
17. Injetores de combustível 10.6
18. Bomba injetora de combustível 10.8
19. Motor de partida 20.2
20. Turbocompressor 9.4
21 Coletor de escapamento 9.3
22. Filtro de óleo 15.1
23. Trocador de calor do óleo 15.2
24. Volante 12
25. Carcaça do volante 13.2
26. Engrenagens de distribuição 13.3
27. Caixa de distribuição 13.4
26. Tampas dos balancins 11.1
27. Balancins e varetas 11.2
28. Cabeçote 11.3
29. Cárter e dreno de óleo 15.4
30. Tubo de sucção (pescador) 15.5
31. Tampa frontal do bloco 17.2
32. Bomba de óleo 15.7
33. Árvore do comando de válvulas e tuchos 11.9
34. Capa das bielas e respectivos casquilhos 16.2
35. Pistões e bielas 16.2
36. Capa dos mancais principais 17.4
37. Virabrequim 17.4
37. Casquilhos dos mancais principais 17.4
7.3 - Estratégias de desmontagem 7.4 - Preparação do motor para

desmontagem e montagem no
Nos procedimentos e nas ilustrações a seguir, o motor é
mostrado após ser retirado do equipamento onde é aplicado. cavalete giratório
No caso de gerador, há operações que podem ser realizadas A) Remoção do motor do grupo gerador
com o motor montado e outras, que requerem a remoção /
Consultar o manual do grupo gerador - GenSet para
separação do gerador.
informações detalhadas.
A) Reparos que podem ser realizados 2 1

com o motor instalado no grupo gerador
• Cabeçote, turbo e os respectivos componentes de
admissão e escape.
• Bomba e bicos injetores de combustível e peças
relacionadas.
• Bomba alimentadora de combustível.
• Bomba de arrefecimento, termostato e componentes
associados.
• Amortecedor do virabrequim (Se equipado) e polia.
• Retentor dianteiro do virabrequim. Imagem meramente ilustrativa
• Todos os componentes do sistema de arrefecimento:
• Desconectar os cabos da bateria: primeiro o negativo
ventilador, radiador, termostato, bomba e mangueiras.
(1) e depois o positivo (2).
B) Reparos que requerem a remoção do

motor do grupo gerador B) Drenagem do óleo e do líquido de
• Todo o conjunto da caixa de distribuição e respectivas arrefecimento
engrenagens.
• Volante e carcaça.
• Retentor traseiro do virabrequim.
• Virabrequim.
• Eixo de comando de válvulas.
• Conjunto cárter e pescador e bomba de óleo*.
• Pistões e bielas.
*A possibilidade ou não para remover estes
componentes depende da instalação do motor,
particularmente do espaço livre sob o motor.
Os procedimentos de reparo consideram a utilização de 1 2
peças que estão de acordo com as especificações.
• Posicionar um coletor de tamanho adequado sob o
Se tais peças são novas (originais FPT) ou reutilizadas, motor antes de realizar as operações de drenagem.
devem ser levadas em consideração as especificações do
capítulo 21 - Especificações de ajuste: somente reutilizar • Drenar todo o óleo do motor, abrindo o registro de dreno
componentes que atendem aos requisitos dimensionais (1) do cárter.
especificados.
CUIDADO! Evitar contato de óleo com a
AVISO: Todas as juntas, vedações e anéis “O”
pele. Se ocorrer, lavar com água corrente. O
devem ser trocados na montagem. Quando for
óleo é altamente contaminante. Descarte-o
necessário aplicar um selante novo, consulte
conforme as normas.
‘Selantes recomendados’.
• Abrir a tampa de abastecimento do radiador.
• Drenar todo o líquido de arrefecimento soltando a

abraçadeira e removendo a mangueira (2).
C) Remoções preliminares
Remover os seguintes itens antes de fixar o motor no
cavalete giratório:
• Suporte do radiador (NEF 4) e suportes frontais do 2
motor: ver item 8.2.
• Conjunto do filtro de ar: ver item 9.1.
• Volante: ver item 12.1.
• Ventilador e grades de proteção: ver item 8.6.
• Alternador: ver item 20.3.
• Motor de partida: ver item 20.2.
• Vareta do nível do cárter e respectivo tubo: aconselhável. • Rosquear os parafusos nos orifícios do bloco.
• Apertar os parafusos do fixação dos adaptadores com o

D) Fixação do motor no cavalete giratório torque de 43 ± 5 N.m.
99361040
99361037 99322205
• Levantar o motor pelos olhais de içamento e acoplá-lo

no cavalete giratório 99322205.
99361039
• Pelo lado direito (1) ou esquerdo (2) do bloco, fixar os

dispositivos 99361037, 99361039 e 99361040.
1
8 - Sistema de arrefecimento 8.2 - Radiador
8.1 - Grades de proteção do ventilador A) Remoção

• Drenar o líquido de arrefecimento: ver item 7.4.
A) Remoção
• Remover as grades de proteção do ventilador: ver item
1 2 8.1.
2 3
1
4
3
1. Para remover a grade de proteção (2) do lado direito,

remover os parafusos das posições (1 e 3).
7
4 1
6
5
• Somente motor NEF 4: desconectar o tirante

estabilizador (4), soltando as porcas junto ao coxim
5 frontal de borracha.
• Desconectar as mangueiras, superior (2) e a inferior (6)
do radiador (1).
• Somente motor com pós-arrefecedor - Intercooler:
desconectar as mangueiras (3 e 8).
1 2
2. Para remover a grade de proteção (4) do lado esquerdo,
remover os parafusos das posições (1 e 5).
B) Instalação
• Posicionar as grades (2 e 4).
• Montar os parafusos (1, 3 e 5) e apertá-los com o torque
de 24 ± 4 N.m. 9
• Desconectar a mangueira de desaeração (9) ao radiador

(1) - se equipado.
• Sustentar o peso do radiador (1) com um dispositivo de
içamento adequado.
7 C) Instalação do radiador
AVISO: Antes de instalar o radiador, certificar-se

de que o mesmo está em perfeitas condições.
5 Somente motor NEF 4:
1 10
10
• Remover os parafusos (10) sob os coxins de apoio do
radiador no suporte (7).
AVISOS: 11 7 5
• O suporte (7) é usado apenas nos motores
NEF 4. Nos motores NEF 6, este suporte
destina-se apenas para transporte, pois o • Montar o suporte de apoio (7) e fixar com os parafusos
radiador é apoiado na estrutura do grupo (5). Apertar com o torque de 140 N.m.
gerador. • Posicionar os coxins (11) sobre o suporte (7) e colocar
• Não movimentar o radiador para cima o radiador (1) sobre os mesmos.
ou para baixo antes de descocá-lo para • Montar as parafusos (10) dos coxins inferiores. Apertar
frente e afastá-lo do ventilador, é um com o torque de 40 a 50 N.m.
cuidado importante para não danificar os • Conectar o tirante estabilizador (4), montando as porcas
componentes. junto ao coxim frontal de borracha.
• Remover o radiador (1).
• Somente motor NEF 4: em ambos os lados do radiador, 1 2
remover os parafusos (5) e o suporte (7).
B) Limpeza, revisão e teste do radiador

• Fazer uma limpeza rigorosa, interna e externa, do
radiador (1).
9
• Fazer um teste de estanqueidade, pressurizando o
radiador com ar, com o mesmo mergulhado em água.
• A pressão do teste deve ser de 1,3 bar (19 psi).
AVISO: Em caso de recondicionamento do

motor, é imprescindível que o radiador também
seja completamente revisado, o que inclui Motores NEF 4 e NEF 6:
sua abertura, limpeza interna dos tubos das • Conectar mangueiras, superior (2) e a inferior (6) do
colmeias, o chamado “vareteamento”, a troca radiador (1).
das vedações e outros componentes conforme
• Somente motor com pós-arrefecedor - Intercooler:
necessário.
conectar as mangueiras (3 e 8).
Tal serviço deve ser confiado somente à oficinas
especializadas em radiadores. • Conectar a mangueira de desaeração (9) do radiador
(5) - se equipado.
• Montar as grades de proteção: ver item 8.1.
• Reabastecer o sistema com fluido recomendado.
8.3 - Correia - motores sem tensor • Reapertar os parafusos (1 e 3).

automático • Reinstalar a grade de proteção, do lado direito.
2 3 4
8.4 - Correia - motores com tensor
automático
1
1
• Verificar a correia (4) quanto a rasgos, desgaste e 3
outros danos.
• A correia não pode estar impregnada com lubrificante ou
combustível. Qualquer destas ocorrências, determina a
troca da correia.
A) Remoção
Remoções preliminares:
A) Remoção
Remoções preliminares: • Grade de proteção (1), do lado direito: ver item 8.1.
• Grade de proteção, do lado direito: ver item 8.1. Procedimento:

Procedimento: • Inspecionar a correia (3) conforme descrito no item 8.3.
• Soltar os parafusos (1 e 3). • Certificar-se de que o tensor automático (2) funciona
• Soltar a contraporca e girar o parafuso (2) de forma que corretamente.
o alternador se mova para dentro, liberando a tensão • Para trocar a correia (3): encaixar uma extensão de
da correia (4). chave soquete de 1/2” no encaixe (2a) do tensor.
• Remover a correia. • Girar o tensor (2) no sentido horário (visto de frente) até
liberar a tensão da correia (3) e removê-la.
B) Instalação e ajuste
X B) Instalação
2a 2
4
• Montar a correia (4) em torno das polias conforme
ilustrado.
• Verificar se a deflexão da correia (2) no ponto indicado • Girar o tensor (2) no sentido horário, encaixar a correia
pelas setas (X) está em torno de 10 mm. (3) nas polias e soltar o tensor.
• Para ajustar: girar o parafuso (2) conforme necessário. • Reinstalar a grade de proteção (1).
• Após obter a tensão recomendada, reapertar a
contraporca do parafuso (2).
8.5 - Tensor automático da correia (Se 8.6 - Ventilador, polia e suporte

equipado)
A) Remoção e desmontagem
A) Remoção Operações preliminares
Remoções preliminares: • Remover as grades de proteção do ventilador: ver item
• Grade de proteção do ventilador (apenas o segmento 8.1.
do lado direito): ver item 8.1. • Soltar a correia: ver item 8.3 ou 8.4.
• Opção 1: Remover o radiador: ver item 8.2.
1 • Opção 2: Soltar e recuar a carenagem do ventilador.
2 1
3
2
4
Figura mostra ventilador e outros componentes
removidos apenas para maior clareza
Procedimento:
Procedimento
• Encaixar uma extensão de chave soquete 1/2” no • Retirar os parafusos (2) e o ventilador (1).
encaixe (3) do tensor (2).
• Girar o tensor (2) no sentido horário até liberar a tensão
3
da correia poly-v (4). 4
• Desencaixar a correia (4) da polia do alternador.
5
• Remover o parafuso (1) e o tensor (2).
6
B) Instalação
7
• Encaixar o tensor (2) no suporte. 8
• Montar o parafuso (1) e apertar com o torque de 50 ±
5 N.m.
9
• Remover a correia: ver item 8.3 ou 8.4.
• Girar o tensor (2) no sentido horário para permitir a
colocação da correia poly-v (4). • Remover os 4 parafusos (6), o espaçador (7) e a polia
(5) do ventilador.
• Instalar a correia (4).
AVISOS:
• Reinstalar a grade de proteção do ventilador.
• Em alguns casos, o ventilador (1) é fixado
diretamente pelos parafusos (6), de fixação
da polia (5).
• O formato do suporte (4) e do espaçador
(7) varia conforme o modelo e aplicação do
motor.
• Remover os parafusos (3) e o suporte (4) do ventilador

em frente ao bloco de cilindros.
• Remover o parafuso (9) e a roldana (8).
3 8.7 - Polia do virabrequim (NEF 4)

A) Remoção
Remoções preliminares:
• Correia: ver item 8.3 ou 8.4.
4 • Grades de proteção do ventilador (uma ou ambas as
seções): ver item 8.1.
14
4
13
11
10
Procedimento:
14
• Remover os parafusos e arruelas (3).
12 • Remover a placa de retenção (2) e a polia (1) do
virabrequim.
Desmontagem do suporte (4) e cubo:
• Remover o parafuso (10) e a placa de retenção (11). B) Instalação
• Pela frente, remover o cubo (14). • Posicionar a polia (1), alinhando o orifício (4) com a
saliência de localização do virabrequim.
• Remover o anel elástico (13).
• Posicionar a placa de retenção (2) sobre a polia (1).
• Remover o rolamento de esferas (12).
• Montar os parafusos e arruelas (3).
• Travar o eixo do virabrequim com a ferramenta especial
B) Instalação e montagem 99360351.
• Apertar os parafusos (3) em etapas e de forma cruzada.
• Inserir o rolamento de esferas (12) pela abertura
posterior do suporte (4). • Aplicar o torque final de 68 ± 7 N.m nos parafusos (3).
• Instalar a correia e a(s) grade(s) de proteção do
• Instalar o anel elástico (13).
ventilador.
• Inserir o cubo (14) pela frente e fixá-lo com a placa de
retenção (11) e o parafuso (10): apertar com o torque
de 33 ± 4 N.m.
• Fixar o suporte (4) ao bloco de cilindros com os
parafusos (3): apertar com o torque de 25 ± 5 N.m.
• Montar a polia (5) e o espaçador (7) sobre o cubo (14)
e fixar com os parafusos (6): apertar com o torque de
43 ± 6 N.m.
• Montar a roldana (8) e fixar com o parafuso (9): apertar
com o torque de 50 ± 5 N.m.
• Montar a correia e ajustar a tensão: ver item 8.3 ou 8.4.
8.8 - Polia do virabrequim com B) Instalação

amortecedor torcional (NEF 6)
3
A) Remoção
Operações preliminares:
• Remover as grades de proteção do ventilador (uma ou
ambas as seções): ver item 8.1.
• Remover a correia: ver item 8.3 ou 8.4. 4
Procedimento:
• Para instalar a polia (3) no virabrequim, alinhar o orifício

(3) com a saliência de localização (4) do virabrequim.
• Posicionar o amortecedor de vibração (2) sobre a polia

(3).
1 • Montar os parafusos e arruelas (1).
• Travar o eixo do virabrequim com a ferramenta especial
2 99360351.
• Apertar os parafusos (1) em etapas e de forma cruzada.
• Remover os 6 parafusos e arruelas (1) que fixam o • Aplicar o torque final de 68 ± 7 N.m nos parafusos (1).
amortecedor de vibrações - damper (2) e a polia (3) ao • Instalar a correia e as grades de proteção do ventilador.
virabrequim.
• Remover o amortecedor (2).
8.9 - Bomba do líquido de

arrefecimento
A) Remoção da bomba
Operações preliminares
• Remover a grade de proteção do ventilador, seção do
lado direito: ver item 8.1.
3 • Remover a correia: ver item 8.3 ou 8.4.
• Drenar o líquido de arrefecimento.
Procedimento
• Remover a polia (3).
1
• Remover os parafusos (2).

• Remover a bomba (1).
3 1
6
9 2
7
8
• Limpar o alojamento (3) no bloco.

• Remover o alternator (4): ver item20.3. 1 1b
• Soltar a abraçadeira (7) e desconectar a mangueira (8). 4

• Remover os parafusos (6) e o tubo coletor (5), que
também cumpre a função de suporte do alternador.
• Remover a vedação (9), que deve ser substituída.
B) Instalação do tubo coletor

• Aplicar vaselina no anel de vedação (9) e encaixá-lo no
alojamento do bloco.
• Posicionar o coletor (5). • Aplicar vaselina no anel de vedação (4) e encaixá-lo na
• Montar os parafusos (6) e apertá-los com o torque de respectiva ranhura (1b) da bomba.
43 ± 6 N.m. • Encaixar a bomba (1) no alojamento do bloco.
• Conectar a mangueira (8) e apertar a abraçadeira (7) e
revisar todas as demais.
C) Instalação da bomba 2
1a
• Inserir os parafusos (2) e apertá-los com o torque de
24 ± 4 N.m.
AVISOS: • Instalar o alternador.
• A bomba (1) não permite reparos. • Montar a correia: no caso de motores sem tensor
Se apresentar desgaste, corrosão ou automático, ajustar a tensão: ver item 8.3.
vazamento pelo orifício (1a), deve ser No caso de reinstalar a mesma correia, certificar-se
substituída de forma completa. de que a mesma não apresenta cortes, desfiamento e
• Em caso de reutilização da bomba, fazer outros danos.
uma limpeza rigorosa da mesma. Contudo, • Reabastecer o sistema de arrefecimento com fluido
o anel de vedação (4) deve ser substituído recomendado.
sempre que a bomba for removida do bloco.
• Acionar o motor e verificar se há vazamentos.
8.10 - Válvula termostática

(termostato)
ADVERTÊNCIA: Manusear todos os

componentes com muito cuidado. Não colocar
as mãos ou os dedos entre as peças. Usar
proteções adequadas, incluindo óculos, luvas
e calçados.
A) Remoção
Operações preliminares:
• Drenar o sistema de arrefecimento, o suficiente para
que o nível fique abaixo do termostato.
5a
1
4
5
5
2
AVISOS:
3
• Observar o lado correto de montagem do
6 termostato (5).
• A válvula de desaeração (5a) deve ficar
voltada para cima.
7
• Aplicar vaselina na vedação (4).
• Montar o alojamento (2) com a vedação (4).
2 1 • Inserir os parafusos (1) e aplicar o torque de 24 ± 4 N.m
• Conectar a mangueira (6) e apertar a abraçadeira (7),
Procedimento: bem como, todas as demais.
• Soltar a abraçadeira (7) e desconectar a mangueira
superior (6) do alojamento (2) do termostato.
• Remover os 3 parafusos (1), o alojamento (2) e a alça AVISOS:
de suspensão dianteira (3). • Os parafusos (1) também são utilizados
• Retirar o termostato (5) e a vedação (4). para a fixação da alça de içamento (3).
• Limpar o alojamento (2) e a superfície de contato no • A vedação (4) deverá ser trocada toda vez
cabeçote. que o termostato for removido do motor.
B) Instalação
• Encaixar o termostato (5) no alojamento (2) do
termostato.
9 - Alimentação de ar e • Se equipado com sistema de ventilação do cárter (blow-

escapamento by) do tipo fechado (com recirculação), desconectar a
mangueira (4) da mangueira (2).
9.1 - Filtro de ar e mangueiras
A) Troca do elemento filtrante
5
1
6
2 7
4 8
• Para remover apenas o conjunto do filtro (5), sem o

suporte (6), remover os parafusos (7).
3
• Para remover o conjunto do filtro (5) junto com o suporte
O sistema de filtragem de ar é constituído de um elemento (6), remover os parafusos (8).
tipo seco (1), que deve ser substituído periodicamente.
• Soltar as travas (3) e remover a tampa (2). C) Instalação do conjunto do filtro de ar
AVISO: A quantidade e o formato de travas (3) • Posicionar o filtro de ar (5) na parte traseira do motor.
varia conforme o modelo e aplicação. • Montar e apertar os parafusos (7 ou 8), conforme a
• Puxar o elemento filtrante (1) para fora do alojamento forma de remoção adotada.
(4). • Reinstalar a mangueira (2) com as abraçadeiras (1 e 3)
• Limpar a parte interna do alojamento (4) com um pano e apertá-las.
úmido. Cuidar para que a poeira não atinja o duto de • Conectar a mangueira (4), se equipado.
saída ao motor.
• Retirar o elemento filtrante novo da embalagem somente
na ocasião da montagem.
• Para a montagem, deslocar o elemento filtrante (1) com
cuidado, até encostar no fundo do alojamento (4).
• Reinstalar a tampa (2) e ativar as travas (3) de forma
correta.
B) Remoção do conjunto do filtro de ar
1 2 3
• Soltar as abraçadeiras (1 e 3) e a mangueira de
alimentação de ar (2).
D) Teste de funcionamento do indicador 1

de restrição do filtro
Fazer este teste a cada 12 meses.
2
1
1
3
2
• Remover a proteção (1).
3
• Acionar o motor e deixá-lo em marcha lenta.
• Tampar momentaneamente a entrada de ar (2) com
6
uma placa lisa e plana, para simular a restrição no fluxo
de ar.
• Neste momento, o sensor-indicador de restrição (3) 4 6
deverá exibir a faixa vermelha no ponto indicado. Se
isso não ocorrer, substituir o sensor-indicador (3). 7
• Reinstalar a proteção (1).
5 8
9.2 - Coletor de admissão 9
A) Remoção
• Soltar a abraçadeira (1) e desconectar a mangueira de
suprimento de ar (2).
8
• Remover os parafusos (6) e o tubo (3) ou a conexão (7),
conforme a configuração.
• Se equipado, remover o espaçador (9) e as juntas (8).
• Remover os parafusos (4) e a placa de cobertura (5) do • No caso do tubo (3), aplicar um filete contínuo de Loctite
coletor de admissão. 5900 na superfície de contato do respectivo flange
sobre a placa (5).
AVISO: Dois dos parafusos (4) fixam suportes
dos tubos de alta pressão de combustível. • No caso de conexão (7), montá-la sobre a placa (5)
juntamente com o espaçador (9) e juntas (8) novas,
• Limpar os componentes removidos e a superfície de certificando-se de que as mesmas permaneceram na
assentamento do coletor de admissão. posição correta.
• Se montadas, descartar as juntas (8), que devem ser • Montar os parafusos (6).
substituídas.
• Apertar os parafusos (4 e 6) em etapas e de forma
cruzada.
B) Instalação • Aplicar o aperto final aos parafusos (4 e 6) com o torque
• Aplicar um filete contínuo de Loctite 5900 na superfície de 24 ± 4 N.m.
de assentamento da placa (5) sobre o coletor. • Conectar a mangueira (2) e apertar a abraçadeira (1),
• Posicionar a placa (5) sobre o coletor e montar os bem como, todas as demais.
parafusos (4).
9.3 - Coletor de escapamento B) Instalação

A) Remoção • Posicionar o coletor de escape (3) e as juntas (2) no
cabeçote.
• Remover o turbocompressor (se equipado): ver item
9.4. AVISO: Observar o correto posicionamento das
juntas: devem coincidir com o corte e ângulo do
AVISOS:
coletor.
• É possível remover o coletor em conjunto
com o turbocompressor. Neste caso, basta
desconectar previamente as linhas de 1 4 3
lubrificação.
• A ilustração do coletor de escape varia
com o modelo de motor e configuração. No
entanto, o procedimento descrito aplica-se
a todos.
Procedimento
2 3 2
• Montar os parafusos (1). No caso de motores Turbo,

também os espaçadores (4).
• Apertar os parafusos (1) em etapas e de forma cruzada:
1
7 1 4 6
4 2
5 3 2 8
NEF 4 (4 cilindros)
9 7 1 4 6 12
1 3
11 5 3 2 8 10
NEF 6 (6 cilindros)
• No caso de motores Turbo, remover também os
espaçadores (4).
• Aplicar o aperto final nos parafusos (1) com o torque de
• Remover o coletor de escape (3) e as juntas (2).
40 a 50 N.m.
• Limpar as peças e a superfície de contato do coletor no
• Instalar o turbocompressor: ver próximo item.
cabeçote.
• Descartar as juntas (2), que devem ser substituídas.
9.4 - Turbocompressor (Exceto motor • Conectar a tubulação de entrada de óleo ao mancal do

NEF 4 - F4GE0405E*F601) Turbo e apertar a porca (2) com o torque de 30 ± 0 N.m.
• Conectar a tubulação de retorno de óleo do mancal do
A) Remoção Turbo e apertar os parafusos (6) com o torque de 24 ±
4 N.m.
1 2
• Conectar os mangotes (5) e apertar as abraçadeiras.
3 • Conectar a mangueira (1) e apertar a abraçadeira junto
ao compressor.
4
6 9.5 - Pós-arrefecedor de calor ar/ar (se
equipado)
A) Remoção
5 1 4
2
• Soltar a abraçadeira e desconectar a mangueira de
suprimento de ar (1) do compressor. 3
• Soltar as abraçadeiras e desconectar os mangotes (5)
de saída de ar do compressor. 5
• Soltar a porca (2) e desconectar a tubulação de
lubrificação do turbocompressor. 6
• Remover os parafusos (6) e desconectar a tubulação de
retorno de óleo do turbocompressor.
• Remover as porcas (4). 7
6
• Retirar o turbocompressor (3) do coletor de
escapamento.
• Remover as duas seções de grade (3), de proteção do
ventilador.
7 • Soltar as abraçadeiras e desconectar os mangotes (1 e
5), de saída e entrada de ar, respectivamente.
• Remover os parafusos (4) em toda a periferia da
carenagem (2) e recuá-la.
• Remover os 2 parafusos (7) em cada lado do arrefecedor
(6) e removê-lo.
B) Limpeza, inspeção e teste

• Fazer uma limpeza rigorosa, interna e externa, do
arrefecedor (6).
• Fazer um teste de estanqueidade, pressurizando o
arrefecedor com ar, com o mesmo mergulhado em
água.
• Remover a junta (7), que deve ser substituída. • A pressão do teste deve ser de 3,0 bar (43 psi).
B) Instalação C) Instalação
• Posicionar uma junta nova (7) sobre o coletor de • Posicionar o arrefecedor (6) no alojamento e fixá-lo com
escapamento. os 2 parafusos (7) em cada lado.
• Posicionar o conjunto do turbocompressor sobre o • Fixar a carenagem (2) com os parafusos (4).
coletor. • Conectar os mangotes (1 e 5) e apertar as respectivas
• Montar as porcas (4) e apertá-las com o torque de 43 ± abraçadeiras.
6 N.m em, etapas e de forma cruzada. • Fixar as grades (3).
10 - Sistema de injeção de C) Instalação do conjunto do filtro

combustível • Posicionar o conjunto do filtro (2) e fixar com os
parafusos (4).
10.1 - Filtro de combustível • Montar arruelas de vedação novas, encaixar e apertar
A) Troca do elemento filtrante os parafusos-banjos (5).
4 5
10.2 - Sangria do sistema de
3 combustível
A) Sangria do circuito de baixa pressão
Quando é necessária:
2 • Após fazer a manutenção do filtro.
• Após longos períodos inativos do motor.
• Em clima muito frio, quando houver dificuldade de
partida com possível formação de parafina. Neste caso,
1 pode ser necessário substituir o filtro de combustível.
Procedimento:
1
8
6
7
2
1
• Soltar o bujão (1) sobre o filtro.
• Drenar e coletar adequadamente o combustível contido • Acionar a alavanca da bomba manual (2) até fluir
no filtro (2), abrindo o bujão (1). combustível sem bolhas de ar pela abertura do bujão
(1).
• Remover o parafuso central (3).
• Reapertar o bujão (1).
• Retirar a base (7), o elemento filtrante (6) e as vedações
de borracha (8).
• Limpar a base (7) e o suporte do filtro. Não utilizar
estopas. B) Sangria do circuito de alta pressão
• Usar vedações (8) novas. Lubrificá-las e encaixá-las na Quando é necessária:
respectivas ranhura, da base (7) e do suporte do filtro.
• Quando ocorre o esgotamento do combustível durante
Observar o correto encaixe, sem deformações.
a operação. Esta situação deve ser evitada, pois podem
• Reinstalar os componentes e fixar com o parafuso (3). ocorrer danos à bomba injetora.
• Após efetuar reparos na bomba injetora e/ou bicos
B) Remoção do conjunto do filtro injetores.
• Drenar e coletar adequadamente o combustível contido
no filtro (2), abrindo o bujão (1).
• Remover os parafusos-banjos (5) e descartar as
arruelas de vedação.
• Remover os parafusos (4) e o conjunto do filtro (2).
Procedimento 3. Conexão tipo parafuso-banjo da união de retornos a

tanque, dos injetores e da bomba injetora.
3
4. Conexão tipo parafuso-banjo da chegada do combustível
do tanque até a bomba alimentadora.
5. Tubo de transferência da bomba alimentadora até o
filtro de combustível.
4
A tubulação de baixa pressão se caracteriza pelas conexões
5 nas extremidades feitas por parafuso-banjo (6) e vedações
com arruelas de material macio (7), como alumínio ou cobre.
B) Remoção
2
• Efetuar a sangria do circuito de baixa pressão: ver 6
procedimento anterior. 7
• Girar a chave de partida para a posição “contato”, para
energizar o solenoide (4) e liberar o fluxo de combustível 8
na bomba injetora.
• Soltar o parafuso-banjo (5), de retorno de combustível.
• Acionar a alavanca da bomba manual (2) até fluir
combustível sem bolhas de ar pelo parafuso-banjo (5).
• Reapertar o parafuso-banjo (5) e acionar a bomba
manual (2) mais algumas vezes. • Fazer uma limpeza rigorosa do motor.
• Soltar as conexões (3) de alta pressão, na entrada de • Soltar os tubos (8), removendo os parafusos-banjo (6)
dois bicos injetores quaisquer. em ambas as extremidades.
• Acionar o motor de partida: no momento em que o motor • Inspecionar os componentes, trocando o que for
começa funcionar, soltar a chave de partida e reapertar necessário.
as conexões (3) que foram soltas. • As arruelas de vedação (7) devem ser sempre
• Verificar se há vazamentos no sistema. substituídas ao remover tubos de baixa pressão, para
• Desligar o motor e limpar o combustível derramado assegurar a perfeita vedação.
sobre o mesmo. • Não tentar compensar deficiência de vedação com
aperto excessivo dos parafusos-banjo (6).
C) Instalação
• Posicionar os tubos (8) e inserir os parafusos-banjo (6)
10.3 - Tubulação de combustível de com arruelas de vedação (7) novas.
baixa pressão • Apertar os parafusos-banjo com o torque de:
Parafuso-banjo (6): 20 N.m.
A) Identificações
Parafuso-banjo do retorno dos injetores, relativos ao
2 tubo de coleta (2): 10 N.m.
• Fazer a sangria do circuito de baixa pressão de
combustível.
1 • Com o motor funcionando em marcha lenta. Verificar a
existência de vazamentos.
• Limpar todo e qualquer combustível derramado.
3
5 4
1. Tubo de transferência entre o filtro e a bomba injetora.
2. Tubulação de retorno de combustível dos injetores.
10.4 - Tubulação de combustível de 5. Pontos de suporte dos tubos, com grampo de união.
alta pressão A tubulação de alta pressão se caracteriza pelas conexões
nas extremidades feitas por contato direto, metal com metal,
através de superfícies cônicas com pressão regulada pelo
torque das porcas conectoras (2 e 3).
AVISOS:
• Os tubos (1) não permitem qualquer tipo de
reparo e devem ser substituídos como um
conjunto.
• Aplicar o maior rigor possível na limpeza ao
fazer reparos em sistemas de combustível.
• É fundamental a manutenção dos pontos de
união (4) e de fixação com união (5): tubos
incorretamente roteados e fixos sofrem
fadiga e/ou afrouxamento das conexões (2
A) Identificações e 3), causando vazamento e funcionamento
4 irregular do motor.
B) Remoção
• Fazer uma limpeza rigorosa do motor.
5 • Soltar as porcas conectoras (2 e 3).
2
• Soltar os suportes nos pontos (5), cuja quantidade
e disposição depende da quantidade de cilindros do
motor.
• Remover o conjunto de tubos de forma completa.
1 • Tampar as extremidades das linhas, bicos e bomba
injetora, para reduzir o risco de contaminação.
NEF 4
C) Instalação
• Posicionar o conjunto de tubos sobre o motor.
3 • Remover as capas de proteção e rosquear as porcas
conectoras (2 e 3) manualmente, junto aos injetores e
4 saídas da bomba injetora.
• Fixar os suportes nos pontos (5) e revisar o aperto de
todos os grampos de união.
• Aplicar o aperto final nas porcas conectoras (2 e 3) com
o torque de 32 N.m.
• Fazer a sangria do circuito de alta pressão de
2 combustível.
5 • Com o motor funcionando em marcha lenta, verificar a
existência de vazamentos.
• Limpar todo e qualquer combustível derramado.
NEF 6
1 3
1. Tubos de alta pressão: da bomba injetora aos injetores.

2. Porcas conectoras de entrada aos injetores.
3. Porcas conectoras de saída da bomba.
4. Grampos de união.
10.5 - Bomba alimentadora de 10.6 - Teste de pressão do

combustível fornecimento de combustível
A) Remoção Este procedimento de diagnóstico requer o uso do kit de
teste NEF nº 380140055.
AVISO: Se possível, testar o sistema de
3 combustível conforme descrito antes de retirar
a bomba de injeção de combustível para reparo.
Se o vazamento for muito severo, completar o
procedimento de teste imediatamente após a
reparação ou substituição da bomba.
2 A falha em testar o sistema pode resultar em
vazamento/falha contínuos da bomba.
1
2
4 1
AVISO: Limpar a bomba de alimentação e toda

a área ao redor da mesma antes de remover.
• Desconectar as conexões de entrada e saída (3) da

bomba alimentadora.
• Remover os parafusos (1) e a bomba alimentadora (2). 3
• Retirar o anel de vedação (4) entre a bomba e o bloco
de cilindros.
1. Instalar o manômetro (1), ferramenta especial nº
• Limpar e inspecionar a bomba.
380100056, entre a saída do filtro de combustível (3) e
a entrada da bomba de injeção de combustível (2).
C) Instalação 2. Operar o motor para purgar do sistema o ar que pode ter
• Encaixar uma vedação (4) nova na respectiva ranhura entrado durante a instalação do indicador.
da bomba. 3. Quando não houver mais ar visível na linha de teste
• Posicionar a bomba de transferência (2) no alojamento transparente, medir e registre a pressão operacional ao
do bloco. mesmo tempo em que se deve observar continuamente
o combustível para ver se há ar.
• Montar e apertar os parafusos (1) com o torque de 24
± 4 N.m. AVISO: A linha transparente pode ser deixada no
• Conectar as conexões de entrada e saída (3). local durante a noite para verificar vazamentos
• Fazer a sangria do circuito de baixa pressão de lentos de entrada de ar.
combustível.
• Com o motor funcionando em marcha lenta. Verificar a 4. Medir e registrar a pressão do combustível nas seguintes
existência de vazamentos. condições:
• Limpar todo e qualquer combustível derramado. I. Em marcha lenta, sem carga aplicada ao motor.
II. Em alta rotação, sem carga aplicada ao motor.
III. Em alta rotação, com carga aplicada ao motor: gerador
a plena carga e rotação nominal de 1500 ou 1800 rpm,
conforme a versão.
Nestas condições, a pressão indicada pelo manômetro (1),
conectado entre o filtro e a bomba injetora, deve ser de
0.276 a 0.414 bar (27.6 a 41.4 kPa) - (4.0 a 6.0 psi).
5. Se a pressão do combustível estiver abaixo de 0.276

bar / 27.6 kPa (4.0 psi) em qualquer momento durante
o teste nas 3 condições (I, II e III), verifique/substitua o
seguinte, conforme necessário:
Componente: Inspeção:
Filtro de combustível Substituir.
As linhas e conexões de entrada da bomba alimentadora e de retorno a
tanque, verificando quanto a danos como dobras e esmagamentos, criam
Linhas de combustível
restrições. Marcas de fricção ou trincas podem permitir a entrada de ar e
vazamento nas conexões.
Tanque de combustível Limpe o tanque de combustível, conforme necessário.
O tubo de coleta de combustível está Verifique se há rachaduras, bloqueio ou contato com a parte inferior/paredes
localizado no tanque de combustível. laterais do tanque.
Verifique a válvula na saída do tanque de Certifique-se de que o combustível alimentado para e do conjunto da válvula
combustível (se equipado). esteja conectado adequadamente.
Verifique se vácuo não está sendo formado no tanque de combustível.
Um vácuo no tanque reduz a pressão de fornecimento para o sistema de
Tampa do tanque de combustível
injeção. O vácuo no tanque de combustível não pode ser comprovado com
funcionamento de curto período.
6. Se a pressão do combustível estiver abaixo de 0.276

bar / 27.6 kPa (4.0 psi), instalar a ferramenta especial nº 2
380100056, manômetro (2), entre a saída do tanque de
combustível (3) e a entrada da bomba alimentadora do
combustível (1).
Verificar os seguintes pontos:
1 3
Condição: Ação
Inspecionar as linhas e conexões de combustível da entrada da bomba

alimentadora de volta ao tanque: verificar quanto a danos como dobras e
Bolhas de ar contínuas.
esmagamentos, criam restrições. Marcas de fricção ou trincas podem permitir
a entrada de ar e vazamento nas conexões com anel “O”.
O vácuo entre a entrada da bomba de

alimentadora e o tanque não deve exceder Se leitura de vácuo ultrapassar 50.8 mm Hg (2.0 in Hg), inspecionar as linhas
50.8 mm Hg (2.0 in Hg) com motor em plena de combustível para ver se há obstrução ou detritos no tanque de combustível.
carga.
7. Fornecer combustível de uma fonte alternativa de 10.7 - Bomba injetora de combustível

combustível, localizada a não mais que 1 m abaixo do (Delphi)
motor, com uma linha de fornecimento confiável.
A) Remoção
2 3 4 5
O objetivo é deixar fora do circuito (contornar):

• O tanque de combustível. 1
• As linhas de entrada. • Limpar o motor.
• As demais ligações e conexões. • Desconectar os tubos (1), de alta pressão.
• Desconectar a tubulação de baixa pressão (2 e 5).
8. Executar novamente o teste de pressão de saída do
filtro. • Desconectar o cabo elétrico do solenoide (3).
Se as pressões voltarem ao normal, verifique a linha de • Desconectar o comando (ou comando governador) da
fornecimento de combustível e o tanque de combustível alavanca de aceleração (4).
da máquina quanto a vazamentos ou restrições.
IMPORTANTE:
• Antes de remover a bomba injetora,
colocar o cilindro nr 1* em PMS,
tempo de Compressão. Logo após,
fazer o travamento da engrenagem
do comando: ver capítulo 14.
• Com o motor posicionado no PMS
e travado, o eixo da bomba injetora
também precisa ser travado ANTES
de removê-la do motor.
• Se a bomba for removida sem estas
preocupações, será necessário
enviá-la a um posto Autorizado para
colocá-la no ponto antes de instalá-
la.
• Após remover a bomba, manter o
motor no PMS até que a bomba tenha
sido reinstalada.
• Bombas injetoras novas, de
reposição, são fornecidas pré-
ajustadas para instalação no motor:
eixo travado no ponto de início de
injeção.
* Nr 1 é o cilindro dianteiro, próximo ao
ventilador.
Procedimento de remoção arruela especial (5) para baixo, na condição (A).

1. Colocar o motor com o cilindro nr 1 em PMS, tempo de Apertar o parafuso de travamento (4) com o torque de
compressão e travar o giro: ver capítulo 14. 11,5 a 14,5 N.m.
1 2
2. Por trás da caixa de distribuição, remover a tampa (1),

de acesso a engrenagem e porca (2) da bomba injetora. 4. Remover a porca e a arruela de pressão (2) da
engrenagem (6) do eixo da bomba injetora.
Travamento do eixo da bomba injetora

5. Soltar a engrenagem (6) do eixo da bomba injetora.
3. Fazer as marcas (3), alinhadas entre o flange de fixação
da bomba e a face da caixa de distribuição. Para isso, utilizar o sacador PN 503120762.
Se já existirem marcas perfeitamente alinhadas, esta Cuidar para não danificar a ponta do eixo. Não bater no
operação não é necessária: basta usar as mesmas. eixo.
OBS: Apenas desencaixar a engrenagem do
eixo, que ficará solta na caixa de distribuição
enquanto a bomba estiver removida.
7
6 Remover as 3 porcas (7) de fixação da bomba injetora
ao motor.
B
7. Remover a bomba injetora e manter o eixo travado
A durante todo o processo.
Se a bomba for encaminhada para revisão em posto
autorizado Delphi, ela será retornada com o eixo travado
na posição correta.
3. Certificar-se de que o motor está com o cilindro nr 1 em

PMS, tempo de compressão e travar o eixo da bomba.
Para isso, soltar o parafuso de travamento (4) e mover a
Se por um descuido, o eixo da bomba for solto antes de 3. Aplicar desengraxante e limpar com papel toalha toda
concluir sua instalação no motor, esta deverá retornar superfície do flange (9) e o eixo (10) da bomba injetora.
ao posto de serviço autorizado!
AVISO: Após remover a bomba injetora, não

destravar e girar o virabrequim. Há risco de
a engrenagem (6) da bomba se sobrepor na
engrenagem intermediaria e causar danos as
mesmas ou atá na caixa de engrenagem.
B) Instalação e sincronização da bomba

1. Assegurar que o 1º pistão do cilindro nr. 1, ainda 7
esteja no PMS (ponto motor superior), na fase final de
compressão, de acordo com procedimento descrito no
capítulo 14. 4. Encaixar a bomba injetora no alojamento da caixa de
distribuição.
AVISO: Vale ressaltar que é necessário O eixo deverá encaixar na engrenagem solta no interior
sempre atentar que o último cilindro (mais da caixa.
próximo do volante)* deve estar em balanço,
ou seja, válvula de escape fechando e válvula
de admissão abrindo. 5. Montar as três porcas (7) nos prisioneiros de fixação da
• *NEF 4: 40 cilindro em balanço. bomba injetora: apenas encoste as porcas na carcaça
da bomba, sem apertar.
• *NEF 6: 60 cilindro em balanço.
2. Instalar uma junta nova (8) no flange de instalação da

bomba injetora.
6. Girar o corpo da bomba injetora para direita ou esquerda
até que as marcas (3), feitas entre o flange da bomba e
a carcaça de distribuição se alinhem.
9
7. Mantendo a bomba na posição de marcas (3) alinhadas,
apertar as três porcas (7) com torque de 25 N.m.
10
12
8. Posicionar a engrenagem (6) no eixo da bomba injetora 13. Montar o bujão (12) no flange de travamento.
e montar a arruela de pressão e a porca (2).
9. Apertar a porca (2) com o torque de 95 N.m. CUIDADO!

Não gire, tampouco tente dar a partida no
5 motor, antes de desativar o travamento
da engrenagem do comando através da
ferramenta especial - pino (11)
B
A
C) Calibragem da bomba injetora
4
AVISO:
• As intervenções de revisão e calibragem
são de competência do fabricante da
bomba.
• As especificações com os dados para
calibragem da bomba na bancada serão
10 Soltar o parafuso (4) para destravar a bomba injetora. identificadas com o código presente
no corpo da bomba de injeção e estão
11 Mover a arruela especial (5) para cima (condição B) e disponíveis na Rede de Assistência do
apertar o parafuso de travamento (4) com o torque de fabricante da bomba.
11,5 a 14,5 N.m.
11
12. Retirar a ferramenta especial PN 381000361 (11) do

flange de travamento, liberando o giro do motor.
10.8 - Injetores de combustível

A) Remoção
• Limpar a área em torno dos injetores.
• Desconectar as linhas de alta pressão e retorno dos
injetores.
Procedimento
1
• Escorvar o dispositivo de teste até que a tubulação solte

óleo; em seguida, conectar o injetor.
• Bombear o dispositivo de teste e verificar se o injetor se
abre livremente.
• Abrir a válvula do manômetro e começar o teste do
injetor.
2
ATENÇÃO!
• Soltar a porca de retenção (2) do injetor. O jato de um dispositivo de medição
• Puxar o injetor (1) para fora do alojamento no cabeçote. de injetor de combustível pode
• Certificar-se de que a arruela de vedação na base do perfurar a pele humana, causando
injetor foi removida. Do contrário, recolhê-la do fundo do intoxicação e lesões graves.
alojamento dentro do cabeçote. Quando o injetor estiver aspergindo, o
suporte do injetor deve estar voltado para
AVISO: Proteger a abertura de alojamento dos longe do operador e de outras pessoas.
injetores, contra a entrada de sujeira.
Durante os testes da pressão de abertura do
injetor e dos padrões de aspersão, coletar
3 o fluido pulverizado em um recipiente
parcialmente preenchido com panos, para
absorver o fluido. Ao conduzir o Teste de
Vazamento do Assento do Injetor, liberar
a pressão da bomba do dispositivo de
medição do injetor, antes de tocar a ponta
do injetor, com uma folha de mata-borrão.
O jato é inflamável. Não deve haver chamas
abertas na área do teste, e não deve ser
gerado um excesso de vapor.
1 • Ajuste de pressão da abertura do injetor: bombear

lentamente o dispositivo de teste do injetor e observar
a pressão em que a válvula de agulha se levanta e
• Se necessário, usar a ferramenta de extração PN em que o combustível é injetado pelo bico do injetor.
99340205 (3). A pressão mínima aceitável de abertura é de 260 bar
(3.771 lbf/in²). Se a pressão de abertura for inferior a
B) Teste e revisão dos injetores 260 bar, ajustá-la em 260-272 bar (3.771-3.945 lbf/in²).
• Encher o dispositivo de teste do injetor, ferramenta • Padrão de aspersão: bombear rapidamente o dispositivo
nº. 290284, com um óleo combustível de calibragem, de teste (80 - 90 cursos por minuto) e observar o padrão
e deixar a tampa do reservatório solta para evitar a de aspersão que sai dos orifícios.
formação de vácuo durante o teste.
• Deve ser observado um jato atomizado, livre de C) Instalação

distorções e marcas irregulares de combustível.
2
• O dispositivo de teste não é considerado adequado para
testar a atomização sob condições de trabalho, mas dá 1a
uma indicação do funcionamento do injetor.
4 5
• Certificar-se de que os alojamentos no cabeçote estão

perfeitamente limpos.
• Montar arruelas de vedação (4) na base dos injetores

(1).
• Vazamento do assento do injetor: secar a ponta do injetor
e aplicar uma pressão de 10 bar (145 lbf/in²) abaixo da • Instalar os injetores (1) com as arruelas de vedação (4)
pressão de abertura. A ponta e a face inferior do injetor nos alojamentos do cabeçote.
devem permanecer essencialmente secas e não deve
haver nenhuma tendência ao acúmulo ou gotejamento AVISO: Certificar-se de que a esfera de
de bolhas de combustível. Uma leve umidade pode ser posicionamento (1a) do injetor está voltada
ignorada. para o lado direito do motor e alinhada com o
recesso (5) no cabeçote.
• Se houver algum vazamento no assento do injetor, o
conjunto deve ser limpo ou trocado. • Apertar a porca M24x1.5 (2) de retenção do injetor (1)
com o torque de 60 ± 5 N.m.
• Vazamento na parte posterior do injetor: aplicar uma
pressão de 10 bar (145 lbf/in²) abaixo da pressão de • Instalar a tubulação de retorno de combustível, usando
abertura. arruelas de vedação novas: ver o item 10.3.
• Soltar a alça e cronometrar a queda da pressão. A
pressão deve cair 100 - 150 bar entre 5 e 45 segundos. • Conectar os tubos de pressão de combustível nos
Se a pressão cair em menos de 5 segundos, o conjunto injetores: ver o item 10.4.
do injetor deve ser substituído.
• Efetuar a sangria do circuito de alta pressão: ver o item
• Se a pressão levar mais de 45 segundos para cair, 10.2.
verificar se há acúmulo de carvão e/ou orifícios de
pulverização ou retorno entupidos. • Acionar o motor e verificar a existência de vazamentos.
• Desligar o motor e limpar todos os resíduos de

combustível derramado.
AVISO: Se os injetores passarem nos testes
realizados, recolocar os injetores no motor.
Caso contrário, levá-los a uma assistência
técnica autorizada para a realização de outros
testes e reparos.
11 - Cabeçote e comando de 11.2 - Balancins, eixos e varetas

válvulas A) Remoção e desmontagem dos eixos
dos balancins
11.1 - Tampa dos balancins
A) Remoção • Remover as tampas dos balancins: ver item 11.1.
1
Procedimento
1 3
4 3 2
• Remover os parafusos (1) e as respectivas arruelas.
• Remover as tampas (2 e 4) e as juntas (3).
• Limpar as tampas e a superfície de assentamento das 4
mesmas no cabeçote.
• Soltar as contraporcas (3) e recuar os parafusos de
AVISOS: ajuste da folga das válvulas.
• A tampa geminada (4) aloja os componentes • Remover os parafusos (1 e 2).
da ventilação (respiro) dos vapores de
• Remover o conjunto do suporte com os balancins (4).
óleo do cárter (blow-by). A localização
desta tampa varia conforme o modelo e a • Retirar as hastes de comando (varetas).
aplicação do motor. • Repetir a operação para os demais conjuntos de
• Consultar o Capítulo 15 sobre o sistema de balancins.
respiro do cárter.
AVISO: Em caso reutilizar as peças, estas
• Todas as juntas (3) devem ser substituídas devem ser separados por cilindros, para
quando as tampas (2 e 4) são removidas. posterior montagem na posição (cilindro)
original.
B) Instalação
4 2 1 3 5 2 1
6
4
7
7
6 4
• Posicionar as tampas (2 e 4) com as respectivas juntas 3
(3) novas. Certificar-se do correto encaixe das mesmas • Retirar os anéis-trava (6) em ambos os lados do suporte
na borda das tampas. e eixo de balancins.
• Montar as arruelas parafusos (1) e apertá-los com o • Retirar os espaçadores (7) e os balancins (4) dos eixos
torque de 24 ± 4 N.m. do suporte (5).
• Para remover o eixo dos balancins, retirar os parafusos
(1) que fixam os suportes (2) ao eixo.
B) Inspeção dos componentes

5
4 4
• Verificar os parafusos (1 e 2): medir os diâmetros (D1 e

D2) conforme indicado na figura:
- Se D1 - D2 < 0,1 mm, o parafuso poderá ser reutilizado.
- Se D1 - D2 > 0,1 mm, o parafuso deverá ser substituído.
• Limpar rigorosamente todas as peças que forem
reutilizadas.
C) Montagem e instalação dos balancins

• Verificar o diâmetro dos eixos de apoio (5) e o diâmetro
5 2 1
interno dos balancins (4): trocar o que estiver fora do
especificado.
6
1 2 4
3 7
8 7
6 4
4 3
5
• Montar os balancins (4) nos eixos dos suporte (5):
observar o lado de montagem dos balancins nas figuras.
• Montar os espaçadores (7) e os anéis-trava (6),
certificando-se do correto encaixe nos sulcos do eixo
(5).
• Inserir as varetas (9) nos tuchos dentro do bloco,
certificando-se do correto encaixe.
9 • Com os parafusos de ajuste (8) recuados e contraporcas
(3) soltas, posicionar o conjunto dos balancins sobre o
cabeçote.
• Certificar-se do correto encaixe dos parafusos de ajuste
(8) nas respectivas sedes das varetas (9).
• Inserir o parafuso maior (1) com a respectiva arruela e o
10 parafuso menor (2) no suporte (5).
• Apertar primeiro o parafuso maior (1): torque de 70 N.m
• Verificar as varetas (9): não devem apresentar + 90° + 90°
deformação ou empenamento.
• Apertar o parafuso menor - M8 (2): torque de 24 ± 4
• Verificar também as extremidades quanto a danos, N.m.
desgaste ou oxidação: na parte inferior, as esferas (10)
• Proceder da mesma forma com os demais conjuntos.
de encaixe nos tuchos. Na parte superior, as sedes
esféricas de contato com o parafuso de ajuste (8). • Ajustar a folga das válvulas: ver item 11.3.
• Inspecionar os parafusos de ajuste (8) e contraporcas • Instalar as tampas dos balancins: ver item 11.1.
(3).
• Dar especial atenção a todas as passagens de óleo
para lubrificação, do suporte e eixo (5) e balancins (4).
11.3 - Ajuste da folga das válvulas Para colocar os cilindros no ponto de ajuste -
motor NEF 6:
• Com o motor frio, remover as tampas dos balancins: ver
item 11.1.
• Para ajustar a folga das válvulas de cada cilindro, é C1 C2 C3 C4 C5 C6
necessário girar o virabrequim de modo que o cilindro
especificado fique com as válvulas em balanço.
• Válvulas “em balanço” é o momento em que a válvula
de escape está fechando e de admissão está abrindo.
Frente
• Com isso, os balancins das válvulas a serem ajustadas
devem estar livres, com a folga a ser verificada e
ajustada, se necessário. A sequência recomendada considera a ordem de combustão
• Em todos os motores, o Cilindro 1 (C1) é o que fica na dos cilindros: 1 - 5 - 3 - 6 - 2 - 4.
frente, próximo ao ventilador. • Colocar em balanço as válvulas do cilindro (C6) e
• Girar o virabrequim através da polia frontal ou utilizar a regular ambas as válvulas do cilindro (C1).
Ferramenta Especial PN 99360339 (1). • Colocar em balanço as válvulas do cilindro (C2) e
Neste caso, é necessário remover o motor de partida regular ambas as válvulas do cilindro (C5).
para encaixar a ferramenta no alojamento do mesmo, • Colocar em balanço as válvulas do cilindro (C4) e
na carcaça do volante. regular ambas as válvulas do cilindro (C3).
• Colocar em balanço as válvulas do cilindro (C1) e
regular ambas as válvulas do cilindro (C6).
1 regular ambas as válvulas do cilindro (C2).
regular ambas as válvulas do cilindro (C4).
A folga (F) das válvulas (verificada entre os balancins e as

válvulas), deve ser de:
• Admissão: 0,25 ± 0,05 mm
• Descarga: 0,50 ± 0,05 mm
Para colocar os cilindros no ponto de ajuste -

motor NEF 4 F
Frente
C1 C2 C3 C4
1 2 3 4 5 6 7 8
• Colocar o cilindro (C4) em balanço:

Regular as válvulas 1, 2, 3, 6,
• Colocar cilindro (C1) em balanço:
Regular as válvulas 4, 5, 7 e 8.
11.4 - Remoção do cabeçote

2
ADVERTÊNCIA: Manusear todos os
3 componentes com muito cuidado. Não colocar
as mãos ou os dedos entre as peças. Usar
roupas de proteção adequadas, incluindo
1 óculos, luvas e calçados.
A) Operações preliminares
• Remover o filtro de ar e tubulação: ver item 9.1.
• Remover a tubulação de alta pressão e de retorno dos
injetores de combustível: ver itens 10.3 e 10.4.
4 • Remover as tampas dos balancins: ver item 11.1.
• Remover os conjuntos dos eixos e balancins: ver item
11.2.
5 • Remover os injetores de combustível*: ver item 10.8.
• Remover o coletor de admissão*: ver item 9.2.
• Remover o turbocompressor* (Se equipado): ver item
9.4.
• Remover o coletor de escape*: ver item 9.3.
*AVISO: Estes itens podem ser removidos em

• Verificar a folga (F) existente com um calibre de lâminas conjunto com o cabeçote caso de remoção
(1). completa deste.
As alças de suspensão do motor podem
• Se necessário, regular a folga, soltando a contraporca
permanecer no cabeçote, pois auxiliarão na
(5) com uma chave sextavada (3) e girar o parafuso de
remoção do mesmo.
ajuste (4) com uma chave Allen (2).
• Obtido o ajuste, reapertar as contraporcas (5).
B) Procedimento
AVISO: Durante o aperto da contraporca,
manter a chave Allen no parafuso de ajuste, 1
impedindo o giro deste para não alterar o ajuste.
• Aplicar o aperto final nas contraporcas (5) com o torque 2
de 24 ± 4 N.m.
• Verificar se a folga (F) permaneceu correta.
• Proceder da mesma forma com as demais válvulas.
3
• Montar as tampas dos balancins com juntas novas e
aplicar o torque especificado nos respectivos parafusos.
Ver item 11.1.
4

• Remover os parafusos (1 e 2) de fixação do cabeçote
(3).
• Com auxílio de uma talha, separar o cabeçote do bloco
de cilindros e removê-lo. Pode ser necessário utilizar
uma espátula para soltar o cabeçote do bloco
• Remover a junta (4), que deve ser substituída.
11.5 - Desmontagem do cabeçote

1 2
3
4
5
5
• Retirar os vedadores de válvula (5).
• Com a Ferramenta Especial Nº 99360268, forçar os

pratos de retenção (3) das válvulas para baixo.
11.6 - Medição, inspeção e reparação
de componentes
6
A) Limpeza do cabeçote e selos de
vedação
• Limpar o cabeçote e retirar os depósitos de carvão
ao redor das válvulas.
A A A
E E E • Raspar todas as superfícies das juntas e lavar o
cabeçote com um solvente adequado, limpando
também os diâmetros internos das guias das válvulas.
• Verificar se há entalhes ou rebarbas na face de contato
do cabeçote com o bloco de cilindros.
• Se for o caso, retirar com um abrasivo adequado e
verificar se as faces estão limpas após o reparo.
AVISOS:
• Antes de remover as válvulas (6) do AVISO: Verificar se as arruelas de cobre dos
cabeçote, enumerá-las com o número injetores foram retiradas antes da limpeza.
do cilindro em que se encontram, para
posterior montagem na posição original,
caso elas sejam reutilizadas. Verificar a estanqueidade do cabeçote com equipamento
• As válvulas de Admissão (A) e Escape (E) adequado.
têm a cabeça com diâmetros diferentes: a
válvula de admissão é ligeiramente maior
que a de escape.
• Retirar as travas (2) da válvula.

• Soltar a ferramenta especial (1) vagarosamente e
recolher os componentes (3, 4, 5 e 6).
• Repetir a operação para todas as válvulas.
• Girar o cabeçote de lado e remover as válvulas (6) do 2
cabeçote. 1
• Introduzir água aquecida a aproximadamente 90 ºC a

pressão de 2 a 3 bar.
• Se forem detectados vazamentos através dos selos de

vedação (1 e 2), substituir todos. C) Limpeza, inspeção e reparação das

• Se os selos apresentam sinais de oxidação ou válvulas, molas, sedes e guias
vazamento visível, devem ser substituídos mesmo que
ainda não apresentem vazamentos.
• Remover os selos destrutivamente, cuidando para não
danificar os alojamentos.
• A quantidade de selos (1 e 2) depende do modelo do
motor.
• Antes de encaixar os selos novos, remover todo o
selante antigo do cabeçote e quaisquer impurezas e
óleos.
• Aplicar selante especificado no item 21.1 nas faces de
contato dos selos novos.
• Montar os selos com uma ferramenta de apoio
adequado, sem causar deformação.
• Eliminar os depósitos de carbono e incrustação das
B) Inspeção da superfície do cabeçote válvulas, utilizando uma escova metálica.
• Verificar se as válvulas apresentam sinais de
engripamento, trincas, desgaste ou superaquecimento.
E A
• Utilizando uma régua retificada e calibre de lâminas,

verificar a planicidade da superfície do cabeçote em
todas as direções.
• A deformação detectada em todo o comprimento do
cabeçote não deve ser superior a 0,20 mm.
• Se a deformação for superior, retificar a superfície
de contato, levando em consideração os valores
especificados:
Dados dimensionais das válvulas:

A = Admissão E = Escape (descarga)
A B
1
• Na retífica, a espessura máxima (B) de metal que pode 2

ser removido é de 0,02 mm.
• A medida final da espessura nominal do cabeçote deve
ficar entre 95 ± 0,25 mm.
• Se estiver fora dos valores estabelecidos, substituir o
cabeçote.
AVISO: Após a retífica, verificar o assentamento • Com o micrômetro (2) medir a haste das válvulas (1)
(recesso) das válvulas: se necessário, ajustar que devem estar entre 7,960 a 7,980.
os assentos.
Guias de válvula:
E
A
• Girar a válvula (2) e verificar a excentricidade da

mesma: não pode ser superior a 0,03 mm.
Levantar a válvula em aproximadamente 5,5 mm (ver
medida H) para efetuar a medida da folga.
Com um micrômetro para diâmetros internos, medir o
diâmetro interno das guias de válvula. Retificação dos assentos de válvula
Para ambas as válvulas - Admissão (A) e Escape (E), a
medida deve estar de acordo com o indicado na figura.
1
Verificação da folga entre a haste e a guia e 2

centralização das válvulas
• Verificar a folga com um comparador (1) fixo sobre o
cabeçote com base magnética.
• A folga de montagem deve estar entre 0,039 e 0,079
mm.
• Verificar os assentos de válvulas (2).

• Se forem detectados ligeiras estrias ou queimaduras,
retificar os assentos com a ferramenta 99305019 (1)
segundo os valores de inclinação indicados.
E A
Dimensões em mm - cota dos alojamentos das sedes de válvula

450 600
4,64 4,32
4,38 4,06
E A
Dimensões em mm - cota das sedes de válvula

• Observar sempre a regra de retirar a menor quantidade que deve possuir o valor especificado:
possível de material. Admissão: 0,336 a 1,072 mm
Escape: 0,104 a 0,840 mm
Substituição dos assentos de válvula
• Caso os assentos de válvula não possam ser
restaurados somente por retífica, é possível substituí- Molas de válvula:
los como peças de reposição.
• Com a mesma ferramenta 99305019 (1) e prestando
atenção em não danificar o alojamento no cabeçote,
eliminar a maior quantidade possível de material dos
assentos de válvulas a serem substituídos, e com um
punção remover as sobras.
• Aquecer o cabeçote a 80 ÷ 100 ºC com um dispositivo
apropriado e montar os novos assentos devidamente
refrigerados.
• Em seguida, com a ferramenta 99305019 retificar os
novos assentos conforme os valores informados nas Dados principais para a verificação das molas das
figuras dimensionais. válvulas de Admissão e Descarga
1 Antes da montagem, verificar a carga das molas com a

ferramenta 99305047.
• Depois da retífica, com a base 99370415 (2) e o

comparador 99395603 (1), verificar o assentamento Confrontar os dados de carga e deformação elástica com os
(recesso sob a superfície do cabeçote) das válvulas (3) dados de mola nova indicados na tabela:
Altura (mm) Carga (N) 6 5 4 3 2

H(livre) 63,50 Nenhuma carga
H1 49,02 P1 329
H2 38,20 P2 641
11.7 - Montagem do cabeçote

1 2 Sequência de montagem dos componentes das válvulas:
6. Válvula
3 5. Vedador de válvula
4. Mola
4 3. Prato da mola
2. Travas de retenção: com a Ferramenta Nº 99360268
• Proceder da mesma forma com as demais válvulas.

5
1. Ferramenta Nº 99360268 - 2. Travas - 3. Prato da mola

- 4. Mola - 5. Vedador de válvula (retentor de óleo) -
6. Válvula
• Certificar-se de que não hajam mais vestígios de pasta

abrasiva (para ajuste de contato) nas válvulas, assentos
e guias.
• Por baixo do cabeçote, inserir todas as válvulas (6) nas
guias. Em caso de reutilização, montá-las na posição
original.
• Verificar se as travas de retenção (2) estão em boas
condições: trocá-las se estiverem gastas ou danificadas.
• Lubrificar todos os componentes com óleo limpo de
motor.
• Virar o cabeçote de forma que as válvulas fiquem
apoiadas na bancada.
• Por cima do cabeçote, montar os vedadores (5), as
molas (4) e os pratos (3).
• Com a Ferramenta especial (1), comprimir o prato
(3) para baixo, contra a ação da mola (4) e permitir a
montagem das travas (2).
ATENÇÃO!
Utilizar óculos de proteção para proteger
contra eventual escape das travas.
• Certificar se de que as travas (2) encaixaram de forma

completa nas respectivas ranhuras da válvula e só
então, soltar a ferramenta (1).
11.8 - Instalação do cabeçote B) Instalação do cabeçote no bloco

A) Seleção da espessura da junta do
cabeçote:
Existem dois tipos de juntas do cabeçote, conforme a 1
espessura:
Tipo A: 1,25 mm
Tipo B: 1,15 mm
• Rosquear um pino-guia de alinhamento (1) do cabeçote
em cada extremidade do bloco.
Para a seleção, proceder da seguinte forma:
I II
0.00 0.00 0.71 0.65
• Limpar rigorosamente as superfícies de junção e

colocar a junta do cabeçote com a marca “TOP” voltada
para cima.
AVISOS:
• Com o pistão do cilindro 1 em PMI, posicionar os • Lado de montagem da junta (2): a escritura
relógios comparadores sobre o cilindro e zerá-los. “Alto” ou “TOP” deve ficar para cima, contra
a face do cabeçote.
• Girar o volante até que o pistão do referido cilindro • Certificar-se de que as superfícies de
atinja o PMS. contato do cabeçote e do bloco estejam
limpas.
• Somar os valores (I e II) indicados nos relógios dividir o • Não aplicar graxa na junta. É aconselhável
resultado por 2, obtendo o valor médio “M1”. manter a mesma na embalagem até o
momento da montagem do cabeçote.
• Realizar esse procedimento também nos demais
cilindros anotando os respectivos valores médios “M2,
M3, M4, M5 e M6”.
1
• Somar todos o valores “M” e dividir pela quantidade de
cilindros, obtendo assim, um valor médio geral “Mg”.
2
• Se “Mg” for menor ou igual a 0,40 montar a junta
2830923 (Tipo B).
• Se “Mg” for maior que 0,40 montar a junta 2830706 3

(Tipo A).
• Após selecionar a junta, posicioná-la na face do bloco.
• Com as válvulas montadas no cabeçote (3) e junta

(4) posicionada, posicioná-lo no bloco e introduzir os
parafusos (1 e 2).
Sequência para motor NEF 6

AVISOS:
• Antes de reutilizar os parafusos, realizar
duas medições no diâmetro, nas posições AVISO: Antes de aplicar a etapa final do
D1 e D2: aperto (angular), remover os pinos-guia de
Se D1 - D2 < 0,1 mm o parafuso poderá alinhamento do cabeçote e nas respectivas
ser reutilizado. posições, instalar os respectivos parafusos
Se D1 - D2 > 0,1 mm o parafuso deverá de fixação do cabeçote, apertando-os com o
ser substituído.. mesmo torque já aplicado aos demais.
• Lubrificar levemente os parafusos antes
da montagem e apertar utilizando o torque
especificado, com o motor frio. • Apertar os parafusos em etapas, até que todos estejam
apertados com o torque recomendado: Torque + Aperto
angular:
Frente Parafusos pequenos (2) - M12x70:
5 55 N.m + 90º
Parafusos grandes (1) - M12x140
40 N.m + 180º
1 Parafusos (5), dos suportes dos balancins - M12x180:
70 N.m + 180º
2
C) Montagens finais
• Lubrificar os parafusos e inseri-los no cabeçote, • Montar os conjuntos dos eixos e balancins: ver item
observando o tamanho: 11.2.
Parafusos grandes (1): lado do coletor de admissão. • Ajustar a folga das válvulas: ver item 11.3.
Parafusos pequenos (2): lado do coletor de escape. • Montar as tampas dos balancins: ver item 11.1.
• Montar os injetores de combustível: ver item 10.8.
• Montar a tubulação de alta pressão e de retorno dos
• Atentar para os parafusos (5), de fixação dos balancins,
injetores de combustível: ver itens 10.3 e 10.4.
que são montados nas posições indicadas na figura.
• Montar o coletor de escape: ver item 9.3.
• Apertar os parafusos alternadamente, partindo • Montar o turbocompressor (Se equipado): ver item 9.4.
dos parafusos centrais e deslocando-se para
as extremidades conforme sequência de aperto • Montar o coletor de admissão: ver item 9.2.
demonstrada na figura: • Montar o conjunto do filtro de ar e tubulação: ver item
9.1.
• Outros componentes, conforme remoções feitas na
etapa preliminar da remoção do cabeçote.
• Fazer a sangria do circuito de baixa e alta pressão de
combustível: ver item 10.2.
Sequência para motor NEF 4

11.9 - Árvore do comando de válvulas,

buchas e tuchos
A) Remoção da árvore do comando e
tuchos
Remoções preliminares
Considerando o motor separado do grupo gerador: 5
• Remover as tampas dos balancins: ver item 11.1.
• Remover os balancins e varetas de comando: ver item
11.2.
• Remover o cárter: ver item 15.5.
• Remover o volante: ver item 12.1.
• Remover a carcaça do volante (tampa da caixa de • Remover o eixo de comando (5) do bloco, com cuidado
distribuição): ver item 13.2. para não danificar o próprio eixo e os mancais de apoio.
Procedimento
6
1
• Identificar os tuchos (6) quanto a posição de montagem

e removê-los do interior do bloco.
• Remover os parafusos (2) e a engrenagem do comando
(1).
B) Medições e inspeção
Diâmetro dos mancais do eixo de comando
1
3
2
4 5
• Remover os parafusos (3) e a placa (4), de retenção do
eixo de comando de válvulas (5).
AVISO: Identificar a posição da placa de • Verificar o diâmetro dos mancais do eixo de comando (2)
retenção (4), para posterior montagem na com um micrômetro (1) em dois eixos perpendiculares
posição correta. entre si.
• O diâmetro do mancal de apoio traseiro (N0 1) é diferente
dos demais.
Comparar os dados especificados. Trocar o eixo em
caso de desgaste excessivo.
Alinhamento dos mancais

3
• Apoiar um relógio comparador no mancal central (4).
4 • Girar o eixo uma volta completa: a leitura indicada pelo
relógio é o desvio de alinhamento (empenamento) do
eixo, que não deve ser superior a 0,04 mm.
Se for o caso, substituir o eixo.
6 5
Levantamento dos excêntricos (cames)
3. Excêntricos (cames) - 4. Mancal central - 5. Mancal
• Apoiar o relógio sobre cada um dos excêntricos (3).
de apoio N0 1 (traseiro): apoiado no bloco através de uma
bucha - 6. Mancais de apoio direto no bloco, incluindo o • Girar o eixo e verificar o levantamento dos cames
mancal central (4). (excêntricos), que deve ser de:
Admissão: 10,74 mm
• Apoiar o eixo em ambas as extremidades em suportes Descarga: 11,02 mm
que permitam girá-lo sem oscilação.
Se os valores forem diferentes, substituir o eixo de
comando.
Figura meramente ilustrativa
A E A E A E A E
Motor NEF 4 (4 cilindros)
A E A E A E A E A E A E
Motor NEF 6 (6 cilindros)

Dados dimensionais, diâmetro normal dos munhões (em mm)
A. Excêntricos das válvulas de admissão
E. Excêntricos das válvulas de escape (descarga)
Buchas de apoio do mancal N0 1 (traseiro) do D) Inspeção dos tuchos e alojamentos no

eixo de comando bloco
A bucha (2), de apoio do mancal N0 1 (traseiro) do eixo
de comando de válvulas, é montado por interferência no
alojamento do bloco.
1
3
2 Dados dimensionais dos tuchos e a respectiva sede no

bloco (em mm)
A superfície interna, da bucha (2) e dos alojamentos, não

deverá apresentar traços de engripamento, escoriações ou E) Montagem dos tuchos e do eixo
desgaste. comando de válvulas
Medir com o dispositivo (3):
1
• O diâmetro (D1) do alojamento da bucha (2).
• O diâmetro interno (D2) da bucha (2).
• O diâmetro (D3) dos demais alojamentos (1) do eixo de
comando.
As medições (D1, D2 e D3) devem ser efetuadas em duas
direções (eixos) perpendiculares entre si.
Ver dados dimensionais (diâmetros nominais) dos
alojamentos no bloco e buchas na figura:
C) Substituição da bucha (mancal

traseiro)
• Lubrificar os tuchos (1) com óleo de motor e montá-los
nas respectivas sedes do bloco.
1 2 2
1a ,
• Lubrificar a bucha e os alojamentos dos mancais do
Para remover e instalar a bucha (1), usar o adaptador eixo comando (2) no bloco.
99360362 (2) e a extensão 99370006 (3). • Cuidar para não danificar alojamentos, ressaltos e
mancais durante a montagem do eixo.
AVISO: Na montagem, a bucha (1) deve estar
orientada de forma que o orifício de lubrificação
(1a) coincida com o correspondente do bloco.
D1 D3
D2
Dados dimensionais para as buchas do eixo comando de válvulas e respectivos alojamentos
A figura mostra o bloco do motor NEF 4. Para o NEF 6 aplica-se a mesma regra e dimensões.
D1. Diâmetro do alojamento da bucha
D2. Diâmetro interno da bucha*, a ser ajustado após a montagem
D3. Diâmetro do alojamento de apoio direto (sem bucha) dos demais mancais do eixo de comando.
3 2
AVISO: Posicionar a placa de retenção (3) do • Verificar a folga axial do eixo comando de válvulas (1),
eixo de comando (2), com a ranhura voltada que deve ser de 0,23 ± 13 mm.
para o lado superior do bloco e a gravação Se a folga estiver excessiva, substituir o eixo de
virada para fora. comando (2).
• Apertar os parafusos (4) com o torque de 24 ± 4 N.m.
12 - Volante ATENÇÃO! O volante é pesado. Utilizar

meios adequados e precauções para evitar
12.1 - Remoção a queda do mesmo, podendo causar graves
Operações preliminares lesões ou fraturas.
• Para remover o volante, o motor precisa ser separado
do acoplamento com o gerador.
• Retirar do volante qualquer acoplamento instalado.
• É uma boa prática, verificar o volante quanto a
empenamento, antes de removê-lo do motor: ver item
12.2 - Inspeção e reparos. 12.2 - Inspeção e reparos
1
2
3 2

• Instalar a ferramenta PN 99360351 (4) na carcaça (1)
para bloquear o giro do volante (2). • Com relógio comparador apoiado perpendicularmente
• Soltar os parafusos (3) de fixação do volante ao sobre a superfície do volante, girar o mesmo uma volta
virabrequim. completa para verificar e existência de excentricidade
em relação ao seu alojamento e virabrequim.
• Se a excentricidade for excessiva, verificar o
assentamento do volante no flange traseiro do
3 virabrequim.
• Verificar também o virabrequim quanto a empenamento.
• Substituir o componente que apresentar tal problema.
1
6 2
2
• Retirar 2 dos parafusos (3), em posições diametralmente

opostas (1800), e nestas, instalar os 2 pinos-guia (5).
• Retirar os parafusos restantes (3).
• Retirar a ferramenta de bloqueio (4).
• Conectar uma talha de forma segura ao volante (2).
Pode-se utilizar parafusos para esta finalidade. • Verificar atentamente a condição dos dentes da coroa
dentada (6).
• Deslocar o volante (2) sobre os pinos-guia (5),
• Sinais de desgaste acentuado, trincas, rupturas ou
removendo-o do motor sempre com auxílio de uma
oxidação, determinam a troca da mesma.
talha.
Substituição da coroa dentada do volante 12.3 - Instalação do volante

6
3
2
• A coroa (6) deve ser removida destrutivamente. Para 5

isso, fazer um furo transversal.
• Certificar-se da limpeza do flange traseiro do virabrequim
• Após, com uma talhadeira, cortar a coroa no mesmo e a superfície de junção do volante.
ponto em que foi feito o furo.
• Rosquear os pinos de alinhamento (5) em 2 orifícios
diametralmente opostos do virabrequim.
Para montar a coroa nova: • Encaixar o volante (2) no virabrequim e montar os
parafusos (3) manualmente.
• Limpar as superfícies de junção da nova coroa e do
volante. Usar uma escova de aço para limpar o conjunto • Remover os pinos de alinhamento (5) e montar
do volante, incluindo os pontos de assentamento com o parafusos (3) nestas posições.
virabrequim.
1
• Em caso de reutilização, limpar também a coroa
dentada. 2
• Aquecer a coroa a aproximadamente 150°C durante 15 3

a 20 minutos.
4
• Usar uma tocha de oxiacetileno e direcionar a chama
para a face interna da coroa nova.
ATENÇÃO! Utilizar luvas adequadas para

proteger as mãos contra queimadura!
6 • Instalar a ferramenta PN 99360351 (4) na carcaça (1)

para bloquear o giro do volante (2):.
• Apertar os parafusos (3) de fixação do volante em 2
X etapas:
1ª etapa: torque de 30 ± 4 Nm.
2ª etapa: aperto angular de 60°.
• Ao montar a coroa no volante, proceder com cuidado,

observando que o lado chanfrado (X) dos dentes fique AVISOS:
voltado para o motor. • Realizar o aperto angular com a ferramenta
99395216.
• Deixar a coroa esfriar lentamente.
• Antes de qualquer montagem, verificar se
a rosca dos orifícios e dos parafusos estão
limpas e sem danos ou desgaste.
13 - Caixa e engrenagens de 13.3 - Remoção das engrenagens

distribuição Operações preliminares
13.1 - Identificação de componentes
• Remover a carcaça do volante, que cumpre também a
função de tampa da caixa de distribuição: ver item 13.2.
3 • Posicionar o motor com o cilindro nr 1 em PMS, tempo
de compressão: ver o capítulo 14.
1
1. Engrenagem do virabrequim. X
2. Engrenagem intermediária e comando de válvulas.
3. Engrenagem da bomba injetora de combustível.
2
13.2 - Remoção da carcaça do volante 3
(tampa da caixa de distribuição) • Ativar o travamento da engrenagem (2) do comando de
válvulas com o pino PN 381000361 (1).
Operações preliminares 4
OBS: Mesmo para o caso de remover a
• Remover o motor do grupo gerador: ver manual do engrenagem (2), a ativação do pino (1)
fabricante do grupo. tem a função de garantir a precisão do
• Remover o volante: ver item 12.1. posicionamento do motor no PMS.
O travamento se dá8pelo encaixe do pino (1)
Procedimento no furo (X) da engrenagem.
2
1 • Travar o eixo da bomba injetora.
Para isso, soltar o parafuso de travamento (3) e mover
7 a arruela especial (4) para baixo conforme mostrado no
detalhe da figura. 2
Apertar o parafuso de travamento (3) com o torque de
6 11,5 a 14,5 N.m.
Ver o item 10.7 para informações detalhadas.
5
Remoção da engrenagem (5) do virabrequim
• Esta engrenagem é montada com elevada interferência
• Retirar os parafusos (2) e a carcaça do volante (1). no virabrequim e não permite troca.
Remoção da engrenagem (8) da bomba

AVISO: Anotar a posição de montagem dos
injetora
parafusos (2) uma vez que são de comprimentos
distintos. IMPORTANTE!
A bomba deve estar com o eixo travado.
Para evitar danos ao sistema de travamento
do eixo da bomba injetora, a engrenagem (8)
deve ser removida ANTES da engrenagem
(2), do comando.
• Remover a porca e a arruela (7). 13.5 - Fixação da caixa de distribuição

• Soltar a engrenagem (8) do eixo da bomba injetora. no bloco de cilindros
Utilizar o sacador PN 503120762.
Cuidar para não danificar a ponta do eixo. Não bater no 1
eixo.
Remoção da engrenagem intermediária (2) do

comando de válvulas
• Remover os parafusos (6) e a engrenagem (2) do eixo
de comando.
13.4 - Remoção da caixa de

distribuição no bloco de cilindros
Diagrama de aplicação do selador Loctite 518
• Remover a carcaça do volante: ver item 13.2. • Aplicar um filete de Loctite 5900 na carcaça (1) conforme
• Remover as engrenagens: ver item 13.3. diagrama acima.
Procedimento
AVISOS:
• A limpeza da superfície a ser selada é
1 2 necessária e imprescindível a fim de se
obter uma boa estanqueidade.
• Aplicar selador Loctite 5900 na carcaça de
maneira a formar uma película de alguns
milímetros de diâmetro. Ela deve ser
uniforme (sem falhas), sem bolhas, zonas
delgadas ou descontinuidade.
• Corrigir as eventuais imperfeições o quanto
antes possível.
• Evitar uso excessivo de selador. O uso
demasiado tenderá a vazar por ambos lados
da junta durante a montagem e obstruir a
passagem de lubrificante.
• Remover os parafusos (2). • Após completar a aplicação do selador,
montar imediatamente a caixa de
• Remover a caixa de distribuição (1) do bloco de cilindros. distribuição: dentro de no máximo 10 a 20
minutos.
AVISO: Identificar a posição de montagem
dos parafusos (2), pois os comprimentos são
distintos.
13.6 - Montagem das engrenagens de

distribuição
Diagrama da sequência de aperto dos parafusos de • Com um marcador, evidenciar o dente da engrenagem
fixação da caixa de distribuição (1) (1) do virabrequim (2): este dente é chanfrado, sendo a
referência para a fasagem.
AVISO: Rosquear dois parafusos (3) no flange

do virabrequim para facilitar o giro do mesmo.
Montagem da engrenagem (4) do comando de

2 válvulas
• Certificar-se de que os 2 guias (2) para auxiliar no X

posicionamento da caixa (1) no bloco.
AVISO: Antes de montar os parafusos,

assegurar-se de que as roscas dos mesmos
e do bloco não tem sinais de desgaste,
deformação ou sujeira.
• Com a caixa (1) posicionada no bloco de cilindros,

montar os parafusos na posição original, conforme
identificado na desmontagem. 4
• Aplicar o torque recomendado:

Parafusos M8: 24 ± 4 N.m.
2
1
• Apertar os parafusos (9): torque de 36 ± 2 Nm N.m.
5 4
88 • Posicionar o comparador (8) na engrenagem do

7 comando (4) e verificar a folga entre os dentes das
engrenagens (1 e 4), que deve ser de 0,076 a 0,280
mm.
10 4
6 1
• Girar o virabrequim através do flange (2) e o eixo do

comando (6), de forma que a engrenagem (4):
- Encaixe no pino de travamento (5) e no pino de 11
posicionamento (7) do eixo de comando.
- A marca (Y) da engrenagem (4) coincida com o dente
chanfrado (X) da engrenagem (1) do virabrequim.
9
AVISOS:
• Atentar para as referências de sincronismo • Montar a engrenagem (10) da bomba injetora.
(X e Y), que devem coincidir. • Montar a porca e a arruela (11) de fixação da
• A engrenagem (4) do comando deve ser engrenagem (10) ao eixo da bomba injetora.
montada ANTES da engrenagem da bomba
injetora. OBS: A engrenagem (10) não possui marcas
de sincronismo, o qual é assegurado pelo
travamento correto do motor e da bomba
injetora.
• Apertar a porca (10) com o torque de 85 - 90 N.m.
4
• Montar os parafusos (9) de fixação da engrenagem (4) • Desativar o pino de travamento (5): ver o capítulo 14.
ao eixo de comando de válvulas.
13.7 - Montagem da carcaça do volante 2

na caixa de distribuição
1
• Com auxilio de dois pinos-guia, instalar a carcaça (1)

sobre a caixa de distribuição.
• Encaixar todos os parafusos (2) nos respectivos
alojamentos, observando a identificação feita na
desmontagem.
Montá-los na posição original e na sequência indicada
no diagrama:
Diagrama de aplicação do selador Loctite 518
• Aplicar um filete contínuo de selador Loctite 518 na

carcaça do volante, conforme diagrama acima.
1
AVISOS:
• A limpeza da superfície a ser selada é
necessária e imprescindível a fim de se
obter uma boa estanqueidade.
• Aplicar selador Loctite 518 na carcaça de
maneira a formar uma película de alguns
mm de diâmetro. Ela deve ser uniforme
(sem falhas), sem bolhas, zonas delgadas
ou descontinuidade.
• Corrigir as eventuais imperfeições o quanto
antes possível.
• Evitar uso excessivo de selador. O uso
demasiado tenderá a vazar por ambos lados
da junta durante a montagem e obstruir a
passagem de lubrificante. Diagrama da sequência de aperto dos parafusos de
fixação da caixa de distribuição (1)
• Após completar a aplicação do selador,
montar imediatamente a carcaça do volante:
• Apertar os parafusos (2) em etapas e na sequência
dentro de no máximo 10 a 20 minutos.
acima.
• Aplicar o aperto final de:
Parafusos M10: 49 N.m
Parafusos M12: 85 N.m
AVISO: Antes de efetuar a montagem,

assegurar-se de que as roscas dos parafusos
e do bloco não tem sinais de desgaste,
deformação ou sujeira.
14 - Colocação do cilindro 1 em PMS, tempo de compressão
6
1
3 4 5
2
Frente do motor (lado
do ventilador)
O PMS do cilindro N0 1, fase (ou tempo) de Compressão, é o principal parâmetro para a sincronização do
motor, principalmente o comando de válvulas e o sistema de injeção.
Nos motores NEF, esta condição de PMS deve atender aos seguintes requisitos:
• Os pistões do primeiro cilindro (lado do ventilador) e do último cilindro (lado do volante) devem estar no
PMS (Ponto Morto Superior).
• As válvulas do cilindro N0 1 devem estar fechadas: balancins apresentando folga.
• As válvulas do último cilindro* devem estar em balanço: balancins sem folga, válvula de escape fechando
e válvula de admissão abrindo.
• Flange de bloqueio (1): ao inserir a ferramenta especial N°381000361 neste flange, a mesma encaixa
no furo da face frontal da engrenagem (2), do eixo de comando de válvulas, bloqueando o giro do motor.
Procedimento
1 3
• Retirar a tampa de balancins (1) do cil 1: ver item 11.1

• Remover o injetor (2) do cilindro 1: ver item 10.8. 4
• No lugar do injetor, instalar a ferramenta 99395097 (4)
com o relógio comparador 99395604 (3).
• O PMS do pistão do cilindro N0 1 é obtido quando o

ponteiro do relógio (3) alcança o valor máximo, iniciando
5 imediatamente após, a recuar.
• Porém, é necessário que o PMS seja o do tempo (fase)

de Compressão do cilindro N0 1, no qual, ambas as
válvulas devem estar fechadas.
Isso pode ser confirmado se ambos os balancins estão
com folga em relação a haste das válvulas.
Por isso, é necessário que a tampa dos balancins do
cilindro frontal (N0 1) esteja removida.
• Se instalado, soltar e afastar o motor de partida do • Se ao invés de fechadas, as válvulas do cilindro N0 1

alojamento da carcaça do volante: ver item 20.2. estiverem em balanço, girar o virabrequim mais uma
• Instalar a ferramenta 99360339 (5), para girar o volta completa.
virabrequim com mais praticidade e precisão.
• Neste momento, as válvulas do último cilindro (40 ou
60 - NEF4 ou NEF6), devem estar em balanço, ou seja,
válvula de escape fechando e válvula de admissão
abrindo.
Além disso, a ferramenta especial 381000361 (7) deve
encaixar no furo (X) da face frontal da engrenagem do
comando (8).
6
AVISOS:
• É importante girar o virabrequim de forma
7 lenta e controlada, para garantir a precisão
e evitar danos ao pino da ferramenta (7).
X • Se forem atendidas as condições para o
PMS do cilindro N0 1, tempo de Compressão
e o pino (7) não encaixar no furo (X) da
8
engrenagem (8), verifique a causa, que
pode ser, engrenagens montadas fora das
marcas de sincronismo.
• Ao ocorrer o encaixe da ferramenta (7) no furo (X) da

• Remover o bujão (6) do flange de travamento localizado engrenagem (8), deslocá-la até o batente.
sob a bomba injetora.
Ao desfazer o bloqueio do motor
• No lugar do bujão (6), inserir a ferramenta especial • Somente após efetuar as operações de sincronismo,
381000361 (7). desativar o bloqueio, puxando a ferramenta (7) para
fora do flange.
• Reinstalar o bujão (6).
• Girar o motor no sentido normal* de funcionamento,
com a ferramenta especial (5). • Reinstalar a tampa dos balancins.
*Sentido anti-horário, quando visto por trás, • Remover os dispositivos (3 e 4) e reinstalar o injetor no
pelo lado do volante. cilindro N0 1.
• Reconectar as linhas de pressão e retorno de
combustível.
• Observar atentamente o ponteiro do relógio comparador
(3), cujo apalpador encontra-se apoiado sobre o pistão
do cilindro N0 1.
15 - Sistema de lubrificação 15.2 - Trocador de calor do óleo
15.1 - Filtro de óleo 1

2
3
4
5
O filtro de óleo (2) é de fluxo total encaixado no lado da A) Remoção

saída da bomba e incorporado ao trocador de calor.
• Remover o filtro de óleo.
Uma válvula de derivação (by-pass) dentro do alojamento
do trocador de calor permite que o óleo não filtrado circule, • Remover os parafusos (5).
mesmo com o filtro entupido. • Remover os demais componentes: a tampa e suporte
(4) do filtro de óleo, a junta externa (3), o módulo de
placas (2) do trocador de calor e a junta interna (1).
A) Remoção
• Descartar as juntas (1 e 3), que devem ser substituídas.
• Girar o filtro (2) no sentido anti-horário. • Limpar todos os componentes e raspar os restos de
junta nas superfícies de contato.
• Remover a vedação (1) do suporte do filtro.
• Inspecionar atentamente o estado do módulo trocador
de calor (2).
B) Instalação
B) Instalação
• Montar uma vedação (1) nova no suporte e lubrificá-la
com óleo, para evitar a deformação da mesma ao dar
o aperto. 10 14 11
7
• Encher o filtro (2) com óleo lubrificante recomendado.
6
• Encaixar o filtro no suporte e girar até que ele faça
contato com o flange de montagem. 3
1
• Girar o filtro manualmente mais 3/4 de volta ou aplicar o
troque de 20 ± 2 N.m. 2
4 15
8 5
12 13 9
• Encaixar no alojamento do bloco, pela ordem, os

componentes: Junta nova (1) - Módulo do trocador de
calor (2) - Junta nova (3) - Suporte (4).
• Montar os parafusos (5) e apertá-los em etapas e de
forma cruzada: ver esquema acima.
• Aplicar o aperto final com o torque de 24 ± 4 N.m.
• Montar o filtro: ver item 15.1.
15.3 - Válvula reguladora de pressão e

4 5
válvula de derivação do filtro de óleo
3 4
2 5
B) Válvula de derivação do filtro

• Remover o filtro de óleo (7).
• Remover os parafusos (6) e a tampa (4).
• Remover a válvula de derivação (5) da tampa (4).
OBS: Um extrator de vedação pode ser
necessário para puxar a válvula do alojamento.
Da mesma forma, na instalação, pode ser
3 necessária uma leve pressão para encaixar a
4 válvula de forma completa.
• Inspecionar e limpar a válvula (5).
• Verificar a movimentação do êmbolo da válvula e a
6 atuação da respectiva mola.
• Na montagem, utilizar juntas novas na tampa (4) e no

trocador de calor: ver item 15.2.
7 • Montar os parafusos (6) e apertá-los em etapas e de
forma cruzada.
No aperto final, aplicar o torque de 24 ± 4 N.m.
• Montar o filtro (7): ver item 15.1.
A) Válvula reguladora
• Remover o bujão (3) com o anel “O”. C) Pressão de óleo do sistema, com
• Retirar a mola (2) e o êmbolo (1) da válvula do motor aquecido:
alojamento.
• Limpar as peças e inspecionar quanto a desgaste. Rotação do Pressão de abertura
• Verificar se o êmbolo da válvula (1) desliza livremente motor da válvula (bar)
na sede e não apresenta riscos, desgaste e outros
danos. Em marcha lenta 2,0
• Verificar se a mola (2) não está quebrada ou sem
elasticidade. Em rotação de potência
4,0
• Instalar o êmbolo (1) e a mola (2) no alojamento. máxima
• Montar um anel “O” novo no bujão M22x1.5 (3).
• Apertar o bujão (3) com o torque de 80 ± 6 N.m.
15.4 - Sistema de respiro do cárter 15.5 - Cárter

(blow-by)
A) Remoção
A) Remoção Operações preliminares
3 4 AVISO: A remoção do cárter, com o motor
instalado no gerador, é uma possibilidade que
depende da instalação, ou seja, do espaço por
5 baixo do motor.
2
• Drenar todo óleo: ver item 7.4.
• Girar o motor no cavalete com a base para cima.
• Retirar a vareta de nível de óleo.
Procedimento
1 1 2
• Soltar a abraçadeira (4) e desconectar a mangueira (5).
• Remover os parafusos (2) e o filtro (3) da tampa de
balancins (1).
3
6
4 3
1 • Remover a válvula de drenagem de óleo, soltando a
porca (2) do cárter.
• Retirar os parafusos (4) e a moldura de fixação (3).
• Remover o cárter (1) com a vedação de borracha (5).
• Recolher a vedação (6) e trocá-la, se necessário. 5 1

• Verificar o estado do filtro de blow-by (3): trocá-lo se
necessário.
B) Limpeza
• Utilizar querosene e ar comprimido para limpar a
mangueira (5) e o filtro (3).
• Se o filtro (3) estiver entupido, deve ser substituído.
• Limpar as superfícies de contato do filtro (3) com a
tampa (1).
C) Instalação
• Encaixar a vedação na base do filtro (3).
• Posicionar o filtro (3) sobre a tampa (1), observando B) Inspeção e reparação
a posição correta, em função do lado de saída da • Limpar o cárter e a face assentamento no bloco.
mangueira (5).
• Usar um solvente adequado.
• Montar e apertar os parafusos (2) com o torque de 8 a
• Verificar se há rachaduras na superfície do cárter.
12 N.m.
• Verificar a condição dos parafusos e roscas, substituindo
• Instalar a mangueira (5) e apertar a abraçadeira (4).
o que for necessário.
• Inspecionar a vedação (5), que deve ser trocada
somente se estiver deteriorada.
C) Instalação 15.6 - Tubo de sucção de óleo

(pescador)
1
A) Remoção
4
• Remover o cárter: ver item o 15.4.
Procedimento
3
3
5 3
1 2
1
• Instalar a vedação de borracha (5) no cárter (1).
Observar no detalhe da figura a forma correta para
encaixar a vedação na borda do cárter.
• Posicionar o cárter (1) com a vedação (5) no bloco.
• Encaixar a moldura de fixação (3) sobre a vedação. 4
• Montar os parafusos (4) e apertá-los em etapas e de
forma cruzada, do centro para as extremidades. 5
• Remover os parafusos (1 e 5).
Instalação da válvula de drenagem do cárter
• Remover o tubo de sucção (3) e a placa-suporte (2).
7 8 AVISO: O tubo de sucção - pescador (3) pode

variar conforme a aplicação.
2 • Recolher a junta antiga (4) e limpar os restos da mesma,

aderidos ao bloco e ao tubo (3).
• Limpar o tubo (3) de forma rigorosa, eliminando
6 quaisquer depósitos ou incrustações que possam
restringir o fluxo de óleo.
• Inspecionar atentamente o tubo (3) quanto a danos
como empenamento ou trincas.
AVISO: Furos ou trincas no tubo (3) permitem

• Montar a porca (2) com uma arruela de vedação (6) no
a sucção de porções de ar, causando cavitação
cárter.
da bomba e falhas na lubrificação do motor.
A arruela (6) deve ser substituída, se necessário. Ao menor sinal de dano, substituir o tubo.
• Apertar a porca (2) com o torque de 87 N.m.
• Aplicar Loctite 518 na rosca da conexão (7), montá-la B) Instalação

na porca (2) e apertar com o torque de 30 N.m.
• Colocar uma junta (4) nova sobre o alojamento no bloco.
• Aplicar Loctite 518 na rosca da válvula (8), montá-la na
• Posicionar a placa (2) e o tubo (3).
conexão (7) e apertar com o torque de 30 N.m.
• Encaixar os parafusos (1 e 5):
Apertar os parafusos M10x1.5x20 (1) com torque de 43
± 4 N.m.
Apertar os parafusos M8x1.25x20 (5) com o torque de
24 ± 4 N.m.
15.7 - Esguichos de óleo 15.8 - Bomba de óleo

A) Remoção A) Remoção
Operações preliminares Remoções preliminares:
• Remover o cárter: ver item o 15.4. • Remover a correia: ver item 8.3 ou 8.4.
• Remover a polia do virabrequim: ver item 8.7 ou 8.8.
• Remover a tampa frontal do bloco de cilindros: ver item
17.2.
AVISOS:
• Se a bomba apresentar desgaste a ponto
de não proporcionar o fluxo e pressão
necessários, trocar a mesma, para evitar
desgaste, danos e redução da vida útil do
motor.
1 • A bomba não permite reparo: deve ser
substituída de forma completa em caso de
desgaste.
2
Procedimento
Procedimento
1 2 3
• Remover os parafusos (1) e recolher os esguichos de
óleo (2).
• Verificar atentamente os esguichos quanto a
entupimentos e danos, como empenamento, trincas,
etc.

• Retirar a bomba (2) junto com a engrenagem
2
intermediária (3).
• Limpar a bomba, em caso de reutilização.
• Limpar as superfícies de contato no bloco.
O ângulo correto dos jatos de óleo direcionados pelos

B) Instalação
esguichos (2) em relação aos pistões (3), é fundamental
para o correto desempenho do sistema. • Limpar e lubrificar as peças com óleo novo de motor.
Desta forma, substitua os esguichos empenados ou • Posicionar a bomba (2) no bloco de cilindros.
com outros danos.
• Montar e apertar os parafusos M8x1.25 (1), em etapas
e os seguintes torques:
B) Instalação
Etapa 1: 8 ± 1 N.m
• Posicionar os esguichos (2) nos alojamentos.
Etapa 2: 24 ± 4 N.m
• Encaixar os parafusos (1) e apertá-los com o torque de
24 ± 4 N.m. • Instalar a tampa frontal do bloco.
• Instalar a polia do virabrequim: ver item 8.7 ou 8.8.
• Instalar a correia: ver item 8.3 ou 8.4.
15.9 - Diagnóstico do consumo de óleo Procedimento de teste de consumo de

óleo
Antes de qualquer reparo em um motor com suspeita de
excesso de consumo de óleo, os seguintes procedimentos 1. As informações do motor, ou seja, Nº de Série, Modelo,
devem ser observados para diagnosticar se há consumo de Horas, Códigos de data, etc. e as observações
óleo. indicadas devem ser feitas em uma cópia da planilha de
Nenhum teste de consumo deve ser realizado em um motor verificação de referência.
até que ele tenha completado pelo menos 350 horas de
2. Colocar o motor em uma superfície plana. Girar
serviço.
manualmente o motor e colocar o pistão nº 1 no Ponto
Morto Superior, no curso de compressão. Com o motor
AVISO: A FPT define que um alto consumo frio, medir o nível de óleo do motor e completá-lo. Não
de óleo ocorre quando o motor consome óleo deixar transbordar.
lubrificante acima de 0,5% do combustível 3. Abastecer completamente o tanque de combustível
total utilizado no mesmo período, ou seja, 0,5 da máquina com diesel. Observação: o óleo e os
litro de óleo de motor para cada 100 litros de filtros devem ter sido trocados recentemente antes
combustível. da realização de qualquer teste para determinar um
consumo excessivo de óleo.
O consumo de óleo pode ocorrer em três áreas principais: 4. Drenar o óleo do motor (utilizando recipientes limpos)
1. Vazamentos externos de óleo. por 30 minutos.
2. Perda de óleo após os pistões e anéis. 5. Pesar o óleo drenado e anotar a massa em quilogramas
3. Perda de óleo após as válvulas e guias. (kg).
6. Despejar o óleo pesado novamente no motor. Agora, o
motor deve funcionar por pelo menos 50 horas.
Itens que devem ser verificados antes da realização do teste
de consumo de óleo: 7. Medir a quantidade de combustível consumido
1. Procurar sinais de vazamentos de ar ou combustível utilizando recipientes de capacidade conhecida, ou
no pré-filtro/coletor de escape, nas mangueiras de uma bomba com um medidor preciso, para abastecer
admissão de ar ou nas juntas, quando for o caso. o tanque de diesel. Manter um registro da quantidade
de combustível usada durante esse período, pois esse
2. Verificar as condições e a tensão da correia do registro será necessário para o cálculo da taxa de
ventilador/verificar e ajustar se necessário. consumo de óleo.
3. Verificar a pressão da tampa do radiador e as condições
8. Durante esse período, verificar, mas não completar, o
da sua vedação, trocando-a se for necessário.
nível de óleo. Se o nível cair abaixo do mínimo, será
4. Verificar o tipo, as condições e o nível do líquido de necessário realizar o cálculo (indicado a seguir) antes
arrefecimento do radiador e trocar se necessário. de restabelecer o nível correto de óleo.
5. Verificar visualmente se há vazamentos de óleo 9. Realizar um segundo teste, repetindo os procedimentos
de motor, prestando especial atenção às juntas da descritos, de preferência operando sob condições
tampa de balancins aos suportes da bomba auxiliar diferentes e quando o motor tiver operado por mais 200
montados no motor e no cabeçote, a tampa dianteira horas.
de sincronização, ao cárter do motor e às vedações
dianteira e traseira do virabrequim. Para determinar a taxa de consumo de óleo, usar a seguinte
fórmula:
6. Verificar o filtro de respiro do motor, procurando
contaminações de óleo ou sedimentos e trocá-lo se
necessário.
Após verificar os itens acima e realizar os reparos

necessários, o teste a seguir pode ser executado para
estabelecer o nível de consumo de óleo do motor.
A. Diferença de peso do óleo (em kg) ao final do teste em

relação ao início do teste.
B. Consumo total de óleo, em litros, durante o período de
teste.
B = A / 0,88
(0,88 é o fator de conversão de kg em litros)
C. Consumo total de óleo, em litros, durante o período de

teste.
D. Proporção (em %) entre consumo de óleo e consumo de
combustível.
D = B / C x 100
Exemplo:
A = 2,5 kg.
B = 2,5 / 0,88 = 2,84 litros.
C = 500 litros de combustível usados.
D = 2,84 / 500 x 100 = 0,00568 x 100 = 0,568.
Proporção entre consumo de óleo e consumo de combustível

= 0,56818 % (porcentagem de consumo de óleo).
Assim que o valor real de consumo de óleo tiver sido
calculado, pode-se tomar a decisão sobre a providência a
ser tomada.
Se o valor for superior a 0,5%, será necessário realizar um
teste de compressão para determinar onde o consumo de
óleo está ocorrendo, seja nas válvulas / no cabeçote ou nos
anéis e diâmetros internos do pistão.
16 - Pistões e bielas Procedimento

• Limpar o topo do diâmetro interno dos cilindros,
16.1 - Identificação de componentes eliminando depósitos de carvão. Isso é essencial
especialmente se os pistões antigos serão reutilizados.
3 4
1 8 7 6
9
1. Anéis de retenção do pino (2) • Girar o virabrequim de modo que o pistão fique na parte
2. Pino do pistão inferior do curso.
3. Pistão • Remover os parafusos (5) da capa da biela (9).
4. Anéis do pistão
• Utilizando o cabo de martelo, empurrar o conjunto do
5. Parafusos pistão para fora, pelo topo do bloco.
6. Biela
7. Casquilhos de biela • Retirar os casquilhos (7) do mancal da biela.
8. Bucha do pé da biela.
AVISOS:
Para o caso de reutilização:
AVISO: Os pistões e anéis contam com
peças de reposição com dimensões Standard • As capas (9) e casquilhos (7) dos mancais
sobremedidas de 0,4 e 0,8 mm. de biela devem ser mantidas com suas
respectivas bielas.
• Os conjuntos de pistão, biela, capas e
casquilhos devem ser identificados quanto
ao nr do cilindro, para montagem no lugar
16.2 - Remoção e desmontagem original.
Normalmente, as bielas e os pistões podem ser retirados
com o motor instalado na máquina ou gerador. • Girar o virabrequim novamente e repetir o processo
O que determina essa possibilidade, é o vão livre sob o para os pistões restantes.
cárter, para remoção do mesmo.
Remoções preliminares 4
• Tubulação de ar e filtro: ver item 9.1.
• Turbocompressor (com opção de ser removido em
conjunto com o coletor de escape): ver item 9.4. 9
• Tubulação de combustível de alta pressão e retorno dos
injetores: ver item 10.3 e 10.4.
• Tampas dos balancins: ver item 11.1. 3
• Conjuntos dos balancins e varetas: ver item 11.2.
• Cabeçote: ver item 11.4.
• Cárter: ver item 15.5.
• Utilizando o expansor 99360183 (9), retirar os anéis (4)
dos pistões (3).
• Retirar os anéis de retenção (1) em ambos os lados do

pino (2) do pistão (3), utilizando um alicate de bicos (10). 3
10
• Remover o pino (2), separando o pistão (3) da biela (7).
2
• Garantir que cada conjunto pistão e biela permaneçam
combinados para a montagem.
1
16.3 - Medições e inspeções

• Limpar o pistão e o conjunto da biela com um 7
solvente adequado e verificar se há danos nas
canaletas dos anéis, nas saias ou nos cubos do
pino.
• Verificar se há danos nos componentes da biela.
As peças aprovadas na inspeção visual deverão
ser submetidas ao processo de medições, com
dispositivos especiais.
2.602
2.606
2.360
2.385
3.930
3.990
Dados dimensionais (em mm) do pistão Mondial Mahle, dos pinos e anéis do pistão
A) Diâmetro dos pistões

• A medição do diâmetro do pistão (1) é realizada com um
micrômetro (2) para determinar a folga de montagem.
AVISO: Esta medição deve ser efetuada a 12
mm da base da saia do pistão.
• O diâmetro externo deve ser de 103,714 a 103,732 mm

no ponto indicado.
• Sobremedidas de pistão: 0,4 e 0,8.

B) Folga entre o pistão e o cilindro • Diâmetro da sede (alojamento) do pino: 38,010 a 38,016
mm
• Lubrificar com óleo do motor o pino e a respectiva sede
do pistão.
• Inserir o pino no pistão com uma ligeira pressão dos
dedos.
• O pino não deve deslizar por gravidade.
D) Anéis de segmento e canaletas
A folga deverá ser medida das seguintes formas:

• Com um calibre de lâminas (conforme ilustrado) ou
calibre de fio (preferível):
• Via medições e cálculo:
Medir o diâmetro do pistão na lateral da “saia”, conforme
descrito na medição anterior.
Com um microcomparador, medir o diâmetro interno do
cilindro.
• Verificar a espessura dos anéis com micrômetro.
A diferença entre as medidas será a folga entre pistão e
Anel superior: 2,602 ÷ 2,606 mm
cilindro.
Anel intermediário: 2,360 ÷ 2,385 mm
• A folga deve estar entre 0,268 e 0,310 mm.
Anel inferior: 3,970 ÷ 3,990 mm
C) Pino dos pistões

Folga entre o 20 e 30 anel de segmento e
respectivas sedes (canaletas no pistão)
Com as canaletas perfeitamente limpas, utilizar um anel
novo e um calibre de lâminas para verificar se há desgaste
nas canaletas, medindo a folga entre os anéis e respectivas
canaletas.
• Utilizar um micrômetro.
• Diâmetro: 37,994 a 38,000 mm
Condições para o correto encaixe do pino no

pistão
• Verificar a folga entre o 20 e 30 anel de segmento e

respectivas sedes (canaletas) no pistão:
Anel intermediário (20): 0,060 ÷ 0,110 mm
Anel inferior (30): 0,040 ÷ 0,080 mm
• Usar calibre de lâminas.
Folga entre o 10 anel de segmento e • Colocar um anel novo dentro do cilindro e verificar a
respectiva canaleta no pistão folga entre pontas do anel do pistão na parte superior
Para o formato específico (trapezoidal) do primeiro anel de média e na parte inferior do diâmetro interno do cilindro.
segmento, a folga (X) entre a canaleta e o anel deve ser • Especificação:
medida da seguinte maneira: Anel superior: 0.30 - 0.45 mm
Anel intermediário: 0.60 - 0.80 mm
Anel inferior: 0.30 - 0.55 mm
AVISOS:
• Em um cilindro gasto, a folga do anel deve
ser verificada na parte inferior do cilindro.
• Anéis de segmento não devem ser
reutilizados.
1 E) Bielas e buchas
Dados dimensionais da biela, das buchas
do pé da biela, do pino do pistão e dos
casquilhos de biela
X
3
Esquema para medição da folga “X” entre a primeira

canaleta do pistão (1) e o anel trapezoidal (2), inseridos no
cilindro (3).
• Deixar o pistão (1) sobressair do cilindro (3), de forma

que o anel (2) emerja aproximadamente a metade de
sua altura em relação ao cilindro..
• Nesta posição, com um calibre de lâminas, verificar a
folga (X) entre o anel e a ranhura, que deve estar
entre 0,099 e 0,133 mm.
Abertura entre pontas dos anéis
1
*Cota do diâmetro interno a ser obtida após montar
a bucha na biela e retífica.
AVISO: As superfícies da biela e da capa são

2 chanfradas para permitir melhor acoplamento.
Este chanfro não pode ser eliminado.
• Medições da folga entre as extremidades dos anéis do

pistão (2) introduzidos no cilindro (3) através de calibre
de lâminas (1).
Bucha do pé da biela
Corpo da Biela - Classe de peso
V W X
Amarelo Verde Azul
1600 g 1641 g 1681 g
1640 g 1680 g 1720 g
N0 da biela - Sequencial
0001 - 9999
• Verificar se a bucha do pé da biela está folgada

no alojamento e se possui estrias ou marcas de
engripamento. Se for o caso, deve ser substituída.
• As buchas são montadas por interferência nas bielas.
Para trocar as buchas:

• Pressionar as buchas antigas para fora do pé da biela
com uma prensa e adaptador adequados.
• Prensar as buchas novas também com uma prensa e
adaptador adequados.
• Na montagem, observar cuidadosamente se os orifícios N0 da Capa da

para a passagem de óleo na bucha coincidem com os Biela - Sequencial
orifícios do pé da biela.
• Através de fresa ou retífica, ajustar a bucha de modo a 0001 - 9999
obter o diâmetro especificado.
• Retirar todos os cantos vivos ao redor dos diâmetros Capa da Biela
internos da extremidade (pé) da biela. A B
• Após a instalação, retificar as faces laterais da bucha
Ano Dia
nova para que ela corresponda às faces laterais da
biela. P = 2013 001
• Verificar se todos os cantos vivos foram retirados e se Q = 2014
as aparas soltas foram eliminadas da biela antes da
montagem no motor. R = 2015
• Verificar as buchas quanto ao paralelismo e eventuais S = 2016
deformações.
T = 2017
• Comparar os dados com as especificações dadas no
Capítulo 21. U = 2018
V = 2019
W = 2020...
X = 2021 366
AVISOS - ver figura anterior:

• Cada biela está marcada no corpo e na capa com um número que indica em qual pistão ela
deve ser montada. Em caso de reposição, enumerar a nova biela com o mesmo número da
substituída.
• Sobre o corpo e sobre a capa com números indicativos o número da biela e data de produção,
com marca de identificação colorida.
• As bielas de reposição são da classe W e marcadas com a cor verde.
• Não é permitido extrair qualquer porção de material visando ajustar o peso da biela.
Paralelismo (alinhamento) da biela Controle de torção da biela
2
1
3
2
5 5
3 4
Verificar o paralelismo dos eixos das bielas com a ferramenta

99395363 (5) como indicado a seguir:
• Montar a biela (1) no mandril da ferramenta 99395363 Controlar a torção da biela (5) verificando os punhos (A e B)
(5) e bloqueá-la com o parafuso (4). do pino (3) no plano horizontal do eixo da biela:
• Colocar o mandril (3) nos prismas em “V” apoiando a • Colocar o suporte (1) do comparador (2) com uma pré-
biela (1) na barra de detenção (2). carga de aproximadamente 0,5 mm no ponto (A) do
pino (3).
• Zerar o comparador (2).
• Deslocar o mandril (4) com a biela (5) e verificar o
desvio eventual do lado oposto (B) do pino (3).
• A diferença entre A e B não deve ser superior a 0,08
mm.
Controle de flexão da biela 16.4 - Montagem, instalação e ajustes

1
AVISO: Os pistões de reposição / novos
devem ser do mesmo tipo que os retirados e ter
2 as mesmas letras e números de identificação
gravados em relevo no pistão.
C D
A) Acoplamento biela-pistão
5 2
3
4 3
Verificar a flexão da biela (5) através dos punhos C e D do

pino (3) no plano vertical do eixo da biela:
Na parte superior do pistão estão gravadas as seguintes
• Colocar o suporte vertical (1) do comparador de modo referências:
que este se apoie no pino (3), no ponto (C).
1. Número da peça de reposição e número de modificação
• Oscilar a biela para frente e para trás buscando a do desenho.
posição mais elevada do pino, e nesta condição zerar o
2. Seta indicando a posição de montagem do pistão no
comparador (2).
cilindro, orientada para o lado dianteiro do bloco.
• Deslocar o mandril com a biela (5) e repetir a verificação
3, Data de fabricação.
do ponto mais alto do lado oposto D do pino (3).
4. Gravação relativa ao inserto da canaleta do anel
• A diferença entre o ponto C e o ponto D não deve ser
superior.
superior a 0,08 mm.
1
AVISOS: 2
• As bielas de reposição devem ser
estampadas com os números de referência 3
do cilindro no qual serão montadas.
• Verificar se a diferença de peso entre as
bielas do mesmo motor não ultrapassa 25 4
gramas.
• Garantir que as passagens de lubrificação
da biela estejam desobstruídas. 5
• Os parafusos das capas da biela devem
ser trocados sempre que os mancais forem
desmontadas. Conectar o pistão (2) na a biela (4) com o pino (3), de modo
que a seta (1) de referência para a montagem do pistão (2)
no cilindro e os números (5) gravados na biela (4) estejam
como indicado na figura.
AVISO: Os pistões de reposição (novos) devem

ser do mesmo tipo que os retirados do motor e
ter as mesmas letras e números de identificação
gravados em relevo no pistão.
C) Montagem dos casquilhos de biela
7
1
• Montar os anéis de retenção (7) do pino (3) com um

alicate de pontas (6).
• Montar os casquilhos (1 e 2) na biela e na capa de biela
- respectivamente.
B) Montagem dos anéis do pistão
AVISOS:
• Se não for necessário substituir os
1 casquilhos de biela (1), montar os originais
na mesma posição em que estavam durante
a desmontagem.
3 • Verificar se as saliências de posicionamento
dos casquilhos (1) estão devidamente
encaixadas nas ranhuras da biela e da
capa.
2 • Os casquilhos são pré-ajustados e não
requerem e nem admitem qualquer
operação de adaptação.
D) Instalação e ajustes do grupo biela e

• Para montar dos anéis (1) do pistão (2), usar a pinça pistão nos cilindros
99360183 (3).
• Os anéis deverão ser montados com a inscrição TOP AVISO: Antes de instalar pistões e anéis no
virada para cima. interior de um cilindro usado, sem sofrer retífica,
• Orientar as aberturas dos anéis de modo que fiquem desfazer o acabamento polido das paredes do
deslocadas 120º entre si. cilindro com um brunidor.
AVISO: As peças de reposição dos anéis de

pistão possuem as seguintes medidas:
• Standard
• Sobremedida 0,4 1
• Sobremedida 0,8
2
• Lubrificar os pistões, os anéis e o interior dos cilindros • Girar o virabrequim e posicionar o mesmo para a
com óleo. montagem do próximo par de pistão e biela.
• Com auxílio da ferramenta 99360605 (2) montar os
grupos biela - pistão (1) nos cilindros, certificando-se Determinação da folga de montagem dos
de que: moentes
- O número da cada biela corresponde ao número da
respectiva capa.
- As aberturas dos anéis do pistão devem estar defasadas 1
120º entre si.
- Os grupos de bielas + pistões devem possuir o mesmo 2
peso.
3
1
4
Para determinar a folga:

3
• Limpar cuidadosamente as peças e eliminar qualquer
vestígio de óleo.
• Colocar nos moentes (1) do virabrequim um fio calibrado
(2) do kit Plastigage.
• Montar as capas de biela (3) com os respectivos
Esquema para montagem do grupo biela - pistão no casquilhos (4).
cilindro
- A seta (1) gravada na parte superior dos pistões deve

estar orientada para o lado dianteiro do bloco (lado do
ventilador).
- A cavidade (2 - câmara de turbulência), na cabeça dos
pistões, deve ficar voltada para o lado esquerdo (lado AVISO: Antes de reutilizar os parafusos, realizar
do eixo de comando 3). duas medições no diâmetro como indicado na
figura, estabelecendo os diâmetros D1 e D2
4 X dos parafusos:
• Se D1 - D2 < 0,1 mm o parafuso poderá ser
reutilizado.
• Se D1 - D2 > 0,1 mm o parafuso deverá ser
substituído.
2
- Além disso, observar que a saliência (X) nas capas de
biela fique voltada para a frente do motor, ou seja, para
o lado da polia (4) do virabrequim. 1
• Instalar os conjuntos pistão/biela aos pares:

NEF4: Cilindros 1-4 e 2-3.
NEF6: Cilindros 1-6 / 2-5 / 3-4.
• Apertar os parafusos (1) previamente lubrificados
• Após instalar cada par de pistões e bielas, montar as com óleo do motor com torquímetro (2) com o torque
capas de biela e os parafusos (apenas pré-apertar). especificado: 60 ± 5 N.m.
Folga lateral da biela
2
2
1
• Montar a ferramenta 99395216 (1) e apertar em seguida
os parafusos (2) com o ângulo indicado, de 60°.
• A resultante total do torque de aperto será de 80 a 120
• Verificar manualmente o deslocamento axial das bielas
N.m.
(1) no moente do virabrequim:
• Esta folga pode ser verificada com calibre de lâminas
2 (2) ou relógio comparador.
• A folga especificada é de 0,250 a 0,275 mm.
1 E) Controle da saliência (projeção) dos

pistões
1 3
• Remover a capa de biela e determinar a folga existente, 2

comparando o achatamento do fio calibrado (1) com a
escala (2).
• Se encontrar uma folga diferente da especificada,
substituir os casquilhos e repetir a verificação.
• Ao obter a folga especificada (0,038 ÷ 0,116 mm),
lubrificar os casquilhos e montá-los definitivamente
apertando os parafusos como descrito anteriormente.
• Ao final da montagem dos grupos biela e pistão, montar

o relógio comparador 99395603 (1) na base 99370415
(2) e verificar a saliência (projeção) dos pistões (3) em
PMS, em relação a superfície superior do bloco.
• A projeção deve ser de 0,28 ± 0,52 mm.
17 - Árvore de manivelas e retentores

17.1 - Retentor dianteiro do virabrequim
3
4
5
6
A) Remoção
AVISO: O retentor dianteiro do virabrequim 1
pode ser removido com a tampa dianteira 2
montada ou removida do motor.
Já a instalação do retentor deve ser feita com a
tampa dianteira montada: ver item 17.2. 3
• Soltar a correia: ver item 8.3 e 8.4. 4
Procedimento
• Extrair o retentor (6) do virabrequim da tampa dianteira,
instalando a ferramenta 99340055 (4) na extremidade
dianteira (2) do virabrequim.
• Através dos orifícios-guia da ferramenta, perfurar o
retentor (1) com broca (Ø 3,5 mm) em uma profundidade AVISO: Geralmente o anel metálico externo do
de 5 mm. retentor não sai junto com este.
• Fixar a ferramenta ao retentor enroscando os parafusos Nestes casos, utilizar a ferramenta 99363204:
(5) da mesma. com o tirante apropriado (3) e ajuda da alavanca
• Extrair o retentor (1), enroscando o parafuso (3). (4), extrair o retentor (2) da tampa dianteira (1).
B) Instalação do retentor
AVISOS:
• A instalação do retentor dianteiro deve ser feita com a tampa dianteira montada: ver item 17.2.
• O retentor dianteiro (7) deve ser trocado sempre que a tampa dianteira for retirada.
1
2 7
3
4
5 6
Procedimento OBS: O lábio de vedação deve ficar voltado

para dentro (lado do motor).
Com a tampa dianteira montada no bloco:
• Colocar a peça (2) sobre a peça (4).
• Limpar rigorosamente o alojamento do retentor, na
tampa dianteira. • Montar a porca (3) na ferramenta.
• Instalar a peça (4) da ferramenta 99346252 na • Girar a porca (3) no sentido horário até completar a
extremidade dianteira (6) do virabrequim. montagem do retentor (7) na tampa dianteira (1).
• Fixar a ferramenta com os parafusos (5).
• Encaixar o novo retentor (7) sobre a ferramenta e na
sequência, sobre o virabrequim (6).
17.2 - Tampa frontal do bloco

A) Remoção
• Soltar a correia: ver item 8.3 ou 8.4.
• Remover a polia do virabrequim: ver item 8.7 ou 8.8. 5
2
Procedimento
4 10 12 13 6
1
11
8 9
2
5
7
3
4 1 3
O filete (5) deve resultar em uma camada uniforme, sem

• Anotar a posição de montagem dos parafusos frontais bolhas de ar, zonas finas ou interrompidas. Eventuais
(1) e os inferiores (4), em função dos comprimentos imperfeições devem ser corrigidas imediatamente.
distintos. • Não aplicar selante em excesso para vedação da junta:
• Remover os parafusos (1 e 4). o produto poderá sair pelos lados e obstruir passagens
• Remover a tampa (2) do bloco. de óleo lubrificante.
• Após completar a aplicação do selador, montar
imediatamente a tampa: dentro de no máximo 10 a 20
minutos.
3 1
• Remover o retentor dianteiro (3), que deve ser

substituído.
Porém, a montagem do retentor novo só deve ser feita 2
com a tampa dianteira (2) montada.
• Fazer uma limpeza rigorosa na tampa (2), em especial, 4
na superfície de contato com o bloco e no alojamento
do retentor (3). • Posicionar a tampa dianteira (2) no bloco.
• Inspecionar a tampa quanto a trincas, empenamentos • Montar os parafusos (1 e 4) e apertá-los de forma
e outros danos. cruzada e em etapas - ver esquema acima.
B) Instalação • Instalar os demais componentes removidos: polia,
• Com as peças perfeitamente limpas e secas, aplicar correia e outros.
selador Loctite 5900 no bloco, formando um filete (5) de
alguns milímetros de largura.
17.3 - Retentor traseiro do virabrequim

A) Remoção
Procedimento
1 5
6 3
7 4
• Instalar a ferramenta 99340056 (3) na extremidade traseira do virabrequim (5).

• Através dos orifícios-guia da ferramenta, perfurar o retentor interno com uma broca (Ø 3,5 mm), em uma
profundidade de 5 mm.
• Fixar a ferramenta 99340056 (3) no retentor (1) rosqueando os parafusos (4) da ferramenta.
• Extrair o retentor (1) girando o parafuso (2).
• Com o tirante (7) correspondente da ferramenta 99343204 e a alavanca (6), extrair o anel metálico de
ancoragem do retentor da carcaça do volante.
B) Instalação
1 2
6 3
5 4
• Montar na extremidade traseira (3) do virabrequim a peça (6) da ferramenta 99346253.

• Fixar a ferramenta com os parafusos (1) e acoplar sobre a mesma um novo retentor (2).
• Colocar a peça (1) na peça (6), apertar a porca (4) até completar a montagem do retentor (2) na carcaça
do volante.
17.4 - Remoção do virabrequim

Remoções preliminares: 1
Com o motor removido do grupo gerador:
2
• Remover o volante do motor: ver item 12.1.
• Remover a carcaça do volante (tampa da caixa de
distribuição): ver item 13.2.
• Remover a tampa frontal do bloco: ver item 17.2.
• Remover o cárter: ver item 15.5.
• Remover o tubo pescador de óleo: ver item 15.6.
• Remover os pistões e bielas (ver item 16.2): esta • Remover os parafusos (1) das capas (2) dos mancais
operação não é mandatória, ou seja, o virabrequim principais.
pode ser removido do bloco sem remover os pistões
e bielas.
• Remover o cabeçote (somente em caso de remover os
pistões e bielas): ver item 11.4.
2
Procedimento
3
• Remover as capas (2) juntamente com os respectivos

casquilhos (3).
2
4
• No caso de remover o virabrequim sem remover
previamente os pistões e bielas:
- Marcar a posição das capas (2) e todos os casquilhos 5
quanto a posição de montagem.
- Remover os parafusos (1) e as capas (2) dos mancais
de biela (moentes).
AVISO: Manter os casquilhos, dos mancais de

biela e dos mancais principais (munhões) em
seus respectivos alojamentos ou conjuntos,
pois no caso de reutilização, deverão ser • Remover o virabrequim (5) do bloco com a ferramenta
montados nas posições originais. especial 99360500 (4).
• Remover o virabrequim com cuidado e colocá-lo em
uma superfície plana e limpa.
17.5 - Medições, inspeções e reparos

• Inspecionar o virabrequim de forma detalhada quanto
a danos como desgaste acentuado, riscos, sinais de
6 superaquecimento (tom azulado), trincas, etc.
• Se o virabrequim for aprovado na inspeção visual, faças
as medições:
A) Medição dos munhões e moentes do

3 virabrequim
3
• Remover a parte os casquilhos (3 e 6) alojados no bloco.
2
No penúltimo mancal (o 20 a partir do volante), os
casquilhos (6) tem formato diferenciado, pois cumprem
a função de apoio axial do virabrequim.
• Os casquilhos (6) possuem as seguintes sobremedidas
disponíveis: 0,25 e 0,50,
AVISO: Anotar a posição dos casquilhos

inferiores e superiores, pois em caso de 1
reutilização, deverão ser montados na posição
original.
• Se forem detectadas marcas de engripamento, estrias
ou formas ovalizadas nos mancais principais (munhões
• Limpar o virabrequim de forma rigorosa, incluindo as 1) e mancais de biela (moentes 2), será necessário
galerias internas de circulação de óleo. retificar todos os mancais.
• Antes de executá-la, medir com um micrômetro (3) o
diâmetro para o qual os mancais deverão ser reduzidos.
• Se necessário, retificar os mancais até a próxima
submedida: 0,25 - 0,50 - 0,75 - 1,00 mm.
Tabela de registro das medições dos munhões e moentes
Ao fazer as medições, registrar os valores encontrados numa tabela como esta, facilitando o controle e a
avaliação do processo. Na figura, são indicados os valores nominais das medidas Standard, em mm:
82,993
83,013
68,987
69,013
AVISO: Os munhões e moentes devem ser retificados sempre com a mesma classe de submedida.
A submedida realizada nos munhões e moentes deverão distinguir-se com uma gravação efetuada
em um lado do virabrequim.
• Para os moentes gravar a letra “M”.
• Para os munhões gravar a letra “B”.
• Para os munhões e moentes gravar as letras “MB”.
Abaixo: esquema ilustrativo das tolerâncias dimensionais do virabrequim
Tolerâncias - NEF 4
Tolerâncias - NEF 6
* Medida em um raio maior que 45,5 mm

** Entre munhões adjacentes
Tolerâncias Característica da tolerância Símbolo gráfico

Circular
De forma
Cilíndrica
Paralelismo //
De orientação Perpendicularidade ┴
Linha reta ─
De posição Concêntrica ou coaxial
Oscilação circular
De oscilação
Oscilação total
Classe de importância atribuída à característica do produto Símbolo gráfico

Crítica ©
Importante
Secundária
Munhão traseiro - lado Munhões Munhão dianteiro

do volante intermediários - lado da polia do
virabrequim
B) Verificação do empenamento do -X +X
virabrequim
AVISO: O empenamento deve ser verificado

após a retificação do virabrequim.
• O desalinhamento máximo (-X e +X) permitido para o

mancal principal do virabrequim, apoiado pelos mancais
da extremidade, é de 0,40 mm para ambos os lados.
• Com o virabrequim fixado pelas extremidades, nos

centros, verificar o empenamento através de um relógio
comparador apoiado na superfície do munhão central.
• Tolerância de empenamento máximo, medido nos
munhões intermediários (2, 3 e 4 - para NEF 4) ou (2, 3,
4, 5 e 6 - para NEF 6): 0,15 mm.
17.6 - Substituição da engrenagem de • Observar o lado correto de montagem da engrenagem

acionamento da bomba de óleo (1) em relação ao virabrequim (2).
• Logo em seguida, montá-la no virabrequim (2),
deslocando-a até o batente.
17.7 - Instalação e ajustes do

virabrequim
• Verificar se os dentes da engrenagem (1) montada na
A) Montagem dos casquilhos e mancais
extremidade do virabrequim não apresenta danos ou
desgaste acentuado.
do virabrequim
2
1
3 • Limpar cuidadosamente os casquilhos.

• Encaixar os casquilhos, observando o alinhamento dos
Para substituir: orifícios de lubrificação com os respectivos no bloco.
• Em caso contrário instalar duas canaletas iguais e • O penúltimo casquilho possui formato especial e atua
diametralmente opostas na engrenagem (1). como apoio lateral (axial) do virabrequim. Encaixar os
• Efetuar a remoção da engrenagem com um extrator casquilhos (1 e 2) no bloco.
apropriado (3).
• Para a montagem da engrenagem nova, aquecê-la AVISOS:
em um forno por 60 segundos no máximo, com uma • Se os casquilhos (1 e 2) estiverem sendo
temperatura constante de 160º C. reutilizados, montar os mesmos na posição
original em que se encontravam antes da
desmontagem.
2 1
• Observar que o casquilho especial (1),
de apoio axial do virabrequim, deve ser
montado no penúltimo mancal do bloco, ou
seja, o segundo mancal de trás para frente.
• Não efetuar nenhuma adaptação ou ajuste
nos casquilhos.
B) Determinação da folga e montagem

dos munhões
1
AVISOS:
• Assegurar-se da limpeza das peças antes
de montar.
• Nesta etapa, de medir a folga dos
casquilhos, montar as peças limpas e sem
aplicar óleo.
• Montar todos os parafusos (5) de fixação das capas (1),

com roscas previamente lubrificadas e apertar com o
torque especificado:
1ª Etapa (torque): 50 ± 6 N.m
2ª Etapa (torque): 80 ± 6 N.m
3ª Etapa (angular): 90º ± 5º
• Cuidadosamente, encaixar o virabrequim no alojamento,

sobre os casquilhos instalados anteriormente. 6
3
3
4
• Remover as capas do mancal.
• Verificar a medida da folga entre casquilhos e munhões:
A folga é medida comparando-se a abertura encontrada
no fio calibrado (3) no ponto de maior esmagamento,
• Colocar em cada um dos munhões (4) do virabrequim,
com a graduação da escala (6) da embalagem do fio
paralelamente ao eixo longitudinal, um fio calibrado -
calibrado - Plastigage (3).
Plastigage (3).
Os números da escala indicam a folga em milímetros.
• Montar as capas de mancal (1) com os respectivos
casquilhos (2). • Se a folga encontrada for diferente da especificada,
substituir os casquilhos e repetir a verificação.
- Folga dos munhões dianteiro e traseiro: 0,041 a 0,103
mm
Munhões 1 e 5 (NEF4) ou 1 e 7 (NEF6)
- Folga dos munhões intermediários: 0,036 a 0,108 mm
Munhões Nº 2-3-4 (NEF4) ou Nº 2-3-4-5-6 (NEF6)
C) Montagem final
• Se a folga estiver correta, limpar e lubrificar os 7
casquilhos.
• Montar novamente as capas (1) e os parafusos (5).
AVISO:
Na montagem definitiva, antes de reutilizar os
• Utilizar a ferramenta 99395216 (7) na posição mostrada
parafusos das capas de mancal, efetuar duas
e apertar os parafusos (5) com o ângulo recomendado
medições no diâmetro como indicado na figura,
para a 3ª Etapa (angular): 90º ± 5º
registrando os diâmetros D1 e D2.
Torque resultante: 125 a 190 N.m
• Se D1 - D2 < 0,1 mm o parafuso poderá ser
reutilizado.
• Se D1 - D2 > 0,1 mm o parafuso deverá ser
substituído. D) Verificação da folga axial do
• Substitua sempre o conjunto completo dos virabrequim
parafusos.
• Montar os parafusos (5) e apertá-los nas seguintes

Etapas:
3
1
2
• O controle da folga de apoio lateral (axial) é realizado
5 com um comparador (1) com base magnética no
virabrequim (2) conforme indicado na figura.
• A folga normal de montagem é de 0,095 e 0,270 mm.
• Com torquímetro ao torque especificado: • Se a folga estiver superior, substituir os casquilhos do
1ª Etapa (torque): 50 ± 6 N.m penúltimo mancal (3) do virabrequim e repetir o controle
2ª Etapa (torque): 80 ± 6 N.m da folga entre o munhão e casquilho.
18 - Bloco de cilindros
A) Acesso aos cilindros - operações
preliminares
1
• Remover o cabeçote: ver item 11.4.
• Remover o cárter: ver item 15.5. 2
• Remover os pistões e bielas: ver item 16.2. 1
• Remover o virabrequim - não mandatório: ver item 17.4. 2
Dependendo das inspeções ou reparos localizados a
serem realizados no bloco ou cilindros, a operação pode
ser feita com o virabrequim instalado, inclusive com o
bloco montado no gerador.
Se o virabrequim precisa ser removido, remover o motor de
forma completa do grupo gerador e também:
• Remover a tampa frontal: ver item 17.2.
• Remover a tampa da caixa de distribuição / carcaça do
volante: ver item 13.1.
• Remover as engrenagens de distribuição: ver item 13.3.
• Remover o trocador de calor de óleo: ver item 15.2.
18.1 - Inspeção e medição dos

cilindros e bloco
• Após a desmontagem do motor, proceder a uma
cuidadosa limpeza dos cilindros e do bloco. • As medições deverão ser realizadas em cada um dos
cilindros, em três alturas distintas, em dois planos
• Verificar cuidadosamente o bloco quanto a trincas. perpendiculares entre si: um paralelo ao eixo longitudinal
do motor (A) e outro perpendicular (B).
• Verificar as condições dos selos de vedação. Se
houverem sinais de deformação, oxidação ou dúvidas • Verificar se o diâmetro interno dos cilindros apresenta
quanto a sua estanqueidade, devem ser substituídos. desgaste por atrito ou anéis ao redor da área da
Ver item 18.3. estrutura do anel.
• Examinar as superfícies internas dos cilindros: não • Se for detectada conicidade, desgaste ou formas
devem apresentar marcas de engripamento, riscos, ovalizadas, retificar os cilindros.
ovalização, conicidade ou desgaste excessivo.
• A retificação deve ser realizada tomando-se em conta
o diâmetro de sobremedida dos pistões com a folga de
A) Diâmetro interno dos cilindros montagem especificada.
• A verificação do diâmetro interno dos cilindros para • A folga entre pistões e cilindros, independente da
avaliar o grau de conicidade, desgaste e ovalização, é sobremedida adotada, deve ser de 0,268 a 0,310 mm.
realizada com um calibre para diâmetros internos (1)
composto de um comparador previamente zerado no
anel calibrado (2) com o diâmetro dos cilindros. AVISO: Em caso de retífica, todos os cilindros
deverão ter a mesma sobremedida.
AVISO: Na falta de um anel calibrado, utilizar
um micrômetro para zerar.
30°
0,5 - 1,0 mm
104,012 ± 0,012 mm
Grau de Rugosidade média
Ra da superfície após
brunimento: 0,20 a 0,65 µm
Grau de acabamento Rtm:

2,8 a 7,7
Ângulos de brunimento: ver

na figura ao lado.
21°
Dados dimensionais para o bloco e cilindros
B) Diâmetro dos mancais principais do casquilhos.

bloco • Apertar os parafusos (2) com o torque especificado.
Verificar as sedes dos casquilhos dos munhões do • Com o comparador apropriado para medidas internas,
virabrequim, procedendo como indicado a seguir: verificar se o diâmetro das sedes possui o valor
especificado.
A • Fazer as medidas na direção vertical (A) e horizontal
(B):
- Diâmetro da sede dos mancais dianteiro e traseiro -
B Mancais 1 e 5 (NEF4) ou 1 e 7 (NEF6):
87,982 a 88,008 mm.
- Diâmetro da sede dos mancais intermediários - Mancais
Nº 2-3-4 (NEF4) ou Nº 2-3-4-5-6 (NEF6):
87,977 a 88,013 mm.
• Caso seja detectado um valor superior, substituir o
1 2 bloco.
• Montar as capas (1) nos alojamentos do bloco, sem os

18.2 - Planicidade do bloco

5 6
• Examinar o plano de apoio do cabeçote, sobre os
cilindros, verificando a deformação existente.
4
1
2
18.3 - Selos de vedação do bloco

• Utilizar um calibre de lâminas (1) e uma régua retificada
E B D
(2).
• A deformação não deve ser superior a 0,075 mm. Fazer
as verificações com a régua (2) em diferentes direções
sobre o bloco.
• Para corrigir a superfície do bloco, fazer a retificação.
Retificar a superfície de contato com o cabeçote,
retirando o mínimo possível de material, após determinar
a irregularidade.
• Neste caso, remover previamente os guias (3),
C A
montados nas extremidades do bloco.
Lado Esquerdo e Frente do Bloco
AVISO: Extrair os guias (3) da superfície
superior do bloco apenas se a superfície de E
vedação precisar ser retificada.
• Após a retificação, restabelecer os ângulos e demais
cotas indicado na figura anterior - item 18.1.
B
3
Lado Direito e Traseira do bloco
• Há 5 tamanhos (diâmetros) de selo de vedação no

bloco de cilindros, por ordem crescente:
AVISO: A retificação da superfície do bloco A. Diâmetro I: para alojamento de 9,65 mm.

somente poderá ser realizada após verificar B. Diâmetro II: para alojamento de 17,58 mm.
que a projeção do pistão (6) não seja superior
ao especificado: 0,28 - 0,52 mm. C. Diâmetro III: para alojamento de 31,84 mm.
Utilizar um relógio comparador (5) com base D. Diâmetro IV: para alojamento de 35,04 mm.
magnética de fixação (4). E. Diâmetro V: para alojamento de 57,84 mm.
A quantidade dos selos laterais do bloco muda em função 18.4 - Testes de compressão dos
da quantidade de cilindros do motor. cilindros
• Os selos do bloco de cilindros devem ser trocados A) Procedimento do teste
se apresentarem deformação, oxidação ou sinais de
vazamento. 1. Certificar-se de que o desempenho da bateria cumpre
as especificações.
• No caso de recondicionamento geral do motor, todos
os selos devem ser substituídos, independente da 2. Aquecer o motor, fazendo-o funcionar por pelo menos
condição. meia hora a 1.200 rpm.
• A remoção dos selos antigos deve ser destrutiva,
tomando-se cuidado, porém, para não danificar os
alojamentos.
Pode-se utilizar um punção para remover os selos.
• Limpar rigorosamente os alojamentos dos selos no
bloco, eliminando quaisquer vestígios de selante antigo, 1
oxidação e óleos.
AVISO: Antes de instalar os selos novos,

aplicar na superfície de vedação dos mesmos
um selador que seja repelente a água. Exemplo:
Loctite 620.
3. Desligar o motor e desconectar o cabo elétrico do
• Utilizar uma ferramenta de apoio adequada, que permita
solenoide (1) da bomba injetora.
forçar os selos novos de forma uniforme e alinhada,
sem causar deformações. 4. Limpar a parte superior do motor, para evitar que
sujeira acumulada penetre nos cilindros através dos
• Montar todos os selos com o lado côncavo voltado para
alojamentos dos injetores removidos.
fora do bloco.
5. Desconectar a tubulação de alta pressão e retorno de
• Observar a cota de montagem “X” dos selos A - B - C - combustível aos injetores.
D - E (2) em relação ao bloco (1):
X. Distância do chanfro do alojamento do bloco até a borda
do selo: 1,25 ± 0,75 mm. 2
1
3
2
6. Remover os injetores (2) e as respectivas arruelas de

assento (3), de todos os cilindros. Ver item 10.8.
7. Limpar o diâmetro interno do alojamento dos injetores e

girar o motor (através do motor de partida) para expelir
qualquer partícula solta, como carvão e outros.
X
25 lbf/in² (1,7 bar) entre cilindros.

4 • Diferenças superiores a esta:
- Para menos, indicam um possível vazamento na junta
do cabeçote, nos anéis do pistão ou nas válvulas no
cilindro em questão.
- Para mais, indicam um possível excesso de depósitos
de carbono no pistão e no cabeçote.
• Uma compressão uniformemente baixa em dois

cilindros, indica um vazamento na junta do cabeçote.
Verificar esse item antes de atribuir a falha aos anéis,
válvulas, pistões ou cilindros (desgaste generalizado).
C) Conclusão do teste
8. Instalar um medidor de teste de compressão:
Para isso, encaixar o falso-injetor (4), Ferramenta • Para saber se os anéis ou a válvula apresentam defeito,
Especial Nº. 99360344 no alojamento do injetor. injetar o equivalente a uma colher de sopa de óleo de
Montar o falso-injetor com uma arruela de assento nova. motor na câmara de combustão.
• Girar o motor para distribuir o óleo e repetir o teste de
9. Conectar o medidor e a mangueira da Ferramenta
compressão.
Especial Nº. 99395682 ao falso injetor (4).
• O óleo vedará temporariamente qualquer vazamento
10. Zerar o medidor de compressão. nos anéis. Se for obtida aproximadamente a mesma
11. Medir a compressão nos cilindros, acionando a partida leitura do primeiro teste, os anéis estão satisfatórios e a
do motor: a rotação do motor deve permanecer estável fuga de pressão está ocorrendo nas válvulas.
em aproximadamente 150 a 200 rpm durante todo o • Assim que a leitura for estabelecida, o coletor de escape
teste. pode ser retirado para inspecionar visualmente se há
Manter a partida acionada por 10 s ou até a agulha do vazamento de óleo pelas hastes da válvula.
medidor de compressão atingir o nível máximo e não
aumentar mais. • Se a compressão tiver aumentado acima da leitura
original, há um vazamento através dos anéis.
AVISOS:
• A partida mantida por tempo excessivo • Durante um teste de compressão, se a pressão não
pode causar danos ao motor de partida. subir constantemente e permanecer inalterada durante
Dê um intervalo suficiente entre testes para os dois primeiros cursos sucessivos, mas subir mais
que o motor de partida esfrie e a bateria de nos cursos posteriores, ou se não subir durante todo o
restabeleça. teste, uma das válvulas pode estar emperrada.
• Manter o equipamento de teste de
compressão afastado de todas as peças
C) Após realizar os testes
móveis do motor.
• Conectar a tubulação de alta pressão e retorno de
Se necessário, uma auxiliar externa pode ser utilizada.
combustível aos injetores.
Observar a leitura do medidor e registrar o valor obtida
em cada cilindro, até que todos tenham sido testados e • Conectar o cabo elétrico do solenoide da bomba
registrados duas vezes. injetora.
12. Repetir o teste de compressão para os demais cilindros.
B) Leituras de teste
• Os valores de pressão do cilindro registrados devem
estar entre 20.7 – 30.0 bar (300.2 – 435.7 psi).
• O valor de compressão medido em todos os cilindros
devem ser uniformes: a diferença máxima aceita é de
19 - Procedimentos finais da 19.2 - Verificações após a revisão

revisão
AVISO: As verificações seguintes deverão
19.1 - Retirada do motor do cavalete ser realizadas logo após reinstalar o motor no
gerador
Para completar a montagem do motor, retirá-lo do cavalete
giratório. Acionar o motor e deixá-lo em funcionamento com uma
rotação um pouco superior a marcha lenta até que o líquido
de arrefecimento atinja a temperatura de abertura do
termostato.
Verificar antes de mais nada, se o nível de óleo e líquido de
1 arrefecimento está correto.
Acionar o motor e deixá-lo em funcionamento com uma
rotação um pouco superior a marcha lenta até que o líquido
de arrefecimento atinja a temperatura de abertura do
2 termostato.
Verificar o motor atentamente quanto à:
• Drenar o ar do circuito de arrefecimento. Para isso,
abastecer o sistema lentamente e nos minutos iniciais
de funcionamento (em marcha lenta), deixar a tampa do
radiador removida.
• Vazamento de óleo e líquido de arrefecimento.
• Vazamento de óleo nas tampas de balancins, no cárter,
no filtro de óleo e no trocador de calor.
• Com ajuda do balancim 99360595 (1) e usando as alças
de içamento (2) do motor, suspender o peso deste. • Vazamento de combustível, na tubulação, conexões e
• Remover os parafusos que prendem os flanges (3) ao filtro. Verificar cuidadosamente todas as conexões da
cavalete giratório 99322205. tubulação de combustível.
• Constatar o correto funcionamento das lâmpadas de
aviso no painel de instrumentos e dos dispositivos que
foram desconectados no momento da remoção do
motor.
4 • Ruídos anormais.
• Verificar os indicadores do painel para confirmar se a
pressão de óleo e a temperatura estão normais.
• Apoiar o motor de forma segura e equilibrada sobre um

suporte de madeira.
• Remover os flanges (3) do bloco do motor nos pontos
(4).
• Reinstalar os itens removidos para permitir a instalação
do motor ao gerador.
• Reabastecer o motor com óleo e fluido de arrefecimento
recomendados.
20 - Componentes elétricos
20.1 - Identificação geral
1
2
ATENÇÃO! Desconectar a bateria antes

de fazer manutenção em componentes
elétricos.
5
4
Lado direito: 1. Motor de partida - 2. Alternador - 3. Sensor de temperatura do líquido de arrefecimento
Lado esquerdo: 4. Interruptor da pressão de óleo - 5. Solenoide da bomba injetora

20.2 - Motor de partida 20.3 - Alternador e suporte

Localizado na parte frontal direita do motor, é acionado por
correia plana poly-v.
II
2
I
III
• A partida normalmente é acionada mediante chave no

painel de instrumentos e fornece uma tensão positiva
de 12 V ao solenoide (2), via terminal (I).
• Características: BOSCH 3,0 kW - 12V
I. Terminal de acionamento do solenoide (2), a partir da
chave de partida.
II. Terminal de alimentação de 12 Vcc, proveniente da
bateria.
III. Terminal de acionamento do motor (3).
Características:
• Tensão de trabalho: 14 V.
A) Remoção
• Intensidade da corrente: 85 A (a 6000 giros/min.).
• Desconectar a bateria.
• Consumo em stand-by: ≤ 1 mA.
• Desconectar os terminais nos pontos (I, II e III).
• Sentido de rotação: Horário.
• Apoiar o motor (3) com dispositivo adequado e remover
os parafusos (1).
A) Remoção
B) Instalação
2
• Encaixar o motor (3) no alojamento da carcaça do
volante. 3
• Apertar os parafusos (1) de fixação do motor de partida 1
com o torque de 43 ± 6 N.m
• Torques de aperto das conexões elétricas:

Terminal M6 (I): 2.4 a 3,0 N.m
Terminais M10 (II e III): 24 ±4 N.m
5 4
• Desconectar a bateria.
• Soltar a tensão da correia (4): ver item 8.2 (para
motores sem tensor automático) ou 8.3 (motores com
tensor automático).
• Remover os parafusos (2 e 5).
• Retirar o alternador (1) do suporte.
• Remover o parafuso e a haste de tensionamento (3).
Suporte do alternador 20.4 - Sensor de temperatura do

líquido de arrefecimento
Do tipo NTC, o sensor (1) é montado no cabeçote próximo ao
corpo do termostato e tem a função de medir a temperatura
6 do líquido de arrefecimento do motor.
1
7
• Remover os parafusos (7) e retirar o suporte (6) do

alternador.
AVISO: O formato do suporte do alternador
muda conforme o modelo e a aplicação do
motor.
B) Instalação A) Características:
• Se removido, reinstalar o suporte (6) do alternador com • Tensão de trabalho: 06 a 28 V
os parafusos (7). • Corrente elétrica:
• Apertar os parafusos (7) com o torque de 43 ± 5 N.m. 2,5 A (indutivo)
5,0 A (resistivo)
2
3 B) Calibração
1 Temperatura - °C Resistência - Ohms (Ω)
80 304 a 342
20 2.262 a 2.760
-10 8.244 a 10.661
C) Remoção e instalação
5 4
• Para remover o sensor (1) com o motor instalado no
grupo gerador, drenar a parte do líquido de arrefecimento
que fica acima do nível do sensor.
Alternador
• Desconectar o cabo e desenroscar o sensor do
• Instalar a haste tensora e o parafuso (3). cabeçote.
• Posicionar o alternador (1) no suporte e montar os • Na montagem, apertar o sensor (1) com o torque de 25
parafusos (2 e 5). N.m.
• Apertar os parafusos (2 e 5) com o torque de 43 ± 5 • Conectar o cabo elétrico e completar ou reabastecer o
N.m. circuito de arrefecimento com fluido recomendado no
• Apertar o parafuso (3) com o torque de 20 ± 3 N.m. Capítulo 25.
20.5 - Interruptor de pressão de óleo 20.6 - Solenoide da bomba injetora

lubrificante
• Tensão de trabalho: 12 ÷ 24 V.
O interruptor (1), do tipo normalmente fechado, localiza-se • Consiste de uma válvula operada por eletroímã (2),
no lado esquerdo bloco de cilindros, em contato direto com alojada no cabeçote hidráulico da bomba injetora.
a galeria de distribuição principal de óleo. • Ao receber alimentação de 12 ou 24 Vcc (conforme
a instalação), a válvula solenoide abre, liberando o
funcionamento do motor.
• Ao interromper a corrente elétrica, via desligamento da
chave de ignição, a válvula fecha-se por ação de uma
1 mola de retorno, interrompe o fluxo de combustível e o
motor desliga.
Características:
• Tensão de trabalho: 12 ÷ 24 V.
• Fechamento dos contatos: com a queda da pressão,
aos 0,6 bar.
• Abertura dos contatos: com aumento da pressão, aos
0,9 bar.
21 - Especificações de montagem e ajustes
AVISO: Para especificações gerais, consulte o capítulo 5 - Especificações gerais do motor.
Distribuição
Início antes do PMS A 15°
Início antes do PMI B 35°
Início antes do PMI D 69°
Início antes do PMS C 21°
Folga das válvulas:

Amissão mm 0,25 ± 0,05
Escape mm 0,50 ± 0,05
Modelo do motor NEF 4 NEF 6
Grupo cilindros e órgãos móveis mm

Cilindros Ø1 104,000 ÷ 104,024
x 0,4
Sobremedidas >Ø1
0,8
Pistões fornecidos como reposição tipo:

Cota de medição X 12
Diâmetro externo Ø1 103,714 a 103,732
2
Sede do pino Ø2 38,010 a 38,016
Folga entre pistão e cilindro 0,268 a 0,310
0,4
Diâmetro dos pistões Ø1
0,8
Projeção do pistão em relação à superfície do bloco
X 0,28 ÷ 0,52
Pino do pistão Ø3 37,994 ÷ 38,000
Pino do pistão - Sede 0,010 ÷ 0,022

Grupo cilindros e órgãos móveis mm

X1 2,705 ÷ 2,735
X2 2,440 ÷ 2,460
Fendas (canaletas) dos anéis de segmento
X3 4,030 ÷ 4,050
S 1* 2,602 ÷ 2,606
Espessura dos anéis de segmento S2 2,360 ÷ 2,385
*Trapezoidal.
S3 3,970 ÷ 3,990
1 0,099 ÷ 0,133
Folga lateral entre os anéis e respectivas
2 0,060 ÷ 0,110
canaletas
3 0,040 ÷ 0,080
0,4
Anéis de segmento
0,8
X1 0,30 ÷ 0,45
Abertura entre pontas dos anéis de X2 0,60 ÷ 0,80
segmento:
X3 0,30 ÷ 0,55
Sede da bucha do pé da biela Ø1 40,987 ÷ 41,013
Sede dos casquilhos da biela Ø2 72,987 ÷ 73,013
Diâmetro externo da bucha da biela Ø4 40,987 ÷ 41,013

Diâmetro interno da bucha da biela Ø3 38,019 ÷ 38,033
Espessura do casquilho do mancal de

S 1.955 ÷ 1.968
biela (moente)
Folga entre pino do pistão e bucha da biela 0,019 ÷ 0,039
Sobremedidas da bucha da biela 0,250 - 0,500
Munhões Ø1 82,993 ÷ 83,013

Moentes Ø2 68,987 ÷ 69,013
Casquilhos dos munhões S1 2,456 ÷ 2,464
Casquilhos de biela S2 1,955 ÷ 1,968
Mancais
Nº 1-5 (NEF 4) / Nº 1-7 (NEF 6) Ø3 87,982 ÷ 88,008
Nº 2-3-4 (NEF 4) /
Ø3 87,977 ÷ 88,013
Nº 2-3-4-5-6 (NEF 6)
Folga entre Casquilhos e mancais

Munhões - Nº 1-5 (NEF 4) / Nº 1-7 (NEF 6) 0,041 ÷ 0,103
Munhões - Nº 2-3-4 (NEF 4) /
0,036 ÷ 0,108
Nº 2-3-4-5-6 (NEF 6)
Mancais de biela (moentes) 0,038 ÷ 0,116
Casquilhos do virabrequim
0,25 - 0,50 - 0,75 - 1,00
Casquilhos de biela
Munhão de apoio lateral (segundo, de trás
X1 37,475 ÷ 37,545
para frente)
Demais munhões 37,424 ÷ 37,576
Mancal de apoio lateral (segundo, de trás

X2 32,180 ÷ 32,280
para frente)
Casquilho de apoio axial do virabrequim X3 37,28 ÷ 37,38
Sobremedidas disponíveis 0,25 - 0,50
Folga axial do virabrequim 0,095 ÷ 0,270
Sede das guias de válvula no cabeçote Ø1 8,019 ÷ 8,039
Válvulas:
Ø4 7,960 ÷ 7,980
α 60º
Ø4 7,960 ÷ 7,980
α 45º
Haste da válvula e respectiva guia 0,039 ÷0,079
Sede no cabeçote para assento da válvula
Ø1 46,987 ÷ 47,013
Ø1 43,637 ÷ 43,663
Assentos de válvula:
Ø2 47,063 ÷ 47,089
α 60º
Ø2 43,713 ÷ 43,739
α 45º
0,336 a 1,072
Rebaixo (recesso) das válvulas - X
0,104 a 0,840
0,050 ÷ 0,102
Interferência de montagem dos assentos
de válvula no cabeçote
0,050 ÷ 0,102
Altura das molas de válvula:

Mola livre H 63,50
Com carga de:
329 N H1 49,02
641 N H2 38,20
Projeção dos injetores X Não regulável
Alojamento da bucha do mancal traseiro - nº1 (lado

59,222 ÷ 59,248
do volante) do eixo de comando
Alojamentos no bloco dos demais mancais do eixo
de comando de válvulas:
54,089 ÷ 54,139
1 2 3 5 Nº 2-3-4-5 (NEF 4)
Nº 2-3-4-5-6-7 (NEF 6)
Alojamento das demais buchas do eixo de comando de válvulas:
N° 1 (lado do volante) Ø1 53,995 ÷ 54,045
Nº 2-3-4-5 (NEF 4)
Ø 2-3 53.995 ÷ 54.035
N° 2-3-4-5-6-7 (NEF 6)
Diâmetro interno dos casquilhos Ø 54,083 ÷ 54,147
Casquilhos e mancais
0,038 ÷ 0,152
Sedes e mancais
Levantamento do cames:
H 10,74
H 11,02
Ø1
Alojamento do tucho no bloco Ø1 16,000 ÷ 16,030
Ø2
Ø2 15,929 ÷ 15,959
Ø3
Diâmetro externo do tucho
Ø2 Ø3 15,965 ÷ 15,980
Entre tuchos e alojamentos 0,020 ÷ 0,065
Eixo do balancim Ø1 18,963 ÷ 18,975
Balancim (não usa bucha) Ø2 19,000 ÷ 19,026

Ø2
Entre o balancim e o eixo 0,025 ÷ 0,063
21.1 - Selantes recomendados
Componente / aplicação Selante
Caixa da distribuição ao bloco de cilindros Loctite – 5900
Carcaça do volante à caixa de distribuição Loctite – 518
Tampa frontal do virabrequim e bloco de cilindros Loctite – 5900
Tampa do coletor de admissão e tubo de entrada de ar ao coletor Loctite – 5900
Dreno de óleo do cárter: roscas da conexão e da válvula Loctite 518

21.2 - Especificação de torques de aperto específico

Torque
Componente
N.m lbf.pé
Cabeçote, tampas, coletores e injetores de combustível
Tampas (coberturas) dos balancins - M8x1,25x25 24 ± 4 17,7 ± 2,9
Fixação dos suportes dos balancins ao cabeçote* - M8 24 ± 4 17,7 ± 2,9
- M12x70 55 + 90º 40,5 + 90º

Parafusos do cabeçote - fixação ao bloco:
*Os parafusos maiores (M12x180), fixam os suportes dos - M12x140 40 + 180º 29,5 + 180º
balancins juntamente com o cabeçote.
- M12x180* 70 + 180º 51,6 + 180º
Injetores de combustível - porcas de retenção - M24x1.5 60 ± 5 44,2 ± 3,6
Coletor de descarga ao cabeçote - M10x1,5x65 40 ± 5 29,5 ± 3,6
Tampa do coletor de admissão - M8x1,25 24 ± 4 17,7 ± 2,9
Conexão de admissão de ar sobre o coletor - M8x1,25 24 ± 4 17,7 ± 2,9
Montagem abraçadeira - M10x1,25X25 43 ± 5 31,7 ± 3,6
Alças de içamento do motor - M12x1,75x30 77 ± 12 56,8 ± 8,8
Bloco de cilindros, pistões, bielas e virabrequim
- M8x1,25x45 24 ± 4 17,7 ± 2,9

Tampa dianteira do bloco e bomba de óleo
- M8x1,25x30 24 ± 4 17,7 ± 2,9
- 1ª etapa 50 ± 6 36,8 ± 4,4
Parafusos dos mancais principais do virabrequim - 2ª etapa 80 ± 6 59,0 ± 4,4
- 3ª etapa 90º ± 5º
- 1ª etapa 60 ± 5 44,2 ± 3,6

Parafusos M10 de fixação das capas de biela
- 2ª etapa 60º ± 5º
Pino de bloqueio do eixo comando de válvulas - Torx M5 T25 5±1 3,7 ± 0,7
Parafusos da placa retenção do eixo comando válvulas - M8 24 ± 4 17,7 ± 2,9
Bomba de líquido de arrefecimento ao bloco - M8x1,25x25 24 ± 4 17,7 ± 2,9
- M10X1 6±1 4,4 ± 0,7

Bujões rosqueados do bloco
- M14x1,5 11 ± 2 8,1 ± 1,5
Caixa, tampa, engrenagens de distribuição e volante
- 1a etapa 30 ± 4 22,1 ± 2,9

Volante ao virabrequim - M12x1,25
- 2a etapa Aperto angular 60º ± 5º
Cobertura da engrenagem da bomba injetora - M8x1,25x16 24 ± 4 17,7 ± 2,9
- 1ª etapa 15 - 20 11,0 a 14,7

Porca da engrenagem da bomba injetora
- 2ª etapa 85 - 90 62,7 a 66,4
Torque
Componente
N.m lbf.pé
Parafuso da engrenagem do eixo comando de válvulas - M8 36 ± 2 26,5 ± 1,5
- M8x1,25 24 ± 4 17,7 ± 2,9
Caixa de distribuição - fixação ao bloco - M10x1,5 47 ± 5 34,6 ± 3,6
- M12x1,75 77 ± 12 56,8 ± 8,8
Tampa de caixa de distribuição / alojamento do volante - fixação - 1 Etapa: 30 ± 4 22,1 ± 2,9

a
à caixa de distribuição (Parafusos M12) - 2a Etapa: Ângulo de 55º a 65º
Parafusos da placa retenção do eixo comando válvulas - M8 24 ± 4 17,7 ± 2,9
Cárter, bomba de óleo e esguichos de óleo (jet coolers)
Bomba de óleo - fixação ao bloco - M8x1,25 24 ± 4 17,7 ± 2,9
Tubo de sucção de óleo - fixação ao bloco - M8x1,25x20 24 ± 4 17,7 ± 2,9
Cárter de óleo - fixação ao bloco - M8x1,25x25 24 ± 4 17,7 ± 2,9
Bujão da válvula by-pass de óleo - Hex M22x1,5x10 80 ± 6 59,0 ± 4,4
Esguichos de óleo do pistão (Jet-coolers) - M8x1,25 15 ± 3 11,1 ± 2,2
Tubulação de alimentação de óleo no filtro 24 ± 4 17,7 ± 2,9
Periféricos e acessórios do motor
Espaçador + polia ao cubo do ventilador - M10x1,5x20 43 ± 5 31,7 ± 3,6
Polia do virabrequim - M12x1,75x10,9 68 ± 7 50,1 ± 5,1
Bomba alimentadora de combustível - fixação ao bloco 24 ± 4 17,7 ± 2,9
Turbocompressor ao coletor de descarga - M10x1,5 43 ± 6 31,7 ± 4,4
Tubulação de entrada de óleo ao mancal do Turbo - M12x1,5 24 ± 4 17,7 ± 2,9
Tubulação de retorno de óleo do mancal do Turbo - M8x1,25x16 24 ± 4 17,7 ± 2,9
- 1ª etapa 10 - 15 7,4 a 11,1

Porcas de fixação da bomba injetora M10x1,5
- 2ª etapa 50 - 55 36,9 a 40,5
Conector de entrada de líquido de arrefecimento na bomba, - M8x1,25x35 24 ± 4 17,7 ± 2,9

lado direito do bloco - M8x1,25x70 24 ± 4 17,7 ± 2,9
Suporte do alternador ao bloco (parte inferior) - M10x1,5 43 ± 5 31,7 ± 3,6
Fixação da parte superior do alternador ao tensionador - M10x1,5 43 ± 5 31,7 ± 3,6
Fixação da extremidade interna do tensionador ao motor - M8x1,25x30 20 ± 3 14,7 ± 2,2
Conexões elétricas ao alternador - M6x1,0 10 ± 2 7,4 ± 1,5
Motor de partida na carcaça do volante - M10x1,25 43 ± 5 31,7 ± 3,6
Fixação das alças de içamento do motor - M12x1,75x30 77 ± 12 56,8 ± 8,8

21.3 - Tabela de torques genéricos
Porca Porca
autofrenante autofrenante
Tamanho Parafuso classe 8,8 e porca Parafuso classe 10,9 e porca
CL. 8 com CL. 10 com
nominal classe 8 classe 10
parafuso classe parafuso classe
8.8 10.9
Revestido C/ Revestido C/
Não revestido Não revestido
ZnCr ZnCr
N.m lb in N.m lb in N.m lb in N.m lb in N.m lb in N.m lb in
M4 2.2 26 2.9 26 3.2 28 4.2 37 2 18 2.9 26
M5 4,5 40 5.9 52 6.4 57 8.5 75 4 36 5.8 51
M6 7,5 66 10 89 11 96 15 128 6.8 60 10 89
M8 18 163 25 217 26 234 35 311 17 151 24 212
Porca Porca
autofrenante autofrenante
Tamanho Parafuso classe 8,8 e porca Parafuso classe 10,9 e porca
CL. 8 com CL. 10 com
nominal classe 8 classe 10
parafuso classe parafuso classe
8.8 10.9
Revestido C/ Revestido C/
Não revestido Não revestido
ZnCr ZnCr
N.m lb ft N.m lb ft N.m lb ft N.m lb ft N.m lb ft N.m lb ft
M10 37 27 49 36 52 38 70 51 33 25 48 35
M12 64 47 85 63 91 67 121 90 58 43 83 61
M16 158 116 210 155 225 166 301 222 143 106 205 151
M20 319 235 425 313 440 325 587 433 290 214 400 295
M24 551 410 735 500 762 560 1016 750 501 370 693 510
22 - Ferramentas especiais
Nº Ferramenta Denominação / aplicação
99305019 Caixa para ferramentas de revisão dos assentos de válvulas
99305047 Dispositivo para controle de carga das molas
Cavalete giratório para revisão dos grupos (capacidade de 1000 daN,

99322205
torque 120 daN.m)
99340055 Ferramenta para extração do retentor dianteiro do virabrequim
99340056 Ferramenta para extração do retentor traseiro do virabrequim
99340205 Ferramenta para extração do injetores
99342152 Extrator para mangueira de união da bomba
99346252 Dispositivo para montagem do retentor dianteiro do virabrequim

99346253 Dispositivo para montagem do retentor traseiro do virabrequim
99360076 Ferramenta para desmontagem do filtro
Pinça para desmontagem e montagem dos anéis dos pistões (62 -

99360183
110 mm)
99360268 Ferramenta para desmontagem e montagem das válvulas
Ferramenta para determinar a espessura da junta do cabeçote: utilizar

7401120072
juntamente com 2 relógios comparadores
Ferramenta (pinos-guia) para alinhar o cabeçote na montagem sobre

4895049
o bloco de cilindros
Conexão para verificação da compressão nos cilindros (usar com

99360344
99395682)
99360351 Ferramenta para travamento do volante.

99360339 Ferramenta para girar o volante.
Cubo para montagem e desmontagem dos casquilhos do cabeçote

99360362
(Usar com 9937006)
99360500 Ferramenta para elevação do virabrequim
99360595 Dispositivo para elevação do motor
99360605 Cinta para introdução do pistão no cilindro do cilindro (60+125 mm)
99361037 Flanges de fixação do motor ao cavalete giratório 99322205
Placa de fixação do motor ao cavalete giratório 99322205 (usar com

99361039
99361037)
Distanciadores (3) de fixação do motor ao cavalete giratório 99322205

99361040
(usar com 99361037)
Ferramenta para extração do anel externo (metálico) de ancoragem

99363204
de retentores dentro dos respectivos alojamentos.
99367121 Bomba manual para medir a pressão e a depressão
99370006 Empunhadura para cubos intercambiáveis
Base do relógio comparador para diferentes medições (usar com a

99370415
ferramenta 993956030)
Ferramenta para verificação do ponto morto superior (usar com

99395097
99395604)
Ferramenta porta-comparador para fasagem da bomba de injeção

99395100
rotativa (usar com 99395603)
Goniômetro para ajuste angular com encaixe quadrado de 1/2" e de

99395216
3/4"
99395220 Goniômetro / inclinômetro universal
99395363 Esquadro completo para verificação da geometria das bielas

99395603 Relógio comparador (0+5 mm)
99395604 Relógio comparador (0+10 mm)
99395682 Dispositivo para verificação da compressão dos cilindros
290284 Dispositivo para teste de injetores.

23 - Diagnóstico de anormalidades
O motor não dá partida
Causa provável (se aplicável) Soluções e provas aconselhadas
Bateria descarregada ou danificada. Verificar e recarregar a bateria. Se necessário substituí-la.
Limpar, examinar e apertar as porcas dos terminais da bateria.

Conexões ou terminais da bateria corroídos ou frouxos. Substituir os terminais e porcas se estiverem demasiadamente
corroídos.
Fasagem incorreta da bomba de injeção. Verificar e realizar fasagem da bomba de injeção.
Retirar a tubulação e limpá-la com ar comprimido.

Sedimentos ou água no tanque de combustível.
Remover e limpar a bomba de injeção. Eliminar a água do
tanque de combustível e reabastecer.
Reserva de combustível insuficiente. Reabastecer.
Recondicionar ou substituir a bomba de alimentação ou de

Alimentação insuficiente.
transferência.
Verificar a tubulação e a bomba de alimentação para determinar

a causa da presença de ar.
Bolhas na tubulação de combustível ou na bomba de
injeção. Eliminar o ar no interior da bomba de injeção desenroscando o
bujão correspondente e acionando manualmente a bomba de
alimentação.
Motor de partida defeituoso. Reparar ou substituir o motor de partida.
O motor não dá partida em baixas temperaturas
Obstrução da instalação de alimentação, por formação Substituir o combustível por outro adequado para baixas
de cristais devido ao uso de combustível inadequado. temperaturas. Substituir o filtro de combustível.
O motor não desliga
Marcha lenta muito baixa. Regular mediante os parafusos de regulagem.
Fluxo irregular da bomba de injeção. Regular o fluxo.
Retirar a tubulação e limpá-la com ar comprimido.
Remover e limpar a bomba de injeção. Eliminar a água do

Impurezas ou água no tanque de combustível.
tanque de combustível e reabastecer.
AVISO: Sempre efetuar a sangria no sistema de alimentação.
Obstrução do filtro de combustível. Substituir o filtro de combustível.

Verificar se a tubulação apresenta furos ou se há conexões

Presença de ar no sistema de alimentação e injeção.
soltas. Substituir as peças gastas.
Comando da bomba de injeção danificado. Substituir a bomba de injeção.
Folga anormal entre os excêntricos do eixo comando de

Regular as folgas substituindo as pastilhas de regulagem.
válvulas e os tuchos.
Substituir as válvulas e retificar ou substituir as sedes no

Válvulas queimadas, corroídas ou com ranhuras.
cabeçote.
O motor esquenta em demasia
Bomba d’água com defeito. Verificar o grupo e eventualmente substituí-lo. Substituir a junta.
Termostato danificado. Substituir.
Incrustações nos condutos de passagem do líquido de Efetuar uma cuidadosa lavagem. Seguir as normas previstas
arrefecimento no cabeçote e no grupo de cilindros. conforme o tipo de desincrustador empregado.
Tensão insuficiente na correia de acionamento da bomba

Verificar e regular a tensão da correia.
d’água.
Nível do líquido de arrefecimento muito baixo. Completar o nível do líquido de arrefecimento.
Fasar (colocar no ponto, sincronizar) o motor de forma correta,

Fasagem incorreta do motor.
com base no PMS do cilindro nr 1, em fase de compressão.
Bomba de injeção descalibrada por excesso ou por Corrigir na bancada o fluxo da bomba colocando a injeção
defeito. dentro dos valores especificados.
Filtro de ar obstruído. Limpar o filtro de ar e se necessário substituí-lo.
O motor não tem potência e o funcionamento é irregular
Bomba d’água defeituosa. Verificar o grupo e eventualmente substituí-lo. Substituir a junta.
Verificar o funcionamento da bomba de injeção na bancada. Se

Variador automático do avanço defeituoso. os valores encontrados não correspondem aos especificados,
substitua a mola do variador.
O motor apresenta baixa potência e funcionamento é irregular
Pistão demasiadamente desgastado. Revisar o motor e substituir as peças que se encontram gastas.
Regulador de velocidade calibrado incorretamente. Verificar e efetuar uma correta calibragem do regulador.
Limpar com uma ferramenta adequada os orifícios dos injetores

Obstrução parcial dos orifícios ou defeito nos injetores.
ou trocá-los de forma completa.
Efetuar uma limpeza cuidadosa e reabastecer de combustível.

Impureza ou água no sistema de alimentação e de
injeção.
AVISO: Sempre efetuar sangria no sistema de alimentação.
Folga anormal entre os excêntricos do eixo comando de

Verificar e regular a folga.
válvulas e os tuchos.
Turbocompressor defeituoso. Substituir o grupo completo.
Filtro de ar obstruído. Limpar o filtro de ar ou substituí-lo.
Tirantes de comando entre o pedal do acelerador e a Regular os tirantes de forma que possam levar a alavanca de
alavanca do regulador descalibrados. comando até a posição de fluxo máximo.
O motor apresenta ruído anormal
Funcionamento irregular dos injetores. Substituir os injetores.
Tubulação de combustível obstruída. Remover a tubulação. Limpar e substituir os tubos deformados.
Corrigir a regulagem da bomba de forma que a injeção ocorra

Regulagem incorreta da bomba de injeção.
no ângulo de avanço especificado.
Ruído do virabrequim devido folga excessiva de um ou Retificar os munhões e montar casquilhos de submedida.
mais casquilhos ou excesso de folga do mancal. Substituir os casquilhos.
Virabrequim desbalanceado. Verificar o balanceamento do virabrequim.
Substituir os parafusos frouxos e apertar todos os parafusos ao

Parafusos do volante frouxos.
torque especificado.
Bielas desalinhadas. Substituir as bielas.
Ruído dos pinos dos pistões por causa de folga excessiva Substituir os pinos dos pistões e\ou os pistões e casquilhos de
das sedes dos pinos nos pistões e nos casquilhos de biela.
biela. Casquilhos na sede da biela soltos. Substituir os casquilhos por outros novos.
Regular a folga entre os excêntricos do eixo comando

de válvulas e os tuchos e que não haja mola de válvulas
Ruídos na distribuição.
quebradas, que não exista folga entre as hastes e as guias de
válvulas, tuchos e sedes.
O motor emite fumaça negra ou cinza escura de modo anormal
Retirar a bomba e regular o fluxo conforme os dados da tabela

Fluxo máximo da bomba em excesso.
de calibragem.
Bomba de injeção atrasada em excesso ou o variador de

Corrigir a calibragem e verificar o variador.
avanço está com defeito.
A bomba de injeção esta excessivamente adiantada. Corrigir a calibragem.
Os orifícios dos injetores (ou alguns deles) estão Substituir os injetores por outros novos, ou limpar bem e
parcialmente ou completamente obstruídos. recondicionar os originais com ferramental adequado.
Filtro de ar obstruído ou deteriorado. Limpar ou substituir o filtro de ar.

Perda de compressão no motor devido a: anéis do pistão

quebrados ou desgastados; desgaste dos cilindros; Revisar motor ou limitar as intervenções às partes envolvidas.
válvulas deterioradas ou com folga incorreta.
Tipos de injetores inadequados ou descalibrados. Substituir os injetores.
Tubos de injeção de diâmetro interno inadequado,

Verificar as condições das extremidades das conexões e
extremidade dos tubos achatadas devido à bloqueios
eventualmente substituir os tubos.
repetidos.
O motor emite fumaça azul, cinza azulada ou cinza com tendência a branco
Causa provável (Se aplicável) Soluções e provas aconselhadas
Retardo de injeção excessivo. Corrigir a calibragem da bomba.
Injetores defeituosos. Substituir os injetores.
Passagem de óleo pelos anéis dos pistões devido quebra

Revisar o motor.
ou desgastes das paredes dos cilindros.
O óleo do motor passa através das guias de válvula de

admissão devido ao desgaste das guias ou das hastes Revisar o motor e verificar os retentores de válvula.
de válvulas.
Motor muito frio (termostato bloqueado ou ineficiente). Substituir o termostato.

24 - Manutenção preventiva periódica

Os intervalos de manutenção indicados a seguir consideram os fatores de trabalho típicos para os vários tipos
de utilização do motor.
O intervalo mais adequado das operações de manutenção para as várias aplicações será indicado pelo pessoal
de manutenção, de acordo com a forma e condições de trabalho em que o motor é utilizado.
Manutenção Programada Frequência
Verificar o nível de óleo no motor Diariamente

Trocar o óleo e o filtro de óleo do motor (Especificação: 15W-40 ACEA E7 / API CI-4) 300 horas (3) (4) (5)
Limpar a mangueira do respiro do cárter 600 horas (3)
Verificar e limpar o radiador Diariamente
Verificar o nível do líquido de arrefecimento Diariamente
Trocar o líquido de arrefecimento 1200 horas ou 2 anos
Verificar o estado e a tensão da correia e o funcionamento do tensor automático (Se equipado) 300 horas (2)
Trocar a correia 1200 horas
Verificar o filtro de ar e mangueiras e eliminar o pó acumulado, pela válvula de descarga Diariamente
Trocar o filtro de ar 1200 horas (6)
Verificar o tubo de descarga (escapamento) quanto a danos e vazamento de gases tóxicos 300 horas (3) (1)
Drenar a água e impurezas do filtro de combustível Diariamente
Trocar o filtro de combustível 300 horas (1) (3) (5)
Drenar e limpar o tanque de combustível Semestralmente (1)
Verificar o nível de solução da bateria (exceto baterias livre de manutenção) e limpar os
Semestralmente
terminais
Manutenção Especial Frequência
Limpar o turbocompressor (se equipado) 1200 horas

Verificar a eficiência do sistema de preaquecimento (se equipado) 1200 horas
Calibrar os injetores 1800 horas
Inspecionar a bomba injetora 3000 horas
Ajustar a folga das válvulas 3000 horas
AVISO: As operações de Manutenção Especial da tabela acima são da exclusiva competência de pessoal qualificado
de posse de informações adequadas e dotado de instrumentos de trabalho e meios de proteção apropriados. Os
métodos para a sua realização não são referidos no presente documento, mas são parte integrante do conteúdo dos
manuais técnicos e de reparação FPT, nos centros de serviço.
1. Período máximo quando utilizar combustível de boa qualidade (normas apresentadas no

tópico COMBUSTÍVEL - ATENÇÃO). Será reduzido se o combustível estiver contaminado e os
alarmes forem acionados devido ao bloqueio dos filtros e a presença de água no filtro. Quando
for indicado um bloqueio do filtro, este deverá ser substituído. Se a luz sinalizadora de água
(se equipada) no filtro não se apagar após a drenagem, o filtro deve ser substituído.
2. Válido para motores com dispositivos de tensionamento automático e tradicional.

3. Deve ser efetuado anualmente, mesmo que não seja atingido o número necessário de horas
de trabalho.
4. Substitua os lubrificantes de acordo com a frequência indicada na tabela do item FREQUÊNCIA
DE MANUTENÇÃO.
5. Apenas utilize filtros com as seguintes características:
- Capacidade de filtragem < 12 μm.
- Eficiência de filtragem ß > 200 µm.
6. A frequência com que as operações são efetuadas dependerá das condições de trabalho e a
eficiência/desgaste do produto.
CUIDADO!
• Não efetuar operações de manutenção quando a fonte de alimentação
elétrica estiver ligada: verificar sempre se os acessórios estão corretamente
ligados aterrados.
• Durante as operações de diagnóstico e manutenção, certificar-se de que mãos
e pés estão secos e, sempre que possível, utilizar suportes de isolamento.
• As condições que provocam a partida de um conjunto gerador de emergência
podem ocorrer sem aviso prévio, dada a sua aplicação.
• Durante as intervenções de controle e manutenção, observar rigorosamente
as prescrições indicadas pelo fabricante do grupo e pelo operador do
sistema de geração elétrica, para garantir a máxima segurança, sem riscos
operacionais.
25 - Lubrificantes, aditivos e combustíveis aprovados pela fpt
Sistema Observação NEF45 NEF67
Motor (1) 8,5 10,5

Circuito de arrefecimento
Capacidade total do circuito (gerador) (1) 10,5 25,5
Circuito de lubrificação (2) Capacidade total (3) 12,8 17,2
Cárter - óleo no nível mínimo (sem filtro) 7,0 8,7

Substituição periódica - óleo do
cárter:
Cárter - óleo no nível máximo (sem filtro) 11,5 15,2
Tanque de combustível (4) Depende da aplicação.
(1) Quantidade relativa ao motor na configuração padrão. JP8, contate a rede comercial FPT.
Utilizar uma mistura de água e 50% COOLANT UP,
mesmo durante os meses de verão. Como uma
alternativa ao COOLANT UP, utilize outro produto que No entanto, quando o óleo diesel comercializado não atender
obedeça às especificações internacionais ASTM D as especificações mínimas de qualidade, apresentando um
3306; ASTM D 4985; NBR 15297; FIAT 9.55523-2. teor de enxofre mais elevado e outras características que
não favoreçam a boa combustão, poderão surgir problemas
(2) Utilizar lubrificantes que obedeçam às especificações tais como:
internacionais ACEA E3 - E5 (motores de alta potência),
API CF - CH4 (associados a combustíveis com uma • Deterioração prematura do óleo lubrificante do motor.
percentagem de enxofre de < 0,5%), MIL - L - 2104 F. • Desgaste acelerado dos anéis de segmento e cilindros.
O consumo de óleo é considerado aceitável quando • Deterioração prematura do sistema de escapamento.
atinge um máximo de 0,5% de consumo de combustível.
• Sensível aumento da emissão de fuligem.
Óleo lubrificante: Utilizar óleo Urânia Turbo LD 15W40
(Base Mineral). • Carbonização acentuada nas câmaras de combustão
e nos bicos injetores, com variação no consumo de
(3) As quantidades indicadas referem-se ao abastecimento combustível e desempenho do motor.
inicial e incluem abastecer o motor, cárter e filtro.
• Dificuldade na partida a frio com emissão de fumaça
(4) Os motores FPT foram desenvolvidos de modo a branca;
respeitar os severos limites nacionais e internacionais
de emissão de gases poluentes, sendo que para isso • Menor durabilidade do produto.
é necessário utilizar combustível de reconhecida • Corrosão prematura no sistema de combustível.
qualidade durante toda sua vida útil.
Ver o Tópico “Combustível - Atenção!” AVISOS:
• A FPT desaconselha o uso de qualquer
Combustível - Atenção! combustível alternativo que não tenha sido
regulamentado pelos Órgãos Técnicos dos
• Utilizar combustível STANDARD correspondente à países onde os motores serão utilizados.
Norma vigente em seu país ou região. Para o uso de
qualquer aditivo, a FPT ou a rede de concessionários • Qualquer combustível fora do especificado
deve ser consultada. invalida a garantia FPT.
• É permitido o uso de combustível de mistura como o • O abastecimento a partir de tambores
BIODIESEL, se corresponder à norma EN 14214 - ou reservatórios poderá resultar em
ASTM 6751: a mistura não pode ultrapassar o limite contaminação do combustível, com o
especificado: ver item Considerações sobre Biodiesel. risco de danos no sistema de injeção.
Se necessário, filtrar o combustível de
• O uso de percentuais de mistura maiores deverá ser
uma forma adequada para permitir a
validado mediante testes específicos, podendo impactar
sedimentação das impurezas antes de
no desempenho e no consumo do motor.
abastecer.
• Para o emprego de combustíveis com base em
QUEROSENE conhecidos como XF63, F63, F34, F35,
Considerações sobre Biodiesel

• O óleo DIESEL “B” é a mistura do óleo diesel “A”
(mineral) com Biodiesel.
• Atualmente, a mistura de biodiesel estabelecida pela
Agência Nacional do Petróleo (ANP) é de 10%.
• Qualquer percentual fora do especificado invalida a
garantia FPT.
• Devido à maior concentração de biodiesel, este
combustível é mais sensível à oxidação que aquele
comercializado anteriormente, podendo causar danos
ao motor após longo período de armazenamento, caso
não sejam seguidos os cuidados recomendados pelo
fabricante.
• Caso o motor ou equipamento fique estocado ou sem
utilização por mais de 30 dias deve ser seguido o
procedimento de “Cuidados com o motor em períodos
de Inatividade” no Manual de Uso e Manutenção (MUM)
do motor.
• Caso este procedimento não seja seguido a garantia
será invalidada.
Baixa temperatura do diesel

• As especificações das normas citadas no Capítulo
Combustível, LUBRIFICANTES, ADITIVOS E
COMBUSTÍVEIS APROVADOS PELA FPT, distinguem
diferentes classes de combustível diesel, identificando
as características dos mais indicados para baixas
temperaturas.
• Cabe totalmente às companhias petrolíferas obedecer
a estas normas, que regulam a distribuição adequada
de combustíveis adequados às condições climáticas e
geográficas dos vários países.
AVISO: Utilizar diesel com teor de enxofre 10

ppm (S-10) ou no máximo 500 ppm (S-500).
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especificações a qualquer tempo sem notificação e sem incorrer em qualquer obrigação de instalação nas
unidades vendidas anteriormente. As especificações, descrições e material ilustrativo aqui contidos refletem
nosso conhecimento na data da publicação e estão sujeitos à alterações sem notificação.
A disponibilidade de alguns modelos e versões de equipamentos variam de acordo com o país no qual o
equipamento está sendo utilizado. Para obter informações exatas sobre qualquer produto em particular, entre
em contato com o seu revendedor CNH Industrial.
CNH Industrial é uma marca registrada nos Estados Unidos e em muitos outros países, de propriedade da CNH
Industrial N.V., suas subsidiárias ou afiliadas, ou a estas licenciadas.
Quaisquer marcas comerciais aqui citadas em associação com produtos e/ou serviços de empresas e que não
sejam de propriedade da CNH Industrial N.V., suas subsidiárias ou afiliadas, ou a estas licenciadas, são de
propriedade das respectivas empresas.
PN: SMFPT050
Edição: 04
Outubro de 2019

Smfpt050 Ed 04 SM Nef4+6mec Gdrive Por Screen

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MANUAL DE

Motor Série NEF

Aplicação Grupo Gerador

NEF45 F4GE0405D - NEF45 F4GE0405E

NEF67 F4GE0685B - NEF67 F4GE0685D

Conteúdo deste manual

11 - Cabeçote e comando de válvulas.................................................................................. 57

20 - Componentes elétricos................................................................................................ 115

Estrutura deste manual: como consultá-lo

2.2 - Normas e padrões de segurança 2.3 - Prevenção de lesões e uso de

• Antes de conectar as baterias ao sistema, verifique se o

• As medições nas ECUs, conexões de tomadas e

• Desconecte as baterias do sistema durante a recarga

1. Conexões “Estrela” de cabos negativos ao terra do circuito (M)

2. Blindagem por cabo de malha metálica trançada de um componente eletrônico -

Instalação de acessórios elétricas e

2.6 - Preservação do meio ambiente

3 - Códigos de identificação do motor

3.1 - Codificação Técnica dos Motores

I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII XIII

I - Família de motores VII - Aplicação do motor:

VI - Alimentação / tipo de injeção:

3.2 - Codificação Comercial dos

• Família de motores: NEF

Relação entre Códigos Técnicos e

Código técnico Código comercial Código técnico Código comercial

F4GE0455C*F602 N45SM1.B511 F4GE0685B*F603 N67TM3.B511

F4GE0455A*F602 N45SM2.B511 F4GE0685J*F601 N67TM6.B511

F4GE0455H*F601 N45SM6.B511 F4GE0685D*F602 N67TM2.B511

F4GE0485A*F602 N45TM2.B511 F4GE0685H*F601 N67TM3.B611

F4GE0485G*F601 N45TM6.B511 F4GE0685K*F601 N67TM6.B611

F4GE0405D*F601 N45AM1.B611 F4GE0685G*F601 N67TM2.B611

4.1 - Vistas do motor

Vista lateral esquerda

Vista lateral direita

Vista traseira Vista frontal

4.2 - Convenção Lado Direito x Lado Esquerdo

4.3 - Identificação de componentes

5 - Especificações gerais do motor

Diesel 4 tempos, diesel, turboalimentado,

Potência nominal - kW (Para potências no modo Prime, Stand-by e

Diâmetro interno dos cilindros (mm) 104 mm

Curso dos pistões 132 mm

+ + +..= Cilindrada (cm³) 4.485 cm3 6.728 cm3

Sobrealimentação Sem intercooler

Taxa de compressão 17,5:1

Injetor - Modelo DSLA 145 P

Sequência de injeção 1-3-4-2 1-5-3-6-2-4

Pressão de abertura do injetor 250 - 260 atm 255 - 265 atm

1630 ± 30 na rotação 1500 rpm (50 Hz)

Pressão de compressão no cilindro 20.7 – 30.0 bar

Rotação de partida (rpm) 260

Líquido, fluxo gerado por bomba

Ventilador: Do tipo “soprante”, acionado por correia.

6 - Descrição dos sistemas do motor

• Pistões (5) verticais em linha e cilindros usinados

6.2 - Sistema de lubrificação

Conjunto trocador de calor, filtro e 5 6

Recirculação dos vapores de óleo

6.3 - Sistema de arrefecimento

O sistema de arrefecimento é do tipo circulação forçada

Bomba de líquido de arrefecimento (4)

Tampa do radiador (8)

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F4GE0485AF602 N45TM2.B511 F4GE0685HF601 N67TM3.B611

F4GE0485GF601 N45TM6.B511 F4GE0685KF601 N67TM6.B611

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