Manual Serviço 33, 44, 49, 66, 74, 84, 98 PDF

ÍNDICE
INFORMAÇÕES GERAIS
AO USUÁRIO .............................................................................................................1
INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ...............................................................................2
DESIGNAÇÕES DOS TIPOS DE MOTORES.............................................................4
LOCALIZAÇÃO DO NÚMERO DE SÉRIE DO MOTOR ..............................................4
IDENTIFICAÇÃO DO MÓDULO DE CONTROLE EEM 3 ...........................................5
ELEVAÇÃO DO MOTOR ............................................................................................5
CONSTRUÇÃO
Dados Técnicos.....................................................................................................6
Informações Gerais ...............................................................................................7
Bloco do Motor ......................................................................................................7
Carcaça do Volante ...............................................................................................7
Mecanismo das Válvulas .......................................................................................7
Cabeçote, Motores 2V ...........................................................................................8
Cabeçote, Motores 4V ...........................................................................................8
Árvore de Manivelas ..............................................................................................8
Engrenagens de Distribuição.................................................................................9
Sistema de Lubrificação ...................................................................................... 10
Sistema de Arrefecimento ................................................................................... 11
Sistema de Admissão e Escape .......................................................................... 12
DADOS TÉCNICOS
Bloco do Motor ......................................................................................................13
Camisa do Cilindro ................................................................................................13
Cabeçote do Motor ................................................................................................14
Válvulas e Balancins .............................................................................................15
Tuchos e Varetas de Válvula .................................................................................16
Árvore de Comando de Válvulas ...........................................................................16
Volante do Motor ...................................................................................................18
Balancins...............................................................................................................18
Engrenagens de Distribuição.................................................................................19
Biela ......................................................................................................................19
Pistão, Anéis e Pino do Pistão...............................................................................20
Sistema de Lubrificação ........................................................................................21
Bomba de Óleo .....................................................................................................21
Bomba d’água .......................................................................................................22
Válvula Termostática .............................................................................................23
Turbocompressor ..................................................................................................23
ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE ............................................................................ 24
FERRAMENTAS ESPECIAIS
Bloco do Motor ......................................................................................................25
Engrenagens de Sincronismo e Carcaça do Volante .............................................26
Cabeçote e Mecanismo das Válvulas ....................................................................27
Bomba d’Água .......................................................................................................29
Sistema de Combustível........................................................................................30
INSTRUÇÕES DE REPARO
1. BLOCO DO MOTOR
1.1. Medição do Desgaste da Camisa dos Cilindros ..............................................31
1.2. Remoção da Camisa do Cilindro ....................................................................31
1.3. Verificação do Bloco do Motor ........................................................................31
1.4. Substituição das Buchas da Árvore de Comando de Válvulas ........................32
1.5. Instalação do Tampão da Extremidade de Árvore de Comando de Válvulas ..33
1.6. Buchas Sobre medida da Árvore de Comando de Válvulas ............................33
1.7. Instalação do Tampão da Extremidade de Árvore de Comando de Válvulas
(buchas sobre medida) ................................................................................. 34
1.8. Instalação da Camisa do Cilindro ...................................................................34
2. CARCAÇA DO VOLANTE
2.1. Instalação da Carcaça do Volante ................................................................ 37
2.2. Substituição do Vedador Traseiro da Árvore de Manivelas........................... 37
3. CABEÇOTE DO MOTOR, MOTORES 2V
3.1. Remoção do Cabeçote ................................................................................. 39
3.2. Remoção das Válvulas ................................................................................. 39
3.3. Inspeção do Cabeçote .................................................................................. 40
3.4. Substituição das Guias de Válvula ............................................................... 40
3.5. Recondicionamento dos Assentos das Válvulas ........................................... 41
3.6. Substituição do Assento da Válvula .............................................................. 41
3.7. Assentamento das Válvulas ......................................................................... 42
3.8. Instalação das Válvulas ................................................................................ 42
3.9. Instalação do Cabeçote ................................................................................ 42
4.1. Recondicionamento ...................................................................................... 45
4.2. Instalação do Cabeçote ................................................................................ 46
5. MECANISMO DAS VÁLVULAS, MOTORES 2V
5.1. Recondicionamento do Mecanismo das Válvulas ......................................... 47
5.2. Substituição da Engrenagem / Árvore de Comando de Válvulas .................. 47
5.3. Regulagem das Válvulas .............................................................................. 48
6.1. Recondicionamento do Mecanismo das Válvulas ......................................... 51
6.2. Verificação e Ajuste da Folga das Válvulas .................................................. 51
7. ÁRVORE DE MANIVELAS
7.1. Remoção da Árvore de Manivelas ................................................................ 53
7.2. Inspeção da Árvore de Manivelas ................................................................. 53
7.3. Substituição da Engrenagem da Árvore de Manivelas .................................. 54
7.4. Instalação da Árvore de Manivelas ............................................................... 54
7.5. Cubo da Polia da Árvore de Manivelas ......................................................... 55
7.6. Verificação do Amortecedor de Vibrações da Polia ...................................... 55
7.7. Amortecedor de Vibrações do Tipo Viscoso ................................................. 56
8. PISTÕES E BIELAS
8.1. Remoção do Conjunto Pistão e Biela ........................................................... 57
8.2. Substituição dos Casquilhos e Bucha de Biela ............................................. 57
8.3. Inspeção das Bielas ..................................................................................... 58
8.4. Substituição dos Anéis do Pistão.................................................................. 59
8.5. Inspeção dos Pistões ................................................................................... 59
8.6. Instalação do Pino do Pistão ........................................................................ 60
8.7. Instalação do Conjunto Pistão e Biela .......................................................... 60
9. COMPENSADOR DE MASSA (Motores das séries 44 e 49)
9.1. Remoção e Desmontagem do Conjunto Compensador de Massa................ 61
9.2. Recondicionamento do Compensador de Massa ......................................... 61
9.3. Instalação do Compensador de Massa......................................................... 62
9.4. Substituição da Engrenagem da Árvore de Manivelas .................................. 62
10. VOLANTE DO MOTOR
10.1. Substituição da Cremalheira do Volante ..................................................... 63
10.2. Instalação do Volante ................................................................................. 63
11. CONJUNTO DAS ENGRENAGENS DE SINCRONISMO, MOTORES DAS SÉRIES
33, 44, 49 E 66
11.1. Remoção da Carcaça de Distribuição......................................................... 65
11.2. Recondicionamento da Engrenagem Intermediária .................................... 66
11.3. Instalação da Carcaça de Distribuição........................................................ 66
11.4. Tomada de Força ....................................................................................... 68
12. CONJUNTO DAS ENGRENAGENS DE SINCRONISMO, MOTORES DAS SÉRIES
74, 84 E 98
12.1. Remoção da Carcaça de Distribuição......................................................... 69
12.2. Instalação da Carcaça de Distribuição........................................................ 70
12.3. Suporte da Polia do Ventilador ................................................................... 72
13. SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
13.1. Válvula Reguladora de Pressão do Óleo .................................................... 73
13.2. Remoção e Desmontagem da Bomba de Óleo ........................................... 73
13.3. Montagem e Instalação da Bomba de Óleo ................................................ 74
13.4. Ejetores de Óleo do Pistão ......................................................................... 74
13.5. Instalação da Junta do Cárter ..................................................................... 75
13.6. Radiador de Óleo do Motor ........................................................................ 75
13.7. Lubrificantes Recomendados ..................................................................... 76
13.8. Capacidade de Óleo ................................................................................... 77
14. SISTEMA DE ARREFECIMENTO
14.1. Aditivos Recomendados do Sistema de Arrefecimento............................... 79
14.2. Válvula Termostática .................................................................................. 79
14.3. Recondicionamento da Bomba D’água....................................................... 80
14.4. Bomba D'água com Rolamentos para Serviços Pesados ........................... 82
14.5. Recondicionamento da Bomba d’Água ....................................................... 82
14.6. Instalação da Peça de Conexão do Cabeçote do Motor ............................. 83
15. SISTEMA DE ADMISSÃO E ESCAPE
15.1. Inspeção do Filtro de Ar.............................................................................. 85
15.2. Inspeção dos Tubos de Admissão e Escape .............................................. 85
15.3. Inspeção do Turboalimentador ................................................................... 86
15.4. Instalação do Turboalimentador ................................................................. 87
15.5. Sistema EGR Refrigerado .......................................................................... 88
16. SISTEMA DE COMBUSTÍVEL
16.1. Dados Técnicos .......................................................................................... 92
16.2. Sangria do Sistema de Combustível ........................................................... 93
16.3. Medição da Pressão da Bomba de Combustível ........................................ 93
16.4. Inspeção dos Injetores de Combustível ...................................................... 93
16.5. Bomba de Alta Pressão .............................................................................. 96
16.6. Tubo de Distribuição ................................................................................... 97
16.7. Combustível Recomendado ....................................................................... 98
16.8. Sistema SCR .............................................................................................. 99
17. SISTEMA DE CONTROLE ELETRÔNICO DO MOTOR EEM3
17.1. Diagrama de Construção do Sistema EEM3............................................... 103
17.2. Descrição do Sistema de Controle do Motor EEM3 .................................... 104
17.3. Equipamento de Diagnóstico do Sistema EEM3 ......................................... 104
17.4. Substituição do Módulo de Controle Eletrônico do Motor (ECU) ................. 105
17.5. Substituição do Módulo ID .......................................................................... 106
17.6. Chicotes Elétricos do Sistema de Injeção Eletrônica do Motor ................... 106
17.7. Sensores do Sistema de Controle Eletrônico do Motor ............................... 108
18. SISTEMA ELÉTRICO
18.1. Alternadores ............................................................................................... 111
18.2. Motores de Partida ..................................................................................... 114
0 Informações Gerais
INFORMAÇÕES GERAIS
AO USUÁRIO
Este Manual de Serviço foi elaborado com a finalidade de facilitar as operações da oficina e os
procedimentos de reparo.
Os motores série Citius (tipos 33, 44, 49, 66, 74, 84 e 98) normalmente possuem o mesmo tipo de
construção, portanto as mesmas instruções de reparo geralmente se aplicam aos vários tipos de
motores. As possíveis diferenças entre os vários tipos de motores, as quais afetam o
procedimento de reparo, estão mencionadas nos dados técnicos e nas instruções de reparo.
Todas as medições estão em milímetros e são válidas para a temperatura das peças de +20°C, a
não ser que seja especificado de forma diferente.
Antes de iniciar o procedimento de reparo, queira ler as instruções de segurança no inicio deste
Manual. Certifique-se de que você possui todas as ferramentas, peças e acessórios necessários à
sua disposição. As ferramentas especiais mencionadas nos procedimentos de reparo não são
todas essenciais, porém o uso destas acelera e facilita o serviço, contribuindo para a finalização
bem sucedida. Sempre que um motor necessitar de reparo, deve ser considerado como se fosse
novo.
Se o motor necessitar de reparos que não estejam indicados neste Manual, queira consultar a
Concessionária ou Posto de Serviço Autorizado AGCO SISU POWER™ mais próximo. Visando
facilitar sua consulta, antes de contatar-nos, anote todos os dados do motor, tais como:
- tipo de motor;
- número do motor;
- modelo ou equipamento;
- horas trabalhadas ou quilometragem.
Este Manual de Serviço não abrange os procedimentos básicos de manutenção, uma vez que os
mesmos são explicados no Manual de Instruções da série Citius.
Como a AGCO SISU POWER™ desenvolve continuamente os seus produtos, reserva-se no
direito de alterar as especificações, acessórios e os procedimentos de manutenção e reparo a
qualquer momento e sem prévio aviso.
1
Informações Gerais 0
INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA
Sempre há risco de ferimentos quando estiver utilizando ou reparando o
motor. Antes de iniciar a manutenção, assegure-se de ler todas as instruções
de segurança e as observações!
Não inicie um procedimento de reparo sem que tenha um completo
conhecimento sobre o assunto.
Assegure-se de que o local e imediações no qual está efetuando o reparo
proporcionem um ambiente seguro para o trabalho.
Assegure-se de que o local está limpo e desobstruído.
Nunca use ferramentas defeituosas ou inadequadas.
Remova os anéis dos dedos, correntes e relógios antes de iniciar o trabalho.
Durante o trabalho utilize equipamentos de proteção individual (EPI). Por
exemplo, óculos de proteção ao usar ar comprimido para limpeza,
esmerilhamento, martelamento ou similar.
Utilize um dispositivo de levantamento para elevar ou transportar componentes
pesados (acima de 20 kg). Assegure-se de que os ganchos e correntes
utilizados para a elevação estejam em boas condições de uso. Os suportes para
o levantamento do motor não devem receber forças laterais quando em uso
para levantamento de cargas.
Nunca trabalhe embaixo de um motor suspenso por um guincho ou levantado
por um macaco. Use sempre suportes resistentes para fixar o motor antes de
iniciar o trabalho.
Utilize somente peças genuínas AGCO SITU POWER™.
Dê partida ao motor somente através do interruptor de ignição na cabina.
Não ligue o motor caso as tampas de proteção estejam removidas. Nota! As
hélices do ventilador são difíceis de visualizar com o motor em funcionamento!
Nunca use roupas largas ou folgadas próximo aos componentes giratórios do
motor.
Se ligar o motor em lugar fechado, certifique-se de tenha ventilação apropriada.
Nunca utilize aerossol para auxiliar na partida! (Risco de explosão, ferimentos
pessoais e danos ao motor.)
Durante a operação do motor ou trabalhando próximo a ele, utilize equipamento
de proteção auricular para evitar danos aos ouvidos.
Sempre desligue o motor antes de iniciar qualquer tipo de manutenção ou
reparo.
Evite tocar no coletor de escapamento, turboalimentador e as outras partes
aquecidas do motor.
Abra a tampa do radiador com cuidado quando o motor estiver aquecido, uma
vez que o sistema de refrigeração é pressurizado.
O líquido de arrefecimento e o óleo lubrificante do motor, quando aquecidos,
podem causar ferimentos no contato com a pele.
Não afrouxe as conexões dos tubos de alta pressão de combustível com o
motor em funcionamento. Espere pelo menos 30 segundos após desligar o
motor. O jato de combustível sob alta pressão penetra na pele, causando
ferimentos graves. Procure assistência médica imediatamente!
Não permita chamas, fumaça ou faíscas nas proximidades do sistema de
combustível ou baterias, especialmente ao carregar baterias, uma vez que as
mesmas são explosivas.
Desconecte o cabo negativo da bateria (-), toda vez que realizar serviços de
manutenção e reparo no sistema elétrico.
2
Caso o motor esteja sendo aquecido em temperaturas superiores a 300°C, por exemplo num
®
caso de incêndio no motor, os vedadores em Viton do motor (ou seja, o anel de vedação mais
baixo da camisa do cilindro) irão produzir ácido hidrofluorídico, o qual é altamente corrosivo.
®
Nunca toque estes anéis de Viton com as mãos sem usar luvas de proteção, pois os mesmos
estão sujeitos a temperaturas excepcionalmente elevadas. Use sempre luvas de borracha de
neoprene ou luvas industriais, além de óculos de segurança ao efetuar a limpeza. Lave os
anéis e toda área contaminada com uma solução de hidróxido de cálcio a 10%, ou outra
solução alcalina. Coloque todo o material removido em sacolas plásticas lacradas e deposite-o
nos pontos de coleta autorizados disponibilizados pelas autoridades competentes. Nota!
®
Nunca destrua os vedadores de Viton , queimando-os!
Ao inspecionar os injetores de combustível, não permita que o jato de combustível sob alta
pressão entre em contato com a pele. O combustível penetra na pele causando ferimentos
graves. Procure assistência médica imediatamente!
Combustíveis, lubrificantes e líquido de arrefecimento podem causar irritação ao entrar em
contato com a pele.
Ao executar serviços com solda elétrica ou operações com corrente de alta intensidade para o
modelo, recomendamos desconectar o módulo de controle eletrônico EEM3 antes de iniciar o
trabalho.
Evite deixar o motor em marcha lenta desnecessariamente.
Sempre posicione um recipiente sob o motor para evitar derramar óleo e outros líquidos no
solo durante o reparo do motor. Encaminhe o óleo removido e os filtros de óleo usados aos
centros de coleta para reciclagem.
Todos as juntas do motor são feitas de material livre de amianto.
Tome cuidado ao lavar o motor com máquinas para lavagem de alta pressão. Não use alta
pressão para lavar, por exemplo, componentes elétricos, sistema de alimentação de
combustível ou radiador, pois podem ser facilmente danificados.
3
DESIGNAÇÕES DOS TIPOS DE MOTORES
4 válvulas por cilindro

2 válvulas por cilindro
Equipado com radiador de ar (intercooler)
A = tipo ar/ar
I = tipo ar/água
Motor turboalimentado
W = Turbo com válvula de desvio
T = Turbo padrão
Tipo básico
74 = cilindrada em decilitros
C = tubo de distribuição (common rail)
LOCALIZAÇÃO DO NÚMERO DE SÉRIE DO MOTOR

O número de série do motor está estampado no bloco do motor, conforme
mostrado na figura.
O número de série também está gravado na placa de apoio estampada.
4
IDENTIFICAÇÃO DO MÓDULO DE CONTROLE

EEM 3
A especificação do modelo está indicada na placa de
apoio estampada do módulo de controle EEM3. Esta
especificação deve sempre ser mencionada ao fazer o
pedido de um módulo de controle ou solicitar
configurações atualizadas.
Nota! O motor atende as normas de emissões de

gases de escape EU97/68/EC Fase IIIA e EPA 40
CFR 89, Série 3.
Não instale componentes no motor que não sejam

aqueles fornecidos como peças genuínas. O uso de
peças de reposição que não sejam genuínas AGCO
SISU POWER™, invalida a responsabilidade da AGCO
SISU POWER™ no tocante ao atendimento das
normas de emissões de gases de escape.
ELEVAÇÃO DO MOTOR
O levantamento seguro do motor é feito com um
dispositivo onde a força de elevação influencia os olhais
de suspensão verticalmente.
Peso do motor
Tipo de Peso kg*

Motor
33 330
44 345
49 345
66 515
74 525
84 650
98 790
* Motor seco, sem o volante e componentes elétricos

e SCR.
A = Olhais de suspensão do motor
5
CONSTRUÇÃO
Dados Técnicos
Tipo de Motor
Principais Dimensões e Dados
Número de cilindros
Cilindrada (litro)
Diâmetro dos cilindros (mm)
Curso (mm)
Sistema de combustão Injeção direta
Avanço de injeção Ajustado automaticamente
Folga das válvulas de admissão e escape (mm) 0,35 (quente ou frio)
Sentido de rotação a partir da parte dianteira do motor Sentido horário
Sistema de Combustível
Bomba de alta pressão Bosch CP 1H ou CP 3.3
Combustível O combustível deve cumprir a norma EN 590, consulte a página 95
Ordem de injeção
Pressão de alimentação (marcha lenta) 1,0...1,2 bar com bomba de alta pressão
CP 3.3
0,75 bar com bomba de alta pressão CP 1H
Injetor Bosch CRIN 2 com controle eletrônico
Motores 2V, injetor de 5 furos
Motores 4V, injetor de 8 furos
Pressão de injeção de combustível 1400 bares máximo, com bomba de alta
pressão CP3.3
1100 bares máximo, com bomba de alta pressão CP 1H
Filtros de combustível
Pré-filtro Stanadyne 30 µ
Filtro final Stanadyne 5 µ
Sistema de Lubrificação
Pressão de óleo com o motor aquecido e em rotação normal de operação
2,5…5,0 bares
Pressão de óleo (marcha lenta) mínima 1,0 bar
Capacidade do cárter de óleo consulte a página 77
Especificação do óleo do motor consulte a página 76
Sistema de arrefecimento
Número de válvulas termostáticas
Temperatura de abertura da válvula ∅ 54 mm = 79°C ∅ 67 mm = 83°C
Especificação do líquido de arrefecimento consulte a página 79
6
Informações Gerais
A série Citius consiste de motores Diesel em linha
refrigerados a água, com quatro ou seis cilindros. Os
motores turboalimentados são equipados com camisas de
cilindro do tipo “úmida”.
Todos os tipos de motores possuem blocos rígidos e
estriados. A árvore de manivelas foi projetada para receber
turboalimentação. As camisas dos cilindros são do tipo
“úmida” e apoiadas na parte central. Os parafusos do
cabeçote do motor são parafusos que trabalham
tensionados (dentro do regime elástico).
Bloco do Motor
O bloco do motor é o corpo principal do motor, onde estão
instalados todos os componentes. As camisas dos cilindros
do tipo “úmida” e substituíveis são apoiadas na parte central,
o que reduz as vibrações e direciona a circulação do líquido
de arrefecimento principalmente à parte superior das
camisas.
Nos motores das séries 33, 44, 49, 66 e 74, a vedação entre
a parte inferior da camisa e o bloco do motor é feita por três
anéis de vedação instalados nas canaletas da camisa. Nos
motores série 84 e 98, os anéis de vedação são instalados
nas canaletas do bloco do motor. A parte superior da camisa
é vedada através da junta do cabeçote.
A árvore de comando de válvulas está localizada no bloco
do motor. Nos motores das séries 33, 44 e 49, o mancal
dianteiro da árvore de comando de válvulas é ajustado com
um mancal tipo luva separado. Os demais mancais são
usinados diretamente no bloco do motor. Os motores das
séries 66, 74, 84 e 98 possuem mancais do tipo luva em
todas as posições de mancais da árvore de comando de
válvulas. O mancal traseiro da árvore de comando de
válvulas é fechado por um tampão.
Ambos os lados do mancal principal traseiro da árvore de manivelas possuem locais para instalação dos
casquilhos de encosto (mancais de encosto da árvore de manivelas).
Carcaça do Volante
A carcaça do volante está fixada na extremidade traseira do bloco do motor. O vedador traseiro da árvore
de manivelas está montado em um alojamento na carcaça. A carcaça do volante possui também um
alojamento para montagem do motor de partida.
A face inferior da carcaça do volante funciona como uma superfície de vedação para a junta do coletor de
óleo. Isto significa que a face inferior do bloco do motor deve estar alinhada com a carcaça do volante. A
posição correta de montagem da carcaça do volante é determinada pelos pinos-guias.
As carcaças do volante é fornecida de acordo com as necessidades definidas pelo modelo do motor e
outras diferentes carcaças podem ser montadas em todos os tipos de motor.
Mecanismo das Válvulas

O mecanismo das válvulas é acionado pela árvore de comando de válvulas, a qual está localizada no bloco
do motor. O acionamento é feito através dos tuchos de válvulas e hastes de impulso. A roda de
engrenagem da árvore de comando de válvulas é montada com uma porca e posicionada com uma
chaveta. Cada mancal é lubrificado através do sistema de lubrificação através de canais perfurados no
bloco do motor.
7
Cabeçote, Motores 2V
Os motores 33, 44 e 49 possuem um cabeçote. Os
motores 66 e 74 possuem dois cabeçotes, os quais
são intercambiáveis um com o outro e com o
cabeçote 33. Cada cilindro possui seus próprios
orifícios de admissão e escape em cada lado do
cabeçote. Uma válvula de admissão fria está
montada entre as válvulas de escape aquecidas para
equilibrar as cargas térmicas.
Os parafusos do cabeçote são de alta resistência e
apertados em ângulos até o ponto máximo de regime
elástico. Devido à grande tensão, as forças de
pressão são mantidas constantes durante toda a
vida útil, sendo desnecessário qualquer reaperto.
Os alojamentos dos injetores são usinados
diretamente no cabeçote do motor. As guias das
válvulas de admissão e de escape são idênticas e
intercambiáveis. As válvulas de escape são
instaladas com anéis de sede de válvula separados.
Os motores com potência elevada também são
equipados com sedes de válvulas de admissão
separadas.
Cabeçote, Motores 4V
Os motores 44 e 49 possuem cabeçote único e os motores 66, 74, 84 e 98 possuem dois
cabeçotes. O motor 98 possui um cabeçote de três cilindros (dianteiro) e um cabeçote de
quatro cilindros (traseiro). Cada cilindro tem quatro válvulas. O injetor de combustível está
localizado no centro das quatro válvulas. O injetor está posicionado verticalmente no
centro do cilindro e no meio da câmara de combustão. Isto assegura uma mistura precisa
e homogênea do combustível e do ar, proporcionando um baixo nível de emissões na
combustão e com boa eficiência.
Cada cilindro possui seus próprios orifícios de admissão e escape em cada lado do
cabeçote. Cada válvula de admissão possui um orifício independente, entretanto o orifício
de escape é único para as duas válvulas de escape.
O lado de admissão do cabeçote não possui passagens de água. Isto elimina a
possibilidade de entrada de água na admissão.
Os parafusos do cabeçote são de alta resistência e apertados em ângulos até o ponto
máximo de regime elástico. Devido à grande tensão, as forças de pressão são mantidas
constantes durante toda a vida útil, sendo desnecessário qualquer reaperto.
Os alojamentos dos injetores e dos tubos de alta pressão são usinados diretamente no
cabeçote. Os alojamentos dos tubos de alta pressão estão localizados entre os dutos de
admissão de ar. As guias das válvulas de admissão e de escape são idênticas e
intercambiáveis. As válvulas de escape são instaladas com anéis de sede de válvula
separados. Os motores com potência elevada também são equipados com sedes de
válvulas de admissão separadas.
Árvore de Manivelas
A árvore de manivelas é forjada com uma liga de aço-cromo especial e recebe tratamento
térmico por indução nas superfícies dos mancais e de vedação. Isto torna possível retificar
os mancais quatro vezes sem um novo tratamento térmico.
As engrenagens são montadas na parte dianteira da árvore de manivelas. As engrenagens
são montadas com interferência e acionam a engrenagem intermediária e a bomba de
óleo. Em complemento, a parte dianteira da árvore de manivelas possui também estrias
para instalação do cubo da polia da correia em “V”. O cubo da polia dos motores 74 e 84 é
fixado a árvore de manivelas por uma junta cônica. O defletor de óleo está localizado entre
o cubo e a engrenagem da árvore de manivelas. O motor 98 tem uma junta cônica maior e
um anel de vedação adicional.
8
A árvore de manivelas é apoiada no bloco do motor por mancais principais colocados em ambos os lados
de cada cilindro. Consequentemente há um mancal principal a mais que a quantidade de cilindros. As
arruelas de encosto da árvore de manivelas estão localizadas em ambos os lados do mancal traseiro.
O volante possui cremalheira montada por interferência, e é montado na parte traseira da árvore de
manivelas. A biela forjada possui um perfil transversal em “I”. O alojamento do mancal da biela, na parte
maior, é fraturado horizontalmente e a capa do mancal é fixada com dois parafusos e porcas especiais. A
parte superior da biela tem uma posição em forma de cunha, na qual é instalada com interferência a bucha
do pino do pistão.
O pistão é feito de uma liga eutética de alumínio. A câmara de combustão está localizada na face superior
do pistão. O formato da câmara de combustão foi projetado de forma a maximizar a mistura do ar e do
combustível. O anel superior é feito de ferro fundido, sendo instalado diretamente no pistão. Além disso, o
pistão é revestido com uma camada de grafite para assegurar uma movimentação correta.
O pistão possui três anéis. O anel superior é revestido de molibdênio e possui uma seção transversal em
forma de cunha. Em alguns motores com ligeiro excesso de compressão (superalimentados), o anel
superior possui uma angulação. O anel central é cônico e instalado diretamente em sua canaleta. A
conicidade do anel preenche a folga com a canaleta. O anel de controle de óleo está equipado com uma
mola de expansão e tem uma aresta raspadora cromada de 2 estágios.
Motores com quatro cilindros são equipados com uma unidade compensadora de massas. Os pesos
excêntricos giram numa razão de duas vezes a rotação do motor, para equalizar as forças de vibração
exercidas pelo movimento dos pistões e da árvore de manivelas.
Engrenagens de Distribuição
Motores das séries 33, 44, 49, 66 e 74
A engrenagem de distribuição aciona a árvore de comando de válvulas, a
bomba de alta pressão e a bomba de óleo. O conjunto das engrenagens
de distribuição consiste de engrenagens temperadas (endurecidas), com
dentes helicoidais. A engrenagem da bomba de alta pressão possui dentes
retos e é acionada por uma engrenagem intermediária dupla. As
engrenagens são instaladas na carcaça de sincronismo, localizada na
parte dianteira do motor.
Se o motor for equipado com bomba hidráulica, a mesma é acionada por
uma engrenagem ou uma unidade de acionamento separada.
A engrenagem intermediária é apoiada por um mancal tipo luva / rolamento
de esferas (motores 66 e 74) sobre um eixo na parte dianteira do bloco do
motor. São utilizados diferentes tamanhos de engrenagens e eixos.
Componentes das engrenagens de distribuição
1. Engrenagem PTO 4. Engrenagem da bomba de alta pressão
2. Engrenagem da árvore de 5. Engrenagem intermediária dupla
comando de válvulas 6. Engrenagem da árvore de manivelas
3. Engrenagem intermediária
Motores das séries 84 e 98
Existem dois tipos principais de conjunto de engrenagens de distribuição:
carcaça de sincronismo estreita e larga. A engrenagem de sincronismo
aciona a árvore de comando de válvulas, a bomba de alta pressão, a
bomba de óleo e a bomba d’água. O conjunto das engrenagens de
distribuição consiste de engrenagens temperadas (endurecidas), com
dentes helicoidais. As engrenagens da bomba de alta pressão e da bomba
d’água são acionadas por uma engrenagem intermediária dupla. As
engrenagens são instaladas na carcaça de sincronismo, localizada na
parte dianteira do motor.
Se o motor for equipado com carcaça de distribuição larga, há uma
unidade de acionamento separada para a bomba hidráulica, ou um
compressor. A unidade é acionada através de uma engrenagem
intermediária pequena.
A engrenagem intermediária é instalada com um rolamento de esferas
chanfrado sobre o eixo na parte dianteira do bloco do motor.
Componentes das engrenagens de distribuição
1. Engrenagem da árvore de 5. Engrenagem da bomba de alta pressão
comando de válvulas 6. Engrenagem da árvore de manivelas
2. Engrenagem intermediária 7. Engrenagem intermediária pequena
3. Engrenagem intermediária dupla 8. Engrenagem PTO
4. Engrenagem da bomba d’água
9
Sistema de lubrificação
(Motores das séries 66 e 74)
1. Bomba de óleo
2. Válvula reguladora de pressão do
óleo
3. Filtro de óleo
4. Turbocompressor
5. Galeria principal
6. Ejetores de óleo do pistão
7. Sensor de pressão de óleo
O motor possui um sistema de lubrificação no qual a bomba do óleo (bomba de

engrenagens) é fixada na parte inferior do bloco do motor. O óleo entra na bomba
através de um tubo de sucção com peneira. Após a bomba, o óleo é levado por
meio de um canal para a válvula reguladora de pressão, e por meio do radiador de
óleo para o filtro de óleo. Após o filtro, o óleo é conduzido através da galeria
principal de óleo para todos os canais de lubrificação. O óleo é conduzido através
dos canais de lubrificação nos mancais principais e por meio da árvore de
manivelas para os mancais de biela.
Além disso, o óleo é direcionado da galeria principal aos equipamentos periféricos,
turboalimentador, unidade compensadora de massas (motores das séries 44 e 49)
e, se aplicável, a um compressor. A galeria de óleo principal também alimenta os
canais de lubrificação dos mancais da árvore de comando de válvulas e o
mecanismo das válvulas.
A parte inferior dos pistões dos motores com potência elevada são refrigerados
através dos ejetores quando a pressão do óleo for superior a 3 bares.
A válvula reguladora de pressão de óleo está localizada abaixo do filtro de óleo no
lado esquerdo do motor (nos motores das séries 84 e 98, está localizada no lado
direito). A válvula reguladora mantém constante a pressão de óleo, independente da
rotação do motor. Em rotação normal de operação, a pressão do óleo é de 2,5 a 5
bares, dependendo da temperatura e da qualidade do óleo lubrificante. Em marcha
lenta, a pressão mínima é de 1,0 bar.
O filtro de óleo é do tipo fluxo principal. O filtro é do tipo cartucho substituível e está
montado no lado esquerdo do motor (nos motores das séries 84 e 98 está montado
no lado direito). No fundo do cartucho do filtro do óleo há uma válvula de desvio que
abre durante a partida a frio ou em caso de obstrução do filtro.
Alguns motores são equipados com radiador de óleo instalado entre o filtro de óleo
e o bloco do motor. Todo o óleo que circula no filtro é direcionado ao radiador de
óleo, a seguir é esfriado através do líquido de arrefecimento que circula no radiador
de óleo.
Os motores das séries 84 e 98 são equipados com um radiador de óleo tipo placa,
localizado no lado direito do motor, acima do filtro de óleo. O radiador de óleo é do
tipo fluxo constante.
10
Sistema de Arrefecimento
A bomba d’água está fixada na parte dianteira do bloco do motor e acima dela está instalada a
carcaça da válvula termostática.
Nos motores das séries 84 e 98, a engrenagem de acionamento da bomba d’água está ligada à parte
dianteira da carcaça de distribuição. A carcaça da válvula termostática é montada na parte dianteira
do cabeçote.
O sistema possui circulação interna do líquido de arrefecimento através de um tubo de desvio. A
circulação é regulada através da válvula termostática de duas vias. Esta construção assegura um
aquecimento rápido constante do motor em todas as circunstâncias.
Sistema de arrefecimento (Motor série
84)
1. Radiador
2. Bomba d’água
3. Tubo de desvio
4. Válvulas termostáticas
5. Tanque de expansão
6. Radiador de óleo
Em alguns motores das séries 66, 74, 84 e 98 há

duas válvulas termostáticas separadas, na qual
uma delas controla a circulação do líquido
arrefecimento pelo tubo de desvio. As válvulas
termostáticas diferem em tipo e temperatura de
abertura. Quando a temperatura do líquido de
arrefecimento estiver abaixo da temperatura de
abertura da válvula termostática, o líquido de
arrefecimento (A) circula através do tubo de
desvio para a bomba d’água. A válvula
termostática menor, de atuação simples (1) abre
primeiramente (a 79°C), deixando uma parte do
líquido de arrefecimento (B) no radiador.
Seguindo o aumento da temperatura, a outra
válvula termostática (2) também abre a
passagem (a 83ºC). Esta válvula é do tipo
atuação dupla, a qual fecha a passagem para o
tubo de desvio quando abre a passagem do
líquido de arrefecimento (C) para o radiador.
Estes modelos de motor não possuem válvulas
termostáticas em separado do tipo inverno.
11
Sistema de Admissão e Escape
O sistema de filtragem do ar do motor incorpora um pré-filtro do tipo por

turbilhonamento, e um elemento de papel que atua como filtro principal. O ar
admitido sofre um turbilhonamento no pré-filtro. Isto faz com que a maioria das
impurezas sejam removidas do fluxo de ar e acumuladas no coletor de poeira do
pré-filtro. O filtro de papel é composto por um ou dois elementos filtrantes
substituíveis. O elemento de papel é do tipo ondulado, envolvido por um suporte de
metal.
As impurezas do ar são coletadas no elemento filtrante maior, o qual pode ser limpo
quando necessário. O filtro interno de segurança evita a entrada de impurezas no
motor caso o filtro principal esteja danificado, ou seja, instalado de forma incorreta.
Um indicador de manutenção mecânico ou elétrico pode ser montado na carcaça do
filtro ou no tubo de entrada, para indicar quando o elemento filtrante está entupido.
O sistema de admissão compreende também as mangueiras entre o conjunto do
filtro de ar e o turboalimentador, e a tubulação entre o turboalimentador e coletor de
admissão.
O coletor de escapamento é fixado ao cabeçote sem junta de vedação e com
parafusos tensionados. Não é necessário reapertar os parafusos do coletor de
escapamento.
O turboalimentador é do tipo acionado pelo fluxo de gás do escapamento. A
construção do tuboalimentador do tipo compacto é de reação rápida, mesmo em
baixas rotações. O turboalimentador é lubrificado e refrigerado através do sistema
de lubrificação do motor. O motor CWA é equipado com um turboalimentador com
válvula waste gate, na qual a pressão de ar excessiva é ajustada "através de um
canal de desvio". A pressão do turboalimentador é ajustada pelo fabricante, e não
deve ser alterada.
O ar comprimido é resfriado por um radiador tipo ar/ar. O ar comprimido pelo
turboalimentador possui uma temperatura aproximada de 150°C, o qual é resfriado
através do fluxo de ar do sistema de arrefecimento. O radiador de ar (intercooler)
está instalado na frente ou ao lado do radiador do sistema de arrefecimento. Ao
resfriar o ar comprimido, estabiliza a combustão, independente da temperatura, e
minimiza a carga térmica e mecânica do motor, além de baixar os níveis de óxido de
nitrogênio (NOx) e partículas (PT). Algumas versões do motor podem ser equipadas
com um radiador do tipo água/ar. Nesse caso, a especificação do motor é CTI.
12
DADOS TÉCNICOS
Bloco do Motor
Orifício dos pinos guias ............................................................................................. 13,250...13,320 mm
Diâmetro do mancal principal (motores 22, 44, 49 e 66) .......................................... 91,000…91,025 mm
Diâmetro do mancal principal (motores 74 e motores 66 de T 13070) .................... 96,000…96,025 mm
Diâmetro do mancal principal (para casquilhos 8361 40950),
(motores 33, 44, 49 e 66) .......................................................................................... 92.000...92,025 mm
Alojamento da camisa do cilindro:
- extremidade superior........................................................................................... 124,514...124,554 mm
- extremidade inferior.............................................................................................. 123,000...123040 mm
Diâmetro interno da bucha n°1 da árvore de comando de válvulas (instalada) ....... 50,040...50,060 mm
Diâmetro interno das buchas da árvore de comando de válvulas e outras
(motores 33, 44 e 49) ................................................................................................ 50.000...50,025 mm
Diâmetro interno das buchas da árvore de comando de válvulas e outras
(instaladas, motores 66 e 74) .................................................................................... 50,010...50,070 mm
Diâmetro do alojamento da bucha no bloco (bucha nº 1) ........................................ 55,620...55,650 mm
Altura do bloco do motor ......................................................................................... 428,170...428,43 mm
Orifício dos pinos guias ............................................................................................. 13,250...13,320 mm
Diâmetro do mancal principal, 84 .............................................................................. 96,000...96,025 mm
Diâmetro do mancal principal, 98 .............................................................................. 98,000...98,025 mm
Alojamento da camisa do cilindro:
- extremidade superior........................................................................................... 125,014...125,054 mm
- extremidade inferior............................................................................................. 121,000...121,040 mm
Diâmetro interno da bucha n°1 da árvore de comando de válvulas (instalada) ...... 50,040...50,060 mm
Diâmetro interno das buchas da árvore de comando de válvulas (instaladas) ........ 50,010...50,070 mm
Altura do bloco do motor ...................................................................................... 468,850...469,150 mm
Camisa do Cilindro
Elevação da camisa do cilindro acima da face superior do bloco do motor ................ 0,030...0,080 mm
Diferença máxima permitida de altura entre as camisas do cilindro
(sob o mesmo cabeçote) ............................................................................................................ 0,02 mm
Altura do flange da camisa do cilindro, padrão ................................................................. 9,03...9,05 mm
Altura do flange da camisa do cilindro – 1ª sobremedida ................................................. 9,08...9,10 mm
Altura do flange da camisa do cilindro – 2ª sobremedida ................................................. 9,13...9,15 mm
Altura do flange da camisa do cilindro – 3ª sobremedida ................................................ 9,23...9,25 mm
Diâmetro externo do flange da camisa do cilindro ............................................... 131,700..,131,800 mm
Diâmetro externo da camisa do cilindro:
- na extremidade superior da camisa .......................................................................... 475...124,500 mm
- na extremidade inferior da camisa ...................................................................... 122,961...122,986 mm
Diâmetro interno da camisa do cilindro ................................................................. 108,010...108,032 mm
Diâmetro externo da camisa do cilindro:
- na extremidade superior da camisa ................................................................... 124,975...125,000 mm
- na extremidade inferior da camisa ...................................................................... 120,966...120,991 mm
Diâmetro interno da camisa do cilindro ................................................................. 111,000...111,022 mm
13
Cabeçote do Motor
Motores da série 2V
Altura do cabeçote .................................................................... 104,800…105,000 mm
Altura do cabeçote após a retífica (altura mínima) ................................... 104.000 mm
Comprimento dos parafusos do cabeçote. .................. 140 ± 0,08 mm (máx. 142 mm)
Comprimento dos prisioneiros do cabeçote
(comprimento total) ........................................................ 186 ± 1 mm (máx. 188,5 mm)
Diâmetro interno da guia de válvula ................................................. 9,000...9,015 mm
Diâmetro externo da guia de válvula ........................................... 16,028...16,039 mm
Diâmetro interno da guia de válvula no cabeçote ........................ 16,000...16,018 mm
Saliência da guia da válvula acima do cabeçote ............................................... 21 mm
Profundidade da cabeça da válvula em relação à face do cabeçote
- válvula de admissão ................................................ 0,55…0,75 mm (máx. 2,20 mm)
- válvula de escape .................................................... 0,65…0,85 mm (máx. 2,20 mm)
Ângulo do assento da válvula:
- válvula de admissão ....................................................................................... 35°+20'
- válvula de escape ........................................................................................... 45°+20'
Largura do assento da válvula:
- válvula de admissão ............................................................................... 2,9...3,7 mm
- válvula de escape ................................................................................... 1,3...2,3 mm
Diâmetro da sede da válvula de escapamento ............................ 44,070...44,132 mm
Diâmetro do rebaixo da sede da válvula de escapamento .......... 44,000...44,025 mm
Diâmetro da sede da válvula de escapamento
(peça 8366 52269) ........................................................................ 44,270...44,332 mm
Diâmetro do rebaixo do anel do vedador da válvula de escape
(peça 8366 52269) ........................................................................ 44,200...44,225 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de admissão ..................... 48,570...48,632 mm
Diâmetro do rebaixo da sede da válvula de admissão ................. 48,500...48,525 mm
Diâmetro da sede da válvula de admissão (peça 8368 55347) .. 48,770...48,832 mm
Diâmetro do rebaixo do anel da sede da válvula de admissão
(peça 8368 55347) ....................................................................... 48,700...48,725 mm
Altura do cabeçote .................................................................... 109,900…110,000 mm
Altura do cabeçote após a retífica (altura mínima) .................................. 109,500 mm
Comprimento dos parafusos do cabeçote. .................. 145 ± 0,08 mm (máx. 147 mm)
Comprimento dos prisioneiros do cabeçote
(comprimento total) ........................................................ 186 ± 1 mm (máx. 188,5 mm)
Diâmetro interno da guia de válvula ................................................ 8,000...8,015 mm
Diâmetro externo da guia de válvula ........................................... 16,028...16,039 mm
Diâmetro interno da guia de válvula no cabeçote ........................ 16,000...16,018 mm
Saliência da guia da válvula acima do cabeçote ............................................... 13 mm
- válvula de admissão ................................................ 0,65…0,85 mm (máx. 2,20 mm)
- válvula de escape .................................................... 0,45…0,65 mm (máx. 2,20 mm)
Ângulo do assento da válvula:
- válvula de admissão ....................................................................................... 35°+20'
- válvula de escape ........................................................................................... 45°+20'
Largura do assento da válvula:
- válvula de admissão ....................................................................................... 2,2 mm
- válvula de escape ........................................................................................... 2,0 mm
Diâmetro da sede da válvula de escapamento ........................... 36,060...36,122 mm
14
Diâmetro do rebaixo da sede da válvula de escapamento ...................................... 36,000...36,025 mm
Diâmetro da sede da válvula de escapamento (peça 8370 70187) ........................ 36,260...36,322 mm
Diâmetro do rebaixo da sede da válvula de escapamento (peça 8370 70187) ...... 36,200...36,225 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de admissão ................................................ 41,070...41,132 mm
Diâmetro do rebaixo da sede da válvula de admissão ........................................... 41,000...41,025 mm
Diâmetro da sede da válvula de admissão (peça 8370 70188) .............................. 41,270...41,332 mm
Diâmetro do rebaixo da sede da válvula de admissão (peça 8370 70188) ............ 41,200...41,225 mm
Válvulas e Balancins
Sincronização da válvula com uma folga de 1,0 mm:
- abertura da válvula de admissão ..................................................................................... 0°± 2° APMS
- fechamento da válvula de admissão ..................................................................................16°± 2° DPMI
- abertura da válvula de escape ............................................................................................ 0°± 2° APMI
- fechamento da válvula de escape ..................................................................................... 1°± 2° DPMS
Folga da válvula com motor quente ou frio:
- válvula de admissão ................................................................................................................ 0,35 mm
- válvula de escape ..................................................................................................................... 0,35 mm
Ângulo da face da válvula:
- válvula de admissão ................................................................................................................... 35°-20'
- válvula de escape ........................................................................................................................ 45°-20'
Diâmetro externo da cabeça de válvula:
- válvula de admissão ..................................................................................................................... 48 mm
- válvula de escape ......................................................................................................................... 41 mm
Deslocamento máximo da válvula com uma folga de 0,35 mm:
- válvula de admissão .................................................................................................................. 10,9 mm
- válvula de escape ..................................................................................................................... 12,1 mm
Diâmetro da haste da válvula de admissão ................................................................ 8,960...8,975 mm
Diâmetro da haste da válvula de escape .................................................................... 8,925...8,940 mm
Folga da haste da válvula de admissão ....................................................................... 0,025...0,055 mm
- Limite de rejeição .................................................................................................................... 0,30 mm
Folga da haste da válvula de escape ............................................................................ 0,060...0,090 mm
- Limite de rejeição ...................................................................................................................... 0,35 mm
- válvula de admissão ............................................................................ 0,55…0,75 mm (máx. 2,20mm)
- válvula de escape ................................................................................. 0,65…0,85 mm (máx. 2,20mm)
Comprimento da mola da válvula ............................................................................................... 69,8 mm
Força da mola quando comprimida para um comprimento de:
- 48,6 mm.................................................................................................................................. 327 ± 17 N
- 37,4 mm ................................................................................................................................. 500 ± 23 N
Diâmetro do eixo do balancim .................................................................................. 22,970...22,990 mm
Diâmetro do orifício do balancim .............................................................................. 23.000...23,021 mm
Comprimento livre da mola do balancim ...................................................................................... 80 mm
Força da mola quando comprimida para um comprimento de 58 mm ...................................... 70...90 N
Sincronização da válvula com uma folga de 1,0 mm:
- abertura da válvula de admissão ..................................................................................... 2°± 2° APMS
- fechamento da válvula de admissão ................................................................................. 18°± 2° DPMI
- abertura da válvula de escape .......................................................................................... 36°± 2° APMI
- fechamento da válvula de escape ..................................................................................... 2°± 2° DPMS
Folga da válvula com motor quente ou frio:
- válvula de admissão .................................................................................................................. 0,35 mm
- válvula de escape ...................................................................................................................... 0,35 mm
15
Ângulo da face da válvula:

- válvula de admissão ............................................................................................... 35°-20'
- válvula de escape ................................................................................................... 45°-20'
Diâmetro externo da cabeça de válvula:
- válvula de admissão ............................................................................................... 39 mm
- válvula de escape ................................................................................................... 35 mm
Deslocamento máximo da válvula com uma folga de 0,35 mm:
- válvula de admissão .............................................................................................. 9,5 mm
- válvula de escape .................................................................................................. 9,0 mm
Diâmetro da haste da válvula de admissão ............................................. 7,960...7,975 mm
Diâmetro da haste da válvula de escape ................................................ 7,925...7,940 mm
Folga da haste da válvula de admissão .................................................. 0,025...0,055 mm
- Limite de rejeição ............................................................................................... 0,30 mm
Folga da haste da válvula de escape ...................................................... 0,060...0,090 mm
- Limite de rejeição ............................................................................................... 0,35 mm
- válvula de admissão ........................................................ 0,65…0,85 mm (máx. 2,20mm)
- válvula de escape ............................................................ 0,45…0,65 mm (máx. 2,20mm)
Comprimento da mola da válvula .......................................................................... 75,1 mm
Força da mola quando comprimida para um comprimento de:
- 41,0 mm ...........................................................................................................300 ± 10 N
- 31,0 mm ...........................................................................................................420 ± 15 N
Diâmetro do eixo do balancim ............................................................. 24,970...24,990 mm
Diâmetro do orifício do balancim ......................................................... 25,000...25,021 mm
Comprimento livre da mola do balancim .................................................................. 88 mm
Força da mola quando comprimida para um comprimento de 66 mm ..................75...95 N
Tuchos e Varetas de Válvula
Diâmetro externo do tucho .................................................................. 29,939...29,960 mm
Diâmetro do furo de alojamento do tucho no bloco do cilindro ........... 30,000...30,043 mm
Deflexão máxima permitida da vareta de válvula (removida) .................................. 0,4 mm
Comprimento total das varetas de válvula
(motores 2V das séries 33, 44, 49, 66 e 74) .............................................. 237...238,3 mm
(motores 4V das séries 44, 49, 66 e 74) .................................................... 245...246,3 mm
(motores 4V das séries 84 e 98) ................................................................ 286...287,3 mm
Árvore de Comando de Válvulas
Diâmetro do mancal da árvore de comando nº 1 ................................ 49,875...49,900 mm
Diâmetro do mancal da árvore de comando de válvulas
(motores das séries 33, 44 e 49) ........................................................... 49,885...49,910 mm
Diâmetro do mancal da árvore de comando nºs 2-4
(motores das séries 66, 74, 84 e 98)...................................................... 49,865...49,890 mm
Diâmetro do munhão da árvore de comando de válvulas nº 5
(motores das séries 66, 74 e 84) .....................................................................49,885...49,910 mm
Folga da árvore de comando de válvulas na bucha nº 1 ........................ 0,140...0,185 mm
Folga da árvore de comando de válvulas na bucha nºs 2-4
(motores das séries 44 e 49) ................................................................... 0,120...0,205 mm
Folga da árvore de comando de válvulas na bucha nºs 2-4
(motores 66, 74 e 84) ............................................................................. 0,110...0,160 mm
Folga da árvore de comando de válvulas na bucha nº 5
(motores das séries 66, 74 e 84) ............................................................... 0,100...0,185 mm
Folga axial da árvore de comando de válvulas ............................................... 0,7...1,2 mm
Altura do came (medida entre a parte traseira e a parte dianteira):
Motores 2V:
- válvula de admissão .......................................................................... 40,987...41,487 mm
- válvula de escape .............................................................................. 39,883...40,383 mm
Motores 4V:
- válvula de admissão .......................................................................... 43,180...43,680 mm
- válvula de escape .............................................................................. 41,700...42,200 mm
16
Elevação do came:
Motores 2V:
- válvula de admissão .......................................................................................................................... 7,38 mm
- válvula de escape .............................................................................................................................. 8,28 mm
Motores 4V:
- válvula de admissão .......................................................................................................................... 6,18 mm
- válvula de escape .............................................................................................................................. 7,70 mm
Largura do came – motor 2V ................................................................................................. 17,70...18,30 mm
Largura do came – motor 4V ................................................................................................. 19,70...20,30 mm
Deflexão máxima permitida na árvore de comando de válvulas (variação máxima) .......................... 0,03 mm
Diâmetro do munhão:
- padrão ............................................................................................................................. 67,981...68,000 mm
- 1ª sobremedida 0,25 mm ................................................................................................ 67,731...67,750 mm
Comprimento do munhão .................................................................................................. 40,000...40,160 mm
Diâmetro do mancal principal (motores das séries 33, 44, 49 e 66):
- padrão ............................................................................................................................. 84,985...85,020 mm
- 1ª sobremedida 0,25 mm ............................................................................................... 84,735...84,770 mm
- 2ª sobremedida 0,50mm ................................................................................................ 84,485...84,520 mm
Diâmetro do mancal principal (no bloco do motor) ............................................................ 91,000...91,025 mm
Diâmetro do mancal principal (motores da série 74 e motores da série 66 de T 13070):
- padrão ............................................................................................................................. 89,985...90,020 mm
Diâmetro do mancal principal (no bloco do motor) ............................................................ 96,000...96,025 mm
Espessura do casquilho do mancal principal:
- padrão ................................................................................................................................. 2,955...2,965 mm
- 1ª sobremedida 0,25 mm .................................................................................................... 3,080...3,090 mm
- mancal 8361 40950 (consulte a instrução 5 B) ................................................................... 3,705...3,715 mm
Folga no mancal principal ...................................................................................................... 0,050...0,127 mm
Largura do mancal de encosto (mancal do lado do volante):
- padrão (2 arruelas de encosto padrão) ........................................................................... 45,000...45,080 mm
- 1ª sobremedida (uma arruela de encosto padrão e uma arruela de encosto com
0,1 mm a mais de espessura) ........................................................................................... 45,100...45,180 mm
- 2ª sobremedida (uma arruela de encosto padrão e uma arruela de encosto com
0,2 mm a mais de espessura) ........................................................................................... 45,200...45,280 mm
- 3ª sobremedida (uma arruela de encosto com 0,1 mm a mais de espessura e
uma arruela de encosto com 0,2 mm a mais de espessura). ............................................ 45,300...45,380 mm
- 4ª sobremedida (duas arruelas de encosto com 0,2 mm a mais de espessura)............. 45.400...45.480 mm
Os outros munhões da árvore de manivelas não podem ser retificados:
Folga axial da árvore de manivelas ...................................................................................... 0,100...0,380 mm
Ovalização máxima permitida / outras deformidades dos munhões / moentes .................................... 0,3 mm
Desbalanceamento máximo da árvore de manivelas .................................................................. 1,0 Ncm máx.
Diâmetro do alojamento da engrenagem da unidade do compensador de massa
(motores das séries 44 e 49) ......................................................................................... 150,220...150,260 mm
Diâmetro interno da engrenagem do compensador de massa
(motores das séries 44 e 49) ......................................................................................... 150,000...150,040 mm
Número de dentes da engrenagem impulsora ........................................................................................... 60-2
17

Diâmetro do munhão:
- padrão .............................................................................................. 72,981...73,000 mm
- 1ª sobremedida 0,25 mm ................................................................. .72,731...72,750 mm
- 2ª sobremedida 0,50 mm ................................................................. 72,481...72,500 mm
Comprimento do munhão .................................................................. .40,000...40,160 mm
Diâmetro do mancal principal:
- padrão .............................................................................................. 89,985...90,020 mm
- 1ª sobremedida 0,25 mm .................................................................. 89,735...89,770 mm
- 2ª sobremedida 0,50mm ................................................................... 89,485...89,520 mm
Diâmetro do mancal principal (no bloco do motor) .............................. 96,000...96,025 mm
Espessura do casquilho do mancal principal:
- padrão .................................................................................................. 2,955...2,965 mm
- 1ª sobremedida 0,25 mm ...................................................................... 3,080...3,090 mm
Folga no mancal principal ........................................................................ 0,050...0,127 mm
Largura do mancal de encosto (mancal do lado do volante):
- padrão (2 arruelas de encosto padrão) ............................................. 45,000...45,080 mm
- 1ª sobremedida (uma arruela de encosto padrão e uma arruela de
encosto com 0,1 mm a mais de espessura) ........................................ 45,100...45,180 mm
- 2ª sobremedida (uma arruela de encosto padrão e uma arruela de
encosto com 0,2 mm a mais de espessura) ........................................ 45,200...45,280 mm
- 3ª sobremedida (uma arruela de encosto com 0,1 mm a mais de espessura
e uma arruela de encosto com 0,2 mm a mais de espessura). ........... 45,300...45,380 mm
- 4ª sobremedida (duas arruelas de encosto com 0,2 mm a mais de
espessura). ......................................................................................... 45.400...45.480 mm
Os outros munhões da árvore de manivelas não podem ser retificados:
Raio de alívio de tensão dos munhões e moentes ........................................ .R4+0.5 mm
Folga axial da árvore de manivelas ......................................................... 0,100...0,380 mm
Ovalização máxima permitida / outras deformidades dos munhões / moentes .... 0,03 mm
Desbalanceamento máximo da árvore de manivelas .................................... 1,0 Ncm máx.
Número de dentes da engrenagem impulsora ............................................................ 60-2
Volante do Motor
Interferência da cremalheira no volante ................................................. 0,425...0,600 mm
Temperatura de aquecimento para montagem da cremalheira no volante ..... 150...200°C
Desbalanceamento do volante ...................................................................... 1,0 Ncm máx.
Oscilação axial máxima permitida da superfície da embreagem do volante,
medida na borda interna da face da embreagem (diâmetro de 200 mm) ........... 0,06:ø200
Balancins
Folga entre dentes:
- cremalheira da árvore de manivelas – engrenagem do compensador
de massas ....................................................................................................... 0,1...0,3 mm
- entre as engrenagens do compensador de massas .............................. 0,05...0,250 mm
Jogo axial do compensador de massas .......................................................... 0,1...0,3 mm
Diâmetro do eixo no mancais ............................................................. 36,000...36,016 mm
Diâmetro interno da bucha do compensador de massas (montada) ... 36,050...36,075 mm
Diâmetro dos furos traseiro na carcaça para alojamento do eixo ....... 36,058...36,083 mm
Diâmetro do furo dianteiro na carcaça para alojamento do eixo ......... 35,958...35,983 mm
Espessura de um calço, entre o compensador de massas e o bloco ..................... 0,2 mm
18
Engrenagens de Distribuição
Folga entre dentes ............................................................................................................. 0,05...0,25 mm
Oscilação lateral máxima permitida das engrenagens .............................................................. 0,05 mm
Engrenagem intermediária (bucha deslizante, comprimento do eixo 50,7 mm)
- Diâmetro do eixo da engrenagem intermediária ................................................... 55,151...55,170 mm
- Diâmetro interno do mancal da engrenagem intermediária (fixo) ........................... 55,200...55,230 mm
Diâmetro do furo da engrenagem intermediária ..................................................... 60,000...60,030 mm
Marcas de sincronização:
As marcas de sincronização estão alinhadas quando o pistão do primeiro cilindro está no ponto morto
superior entre os cursos de compressão e explosão.
Na engrenagem da árvore de manivelas .................................................................... 2 pontos no dente
Na engrenagem intermediária:
- oposto à marca no dente da engrenagem da árvore de manivelas ........................... 1 círculo no dente
- oposto a marca no dente da engrenagem do eixo de comando de válvulas ............. 1 ponto no dente
Na engrenagem do eixo de comando de válvulas ..................................................... 1 ponto no entalhe
Biela
Espessura da bronzina:
- padrão ........................................................................................................................ 1,835...1,842 mm
- 1ª sobremedida 0,25 mm .......................................................................................... 1,960...1,967 mm
Folga no mancal maior ................................................................................................ 0,046...0,098 mm
Folga axial da biela na árvore de manivelas ............................................................... 0,200...0,410 mm
Desalinhamento vertical dos furos da biela contra o comprimento axial da biela ...................... 0.15:100
Paralelismo dos furos da biela .................................................................................................. 0.05:100
Diferença máxima de peso permitida entre as bielas de um mesmo motor ..................................... 20 g
Peso estampado no lado maior do mancal da biela.
Diâmetro interno da bucha do pino do pistão (com bucha prensada na
biela) .......................................................................................................................... 40,025...40,040 mm
Diâmetro externo da bucha do pistão ....................................................................... 44,080...44,120 mm
Diâmetro externo da bucha do pistão (desproporcionado 8353 28326) ................... 44,580...44,620 mm
Ajuste por interferência: Bucha da biela ........................................................................ 0,057...0,120 mm
Orifício menor da biela .............................................................................................. 44,000...44,025 mm
Orifício menor da biela (bucha sobremedida) .......................................................... 44,500...44,525 mm
Orifício maior da biela (mancal) ............................................................................... 71,730...71,749 mm
Diâmetro interno da bucha do anel do pistão (bucha prensada na biela) ................ 44,025...44,040 mm
Diâmetro externo da bucha do pistão ...................................................................... 48,080...48,120 mm
Diâmetro externo da bucha do pino do pistão (sobremedida 8363 38606) .............. 48,580...48,620 mm
Ajuste por interferência: Bucha da biela ....................................................................... 0,057...0,120 mm
Orifício menor da biela ............................................................................................ 48,000...48,025 mm
Orifício menor da biela (bucha sobremedida) ......................................................... 48,500...48,525 mm
Orifício maior da biela (mancal) ................................................................................ 76,730...76,749 mm
19
Pistão, Anéis e Pino do Pistão
Diâmetro do pistão (alturas medidas da parte inferior):
- na altura de 17,0 mm (motores 4V das séries 33, 44 e 66) ... 107,883...107,897 mm
- na altura de 19 mm (motores 2V e 4V das séries 49 e 74) .... 107,893...107,907 mm
Diâmetro do furo no pistão para o pino ....................................... .40,003...40,009 mm
Diâmetro do pino do pistão .......................................................... 39,991...40,000 mm
Largura das canaletas dos anéis:
- 1ª canaleta ...............................................................................anel no formato cunha
- 2ª canaleta ...................................................................................... 2,520...2,540 mm
- 3ª canaleta ...................................................................................... 4,040...4,060 mm
Folga lateral dos anéis em suas canaletas:
- 1° anel .....................................................................................anel no formato cunha
- 2ª anel .............................................................................................. 0,03...0,062 mm
- 3º anel .............................................................................................. 0,05...0,082 mm
- Limite de rejeição ........................................................................................ 0,15 mm
Altura dos anéis do pistão (na direção do cilindro):
- 2ª anel ............................................................................................ 2,478...2,490 mm
- 3º anel ............................................................................................ 3,975...3,990 mm
Abertura dos anéis (com o pistão já montado no cilindro):
- 1° anel ................................................................................................ 0,40...0,55 mm
- 2ª anel ................................................................................................ 0,60...0,80 mm
- 3º anel ....................................................................................................... 0.30...0.60
- Limite de rejeição, 1º e 3º anéis ..................................................................... 1,0 mm
- Limite de rejeição, 2º anel ............................................................................. 1,5 mm
Diferença máxima de peso permitida entre pistões do mesmo motor ..................25 g
Pino do pistão deve ser aquecido até 100°C antes da montagem.
Diâmetro do pistão (alturas medidas da parte inferior):
- na altura de 15,0 mm.............................................................. 110,863...110,877 mm
Diâmetro do furo no pistão para o pino ........................................ 44,003...44,009 mm
Diâmetro do pino do pistão .......................................................... 43,994...44,000 mm
Largura das canaletas dos anéis:
- 1ª canaleta ............................................................................. anel no formato cunha
- 2ª canaleta ...................................................................................... 2,520...2,540 mm
- 3ª canaleta ..................................................................................... 4,040...4,060 mm
Folga lateral dos anéis em suas canaletas:
- 2ª anel .............................................................................................. 0,03...0,062 mm
- 3º anel .............................................................................................. 0,05...0,082 mm
- Limite de rejeição ........................................................................................ 0,15 mm
Altura dos anéis do pistão (na direção do cilindro):
- 2ª anel ............................................................................................ 2,478...2,490 mm
- 3º anel ............................................................................................ 3,975...3,990 mm
Abertura dos anéis (com o pistão já montado no cilindro):
- 1ª canaleta (anel no formato cunha) .................................................. 0,35...0,50 mm
- 2ª anel ................................................................................................. 0,60...0,80 mm
- 3º anel ........................................................................................................ 0.30...0.60
- Limite de rejeição, 1º e 3º anéis ..................................................................... 1,0 mm
- Limite de rejeição, 2º anel ............................................................................. 1,3 mm
Diferença máxima de peso permitida entre pistões do mesmo motor ..................25 g
Pino do pistão deve ser aquecido até 100°C antes da montagem.
20
Pressão do óleo na temperatura normal de trabalho:
- em marcha lenta (mínima) .......................................................................................................... 1,0 bar
- em rotação normal de trabalho ...................................................................................... 2,5…5,0 bares
Válvula reguladora de pressão do óleo (Motores das séries 33, 44 e 49):
Comprimento livre da mola da válvula reguladora de pressão do óleo ........................... 48,2...51,8 mm
Comprimento da mola sob carga na válvula reguladora de pressão do óleo ................. 28,5 mm / 89 N
Válvula reguladora de pressão do óleo (Motores das séries 66, 74, 84 e 98):
Comprimento livre da mola da válvula de pressão do óleo
(identificação = ponto amarelo). ........................................................................................ 49,3...50,8 mm
Comprimento da mola sob carga na válvula reguladora de pressão do óleo ................ 28,5 mm / 127 N
Diferença de pressão para abertura da válvula de alívio ................................................... 2 ± 0,5 bares
Bomba de Óleo
Motores das séries 33, 44 e 49
Folga de dentes entre as engrenagens quando a árvore de manivelas repousa sobre parte inferior de
seus mancais:
- engrenagem motriz da árvore de manivelas-engrenagem da bomba de óleo .............. 0,05...0,25 mm
- entre as engrenagens da bomba ................................................................................... 0,16...0,26 mm
Diâmetro do eixo de acionamento nos mancais da carcaça / tampa ..................... 17,966...17,984 mm
Diâmetro dos furos de alojamento do eixo na carcaça / tampa ............................... 18,000...18,018 mm
Diâmetro do furo da engrenagem do eixo fixo ........................................................ 18,060...18,078 mm
Diâmetro do eixo fixo ................................................................................................ 18,028...18,039 mm
Saliência do eixo fixo na parte inferior da carcaça da bomba ............................................. 0,5...1,0 mm
Espessura da junta da tampa ........................................................................................... 0,06...0,08 mm
Diâmetro externo das engrenagens ......................................................................... 43,486...43,525 mm
Diâmetro da carcaça ............................................................................................... 43,650...43,750 mm
Espessura das engrenagens ................................................................................... 24,000...24,027 mm
Folga das engrenagens ..................................................................................................... 0,03...0,11 mm
Profundidade de alojamento..................................................................................... 24,000...24,043 mm
Motores das séries 66, 74, 84 e 98
Folga de dentes entre as engrenagens quando a árvore de manivelas repousa sobre parte inferior de
seus mancais:
- engrenagem motriz da árvore de manivelas-engrenagem da bomba de óleo .............. 0,05...0,25 mm
- entre as engrenagens da bomba .................................................................................. 0,16...0,26 mm
Diâmetro do eixo de acionamento nos mancais da carcaça / tampa ...................... 17,966...17,984 mm
Diâmetro dos furos de alojamento do eixo na carcaça / tampa ............................... 18,000...18,018 mm
Diâmetro interno da engrenagem propulsora............................................................ 18,000...18,018 mm
Diâmetro do eixo da engrenagem fixa .................................................................... 17,966...17,984 mm
Corpo do eixo fixo da bomba, diâmetro ................................................................... 20,035...20,048 mm
Saliência do eixo fixo na parte inferior da carcaça da bomba....................................................... 0,5 mm
Espessura da junta da tampa ........................................................................................... 0,06...0,08 mm
Diâmetro externo das engrenagens ......................................................................... 55,824...55,870 mm
Diâmetro da carcaça ............................................................................................... 56,000...56,120 mm
Espessura das engrenagens ..................................................................................... 32,000...32,027 mm
Folga das engrenagens ..................................................................................................... 0,03...0,11 mm
Profundidade de alojamento..................................................................................... 32,000...32,043 mm
21
Bomba d’água
Diâmetro externo do rolamento ........................................................................ 52 mm
Diâmetro do alojamento do rolamento ........................................ 51,979...52,009 mm
Diâmetro do eixo no rolamento .................................................... 20,002...20,015 mm
Diâmetro do eixo no rotor ............................................................ 15,907...15,920 mm
Diâmetro do orifício do rotor ........................................................ 15,876...15,894 mm
Distância entre o rotor e a carcaça da bomba.......................................... 0,2...1,0 mm
Precisão do balanceamento do ventilador ............................................ 0.3 Ncm máx.
Excentricidade máxima permitida no ventilador ............................................. ±0,3 mm
Diâmetro externo do rolamento ......................................................................... 72 mm
Diâmetro do rebaixo do vedador no corpo da bomba .................. 39,981...40,019 mm
Diâmetro do orifício do rotor ........................................................ 15,876...15,894 mm
Distância entre o rotor e a carcaça da bomba ................................................. 0,7 mm
Precisão do balanceamento do ventilador ............................................ 0.3 Ncm máx.
Bomba D’água Equipada com Rolamento Reforçado
Diâmetro externo do rolamento dianteiro 95 mm
Diâmetro do alojamento da bomba d’água .................................. 94,965...95,000 mm
Diâmetro externo do alojamento da carcaça da bomba d’água ... 60,002...60,021 mm
Diâmetro externo do rolamento dianteiro 120 mm
Diâmetro do alojamento da bomba d’água .............................. 119,965...120,000 mm
Diâmetro externo do alojamento da carcaça da bomba d’água ... 65,002...65,021 mm
Diâmetro externo do rolamento traseiro ........................................................... 52 mm
Diâmetro do eixo do rolamento traseiro ...................................... 20,002...20,015 mm
Diâmetro externo do rolamento ........................................................................ 47 mm
Diâmetro do eixo no rotor ........................................................ .15.917...150,930 mm
Diâmetro do orifício do rotor ......................................................... 15,879...15,890 mm
22
Válvula Termostática
Número de Início da
Tipo Abertura total Curso máx.
Peça abertura
8366 66334 ø67 mm / 83°C 83°±2°C 95°C 8,0 mm
8366 59685 ø67 mm / 86°C 86°±2°C 99°C 8,0 mm
8360 15156 ø54 mm / 79°C 79°±2°C 94°C 7,5 mm
8363 31590 ø67 mm / 83°C 83°±2°C 95°C 8,0 mm
Turbocompressor
Schwitzer
S100 S200 S300
Folga axial máxima 0,10 mm 0,10 mm 0,12 mm
Folga radial máxima (extremidade da turbina) 0,82 mm 0,88 mm 0,88 mm
Torque de aperto da porca da turbina 6,8 Nm 13.6 Nm 20.3 Nm
Torque de aperto dos parafusos da carcaça do 13.6 Nm 13.6 Nm 13.6 Nm
turboalimentador
Torque de aperto dos parafusos da carcaça da 21,0 Nm 21,0 Nm 21,0 Nm
turbina
23
ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE
Descrição Nm
Porcas e parafusos do cabeçote .................................................. 80 Nm + 90° + 90°
Prisioneiros do cabeçote no bloco do motor ................................ 30
Parafusos do mancal principal...................................................... 200
Parafusos da biela ....................................................................... 40 Nm + 80 Nm + 90°
Porca da árvore de manivelas, motores das séries 33,44,49 ...... 600
Porca da árvore de manivelas, motores das séries 66,74,84,98 . 1000
Parafusos da polia da árvore de manivelas ................................. 30
Parafusos da polia da árvore de manivelas, motores das séries 74,84,98 80
Parafusos da carcaça do volante:
- M12 ............................................................................................. 150
- M10 ............................................................................................. 80
Parafusos do volante .................................................................... 150
Parafusos do volante, motores das séries 84,98 ........................ 200
Parafusos da engrenagem intermediária, motores das séries 33,44,49,66:
- M10 ............................................................................................ 60
- M14 ............................................................................................ 200
Parafusos da engrenagem intermediária (com rolamento de esferas), motores das
séries 66,74,84,98:
- M14 ................................................................................................................ 180
- M8 .................................................................................................................. 32
Engrenagem intermediária dupla:
- Parafuso M12 ................................................................................................ 120
- Porca M14 ..................................................................................................... 140
Porca da engrenagem da árvore de comando de válvulas .............................. 200
Parafusos e porcas do suporte do eixo do balancim ...................................... 45
Parafusos da tampa da válvula ........................................................................ 25
Parafuso oco do ejetor de óleo do pistão ......................................................... 30
Parafusos de fixação da bomba de óleo ......................................................... 50
Bujão do cárter de óleo M18............................................................................. 80
Conexão do radiador de óleo, motores das séries 33,44,49,66,74.................. 60
Parafuso da polia da bomba d’água, motores das séries 33,44,49 ................. 80
Porca da polia da bomba d’água, motores das séries 33,44,49,66,74 ............ 120
Porca da engrenagem da bomba d’água, motores das séries 84,98 .............. 180
Parafuso do tensionador da correia, motores das séries 33,44,49,66,74 ........ 48
Parafusos do coletor de escape ....................................................................... 50
Utilize sempre os valores de torque especificados na tabela abaixo quando um valor

de torque específico não estiver disponível.
Classe de resistência do
Rosca material
8,8 10,9
M8 25 Nm 35 Nm
M10 50 Nm 75 Nm
Utilize uma arruela ao fixar peças de alumínio.
24
FERRAMENTAS ESPECIAIS
Bloco do Motor
Ref. Descrição Número de 33 44 49 66 74 84 98

Peça
1 Extrator para a camisa do 9051 73100 x x x x x
cilindro 9104 51500 x x
2 Fresa do assento da camisa 9101 65600 x x x x x
do cilindro
9104 52000 x x
- Faca de reposição para a 9045 87600 x x x x x x x
fresa manual
3 Instalador de tampão de 40 9052 46620 x x x x x x x
mm
4 Instalador de tampão de 16 9052 46650 x x x x x x x
mm
5 Instalador do tampão da 9025 87400 x x x x x x x
árvore de comando das
válvulas
6 Suporte de fixação da camisa 9101 66300 x x x x x x x
do cilindro
7 Dispositivo para medir a 9025 79200 x x x x x x x
altura da camisa
25
Engrenagens de Sincronismo e Carcaça do Volante
Ref Descrição Número de 33 44 49 66 74 84 98

Peça
1 Centralizador da carcaça do 9052 46400 x x x x x
volante
9104 52700 x x
2 Instalador do vedador traseiro 9052 46300 x x x x x
da árvore de manivelas
9104 52600 x x
3 Instalador do vedador 9030 15200 x x x x x
dianteiro da árvore de
manivelas
9103 94600 x x
4 Instalador dos pinos guia da 9025 98800 x x x x x
caixa de distribuição
5 Instalador dos pinos guia da 9025 98700 x x x x x x x
caixa de distribuição e
carcaça do volante
6 Centralizador da engrenagem 9201 30270 x
intermediária - carcaça de
distribuição estreita
7 Centralizador da engrenagem 9201 30290 x x
distribuição estreita
8 Centralizador da engrenagem 9201 30150 x x
distribuição larga
26
Cabeçote e Mecanismo das Válvulas

Peça
1 Cabo adaptador para fresa de 9101 66100 x x x x x x x
recondicionamento do assento
da válvula
2 Fresa da face do assento da 9101 71100 x x x x x x x
válvula de escape
3 Fresa do assento da válvula de 9101 65502 x x x x x x x
escape
4 Fresa do lado interno do 9101 65503 x x x x x x x
assento da válvula de escape
5 Fresa da face do assento da 9101 75800 x x x x x x x
válvula de admissão
6 Fresa do assento da válvula de 9101 65505 x x x x x x x
admissão
7 Fresa do lado interno do 9101 65506 x x x x x x x
assento da válvula de admissão
8 Alavanca para abaixar a mola 9101 66200 x x x x x x x
da válvula
9 Porca de apoio da alavanca de 9052 47200 x x x x x x x
desmontagem das válvulas
10 Escareador do assento do 9120 85600 x x x x x
injetor, motores 2V
Escareador do assento do 9120 85400 x x x x x x
injetor, motores 4V
11 Extrator da guia de válvula, 9101 65800 x x x x x
motores 2V
Extrator da guia de válvula, 9120 85300 x x x x x x
motores 4V
12 Instalador da guia de válvula, 9101 65900 x x x x x
motores 2V
Instalador da guia de válvula, 9120 85000 x x x x x x
motores 4V
13 Instalador de tampão de 36 mm 9052 46660 x x x x x x x
14 Instalador de tampão de 45 mm 9103 94800 x x x x
15 Kit de fresa para 8370 62635 x x x x x x
recondicionamento do assento
da válvula, motores 4V
16 Colocado do vedador da haste 92017449 x x x x x x x
das válvulas
27

Peça
1 Extrator de engrenagens da 9052 48800 x x x x x
árvore de manivelas
2 Soquete para porca da árvore 9024 55800 x x x x
de manivelas
3 Soquete para porca da árvore 9101 65700 x x x x
de manivelas
4 Extrator do cubo da árvore de 9104 53300 x x x
manivelas
5 Camisa cônica para montagem 9020 01100 x x x x x
do pistão
9105 18700 x x
6 Alicate para anéis de pistão 9052 46900 x x x x x x x
7 Instalador da engrenagem da 9103 94700 x x x x x x x
8 Instalador do defletor do 9103 94900 x x
vedador de óleo dianteiro da
28
Bomba d’Água

Peça
1 Extrator do eixo da bomba 9101 93200 x x
d’água
2 Extrator do eixo da bomba 9104 27700 x x
d’água
3 Instalador do selo da bomba 9051 79300 x x x x
d’água
4 Instalador dos rolamentos da 9103 41300 x x
bomba d’água
5 Instalador do vedador do eixo da 9103 41000 x x
bomba d’água
6 Instalador do selo da bomba 9103 41100 x x
d’água
29

Peça
1 Equipamento de diagnóstico 8370 62634 x x x x x x x
Sisu EEM 3 (incluindo
adaptador USB)
2 Adaptador do conector de 8368 62480 x x x x x x x
diagnóstico
3 Cabo de extensão (C = 5 m) 8368 62483 x x x x x x x
4 Testador da quantidade de 8370 62744 x x x x x x x
retorno
30
1 Bloco do Motor
INSTRUÇÕES DE REPARO
1. BLOCO DO MOTOR
1.1. Medição do Desgaste da Camisa dos

Cilindros
1. Ajuste o relógio comparador em zero com

auxílio de um micrômetro ou de uma camisa
de cilindro nova, para indicar a dimensão
inicial da camisa. CONSULTE o item “Dados
técnicos” em “Camisas dos cilindros”.
2. Limpe cuidadosamente a superfície interna da
camisa do cilindro antes de efetuar a
medição.
3. Faça a medição transversal na parte superior,
inferior e central da camisa.
4. Verifique a leitura no relógio comparador
quanto ao desgaste máximo e ovalização
(compare com os valores especificados).
1.2. Remoção da Camisa do Cilindro
1. Se as camisas dos cilindros forem

reutilizadas, marque-as de maneira para
possam ser instaladas na suas posições
originais no bloco do motor.
2. Remova as camisas dos cilindros utilizando o
extrator para a camisa do cilindro 9051 73100
ou 9104 51500 (motores das séries 84 e 98).
1.3. Verificação do Bloco do Motor

1. Limpe o bloco do motor e todos os canais de óleo.
2. Verifique os canais de arrefecimento, e remova toda a crosta e sedimentos para garantir a
refrigeração do motor.
3. Verifique o aperto de todos os bujões do bloco do motor, como também as condições e as
superfícies de vedação do bloco do motor.
4. Meça o desgaste das buchas da árvore do comando (compare com os valores especificados).
Nota! Se for necessário retificar a superfície superior do bloco do motor, os pistões deverão ser
rebaixados na mesma dimensão. Observe se existem marcas de válvula no topo dos pistões.
31
Bloco do Motor 1
1.4. Substituição das Buchas da Árvore de

Comando de Válvulas
1. Remova a bucha do mancal com um extrator

interno, como por exemplo, extrator Sykes
854. Caso o tampo traseiro da árvore de
comando de válvulas seja removido, a bucha
poderá ser forçada para fora com um punção
longo.
2. Limpe cuidadosamente o alojamento da bucha no bloco do motor.
3. Posicione o orifício de lubrificação da bucha 30 graus a partir da linha
horizontal, conforme mostrado na figura. Não é necessário alargar a bucha,
devido atingir um diâmetro interno correto, após ser instalada no alojamento.

Nos motores série 66, 74 e 84 os mancais são construídos com buchas separadas.
1. Remova o tampão traseiro do mancal da árvore de comando e remova as
buchas com auxílio de uma haste longa. Ao remover as buchas, observe a
diferença de diâmetro externo entre as buchas.
2. Limpe cuidadosamente os alojamentos das buchas no bloco do motor.
Diâmetro do alojamento das buchas A numeração tem início na extremidade frontal

do motor.
Diâmetro do Alojamento
1.) 55,62...55,65 mm 2.) 55,42...55,45 mm 3.) 55,22...55,25 mm
4.) 55,42...55,45 mm 5.) 55,64...55,67 mm
3. Instale as novas buchas (2 - 5). Observe a diferença de diâmetro externo entre

as buchas. Observe a posição dos orifícios de lubrificação. Não é necessário
alargar a bucha, devido atingir um diâmetro interno correto, após ser instalada
no alojamento.
Nota! A bucha dianteira da árvore de comando de válvula (1) incorpora um canal

de lubrificação na parte externa. Posicione o orifício de lubrificação da bucha 30
graus a partir da linha horizontal, (conforme mostrado na figura, no começo da
página). A bucha atinge a sua medida correta após a instalação (não é
necessário alargar).
32
1 Bloco do Motor
1.5. Instalação do Tampão da Extremidade de

Árvore de Comando de Válvulas
1. Limpe o alojamento do tampão.
2. Aplique composto vedador 8366 62738 na superfície de
contato do tampão.
3. Instale o tampão utilizando a ferramenta de instalação 9025
87400.
Nota! Não instale o tampão muito profundamente, isto

afetará a folga axial da árvore de comando de válvulas.
1.6. Buchas Sobremedida da Árvore de Comando de Válvulas

Se o alojamento da bucha da árvore de comando de válvulas (mancal dianteiro) estiver danificado,
pode-se instalar uma bucha com sobremedida de 0,4 mm. As buchas estão disponíveis até
mesmo para os mancais da árvore de comando as quais normalmente não utilizam buchas. Os
números de peça e as dimensões de retífica para a instalação de buchas são mostrados na figura
a seguir.
Observe a posição dos orifícios de lubrificação da bucha. Não é necessário alargar as buchas
após a instalação.
Números de peça das buchas sobremedida da árvore de comando das válvulas e o diâmetro do
alojamento das buchas no bloco, motores série 44.
A numeração tem Diâmetro do

início na extremidade Alojamento
frontal do motor.
Número de Peça
1. 8368 66036 56,02...56,05 mm
2. 8368 52460 55,42...55,45 mm
3. 8368 52460 55,42...55,45 mm
4. 8368 52461 55,64...55,67 mm

Números de peça das buchas sobremedida da árvore de comando das válvulas e diâmetro do
alojamento das buchas no bloco. A numeração tem início na extremidade frontal do motor. O
posicionamento para instalação é o mesmo utilizado nas buchas padrão. Consulte a página
anterior.
Número de Peça Diâmetro do

Alojamento
1. 8368 66036 56,02...56,05 mm
2. 8368 52466 55,62...55,65 mm
3. 8368 52460 55,42...55,45 mm
4. 8368 52466 55,62...55,65 mm
5. 8368 52467 55,84…55,87 mm
33
Bloco do Motor 1
1.7. Instalação do Tampão da Extremidade de Árvore de

Comando de Válvulas (buchas sobremedida)
O tampão traseiro da árvore de comando de válvulas
é substituído pelo tampão 8363 24391 (1) e anel de
vedação 6146 05125 (2) após a retifica dos mancais
da árvore de comando.
Utilize a placa 8361 24210 (3) nos motores em que a
carcaça do volante não retenha o tampão.
1.8. Instalação da Camisa do Cilindro

1. Limpe cuidadosamente a camisa do cilindro e o
seu alojamento no bloco do motor. A camisa
deve girar livremente no alojamento, sem os
anéis de vedação.
2. Aplique tinta para marcação na parte inferior do
flange da camisa do cilindro. Instale a camisa
sem os anéis de vedação e gire a camisa para
um lado e para o outro. Retire a camisa e
verifique se a tinta depositou em toda a superfície
de contato.
3. Se o assento do flange apresentar danos, ou a
altura da camisa do cilindro (veja a etapa 5)
necessitar ser ajustada, utilize a fresa 9101
65600 ou 9104 52000 (motores da série 84). Se
necessário, um pequeno polimento pode ser
executado após o ajuste com auxílio da camisa
do cilindro. Aplique pasta de polimento na parte
inferior do flange da camisa balance a camisa
com auxílio de uma ferramenta adequada. O
polimento não é adequado para ajustar a altura
da camisa do cilindro.
4. Limpe as superfícies de contato.
5. Instale as camisas do cilindro e fixe cada camisa
com as duas ferramentas 9101 66300. Meça a
altura da camisa do cilindro com um relógio
comparador e o suporte 9025 79200. Zere o
relógio comparador sobre a superfície plana, por
exemplo a face do bloco do motor. Meça a altura
em quatro pontos. A altura da camisa do cilindro
acima da face do bloco deve ser de 0,03...0,08
mm. A diferença da altura entre as camisas do
cilindro sob o mesmo cabeçote não deve exceder
0,02 mm, nem deve uma camisa intermediária
ser mais baixa que uma externa.
6. Se a altura da camisa do cilindro for demasiada
baixa, deve-se instalar uma camisa com um
flange mais alto.

Número de
Número de Peça H (altura)
ranhuras
+0.02
8366 47420 9.03 - Padrão
+0.02
8366 47933 9.08 1
+0.02
8366 47934 9.13 2
+0.02
8366 47935 9.23 3
34
1 Bloco do Motor
Número de
Número de Peça H (altura)
ranhuras
+0.02
8368 67048 9,03 - Padrão
+0.02
8368 67050 9,08 1
+0.02
8368 67051 9,13 2
+0.02
8368 67052 9,23 3
Camisas de cilindro com flanges sobremedida (flanges mais altas) são marcadas com ranhuras na
parte externa conforme mostrado a seguir:
1ª sobremedida, 0,05 mm = 1 ranhura
1ª sobremedida, 0,10 mm = 2 ranhuras
1ª sobremedida, 0,20 mm = 3 ranhuras
Nota! A profundidade do encaixe deve ser ajustada com uma freza manual de número 9101
65600 ou 9104 52000 (motores da série 84).
7. Se a altura da camisa não for a mesma em todos

os pontos, verifique o flange da camisa e a
superfície de montagem da camisa no bloco do
motor. Se o flange estiver defeituoso, substitua a
camisa por uma nova.
8. Instale os anéis de vedação nas cavidades da
camisa do cilindro. Nos motores da série 84, instale
os anéis de vedação nas cavidades do bloco do
motor. Instale o anel de vedação verde (A) na
cavidade inferior da camisa. Lubrifique os anéis de
vedação com sabão líquido (não lubrifique com óleo
para motor).
Nota! Não abra demasiadamente os anéis de

vedação durante a instalação. A capacidade
máxima de estiramento é de no máximo de 6%.
9. Pressione a camisa do cilindro dentro do bloco do

motor. Deve ser fácil pressioná-la completamente
em sua posição. Certifique-se de que as camisas
se mantêm na posição.
35
Bloco do Motor 1
36
2 Carcaça do Volante
2. CARCAÇA DO VOLANTE
2.1. Instalação da Carcaça do Volante
A carcaça do volante é posicionada no bloco do motor
através de dois pinos guia. A carcaça do volante de
reposição vem com os alojamentos para a instalação
dos pinos guia.
1. Limpe a superfície de contato do bloco do motor e a
carcaça do volante.
2. Aplique composto vedador à base de silicone nos
pontos mostrados na figura.
3. Instale a carcaça do volante e aperte os parafusos
de fixação.
4. Centralize a carcaça do volante com o auxílio da
ferramenta especial 9052 46400 ou 9104 52700
(motor da série 84). Nota! Esta operação é muito
importante em motores com conversor de torque.
Instale os pinos guia com auxílio da ferramenta
9025 98700.
5. Aplique o composto vedador para roscas 8366
62739 aos parafusos de fixação que tenham
contato com óleo ou água. Aperte os parafusos: os
parafusos internos de cabeça oca com 80 Nm e os
parafusos sextavados externos com 150 Nm.
2.2. Substituição do Vedador Traseiro da

1. Levante o motor. Remova o conjunto da
embreagem (e se aplicável o conversor de torque).
2. Remova o volante.
3. Remova o vedador traseiro. Tome cuidado para
não danificar a superfície de vedação da árvore de
manivelas.
4. Limpe a superfície de contato do vedador e se
houver indícios de rebarbas, remova-as com uma
lixa fina.
Nota! Se a árvore de manivelas apresentar desgaste na superfície de montagem do vedador

de óleo, altere a posição de montagem utilizando um anel distanciador de 2 mm, que poderá
ser solicitado pelo número 836020054.
5. Instale o vedador de óleo, conforme a seguir:

- Não remova a luva plástica antes da instalação do
vedador de óleo.
- Instale o vedador seco, não lubrificado.
- Posicione a luva de proteção (A), de forma que a
luva encaixe sobre a parte chanfrada da
extremidade da árvore de manivelas.
- Pressione o vedador de óleo (B) sobre a luva de
proteção até o alojamento da carcaça do volante.
- Remova a luva e instale o vedador com o auxílio da
ferramenta 9052 46300 ou 9104 52600 (motores
das séries 84 e 98).
37
Carcaça do Volante 2
38
3 Cabeçote do Motor, Motores 2V

3.1. Remoção do Cabeçote
1. Desconecte o cabo negativo da bateria.
2. Limpe o motor externamente e drene o líquido de arrefecimento. Desconecte as mangueiras
do cabeçote do cilindro e a carcaça da válvula termostática.
3. Remova as mangueiras entre o turboalimentador e o filtro de ar, e entre o turboalimentador e o
coletor de admissão.
4. Desconecte os tubos de alimentação e retorno de óleo lubrificante do turboalimentador.
5. Desconecte o chicote elétrico do aquecedor de partida a frio e dos injetores de combustível.
6. Remova o tubo de retorno e os tubos de alta pressão dos injetores. Remova os injetores de
combustível. Instale tampas de proteção em todas as conexões abertas.
Nota! Não afrouxe as conexões das tubulações de alta pressão de combustível com o motor
em funcionamento. Espere pelo menos 30 segundos após desligar o motor. O jato de
combustível sob alta pressão penetra na pele causando ferimentos graves.
7. Remova o coletor de admissão e de escape e a carcaça da válvula termostática.
Nota! É possível remover o cabeçote com estas peças instaladas ao mesmo.
8. Remova a tampa de válvulas.

9. Remova o mecanismo dos balancins e em seguida as hastes de comando.
10. Afrouxe primeiramente os parafusos do cabeçote em ¼ de volta, a seguir solte totalmente os
parafusos e remova-os. Remova o cabeçote.
3.2. Remoção das Válvulas
Nota! Todos os motores produzidos possuem vedadores de hastes de válvulas montados da

semana 24/07 (motor número T13696) em diante. Os vedadores são instalados nas válvulas e
admissão e escape. Os motores à gasolina possuem vedadores somente nas válvulas de
admissão. Certifique-se de que as válvulas que serão reutilizadas estejam marcadas, para que
elas sejam instaladas em suas posições originais.
1. Instale o suporte 9052 47200 da ferramenta de remoção e instalação das válvulas nos orifícios
dos parafusos do eixo dos balancins. Nos motores das séries 33, 66, 74, 84 e 98, não há
prisioneiro na parte central dos cilindros centrais para desmontagem das válvulas. Utilize um
parafuso de comprimento adequado para efetuar a desmontagem.
2. Pressione as molas das válvulas utilizando a alavanca 910166200. Remova as travas cônicas
das válvulas, o prato de apoio e a mola. Remova os vedadores das hastes de válvulas e
remova as válvulas.
39
Cabeçote do Motor, Motores 2V 3
3.3. Inspeção do Cabeçote

1. Remova a fuligem dos dutos de
escapamento, limpe as superfícies de
vedação e lave o cabeçote.
2. Verifique o cabeçote quanto a
rachaduras e outros danos.
3. Verifique a planicidade do cabeçote com
auxílio de uma régua metálica. Uma
desigualdade ou empenamento da
superfície deve ser corrigido. A altura do
cabeçote após a retífica, não deve ser
menor que 104,00 mm. A profundidade
do assento de válvula em relação à
superfície do cabeçote deve ser de
0,60 mm para as válvulas de escape e
0,70 mm para as válvulas de admissão.
4. Limpe o assento dos injetores no

cabeçote com o auxílio da ferramenta
9120 85600.
5. Meça a folga entre a base da válvula e o

guia da válvula com um relógio
comparador. Levante a válvula de forma
a deixar a cabeça 15 mm distante da
face do cabeçote, e meça a folga. Esta
não deve ser maior do que 0,30 mm
para as válvulas de admissão e 0,35
mm para as válvulas de escape. Com o
objetivo de verificar o estado das guias,
utilize uma válvula nova para fazer a
medição.
3.4. Substituição das Guias de

Válvula
1. Utilize uma pressa ou com auxílio de um
martelo remova as guias de válvula com
o auxílio do punção 9101 65800. Limpe
os alojamentos dos guias das válvulas.
40
2. Lubrifique a parte externa das novas guias e instale-as

utilizando a ferramenta 9101 65900, a qual assegura a
altura correta (21 mm acima da face da mola).
3. As guias são as mesmas para as válvulas de admissão
e escape. Certifique-se de que o chanfro mais agudo
da guia de válvula fique voltado para a cabeça da
válvula. Verifique se as válvulas possuem uma
pequena folga nas guias e não fiquem presas.
3.5. Recondicionamento dos Assentos das

Válvulas
O recondicionamento do assento de uma válvula danificada
pode ser feito com a fresa manual. Se a largura do assento
exceder 2,3 mm na válvula de escape e 3,7 mm na válvula
de admissão, ela deve ser reduzida primeiramente em sua
borda exterior. O ângulo do assento da válvula é 45º
+20´ para válvula de escape e 35º +20´ para a válvula
de admissão.
3.6. Substituição do Assento da Válvula

As válvulas de escape são instaladas com anéis de assento de válvula separados. Os motores
com potência elevada também são equipados com assentos de válvulas de admissão separadas.
Caso a superfície de vedação esteja danificada de maneira que não possa ser recondicionada, o
assento de válvula deve ser substituído.
1. Corte um pedaço da cabeça de uma válvula descartável para assentar sobre o assento da
válvula. Instale a válvula e solde-a no assento da válvula a ser removida. Esfrie com água.
2. Gire o cabeçote e com o auxílio de um martelo plástico retire a válvula juntamente com o
assento.
Escapamento Admissão
3. Limpe o assento de válvula. Esfrie a nova base com nitrogênio líquido até que pare de
borbulhar, ou alternativamente coloque-a no gelo seco.
4. Instale o assento de válvula com um tubo adequado. Proceda ao assentamento da válvula.
Nota! Quando necessário, o assento de válvula pode ser substituído por assentos com um
diâmetro externo maior. Consulte o item “Cabeçote” em “Dados técnicos”.
O assento da válvula de admissão é retificado diretamente no cabeçote e este pode receber um

assento de válvula de reposição, número 8366 47936. O alojamento do assento pode ser usinado
no cabeçote (consulte a figura acima). Instale o assento da mesma forma que a válvula de escape.
41
3.7. Assentamento das Válvulas

De maneira a assegurar que haja uma vedação perfeita das válvulas, existe uma
diferença nos ângulos das superfícies de assentamento. Conseqüentemente há
uma superfície de vedação muito estreita, a qual veda eficazmente mesmo após o
uso prolongado.
A B C (mm)
Admissão 35°-20’ 35°+20’ 0,7±0,05 (máx. 2,20)
Escapa- 45°-20’ 45°+20’ 0,6±0,05 (máx. 2,20)
mento
1. Recondicione o assento da válvula com uma retífica de válvulas. Ajuste um

ângulo de 45°-20' para as válvulas de escape e 35°-20' para as válvulas de
admissão.
2. Se a borda da cabeça da válvula for menor que 1,5 mm após ter sido retificada,
ou se a haste de válvula estiver empenada, a válvula deve ser descartada.
3. Se necessário, dê polimento na base da haste da válvula.
4. Assente as válvulas com pasta de polimento e verifique a superfície de contato
com tinta de marcação.
5. Limpe o cabeçote e as válvulas de qualquer resíduo de pasta de polimento.
3.8. Instalação das Válvulas
1. Verifique que as molas da válvula estão livres de deformações, o seu
comprimento e a tensão, usando um testador de molas. Consulte o item
“Válvulas, balancins e tuchos” em “Dados técnicos”.
2. Lubrifique as hastes das válvulas e instale as válvulas no cabeçote, na posição
correta. Instale os vedadores das hastes de válvulas.
3. Instale as molas, os pratos das molas e as travas cônicas das válvulas com
auxílio da ferramenta 9101 66200.
4. Com o auxílio de um martelo plástico, golpeie levemente as extremidades das
hastes das válvulas após a montagem para certificar-se de que estejam
corretamente travadas no alojamento.
3.9. Instalação do Cabeçote
1. Meça o comprimento dos parafusos do cabeçote. Compare com as dimensões
mostradas na figura abaixo. Substitua os parafusos que estiverem maiores que
a especificação.
NOTA! Parafusos mais longos para o cabeçote (comprimento máximo de 150

mm, figura abaixo à direita) são usados desde o início de 2008 (número de série
U3014).
2. Aperte os prisioneiros do cabeçote no bloco aplicando um torque de 30 Nm.

Instale os tuchos das válvulas, caso tenham sido removidos.
42
3. Verifique se a superfície de vedação está limpa
e instale a(s) junta(s) do(s) cabeçote(s) no
bloco. Aplique o vedador à base de silicone
para cobre 8366 62740 nas superfícies de
contato do coletor de escape. Assegure-se de
que ambos os cabeçotes do motor de seis
cilindros estejam paralelos após apertar
levemente o coletor de escape antes de apertar
os parafusos do cabeçote (o coletor de escape
pode ser danificado caso os cabeçotes não 33, 66, 74, 84 e 98F
estejam paralelos). Limpe, lubrifique e instale os
parafusos.
4. As ilustrações mostram a ordem correta de
aperto dos parafusos do cabeçote. A ordem de
aperto também está marcada no cabeçote.
5. Aperte os parafusos do cabeçote
progressivamente conforme a seguir:
1. Primeiramente aperte aplicando um torque
de 80 Nm 44, 49 e 98R
2. Na segunda etapa, aplique um torque
angular de 90°
3. Na terceira etapa, aplique novamente um
torque angular de 90°.
6. Ajuste a folga das válvulas (consulte o
procedimento 5.3.).
Nota! Após apertar os parafusos do cabeçote não é necessário reapertar.
Aperte as porcas do coletor de escape aplicando um torque de 50 Nm. Não ultrapasse o valor de
aperto!
4. Vedadores das Hastes das Válvulas
Instalação ou Substituição dos Vedadores das Hastes das Válvulas
1. REMOVA o cabeçote.
2. Remova as tampas das válvulas e a mangueira de respiro.
3. Remova o mecanismo do balancim e em seguida as hastes de comando.
4. Primeiro afrouxe todos os parafusos do cabeçote do cilindro com 1/4 de volta e em seguida
remova-os. Remova o cabeçote do cilindro.
Nota! ANOTE e mantenha as peças organizadas durante a remoção para facilitar a instalação.
Certifique-se de que as peças que serão reutilizadas estejam marcadas, para que sejam
instaladas em suas posições originais.
5. Aperte as porcas de fixação nos prisioneiros do mecanismo de válvulas. Um parafuso de
comprimento adequado deve ser usado no lugar.
43
6. PRESSIONE as molas das válvulas usando a
alavanca (910166200) da ferramenta
(905247200). REMOVA os semi-cones das
válvulas, prato da mola, a mola e o vedador da
haste da válvula (se existente).
7. AVALIE o estado de cada uma das válvulas,
para certificar-se de que estas estão em boas
condições de serem usadas. Caso necessário
troque a válvula danificada. AVALIE também o
estado geral do cabeçote quanto a trincas,
empenamento e/ou deformações. SUBSTITUA
se necessário.
8. INSTALE na parte superior da haste, o protetor
fornecido junto com o novo vedador.
8. INSTALE na parte superior da haste, uma

camada fina de veda-rosca de teflon para
proteger os lábios do retentor durante sua
passagem pelo canal de instalação dos semi-
cones.
9. Com auxílio da ferramenta especial

(92017449), INSTALE o novo vedador da haste
da válvula.
10. REMOVA a proteção para o lábio do vedador
instalada na parte superior da haste da válvula.
11. Com auxílio das ferramentas especiais
(905247200) e a alavanca (910166200),
INSTALE a mola, o prato e os semi-cones na
haste da válvula.
12. Nota! USE uma nova junta para o cabeçote.

INSTALE o cabeçote. Aperte os parafusos na
seqüência indicada nas figuras ao lado.
APERTE os parafusos do cabeçote
progressivamente em três etapas:
1ª etapa – aperto inicial de 80 N.m.
2ª etapa – aperto adicional de 90°.
3ª etapa – aperto adicional de 90°.
Nota! Após apertar o cabeçote não é necessário nenhum aperto adicional com o
motor aquecido.
13. INSTALE o mecanismo do balancim e em seguida as hastes de comando.
14. Ajuste a folgas das válvulas (veja a instrução 4C).
44

Para remoção, verificação ou recondicionamento do cabeçote do motor 4V, siga os procedimentos
de reparo do motor 2V, conforme mostrado na seção 3. Os procedimentos a seguir são
específicos para o cabeçote do motor 4V os quais diferem do cabeçote do motor 2V.
4.1. Recondicionamento
1. Com o auxílio de um compressor de molas
convencional, remova as travas cônicas, o prato e a
mola da válvula. Remova os vedadores das hastes de
válvulas e remova as válvulas. Se for reinstalar as
válvulas removidas, certifique-se de que sejam
instaladas em suas posições originais.
2. A altura do cabeçote após a retífica não deve ser
menor que 109,50 mm. A profundidade do assento
de válvula em relação à superfície do cabeçote deve
ser de 0,60 mm para as válvulas de escape e 0,80
mm para as válvulas de admissão.
3. Limpe o assento do injetor de combustível no
cabeçote com o auxílio da ferramenta 9120 85400.
Certifique-se também que o alojamento do tubo de
alimentação lateral esteja limpo - especialmente os
rebaixos das esferas de guia.
4. Se necessário, utilize uma pressa ou com auxílio de

um martelo remova as guias de válvula com a
ferramenta 9120 85300. Limpe os alojamentos das
guias de válvulas. Lubrifique a parte externa das
novas guias e instale-as utilizando a ferramenta 9120
85000, a qual assegura a altura de instalação correta
(13 mm acima da face da mola).
5. O recondicionamento do assento de uma válvula

danificada pode ser feito com a fresa manual kit 8370
62635. Se a largura do assento exceder 2,0 mm na
válvula de escape e 2,2 mm na válvula de admissão,
ela deve ser reduzida primeiramente em sua borda
externa. O ângulo do assento da válvula é 45º +20´
para a válvula de escape e 35º +20´ para a válvula de
admissão.
6. As válvulas de escape e admissão são instaladas
sobre assentos de válvula removíveis. Caso a
superfície de vedação esteja danificada de maneira
que não possa ser recondicionada, o assento de
válvula deve ser substituído. Siga o procedimento
para substituição dos assentos de válvula
mencionados nos motores 2V.
Nota! Quando necessário, o assento de válvula pode

ser substituído por assentos com um diâmetro externo
maior. Consulte o item “Cabeçote, Motor 4V” em
“Dados técnicos”.
45
7. De maneira a assegurar que haja uma vedação perfeita das válvulas, existe
uma diferença nos ângulos das superfícies de assentamento.
Conseqüentemente há uma superfície de vedação muito estreita, a qual veda
eficazmente mesmo após o uso prolongado.
A B C (mm)
Admissão 35°-20’ 35°+20’ 0,8±0,05 (máx.
2,20)
Escape 45°-20’ 45°+20’ 0,6±0,05 (máx.
2,20)
4.2. Instalação do Cabeçote

1. Meça o comprimento dos parafusos do cabeçote. Compare com as dimensões
mostradas na figura abaixo. Substitua os parafusos que estiverem maiores que
a especificação.
NOTA! Parafusos mais longos no cabeçote (comprimento máximo de 150 mm),

são usados desde o final de 2007.
2. Aperte os prisioneiros do cabeçote no bloco aplicando um torque de 30 Nm.

Instale os tuchos das válvulas, caso tenham sido removidos.
3. Verifique se a superfície de vedação está limpa e instale a(s) junta(s) do(s)
cabeçote(s) no bloco. Assegure-se de que ambos os cabeçotes do motor de
seis cilindros estejam paralelos após apertar levemente o coletor de escape
antes de apertar os parafusos do cabeçote (o coletor de escape pode ser
danificado caso os cabeçotes não estejam paralelos). Limpe, lubrifique e instale
os parafusos.
4. As ilustrações mostram a ordem correta de aperto dos parafusos do cabeçote.

As ordens de aperto não estão marcadas no cabeçote.
5. Aperte os parafusos do cabeçote progressivamente conforme a seguir:
1. Primeiramente aperte aplicando um torque de 80 Nm
2. Na segunda etapa, aplique um torque angular de 90°
3. Na terceira etapa, aplique novamente um torque angular de 90°
Nota! Após apertar os parafusos do cabeçote não é necessário reapertar.
46
5 Mecanismo das Válvulas, Motores 2V
5. MECANISMO DAS VÁLVULAS,

MOTORES 2V
5.1. Recondicionamento do Mecanismo das
Válvulas
1. Verifique os tuchos, especialmente a superfície de
contato com a árvore de comando de válvulas.
Tuchos desgastados ou danificados devem ser
descartados.
2. Verifique a planicidade das hastes de comando do
balancim, rolando-as na superfície de uma mesa.
Verifique também as superfícies esféricas das
extremidades.
3. Desmonte e limpe os balancins. Verifique o eixo
quanto a desgaste e os orifícios de lubrificação se
estão limpos.
4. Verifique o diâmetro do orifício do balancim,
23,000...23,021 mm. Substitua os balancins que
apresentarem desgaste ou danos. Quando
necessário, dê polimento na superfície de contato da
válvula no balancim para corrigir possíveis defeitos.
Não retifique a superfície mais do que o necessário,
já que a camada com têmpera é muito fina.
5. Instale o tampão na extremidade do eixo do
balancim. Lubrifique o eixo e instale as peças na
ordem correta. Observe a posição correta do eixo e
dos suportes de fixação. O corte lateral dos suportes
e os orifícios de lubrificação do eixo devem estar
voltados para o lado da válvula (consulte as figuras
acima). Instale o tampão na outra extremidade.
Nota! As válvulas podem ser instaladas com

pastilhas em separado.
5.2. Substituição da Engrenagem / Árvore de Comando de Válvulas

1. Remova a tampa de válvulas. Remova o mecanismo do balancim.
2. Remova o radiador, ventilador de arrefecimento, alternador e a correia de acionamento dos
acessórios.
3. Remova a polia, a porca e o cubo da árvore de manivelas (com amortecedor de vibração).
Para os motores das séries 74 e 84, remova a polia e o amortecedor de vibrações. Afrouxe a
porca da árvore de manivelas. Não remova a porca nesta etapa. Remova o cubo da árvore de
manivelas com auxílio do sacador 9d104-53300. Remova o sacador, a porca e o cubo.
4. Remova a tampa da caixa de distribuição (tampa dianteira do motor).
47
Mecanismo das Válvulas, Motores 2V 5
5. Trave os tuchos de válvulas para

eliminar o risco de queda ao
remover a árvore de comando de
válvulas, evitando assim a
instalação da árvore de comando
de válvulas. Levante as duas
hastes dos balancins próximas,
estendendo-as ligeiramente uma
contra a outra. Prenda as hastes do
balancim em pares, usando anéis
de vedação ou cintas elásticas para
evitar que elas caiam.
Nota! Não junte muito apertado as hastes dos balancins visto que pode
provocar empenamento ou deformar.
6. Gire o motor até que as marcas da engrenagem intermediária e da engrenagem

da árvore de comando estejam alinhadas, uma com a outra. Remova a árvore
de comando de válvulas.
7. Remova a engrenagem da árvore de comando de válvulas.
8. Limpe as peças que serão reutilizadas na montagem.
9. Instale a chaveta no alojamento da árvore de comando e instale a engrenagem.
Aperte a porca aplicando um torque de 200 Nm.
10. Lubrifique os mancais e os cames da árvore de comando e instale a árvore de
comando no bloco do motor. Assegure-se de alinhar as marcas das
engrenagens correspondentes durante a instalação da árvore de comando.
11. Instale a tampa da carcaça de sincronismo, o cubo da polia, o amortecedor de
vibrações e a polia da árvore de manivelas.
12. Solte e posicione as hastes dos balancins nos tuchos, e instale o mecanismo
dos balancins. Execute a regulagem das válvulas. Instale a tampa da válvula.
13. Instale os demais componentes periféricos removidos durante a desmontagem.
5.3. Regulagem das Válvulas
A folga das válvulas é de 0,35 mm para as válvulas de admissão e escape e podem
ser ajustadas tanto com o motor frio ou com o motor aquecido. A folga das válvulas
é ajustada quando o respectivo pistão estiver na posição de ponto morto superior
(PMS) na fase de compressão. As válvulas dos demais cilindros são ajustadas da
mesma maneira seguindo a ordem de injeção.
Regulagem
• Afrouxe a porca de trava do parafuso de regulagem.
• Verifique a folga com um calibre de lâminas e ajuste girando o parafuso de
regulagem até atingir a folga correta.
• Aperte a porca de trava e verifique novamente que a folga está correta.
48
Motores da série 33
Inspecione as folgas de válvulas na ordem de
injeção 1-2-3.
• Inspecione as folgas de válvulas do 1º
cilindro, quando a válvula de escape do 2º
cilindro (válvula nº 6) estiver totalmente
aberta.
aberta.
aberta.

• Gire a árvore de manivelas no sentido normal
de rotação até que as válvulas do quarto
cilindro estejam em balanço (fechamento da
válvula de escape e abertura da válvula de
admissão). Verifique a folga das válvulas do
primeiro cilindro.
• Gire meia volta (1/2) a árvore de manivelas no
sentido normal de giro de maneira que as
válvulas do terceiro cilindro estejam em
balanço. Verifique a folga das válvulas do
segundo cilindro.
• Continue a regulagem de válvula nos demais
cilindros seguindo a ordem de injeção.
Ordem de injeção 1-2-4-3
Válvulas em balanço 4-3-1-2
no cilindro número

• Gire a árvore de manivelas no sentido normal
de rotação até que as válvulas do sexto
cilindro estejam em balanço (fechamento da
válvula de escape e abertura da válvula de
admissão). Verifique a folga das válvulas do
primeiro cilindro.
• Gire um terço de volta (1/3) a árvore de
manivelas no sentido normal de giro de
maneira que as válvulas do segundo cilindro
estejam em balanço. Verifique a folga das
válvulas do quinto cilindro.
• Continue a regulagem de válvula nos demais
cilindros seguindo a ordem de injeção.
Ordem de injeção 1-5-3-6-2-4
Válvulas em balanço 6-2-4-1-5-3
no cilindro número
49
50

Para remoção, verificação ou recondicionamento do mecanismo das válvulas do motor 4V, siga os
procedimentos de reparo do motor 2V, conforme mostrado na seção 5. Os procedimentos a seguir
são específicos para o mecanismo das válvulas do motor 4V os quais diferem do motor 2V.
6.1. Recondicionamento do Mecanismo das Válvulas
1. Observe a diferença de comprimento entre as hastes dos balancins para os diferentes tipos de
motores. Consulte a tabela a seguir:
Motor Comprimento Total da Número de Peça da Haste
Haste do Balancim – mm do Balancim
Motores 2V das séries 33, 44, 49, 237...238,3 8366 55867
66 e 74
Motores 4V das séries 44, 49, 66 245...246,3 8370 70119
e 74
Motores 4V das séries 84 e 98 286...287,3 8370 69014
2. Verifique o diâmetro do orifício do balancim,
25.000...25,021 mm. Substitua os balancins que
apresentarem desgaste ou danos.
3. Instale o tampão na extremidade do eixo do
balancim. Lubrifique o eixo e instale as peças na
ordem correta. Observe a posição correta do eixo e
dos suportes de fixação. Instale o outro tampão de
extremidade do eixo e aperte os tampões aplicando
um torque de 25 Nm.
4. Instale as barras de ligação entre as válvulas,

posicionando-as conforme mostrado na figura.
5. Instale o mecanismo das válvulas certificando-se

da folga correta de 0,05...0,20 mm nos balancins
das extremidades do eixo. Aperte os parafusos e
as porcas do mecanismo das válvulas aplicando
um torque de 45 Nm.
Nota! Nos tipos de motores 8350 61602 e 8350 61603 (montagem inclinada, por exemplo,
tratores de pátio) o alojamento de lubrificação adicional no eixo do balancim deve apontar para
baixo tanto quanto possível.
6.2. Verificação e Ajuste da Folga das Válvulas

A folga das válvulas é de 0,35 mm para as válvulas de admissão e escape e podem ser ajustadas
tanto com o motor frio ou com o motor aquecido. A folga das válvulas é ajustada quando o
respectivo pistão estiver na posição de ponto morto superior (PMS) na fase de compressão. As
válvulas dos demais cilindros são ajustadas da mesma maneira seguindo a ordem de injeção.
51
Regulagem
• Afrouxe a porca de trava do
parafuso de regulagem.
• Verifique a folga com um calibre de
lâminas e ajuste girando o parafuso
de regulagem até atingir a folga
correta.
• Aperte a porca de trava e verifique
novamente que a folga está
correta.
1. Válvulas de escape
2. Válvulas de admissão
3. Injetor

• Gire a árvore de manivelas no sentido normal de rotação até que as válvulas do
quarto cilindro estejam em balanço (fechamento da válvula de escape e abertura
da válvula de admissão). Verifique a folga das válvulas do 1º cilindro.
• Gire a árvore de manivelas meia volta (1/2) no sentido normal de giro de
maneira que as válvulas do 3º cilindro estejam em balanço. Verifique as válvulas
do 2º cilindro.
• Continue a regulagem de válvula nos demais cilindros seguindo a ordem de
injeção.
Ordem de injeção 1-2-4-3
Válvulas em balanço no cilindro número 4-3-1–2
6º cilindro estejam em balanço (fechamento da válvula de escape e abertura da
válvula de admissão). Verifique a folga das válvulas do 1º cilindro.
• Gire a árvore de manivelas um terço de volta (1/3) no sentido normal de giro de
maneira que as válvulas do 2º cilindro estejam em balanço. Verifique as válvulas
do 5º cilindro.
injeção.
Ordem de injeção 1-5-3-6-2-4
Válvulas em balanço no cilindro número 6-2-4-1-5–3
Motor da série 98
1º cilindro estejam em balanço (fechamento da válvula de escape e abertura da
válvula de admissão). Verifique a folga das válvulas do 7º cilindro.
2º cilindro estejam em balanço. Verifique as válvulas do 5º cilindro.
injeção.
Ordem de injeção 1-2-4-6-7-5-3
Válvulas em balanço no cilindro número 7-5-3-1-2-4-6
52
7 Árvore de Manivelas
7. ÁRVORE DE MANIVELAS
7.1. Remoção da Árvore de Manivelas
1. Remova o cárter de óleo.
2. Desconecte o tubo de lubrificação da unidade compensadora de massa do bloco do motor e
solte parcialmente os parafusos de fixação da unidade compensadora. Remova a unidade
compensadora de massa e o tubo de lubrificação (somente motores das séries 44 e 49).
3. Remova os parafusos de fixação do tubo de pressão da bomba de óleo no bloco. Remova a
bomba de óleo, tubo de sucção e o tubo de pressão.
4. Remova o volante e a carcaça do volante.
5. Remova a polia e o cubo da árvore de manivelas.
Remova a carcaça de distribuição. (consulte o
procedimento 11.1 e 12.1).
6. Remova as capas da bielas e desloque as bielas da
árvore de manivelas.
7. Remova as capas dos mancais principais e remova a
árvore de manivelas do bloco.
7.2. Inspeção da Árvore de Manivelas
1. Limpe a árvore de manivelas. Não esqueça de limpar os
canais de lubrificação.
2. Meça o diâmetro dos mancais em vários pontos. A
ovalização, a conicidade ou outros desgastes não devem
exceder 0,03 mm.
3. Recoloque as capas do mancal com novos casquilhos e
aperte-as no torque correto. Meça o diâmetro interno
utilizando um súbito com relógio comparador, o qual
deve ser zerado na dimensão obtida no ponto 2 com o
micrômetro. Com este método, o súbito irá indicar a folga
do mancal. Meça em vários pontos caso os casquilhos
do mancal principal apresentem ovalização.
4. Se a folga do mancal exceder 0,18 mm para os mancais

principais ou 0,14 mm para os mancais das bielas com
casquilhos novos, os mancais da árvore de manivelas
devem ser retificados. Consulte às especificações dos
valores corretos de retífica dos munhões e moentes, no
item “Árvore de Manivelas” dos “Dados técnicos”.
Nota! Ao retificar a árvore de manivelas certifique-se de

as extremidades permaneçam arredondadas (raio de
alívio de tensão).
Nota! Se necessário, o mancal principal pode ser

instalado com sobremedida de 1,0 mm no diâmetro
externo e 0,5 mm no diâmetro interno. O nº da peça é
8361 40950. O mancal principal é usinado entre
92,000...92,025 mm e a árvore de manivelas entre
84,485...84,520 mm. (Mancais especiais não disponíveis
para os motores das series 74, 84 e 98, tampouco para
mos motores da série 66 de T 13070 em diante).
Nota! Em função do processo de montagem automatizado do motor, os mancais principais

integrados com arruela de encosto foram disponibilizados para os motores das séries 33, 44,
49 e 66 a partir da semana 614. Entretanto, os mancais principais de reposição e os mancais
de encosto são sempre fornecidos separadamente.
53
Árvore de Manivelas 7
7.3. Substituição da Engrenagem

da Árvore de Manivelas
1. Remova ambas as engrenagens com o
auxílio do extrator 9052 48800 instalado na
Nos motores das séries 84 e 98, é necessário
romper as engrenagens da árvore de manivelas
usando, por exemplo, um esmeril. Desgaste as
engrenagens suficientemente. Com o auxílio de
uma talhadeira remova as engrenagens. Não
danifique a superfície da árvore de manivelas!
2. Limpe o alojamento da árvore de manivelas
com uma escova de aço, por exemplo.
3. Aqueça as novas engrenagens a

220...250°C. Com o auxílio da ferramenta
9103 94700 instale as engrenagens na
árvore de manivelas. Observe o alinhamento
da chaveta e certifique-se de que as marcas
de alinhamento na parte dianteira das
engrenagens estejam visíveis. Deixe-as
esfriarem.
7.4. Instalação da Árvore de

Manivelas
1. Limpe os canais de lubrificação, os
casquilhos e os alojamentos dos mancais.
Certifique-se que a árvore de manivelas está
limpa.
2. Instale os casquilhos com o canal / orifício
de lubrificação (A) no mancal do bloco do e
o casquilho sem orifício (B) na capa do
mancal. Assegure que a garra dos
casquilhos encaixe nos rebaixos do mancal
e que o orifício de lubrificação do casquilho
fique alinhado com o orifício no bloco do
motor.
3. Lubrifique a superfície dos casquilhos e
instale a árvore de manivelas. Instale as
arruelas de encosto com os canais de
lubrificação voltados para a árvore de
manivelas.
4. Instale os mancais de acordo com a sua

numeração (as garras dos casquilhos, tanto
da capa como do mancal, devem estar
voltadas para o mesmo lado); os casquilhos
de encosto do mancal traseiro são
fornecidos com guia de travamento.
Lubrifique os parafusos e aperte-os
aplicando um torque de 200 Nm.
54
7 Árvore de Manivelas
5. Verifique se a árvore de manivelas gira livremente.

Verifique o folga axial com auxílio de um relógio
comparador. A folga axial é de 0,10...0,38 mm. Se a
folga for superior à especificada, deve-se utilizar
mancais de encosto sobremedida.
Nota! De nenhuma maneira remova material /

retifique os casquilhos dos mancais, como também
nunca preencha as laterais das capas do mancal.
7.5. Cubo da Polia da Árvore de Manivelas

Verifique se o cubo está em perfeitas condições,
principalmente a superfície de vedação. Se a superfície
de vedação apresentar desgaste, consulte os
procedimentos 11.3, item 9. Nos motores da série Citius
equipados com tubo de distribuição (common rail), a
polia da árvore de manivelas não possui marcas de
sincronismo ou de instalação. Não existe uma posição
específica para o cubo da árvore de manivelas.
7.6. Verificação do Amortecedor de Vibrações

da Polia
1. Verifique as marcas de alinhamento (A) em ambos
os lados do elemento de borracha. Se a diferença
for maior que 1,5 mm, substitua o amortecedor de
vibrações.
2. Verifique também visualmente as condições do

elemento de borracha. Caso as partes de borracha
tenham se soltado do elemento, a borracha estiver
saliente mais de 3,5 mm ou se a circunferência
externa estiver frouxa ou se mover no sentido da
árvore de manivelas, substitua o amortecedor de
vibrações.
55
Árvore de Manivelas 7
7.7. Amortecedor de Vibrações

do Tipo Viscoso
Os motores das séries 74, 84 e 98 e
algumas versões dos motores da série
66 possuem amortecedor de vibrações
do tipo viscoso. Na parte interna do
amortecedor de vibrações há um
alojamento preenchido com óleo de
silicone, o qual reduz a um nível muito
pequeno as vibrações.
1. Carcaça
2. Massa de amortecimento
3. Cavidade de líquido
4. Bucha
Nota! Até mesmo um pequeno amassamento torna o amortecedor de vibração

inoperante. Não remova o amortecedor de vibrações forçando-o para girar e
tenha cuidado para não danificar quando estiver solto. Caso seja identificado um
amassamento na superfície externa, não reinstale o amortecedor de vibrações.
Nota! Se estiver marcando a posição para a instalação, utilize um marcador

elétrico, não golpeie com punção e martelo.
Nota! Não pinte o amortecedor de vibrações dos motores da série 98!
56
8 Pistões e Bielas
8. PISTÕES E BIELAS
8.1. Remoção do Conjunto Pistão e Biela
1. Remova o cárter, o tubo de sucção e o tubo de pressão.
2. Remova o cabeçote.
3. Remova os depósitos de carvão da camisa do cilindro. Se houver degrau causado por
desgaste na camisa, remova o degrau com auxílio de um escareador.
4. Remova as capas do mancal da biela e os casquilhos. Posicione os casquilhos na ordem
correta durante a desmontagem caso sejam utilizados na montagem.
5. Pressione a biela e o pistão para fora do cilindro usando um cabo de madeira de um martelo
ou equivalente.
6. Remova os anéis trava do pino do pistão. Remova o pino do pistão.
Nota! Se o pino não sair com a pressão manual, aqueça o pistão uniformemente a 100°C
antes de removê-lo.
8.2. Substituição dos Casquilhos e Bucha de

Biela
Bucha de Biela
1. Limpe cuidadosamente a biela e os casquilhos e a
bucha.
2. Meça o diâmetro interno da bucha do pino do pistão
com o auxílio de um súbito com relógio comparador.
3. Se a bucha do pino do pistão estiver muito desgastada,
remova-a pressionando com um punção apropriado.
4. Com o auxílio de uma prensa instale a nova bucha no

alojamento. Assegure-se de que o orifício de
lubrificação da bucha esteja coincidindo com o
respectivo orifício da biela. Após a instalação, perfure o
orifício de lubrificação na bucha (motores das séries 84
e 98), com o auxílio de um alargador ajuste do
diâmetro interno da bucha de acordo com a
especificação.
Nota! A biela pode, se necessário, ser recondicionada

com uma bucha sobremedida de 0,5 mm. Consulte o
item “Biela” em “Dados técnicos”.
Casquilhos de Biela
1. Instale a capa da biela com os casquilhos e aperte dos
parafusos.
2. Meça o diâmetro interno com o auxílio de um súbito
com relógio comparador, previamente zerado em um
micrômetro ajustado com a medida do respectivo
moente. Se a folga exceder 0,14 mm utilizando
casquilhos novos, os moentes deverão ser retificados.
Consulte as especificações sobre os valores
sobremedida de retífica para o mancal correspondente.
Nota! Certifique-se de que o raio de alívio de tensão do mancal não tenha sido alterado durante
a retífica.
57
Pistões e Bielas 8
8.3. Inspeção das Bielas
A biela pode ser verificada em um

gabarito especial, destinado para o
propósito (por exemplo, Carl Larsson).
Consulte o item “Biela” em “Dados
técnicos”.
As bielas estão divididas em classes de
peso, com intervalos de 20 gramas. Uma
letra indicando a classe de peso está
marcada na face lateral da biela. Todas
as bielas em um mesmo motor precisam
ser da mesma classe de peso, portanto,
a diferença máxima de peso permitida é
de 20 gramas.
The letters show the weight classes as
follows:
Letra Número Peso Nota! Sempre substitua os
(A) da Peça parafusos após a remoção.
F 8366 66430 1935 - 1954 g
V 8366 66431 1955 - 1974 g
X 8366 66432 1975 - 1994 g
Y 8366 66433 1995 - 2014 g
W 8366 66434 2015 - 2034 g
Z 8366 66435 2035 - 2054 g
G 8366 66436 2055 - 2074 g
Letra Número de Peso

(tipo B) Peça
E 8368 64101 2230 - 2249 g
F 8368 64102 2250 - 2.269 g
G 8368 64103 2270 - 2.289 g
H (altura) 8368 64104 2290 - 2.309 g
I 8368 64105 2310 - 2.329 g
J 8368 64106 2330 - 2.349 g
K 8368 64107 2350 - 2.369 g
Os números de peça das bielas de reposição são a seguir:
Tipo de Número de Número de Peça
Motor Cilindros
33 3 8366 40968
44, 49 4 8367 40859
66, 74 6 8368 40928
84 6 8363 40948
98 7
58
8 Pistões e Bielas
8.4. Substituição dos Anéis do Pistão
1. Remova os anéis com alicate para anel do pistão

9052 46900. Não abra os anéis mais do que é
necessário. Se for reinstalar os mesmos anéis,
assegure-se de que eles serão instalados em suas
posições originais.
2. Limpe as canaletas do pistão e meça a folga do
anel no pistão, a qual não deve exceder 0,15 mm.
Determine se a folga excessiva é devido aos anéis
ou às canaletas gastas. Substitua as peças com
desgaste.
3. Meça a folga do anel no cilindro, posicionando um

anel por vez na camisa. A folga do anel do pistão
não deve exceder 1 mm no 1º e 3º anéis do pistão
e 1,5 mm (motores das séries 84 e 98: 1,3 mm) no
anel do 2º pistão.
4. Instale os anéis do pistão utilizando alicate para

anéis. Assegure-se de que os anéis estão
instalados nas canaletas corretas e que a marca
“TOP”, ou outra marca do fabricante, estejam
voltadas para cima.
8.5. Inspeção dos Pistões

Verifique visualmente as condições do pistão e do pino do pistão. Preste atenção especial
quanto a trincas nas extremidades da câmara de combustão e dos orifícios do pino do pistão.
Meça o diâmetro do pistão no ponto indicado na figura. Substitua o pistão caso necessário.
Motor D (mm) H (mm)
33, 44, 66 107,83...107.897 17.0
49, 74 107,93...107.907 19.0
84, 98 110,63...110.877 15.0
59
Pistões e Bielas 8
8.6. Instalação do Pino do Pistão

1. Posicione a biela no pistão e instale o pino.
Nos motores 2V, a câmara de combustão e a
letra de classificação do peso devem estar
voltadas para o mesmo lado (lado dos
componentes do sistema de injeção de
combustível). A seta no topo do pistão deve
estar voltada para a frente do motor.
Nota! Nos motores das séries 84 e 98 a

letra da classe de peso da biela deve estar
voltada para o lado da árvore de comando
de válvulas.
2. Instale os anéis de trava do pino do pistão.

Certifique-se de que os anéis estejam
travados corretamente nos rebaixos do
pistão. As extremidades dos anéis trava
devem estar voltados para cima.
8.7. Instalação do Conjunto Pistão e

Biela
1. Certifique-se de que o alojamento dos
casquilhos na biela estão limpos e instale
os casquilhos na biela e na capa da biela.
Observe a posição dos casquilhos.
2. Lubrifique o pistão, anéis e a camisa do
cilindro. Assegure-se de que dividir
corretamente os anéis no pistão.
3. Use uma cinta para anéis de pistão ou, de
preferência, a ferramenta de instalação
9020 01100 ou 9105 18700 (motores das
séries 84 e 98). Instale o pistão com biela
na camisa de maneira que a seta no topo
do pistão esteja voltada para frente.
4. Lubrifique o moente na árvore de manivelas
e os casquilhos de biela, e empurre o pistão
para baixo. Instale a capa do mancal da
biela de maneira que as garras de
posicionamento dos casquilhos fiquem
voltadas para o mesmo lado. Aperte os
parafusos da biela aplicando um torque de
40 Nm + 80 Nm + 90º.
5. Verifique se a biela apresenta folga axial
suficiente no moente da árvore de
manivelas.
60
9 Compensador de Massa
9. COMPENSADOR DE MASSA (Motores das séries 44 e 49)

9.1. Remoção e Desmontagem do Conjunto Compensador de Massa
1. Remova o cárter de óleo.
2. Desconecte os tubos de lubrificação do compensador de massas.
3. Remova o compensador de massas. Observe quanto a presença de calços de ajuste.
4. Remova os parafusos de travamento dos eixos e remova os eixos em direção dos parafusos
de trava. Remova os contrapesos e as arruelas de encosto.
5. Limpe todas as peças.
9.2. Recondicionamento do Compensador de Massa
Verifique os eixos, as engrenagens, e as buchas quanto a desgaste e danos.
1. Se uma das engrenagens estiver danificada, substitua ambos os contrapesos como uma
unidade completa. As engrenagens não são fornecidas em separado.
2. Se necessário, remova as buchas do mancal

com um sacador adequado. Antes de
remover as buchas, marque a posição dos
canais de lubrificação no contrapeso. Prense
as novas buchas na posição correta. Após a
instalação, as buchas devem ser alargadas
na dimensão correta, veja Especificações.
3. Coloque os contrapesos na carcaça,
observando as marcas de sincronismo. A
engrenagem com duas marcas gira no
sentido contrário da árvore de manivelas
deve, portanto, ser instalada na posição
mais alta. Instale os eixos, não esquecendo 1. Marca de sincronismo (uma marca de
de instalar as arruelas de apoio. Aplique punção)
trava química (ex.: Loctite 270) nos
parafusos de travamento e aperte os 2. Marca da engrenagem que gira oposto a
parafusos. árvore de manivelas (dois traços e uma
marca de punção)
4. Verifique se a folga entre os dentes é de

0,05...0,25 mm e se a folga axial é de
0,1...0,3 mm.
61
Compensador de Massa 9
9.3. Instalação do Compensador de

Massa
1. Instale os pinos posicionadores no bloco
do motor.
2. Gire a árvore de manivelas e pesos de
forma que a marcas coincidam, e
levante a unidade na posição.
3. Aperte os parafusos aplicando um
torque de 60 Nm. Verifique se a folga
entre os dentes da árvore de manivelas
e da engrenagem do contrapeso está
entre 0,1...0,3 mm. A folga poderá ser
regulada adicionando calços com
0,2 mm de espessura (peça nº 8361
19920) entre a unidade compensadora
de massas e o bloco do motor. Um calço
de 0,2 mm poderá alterar a folga em
aproximadamente 0,07 mm.
4. Instale os tubos de lubrificação com
novos anéis de vedação.
5. Instale o cárter de óleo.
9.4. Substituição da Engrenagem da

1. Marque a posição da engrenagem em
relação a árvore de manivelas.
2. Aqueça a engrenagem com um
maçarico e retire-a com o auxílio de um
punção adequado.
3. Aqueça a nova engrenagem no máximo
a 250°C. Instale a engrenagem com o
chanfro voltado para o flange da árvore
de manivelas, alinhando os dentes de
acordo com as marcas ou a figura
acima. Com o auxílio de um martelo
plástico instale a engrenagem
totalmente e deixe esfriar.
Nota! A figura acima mostra a vista

traseira da árvore de manivelas e não o
moente do segundo cilindro.
62
10 Volante do Motor
10.VOLANTE DO MOTOR
10.1. Substituição da Cremalheira do
Volante
Se a cremalheira apresentar desgaste, substitua
por uma nova. A cremalheira não pode ser
invertida, devido seus dentes serem chanfrados e
temperados no lado de acoplamento do motor de
partida.
1. Remova a cremalheira, com batidas leves em
vários pontos com o auxílio de um punção.
Limpe a face de contato do volante com uma
escova de aço.
2. Aqueça a cremalheira uniformemente a uma
temperatura entre 150° – 200° C. Instale o
volante com o chanfro interno voltado para o
volante e o chanfro dos dentes voltados para o
motor de partida.
3. Deixe a cremalheira esfriar naturalmente, sem
usar nenhum tipo de arrefecimento.
10.2. Instalação do Volante

1. Limpe cuidadosamente as faces de contato do
flange traseiro da árvore de manivelas e do
volante.
2. Instale o volante na árvore de manivelas.
Podem-se utilizar dois prisioneiros com pinos
guia, instalando os prisioneiros nos orifícios dos
parafusos de fixação da cremalheira.
Nota! Nos motores das séries 84 e 98, os

orifícios dos parafusos de fixação do volante
são assimétricos.
3. Aperte os parafusos de fixação do volante

uniformemente, aplicando um torque de
150 Nm (motores das séries 84 e 98, 200 Nm).
63
Volante do Motor 10
64
11 Conjunto das Engrenagens de Sincronismo, Motores Série 33-66
11.CONJUNTO DAS ENGRENAGENS DE SINCRONISMO, MOTORES DAS

SÉRIES 33, 44, 49 E 66
11.1. Remoção da Carcaça de Distribuição
Devido a parte inferior da carcaça de distribuição fazer

parte da superfície de vedação da junta do cárter de
óleo, a carcaça não pode ser removida sem remover
primeiramente o cárter.
1. Drene o óleo do motor e remova o cárter.
2. Remova o radiador, o ventilador, o alternador, o
tensionador e a correia de acionamento dos
acessórios (caso não tenham sido removidos
anteriormente). Se o motor estiver equipado com
compressor de ar ou ar condicionado, estes
também devem ser removidos.
3. Afrouxe a porca da árvore de manivelas
(ferramenta especial 9101 65700 para os motores
das séries 33, 44 e 49 ou 9024 55800 para os
motores da série 66). Remova o cubo (juntamente
com a polia e o amortecedor de vibrações).
4. Remova a unidade de acionamento da bomba
hidráulica (se instalada).
5. Remova a porca da engrenagem intermediária
dupla e a tampa da carcaça de distribuição, e o
defletor do óleo da árvore de manivelas.
6. Remova a bomba de alta pressão. Consulte o
procedimento 16.5.1.
Nota! Se não for necessário remover a carcaça de distribuição, não é necessário remover a
bomba de alta pressão. Neste caso, desconecte todas as conexões e tubos da bomba de alta
pressão.
7. Remova a engrenagem intermediária dupla.
Nota! Se não for necessário remover a carcaça de distribuição, o eixo da engrenagem

intermediária dupla poderá permanecer instalado.
8. Remova os parafusos da engrenagem intermediária (17 e 22 mm). Remova o flange, a

engrenagem e o mancal.
9. Remova a árvore de comando de válvulas.
Nota! Se o cabeçote e o mecanismo das válvulas não forem removidos, deve-se impedir a
queda dos tuchos, consultando o procedimento 5.2.
10. Remova a carcaça de distribuição. Assegure-se que nenhuma superfície de vedação esteja
danificada.
11. Remova o vedador de óleo dianteiro da árvore de manivelas da tampa da carcaça de
distribuição e limpe todas as peças removidas.
65
Conjunto das Engrenagens de Sincronismo, Motores Série 33-66 11
11.2. Recondicionamento da Engrenagem

Intermediária
Caso seja necessário substituir a bucha da
engrenagem intermediária, instale a nova bucha de
maneira que a extremidade traseira esteja 0,1...
0,25 mm dentro da extremidade traseira da
engrenagem.
1. Mandril de torno
2. Roletes de 5 mm
Após substituir a bucha, retifique o diâmetro interno da bucha da engrenagem
intermediária de acordo com a especificação. Centralize a engrenagem
intermediária de acordo com a figura acima de maneira a manter a mesma folga
entre dentes durante a montagem.
11.3. Instalação da Carcaça de Distribuição
O posicionamento da carcaça e da tampa de distribuição é feito através de dois
pinos guia. Portanto, não é necessário a centralização durante a montagem.
Contudo, deve ser verificada a folga entre dentes das diferentes engrenagens. A
carcaça e a tampa de distribuição de reposição são fornecidos com os orifícios
para instalação dos pinos guia.
1. Aplique o composto vedador 8366 62735 na
superfície de vedação e instale a carcaça no
bloco do motor. Instale os pinos guia com o
auxílio do punção 9025 98700. Aperte as porcas e
os parafusos de fixação.
2. Lubrifique os mancais da árvore de comando de
válvulas e instale a árvore de comando no bloco.
Solte as hastes do balancim e os tuchos, caso
tenham sido suspensos.
3. Instale o cubo da engrenagem intermediária e
assegure-se de que as marcas de sincronismo
estejam na posição correta. Instale a arruela e
aperte os parafusos com o torque especificado.
4. Instale os rolamentos da engrenagem
intermediária dupla conforme mostrado na figura.
Instale a engrenagem intermediária dupla com um
novo anel de vedação. Aperte o parafuso de
fixação do eixo aplicando um torque de 120 Nm.
Nota! Instale a engrenagem intermediária dupla

antes de instalar a bomba de alta pressão. Caso
contrário não será possível apertar o parafuso
do cubo da engrenagem intermediária.
5. Instale a bomba de alta pressão e a engrenagem

de acionamento.
6. Aperte as porcas da árvore de comando e da
bomba de alta pressão com o torque especificado.
66
7. Verifique a folga entre os dentes, a qual deve estar

entre 0,05...0,25 mm.
8. Instale o anel defletor de óleo na árvore de

manivelas e instale a carcaça de distribuição usando
o composto vedador 8366 62735. Instale os pinos
guia com o auxílio das ferramentas 9025 98700 e
9025 98800, respectivamente (o pino tubular que
circunda o prisioneiro). Aperte as porcas e os
parafusos.
9. Instale o protetor no alojamento do vedador e instale

o vedador dianteiro da árvore de manivelas com a
ferramenta especial 9030 15200.
Nota! Se o cubo apresentar desgaste na superfície

de vedação, utilize um anel espaçador de 3 mm, o
qual poderá ser solicitado pelo número 8353 28899,
deverá ser instalado na parte dianteira do vedador
de óleo traseiro da árvore de manivelas.
10. Lubrifique ambas as superfícies de vedação e

instale o cubo da árvore de manivelas, juntamente
com a polia.
11. Lubrifique as roscas da porca do cubo da árvore de
manivelas. Aperte a porca aplicando um torque de
600 Nm para os motores das séries 44 e 49, e 1000
Nm para os motores da série 66.
12. Instale os demais componentes periféricos
removidos durante a desmontagem.
67
11.4. Tomada de Força

Os motores utilizam uma engrenagem motora na
árvore de comando na qual pode ser utilizada como
uma tomada de força (PTO). A tomada de força
(PTO) pode acionar por ex., uma bomba hidráulica.
Nota! Utilize graxa (NLGI 2) de bissulfeto de

molibdênio (MoS2) nos canais do eixo e da luva
de acoplamento da bomba hidráulica.
68
12.CONJUNTO DAS ENGRENAGENS DE SINCRONISMO, MOTORES DAS

SÉRIES 74, 84 E 98
As engrenagens de sincronismo utilizam uma engrenagem intermediária, a qual dispõe de
rolamento de esfera.
12.1. Remoção da Carcaça de Distribuição
Devido a parte inferior da carcaça de distribuição fazer parte da superfície de vedação da junta do
cárter de óleo, a carcaça não pode ser removida sem remover primeiramente o cárter.

2. Remova o radiador, o ventilador, o alternador, o
tensionador e a correia de acionamento dos
acessórios (caso não tenham sido removidos
anteriormente). Se o motor estiver equipado com
compressor de ar, este também deve ser
removido.
3. Remova a polia da árvore de manivelas e o
amortecedor de vibrações.
4. Afrouxe a porca da árvore de manivelas
aproximadamente duas voltas (ferramenta
especial 9024 55800). Instale o extrator 9104
53300 e desloque o cubo da árvore de manivelas.
Remova o extrator, remova a porca e o cubo da
Nota! Não remova completamente a porca na

primeira etapa. O cubo pode ser arremessado
perigosamente caso a porca tenha sido removida.
5. Nos motores das séries 84 e 98, remova a bomba d'água e observe os parafusos de fixação
ao lado da bomba de alta pressão. Remova a tampa da carcaça de distribuição.
6. Remova a bomba de alta pressão. Consulte o procedimento 16.5.1.
Nota! Se não for necessário remover a carcaça de distribuição, não é necessário remover a
bomba de alta pressão. Neste caso, desconecte todas as conexões e tubos da bomba de alta
pressão.
7. Remova o parafuso e a engrenagem intermediária. Remova também a engrenagem

intermediária dupla e a engrenagem intermediária menor (carcaça de distribuição larga).
8. Remova a árvore de comando de válvulas.
Nota! Se o cabeçote e o mecanismo das válvulas não forem removidos, deve-se impedir a
queda dos tuchos, consultando o procedimento 5.2.
9. Remova a carcaça de distribuição. Assegure-se que nenhuma superfície de vedação esteja

danificada.
10. Remova o vedador de óleo dianteiro da árvore de manivelas da tampa da carcaça de
distribuição e limpe todas as peças removidas.
69
12.2. Instalação da Carcaça de Distribuição

O posicionamento da carcaça estreita e da tampa de
distribuição é feito através de dois pinos guia.
Portanto, não é necessária a centralização durante a
montagem. Contudo, deve ser verificada a folga entre
dentes das diferentes engrenagens. A carcaça e a
tampa de distribuição de reposição são fornecidas
com os orifícios para instalação dos pinos guia.
Nota! A tampa da carcaça de distribuição larga é

centralizada através dos eixos das engrenagens
intermediárias. Não deve ser utilizado pinos guias
em separado.
1. Instale o inserto roscado M14/M8 no bloco do motor, nas séries 84 e 98. Aplique o
composto vedador 8366 62735 na superfície de vedação e instale a carcaça no
bloco do motor. Instale os pinos guia com o auxílio do punção 9025 98700. Aperte
os parafusos e as porcas de fixação.
2. Lubrifique os mancais da árvore de comando de válvulas e instale a árvore de
comando no bloco. Solte as hastes do balancim e os tuchos, caso tenham sido
suspensos.
1. Engrenagem da árvore de
comando de válvulas
2. Engrenagem intermediária
3. Engrenagem da árvore de
manivelas
3. Instale as engrenagens intermediárias conforme mostrado na figura. Instale a

engrenagem intermediária maior. Observe a posição das marcas de
sincronismo. Instale o parafuso de fixação com elemento de vedação na
posição mais elevada.
4. Instale os rolamentos da engrenagem
intermediária dupla conforme mostrado na
figura. Instale os rolamentos com novos anéis
de vedação. Aperte o parafuso de fixação do
eixo, aplicando um torque de 120 Nm.
Nos motores das séries 74, 84 e 98, a
engrenagem intermediária dupla é diferente no
número de dentes da engrenagem da bomba de
alta pressão. Pode-se identificar a engrenagem
através do número de marcas na sua face
conforme a seguir.
Motor Marca Engrenagem Engrenagem da bomba de alta
intermediária dupla pressão
74 1 8370 70086 / z = 45 8370 70087 / z = 30
84/98 2 8370 70072 / z = 51 8370 70073 / z = 34
Nota! Instale a engrenagem intermediária dupla antes de instalar a bomba de

alta pressão. Caso contrário não será possível apertar o parafuso do cubo da
engrenagem intermediária.
5. Instale a bomba de alta pressão e a engrenagem de acionamento.
70
Ferramenta de Motor Carcaça de sincronismo

centralização
9201 30270 74 8370 70062 estreita
8370 70157 estreita / engrenagem de acionamento
9201 30290 84/98 8370 70064 estreita
9201 30150 84/98 8370 70107 larga / tomada de força (PTO) para bomba hidráulica
8370 70109 larga / tomada de força (PTO) para compressor
6. Aperte os parafusos guia no dispositivo de centralização e posicione a unidade sobre as
engrenagens intermediárias conforme mostrado na figura (parafusos guia no orifício do eixo
das engrenagens intermediárias e da carcaça). Aperte os parafusos das engrenagens
intermediárias através dos orifícios de centralização da ferramenta. Aperte o parafuso (M14)
da engrenagem intermediária aplicando um torque de 180 Nm e os parafusos (M8) da
engrenagem intermediária menor aplicando um torque de 45 Nm. Remova a ferramenta de
centralização.
7. Aperte as porcas da árvore de comando e da bomba de alta pressão com o torque
especificado.
8. Verifique a folga entre dentes, a qual deve estar entre 0,05...0,25 mm.
9. Instale o eixo da unidade de acionamento na tampa dianteira (motores com unidade de
acionamento). Aplique o composto vedador 8366 62735 nas superfícies de vedação. Posicione
a tampa da carcaça de distribuição e instale os pinos guia no alojamento (carcaça estreita).
Observe quanto a substituição dos anéis de vedação dos parafusos do eixo da engrenagem
intermediária. Instale o rolamento traseiro da unidade de acionamento e instale a tampa da
carcaça de distribuição.
Nota! Se o defletor de óleo tiver sido removido da árvore de manivelas, instale o defletor com
a ferramenta 9103 94900 antes de instalar a tampa da carcaça.
10. Aperte a porca da engrenagem intermediária dupla

11. Instale o protetor do vedador na árvore de
manivelas, posicione o vedador de óleo e instale o
vedador com a ferramenta 9103 94600.
12. Lubrifique ambas as superfícies de vedação e

instale o cubo da árvore de manivelas. Lubrifique
ligeiramente as roscas da porca e aperte-a
13. Instale os demais componentes periféricos
removidos durante a desmontagem.
71
12.3. Suporte da Polia do Ventilador

1. Monte os componentes do suporte do
ventilador conforme mostrado na figura.
Instale o eixo, o rolamento interno e o anel
trava. Aplique parcialmente graxa para
rolamentos de esferas resistente ao calor
(NLGI2). Instale a luva espaçadora, o
rolamento externo e o anel trava. Observe
o posicionamento do rolamento externo
durante a montagem.
Nota! Pressione o eixo no alojamento de

maneira que os rolamentos de esfera não
fiquem tensionados.
2. Instale o tampão traseiro (se removido) com

o auxílio do instalador 9025 87400.
3. Instale a polia, a arruela e a porca. Aperte a
porca aplicando um torque de 350 Nm.
72
13 Sistema de Lubrificação
13. SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO

13.1. Válvula Reguladora de Pressão do Óleo
Se a pressão do óleo do motor for insuficiente ou
variar, deve-se verificar o nível de óleo e então a
válvula reguladora de pressão.l
1. Remova a tampa, a mola e a válvula.
2. Limpe as peças e certifique-se de que as
superfícies de vedação não estão danificadas. As
peças danificadas devem ser substituídas.
Remova todos os resíduos de junta.
Nota! Existem dois tipos de mola.
3. Aplique trava química (por ex.: Loctite 638,

62737) na parte externa do assento da válvula.
Instale o novo assento de válvula no bloco
utilizando um punção apropriado. Instale a mola
juntamente com a válvula no bloco do motor e
instale a tampa com uma nova junta.
13.2. Remoção e Desmontagem da Bomba de Óleo

2. Remova a bomba de óleo e o tubo de pressão.
3. Remova a bomba de óleo juntamente com os calços, localizados entre a bomba e o bloco
do motor.
4. Remova a tampa da bomba de óleo e a junta. Remova a engrenagem movida.
5. Fixe a engrenagem da bomba através dos

dentes em uma morsa com mordentes macios,
e solte a porca da engrenagem motora. Com o
auxílio de um martelo plástico sobre a
extremidade do eixo, remova a engrenagem.
Remova o eixo da engrenagem motora.
6. Limpe as peças e verifique quanto a desgaste
ou outros danos. Consulte o item “Bomba de
óleo” em “Dados técnicos”. Substitua as
peças danificadas e todos os anéis de
vedação.
7. Nos motores das séries 66, 74, 84 e 98 os
mancais possuem buchas separadas. Se for
necessário substituir as buchas, após a
instalação das novas buchas alargue o
diâmetro interno para 18,000...18,018 mm.
73
Sistema de Lubrificação 13
13.3. Montagem e Instalação da Bomba de Óleo

1. Instale a engrenagem na carcaça da bomba de
óleo. Instale a tampa traseira utilizando uma nova
junta. Aperte parcialmente os parafusos de fixação
da tampa. Gire o eixo e bata na tampa lateralmente
até encontrar a posição na qual o eixo gire o mais
livre possível. Aperte os parafusos de fixação da
tampa e verifique se o eixo ainda gira livremente.
2. Instale a engrenagem de acionamento da bomba.
Aplique composto vedador para roscas (Loctite
8366) na rosca da porca e aperte-a aplicando um
torque de 60 Nm. Não esqueça de instalar a
arruela sob a porca.
3. Fixe o corpo da bomba de óleo em uma morsa e
verifique a folga axial entre a engrenagem motora
e a carcaça. A folga deve ser de 0,03...0,11 mm, e
pode ser obtida através do número de juntas
instaladas entre a tampa e a carcaça.
4. Instale a bomba e verifique a folga entre dentes
com a árvore de manivelas. A folga entre dentes
deve ser de 0,05...0,25 mm, e pode ser ajustada
através de calços instalados entre o corpo da
bomba e o bloco do motor (calço de 0,2 mm, peça
número 8360 07871). Um calço aumenta / reduz a
folga entre dentes em 0,07 mm.
Nota! Quando estiver medindo a folga entre os
dentes, o motor deve estar em posição de
trabalho, porque a folga da árvore de manivelas
nos mancais afeta a folga entre os dentes.
5. Instale os tubos de sucção e de pressão da bomba
com novos anéis de vedação.
6. Aplique o composto vedador para roscas 8366
62736 nos parafusos do cárter de óleo (motores
com cárter de aço). Instale o cárter e abasteça o
motor com óleo lubrificante.
13.4. Ejetores de Óleo do Pistão
Os motores com potência elevada possuem
ejetores de óleo para arrefecimento dos
pistões. Os ejetores podem ser removidos
após a remoção do cárter. Os ejetores
possuem uma válvula esférica com uma
pressão de abertura de 3 ± 0,25 bares.
1. Substitua a válvula se necessário.

Remova a válvula e o ejetor.
Instale uma nova válvula.
2. Posicione o ejetor de óleo em um
ângulo de 90º a partir da linha
central da árvore de manivelas,
conforme a figura acima. Aperte a
válvula aplicando um torque de
30 Nm. Certifique-se de que os
ejetores não toquem nos pistões
ou nas bielas com o
funcionamento do motor.
74
13.5. Instalação da Junta do Cárter
Instale a junta do cárter com a camada de silicone

voltada para o bloco do motor (cárteres fundidos e
estruturais).
13.6. Radiador de Óleo do Motor
Alguns motores são equipados com radiador de

óleo, o qual está localizado entre o filtro de óleo e o
bloco do motor.
1. O líquido de arrefecimento deve ser drenado do
motor antes de remover o radiador de óleo.
2. Instale novos anéis de vedação. Posicione o
radiador de óleo com o bujão de escoamento
voltado para baixo. Instale as mangueiras de
arrefecimento na ordem correta.
3. Aplique trava química (ex. Loctite 8366) no

niple (na rosca do niple que é ligada no bloco
do motor) e aperte-o aplicando um torque de
60 Nm.
Existem dois tipos de radiadores de óleo, a
principal diferença está na posição do filtro de óleo,
consulte a figura ao lado.
Remoção
1. Remova o tampão localizado na parte de baixo
do radiador de óleo e drene o líquido de
arrefecimento em um recipiente adequado.
Remova o tubo de ligação com a carcaça da
válvula termostática.
2. Remova os tubos de lubrificação do
turboalimentador e o tubo de pressão do óleo
do bloco do motor. Remova o filtro de óleo.
Drene o óleo em um recipiente adequado.
3. Remova o radiador de óleo do motor. Abra a
carcaça do radiador de óleo e remova a placa
de guia. Remova os parafusos do alojamento
do radiador de óleo e remova o radiador da
carcaça. Limpe todas as peças.
75
Instalação do Radiador de Óleo

1. Monte o radiador de óleo utilizando
novas juntas. Instale o radiador de
óleo na carcaça. O circuito de óleo
no radiador pode ser verificado
através de um teste de pressão
antes da instalação da carcaça. O
teste de pressão é de 5 bares.
2. Pressione a placa guia entre o
radiador de óleo e a carcaça e
instale a tampa. Se necessário,
pode-se verificar agora o circuito do
líquido de arrefecimento através de
um teste de pressão. O teste de
pressão é de 5 bares.
3. Instale o conjunto do radiador de
óleo no motor e instale as
mangueiras do líquido de
arrefecimento. Substitua o filtro de
óleo.
4. Abasteça o sistema de
arrefecimento. Funcione o motor e
inspecione quanto a vazamentos.
13.7. Lubrificantes Recomendados

Utilize óleo lubrificante que atenda as seguintes classificações.
Classificação Classificação
API ACEA
CI-4 E7
Selecione o grau de viscosidade na tabela abaixo de acordo com a temperatura
ambiente.
76
13.8. Capacidade de Óleo
Motor da série 98:

Capacidade do cárter de óleo: mín. 28,0 - máx. 35,0 dm3
77
78
14 Sistema de Arrefecimento
14.SISTEMA DE ARREFECIMENTO
14.1. Aditivos Recomendados do Sistema de Arrefecimento
O líquido de arrefecimento utilizado deve cumprir os padrões ASTM D 3306 ou BS 6580:1992.
• A mistura do líquido de arrefecimento deve ser de 40...60% de aditivo de etileno /
propilenoglicol e água. A proporção ideal é de 50% de aditivo anticongelante para 50% de
água.
• A água deve estar limpa e não muito ácida (ex.:
água não potável) ou com muita concentração de
minerais (água com cálcio).
• A proporção (qualidade anticongelamento) do
líquido de arrefecimento deve ser verificada
periodicamente. Troque o líquido de
arrefecimento a cada dois anos.
Nota! Nunca utilize água pura como líquido de

arrefecimento.
14.2. Válvula Termostática

Verifique o funcionamento da válvula termostática conforme a seguir:
• Mergulhe a válvula termostática em um recipiente transparente com água fervendo de maneira
que não toque nas extremidades do recipiente.
• A abertura deve iniciar em menos de 20 segundos.
• A válvula termostática deve abrir totalmente em
menos de 50 segundos. Consulte o item “Válvula
termostática” em “Dados técnicos”.
Utiliza válvula termostática de duas vias. A
temperatura de abertura é de 83°C.
Alguns motores das séries 66 e 74 utilizam

duas válvulas termostáticas separadas. Estas
válvulas são diferentes dos tipos utilizados
como válvulas simples e as duas válvulas não
são intercambiáveis. Para estes motores não
existem válvulas de reposição para inverno.
79
Sistema de Arrefecimento 14

Os motores das séries 84 e 98 utilizam duas
válvulas termostáticas separadas.
A válvula termostática menor, de atuação
simples, abre a 79°C e a outra, do tipo atuação
dupla, a 83°C. Nos motores das séries 84 e 98
não existem válvulas separadas para inverno.
Remoção
1. Drene o sistema de arrefecimento de
maneira que o nível esteja abaixo das
válvulas termostáticas e remova a
mangueira superior da tampa da carcaça.
2. Remova a tampa da carcaça e as válvulas
termostáticas. Limpe as superfícies de
vedação.
Para substituir
1. Posicione as válvulas termostáticas na carcaça. Instale uma nova junta e a
tampa da carcaça. Podem-se utilizar dois prisioneiros M8 como guia, durante
a montagem. Observe a placa (se instalado) no topo da válvula termostática
menor. Instale a junta de maneira que o orifício maior esteja no mesmo lado
da placa.
2. Instale a mangueira superior e abasteça o sistema de arrefecimento.
14.3. Recondicionamento da Bomba
D’água
1. Drene o líquido de arrefecimento. Remova
a carcaça da válvula termostática, o
ventilador e a correia multi “V”.
2. Remova a bomba d’água. Separe a bomba
da placa traseira e limpe as superfícies de
vedação.
3. Remova a porca / o parafuso de fixação da
polia e remova a polia.
4. Remova o rotor com a ferramenta 9104
27700 (motores das séries 33, 44 e 49) ou
9101 93200 (motores das séries 66 e 74).
5. Remova o anel trava da carcaça da bomba
d’água. Com o auxílio de uma prensa,
remova o eixo juntamente com os
rolamentos. Utilize uma prensa hidráulica,
por exemplo. Apóie a carcaça da bomba de
maneira que os rolamentos tenham espaço
suficiente para sair.
6. Remova o selo de água e o vedador com o auxílio de um punção. Limpe
todas as peças e verifique suas condições. Substitua peças defeituosas ou
com desgaste por novas.
Nota! Caso seja necessário substituir os rolamentos, utilize o Kit de reparo
para bomba d'água. O kit de reparo também contém todas as vedações
(consulte o Catálogo de Peças).
80
7. Instale o novo vedador do eixo na carcaça com o

auxílio de um tubo adequado. Instale os
rolamentos e a luva intermediária no eixo. Aplique
graxa para rolamento de esfera resistente à
temperatura (NLGI 2) nos rolamentos. Instale o
eixo no alojamento de maneira que os rolamentos
de esfera não fiquem tensionados. Instale o anel
trava do rolamento.
8. Instale o selo de água com a ferramenta 9051
79300. Utilize como "lubrificante" o líquido de
arrefecimento, entre o eixo e o selo de água.
9. Prense o rotor até a sua posição e ao mesmo

tempo, apóie o eixo na parte frontal. A
profundidade de montagem do rotor é de 9,0...9,3
mm nos motores das séries 33, 44 e 49 (veja a
figura ao lado). Certifique que o eixo está girando
livremente. Instale a polia e aperte o parafuso de
fixação aplicando um torque de 80 Nm. Observe
que o parafuso de fixação da polia possui rosca
esquerda.
A profundidade de montagem do rotor é de 0,8...1,2

mm nos motores das séries 66 e 74 (veja a figura
acima). Certifique que o eixo está girando livremente.
Instale a polia e aperte a porca de fixação aplicando
um torque de 120 Nm.
81
10. Instale a placa traseira no bloco do motor

utilizando uma nova junta. Utilize um pino
guia (Ø8 mm) no orifício (seta) na figura
acima. Aplique composto vedador (Loctite
572) na rosca do parafuso.
Nos motores das séries 66 e 74, instale a placa

traseira na bomba d’água com uma nova junta.
Utilize pinos guia (Ø8,5 mm) nos orifícios (setas)
na figura acima. Aperte os parafusos de fixação (5
pçs / 10,9) aplicando um torque de 35 Nm.
14.4. Bomba D'água com Rolamentos

para Serviços Pesados

Alguma versões de motores das séries 66 e 74
– considerados linha pesada, possuem
rolamentos reforçados na bomba d’água. O
recondicionamento desta bomba deve ser
realizado conforme o procedimento 14.3.
Observe em particular o posicionamento do
rolamento externo durante a montagem.
14.5. Recondicionamento da Bomba

d’Água
1. Drene o líquido de arrefecimento. Remova a mangueira de entrada da bomba

d’água. Remova os tubos do sistema de arrefecimento da bomba d’água.
2. Pela parte traseira, remova os três parafusos da placa adaptadora da carcaça
de distribuição. Remova a bomba d’água.
3. Remova a porca de fixação da engrenagem de acionamento e remova a
engrenagem. Remova a carcaça do corpo da bomba.
4. Remova o anel trava da carcaça da bomba d’água. Com o auxílio de uma
prensa, remova o eixo juntamente com os rolamentos.
5. Remova o selo de água e o vedador com o auxílio de um punção. Remova os
anéis de vedação, limpe todas as peças e verifique suas condições. Substitua
peças defeituosas ou com desgaste por novas.
82
Nota! Caso seja necessário substituir os rolamentos, utilize o Kit de reparo para bomba
d'água. O kit de reparo também contém todas as vedações (consulte o Catálogo de Peças).
6. Instale o novo vedador do eixo na carcaça

usando a ferramenta 9103 41000. Engraxe
os mancais com graxa resistente ao calor
para rolamentos esféricos (NLGI 2). Instale
os rolamentos e o anel trava.
7. Instale o eixo no alojamento de maneira que
os rolamentos de esfera não fiquem
tensionados.
8. Instale o selo de água usando a ferramenta
9103 41100. Pressione o rotor no ponto de
instalação (próximo ao chanfro do eixo),
apoiando o eixo na outra extremidade.
Certifique que o eixo está girando livremente.
9. Instale o anel de vedação de óleo conforme
mostrado na figura. Instale a engrenagem no
eixo e aperte a porca aplicando um torque de
180 Nm.
10. Instale a carcaça da bomba utilizando uma
nova junta.
11. Instale a bomba d’água utilizando um novo
anel de vedação.
Nota! Se a bomba d’água e a bomba de alta pressão forem removidas, instale primeiramente
a bomba d’água (um dos parafusos de fixação não dá para ser instalado com a bomba de alta
pressão instalada).
14.6. Instalação da Peça de Conexão do Cabeçote do Motor
Nota! Ao instalar a peça de conexão do cabeçote do motor e as tampas laterais nos motores
das séries 66, 74, 84 e 98, a junta (2) deverá ser instalada com o lado saliente contra os
cabeçotes para uma melhor vedação. O torque de aperto para conexão dos parafusos da
peça é 50 Nm. Aperte os parafusos em sequência cruzada.
83
84
15 Sistema de Admissão e Escape
15.SISTEMA DE ADMISSÃO E ESCAPE

Um motor que é equipado com turboalimentador é em grande parte mais sensível a distúrbios e
impurezas nos sistemas de admissão e escape do que um motor aspirado convencionalmente.
Portanto, deve se prestar atenção especial em todo o sistema de admissão e escape.
15.1. Inspeção do Filtro de Ar
O desempenho e vida útil do motor dependem muito do estado do filtro de ar.
Um filtro de ar defeituoso permite que impurezas entrem no motor, que por sua vez, danificam o
turboalimentador e o motor. Um filtro de ar obstruído diminui o rendimento do motor e também
causa vazamento de óleo através do anel de vedação no eixo do turboalimentador.
Nota! O filtro de segurança dentro do filtro principal não deve ser removido
desnecessariamente para verificação ou limpeza. O filtro de segurança não necessita limpeza,
entretanto, deve ser substituído quando necessário.
15.2. Inspeção dos Tubos de Admissão e Escape

Importante! Vazamentos no sistema de admissão e escape reduzem drasticamente a eficiência do
turboalimentador. Devido à pressão, até mesmo pequenos vazamentos no coletor ou no flange de
entrada da turbina, aumentam rapidamente. Por essa razão, todos os vazamentos devem ser
reparados imediatamente.
1. Inspecione os tubos e as superfícies de vedação entre o filtro de ar e o turboalimentador, bem
como entre o turboalimentador e o coletor de admissão. Se o coletor de admissão apresentar
impurezas na parte interna, há um vazamento no filtro de ar ou nos tubos de admissão. Repare
o vazamento.
2. Limpe a superfície de vedação do coletor de admissão. Verifique se a superfície de vedação
está plana usando uma régua. Se a superfície não estiver plana ou houver rachaduras, repare
ou substitua o coletor de admissão. Nos motores das séries 66, 74, 84 e 98, certifique-se de
que os cabeçotes estejam paralelos.
3. Coloque uma nova junta e aperte o coletor de admissão. Aperte os parafusos do coletor
aplicando um torque de 30 Nm. Aperte os tubos de admissão de ar com cuidado.
4. Verifique se o coletor de escape está

hermeticamente vedado. Aperte as porcas
aplicando um torque de 50 Nm e inspecione se
há algum dano (rachaduras, deformações,
corrosão, etc.). Verifique também a conexão
entre o turboalimentador e o coletor de escape.
5. Remova o coletor, se necessário. Limpe a
superfície de vedação e elimine qualquer
depósito de carbono. Verifique se as superfícies
de vedação estão planas. Se os flanges de
fixação estiverem empenados ou houver
rachaduras na superfície de vedação, repare os Admissão de ar
flanges ou substitua o coletor de escape. Gases de escape
Lubrificação
6. Assegure-se de que objetos soltos ou impurezas
não entrem no tubo de escape ou silenciador.
Qualquer objeto solto ou impurezas podem
aumentar a contrapressão dos gases de escape.
85
Sistema de Admissão e Escape 15
15.3. Inspeção do Turboalimentador

Se houver suspeita de falha no turboalimentador, ela pode ser localizada da
seguinte maneira:
1. Inspecione visualmente a turbina e o compressor. As pás da turbina e do
compressor não podem ter nenhum sinal de dano, deformação ou desgaste
causado por objetos estranhos.
2. Investigue qualquer vazamento de óleo através dos anéis de vedação no eixo
do suporte da turbina e do compressor.
Nota! Em marcha reduzida sempre há certa quantidade de vazamento de óleo

no lado do compressor. Contudo, isso não deve causar muita preocupação, a
menos que o consumo de óleo seja demasiadamente alto.
3. Verifique a folga radial do eixo da turbina. Posicione a ponta do relógio

comparador na lateral o eixo e movimente-o para os lados. Compare a folga
encontrada com a especificação. Consulte o item “Turboalimentador” em
4. Verifique a folga axial do eixo. Coloque o relógio comparador sobre a

extremidade do eixo e mova o eixo no sentido axial. Compare a folga
encontrada com a especificação. Consulte o item “Turboalimentador” em
Caso encontre alguma falha ou desgaste, o turboalimentador deve ser
recondicionado.
Se o motor não funciona corretamente e se o turboalimentador não apresentar
falhas ou desgaste excessivo, a falha pode ser encontrada em um dos seguintes
itens:
• filtro de ar obstruído;
• vazamento no sistema de admissão ou escape. Vazamento no vedador do
flange;
• falha na bomba de alta pressão ou módulo de controle eletrônico EEM3;
• falha ou calibração incorreta dos injetores de combustível;
• baixa pressão do combustível (exemplo: filtro de combustível obstruído);
• baixa compressão, folga da válvula incorreta.
86
15.4. Instalação do Turboalimentador

Localize a causa da falha no turboalimentador. Procure fazer o reparo antes de substituir um novo
turboalimentador.
Para realizar um trabalho no turbocompressor e deixá-lo de forma satisfatória, é importante que o
óleo do motor esteja em boas condições. Igualmente o óleo deverá estar com a especificação e
classificação correta. O filtro de ar e o filtro de óleo deverão ser substituídos de acordo com a
especificação do Manual do Operador.
Os ajustes incorretos do sistema de injeção eletrônica EEM3 podem afetar o funcionamento do
turboalimentador. Os ajustes deverão ser feitos de acordo com as instruções do fabricante.
1. Verifique a fixação dos coletores de admissão e

de escape, e que eles estejam corretamente
apertados. Assegure que não há partículas
soltas de carbono ou de ferrugem, ou outros
objetos estranhos nos coletores.
2. Instale o turboalimentador no coletor de escape
com novas juntas e aperte de acordo com o
especificado.
3. Instale os tubos de admissão e de escape no
turboalimentador.
4. Adicione aproximadamente 0,1 litro de óleo para
motor limpo no canal de lubrificação do
turboalimentador antes de instalar o tubo de
alimentação de óleo. Isto é muito importante para
assegurar que o turboalimentador está
lubrificado durante a partida.
5. Conecte os tubos de alimentação e de retorno de
óleo. Instale uma nova junta. Verifique se não há
nenhuma tensão nos tubos durante a montagem.
6. Funcione o motor e verifique se não há nenhum
vazamento.
87
15.5. Sistema EGR Refrigerado
1. Coletor de escape
2. Válvula EGR
3. Resfriador EGR
4. Coletor de admissão
5. Bomba d’água
6. Atuador
7. Módulo de controle do motor EEM3
O sistema de recirculação de gás de escape refrigerado (EGR) usado em alguns
motores AGCO SITU POWER™ é controlado pelo módulo de controle eletrônico do
motor EEM3. Parte dos gases de escape é levada do coletor de escape (1), através
da válvula EGR (2), para o resfriador EGR (3), onde eles são refrigerados com
líquido de arrefecimento do motor. O gás de escape refrigerado é misturado com ar
de admissão resfriado no coletor de escape (4) antes de fluir para a câmara de
combustão.
O sistema EGR refrigerado reduz a temperatura na câmara de combustão, o que,
por sua vez, resulta em emissões de óxido de nitrogênio (NOx) mais baixas.
15.5.1. Resfriador EGR
O resfriador EGR reduz a temperatura dos gases de escape. O resfriador tem
capacidade para reduzir a temperatura dos gases de escape em até 50%.
88
15.5.2. Atuador
O atuador efetua a auto-calibração automaticamente (posição mínima) antes de cada partida do
motor.
Quando o motor está funcionando, o atuador aciona a válvula EGR de acordo com a rotação do
motor e o % de carga (controle sem etapas intermediárias). Quando o motor está em marcha lenta, a
válvula permanece fechada. Em rotações do motor superiores a 1500 rpm e quando a carga é
suficientemente pesada, o atuador começa a ajustar a válvula.
O atuador é controlado pela rede de comunicação CAN (comum com módulo ID) e acionado com
tensão de alimentação de 12 V.
Em caso de irregularidade no atuador, o módulo de controle ativa um código de falha que reduz a
potência do motor e a rotação normal de operação. A potência é limitada a ~75% do limite máximo e
a rotação é limitada a 1800 rpm.
Inspecione a tensão entre a rede de comunicação CAN e o atuador cuidadosamente. Efetue as
medições a seguir:
Número do Designação
Pino
1 Vbat
2 TERRA
3 CAN baixa
4 CAN alta
• Ligue o ECU.
• Meça a tensão entre o fio 3 do ECU e o terra 2. A tensão deve ser de aproximadamente 2 V.
89
15.5.3. Haste de conexão

O comprimento da haste de conexão deve ser ajustado com bastante cuidado caso
ela tenha sido danificada após a substituição do atuador. O comprimento correto é
de 292 mm quando o atuador encontra-se no estado estático
90
16 Sistema de Combustível
16.SISTEMA DE COMBUSTÍVEL
O motor série Citius cumpre as normas de emissões EU97/68/EC Fase III A e EPA 40 CFR 89
Tier 3. O fabricante garante que todos os motores deste tipo são equivalentes ao motor
aprovado oficialmente. Observe que os serviços de manutenção devem ser seguidos
precisamente, especialmente ao executar a manutenção periódica. Qualquer ajuste e serviço
de reparo no sistema de injeção ou no módulo de controle do motor, somente deve ser
realizado por um representante autorizado AGCO SISU POWER Inc. Ao executar qualquer
manutenção ou serviço de reparo, utilize somente as peças de reposição genuínas AGCO
SISU POWER. O reparo inadequado ou incorreto e o uso de peças de reposição que não
sejam genuínas AGCO SISU POWER invalidam a responsabilidade da AGCO SISU POWER
Inc. com respeito ao cumprimento das normas de emissão.
Nota! Este manual fornece instruções gerais para a manutenção e serviços de reparo
relacionados ao sistema de combustível. Conseqüentemente, não há nenhuma instrução para a
substituição da bomba de alta pressão, injetores de combustível e o tubo de distribuição, os
quais devem ser executados somente por pessoal com treinamento especial, ferramentas
especiais e equipamentos necessários. Toda manutenção e serviço de reparo relacionado ao
sistema de combustível requer cuidado especial e limpeza.
Os motores da série Citius são fornecidos com sistema de injeção eletrônica (common rail) com
gerenciamento feito pelo módulo de controle eletrônico EEM3.
Componentes do Sistema de Combustível

1. Tanque de combustível 7. Sensor de pressão de alimentação
2. Bomba de transferência 8. Bomba de alta pressão
3. Pré-filtro 9. Tubo de Distribuição
4. Separador de água 10. Válvula de alívio de pressão
5. Filtro de combustível 11. Injetor
6. Sensor de temperatura 12. Sensor de pressão
91
Sistema de Combustível 16
A bomba de transferência elétrica extrai o combustível do tanque através do pré-filtro, envia

então o combustível para o filtro principal e bomba de alta pressão. A partir da bomba de
alta pressão, o combustível é enviado para o tubo de distribuição (common rail). O
combustível é armazenado sob alta pressão no tubo de distribuição, onde é controlado e
injetado no motor através dos injetores eletrônicos comandados pelo sistema de injeção
EEM3. A otimização da injeção de combustível em termos de emissões, eficiência e
redução de ruídos ocorre em quatro etapas (máximo). O combustível excedente que
retorna dos injetores, das válvulas reguladoras, da bomba de alta pressão e do tubo de
distribuição é enviado de volta ao tanque de combustível. O tubo de fluxo de combustível
excedente do filtro principal auxilia no processo de sangria automática do sistema.
16.1. Dados Técnicos
Bomba de Alta Pressão
Tipo CP1H (motores das séries 33, 49 e 66) ............................ 3 cilindros / êmbolos radiais
- pressão máxima de injeção....................................................... 1100 bares
- relação .................................................................................4 : 3
Tipo CP 3.3 (motores das séries 74, 84 e 98) .......................3 cilindros / êmbolos radiais
- pressão máxima de injeção....................................................... 1400 bares
- relação ................................................................................. 3 : 2
Ordem de injeção:
- motor da série 33 ........................................................................ 1-2-3
- motores das séries 44 e 49 ....................................................... 1-2-4-3
- motores das séries 66, 74 e 84 ............................................1-5-3-6-2-4
- motor da série 98 ........................................................................ 1-2-4-6-7-5-3
Injetores de Combustível
Tipo ................................................................................................. CRIN2-2V/CRIN2-4V
- injetor motores 2V....................................................................... 5 furos
- injetor motores 4V ................................................................8 furos
Combustível ...........................................................................O combustível deve cumprir a
norma EN 590.
Temperatura constante máxima do combustível de alimentação 70°C
Filtros de combustível:
- pré-filtro ................................................................................Stanadyne 30 µ, elemento nº
8368 67591
- filtro principal ........................................................................Stanadyne 5 µ, elemento nº
8368 67595
Bomba de transferência Tipo elétrica com pré-filtro
Alimentação de tensão ...........................................................12 V
Consumo de corrente .............................................................máx. 6 A
Pressão de alimentação com a rotação em marcha lenta (bar)
- bomba de alta pressão CP1H ................................................... 0,75 bar
- bomba de alta pressão CP 3.3 ................................................. 1.0...1.2 bar
Torques de aperto
Descrição ...................................................................................... Nm
Parafuso de fixação do injetor (motores 2V) ............................. 40 Nm
Parafuso de fixação do injetor (motores 4V) ............................. Consulte o procedimento
16.4.4.
Porcas do conectores elétricos do injetor (M4) ........................ .1.5
Porca da engrenagem da bomba de alta pressão CP1H (M14) 70
Porca da engrenagem da bomba de alta pressão CP3.3 (M18) 105
Parafusos de fixação da bomba de alta pressão ..................... 30
Tubos de alta pressão na bomba e no tubo de distribuição ... 30
Tubos de baixa pressão na bomba de alta pressão ................ 25
Tubos de alta pressão nos injetores (motor 2V)....................... 25
92
16.2. Sangria do Sistema de Combustível
combustível sob alta pressão penetra na pele causando ferimentos graves. Procure
assistência médica imediatamente!
Os motores série Citius possuem sistema de sangria

automática de combustível. Não é necessário o
procedimento de sangria após a substituição do filtro
de combustível ou em caso de pane seca (falta de
combustível). Basta ligar a chave de ignição e deixar
que a bomba de transferência elétrica funcione por
aproximadamente 30 segundos antes de dar a
partida. Dê partida por aproximadamente 10
segundos. Se o motor não entrar em funcionamento,
continue ligando a chave e dando partida
alternadamente até o motor funcionar.
16.3. Medição da Pressão da Bomba de
Combustível
1. Limpe externamente o pré-filtro de combustível e
os tubos relacionados.
2. Desconecte o interruptor de pressão de
alimentação de combustível no filtro e em seu
lugar conecte o manômetro (rosca M14x1,5).
3. Acione o motor e deixe-o em marcha lenta por
um período e compare a leitura do manômetro
com o valor especificado (0,75 bar com bomba
de alta pressão CP1H e 1,0...1,2 bar para bomba
de alta pressão CP 3.3).
Se a pressão medida for menor que o valor especificado, isto pode ser causado por:
• filtros de combustível obstruídos;
• mau funcionamento da bomba de combustível elétrica;
• tubulação de sucção obstruída ou com entrada de ar;
• tanque de combustível vazio ou combustível inadequado.
16.4. Inspeção dos Injetores de Combustível
combustível sob alta pressão penetra na pele causando ferimentos graves. Procure
assistência médica imediatamente!
O funcionamento dos injetores de combustível pode ser testado com a ferramenta de

diagnóstico Sisu EEM3 “Run-up test” (Teste de aceleração). Para mais informações, consulte
o Manual da Ferramenta de Diagnóstico.
Nota! O bico injetor não pode ser substituído. Neste

caso, está disponível o injetor de combustível
completo como peça de reposição.
93
16.4.1. Remoção dos Injetores de Combustível – Motor 2V
Nota! Não afrouxe as conexões das tubulações de alta pressão de combustível

com o motor em funcionamento. Espere pelo menos 30 segundos após desligar
o motor. O jato de combustível sob alta pressão penetra na pele causando
1. Limpe os injetores, os tubos de alta pressão e os arredores.

2. Remova do injetor de combustível, o tubo de alta pressão e os terminais
elétricos.
3. Remova o parafuso de fixação, enquanto

mantém o injetor de combustível na sua
posição e remova o injetor. Instale
tampões plásticos nos pontos de conexão
do injetor de combustível.
4. Remova também a arruela de vedação do
alojamento no cabeçote, caso não tenha
saído junto com o injetor.
16.4.2. Instalação dos Injetores de
Combustível – Motor 2V
1. Limpe a superfície de vedação do injetor
no cabeçote. Se necessário, utilize a
ferramenta 9120 85600 para limpar a
superfície de assentamento do injetor.
2. Assegure-se de que a superfície de

assentamento do injetor no cabeçote
esteja limpa. Substitua o anel e a arruela
de vedação por novos.
3. Instale o injetor de combustível no
cabeçote. Aperte o parafuso de fixação
4. Instale o tubo de alta pressão e os
terminais elétricos.
Injetor
1. Chicote elétrico dos injetores
2. Arruela
3. Escora
4. Arruela de vedação
94
16.4.3. Remoção dos Injetores de Combustível – Motor 4V
1. Limpe os tubos de alta pressão e os arredores.
2. Remova a tampa de válvulas.
3. Remova o tubo de alta pressão e os terminais elétricos do injetor.
Nota! Previna a circulação de combustível no motor através do tubo de retorno dos injetores
localizado no cabeçote (se o tanque de combustível ficar acima do nível do motor).
4. Afrouxe o parafuso de fixação do injetor no cabeçote e remova a porca de fixação do tubo de

conexão do injetor. Remova o tubo de conexão e o injetor. Instale tampões plásticos em todos os
pontos de conexão.
Nota! O injetor de combustível e o tubo de conexão são ajustados como par. Posicione-os em
ordem, para a montagem.
5. Remova também a arruela de vedação do alojamento no cabeçote, caso não tenha saído junto
com o injetor. Limpe o alojamento do injetor e do tubo de conexão com jato de ar.
16.4.4. Instalação dos Injetores de Combustível – Motor 4V
1. Assegure-se de que a superfície de assentamento do injetor no cabeçote esteja limpa. Substitua
os anéis e a arruela de vedação por novos.
2. Instale o injetor de combustível e o tubo de conexão do injetor no cabeçote. Observe com atenção
o posicionamento do tubo de conexão do injetor. Instale o tubo de conexão alinhando a esfera
(mostrada na figura com uma seta) de maneira que encaixe no canal do alojamento no cabeçote.
3. Aperte o parafuso e a porca de fixação progressivamente conforme a seguir:
1. Dê um aperto inicial no parafuso de fixação (2), aplicando um torque de 15 Nm;
2. a seguir afrouxe o parafuso de fixação do injetor;
3. Dê um aperto inicial na porca de fixação (6) aplicando um torque de 15 Nm;
4. Aperte o parafuso de fixação aplicando um torque de 40 Nm.
5. Aperte a porca de fixação aplicando um torque de 50 Nm.
5. Instale o tubo de alta pressão (aplique um torque de 30 Nm) e os terminais elétricos (porcas M4,
aplicando um torque de 1,5 Nm). Substitua os vedadores da tampa de válvulas e instale a tampa
(aperte os parafusos aplicando um torque de 25 Nm).

2. Parafuso
3. Arruela
4. Escora
5. Tubo de conexão do injetor
6. Porca
7. Arruela de vedação
95
16.5. Bomba de Alta Pressão

A série Citius utiliza dois tipos de bomba de alta pressão. O tipo CP1H nos motores
das séries 33, 44, 49 e 66 e o tipo CP 3.3 nos motores das séries 74, 84 e 98. O
funcionamento da bomba de alta pressão pode ser testado com a ferramenta de
diagnóstico Sisu EEM3 “High-pressure test” (Teste de alta pressão). Para mais
informações, consulte o Manual da Ferramenta de Diagnóstico.
16.5.1. Remoção da Bomba de alta Pressão
Nota! Não afrouxe as conexões das tubulações de alta pressão de combustível

com o motor em funcionamento. Espere pelo menos 30 segundos após desligar
o motor. O jato de combustível sob alta pressão penetra na pele causando
1. Desconecte o cabo negativo da bateria. Limpe a bomba de alta pressão e os

arredores. Desconecte o conector elétrico.
2. Desconecte os tubos de alimentação e de
retorno de combustível e instale tampões
plástico nas conexões.
3. Remova os parafusos de fixação e a bomba
de alta pressão. Observe o anel guia da
bomba de alta pressão nos motores das
séries 33, 44, 49 e 66. Remova a
engrenagem da bomba de alta pressão com
um sacador apropriado. Encaminhe a bomba
de alta pressão a um posto autorizado Bosch
Diesel ou ao departamento de serviço da
AGCO SISU POWER para ser
recondicionada.
16.5.2. Instalação da Bomba de alta Pressão
1. Instale novos anéis de vedação nas
canaletas da bomba de alta pressão. Se a
tampa da caixa de distribuição não tiver sido
removida, instale a engrenagem no eixo da
bomba. Observe que o anel guia da bomba
de alta pressão deve ser instalado no flange
da bomba antes de instalar a engrenagem de
acionamento.
2. Aperte a porca da engrenagem aplicando um
torque de 70 Nm para a bomba CP1H e
105 Nm para a bomba CP 3.3.
3. Lubrifique o anel de vedação, posicione a
bomba de alta pressão no alojamento da
caixa de distribuição, instale os parafusos e
aperte com um torque de 30 Nm. Não há
nenhuma instrução específica de
alinhamento da engrenagem da bomba de
alta pressão com a engrenagem dupla.
4. Gire o rebaixo do anel guia da bomba CP1H
de modo que fique alinhado com o rebaixo
similar na carcaça de distribuição.
5. Instale os tubos de alimentação e retorno de
combustível. Aperte as conexões dos tubos
de baixa pressão aplicando um torque de
25 Nm e as conexões dos tubos de alta
pressão aplicando um torque de 30 Nm.
Instale o conector elétrico.
96
16.6. Tubo de Distribuição
Nota! Não afrouxe as conexões das tubulações de alta pressão de combustível com o motor em
funcionamento. Espere pelo menos 30 segundos após desligar o motor. O jato de combustível
sob alta pressão penetra na pele causando ferimentos graves. Procure assistência médica
imediatamente!
O tubo de distribuição é fixado ao coletor de admissão. Desligue a bateria antes de manusear o tubo
de distribuição. Limpe o tubo de distribuição e seus componentes cuidadosamente. Posicione um
recipiente adequado sob o motor para colher eventuais vazamentos de combustível. Instale tampões
plásticos nas conexões de combustível removidas.
O sensor de pressão do combustível e a válvula de alívio de pressão são fornecidos como peças de
reposição. Estes componentes podem ser substituídos sem remover o tubo de distribuição.
Alternativamente, o tubo de distribuição pode ser substituído por completo.
Válvula de Alívio de Pressão (DBV, Peça Número 8370 69409)
Limpe a superfície de contato e as roscas do tubo de distribuição. Verifique as condições da
superfície de vedação na válvula de alivio de pressão. Não é permitido risco radial. Lubrifique
ligeiramente a rosca da válvula, a superfície e o anel de vedação. Aperte a válvula no ponto de
instalação aplicando um torque de 100 Nm.
Sensor de Pressão do Combustível (RDS, Peça Número 8370 69410)
Desconecte o conector elétrico antes de afrouxar o sensor. Limpe a superfície de contato e as roscas
o tubo de distribuição. Verifique as condições da superfície de vedação do sensor de pressão. Não é
permitido risco radial. Lubrifique ligeiramente as roscas do sensor e superfície de vedação. Aperte o
sensor no ponto de instalação aplicando um torque de 70 Nm. Instale o conector elétrico.
Tubos de Alta Pressão
É recomendado que os tubos de alta pressão sejam substituídos sempre que removidos.
O torque para a conexão dos tubos de alta pressão é de 30 Nm.
97
16.7. Combustível Recomendado

Especificação Método de teste
requerida
Densidade, +15°C 0,82...0,84 kg/dm3 EN ISO 3675:1998, EN ISO 12185
Viscosidade, +40°C 2,0...4,5 mm2/s EN ISO 3104
Conteúdo de máx. 50 mg/kg EN ISO 14596:1998
enxofre
Número de cetano mín. 51 EN ISO 5165:1998
Conteúdo de água 200 mg/kg pr EN ISO 12937:1996
máx.
Lubrificante/HPRR máx. 460 µm ISO 12156-1
O combustível deve cumprir a norma EN 590.
A potência do motor depende da qualidade do combustível.
Fatores como temperatura, densidade e viscosidade afetam a potência do motor.
A potência do motor está baseada em um

combustível com densidade de 0,84 kg/dm³ e
o calor específico de 42,7 Mj/kg com o
combustível a uma temperatura de +15ºC.
O gráficos abaixo mostram, a porcentagem de
correção causada pela mudança de qualidade
do combustível.
FIG. A.: Dependência da potência do motor
em relação à temperatura do combustível. A
temperatura de referência é +35°C (correção
0%). A temperatura do combustível não é
afetada somente em função de condições
ambientais, mas também varia de acordo com
o modelo do sistema de injeção do
combustível (tamanho do tanque, localização,
fluxo de retorno e etc.).
FIG. B.: Dependência da potência do motor

em relação à densidade do combustível. O
valor normal é de 0,84 kg/dm³ a uma
temperatura de +15°C.
FIG. C.: Dependência da potência do motor

em relação à viscosidade do combustível. O
valor normal é de 3 cSt a +20°C.
Observe que o gráfico da Fig. B e C somente
é relevante se a qualidade do combustível for
alterada.
98
Na Fig. A todas as dependências de qualidade são causadas pela mudança da temperatura. Estas
funções (densidade e viscosidade) podem ser consultadas nas publicações fornecidas pelo fabricante.
As correções de potência são calculadas conforme a seguir: Os percentuais de correção das figuras
A, B e C são somados em conjunto. A taxa fornecida de potência é corrigida com base na
porcentagem resultante.
Combustíveis Alternativos
Usando o combustível diesel de acordo com a norma europeia EN590, todos os motores AGCO SISU
POWER possuem garantia total pelo período especificado, sendo que os motores funcionarão bem
com boa confiabilidade e vida útil longa.
O único combustível alternativo passível de uso é o Biodiesel RME (Éster Metílico de Colza), de
acordo com a norma europeia EN 14214 ou norma EUA ASTM D6751.
Os motores Citius com sistema de injeção de combustível (common rail) podem funcionar com 100%
de biodiesel. O óleo do motor, o filtro do motor e o filtro de combustível devem ser substituídos a
cada dois intervalos normais de troca. Um pré-filtro separado será necessário quando o biodiesel for
empregado 100% das vezes.
Nota! O uso do biodiesel pode causar danos ao catalisador, sendo assim sua utilização não é
permitida nos motores SCR.
16.8. Sistema SCR

Como os padrões de emissões para os motores diesel estão ficando mais rigorosos, a AGCO Sisu
Power adotou o tratamento dos gases de escape com a tecnologia SCR (Redução Catalítica Seletiva).
Na tecnologia SCR, um líquido denominado DEF (Fluido de Escape Diesel) é injetado nos gases de
escape. Os líquidos DEF são especificados nos padrões DIN 70070 e ISSO 22241. As marcas
registradas mais conhecidas do DEF são AdBlue, Air1 e Greenox. O calor dos gases de escape
converte o AdBlue em amônia e dióxido de carbono. Depois disto, a amônia reage com os óxidos de
nitrogênio no catalisador, reduzindo-os a gás nitrogênio inofensivo e vapor d’água.
O consumo de AdBlue é de aproximadamente 4% do consumo de combustível. O tanque e os tubos
do Adblue são aquecidos de forma que o sistema trabalha também sob temperaturas baixas. Caso o
AdBlue congele, ele será automaticamente descongelado quando for dada partida ao motor. O ponto
de congelamento do AdBlue com uma concentração de ureia de 32,5% é -11ºC.
Nota! Este manual fornece somente informações gerais relativas ao sistema SCR. Todo
procedimento de reparo e manutenção deve ser realizado somente por um profissional que
tenha recebido o treinamento especial e que disponha das ferramentas e equipamentos
especiais. Toda manutenção e serviço de reparo relacionado ao sistema SCR requer cuidado
especial e limpeza.
Nota! O armazenamento do AdBlue deve ser feito a uma temperatura inferior a 30ºC, evitando-
se a luz solar direta.
Nota! O uso de biodiesel não é permitido nos motores SCR, uma vez que ele pode danificar o
catalisador!
Nota! Certifique-se de usar o líquido à base de ureia com certificação ISO 22241 ou DIN 70070
(por exemplo, AdBlue) como agente redutor. A diluição do AdBlue, bem como a sua mistura
com outras substâncias, são proibidas, uma vez que tal procedimento causaria danos ao
catalisador!
Nota! Mesmo pequenas quantidades de combustível diesel no tanque de AdBlue podem

danificar as juntas do sistema SCR!
Nota! Tome cuidado ao manusear o AdBlue. O AdBlue é agressivo em contato com alguns
materiais e corrosivo em contato com alguns metais. O AdBlue torna-se cristalino em contato
com o ar. Em caso de derramamento, lave a área afetada com água em abundância e seque-a
com um pano limpo.
99
16.8.1. Marcação da unidade de controle de dosagem do SCR

A especificação da aplicação é indicada na placa de apoio estampada da unidade
de controle de dosagem do SCR. A placa de apoio estampada está localizada ao
lado da unidade de controle de dosagem. Esta especificação deve sempre ser
mencionada ao fazer o pedido de um módulo de controle ou solicitar configurações
atualizadas.
Nota! O motor atende as normas de emissões de gases de escape EU97/68/EC
Fase IIIA e EPA 40 CFR 89, Série 3.
Não instale componentes no motor que não sejam aqueles fornecidos como peças
genuínas. O uso de peças de reposição que não sejam genuínas Sisu Power
invalida a responsabilidade da AGCO Sisu Power Inc. com respeito ao
cumprimento das normas de emissão de gases de escape.
16.8.2. Componentes do sistema SCR e suas funções
O sistema de pós-tratamento dos gases de escape é o Bosch DENOXTRONIC2
(DNOX2). O DNOX2 usa a tecnologia SCR (Redução Catalítica Seletiva) para
reduzir as emissões de gases de escape do motor.
O sistema SCR da AGCO Sisu Power consiste de um sistema de controle do motor
EEM3 e um sistema SCR DNOX2.
Estes dois sistemas são interligados por um sistema de comunicação CAN.
Consulte as instruções quanto à localização, bem como as instruções para remoção
e instalação dos componentes do sistema SCR.
Módulo de Suprimento
O módulo de suprimento transfere NOx redutor (AdBlue) do tanque, pressurizando-
o. Ele contém ainda filtros para a redução (pré-filtro e filtro principal).
Unidade de Controle de Dosagem
A unidade de controle de dosagem (DCU) está instalada na parte superior do
módulo de suprimento. Ele controla a pressão de suprimento do AdBlue, mantendo-
a constante. Ele mede ainda as informações dos sensores conectados e controla a
injeção do AdBlue para o catalisador SCR. A quantidade do AdBlue injetada é
definida por um estratégia de dosagem.
100
Módulo Dosador
O módulo dosador (DM) está instalado no tubo de escape, entre o turboalimentador e o catalisador
SCR. O DM contém um injetor operado eletricamente, que injeta a quantidade necessária de AdBlue.
A quantidade do AdBlue é calculada pelo DCU para a conversão ideal de NOx.
Sensores
O sistema DNOX2 inclui diversos sensores:
• Sensor de nível do tanque de AdBlue
• Sensores de temperatura: tanque de AdBlue, parte interna do Módulo de Suprimento
• Sensor(es) de temperatura do escape
• Sensor de qualidade do AdBlue
Sensor de Qualidade do AdBlue
No sistema SCR Sisu Power, um sensor de qualidade da ureia está disponível para assegurar que o
líquido no tanque do reagente seja o AdBlue genuíno. As principais características deste sensor são:
• Detecta o AdBlue de qualidade insatisfatória e a diluição
• Detecta fluidos indesejáveis no AdBlue
• Atende os requisitos JP09, EPA10 e EURO V
• Nenhuma manutenção necessária
• Compensa:
- Grandes variações de temperatura
- Vibrações
- Borrifamentos
- AdBlue com partículas de cirstal
- Bolhas de ar no AdBlue
Caso o sensor de qualidade da ureia detecte um problema relacionado à qualidade da ureia, ele
alertará o sistema de controle do motor por intermédio de uma mensagem CAN. Esta mensagem faz
com que o ECU libere um código de falha no sistema de comunicação CAN. Em complemento a isto,
a potência do motor também é reduzida.
Nota! Não desconecte o sensor de qualidade do sistema SCR! A desconexão será registrada pelo
sistema de diagnóstico de falhas do ECU do motor. As informações faltantes de qualidade do AdBlue
ativarão um código de falha e a redução da potência do motor.
16.8.3 Dados Técnicos do Sistema SCR
Dados principais
Sistema SCR Bosch DENOXTRONIC 2
Temperatura mínima de operação Consulte a página 20
Temperatura máxima DEF 70°C
Temperatura máxima do sistema SCR 80°C
Sistema de dosagem
Tipo de fluido reagente AdBlue ou similar DIN70070/ISO22241 com
certificação DEF (Fluido de Escape Diesel)
Pressão de injeção de combustível 5 bares, relativa
Quantidade de dosagem 0,15 - 6 kg/h
Consumo DEF Máx. 4% do consumo de combustível
Pré-filtros Bosch 100 µ
Filtro principal Bosch 10 µ
101
Sistema de resfriamento
Tipo de resfriamento do sistema SCR Circulação DEF
Fluxo de resfriamento Aprox. 7,2 kg/h
16.8.4. Manutenção do Sistema SCR

O sistema SCR AGCO Sisu Power é durável e praticamente livre de manutenção.
Somente a substituição do filtro principal para o módulo de suprimento (conforme
descrito no Manual de Instruções) é necessária em uso normal. O SCR AGCO Sisu
Power é equipado com diagnóstico de bordo, que adverte o operador ou limita o uso
da máquina caso ocorram quaisquer problemas (por exemplo, vazamentos ou
obstrução de linhas) no sistema.
Nota! O uso do biodiesel pode causar danos ao catalisador, sendo assim sua
utilização não é permitida nos motores SCR.
Nota! Certifique-se de usar o AdBlue genuíno (certificação DIN 70070 ou ISO

22241). A diluição do AdBlue, bem como a sua mistura com outras substâncias,
são proibidas, uma vez que tal procedimento causaria danos ao catalisador!
Nota! Mesmo pequenas quantidades de combustível diesel no tanque de ureia

podem danificar as juntas do módulo de suprimento e do módulo dosador.
102
17 Sistema de Controle Eletrônico do Motor
17.SISTEMA DE CONTROLE ELETRÔNICO DO MOTOR EEM3

Os motores da série Citius cumprem as normas de emissões EU97/68/EC Fase III A e EPA 40
CFR 89 Série 3. O fabricante garante que todos os motores deste tipo são equivalentes ao motor
aprovado oficialmente. Observe que os serviços de manutenção devem ser seguidos
precisamente, especialmente ao executar a manutenção periódica. Qualquer ajuste e serviço de
reparo no sistema de injeção ou no módulo de controle do motor, somente deve ser realizado por
um representante autorizado AGCO SISU POWER Inc. Ao executar qualquer manutenção ou
serviço de reparo, utilize somente as peças de reposição genuínas AGCO SISU POWER. O
reparo inadequado ou incorreto e o uso de peças de reposição que não sejam genuínas AGCO
SISU POWER invalidam a responsabilidade da AGCO SISU POWER Inc. com respeito ao
cumprimento das normas de emissão.
17.1. Diagrama de Construção do Sistema EEM3
Componentes do Sistema de Controle Eletrônico do Motor

1. Módulo de controle eletrônico (ECU) 11. Chicote elétrico dos sensores
2. Sensor de pressão de óleo 12. Conector do chicote do veículo
3. Sensor de posição da árvore de comando de válvulas 13. Sistema de pré-aquecimento
4. Sensor de temperatura do liquido de arrefecimento 14. Solenóide de pré-aquecimento
5. Sensor de pressão do combustível – linha de alta pressão 15. Módulo ID
6. Sensor de pressão e temperatura do ar do coletor de admissão 16. Chicote de pré-aquecimento
7. Sensor de temperatura do combustível 17. Fusível
8. Sensor de pressão do filtro de combustível - linha de baixa pressão 18. Placa de aterramento
9. Sensor de posição da árvore de manivelas 19. Sensor de água no combustível
103
Sistema de Controle Eletrônico do Motor 17
17.2. Descrição do Sistema de Controle do Motor EEM3

A função básica do controle eletrônico do motor é o ajuste e medição contínua da carga,
da quantidade de combustível e da rotação do motor. Outras funções adicionais incluem
partida a frio automática e sistema automático de proteção do motor. O módulo de
controle eletrônico recebe continuamente os sinais de diferentes sensores do motor, tal
como rotação do motor, pressão de óleo, pressão do turboalimentador, temperatura do
combustível e do líquido de arrefecimento. O módulo de controle também recebe
informação sobre a solicitação de carga do motor da transmissão ou solicitada pelo
condutor através da Rede de Comunicação de Dados (CAN-bus). A informação do
identificador e da operação é enviada ao módulo ID. O módulo EEM3 também dispõe de
auto-diagnóstico abrangente através de códigos de falha ou luz indicadora de falha no
motor.
17.3. Equipamento de Diagnóstico do Sistema EEM3
O sistema eletrônico de controle do motor EEM3 somente pode ser operado através da
ferramenta de diagnóstico em conjunto com outros componentes.
Em combinação com um laptop, a ferramenta de diagnóstico pode ser utilizada para
modificar o sistema EEM3, por exemplo, para ajustar a rotação de marcha lenta, as
horas trabalhadas (os valores somente podem ser aumentados) e calibrar o acelerador.
A ferramenta também permite a leitura do diagnóstico das falhas, atualizar o software,
executar teste de funcionamento dos injetores, bomba de alta pressão e outras funções
relacionadas com a manutenção, como ler a memória dos códigos de falha presentes e
passados. A identificação do motor e a operação da memória do módulo ID também
podem ser lidas através da ferramenta de diagnóstico Sisu EEM3.
É possível realizar serviço de reparo, tal como substituir o módulo controle eletrônico
(ECU), utilizando a ferramenta de diagnóstico Sisu EEM3.
Além disso, a ferramenta de diagnóstico pode ser utilizada para cancelar as solicitações
de parada do motor, independente do motor, por exemplo, redução de potência ou
tensão insuficiente (tais como problemas de aterramento, potência solicitada com o
motor funcionando: ~8 A e tensão >7 V) no equipamento e solicitações de parada
iniciados pela caixa de mudanças.
A ferramenta de diagnóstico possui um número de licença. Toda vez que a ferramenta
de diagnóstico é conectada a um motor para ajustes ou qualquer outra razão, o número
de licença é gravado no sistema EEM3.
A ferramenta de diagnóstico e os componentes

adicionais são vendidos e fornecidos pelo
Departamento de Serviço da AGCO SISU POWER
Inc.
8370 62634 Ferramenta de diagnóstico Sisu EEM3
A Cabo adaptador da rede CAN para conexão via
porta USB
B Programa Win EEM3
Também está disponível um adaptador para conexão

com o veículo uma extensão de cabo (Conector D9
totalmente conectado pino a pino, 5 m).
C 8368 62480 Adaptador do conector de
diagnóstico
D 8368 62483 Cabo de extensão (C = 5 m)
104
17.4. Substituição do Módulo de Controle

Eletrônico do Motor (ECU)
Nota! O módulo de controle (ECU), programado através do
software AGCO SISU POWER, é fornecido pelo número de
peça 8370 71189. Este módulo de controle é uma peça de
reposição útil para todos os motores com injeção eletrônica
(Common Rail) da série Citius. A versão do software
requerida é carregada através da ferramenta de
diagnóstico SisuTronic EEM3. Como uma alternativa, o
módulo de controle pode ser fornecido, já programado, com
a versão específica de software. Nesse caso, o número de
série de motor ou o número F.I.E. (equipamento da injeção
de combustível) devem ser fornecidos. O número F.I.E.
está indicado no catálogo de peças de reposição junto com
o número de peça do Módulo de Controle do Motor.
O módulo de controle eletrônico está fixado em um suporte
no lado esquerdo do motor. A especificação do modelo e o
número de série de motor estão indicados na plaqueta do
módulo de controle EEM3.
1. Desligue a chave geral ou desconecte os cabos da
bateria.
2. Remova a tampa plástica externa e desconecte os
conectores do módulo. Não toque nos pinos dos
conectores. Remova a tampa plástica interna.
3. Remova módulo de controle do suporte de fixação.
Certifique-se de que as buchas de borracha do suporte
estão em perfeitas condições. Substitua as buchas de
borracha se necessário. O torque dos parafusos de
fixação é de 30 Nm.
4. Instale o novo módulo de controle. Aperte os parafusos
aplicando um torque de 10 Nm, seguindo a ordem de
aperto mostrada na figura. Observe o cabo de
aterramento fixado no parafuso número 8.
5. Instale a tampa plástica interna, conecte os conectores
do módulo e instale a tampa plástica externa. Ligue a
chave geral ou conecte os cabos da bateria.
6. Carregue o programa no módulo de controle eletrônico
utilizando a ferramenta de diagnóstico SisuTronic
EEM3 e abra o arquivo com os dados da memória do
módulo ID. Consulte as instruções da ferramenta de
diagnóstico SisuTronic EEM3. Observe que a
ferramenta de diagnóstico SisuTronic EEM3 pode ser
conectada diretamente ao conector de diagnóstico do
veículo, se o chicote elétrico do veículo estiver ligado
ao motor, utilizando o adaptador 8368 62480.
105
17.5. Substituição do Módulo ID

Nota! O modulo ID é específico para cada
motor. Portanto, é requerido o número de
série do motor durante a solicitação de um
módulo ID de reposição.
Em caso de falha do módulo do ID, a
potência do motor será reduzida. Esta
limitação de potência é desviada
automaticamente por uma hora. Isto pode
ser repetido 400 vezes, desligando-se a
energia (Versões de software 1.5 e 2.5) A
função de desvio pode ser ativada com o
auxílio da ferramenta de diagnóstico
SisuTronic EEM3, por um período máximo
de 200 horas. Consulte as instruções da
ferramenta de diagnóstico.
O módulo ID está fixado no lado superior
esquerdo do motor por dois parafusos M8
de cabeça colapsível. Nos motores de 6
cilindros, o módulo ID está localizado atrás
do suporte da ECU.
1. Desligue a chave geral ou desconecte
os cabos da bateria. Desconecte o
conector elétrico do módulo ID.
2. Nos motores de 6 cilindros, solte o suporte da ECU e desloque-o ao lado.

3. Com o auxílio de uma talhadeira fina, afrouxe e remova os parafusos.
Remova o módulo ID.
4. Limpe a superfície de montagem do módulo ID e instale o módulo com os
parafusos novos,com cabeça colapsível. Aperte os parafusos, até que a
cabeça dos parafusos seja rompida.
5. Conecte o conector elétrico, e ligue a chave geral ou conecte os cabos da
bateria.
17.6. Chicotes Elétricos do Sistema de Injeção Eletrônica do Motor
Nota! Os chicotes elétricos são entregues como conjuntos completos; os
conectores não estão disponíveis como peças de reposição separadas.
106
Chicote Elétrico dos Injetores de Combustível

Conecte os terminais no injetor aplicando um torque de 1,5 Nm. Não aperte em demasia, visto que o
injetor pode ser danificado facilmente. Os terminais do chicote podem ser conectados no injetor em
qualquer ordem.
Chicote Elétrico dos Injetores de Combustível –
Motores 4V
Instale a fiação interna do injetor através do alojamento
do conector na carcaça de válvulas. Observe a posição
do pino guia do conector.
Posicione o chicote no suporte de modo que os fios
estejam em linha reta com o conector. Uma pressão
lateral poderá causar vazamento de óleo pelo conector.
Utilize fita resistente a óleo (peça número 6517 55320)
para unir a fiação do chicote.
Chicote dos Sensores / Chicote de Conexão com o Veículo
Nota! Nem todas as versões de motores possuem um chicote para o conector do veículo.
Fixe o chicote elétrico nos suportes com cintas plásticas. Evite dobrar demasiadamente o chicote ou
causar danos ao posicioná-lo sobre cantos afiados das peças.
Nota! Os códigos de falha do sistema de controle do motor, suas instruções, diagramas elétricos e
etc., estão presentes na Lista de "Informações de Diagnóstico EEM3", que acompanha o
equipamento de diagnóstico.
107
17.7. Sensores do Sistema de Controle Eletrônico do Motor
Sensor de Pressão / Temperatura do Ar do

Coletor de Admissão
1. Massa
2. Sinal de temperatura
3. +5 V
4. Sinal de pressão
Localização: Tubo de entrada do coletor de admissão
Parafuso M5 / 3,3 Nm
Sensor de Posição da Árvore de Comando de

Válvulas
1. Massa
2. Sinal de rotação
3. Não utilizado
Localização: Na carcaça de distribuição
Parafuso M6 / 8 Nm
Anel de vedação, peça número 6146 01524
Sensor de Posição da Árvore de Manivelas
1. Massa
2. Sinal de rotação
Localização: Bloco do motor, lado esquerdo
Parafuso M8 / 25 Nm
Sensor de pressão de óleo
1. Massa
3. +5 V
Localização: Bloco do motor, lado direito
Rosca M10x1 / 25 Nm
108
Sensor de Temperatura do Líquido de Arrefecimento e

Sensor de Temperatura do Combustível
1. Sinal de temperatura do motor / combustível

2. +5 V
Localização: Sensor de temperatura do líquido de arrefecimento -
cabeçote do motor / sensor de temperatura do
combustível - filtro de combustível
Rosca M12x1,5 / 25 Nm
Sensor de Pressão de Combustível (baixa pressão)
1. Massa
3. +5 V
Localização: Filtro principal
Rosca M14x1,5 / 25 Nm
109
110
18 Sistema Elétrico
18.SISTEMA ELÉTRICO
18.1. Alternadores
Iskra AAK 3370 14 V 65 A 2-polos (AGCO SISU POWER n° 8366 66738)
Voltagem nominal 12 V
Saída (voltagem de teste 13 V)
2000 rpm 38 A
4000 rpm 61 A
6000 rpm 65 A
Carga inicial 1150 rpm
Rotação máxima permitida 12 000 rpm
Diâmetro mínimo do coletor 27 mm
Comprimento mínimo da escova 5 mm
Resistência do rotor 2,70...2,97 ohm
Resistência do estator 0,160...0,180 ohm
Torques de aperto:
1. Porca do rotor 60...70 Nm
Terminal B- (M6) 4,2...6,0 Nm
Terminal W (M5) 2,7...3,8 Nm
Iskra AAK 5363 14 V 95 A (AGCO SISU POWER n° 8366 66720)
2000 rpm 50 A
4000 rpm 84 A
6000 rpm 94 A
Diâmetro mínimo do coletor 15,3 mm
Torques de aperto:
2. Terminal B+ (M6) 4,2...6,0 Nm
3. Terminal D+ (M5) 2.7...3.8 Nm
4. Terminal W (M5) 2.7...3.8 Nm
2000 rpm 45 A
4000 rpm 100 A
6000 rpm 115 A
111
Sistema Elétrico 18
Torques de aperto:
2. Terminal B- (M6) 4,2...6,0 Nm
3. Terminal D+ (M5) 2,7...3,8 Nm
4. Terminal W (M5) 2,7...3,8 Nm
2000 rpm 90 A
4000 rpm 147 A
6000 rpm 155 A
Torques de aperto:
2. Terminal B- (M8) 9,0...13,0 Nm
3. Terminal D+ (M5) 2,7...3,8 Nm
4. Terminal W (M5) 2,7...3,8 Nm
Iskra AAK 5365 28 V 60 A 2-polos (AGCO SISU POWER n° 8366 66722)
2000 rpm 24 A
4000 rpm 54 A
6000 rpm 60 A
Torques de aperto:
2. Terminal B- (M6) 4,2...6,0 Nm
3. Terminal D+ (M5) 2,7...3,8 Nm
4. Terminal W (M5) 2,7...3,8 Nm
112
Bosch N1 28 V 0/100 A (AGCO SISU POWER n° 8366 59786)
2000 rpm 44 A
3500 rpm 82 A
7000 rpm 100 A
Comprimento da escova (nova) 14 mm
Regulador de tensão 28 V
Torques de aperto:
Porca do rotor 35...45 Nm
Parafusos de fixação do conjunto 4,1...5,5 Nm
Parafusos do regulador de tensão 2,7...3,8 Nm
Junta D+ (M4) 1,6...2,3 Nm
Terminal W (M5) 2,7...3,8 Nm
Terminal B+ (M8) 7,5...8,0 Nm
113
18.2. Motores de Partida
Iskra AZE4540 12 V 3.0 kW z10 (AGCO SISU POWER n° 8366 67365)
Valores, descarga:
Velocidade de marcha 4000 rpm
Amperagem 120 A
Valores com o rotor bloqueado:
Amperagem 1300 A
Torque 47 Nm
Pressão da mola da escova 17,5...25 N
Torques de aperto:
Prisioneiros (M6) 4,8...6,8 Nm
Parafusos do solenóide (M5) 3,5...4,1 Nm
Parafusos do solenóide (M4) 3,2 Nm
Pinos das sapatas (M10) 30...44 Nm
Porta-escovas (M5) 3,5...4,1 Nm
Eixo da alavanca do garfo de acoplamento 9,8...14 Nm
Parafusos do solenóide (M8) 7...8 Nm
Iskra AZJ3332 12 V 3.0 kW z10 2-polos (AGCO SISU POWER n° 8366 64029)
Valores, descarga:
Amperagem 90 A
Amperagem 1374 A
Torque 51 Nm
Pressão da mola da escova 30...35 N
Torques de aperto:
Eixo da alavanca do garfo de acoplamento 10...14 Nm
114
Iskra AZF4513 12 V 4.2 kW z11 (AGCO SISU POWER n° 8368 66817)
Valores, descarga:
Amperagem 150 A
Amperagem 1475 A
Torque 60 Nm
Torques de aperto:
Eixo da alavanca do garfo de acoplamento 9,8...14 Nm
Iskra AZJ3186 24 V 4.0 kW z=10 (AGCO SISU POWER n° 8366 64354)
Valores, descarga:
Velocidade de marcha 10.000 rpm
Amperagem 80 A
Amperagem 1200 A
Torque 70 Nm
Torques de aperto:
Eixo da alavanca do garfo de acoplamento 10...14 Nm
115
Iskra AZJ3256 24 V 4 kW z11 2-polos (AGCO SISU POWER n° 8366 64355)
Valores, descarga:
Velocidade de marcha 10.000 rpm
Amperagem 80 A
Amperagem 1200 A
Torque 70 Nm
Torques de aperto:
Prisioneiros (M6) 5,8 Nm
Pinos das sapatas (M10) 37 Nm
Porta-escovas 3,2 Nm
Eixo da alavanca do garfo de acoplamento 12 Nm
Parafusos do solenóide (M10) 13 Nm
116

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ÍNDICE

DESIGNAÇÕES DOS TIPOS DE MOTORES

4 válvulas por cilindro

LOCALIZAÇÃO DO NÚMERO DE SÉRIE DO MOTOR

IDENTIFICAÇÃO DO MÓDULO DE CONTROLE

Nota! O motor atende as normas de emissões de

Não instale componentes no motor que não sejam

Tipo de Peso kg*

* Motor seco, sem o volante e componentes elétricos

Mecanismo das Válvulas

O motor possui um sistema de lubrificação no qual a bomba do óleo (bomba de

Em alguns motores das séries 66, 74, 84 e 98 há

Sistema de Admissão e Escape

O sistema de filtragem do ar do motor incorpora um pré-filtro do tipo por

Ângulo da face da válvula:

Motores das séries 84 e 98

Utilize sempre os valores de torque especificados na tabela abaixo quando um valor

Ref. Descrição Número de 33 44 49 66 74 84 98

Engrenagens de Sincronismo e Carcaça do Volante

Ref Descrição Número de 33 44 49 66 74 84 98

Ref. Descrição Número de 33 44 49 66 74 84 98

Ref. Descrição Número de 33 44 49 66 74 84 98

Ref. Descrição Número de 33 44 49 66 74 84 98

Ref. Descrição Número de 33 44 49 66 74 84 98

1.1. Medição do Desgaste da Camisa dos

1. Ajuste o relógio comparador em zero com

1.2. Remoção da Camisa do Cilindro

1. Se as camisas dos cilindros forem

1.3. Verificação do Bloco do Motor

1.4. Substituição das Buchas da Árvore de

Motores das séries 33, 44 e 49

1. Remova a bucha do mancal com um extrator

Motores das séries 66, 74, 84 e 98

Diâmetro do alojamento das buchas A numeração tem início na extremidade frontal

3. Instale as novas buchas (2 - 5). Observe a diferença de diâmetro externo entre

Nota! A bucha dianteira da árvore de comando de válvula (1) incorpora um canal

1.5. Instalação do Tampão da Extremidade de

Nota! Não instale o tampão muito profundamente, isto

1.6. Buchas Sobremedida da Árvore de Comando de Válvulas

A numeração tem Diâmetro do

Motores das séries 66, 74, 84 e 98

Número de Peça Diâmetro do

1.7. Instalação do Tampão da Extremidade de Árvore de

1.8. Instalação da Camisa do Cilindro

Motores das séries 44, 49, 66 e 74

Motores das séries 84 e 98

7. Se a altura da camisa não for a mesma em todos

Nota! Não abra demasiadamente os anéis de

9. Pressione a camisa do cilindro dentro do bloco do

2.2. Substituição do Vedador Traseiro da

Nota! Se a árvore de manivelas apresentar desgaste na superfície de montagem do vedador

5. Instale o vedador de óleo, conforme a seguir:

3. CABEÇOTE DO MOTOR, MOTORES 2V

7. Remova o coletor de admissão e de escape e a carcaça da válvula termostática.

Nota! É possível remover o cabeçote com estas peças instaladas ao mesmo.

8. Remova a tampa de válvulas.

Nota! Todos os motores produzidos possuem vedadores de hastes de válvulas montados da

3.3. Inspeção do Cabeçote

4. Limpe o assento dos injetores no

5. Meça a folga entre a base da válvula e o

3.4. Substituição das Guias de

2. Lubrifique a parte externa das novas guias e instale-as

3.5. Recondicionamento dos Assentos das