M6-Motor Sisu POR

Módulo 6: Motor SISU
Colheitadeira
MF 32 Advanced
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Manual de Oficina - MF 32 Advanced
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Índice
Ao usuário........... ..................................................................................................................... 4
Instruções de segurança .........................................................................................................5
Levantamento do motor .......................................................................................................... 6
Instruções de segurança .........................................................................................................6
Designações dos tipos de motores ........................................................................................7
Numeração em seqüência ......................................................................................................8
Especificações dos motores disponíveis ................................................................................9
Ferramentas especiais ...........................................................................................................10
Dados técnicos ......................................................................................................................12
Ajuste dos torques ................................................................................................................20
Construção do motor .............................................................................................................21
Bloco de cilindros ..................................................................................................................27
Carcaça do volante ................................................................................................................32
Cabeçote........... ..................................................................................................................... 34
Mecanismos da válvula ......................................................................................................... 38
Eixo do virabrequim ............................................................................................................... 41
Tensão das correias ............................................................................................................... 45
Pistões e bielas..... .................................................................................................................46
Compensador de massa .......................................................................................................50
Volante...................... .............................................................................................................51
Montagem dos mecanismos de distribuição .......................................................................52
Sistema de Lubrificação ........................................................................................................ 57
Sistema de arrefecimento .....................................................................................................61
Sistema de admissão e escape, turbo alimentador ............................................................. 65
Sistema de admissão e escape ............................................................................................ 65
Bicos injetores...... .................................................................................................................67
Sistema de combustível ........................................................................................................ 67
Bomba Injetora Lucas/Delphi ................................................................................................70
Tomada de força...... .............................................................................................................. 74
Tela rotativa........... .................................................................................................................75
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4
Ao usuário
Este “Manual de Serviço” foi elaborado com a finalidade de facilitar o entendimento dos trabalhos de
reparação:
Motores 320, 420, 620 e 634 são fabricados com o mesmo tipo de construção, assim as mesmas instruções
de conserto normalmente se aplicam para os diferentes tipos de motores. As possíveis diferenças entre
eles estão mencionadas nas tabelas, em “Dados Técnicos” e “Instruções de Reparo”.
Todas as medidas mencionadas estão em milímetros e válidas para a temperatura de +20 °C, valor diferente
deste, está destacado.
Antes de iniciar qualquer trabalho de reparo leia as instruções de segurança no inicio deste Manual.
Certifique-se de que você possui todo jogo de ferramentas necessárias, partes e acessórios à sua disposição.
As ferramentas especiais mencionadas nas instruções de trabalho não são todas essenciais, porém o uso
destas, acelera e facilita o trabalho, contribuindo para sua execução próspera.
Sempre que um motor necessitar de reparo, deve ser considerado como se fosse um novo.
Se o motor apresentar as condições não indicadas neste Manual, favor consultar seu Concessionário ou
agente local.
Visando facilitar sua consulta, antes de contatar-nos, investigue todos os dados de seu motor, tais como:
- Tipo de motor
- Número do motor
- Aplicação ou tipo de equipamento
- Horas trabalhadas ou quilômetros dirigidos.
Este Manual de Serviço não especifica os procedimentos regulares de manutenção, para maiores
esclarecimentos favor consultar o “Manual do Operador.” Série 20/34.
Como a Sisudiesel está desenvolvendo os produtos continuamente, reserva se no direito de modificar ou

aperfeiçoar qualquer peça ou agregado do motor a qualquer momento e sem prévio aviso.
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5
Instruções de segurança
Recomendações de segurança Quando estiver operando a máquina ou estiver
trabalhando próximo dela, use equipamento de proteção
auricular evitando danos aos ouvidos.
No serviço de reparo do motor - sempre há a pos-
sibilidade de cometer danos. Antes de iniciar o Evite tocar no coletor de escapamento, turbocompressor
trabalho leia e entenda todas as observações e e as outras partes quentes do motor.
instruções de segurança seguintes:
Abra a tampa do radiador com cuidado quando o motor
Não inicie um trabalho de conserto antes de ter tudo em estiver quente devido ao sistema de arrefecimento ser
suas mãos. pressurizado. O líquido refrigerante e o óleo de
lubrificação de um motor quente pode causar sérios
Tenha certeza se o lugar do conserto e ao seu redor é danos quando tocados na pele.
seguro.
Evite fumar ou promover faísca perto do sistema de
Esteja sempre seguro da ordem e limpeza do local de combustível e baterias, especialmente quando estiver
conserto carregando baterias, explosivo.
Nunca use ferramentas ou peças defeituosas. Desconecte o cabo terra da bateria (-), toda vez que
realizar serviços de reparo no sistema elétrico.
Remova relógio e anéis dos dedos antes de iniciar o
trabalho. Caso o motor esteja sendo queimado com temperaturas
acima de 300 °C, por exemplo entra em função o viton
que lacra o motor ( a maioria fica embaixo do anel de
Sempre que for trabalhar ”use equipamentos de
pressão de óleo que regula válvula), este produz muito
proteção”.Ex. Óculos de proteção ao usar ar comprimido
ácido hidrofluorídico altamente corrosivo. Nunca toque
para limpeza, bater com punção,cortar ou usar martelo.
com as mãos sem uso de proteção, pois estes selos de
viton recebem temperaturas elevadas, normalmente altas
Quando necessitar erguer ou transportar peças pesadas e são tóxicos. Use sempre luvas de borracha neoprene
(acima de 20 kg) tenha por perto bons ganchos de ou luvas industriais, além do óculos de segurança quando
levantamento e guincho em boas condições de uso. for trabalhar com a descontaminação. Lave os selos e
Olhais para o levantamento do motor não devem receber toda área contaminada com uma solução de 10% de
forças laterais quando em uso para levantamento de hidróxido de cálcio ou outra solução alcalina.
cargas.
Após remoção, coloque todo material em sacolas
plásticas fechadas hermeticamente e entregue este
Nunca trabalhe debaixo de um motor quando estiver material nos pontos de coleta autorizados. Nota! Nunca
sendo manipulado, fique na mão a esquerda do destrua o viton – selos queimados!
dispositivo de levantamento. Use sempre suportes
resistentes antes de iniciar o trabalho.
Quando estiver regulando os injetores não deixem que
o jato de combustível de alta pressão tenha contato com
Ao substituir peças use somente peças genuínas sua pele. O combustível penetra na sua pele e causa
Sisudiesel. danos severos.Procure imediatamente um médico!
Só de partida no motor quando estiver dentro da cabine. Combustíveis lubrificante e óleo de arrefecimento
causam irritação a pele quando estiver em contato por
Não ligue o motor caso as coberturas de proteção longo tempo.
estiverem removidas. Nota! Uma hélice em movimento
no motor é difícil de se ver. Nunca use roupas largas ou Evite manter o motor parado por longo período.
folgadas próximo das partes giratórias do motor.
Evite derramar óleos e outros líquidos na terra quando
Se ligar o motor em lugar fechado, seguramente terá estiver reparando o motor.
problema com a ventilação.
Todos as juntas do motor são de material não amianto.
Nunca use qualquer tipo de aerossol quando estiver
próximo do termostato (risco de explosão).
Tenha cuidado quando estiver lavando o motor com
lavadora de alta pressão. Não use alta pressão para lavar
partes elétricas, equipamentos de combustível ou
radiador, pois, eles podem ser facilmente danificados.
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6
Instruções de segurança
Levantamento do motor
O levantamento seguro do motor deve ser feito com um dispositivo adequado distribuindo o peso
por igual nos olhais, pontos “A”.
Para verificar o peso do motor veja tabela.
Localização do número de Série
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Designações dos tipos de motores
3 2 0 D S R I E A
Aplicação
4 2 0 A Veicular
G Grupo gerador
6 2 0 L Colheitadeira
M Marítimo
P Motor e bomba
Com testes de emissões

E Certificado para uso fora da estrada (off road)
C Certificado para uso em estradas (on road)
Equipado com inter- resfriador/ pós resfriador

A Resfriador do tipo Ar para Ar
I Resfriador do tipo de Ar para Água
Equipado com bomba injetora do tipo

R Bomba injetora rotativa
B Bomba Bosch do tipo “P”
Motor e turbina do tipo

S Turbina sem válvula de alívio
W Turbina com válvula de alívio
Tipo de motor /Série 20

D Motor básico
E Equipado com controle eletrônico
Número de cilindros
3 cilindros
4 cilindros
6 cilindros
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Numeração em seqüência
☞ Nota:
Os motores montados na Finlândia são numera-
dos de 00001 a 79,999 enquanto os motores mon-
tados no Brasil são numerados de 80,000 em di-
Letra
A
B
Ano
1991
1992
ante. C 1993
As duas maneiras de numeração são precedidas
D 1994
pela letra do ANO - Ex. A B C D...
E 1995
F 1996
G 1997
H 1998
J 1999
K 2000
L 2001
M 2002
N 2003
P 2004
R 2005
S 2006
T 2007
U 2008
V 2009
W 2010
Y 2011
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Especificações dos motores disponíveis
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10
Ferramentas especiais
1 905173100 Extrator para a camisa do cilindro
2 910165600 Escareador de correção para instalar as camisas
3 905246400 Bucha para centralizar a carcaça do volante
4 905246300 Ferramenta para instalar o retentor traseiro do virabrequim
5 903015200 Ferramenta para instalar o retentor dianteiro do virabrequim
6 905246620 Dispositivo para colocar a tampa de 40 mm
8 902587400 Dispositivo para colocar a tampa da árvore de comando das válvulas
9 910166300 Grampo para segurar a camisa do cilindro
10 902579200 Relógio calibrador para medição da altura da camisa do cilindro
11 910166100 ** Braço de torque para fresas de retífica dos assentos das válvulas
12 910171100 ** Fresa de nível do assento da vávula de escape
13 910165502 ** Fresa do assento da vávula de escape
14 91016550 ** Fresa do lado interno do assento da vávula de escape
15 910175800 ** Fresa de nível do assento da vávula de admissão
16 910165505 ** Fresa do assento da vávula de admissão
17 910165506 ** Fresa do lado interno do assento da vávula de admissão
18 910166200 Alavanca para abaixar a mola da válvula
19 905247200 Porca travante para a alavanca de abaixar a mola da válvula
20 910166000 Escareador do assento do injetor
22 910165800 Punção para remoção da válvula
23 910165900 Punção para instalação da guia de válvula
24 902455800 Chave castelo para retirar porca do virabrequim/motor 634/ 620
25 910165700 Chave castelo para porca do virabrequim
26 905248800 Extrator de engrenagens do virabrequim
27 902001100 Camisa cônica para montagem do pistão
28 905246900 Alicate para anéis de pistão
29 902598900 Dispositivo para colocação da tampa protetora de pó
30 902598800 Dispositivo para colocação do pino elástico na caixa das engrenagens
31 902598700 Dispositivo para colocação do pino elástico na caixa das engrenagens/volante
32 910199320 Sacador propulsor da bomba d’ água 620/634
33 902203500 Sacador propulsor da bomba d’ água 320/420
34 905140200 Dispositivo para montagem do selo do eixo da bomba d’água (peça 8353 31202)
35 905179300 Dispositivo para montagem do selo do eixo da bomba d’água (peça 8353 39425)
36 905164900 Dispositivo para montagem do eixo da bomba d’água (320/420)
37 905247800 Manômetro de teste da válvula de pressão
38 905248900 Sacador da engrenagem da bomba injetora
39 902599100 Pino de verificação da sincronização de injeção – motores 320,420,620 e 634
40 905247600 Aparelho para verificação do ponto eletronicamente
41 902599000 Luva para travar a cremalheira da bomba injetora
42 905171300 Sacador de injetor
** Jogo de ferramentas para retificar os assentos das válvulas.
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11
Ferramentas especiais
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12
Dados técnicos
Bloco de cilindros
Furos para pinos guias ........................................................................................................................ 13,250...13,320 mm
Diâmetro do mancal principal. ........................................................................................................... 91,000...91,025 mm
Diâmetro do mancal principal (com mancal 8361 40950)..... ............................................................. 92,000...92,025 mm
Posição do cabeçote:
Superior..................... ........................................................................................................ 124,514...124,554 mm
Inferior................ ............................................................................................................... 123,000...123,040 mm
Diâmetro interno da bucha do eixo de comando (montado). ............................................................... 50,010...50,070 mm
Altura do bloco de cilindros........... ................................................................................................ 428,170...428,430 mm
Revestimento Camisa do cilindro

Posição da camisa do cilindro acima da face superior do bloco de cilindros..... ..................................... 0,030...0,080 mm
Máxima diferença permitida de altura entre as camisas............ .......................................................................... 0,02 mm
Diâmetro externo da camisa do cilindro:
Revestimento parte superior.................................... .......................................................... 124,475...124,500 mm
Revestimento parte inferior.................. ............................................................................. 122,961...122,986 mm
Diâmetro interno da camisa................... ........................................................................................ 108,000...108,022 mm
Altura da flange da camisa do cilindro................. ...................................................................................... 9,03...9,05 mm
Altura da flange da camisa, 1º reparo peça n.º 8366 47933................. ...................................................... 9,08...9,10 mm
Altura da flange da camisa, 2º reparo peça n.º 8366 47934................ ....................................................... 9,13...9,15 mm
Altura da flange da camisa, 3º reparo peça n.º 8366 47935.......... ............................................................. 9,23...9,25 mm
Diâmetro externo da flange da camisa......................... .................................................................. 131,700...131,800 mm
Cabeçote
Altura de cabeçote................. ......................................................................................................... 104,800...105,000 mm
Altura de cabeçote depois da retífica (mínimo).. ............................................................................................ 104,000 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de escape.............. .................................................................... 44,070...44,132 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de escape (intervalo)...... .......................................................... 44,000...44,025 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de escape (retificado 836652 269).. ......................................... 44,270...44,332 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de escape (intervalo retificado 836652269).. ........................... 44,200...44,225 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de admissão (836647936)............ ............................................ 44,570...44,632 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de admissão (intervalo)....... ..................................................... 44,500...44,525 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de admissão (retificado 836855347).. ...................................... 44,770...44,832 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de admissão (intervalo retificado 836855347) ......................... 44,700...44,725 mm
Válvulas, balancim e tuchos

Sincronização da válvula com uma folga de 1,0 mm:
Válvula de admissão aberta... ......................................................................................... 0°±2° B.T.D.C/A.P.M.S.
Válvula de admissão fechada....... ................................................................................. 16°±2° A.B.D.C/D.P.M.I.
Válvula de escape aberta........... ................................................................................... 39°±2° B.B.D.C/A.P.M.I.
Válvula de escape fechada............. ................................................................................. 1°±2° A.T.D.C/D.P.M.S.
Folga da válvula quente e fria:
Válvula de admissão........ ........................................................................................................................ 0,35 mm
Válvula de escape........................ ............................................................................................................ 0,35 mm
Ângulo do assento da válvula:
Válvula de admissão............................ ................................................................................................... 35° + 20'
Válvula de escape..................... .............................................................................................................. 45° + 20'
Diâmetro externo da cabeça da válvula:
Válvula de admissão.............................. .................................................................................................... 48 mm
Válvula de escape.................... ................................................................................................................... 41 mm
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Dados técnicos
Abertura máxima da válvula:
Válvula de admissão.... ............................................................................................................................ 10,9 mm
Válvula de escape......... ........................................................................................................................... 12,1 mm
Diâmetro da haste da válvula de admissão...... ...................................................................................... .8,960...8,975 mm
Diâmetro da haste da válvula de escape........... ...................................................................................... 8,925...8,940 mm
Folga da haste da válvula de admissão (com a guia já montada no cabeçote).. ...................................... 0,025...0,055 mm
Limite de rejeição (folga da haste da válvula de admissão). ................................................................................ 0,30 mm
Folga da haste da válvula de escape (com a guia já montada no cabeçote). ........................................... 0,060...0,090 mm
Limite de rejeição (folga da haste da válvula de escape) ...................................................................................... 0,35 mm
Diâmetro interno do guia da válvula antes de ajustar. ............................................................................ 9,000...9,015 mm
Diâmetro externo do guia da válvula. ................................................................................................. 16,028...16,039 mm
Diâmetro interno do guia no cabeçote.. ................................................................................................................... 21 mm
Saliência do guia da válvula acima da parte superior do cilindro:
Válvula de admissão... ........................................................................................... 0,7±0,05 mm (max. 2,20 mm)
Válvula de escape........ .......................................................................................... 0,6±0,05 mm (max. 2,20 mm)
Comprimento da mola da válvula... ...................................................................................................................... 69,8 mm
Força da mola quando comprimida para um comprimento de:
48,6 mm............................... ............................................................................................................... 327 ± 17 N
37,4 mm.............................. ................................................................................................................ 500 ± 23 N
Diâmetro do eixo do balancim.... ........................................................................................................ 19,959...19,980 mm
Diâmetro interno da bucha do mancal do balancim:
Quando montado.......... .......................................................................................................... 19,990...20,010 mm
Diâmetro externo da bucha do mancal do balancim..... ...................................................................... 23,035...23,075 mm
Diâmetro do furo do balancim..... ....................................................................................................... 23,000...23,021 mm
Deflexão máxima permitida na haste da válvula (quando livre).. .......................................................................... 0,4 mm
Comprimento livre da mola do balancim......... ....................................................................................................... 80 mm
Força da mola quando comprimida para um comprimento de 58 mm ............................................................... 80...100 N
Diâmetro externo do tucho. ................................................................................................................ 29,939...29,960 mm
Diâmetro do furo de alojamento do tucho no bloco de cilindros..... .................................................... 30,000...30,043 mm
Motor de 96 semana 34
Diâmetro do eixo do balancim ............................................................................................................ 22,970...22,990 mm
Diâmetro do furo do balancim.... ........................................................................................................ 23,000...23,021 mm
Eixo do comando de válvulas

Diâmetro do mancal do moente n.º 1. ................................................................................................. 49,925...49,950 mm
Diâmetro do mancal dos moentes (exceto n.º 1). ................................................................................ 49,885...49,910 mm
Diâmetro do mancal dos moentes n.º 2, 3 e 4 (620/ 634) ................................................................... 49,865...49,890 mm
Diâmetro interno das buchas do mancal do eixo ................................................................................ 50,010...50,070 mm
Diâmetro dos furos dos mancais do eixo (exceto n.º 1).. .................................................................... 50,000...50,025 mm
Folga do eixo (mancal n.º 1) ................... ..............................................................................................0,060...0,145 mm
Folga do eixo (exceto o n.º 1) ................................................................................................................. 0,090...0,140 mm
Folga dos mancais dos n.º 2, 3 e 4 .......................................................................................................... 0,110...0,160 mm
Tolerância do mancal no bloco de cilindros ............................................................................................ 0,025...0,080 mm
Diâmetro do mancal montado no bloco de cilindros ........................................................................... 55,620...55,650 mm
Folga axial do eixo de comando de válvulas com uma junta de 0,5 mm entre o bloco de
cilindros e a carcaça de distribuição e entre a carcaça de distribuição e a tampa dianteira ............................ 0,5...1,0 mm
Altura do excêntrico (medida entre a parte traseira e a parte dianteira):
Válvula de admissão .............................................................................................................. 41,180...41,430 mm
Válvula de escape .................................................................................................................. 40,080...40,330 mm
Elevação do excêntrico:
Válvula de admissão ................................................................................................................................ 7,38 mm
Válvula de escape .................................................................................................................................... 8,28 mm
Deflexão máxima permitida no eixo de comando (variação máxima) .................................................................. 0,03 mm
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Dados técnicos
Virabrequim
Diâmetro do moente (biela):
Standard ................................................................................................................................. 67,981...68,000 mm
1° reparo 0,25 mm ................................................................................................................. 67,731...67,750 mm
2° reparo 0,50 mm ................................................................................................................. 67,481...67,500 mm
3° reparo 1,00 mm ................................................................................................................. 66,981...67,000 mm
4° reparo 1,50 mm ................................................................................................................. 66,481...66,500 mm
Comprimento do moente .................................................................................................................... 40,000...40,160 mm
Diâmetro do munhão (fixo):
Standard ................................................................................................................................. 84,985...85,020 mm
1° reparo 0,25 mm ................................................................................................................. 84,735...84,770 mm
2° reparo 0,50 mm ................................................................................................................. 84,485...84,520 mm
3° reparo 1,00 mm ................................................................................................................. 83,985...84,020 mm
4° reparo 1,50 mm ................................................................................................................. 83,485...83,520 mm
Diâmetro da carcaça do mancal principal ........................................................................................... 91,000...91,025 mm
Espessura do mancal principal:
Standard ..................................................................................................................................... 2,955...2,965 mm
1° reparo 0,25 mm ..................................................................................................................... 3,080...3,090 mm
2° reparo 0,50 mm ..................................................................................................................... 3,205...3,215 mm
3° reparo 1,00 mm ..................................................................................................................... 3,455...3,465 mm
4° reparo 1,50 mm ..................................................................................................................... 3,705...3,715 mm
Mancal 836140950 (Veja página 5-1 instrução B) ..................................................................... 3,705...3,715 mm
Folga no mancal principal ...................................................................................................................... 0,050...0,127 mm
Comprimento do mancal de encosto do munhão próximo ao volante:
Comprimento standard (2 placas de encosto std) ................................................................... 45,000...45,080 mm
Primeira retifica (usando1 placa de encosto std e uma placa de encosto
com mais de 0,1 mm de espessura ......................................................................................... 45,100...45,180 mm
Segunda retifica (usando 1 placa de encosto std e uma placa de encosto
com mais 0,2 mm de espessura) ............................................................................................ 45,200...45,280 mm
Terceira retifica (usando 1 placa de encosto com mais 0,1 mm de
espessura e uma placa de encosto com mais 0,2 mm de espessura) ....................................... 45,300...45,380 mm
Quarta retifica (usando 2 placas de encosto com mais 0,2 mm de espessura) ........................ 45,400...45,480 mm
Os outros munhões do virabrequim não podem ser retificados:
Jogo axial do virabrequim ...................................................................................................................... 0,100...0,380 mm
Ovalização máxima permitida/outras deformidades dos muhões/moentes ........................................................... 0,03 mm
Desbalanceamento máximo do virabrequim ................................................................................................ 1,0 Ncm Max.
Balanceamento da engrenagem de anel, diâmetro (motor 420) ...................................................... 150,220....150260 mm
Balanceamento da engrenagem de anel, diâmetro (motor 420) ...................................................... 150,000....150040 mm
Volante
Numero de dentes da cremalheira do volante ............................................................................................................... 133
Interferência da cremalheira no volante .................................................................................................. 0,425...0,600 mm
Temperatura de aquecimento para montagem da cremalheira no volante ....................................................... 150...200 °C
Desbalanceamento do volante ...................................................................................................................... 1,0 Ncm Máx
Oscilação axial máxima permitida na superfície de apoio da embreagem (diâmetro de 200) .............................. 0,06 mm
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15
Dados técnicos
Folga dos dentes entre as engrenagens:
Cremalheira do virabrequim - engrenagem do compensador de massas ............................................ 0,1...0,3 mm
Entre as engrenagens do compensador de massas .......................................................................... 0,05...0,25 mm
Jogo axial do compensador de massas ............................................................................................................ 0,1...0,5 mm
Diâmetro do eixo no mancais ............................................................................................................. 36,000...36,016 mm
Diâmetro interno da bucha do compensador de massas (montada) ..................................................... 36,050...36,075 mm
Diâmetro do furo traseiro na carcaça para alojamento do eixo ........................................................... 36,058...36,083 mm
Diâmetro do furo dianteiro na carcaça para alojamento do eixo ......................................................... 35,958...35,983 mm
Espessura de um calço, entre o compensador de massas e o bloco ......................................................................... 0,2 mm
Engrenagens
Folga entre dentes:
Virabrequim - engrenagem intermediária ................................................................................................... 0,05...0,25 mm
Engrenagem intermediária - eixo de comando de válvulas ......................................................................... 0,05...0,25 mm
Engrenagem intermediária - bomba injetora .............................................................................................. 0,05...0,25 mm
Oscilação lateral máxima permitida das engrenagens .......................................................................................... 0,05 mm
Eixo da engrenagem intermediária, diâmetro ..................................................................................... 54,951...54,970 mm
Diâmetro interno da engrenagem intermediária do mancal (fixo) ...................................................... 55,000...55,030 mm
Diâmetro do furo da engrenagem intermediária ................................................................................. 60,000...60,030 mm
Diâmetro do furo da engrenagem do eixo de comando ....................................................................... 32,000...32,025 mm
Diâmetro da ponta do eixo de comando de válvulas ........................................................................... 32,043...32,059 mm
Marcas de sincronização:
As marcas de sincronização estão alinhadas quando o pistão do primeiro cilindro está no ponto morto superior entre os cursos
de compressão e explosão.
Na engrenagem do virabrequim .............................................................................................................. 2 pontos no dente
Na engrenagem intermediária:
Oposto a marca no dente da engrenagem do virabrequim .................................................................. “0” no dente
Oposto a marca na engrenagem do eixo de comando de válvulas ............................................... 1 ponto no dente
Oposto a marca na engrenagem da bomba injetora .................................................................. 1 ponto no entalhe
Na engrenagem do eixo de comando de válvulas ................................................................................. 1 ponto no entalhe
Na engrenagem da bomba injetora ....................................................................................................... 1 ponto no entalhe
Bielas
Diâmetro interno da bucha do anel do pistão (bucha prensada na biela) ............................................ 40,025...40,040 mm
Diâmetro externo da bucha do pistão ................................................................................................. 44,080...44,120 mm
Diâmetro externo da bucha do pistão (desproporcionado 83532826) ................................................. 44,580...44,620 mm
Interferência da bucha do mancal na biela .............................................................................................. 0,057...0,120 mm
Furo menor da biela (pistão) .............................................................................................................. 44,000...44,025 mm
Furo menor da biela bucha desproporcional (pistão) .......................................................................... 44,500...44,525 mm
Furo maior da biela (mancal) ............................................................................................................. 71,730...71,749 mm
Espessura da bronzina:
Standard ..................................................................................................................................... 1,835...1,842 mm
1º reparo 0,25 mm ...................................................................................................................... 1,960...1,967 mm
2º reparo 0,50 mm ...................................................................................................................... 2,085...2,092 mm
3º reparo 1,00 mm ...................................................................................................................... 2,335...2,342 mm
4º reparo 1,50 mm ...................................................................................................................... 2,585...2,592 mm
Folga no mancal maior .......................................................................................................................... .0,046...0,098 mm
Jogo axial da biela no virabrequim (na direção axial do virabrequim) ................................................... 0,200...0,410 mm
Desalinhamento vertical dos furos da biela contra o comprimento axial da biela ................................................ 0,15:100
Paralelismo dos furos da biela .............................................................................................................................. 0,05:100
Peso estampado no lado maior do mancal da biela:
Diferença máxima de peso permitida entre as bielas de um mesmo motor ................................................................. 20 g
Posição da biela: a letra de classificação do peso deve ficar no mesmo lado do mecanismo das válvulas (câmara de combustão
do pistão, no lado oposto).
_______________________________________________________________________________________________
16
Dados técnicos
Pistão, anéis e pinos de pistão
Distância mínima entre o pistão e o cabeçote, medido com um fio
de chumbo, através do furo do bico injetor ............................................................................................. 0,900...1,150 mm
Diâmetro do pistão (alturas medidas da parte inferior):
Na altura de 17,0 mm (para motores 320,420,620) ........................................................... 107,873...107,887 mm
Na altura de 19,0 mm (para motor 634) ............................................................................. 107,883...107,897 mm
Diâmetro do furo no pistão para o pino .............................................................................................. 40,003...40,009 mm
Diâmetro do pino do pistão ................................................................................................................. 39,991...40,000 mm
Largura das canaletas dos anéis:
1ª canaleta (anel de perfil reto) .................................................................................................. 2,560...2,580 mm
2ª canaleta .................................................................................................................................. 2,520...2,540 mm
3ª canaleta .................................................................................................................................. 4,040...4,060 mm
Folga lateral dos anéis em suas canaletas:
1ª canaleta (anel de perfil reto) .................................................................................................... 0,07...0,102 mm
2ª canaleta .................................................................................................................................... 0,03...0,062 mm
3ª canaleta .................................................................................................................................... 0,05...0,082 mm
Limite de rejeição .................................................................................................................................... 0,15 mm
Altura dos anéis do pistão o(na direção do cilindro):
1ª canaleta (anel liso) ................................................................................................................. 2,478...2,490 mm
2ª canaleta .................................................................................................................................. 2,478...2,490 mm
3ª canaleta .................................................................................................................................. 3,975...3,990 mm
Abertura dos anéis (com o pistão já montado no cilindro):
1ª canaleta (anel no formato cunha) ............................................................................................... 0,40...0,55 mm
1ª canaleta (anel de perfil reto) ...................................................................................................... 0,30...0,45 mm
2ª canaleta ...................................................................................................................................... 0,60...0,80 mm
3ª canaleta ...................................................................................................................................... 0,30...0,60 mm
Limite de rejeição, anéis I e III ................................................................................................................ 1,00 mm
Limite de rejeição, anel II ........................................................................................................................ 1,50 mm
Diferença máxima de peso permitida entre pistões do mesmo motor .......................................................................... 25 g

Pino do pistão deve ser aquecido até 100 °C antes da montagem.
Posição do pistão no cilindro: a câmara de combustão do pistão deve estar voltada para o injetor.
Sistema de Lubrificação
Pressão do óleo na temperatura normal de trabalho:
Marcha lenta (mínima) ....................................................................................................... 100 kPa (1,0 Kp/cm²)
Velocidade de trabalho ........................................................................................ 250...400 kPa (2,5–4,0 Kp/cm²)
Comprimento livre da mola da válvula de pressão do óleo ...................................................................................... 80 mm
Força de pressão quando a mola da válvula é comprimida para um comprimento de 52 mm ........ 54 + 5 N (5,4+ 0,5 kp)
Diâmetro do êmbolo da válvula de pressão do óleo ............................................................................ 19,602...19,635 mm
Diâmetro do cilindro da válvula de pressão do óleo ........................................................................... 19,700...19,752 mm
Diferença de pressão para abertura da válvula de alívio ......................................................................... 2 +/- 0,5.Kp/cm²
Bomba de óleo (Motores 320 e 420)

Folga de dentes entre as engrenagens quando o virabrequim é mantido firmemente contra a parte inferior de seus mancais:
Entre as engrenagens acionadora do virabrequim e acionadora da bomba de óleo ........................ 0,05...0,25 mm
Entre as engrenagens da bomba de óleo ........................................................................................ 0,16...0,26 mm
Diâmetro do eixo de acionamento nos mancais da carcaça / tampa ...................................................... 7,966...17,984 mm
Diâmetro dos furos de alojamento do eixo na carcaça / tampa ........................................................... 18,000...18,018 mm
Diâmetro do furo da engrenagem do eixo fixo .................................................................................... 18,060...18,078 mm
Diâmetro do eixo fixo ......................................................................................................................... 18,028...18,039 mm
Saliência do eixo fixo na parte inferior da carcaça da bomba ......................................................................... 0,5...1,0 mm
Espessura da junta da tampa ...................................................................................................................... 0,06...0,08 mm
_______________________________________________________________________________________________
17
Dados técnicos
Diâmetro externo das engrenagens ..................................................................................................... 43,486...43,525 mm
Diâmetro da carcaça ........................................................................................................................... 43,650...43,750 mm
Espessura das engrenagens ................................................................................................................. 24,000...24,027 mm
Folga das engrenagens ................................................................................................................................. 0,03..0,11 mm
Profundidade de alojamento ................................................................................................................ 24,000..24,043 mm
Número de dentes da engrenagem motriz (motor 320) ................................................................................................... 51
Número de dentes da engrenagem motriz (motor 420) ................................................................................................... 46
Bomba de óleo (Motores 620 e 634)

Folga de dentes entre as engrenagens quando o virabrequim é mantido firmemente contra a parte inferior de seus mancais:
Entre as engrenagens acionadora do virabrequim e acionadora da bomba de óleo ........................ 0,05...0,25 mm
Entre as engrenagens da bomba de óleo ........................................................................................ 0,16...0,26 mm
Diâmetro do eixo de acionamento nos mancais da carcaça / tampa .................................................... 17,966...17,984 mm
Diâmetro dos furos de alojamento do eixo na carcaça / tampa ........................................................... 18,000...18,018 mm
Diâmetro do furo da engrenagem do eixo fixo .................................................................................... 18,060...18,078 mm
Diâmetro do eixo da engrenagem fixa ................................................................................................ 17,966...17,984 mm
Diâmetro interno da engrenagem propulsora ...................................................................................... 18,000...18,018 mm
Corpo do eixo fixo da bomba, diâmetro .............................................................................................. 20,035...20,048 mm
Saliência do eixo fixo na parte inferior da carcaça da bomba ......................................................................... 0,5...1,0 mm
Espessura da junta da tampa ...................................................................................................................... 0,06...0,08 mm
Diâmetro externo das engrenagens (motor 620) ................................................................................. 43,486...43,525 mm
Diâmetro externo das engrenagens (motor 634/620 J7891>) ............................................................. 55,824...55,870 mm
Diâmetro da carcaça (motor 620) ....................................................................................................... 43,650...43,750 mm
Diâmetro da carcaça (motor 634/620 j7891>) .................................................................................... 56,000...56,120 mm
Espessura das engrenagens ................................................................................................................. 32,000...32,027 mm
Folga das engrenagens ................................................................................................................................. 0,03..0,11 mm
Profundidade de alojamento ................................................................................................................ 32,000..32,043 mm
Número de dentes da engrenagem motriz ....................................................................................................................... 46
Bomba d’água (Motores 320 e 420)

Diâmetro externo do rolamento .......................................................................................................... 38,087...38,100 mm
Diâmetro do alojamento do rolamento do corpo da bomba ................................................................. 38,058...38,083 mm
Diâmetro do eixo no mancal ............................................................................................................... 15,910...15,920 mm
Diâmetro dofuro do rotor .................................................................................................................... 15,881...15,899 mm
Diâmetro do selo do corpo da bomba ................................................................................................. 36,450...36,489 mm
Distância do impulsor montado entre a face traseira e o corpo da bomba ...................................................... 1,8...2,2 mm
Distância da polia por correia entre a face traseira e o corpo:
320; <E 7535, 420,; <E 7054 ..................................................................................................... 178,3...178,7 mm
320; E 7536>, 420; E 7055> ...................................................................................................... 174,4...174,6 mm
Diâmetro da carretilha de guia do ventilador .......................................................................................... 25,00...25,20 mm
Precisão do balanceamento do ventilador ..................................................................................................... 0,3 Ncm máx
Excentricidade máx. permitida no ventilador .................................................................................................... .± 0,3 mm
Tensão da correia do ventilador no meio da correia, de flexão ......................................................................... 15...20 mm
Bomba d’água (com esferas separadoras do mancal, motores 320 e 420)

Diâmetro externo do rolamento ............................................................................................................................... 52 mm
Diâmetro do alojamento do rolamento ................................................................................................ 51,979...52,009 mm
Diâmetro do eixo no rotor ................................................................................................................... 15,907...15,920 mm
Diâmetro do furo do rotor ................................................................................................................... 15,881...15,899 mm
Alojamento do eixo do rotor auxiliar .............................................................................................................. 1,8...2,2 mm
Rotor pressionado no eixo da carcaça ............................................................................................................. 0,3...0,6 mm
Excentricidade máx. permitida no ventilador ..................................................................................................... ± 0,3 mm
Tensão da correia do ventilador no meio (flexão da correia) ............................................................................ 15...20 mm
_______________________________________________________________________________________________
18
Dados técnicos
Bomba d’ água (motores 620 e 634)
Diâmetro externo do rolamento ............................................................................................................................... 52 mm
Diâmetro do alojamento do rolamento ................................................................................................ 51,979...52,009 mm
Diâmetro do eixo no rotor ................................................................................................................... 15,907...15,920 mm
Diâmetro do furo do rotor ................................................................................................................... 15,881...15,899 mm
Diâmetro do selo do corpo da bomba ................................................................................................. 36,450...36,489 mm
Distância do impulsor montado entre a face traseira e o corpo da bomba ...................................................... 0,8...1,2 mm
Tensão da correia do ventilador no meio da correia de flexão .......................................................................... 15...20 mm
Bomba equipada com reforço no rolamento:
Diâmetro externo na parte dianteira ........................................................................................................................ 95 mm
Diâmetro do mancal da bomba de água .............................................................................................. 95,000...95,035 mm
Diâmetro externo do mancal da carcaça da bomba ............................................................................. 59,991...60,009 mm
Termostato
Peça n.º Tipo Abertura inicial Abertura total Abertura em mm
8361 15646 diâmetro 67/79 °C 79±2 °C 94 °C 8

8361 15718 diâmetro 67/83 °C 83±2 °C 97 °C 8
8366 59685 diâmetro 67/86 °C 86±2 °C 99 °C 8
8360 15156 diâmetro 54/79 °C 79±2 °C 94 °C 7,5
8363 31590 diâmetro 67/83 °C 83±2 °C 95 °C 8
Turboalimentador
Schwitzer S1A (motores 320)
Folga axial da extremidade do eixo ............................................................................................................. max. 0,14 mm
Folga radial do eixo do eixo ¹) ..................................................................................................................... max. 0,61 mm
Torque de aperto do parafuso de fixação da carcaça da turbina ................................................................................ 22Nm
Torque de aperto das porcas na extremidade do eixo .............................................................................................. 6,8Nm
Schwitzer S1B (motores 420 DS) e BG- by – pass turbo (420DW)

Torque de aperto do parafuso de fixação do suporte da turbina ................................................................................ 22Nm
Torque de aperto da porca com fenda - extremidade do eixo .................................................................................. 8,1 Nm
By – pass pressão de abertura de passagem (S1BG) ........................................................................................... 1,035 bar
Schwitzer S2B (motores 620/634DS) e BG- by – pass turbo (620/634DW)

Torque de aperto do parafuso de fixação do suporte da turbina ................................................................................ 17Nm
Torque de aperto da porca com fenda - extremidade do eixo ................................................................................. 15,6Nm
1
) Medida na porca na extremidade do eixo.
_______________________________________________________________________________________________
19
Dados técnicos
Ângulo de injeção / Ponto de injeção
É o ponto em graus do pistão antes de PMS (ponte morte superior) que a bomba injetora envia óleo diesel
para o bico injetor numa pressão de +/- 250kgs/cm².
Neste ponto o bico injeta o óleo diesel por dentro da câmara de combustão.
Somando a pulverização (vapor) do óleo diesel com o calor de +/- 500 °C que foi provocado pela compressão
de 16,5:1, provoca uma explosão dentro da câmara de combustão e um aumento instantâneo de pressão
que chega em torno de 120kgs/cm², é esta pressão que empurra o embolo para baixo, assim fazendo o
motor girar e desenvolvendo o torque.
Pontos de injeção, potência e torque dos motores Sisu Diesel
Modelo Potência Torque máx. RPM Ângulo Equivalente

motor em CV’s de injeção em MM’s
320.D 60 237 1400 18° 18°

320.DS 72 272 1740 18° 18°
320.DS 73 291 1400 18° 18°
320.DS 77 307 1400 22° 22°
420.D 80 305 1400 20° 20°
420.D 85 317 1400 22° 22°
420.DS 86 327 1400 23° 23°
420.DS 88 339 1400 22° 22°
420.DS 100 367 1400 22° 22°
420.DS 110 416 1400 23° 23°
620.D 120 449 1400 22° 22°
620.DS 140 502 1400 22° 22°
620.DS 160 584 1400 23° 23°
620.DS 180 670 1400 23° 23°
620.DS 200 764 1500 23° 23°
Os demais ângulos x distãncia
10° 1,172 mm
11° 1,417 mm
12° 1,685 mm
13° 1,976 mm
14° 2,289 mm
15° 2,624 mm
16° 2,982 mm
17° 3,361 mm
18° 3,763 mm
19° 4,186 mm
20° 4,631 mm
21° 5,097 mm
22° 5,583 mm
23° 6,091 mm
24° 6,619 mm
25° 7,167 mm
26° 7,735 mm
27° 8,323 mm
28° 8,930 mm
29° 9,557 mm
_______________________________________________________________________________________________
20
Ajuste dos torques
Objeto ......................................................................................................................................................................... Nm
Parafusos do cabeçote. ........................................................................................................ .80 Nm+ 90°+ 90° (ver p. 3-4)
Prisioneiros do cabeçote para o bloco de cilindros ......................................................................................................... 30
Parafusos do mancal principal ...................................................................................................................................... 200
Parafusos da biela ........................................................................................................................................... 40Nm + 90º
Parafusos do volante:
320/420 ............................................................................................................................................................ 600
620/634 .......................................................................................................................................................... 1000
Compensador de massa, 320 ........................................................................................................................................ 160
Parafusos da polia do eixo de manivela .......................................................................................................................... 30
Parafusos do volante 10.9 ............................................................................................................................................. 140
Parafusos do volante 12.9 ............................................................................................................................................. 150
Parafusos do alojamento do volante:
Anel externo M 12, 8.8 ...................................................................................................................................... 10
Anel externo M 12, 12.9 .................................................................................................................................... 50
Anel interno M 10, 8.8 ....................................................................................................................................... 60
Anel interno M 10, 12.9 ..................................................................................................................................... 80
Parafusos da engrenagem intermediária:
M10 ................................................................................................................................................................... 60
M14 ................................................................................................................................................................. 200
Parafusos de fixação da engrenagem intermediária (com rolamento de esferas):
Para parafusos compridos .................................................................................................................................. 18
Para parafusos de fixação do rolamento ............................................................................................................. 22
Compensador de massa (420) ......................................................................................................................................... 60
Válvula do pistão de arrefecimento (620/634) ................................................................................................................ 30
Porca da engrenagem da bomba de óleo ........................................................................................................................ 60
Parafusos de fixação da bomba de óleo .......................................................................................................................... 60
Peça de ligação do óleo refrigerante ............................................................................................................................... 60
Porca da polia da bomba de arrefecimento ................................................................................................................... 120
Parafusos da hélice ......................................................................................................................................................... 30
Parafusos do coletor de escape ....................................................................................................................................... 50
Parafusos de fixação do tubo de aspiração ..................................................................................................................... 30
Pressão da válvula da bomba injetora ............................................................................................................................. 45
Porca de fixação da engrenagem da bomba injetora ....................................................................................................... 90
Porca de fixação da engrenagem da bomba injetora (Bosch – P) ................................................................................. 200
Porca de fixação do injetor (nos pinos) ........................................................................................................................... 15
Luva do bico injetor ........................................................................................................................................................ 60
Porca da polia do compressor (Knorr) ........................................................................................................................... .80
Use sempre os valores de torques que segue especificados na tabela, valores de torques não disponíveis consulte tabelas
técnicas específicas disponíveis.
Use arruelas de alumínio onde possível

M8 M10
Ferro fundido 35±5 Nm 70±5 Nm
Alumínio 25±5 Nm 50±5 Nm
Parafusos do cárter banhados em óleo
1 M8 12.9 30 Nm
2 M10 12.9 90 Nm
2¹ M12 12.9 150 Nm
3 M14 10.9 200 Nm
4 M20 10.9 700 Nm
5 M16 10.9 300 Nm
6 M20 10.9 700 Nm
6 M22 10.9 700 Nm
¹) 320 e 420
_______________________________________________________________________________________________
21
Construção do motor
Geral
Motores Sisudiesel 20/34 - série (3, 4, ou 6 cilindros) são
refrigerados por água, quatro cilindradas, injeção direta nos
motores diesel em linha. Todos motores são produzidos como
motores aspirados naturalmente, motores turbinados com quatro
ou seis cilindros também com intercooler.
Os motores têm um bloco de cilindros rígido e robusto. O

virabrequim foi projetado para receber turboalimentação. A camisa
do cilindro são em linha, úmidas e apoiadas centralmente. Os
parafusos do cabeçote têm cabeça cilíndrica, são alongados e
elásticas.
Bloco de cilindros
O bloco de cilindros forma o corpo principal do motor, onde todos
os componentes são acoplados. As camisas do cilindro úmidas e
substituíveis também são suportadas no meio do bloco de cilindros.
Esta construção minimiza as vibrações e direciona a circulação
da água do arrefecimento para passar no topo dos cilindros,onde
é necessário.
Entre a parte inferior da camisa do cilindro e o bloco, existem
três anéis retentores colocados nas canaletas da camisa. A parte
superior da camisa é vedada com a junta do cabeçote.
O eixo de comando de válvulas está colocado diretamente no bloco

de cilindros. O motores mais recente 620/634 têm mangas de
porte separadas em todo o eixo de de comando. A parte traseira
do eixo de comando de válvulas é tampada por um plug tipo capa.
Ambos os lados do mancal principal traseiro tem locais de fixação
dos casquilhos de encosto (mancais axiais do virabrequim).
Carcaça do volante
A carcaça do volante está fixada na parte traseira do bloco de
cilindros. O retentor traseiro do eixo do virabrequim está montado
em um alojamento usinado na carcaça. A carcaça do volante possui
também um lugar para montagem do motor de partida.
Entre a face inferior da carcaça do volante e o cárter é montada

com uma junta, portanto essa face não difere muito da face inferior
do bloco de cilindros. A posição correta de montagem da carcaça
do volante é assegurada durante a fabricação da mesma, usando-
se pinos guias.
As carcaças do volante devem ser selecionadas de acordo com as

exigências e tipo de motor e sua respectivas aplicações.
_______________________________________________________________________________________________
22
Construção
Virabrequim
O virabrequim é forjado com uma liga de aço cromo especial e
recebe tratamento térmico por indução nos pontos de vedação e
de contato com os mancais. Isto torna possível que o eixo passe
por quatro recondicionamentos sem novo tratamento térmico. As
engrenagens que acionam a
engrenagem intermediária e a bomba de óleo são montadas na
parte frontal do virabrequim à quente.
A parte frontal do virabrequim possui também
estrias para montagem do cubo onde é fixada a polia V. Entre o
cubo e as engrenagens há um defletor de óleo e uma tampa
protetora do pó para
o retentor montado no cubo.
Os mancais do virabrequim estão fixados no bloco

do cilindro em ambos os lados dos cilindros, o que significa que
há um ponto de apoio a mais do que
os cilindros no motor. Os mancais de encosto do virabrequim
estão localizados em ambos os lados
do mancal traseiro.
O volante com cremalheira, com a cremalheira montada à quente,

é montado na parte traseira do virabrequim. A seção transversal
da biela é forjada num perfil em I.O alojamento do mancal da
biela, na ponta maior, é partida horizontalmente e a capa do mancal
é fixada com dois parafusos e porcas especiais. A ponta menor da
biela tem um alojamento em forma de cunha com a bucha do
mancal montada à quente.
Cabeçote O pistão é feito de uma liga de alumínio de eutectic. Têm em seu

topo uma câmara de combustão projetada para uma eficiente
Os motores 320 e 420 têm um cabeçote único para todos os mistura do ar e o combustível. Há três anéis de pistão. O anel
cilindros. Enquanto os motores 620/634 têm dois cabeçotes que superior revestido de molibdênio, tem a seção transversal na forma
podem ser permutáveis com o cabeçote do motor 320. Cada cônica, nos motores turbinados. O anel do meio, tem um formato
cilindro tem seus canais para admissão e para o escape em que quando montado na canaleta o leve cone formado elimina o
cada lado do cilindro. Os canais estão situados de jogo na canaleta. O anel de óleo está equipado com uma mola de
tal maneira que, entre as válvula de escape, há expansão e tem uma aresta raspadora cromada em 2 estágios.
uma válvula de admissão fria para reduzir as cargas térmicas.
O pistão do motor turbinado tem a canaleta do anel do topo feita
Os parafusos do cabeçote são chamados de parafusos alongados, em ferro fundido. Este pistão tem também um revestimento de
apertados em ângulos até o ponto máximo. Devido à larga tensão, grafite nos lados para facilitar seu período de amaciamento.
as forças de pressão são mantidas constantes durante toda a vida
útil e qualquer reaperto é desnecessário. Motores com quatro cilindros (420) são equipados com uma
unidade de compensador de massas. Os pesos excêntricos, que
O alojamentos dos injetores são usinados diretamente no cabeçote. giram a duas vezes a velocidade do motor, até mesmo fora as
As guias das válvulas de admissão e de escape são idênticas e forças de vibração mostradas pelo movimento dos pistões e do
podem ser substituídas. Os assentos das válvulas virabrequim.
de escape também podem ser substituidos.
Mecanismo das válvulas

O mecanismo das válvulas é acionado pelo eixo de comando de
válvula através de tuchos e da haste do balancim. A engrenagem
é fixada no eixo de comando de válvula e é ajustada a quente e
posicionada com uma chaveta. Cada mancal é lubrificado através
de canais perfurados no bloco de cilindros.
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23
Construção
Engrenagens de distribuição
O conjunto de engrenagens de distribuição é composto por engrenagens usinadas helicoidalmente e
temperadas com precisão. Estas engrenagens estão inseridas na carcaça de distribuição montada na parte
frontal do bloco de cilindros. O eixo de comando de válvulas, a bomba injetora de combustível e a bomba
de óleo lubrificante são acionadas por essas engrenagens.
Se o motor estiver equipado com uma bomba hidráulica, a mesma é acionada por uma engrenagem ou por
uma unidade acionadora separada.
A engrenagem intermediária é apoiada em uma bucha / rolamentos de esfera s e está montada em um eixo
fixado na parte frontal do bloco de cilindro.
São usados dois tamanhos diferentes de engrenagens e eixos.
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24
Construção
O motor tem um sistema de lubrificação pressurizado com uma bomba de óleo (bomba de engrenagem)
instalada na parte inferior do bloco de cilindro. A bomba succiona o óleo do cárter através de uma peneira
de sucção. Depois da bomba, o óleo é conduzido para o canal de óleo e mais adiante para válvula de
regulagem de pressão e para o filtro de óleo. Depois do filtro, o óleo flui para dentro da galeria principal
de distribuição, que possui canais óleo que se ramificam e levam aos mancais principais do virabrequim.
Através dos canais no virabrequim o óleo é conduzido dos mancais principais para os mancais da biela.
O óleo é então direcionado da galeria principal para todos diferentes equipamentos como a bomba injetora,
turboalimentador e o compensador de massas (420). Também o mancal da engrenagem intermediária, os
mancais do eixo de comando de válvulas e o mecanismo dos balancins são todos lubrificados via galeria
principal de óleo.
Nos motores 620/634, com grande potência nominal, o fundo do pistão é resfriado sempre com oleo spray
quando a pressão estiver mais alta que 3 bar.
A válvula de regulagem de pressão do óleo está localizada abaixo do filtro de óleo no lado esquerdo do
motor. A válvula de regulagem mantém a pressão de óleo lubrificante para que ela permaneça constante,
independente da velocidade do motor.
Na velocidade de trabalho a pressão do óleo é aproximadamente 2,5 - 4 bar, dependendo da temperatura
e da qualidade do óleo lubrificante.
Na marcha lenta do motor, a pressão mínima é de 1,0 bar.
O filtro de óleo é do tipo descartável de fluxo direto e é encaixado no lado esquerdo do motor. Ele tem um
cartucho substituível e uma válvula de alívio é localizada na base do filtro para assegurar a partida a frio
ou possíveis entupimentos do filtro. O filtro também está equipado com um defletor que evita o esvaziamento
do filtro quando o motor ficar parado. Os motores estão equipados com um resfriador de óleo lubrificante
localizado entre o bloco de cilindros e o filtro de óleo.
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25
Construção
Sistema de arrefecimento
A bomba d’água acionada por correia, é do tipo centrífuga e está
fixada na face frontal do bloco de cilindros, o alojamento do
termostato está localizado no topo da mesma. O sistema tem a
circulação interna do líquido refrigerante feita através do tubo de
alivio controlado por um termostato de duas vias.
Desta maneira o aquecimento por igual do motor é alcançado em
todas as circunstâncias.
A bomba d’água pode ser equipada com rolamentos de esferas
separados ou com os rolamentos e o
eixo montado como uma unidade (motores 320 e 420).
O termostato abre com 79 °C. Durante o inverno um outro
termotato abre com 83 °C.
Em alguns motores 620/634 há dois termostatos separados, onde
um deles controla o líquido refrigerante por uma válvula by-pass.
Os termostatos diferem em sua abertura por tipos de temperaturas.
Quando a temperatura de arrefecimento está com 79º C, abre o
termostato menor permitindo a passagem do líquido por um furo
existente na bomba de arrefecimento, deixando uma parte do
refrigerante no radiador. Seguindo o aumento da temperatura,
atingindo 83ºC, abre o outro termostato. Funciona como se fosse
um tipo suplente que fecha o furo de entrada e remete o líquido
refrigerante para o radiador. Estes modelos de motores não
possuem termostato tipo - inverno em separado.
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26
Construção
Sistema de admissão e de escape O ar comprimido é resfriado pelo princípio fundamental do ar e

água. O ar que vem do turbocompressor tem uma temperatura
O sistema de filtragem do motor para a entrada de aproximada de 150 °C que é esfriado pela água refrigerante até
ar consiste principalmente de um ciclone atuando como um pré- aproximadamente 95 °C.
filtro e o elemento de papel como filtro principal. No ciclone, o ar Uma célula refrigerante é instalada na entrada do coletor e é
que entra é centrifugado, o qual separa a maioria das impurezas conectada ao motor no sistema de arrefecimento. Envia ar
principais e as deposita em um recipiente apropriado. O filtro de comprimido estabilizando a combustão, independente da
papel pode ter um ou dois cartuchos substituíveis, que são dobrados temperatura, calor térmico e mecânico dos motores, e este,
(enrrugados) para obter uma área adequada de filtragem e minimiza a produção dos óxidos de nítrico (ONx) poluidores.
montados com um suporte de metal.
As impurezas na entrada de ar ficam acumuladas na superfície
externa do cartucho, as quais são facilmente removidas. O filtro
interno ou o chamado de segurança evita que impurezas sejam
levadas para dentro do motor, se o filtro primário entupir ou se no
conjunto do filtro ocorrer algum defeito.
Um indicador de manutenção mecânico ou elétrico pode ser
montado na carcaça do filtro ou no tubo
de entrada, para mostrar quando o cartucho do filtro está entupido.
O sistema de entrada compreende também a tubulação entre o
filtro de ar e o turbo, a tubulação entre o turbo e coletor de
admissão.
O coletor de escape está montado no cabeçote
do cilindro sem junta de vedação e com parafusos alongados.
Desta maneira é alcançada uma boa vedação e a necessidade de
reaperto é minizada.
Na marinha - o líquido refrigerante produzido pelos motores
geradores de vapor, conectados ao motor
(com circulação de água doce). Estes esvaziam os tubos que estão
hermeticamente fechados na parte da circulação líquida com anéis
(o-rings) nos motores 420 e com nível de superfície plana nos
motores 320/620/634.
Nos motores equipados com turbocompressor o gás de escape é
empurrado para frente. O projeto compacto do turbocompressor é
bastante sensível e reage até mesmo durante baixas rotações. O
sistema de lubrificação e arrefecimento do turbocompressor e
composto por motores DW/DWI que são equipados com válvula
by pass, altamente pressurizado e ajustado pela passagem do ar.
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27
Bloco de cilindros
A. Medição do Desgaste da Camisa do Cilindro
1. Ajuste o relógio comparador para zero com auxílio de um
micrômetro ou com uma camisa de cilindro nova, indican-
do o diâmetro de uma camisa não desgastada (108,0 mm).
2. Limpe cuidadosamente a superfície interna da camisa do

cilindro antes de efetuar a medição.
C. Verificação do bloco de cilindros

1. Limpe o bloco de cilindros, inclusive os canais de óleo.
2. Verifique os canais de arrefecimento, e remova toda a cros-

ta para garantir a arrefecimento do motor.
3. Verifique o aperto de todos tampões do bloco do cilindro,

como também todas as superfícies de vedação.
4. Meça o desgaste dos mancais do eixo de comando de válvu-

las comparando os valores especificados. (compare com as
taxas).
3. Faça a medição transversal nas partes superior, inferior e

no meio da camisa.
☞ Nota:
Caso seja necessário retificar a superfície superi-
or do bloco de cilindro, os pistões também devem
ser reduzidos na mesma dimensão. Observe se
4. Verifique a leitura no relógio comparador quanto ao des- existem marcas das válvulas no topo dos pistões.
gaste máximo e a ovalização (compare com os valores es-
pecificados).
D. Substituição da bucha do mancal do eixo de
comando das válvulas
B. Remoção da camisa do cilindro
1. Remova a bucha do mancal com um extrator interno, como
1. Se as camisas dos cilindros forem reutilizadas, marque as
por exemplo, o Sykes 854. A bucha também pode ser remo-
de maneira que depois possam ser colocadas na suas posi-
vida através de leves batidas com um punção, após ter sido
ções originais no bloco de cilindros.
retirado o bujão de capa na parte traseira do eixo de coman-
do.
2. Remova a camisa do cilindro usando o extrator para a cami-
sa do cilindro 9051 73100.
2. Limpe cuidadosamente o alojamento do mancal no bloco
de cilindros.
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28
Bloco de cilindros
3. Instale nova bucha do mancal no seu devido lugar pressio-

nando - a e ao mesmo tempo assegure-se da posição correta
do furo do óleo. Não é necessário alterar a dimensão nomi-
nal da bucha quando for montada, e não deve ser usinada.
☞ Nota:
A partir do motor número de sérier L 83998, a
bucha frontal do eixo de comando de válvula vem
☞
com uma ranhura do óleo no diâmetro externo da
Nota: bucha, o qual anteriormente estava no eixo de co-
Nos motores 620 e 634, a partir do número de sé- mando. Caso seja necessário substituir esta bu-
rie L83998, todos os pontos de apoio do eixo de cha, sempre substitua por outra nova, e na monta-
comando de válvula vem com uma bucha montagem verifique se os furos de passagem do óleo esta
da. Ao desmontar ou montar as buchas, observe a com ângulo de 30º em relação ao plano horizontal
diferença do diâmetros externo entre as buchas. (vide ilustração). As buchas são fornecidas com
diâmetro corretos, portanto, não há necessidade
em alargar o furo.
Buchas de reparo do eixo de comando das válvulas para Número de ordem Diâmetro do furo
motores 620/634 1. 8363 22610 55,62...55,65
☞
2. 8368 52460 55,42...55,45
Nota: 3. 8368 52459 55,22...55,25
A numeração tem início na extremidade frontal do 4. 8368 52460 55,42...55,45
motor. 5. 8368 52461 55,64...55,67
E. Buchas de reparo dos mancais do eixo de comando

de válvulas
Se necessário. pode ser instalado no bloco de cilindros uma bucha
com 0,4 mm de sob medida.
As buchas estão disponíveis também para os outros mancais do
eixo de comando de válvula, os quais, normalmente não tem
buchas.
Na figura são indicados os números de ordem e os diametros do
furos para instalação das buchas. Mancal do eixo de comando para motores 320
Observe a posição dos furos do óleo nas buchas. Não há A numeração tem inicio na extremidade frontal do motor.
necessidade de usinagem após a montagem. Número de ordem Diâmetro do furo
1. 8363 24661 56,02...56,05
2. 8368 52460 55,42...55,45
3. 8368 52460 55,42...55,45
4. 8368 52461 55,64...55,67
_______________________________________________________________________________________________
29
Bloco de cilindros
Número de ordem Diâmetro do furo
1. 8363 24661 56,02...56,05
2. 8368 52460 55,42...55,45
3. 8368 52460 55,42...55,45
4. 8368 52461 55,64...55,67
Buchas do mancal de reparo do eixo de comando das válvulas

para motores 420. A numeração tem início na extremidade frontal
do motor.
Buchas do mancal de reparo do eixo de comando das válvulas Número de ordem Diâmetro do furo
para motores 620/634. A numeração está posicionada na 1. 8363 24661 56,02...56,05
extremidade frontal do motor. 2. 8368 52466 55,62...55,65
3. 8368 52460 55,42...55,45
4. 8368 52466 55,62...55,65
5. 8368 52467 55,84...55,87
F. Montagem do tampão traseiro do eixo de comando

de válvulas
1. Limpe o local de montagem do tampão.
2. Aplique vedante na superfície de contato do tampão.
3. Coloque em seu lugar o tampão usando a ferramenta de

instalação 9025 87400. Nota! Não coloque o tampão muito
profundamente, isto afetará a folga axial do eixo de coman-
do de válvulas.
Solte o tampão localizado na parte traseira do eixo de comando e

substitua-o pelo tampão 8363 24391 e o anel 6146 05125 depois
de trabalhado. Nesses motores use chapa 8361 24210 para
alojamento do volante como proteção do tampão.
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30
Bloco de cilindros
G. Instalação do tubo guia da vareta de óleo 3. Se a face de contato estiver danificada, ou se a posição da
camisa do cilindro está acima da superfície, o bloco de ci-
1. Limpe o furo do tubo no bloco de cilindros.
lindros requer usinagem, use escareador de correção 9101
65600. Após escareamento, pode ser feito um leve poli-
2. Aplique cola Loctite 601 na extremidade inferior do tubo mento com a camisa, se necessário. Aplique a pasta para
guia. polimento entre a flange da camisa e o bloco do motor, gire
a camisa com uma ferramenta especial.
O polimento entretanto, não é um método, se a posição da
camisa do cilindro tiver que ser ajustada.
4. Limpe as superfícies de contato.
3. Monte o tubo guia em sua posição conforme posição indicada

na figura acima.
4. Bata o tubo guia 8361 29747 (tubo curvado) até atingir a

altura correta usando a ferramenta 9025 95900.
☞ Nota:
A posição do tubo guia irá afetar a altura do nível
de óleo no motor.
5. Para efetuar a medição, pressione a camisa do cilindro no
lugar com a ferramenta 9101 66300. Meça a altura da ca-
misa do cilindro com um relógio comparador e um fixador
H. Montagem da camisa do cilindro 9025 79200. Zere o relógio comparador com a superfície já
cuidadosamente limpa do bloco de cilindros. Mova o reló-
1. Limpe cuidadosamente a camisa do cilindro e o local de gio comparador sobre o topo da flange da camisa e faça a
montagem no bloco de cilindros. A camisa deve girar livre- leitura. Faça a medição em quatro lugares diferentes. A po-
mente em seu encaixe, sem os anéis. sição da camisa acima do bloco de cilindros deve estar en-
tre 0,03... 0,08 mm. A diferença máxima de altura entre as
2. Aplique uma fina camada de tinta marcadora na parte infe- camisas sob o mesmo cabeçote não pode ultrapassar
rior da flange da camisa e coloque a camisa na sua posição 0,02mm, e as camisas do meio não devem estar mais baixas
sem os anéis o., girando-a que as das extremidades.
_______________________________________________________________________________________________
31
Bloco de cilindros
6. Se a altura de uma camisa não estiver correta, instale-a a
uma flange sob-medida.
Número de ordem H Marcas de estrias peças

8366 47420 9,03+0,02 - (std.)
8366 47933 9,08+0,02 1
8366 47934 9,13+0,02 2
8366 47935 9,23+0,02 3
Uma flange sob-medida, é marcada com o número de entalhes 9. Instale a camisa dentro do bloco de cilindros.
usinado na circunferência externa, como a seguir:
Deve ser fácil pressioná-la completamente em sua posição.
Certifique-se de que as camisas se mantém na posição.
1º de reparo, 0,05 mm = 1 ranhura de marcação
2º de reparo, 0,10 mm = 2 ranhuras de marcação
3º de reparo, 0,20 mm = 3 ranhuras de marcação
☞ Nota:
A profundidade do encaixe deve ser ajustada com
um escareador de número 9101 65600.
7. Se a altura da camisa não é a mesma em todos os pontos,

verifique a flange da camisa e a superfície de montagem da
camisa no bloco de cilindros. Se a flange estiver defeituosa,
troque-a por uma nova. Corrija a posição da camisa no blo-
co de cilindros comum usando um escareador de correção.
8. Instale os s anéis retentores nas canaletas e lubrifique-os

com sabão líquido (não oleoso).
☞ Nota:
Não abrir em demasiado os anéis quando estiver
instalando-os pois a capacidade máxima
de estiramento é no maximo de 6%.
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32
Carcaça do volante
A. Instalação da carcaça do volante
A carcaça do volante está posicionada no bloco de cilindros com
dois pinos guia. As carcaças são fornecidas como peças de
reposição e também possuem furos para os pinos guia.
1. Limpe a superfície de contato do bolco do cilindro e a car-

caça do volante.
B. Substituição do retentor traseiro do virabrequim
1. Levante o motor. Remova a embreagem e embreagem com

dispositivo.
2. Aplique vedante de silicone nos pontos ilustrados figura 2. Remova o volante

acima.
3. Saque o retentor velho. Tome cuidado para não danificar a
3. Coloque a carcaça do volante no lugar e aperte os parafusos superfície de vedação do virabrequim.
de fixação.
4. Limpe a área do retentor na carcaça do volante e use uma
4. Centralize a carcaça e coloque os pinos guia com o punção lixa para remover possíveis arestas na ponta traseira do
9052 46400. (Nota! Motores que contém dispositivo na virabrequim.
embreagem) o ajuste da força de tração deve ser feito com o
com o mandril 9025 98700.
5. Aperte uniformemente os parafusos de fixação da carcaça.

Parafuso com sextavado interno com 60 Nm (8,8)/ 80Nm
(12,9) e os parafusos com cabeça flangeada sextavado com
110 Nm (8.8) /150Nm (12.9).
NOTE! MODIFICAÇÃO DO SUPORTE DO VOLANTE

Todas peças identificadas do suporte do volante circuladas
internamente adicionadas, com 3 peças de furo 11 mm (E) 1 peça
na parte externa, furo 13 mm (A). Nos parafusos abaixo acrescentar
uma arruela tipo mola com furo de 10 mm, Número da peça 5009
51000, quantidade 3 peças (E) e 12 mm, número de peça 5009
51200, quantidade 1 peça (A).
Modificações dos suportes do volante:

8363 46658
8366 47441
☞
8366 47440
8366 47442 Nota:
Se o eixo de manivela estiver desgastado no local
da montagem do retentor, uns 2 mm, altere a posi-
ção de montagem usando um anel distanciador que
poderá ser solicitado pelo número 836020054.
_______________________________________________________________________________________________
33
Carcaça do volante
5. Ajuste o retentor como segue:
- Não remova a capa de com a mão.
☞ Nota:
Ajuste a vedação e seque, não lubrifique.
- Remova o retentor e o anel de vedação e bater contra o anel de

vedação de fora para dentro com a ferramenta apropriada 9052
46300.
Coloque o retentor contra o eixo de manivela na parte traseira, de

forma que, o retentor fique na parte chanfrada do eixo.
- Empurre o anel de vedação por cima da capa do eixo e mais

adiante contra o alojamento do volante.
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34
Cabeçote
A. Remoção do cabeçote C. Verificação do cabeçote do cilindro
1. Remova as chapas protetoras do motor. Limpe o motor ex- 1. Remova os depósitos de carbono dos pontos de exaustão,
ternamente e drene o líquido refrigerante. Desconecte as limpe as superfícies de vedação e lave o cabeçote.
mangueiras refrigerantes do cabeçote e do suporte do
termostato. 2. Verifique se existe rachaduras e/ou outros defeitos.
2. Remova as mangueiras de sucção entre o turboalimentador
e o filtro de ar, e entre o turboalimentador e o cano do coletor
de admissão.
3. Desconecte os tubos de pressão e retorno do óleo do
turboalimentador.
4. Remova os tubos para o reservatório de combustível do
termostato.
5. Remova os tubos de distribuição e injeção de combustível.
Remova os injetores. Tampe todas as conexões abertas.
6. Remova o coletor de admissão e de escape e a carcaça de
termostato.
☞ Nota:
É possível remover o cabeçote até mesmo se estas
peças estiverem fixadas ao cabeçote.
7. Remova as tampas das válvulas e a mangueira de respiro. 3. Verifique o nivelamento do cabeçote usando uma régua com
8. Remova o mecanismo do balancim e em seguida as hastes borda retificada. Qualquer defeito apresentado, deve ser
de comando. corrigido. A altura do cabeçote, depois de polida, não deve
ser menor que 104,00 mm. A profundidade do assento da
9. Primeiro afrouxe todos os parafusos do cabeçote com 1/4
válvula até a superfície docabeçote deve ser 0,60 mm para
de volta e em seguida remova-os em seguida. Remova o
as válvulas de escape e 0,70 mm para as válvulas de admis-
cabeçote.
são.
B. Remoção de válvulas
Certifique-se de que as válvulas que serão reutilizadas estejam
marcadas, para que elas sejam ajustadas em suas posições
originais.
1. Aperte as porcas de fixação 9052 47200 nos prisioneiros do 4. Limpe o alojamento do injetor usando a ferrramenta de cor-
mecanismo de válvulas. Nos motores 320 e 620/634, não te 9101 66000.
há prisioneiro nas válvulas para o cilindro central. um para-
fuso de comprimento adequado deve ser usado no lugar.
2. Pressione as molas das válvulas usando a alavanca

910166200. Remova os semi cones das válvulas, prato da
mola e mola. Remova as válvulas.
_______________________________________________________________________________________________
35
Cabeçote
5. Meça a folga entre a base da válvula e o guia da válvula

com um relógio comparador. Deixe uma válvula na posição
tal que esteja 15 mm distante da face do cabeçote, e meça a
folga. Esta não deve ser maior do que 0,30 mm da admissão
e 0,35 mm da válvula de escape. Com o objetivo de verifi-
car o estado das guias, use uma válvula nova para fazer a
medição.
3. As guias são as mesmas para as válvulas de admissão como
D. Troca das guias da válvula para o escape. Certifique-se de que o chanfro mais agudo
da guia fique de frente para a cabeça da válvula. Verifique
se as válvulas tem uma pequena folga nas guias e não fi-
quem presa.
E. Recondicionamento do assento da válvula
1. Pressione ou bata nas guias antigas usando o punção 9101

65800. Limpe os alojamentos de guia das válvulas.
2. Lubrifique a parte externa das novas guias e ajuste- as usando O recondicionamento do assento de uma válvula danificada pode
o punção 9101 65900, que garante o ajuste correto da altura ser feito com a fresa. Se a largura do assento exceder 2,3 mm na
(21 mm acima da face da mola). válvula de escape é 3,7 mm na de admissão, ela deve ser reduzida
primeiramente em sua borda exterior.
O ângulo do assento da válvula é 45º +20´ para válvula de escape

e 35º +20´. para a válvula de admissão.
_______________________________________________________________________________________________
36
Cabeçote
F. Substituição do anel do assento da válvula G. Retificação das válvulas
Válvulas de escape possuem insertos separados, Para assegurar-se de que um assento foi ajustado adequadamente
se a superfície de vedação estiver muito danificada em volta da válvula, há uma diferença no ângulo da superfície de
a ponto de não poder ser consertada com ferramentas, estas devem vedação, mesmo com uma superfície de vedação muito pequena
ser trocadas. e com vedadores efetivos, mesmo após uso prolongado.
1. Dê polimento na cabeça da válvula usando uma outra

descartável para ajustar o assento da base da válvula. Calçe
a a válvula e solde-a no lugar do assento. Refrigere com
água.
2. Gire o cabeçote e retire a válvula e a base.
3. Limpe o assento da válvula. Refrigere a nova base com ni-

trogênio líquido até que pare de borbulhar, ou alternativa-
mente coloque-o no gelo seco.
4. Ajuste o assento com um punção apropriado.
☞ Nota:
Quando necessário, outros tamanhos de insertos
podem ser utilizados. Verifique as especificações. A B C
Veja dados técnicos, marca no cabeçote. Admissão 35° - 20’ 35°+20’ 0,7±0,05 mm
(max. 2,20 mm)
Escape 45° - 20’ 45°+20’ 0,6±0,05 mm
(max. 2,20 mm)
1. Dê polimento no disco da válvula danificada com um retifi-

cador de válvula. Ajuste os ângulos para 45º-20´. Para vál-
vulas de escape e 35º-20´ para válvulas de admissão.
2. Se a borda da cabeça da válvula for menor do que 1,5 mm
depois de ter sido retrabalhada, ou se a base da válvula
estiver deformada ou curvada, a válvula deve ser descarta-
da.
3. Se necessário, dê polimento no final da base da válvula.
4. Trate as válvulas com pasta de polimento e verifique a su-
perfície de contato com tinta de marcação.
5. Limpe o cabeçote e as válvulas de qualquer resquício de
pasta de polimento.
H. Ajuste das válvulas

1. Verifique as molas da válvula estejam livres de deforma-
O assento da válvula de admissão é acoplado diretamente no
ções, seu comprimento e a tensão, usando um testador de
cabeçote e este pode receber um inserto de reposição, ordem
molas. Compare com as especificações.
número 8366 47936. Execute-o a troca do inserto no cabeçote(ver
figura acima). Ajuste-o da mesma maneira que se procede com a 2. Lubrifique as bases das válvulas e ajuste-as na posição cor-
válvula de escape. reta no cilindro correspontente.
Os motores são cada vez mais eficientes, são equipados com sedes 3. Ajuste as molas, guias da mola e insertos das válvulas com
das válvulas de admissão separadas. Quando for reparar o motor auxílio de uma alavanca para molas de válvula de compres-
use o anel de assento nº 836855347. Veja dados técnicos, marca são, 9101 66200.
no cabeçote. 4. Bata levemente na extremidade da base da válvula após
ajustar a válvula para certificar-se de que elas estão segu-
ras.
_______________________________________________________________________________________________
37
Cabeçote
I. Ajuste do cabeçote
1. Meça o comprimento dos parafusos do cabeçote do cilin-
dro. Compare com as dimensões mostradas na figura abai-
xo. Troque os parafusos muito longos.
2. Aperte os parafusos do cabeçote no bloco de cilindros

com torque de 30Nm. Ajuste os tuchos da válvula, caso
removidos.
3. Verifique se a superfície de vedação está limpa e ajuste a

6. Ajuste da luz da válvula (veja instrução 4C).
junta do cabeçote. Limpe, lubrifique e ajuste os parafusos.
7. Com o motor quente na temperatura normal de trabalho e

4. As figuras acima mostram a correta ordem de aperto dos
com baixa carga (em torno de 75 ºC).
parafusos do cabeçote. A ordem de aperto estão marcadas
no topo dos cilindros.
8. Ajuste de 60º e ajuste das folgas das válvulas.
☞
5. Aperte os parafusos do cabeçote progressivamente como a
seguir: Nota:
Depois de apertar o cabeçote não precisa de
1. Primeiro aperto para 80 Nm reapertar.
2. Ajuste de 90º
3. Ajuste de 90º
Aperte os parafusos e porcas do coletor de escape com 50Nm. Não ultrapasse o valor!
_______________________________________________________________________________________________
38
Mecanismos da válvula
A. Recondicionamento do mecanismo do balancim
1. Verifique os tuchos da válvula, especialmente a superfície
de contato com o eixo de comando daálvula. Tuchos retorci-
dos ou danificados devem ser descartados.
5. Coloque o tampão à outra extremidade do eixo do balancim.

Lubrifique o eixo e ajuste as várias peças na ordem correta.
Note a posição correta do eixo e dos suportes dos mancais.
A parte da divisão dos suportes e dos furos de óleo do eixo
precisam ser voltados para o lado da válvula (veja a figura
acima). Coloque tampão na outra extremidade.
Motores a partir de 1996 semana 34
2. Verifique a planicidade das hastes de comando do balancim,

rolando-as na superfície da mesa. Verifique também as su-
perfícies esféricas nas extremidades.
☞ Nota:
A partir desta data, um novo tipo de mecanismo
de válvula começou a ser montado, estas modifi-
cações foram nas seguintes peças:
3. Desacople e limpe o mecanismo do balancim. Verifique se
o desgaste do eixo e os furos de lubrificação de óleo estão
limpos.
4. Verifique se as buchas do balancim estão danificadas. Cer- - A haste do mecanismo de válvula foi aumentada de 20 para 23
tifique-se de que os furos do óleo estejam posicionados cor- mm;
retamente ao substituir por novas buchas. Após colocação - Os antigos tampões foram substituídos por novos tampões
das buchas, estas devem ser alargadas para 19,990-20,010 rosqueados;
mm. Quando necessário, dê polimento na superfície de con- - Os braços do balancins não tem bucha e os parafusos de ajuste
tato da válvula do balancim para corrigir possíveis defeitos. foram alterados suas rosca de M8 para M10 x 1 mm.
Não dê polimento mais do que o necessário, já que a cama- - A extremidade da haste do balancim foi alterada de R4 para R5;
da rija é muito fina.
- A estrutura dosuporte e o material foram modificados.
- Os prisioneiros das tampas são mais curtos, e as tampas são
fixadas com porcas sextavadas.
As peças entre si não são intercambiáveis, mais o novo conjunto

completo pode ser substituído pelo antigo.
_______________________________________________________________________________________________
39
B. Troca do eixo do comando de válvula e da 11. Ajuste a capa de revestimento da engrenagem
engrenagem de distribuição e a polia da correia V e cubo do virabrequim.
1. Remova o tubo de entrada entre o turbo alimentador e o 12. Livre a haste de comando do balancim e ajuste o
coletor de admissão. Remova a tampa da válvula e o tubo mecanismo balancim. Ajuste as válvulas. Coloque a
de respiro. Remova o mecanismo do balancim. tampa da válvula, o tubo de respiro e o tubo de entrada entre
o turboalimentador e o coletor de admissão.
2. Remova o radiador, ventilador de arrefecimento, alternador
e a correia em V. 13. Coloque o alternador, ventilador e a correia do
ventilador. Fixe o radiador.
3. Remova a porca do virabrequim. Remova a polia da correia
em V, inclusive o cubo (nos motores 620 deve primeiro ser
Modificação do eixo de comando
removido a correia e a polia). A partir do número série L83998 todos os motores
620 / 634 são equipados com o eixo de comando montados na
4. Remova a tampa de revestimento da engrenagem de distri- parte dianteira do mancal que não possui nenhum entalhe de óleo
buição (tampa dianteira do motor). (de tal modo, que possa suportar a sua posição na forma
cíilíndrica).
5. Conecte as hastes de comando do balancim em pares, usan-

do anéis o. ou faixas elásticas para evitar que elas caiam.
☞ Nota:
Não conecte as hastes de comando do balancim
muito apertada, isto pode causar uma torção ou
☞
quebra.
Nota:
6. Gire o virabrequim até que as marcas de alinhamento entre O novo eixo de comando não é mais ajustado da
a engrenagem intermediária e da marcha do eixo virabrequim mesma forma que o mancal anterior. O novo
se encontrem. Retire o eixo virabrequim. mancal é identificado a partir da posição do furo
do óleo que também é diferente do anterior, assim
7. Separe o eixo virabrequim da engrenagem usando um
sendo, ajuste o furo do mancal novo com ângulo
balancim (prensa) ou uma punção adequada.
de 30º acima da parte do plano horizontal.
8. Limpe todas as peças que serão recolocadas.
9. Ajuste a chave na sua ranhura. Aqueça a engrenagem do

eixo virabrequim a 200ºC em um forno e ajuste-a no eixo.
10. Lubrifique a superfície do mancal e os balonetes

estabilizadores e insira o eixo no bloco de cilindros. Certifi-
que-se de que as marcas de alinhamento das engrenagens
coincidam.
_______________________________________________________________________________________________
40
C. Ajuste das válvulas Motores 420
- gire o eixo de manivela no sentido horário até que as válvulas
dos quartos cilindros se movam, de tal modo que: (Admissão
totalmente aberta e a de escape fechada). Verifique a folga da
válvula do primeiro cilindro.
- gire meia volta o eixo de manivela no sentido horário para que

as válvulas do terceiro cilindro se mova, de tal modo que: (Escape
fechado e admissão abrindo). Verifique as válvulas do segundo
cilindro
- continue de acordo com a ordem de injeção:

A folga entre a válvula que pode ser ajustada no motor quente ou
frio é de 0,35 mm, tanto para a válvula de admissão quanto para
a válvula de escape. A folga deve ser ajustada quando o respectivo Ordem de injeção 1243
pistão está no Ponto Morto na cilindrada de compressão. Válvulas
para diferentes cilindros devem ser ajustadas na mesma seqüência Ordem das válvulas 4312
da ordem de injeção.
- Solte a trava da porca do parafuso de ajuste.

- Meça a folga com um medidor sensível.
Motores 620/634
- A folga está correta quando um medidor sensível de 0,35 mm
está amarrado firmemente entre o balancim e a extremidade da - gire o eixo de manivela no sentido horário até que as válvulas
base da válvula. dos seis cilindros se movam, de tal modo que: (Admissão
- Ajuste a folga girando o parafuso de ajuste. totalmente aberta e a de escape fechada). Verifique a folga da
válvula do primeiro cilindro.
- Aperte a porca de trava e verifique a folga.
- gire (1/3) um terço de volta o eixo de manivela no sentido horário

para que as válvulas dosegundo cilindro se mova, de tal modo
que: (Escape fechado e admissão abrindo). Verifique as válvulas
do quinto cilindro.
- continue de acordo com a ordem de injeção:
Ordem de injeção 153624
Ordem das válvulas 624153
I = Admissão
P= Exaustão
Motores 320
Verifique a folga da válvula na ordem de injeção do motor, ordens
de injeção 1-2-3.
- verifique as válvulas no primeiro cilindro, quando a válvula de
escape do cilindro nº 3 estiver completamente aberta (válvula nº6).
- verifique as válvulas no segundo cilindro, quando a válvula de

escape do cilindro nº1 estiver completamente aberta (válvula nº2).
- verifique as válvulas no terceiro cilindro, quando a válvula de

escape do cilindro nº2 estiver completamente aberta (válvula nº4).
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41
Eixo do virabrequim
A. Remoção do eixo virabrequim
1. Remova o reservatório de óleo.
2. Desconecte o tubo de óleo da unidade de balanceamento do

bloco cilíndrico e solte os parafusos fixadores da unidade.
Retire a unidade de balanço e o tubo do óleo de lubrificação
(só nos motores 420).
3. Solte os parafusos de fixação do tubo de pressão da bomba

de óleo. Remova a bomba de óleo, tubos de sucção e tubos
de pressão.
4. Remova a carcaça do volante e o volante.
5. Solte a polia / cubo da correia da extremidade frontal do

eixo virabrequim (ver instruções da engrenagem de distri- 4. Se a folga do mancal exceder 0,18 mm para mancais prin-
buição). cipais ou 0,14 mm para casquilhos de apoio grandes dos
mancais e das bielas maiores, estes devem ser retificados.
6. Remova a proteção do mancal da biela e empurre as barras Confira as especificações relativas sob as medidas corretas
de conexão para fora do trajeto do eixo virabrequim. e as correspondências dos mancais. Quando for feita a reti-
ficação certifique-se para que os raios não sejam modifica-
dos, efetuando diversas medições.
7. Remova os principais revestimentos do mancal e retire o
☞
eixo virabrequim.
Nota:
B. Verificação do eixo virabrequim Há possibilidade de se obter mancais com 1,0 mm
de sobremedida (diâmetro externo) e 0,5 mm de
1. Limpe o eixo virabrequim. Não esqueça das vias de óleo.
sobremedida (diâmetro interno).
Número de peça 8361 40950 (incluso as metades
55593 e 55600). O bloco de cilindros poderá ser
modificado até as dimensões 92,000 - 92,025 mm.
E eixo virabrequim poderá ser modificado até a s
dimensões 84,485-84,520.
2. Meça o desgaste dos coxins em vários pontos. Todas medi-

das exteriores não podem ter deformações que excedam 0,03 1. Use o extrator de engrenagens do eixo virabrequim e retire
mm. ambas as engrenagens.
3. Recoloque as capas do mancal com novos casquilhos e aper- 2. Limpe a base do eixo virabrequim com uma escova de aço,
te-as no torque correto. Meça o diâmetro interior com um por exemplo.
relógio comparador, que deve ser zerado para a dimensão
obtida no ponto 2. Com este método, o indicador mostra a
3. Aqueça as novas engrenagens a 200ºC. Bata nelas no eixo
atual folga do mancal. Meça em vários pontos e verifique o
com uma luva adequada ou uma punção leve. Observe a
desgaste do suporte de sustentação do mancal.
posição da chave e certifique-se de que as marcas alinhadas
na engrenagem dianteira estão visíveis. Deixe-a esfriar.
_______________________________________________________________________________________________
42
Eixo do virabrequim
C. Troca da engrenagem do anel do eixo 2. Monte o mancal com furos de oleo/ranhura (A) no bloco de
cilindros e o mancal sem furo (B) em direção a sua extremi-
virabrequim (só para motores 420)
dade. Assegure que a capa do casquilho monte como se fos-
se garras de encaixe e na direção dos entalhes de tal manei-
ra qua a casca se ajuste no bloco de cilindros e que os furos
coincidam com a entrada do óleo.
3. Lubrifique o mancal superficialmente e ajuste o eixo de

manivela. Ajuste o eixo de manivela empurre o mancal com
o revestimento de entalhe lubrificando.
1. Marque a posição do anel da engrenagem no eixo.
2. Aqueça a engrenagem do anel com uma tocha de solda e

4. Coloque as principais capas dos mancais de acordo com sua
retire-a usando um punção adequado.
numeração, os mancais axiais traseiros são fornecidos com
uma trava de guia. Lubrifique os parafusos e aperte-os a
3. Aqueça a nova engrenagem a uma temperatura máxima de 200 Nm.
250ºC. Ajuste a engrenagem com o chanfro virado para a
flange do eixo virabrequim, e com os dentes de acordo com
as marcas ou de acordo com a figura acima. Bata na engre-
nagem para baixo e deixe esfriar.
Nota:
A figura acima mostra uma visão traseira do eixo
virabrequim e não a extremidade maior do munhão
do segundo cilindro.
D. Montagem do eixo virabrequim

1. Limpe os canais de óleo, os alojamentos dos mancais e a
localizaçãol. Verifique se o eixo virabrequim está bem lim-
po.
5. Verifique se o eixo virabrequim pode girar livremente. Ve-

rifique o folga axial usando um relógio comparador. A folga
axial correta é 0,10...0,35 mm. Se a folga axial estiver mai-
or que esta medida os mancais axiais deverão ser trocados
por outros com sobremedidas.
☞ Nota:
Casquilhos do mancal nunca devem ser alarga-
dos ou executadas de qualquer tipo de ajuste, nem
os lados das capas do mancal devem ser preen-
chidos.
_______________________________________________________________________________________________
43
Eixo do virabrequim
☞ Nota:
Motores 320s. Torque de aperto dos de parafusos
dos contra pesos do eixo de manivela é 160 Nm.
3. Fixe a nova polia no virabrequim. Coloque o pino guia em
seu lugar e aperte os parafusos de fixação comum torque de
30 Nm.
☞
Aplique Loctite fluido 701 nas roscas dos parafu-
Nota:
sos.
Amortecedor de vibração (e polias) montados em
E. Reparo do cubo do eixo de manivela partes, com peças sem objeção de indicação de
marcas. Faça novas marcações no novo amorte-
cedor quando da instalação.
4. Gire o motor até que o pistão do primeiro cilindro alcance o

seu ponto morto superior.
Deixe a válvula cair até a cabeça do pistão. Ajuste o relógio
comparador no topo da haste da válvula e zere no ponto
morto superior do pistão.Gire o motor no sentido contrário
à sua direção de trabalho, até que o relógio do comparador
mostre o valor correspondente ao sincronização de injeção
(veja tabela abaixo).
5. Faça a marca da sincronização de injeção na extremidade

do indicador com uma caneta elétrica (não bata).
Distância do pistão do ponto morto superior vs. ângulo do

virabrequim.
Quando instalar o cubo na parte frontal do virabrequim observe a
posição correta do cubo. (Motores com a marca de sincronização Grau 320, 420, 620 mm 634 mm
na engrenagem do virabrequim / amortecedor de vibração). O
cubo tem uma marca de instalação em dois dentes, e a marca
1° 0,012 0,013
correspondente no virabrequim é em um dente.
2° 0,047 0,054
3° 0,106 0,121
F. Troca da polia do eixo de manivela / amortecedor 4° 0,188 0,216
5° 0,294 0,337
de vibração
6° 0,423 0,485
7° 0,576 0,660
8° 0,752 0,861
9° 0,951 1,089
10° 1,173 1,344
11° 1,418 1,624
12° 1,686 1,931
13° 1,976 2,264
14° 2,289 2,623
15° 2,625 3,007
16° 2,983 3,417
17° 3,363 3,852
18° 3,765 4,312
19° 4,188 4,797
20° 4,633 5,307
21° 5,100 5,841
22° 5,587 6,399
23° 6,095 6,980
24° 6,624 7,585
25° 7,173 8,214
26° 7,742 8,865
1. Solte os parafusos de fixação do alternador e remova a cor-
reia. 27° 8,331 9,539
28° 8,939 10,235
2. Solte os parafusos da polia e remova as peças. A polia está 29° 9,567 10,952
posicionada no cubo do virabrequim com um pino guia (mo- 30° 10,213 11,692
tores com a marca de sincronização na polia).
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44
Eixo do virabrequim
G. Controle do elemento do amortecedor de H. Amortecedor de vibração tipo viscoso
borracha (620/420)
1. Checar o alinhamento marca (A) em ambos os lados do

elemento de borracha. Se a diferença for maior que 1,5 mm, Nos motrores 634 e alguns motores 620 são versões que possuem
substitua o amortecedor por um novo. um amortecedor de vibração tipo viscoso. Dentro deste há um
alojamento preenchido com óleo de silicone duro onde a substância
é umedecida com tolerâncias muito pequenas.
☞ Notas:
1- Até mesmo um pequeno entalhe faz o amor-
tecedor de vibração ficar inoperante. Não re-
mova virando-o violentamente e tenha cui-
dado para não danificar quando estiver sol-
to. Caso descubra um entalhe na superfície
externa, não o reinstale.
2- Marque o ponto de injeção sobre o amorte-

cedor de vibrações com uma caneta elétrica
(não bata com punção).
2. Confira também as condições do elemento de borracha. Se

existe pedaços soltos ou se está muito apertado, se a pro-
fundidade está superior a 3,5 mm ou o diâmetro externo
está frouxo, ou se está deslocado em relação a direção do
eixo, neste caso troque o amortecedor.
☞ Nota:
O amortecedor de vibração deve ser substituído a
cada 4000 horas de funcionamento.
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45
Tensão das correias
A - Correias em V
O motor pode ser equipado com correia tipo V.
A correia está corretamente tensionada quando atender um
flexionamento de 10...15 mm, pressão que deverá ser feita com o
dedo polegar, caso verificar que está muito dura faça a regulagem.
B - Tensionador
Solte os parafusos do alternador e ajuste para a correta tensão da
correia. Chegando no valor especificado acima, aperte os parafuso
um pouco, faça nova verificação. E estando no padrão aperte
corretamente os parafusos..
Quando o motor ficar muito tempo inativo, ou a

correia está bastante usada ou oleosa, fazer a substituição.
Mantenha sempre em seu poder uma correia sobressalente.
NOTA! Sempre troque as correias em pares, não deixe uma nova

junto a uma usada, poderá não conseguir a regulagem de flexão
entre 10...5 mm.
C. Checar a tensão da correia

O motor é equipado com um tensionador acionador de correia, é
de tipo V - guarnecida com suportes. O tensionador estica a correia
automaticamente durante a operação.
Confira a correia visualmente. Mude quando estiver muito usada,

oleosa ou danificada
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46
Pistões e bielas
A. Remoção do Pistão e da Biela
1. Remova o cárter e os tubos de pressão/sucção óleo.
2. Remova o cabeçote.
3. Raspar a fuligem da borda superior da camisa do cilindro.Se

necessário use um escareador para remover os cantos vivos
causado pelo desgaste dos anéis do pistão na altura do pon-
to morto superior.
1. Remova as capas do mancal da biela e os casquilhos. Se os

mesmos casquilhos forem instalados, marque sua ordem
correta.
5. Pressione a biela e o pistão para fora do cilindro usando um 4. Pressione a nova bucha para o seu lugar. Se assegure de que
cabo de madeira de um martelo ou equivalente. o furo do óleo coincide com o respectivo furo da biela. De-
pois ajustar com uma broca escareadora de D= 5 mm até
ajustar o furo no diâmetro adequado.
☞
6. Remova os anéis de segurança do pino do pistão, empurre
para fora o pino do pistão manualmente, usando um punção
apropriado. Nota:
☞
A biela pode, se necessário, ser aumentada com
Nota: D= 5 mm (8353 28326). Veja dados técnicos, so-
Se o pino não sair com a pressão manual, aqueça bre o assunto biela).
o pistão uniformemente a 100 °C antes de removê-
lo. Grande superfície
1. Ajuste antes a superfície em conjunto com o aperto dos pa-

B. Verificação e substituição dos casquilhos da biela rafusos.
1. Limpe cuidadosamente a biela e os casquilhos.

2. Meça o diâmetro interno usando um medidor de cilindro
(micrômetro) que deve ser zerado para o diâmetro do res-
pectivo munhão. Se a folga exceder 0,14 mm com os novos
mancais, este requer um polimento. Veja as especificações
para a sobre medida correta correspondente. Certifique-se
de que o raio da extremidade do mancal não tenha sido
alterado quando polido.
C. Verificação das bielas

A biela pode ser verificada em um dispositivo especial, destinado
para o propósito (por exemplo, Carl Larsson). Veja dados técnicos,
sobre biela).
☞ Nota:
Se a biela está danificada de forma que tenha que
ser substituída, por favor, anote o seguinte:
- Se a biela for desgastada prematuramente esta deverá ser

substituida por um novo tipo número L11212. Verifique também
alguma deflexão em forma de “S” na biela. Isto é feito usando-se
um paquímetro para medir a distância entre a borda externa da
bucha do pino e a superfície plana do dispositivo de inspeção.
Vire então, a biela para o outro lado e meça a mesma distância
novamente.
A diferença não pode exceder a 0,6 mm.
2. Meça a folga do mancal com um relógio comparador e
verificando a medida cilíndrica. - Bielas avulsas não são intercambiáveis. Ao substituir por novas,
solicite o jogo completo, peça pelo número de conjunto.
3. Se a bucha do pino do pistão estiver muito desgastada,
remova-a pressionando com um punção apropriado.
_______________________________________________________________________________________________
47
Pistões e bielas
Desgaste prematuro da biela Nova biela para motores número L11212
Meça o comprimento dos parafusos da biela e compare com os

comprimentos máximos que deve ser de 86,50 mm. Se o
comprimento de algum parafuso exceder o limite máximo,
substitua-o por um novo. É recomendável que os parafusos sejam
☞ Nota:
Sempre mude os parafusos quando abrir o motor.
As bielas estão divididas em classes de peso com intervalos de 20

substituídos, cada vez que a biela for desmontada
gramas. Uma letra indicando a classe de peso está marcada na
face lateral da biela. Todas as bielas em um mesmo motor precisam
As bielas estão divididas em classes de peso com intervalos de 20 ser da mesma classe de peso, portanto, a diferença máxima de
gramas. Uma letra indicando a classe de peso está marcada na peso permitida é de 20g.
face lateral da biela. Todas as bielas em um mesmo motor precisam
ser da mesma classe de peso, portanto, a diferença máxima de
peso permitida é de 20g. Letras que indicam as classes de peso:
Letras que indicam as classes de peso:
Letras Número da peça Peso Letras Número da peça Peso
X 8366 47460 2150 - 2169 g F 8366 66430 1935 - 1954 g

A 8366 52104 2170 - 2189 g
V 8366 66431 1955 - 1974 g
B 8366 52105 2190 - 2209 g
X 8366 66432 1975 - 1994 g
C 8366 52106 2210 - 2229 g
D 8366 52107 2230 - 2249 g Y 8366 66433 1995 - 2014 g
W 8366 66434 2015 - 2034 g
E 8366 52108 2250 - 2269 g Z 8366 66435 2035 - 2054 g
H 8366 52109 2270 - 2289 g G 8366 66436 2055 - 2074 g
I 8366 52110 2290 - 2309 g
J 8366 52111 2310 - 2329 g
K 8366 52112 2330 - 2349 g
L 8366 52113 2350 - 2369 g

M 8366 52114 2370 - 2389 g
N 8366 52115 2390 - 2409 g
O 8366 52116 2410 - 2429 g
P 8366 52117 2430 - 2449 g
R 8366 52118 2450 - 2469 g

S 8366 52119 2470 - 2489 g
T 8366 52120 2490 - 2509 g
U 8366 52121 2510 - 2529 g
_______________________________________________________________________________________________
48
Pistões e bielas
D. Inspeção e Substituição dos Anéis do Pistão 4. Instale os anéis do pistão utilizando alicate de anéis. Se
assegure de que os anéis estão instalados em seus lugares
1. Use alicate para anéis de pistão 9052 46900 para remover corretos e que a marca TDP, ou outra marca do fabricante,
os anéis. Não abra os anéis mais do que o necessário para esteja voltada para cima nos anéis.
removê-los. Se pretende reinstalar os mesmos anéis, se as-
segure de que eles serão colocados em suas posições origi-
nais.
2. Limpe cuidadosamente as canaletas dos anéis. Meça a fol-

ga lateral do anel em sua canaleta. A folga deve ser menor
que 0,15 mm. Determine se a folga lateral é devida ao des-
gaste do anel ou da canaleta e substitua os anéis ou o pistão,
se necessário. E. Inspeção do Pistão
Verifique visualmente as condições do pistão e do pino do pistão.
Preste atenção especial à possíveis trincas na cabeça do pistão e
no furo do pino. Meça o diâmetro do pistão no ponto indicado na
figura. Compare o resultado com os valores tabelados e substitua
o pistão por um novo, se necessário.
3. Coloque o anel no cilindro, ajustando-o perpendicularmen-

te ao sentido eixo do cilindro, e meça a folgado anel.Esta
folga não pode exceder a 1 mm no 1° e no 3° anel e 1,5 mm
no 2° anel.
_______________________________________________________________________________________________
49
Pistões e bielas
F. Montagem do pino do pistão G. Ajuste do pistão junto com a biela
1. Coloque a biela dentro do pistão e empurre o pino de pistão 1. Verifique se os alojamentos dos casquilhos estão limpos e
para o lugar correto. coloque os casquilhos na biela e nos mancais. Note a posi-
ção dos casquilhos.
Desgaste prematuro da biela
2. Lubrifique o pistão, anéis e o diâmetro do cilindro. Certifi-
que-se de que as ranhuras dos anéis do pistão espalhadas
pelo pistão.
O compartimento de combustão e a letra da classe de peso devem

estar no mesmo lado!
3. Ajuste o pistão com a marca na biela (classe de peso) de

frente para o eixo virabrequim (uma flecha no pistão deve
apontar para frente).
4. Lubrifique a extremidade maior do munhão e as dos mancais,

e empurre o pistão para baixo.
Ajuste a capa do mancal para que as travas das guia fiquem
do mesmo lado. Aperte os parafusos da biela a 40Nm+90º.
5. Verifique se a biela tem folga axial suficiente na extremi-

dade maior do munhão.
O compartimento de combustão e a letra da classe de peso devem

estar no mesmo lado
2. Ajuste os anéis de trava do pino do pistão. Certifique-sede

que os anéis de trava estão colocados corretamente nos ca-
nais. As extremidades do anel de trava devem apontar para
cima.
_______________________________________________________________________________________________
50
Compensador de massa
A. Remoção e desmontagem do compensador de
massas
☞
1. Remova o cárter.
Nota:
O compensador de massas também pode ser re-
movido quando o motor estiver montado no tra-
tor. Neste caso, remova o cárter do óleo.
2. Desconecte os tubos do óleo de lubrificação do compensador

de massas.
3. Remova o compensador de massas. Tenha cuidado com os

calços que podem cair dentro do motor.
4. Desaperte os parafusos de trava e empurre para fora os

eixos na direção dos parafusos de trava.
Remova -o contrapesos, arruelas e as placas de encosto.
5. Limpe todas as peças.
B. Recondicionamento do compensador de massas

Verifique os eixos, as engrenagem, desgaste das buchas se existem
danos.
1. Se uma das engrenagens estiver danificada, troque ambos

contrapesos como uma unidade completa. As engrenagens 4 Verifique se o folga entre os dentes é de 0,05 - 0,25 mm e
não são vendidas separadamente como dispositivos. se o folga axial tem 0,1 - 0,5 mm.
2. Remova, se necessário, o antigo mancal da bucha com uma C. Ajuste da unidade de contrapeso
punção adequada. Antes de removê-los, marque a posição
da ranhura de óleo da bucha no contrapeso. Coloque a nova 1. Ajuste os pinos de tração no bloco de cilindros.
bucha na posição correta. Depois de ajustadas, as buchas
devem ser alargadas para a dimensão correta, veja
Especificações.
2. Gire o eixo de manivela e pesos de forma que a marcas

coincidam, e levante a unidade na posição.
3. Aperte os parafusos com 60 Nm. Verifique a folga dos den-

tes entre o eixo de manivela e o contrapeso que deverá estar
entre 0,1...0,3 mm.
1. Marca de sincronismo (trava). A folga poderá ser regulada adicionando calço entre o bloco
e o contrapeso com 0,2 mm de espessura (peça nº
2. Marca contra o virabrequim (marca de punção).
836119920). Um calço de 0,2 mm adicionado poderá alte-
3. Coloque os contrapesos no corpo, observando a marcação
rar a folga em aproximadamente 0,07 mm.
da trava. A engrenagem com a marca de punção corre con-
tra o virabrequim e deve, portanto, ser colocada na posição
mais alta. Insira os eixos, não esquecendo do mancal axial. 4. Monte os tubos de lubrificação, use anéis novos.
Aplique o fluído de trava Loctite nos parafusos de trava
para fixar os elementos, e trave os eixos. 5. Monte o cárter de óleo.
_______________________________________________________________________________________________
51
Volante
A. Substituição da cremalheira do volante
Se a cremalheira estiver desgastada, troque-a por uma nova. A
cremalheira não pode ser invertida, porque seus dentes são
chanfrados e temperados para o lado do motor de partida.
☞ Nota:
Caso necessite trocar o volante, deve ser feito uma
nova marca de sincronismo de injeção no novo
volante, veja instruções abaixo.
1. Remova a cremalheira velha, com leves batidas em vários - Gire o virabrequim até que o pistão do primeiro cilindro esteja
pontos com um punção. Limpe a face de contato do volante no topo do ponto morto. Coloque a válvula para baixo contra a
com uma escova de aço. parte de cima do pistão.
Coloque o relógio apalpador de um medidor digital contra a
extremidade superior da válvula e zere o medidor no topo do
ponto morto. Gire o virabrequim na posição de funcionamento
até que os marcadores digitais mostrem o valor de 4,633 mm
ATDC(420,620) ou 5,307 mm ATDC (634).
- Puncione a marca de sincronismo de injeção no volante com o

auxílio de um punção, veja instruções a seguir.
2. Aqueça a cremalheira uniformemente com uma temperatu-

ra entre 150° - 200° C. Instale o volante com o chanfro e os
dentes da parte interna voltados para o motor de partida.
3. Deixe a cremalheira esfriar naturalmente, sem usar nenhum

refrigerante.
B. Instalação do volante
☞ Nota:
Nos motores, há uma para registro do sincronismo
de injeção e está posicionado no volante com um
pino guia no virabrequim.
1. Limpe cuidadosamente as faces de contato da flange trasei-

ra do eixo virabrequim e do volante.
2. Instale o volante com cremalheira na extremidade traseira

do virabrequim. Usar como guia os prisioneiros M12 (2 pe-
ças), que se encaixam nos furos dos parafusos de fixação do
volante.
3. Aperte os parafusos de fixação do volante uniformemente,

em fases, com um torque de 140 Nm (10.9) ou 150 Nm
(12.9).
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52
Montagem dos mecanismos de distribuição
A. Remoção do revestimento da engrenagem de 7. Solte os parafusos da marcha lenta (17 e 22 mm). Remova
a flange, a roda da engrenagem e o coxim do mancal.
distribuição
Como o revestimento da engrenagem de distribuição forma um 8. Retire o eixo de comando de válvula.
☞
vedador no recipiente de óleo, o revestimento não pode ser
removido sem primeiro remover o cárter.
Nota:
1. Solte o cárter. Se o cabeçote e o mecanismo da válvula não fo-
ram removidos, os tuchos também não devem ser.
2. Remova o radiador de arrefecimento, alternador e a correia Cuidar para não deixar as varetas dos balancins
do ventilador (caso não removidos anteriormente. Se o mo- cairem, veja instrução 4B.
tor estiver equipado com compressor de ar ou ar condicio-
nado, estes também necessitam ser removidos. 9. Remova a cobertura da engrenagem de distribuição. Asse-
gure que todas as superfícies lacradas não serão danificadas.
10. Remova o anel de vedação frontal do virabrequim, revesti-

mento dianteiro e limpe todas as peças que forem removi-
das.
B. Recondicionamento da marcha lenta

Ao substituir a bucha da marcha lenta, ajuste uma nova bucha e
em seguida faça a medição no eixo traseiro que deverá estar entre
0,1...0,25 mm, entre o eixo e a roda da engrenagem (veja figura
na próxima página).
3. Solte a porca do virabrequim com a (ferramenta especial

número 9101 65700) para motores 320, 420 e 620 e a (fer-
ramenta número 902455800) para motores 634 e remova a
polia / cubo da correia.
☞ Nota:
Nos motores 620 - a polia da correia deve ser re-
movida antes, desparafusando a porca. Se os mo-
tores 620 estiver equipados com amortecedor de
vibração tipo viscoso (dumper), a porca deverá
ser removida com a ferramenta 9024 55800.
1. Placa (mandril) de torno.
4. Remova a unidade do mecanismo de acionamento da bom-
ba hidráulica (se instalada). 2. Rolete : diâmetro 5 mm.
5. Remova a capa do revestimento da engrenagem de distri- Monte a bucha e ajuste o diâmetro interno na engrenagem da
buição e o anel defletor do óleo na extremidade dianteira marcha lenta para um diâmetro correto, depois de montado, centre
do virabrequim. o pinhão intermediário de acordo com a figura superior, de forma
que, seja mantida a mesma folga entre os dentes.
6. Remova a bomba injetora.
☞ Nota:
Se o revestimento de engrenagem de distribuição
não precisar ser trocado, a bomba injetora pode
ficar no lugar. Em todo caso, desconecte todos os
condutores e tubos da bomba.
_______________________________________________________________________________________________
53
4. Coloque o pinhão intermediário com o prisioneiro do eixo e

se certifique que as marcas estejam na posição correta. Co-
loque a arruela e aperte os parafusos com o torque correto.
C. Ajuste do revestimento da engrenagem de

distribuição
O posicionamento da capa e do revestimento da engrenagem de 5. Verifique a folga do dente que deve estar em 0,05... 0,25
distribuição é determinado por dois pinos guia. Então, o centro mm.
não deve ser considerado na montagem. Contudo, a folga dos
dentes entre as diferentes engrenagens deve ser verificada.
Havendo a necessidade de trocar a capa e o revestimento da
engrenagem de distribuição, estes já vem montados com os pinos
guia.
1. Coloque o revestimento com uma nova junta contra o bloco

de cilindros. Coloque os pinos de tensão com a ferramenta
9025 98700. Aperte os parafusos e as porcas.
2. Ajuste a bomba injetora junto com a roda da engrenagem

(se ambas forem removidas).
3. Lubrifique os mancais do eixo de comando de válvula e

insira o eixo no bloco de cilindros. Solte as hastes de co-
mando do balancim e os tuchos, caso tenham sido suspensos.
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54
6. Coloque o anel defletor do óleo no virabrequim e ajuste a

capa do revestimento da engrenagem de distribuição usan-
do uma nova junta.
Coloque os pinos de tensão com os mandris 9025 98700 e 9025

98800, respectivamente (o pino tubular circunda o prisioneiro).
Aperte porcas e parafusos.
8. Coloque o protetor de pó no eixo de manivela correia em
“V “, se tiver sido removido. Use punção 9025 98900.
7. Ajuste as plaquetas de proteção no local do vedador e ajus-

te o vedador frontal do virabrequim com a ferramenta espe-
cial 9030 15200.
9. Lubrifique as superfícies de vedação e do vedador e ajuste

a polia com cubo da correia em ” V” do virabrequim.
10. Lubrifique as roscas das porcas do virabrequim. Aperte a

porca com 600 Nm para motores 320 e 420 e 1000 Nm para
os motores 620 e 634.
11. Coloque as outras peças desmontadas.
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55
D. Polia esticadora com rolamento de esferas
1. Engrenagem do eixo de comando

2. Engrenagem intermediária
3. Engrenagem de bomba de injeção 2. Caso tenha que remover o eixo da engrenagem do compres-
4. Engrenagem de bomba hidráulica sor, ao montar aplique em sua face exterior Loctite 601 e
5. Engrenagens do eixo de manivela monte o eixo de forma que possa alojar a superfície traseira
6. Engrenagem da bomba de óleo da engrenagem no mesmo nível. Ajuste o rolamento e a
engrenagem de forma que o entalhe fique alinhado com o
7. Engrenagem intermediária do compressor
anel externo. Lembre-se também dos anéis de trava. Ajuste
8. Engrenagem do compressor o anel até encostar e aperte os parafusos com 30 Nm.
Em algumas versões dos motores 620/634 estes, possuem

polia esticadora com rolamentos de esferas. Dois cilindros
do compressor são providos com caixa de engrenagem
alojadas, localizadas na posição mais baixa da parte
traseira.
☞ Nota:
Quando for montar o eixo de comando, acerte as
marcas de acordo com o tipo do motor.
1. Ajuste os rolamentos de esferas, conforme demonstra a ilus-

tração, apertando o anel externo. Encaixe o anel e aperte os
parafusos ligeiramente engraxados, com 22 Nm. Aperte o
parafuso central até encostar no anel externo. Em seguida
aperte com torque de 180 Nm.
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56
E. Tomada de potência
Os motores das séries 20/34 são equipados com transmissão tipo
Tomada de Potência, acionada por uma engrenagem de árvore
de cames montada no eixo de comando. A Tomada de Potência,
por exemplo, pode vir equipada com uma bomba hidráulica.
☞ Nota:
Quando for montar a TDP, verifique a posição
do anel do rolamento na parte dianteira. Use gra-
xa que contenha sulfeto de molibdênio (MoS2)
própria para rolamentos de esferas.
Use (NLGI 2) para aplicar nos entalhes do eixo da bomba

hidráulica e a junção da manga.
☞ Nota:
Alguma TDF apresenta também com a possibili-
dade de ser lubrificada externamente (por um tubo).
Nesse caso o rolamento da parte dianteira não está
fechado hermeticamente (veja ilustração).
Esta TDF é conhecida como M6 x 1 em linha e
com cobertura.
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57
A. Recondicionamento da válvula de escape de óleo
para pressão do óleo de lubrificação.
Se a pressão de óleo de lubrificação do motor for insuficiente ou
variar, a válvula de alívio deve ser verificada após a primeira
verificação do nível do óleo.
B. Removendo, desmontando e lubrificando a bomba

de óleo
1. Drene o óleo do motor e remova a bomba de óleo lubrifi-
cante.
1. Remova a tampa da válvula (13 mm) e mola.
2. Remova a bomba sucção e o tubo do óleo de pressão.
Cuide com a arruela que fica entre a tampa e a mola. Des-
3. Remova a bomba de óleo que fica entre a bomba e o bloco
monte o inserto da válvula junto com o êmbolo e certifique-
de cilindro.
se de que o anel “o” também tenha sido removido.
4. Remova a tampa da bomba e ajuste-a. Remova a engrena-
2. Limpe as peças e verifique se o êmbolo da válvula desliza
gem no eixo neutro.
suavemente no inserto e se a superfície de vedação não está
danificada. Danos menores podem ser arrumados, mas ge- 5. Prenda a engrenagem da bomba pelos dentes com o uso de
ralmente, peças danificadas devem ser trocadas. Raspe todo uma morsa e com mandíbulas macias, solte a engrenagem
resquício da junta. do eixo. Para sacar a engrenagem bata no final do eixo usando
um martelo macio de cobre. Tracione e empurre o eixo-
3. Monte à válvula um novo anel “o” e insira-o no bloco de
engrenagem.
cilindros. Coloque a arruela e a mola no revestimento e
monte com uma nova junta. 6. Limpe as partes e confira se existe pontos danificados. Com-
pare com as especificações. Troque todas as partes e os anéis
de vedação danificados.
4. Observe que o revestimento da válvula de alívio não é si-

métrico. A maior distância entre o suporte da mola e do
parafuso deve ser virada para baixo.
☞ Nota!
Do motor número J 7595 (motores sem lubrifica-
ção para resfriar o pistão).
Do motor número J 14016 (motores com lubrifi-
cação para resfriar o pistão).
Os motores atuais são equipadas com um tipo novo 7. Nos motores 620/634 os mancais são construídos com bu-
chas separadas. Permite substituir as buchas de forma indi-
de válvula de pressão de óleo. Na implantação das
vidual mudando a dimensão de 18,000...18,018, depois de
novas válvulas reduziu-se as vibrações hidráuli- ajustar.
cas, os pistões são umedecidos, são mais confiáveis
e este aperfeiçoamento melhorou muito o nível de
pressão.
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58
☞ Nota!
320 - motores de número C1474
A conexão entre a engrenagem e o eixo de lubrifi-
cação de óleo da bomba foi modificada para uma
conexão tipo cônica sem chave.
A nova engrenagem e combinação do eixo/engre-
nagem podem ser usadas em forma de pares nas
bombas.
Nota! Para motores 620/634 desde o número J7891.

Como parte do processo de padronização, todos os
motores de 6 cilindros agora são montados com a mesma bomba
de óleo. Nos motores 620 usa - se a bomba 8368 52607 e em
motores 634 usa se a bomba 8363 38187 em substituição ao
número 8368 55300.
A nova bomba também poderá se montada nos motores mais
antigos, quando for necessário substituír os tubos de sucção e
tubos de pressão, bem como, (localização das conexões diferentes
em relação ao virabrequim)
C. Montagem e Instalação da Bomba de Óleo 4. Monte a bomba na sua posição (na parte inferior do bloco
de cilindros), e verifique a folga entre dentes das engrena-
1. Coloque as engrenagens no seu alojamento. Substitua a junta gens do virabrequim e da bomba (0,05...0,25 mm) com um
entre a carcaça e a tampa. Aperte levemente os parafusos relógio comparador. Se necessário, altere a quantidade de
de fixação da tampa. Gire o eixo e bata na tampa lateral- calços entre a carcaça da bomba e o bloco de cilindros. (Calço
mente até encontrar a posição na qual o eixo gire o mais de 0,2 mm, nº 836007871). Um calço aumenta/reduz a fol-
livre possível. Aperte os parafusos de fixação da tampa e ga entre dentes em 0,07 mm.
☞
verifique se o eixo ainda gira suavemente.
2. Coloque a chaveta e a engrenagem de acionamento no eixo. Nota!
Aplique Loctite 242 na rosca da porca e aperte - a com um Quando estiver medindo a folga entre dente, o
torque de 60 Nm. Não esqueça da arruela de pressão em- motor deve estar em posição de trabalho, porque
baixo da porca.
o jogo do mancal afeta a folga entre dentes.
3. Fixe a bomba de óleo em uma morsa com lingüetas de pro-
teção. Verifique a folga axial entre a engrenagem e a carca-
ça com um relógio comparador. 5. Instale os tubos de pressão e de sucção da bomba com no-
A folga deve estar entre (0,03...0,11 mm), se necessário ajus- vas juntas. Monte o cárter e abasteça-o com óleo recomen-
te-a, alterando a quantidade de juntas entre a tampa e a dado.
carcaça.
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59
D. Instalação do Cárter F. Injetor de Arrefecimento para os pistões (620/634)
Instale a junta do cárter, aplicando silicone na superfície de contato Os injetores podem ser removidos depois da retirada do cárter. O
com o bloco de cilindros (cárter fundidos e estruturais). injetor tem uma válvula de esfera regulada a uma pressão de
abertura de 3 +/- 0,25 bar.
E. Resfriador de Óleo
Algumas máquinas são equipadas com um refrigerador de óleo,
posicionado entre o filtro de óleo e o bloco de cilindro.
1. O líquido de arrefecimento deve ser escoado antes de remo-
ver o resfriador de óleo.
1. Substitua a válvula se for necessário. Separe a válvula do

motor e retire o tubo. Coloque uma válvula nova.
2. Ao montar os anéis de ajuste, lacre-os. Monte o refrigera-

dor com o bujão escoador na parte de baixo. Conecte os
2. Fixe o tubo do injetor em um ângulo de 90º da linha central
tubos com torque de 60 Nm.
do virabrequim, conforme desenho acima. Aperte a válvula
com 30 Nm. Verifique se os tubos dos injetores não esbar-
3. Aplique o fluido e aperte o bujão (filete de rosca que pren- ram nos pistões ou nas bielas quando o motor funcionar.
de a cabeça de filtro) com torque de 60 Nm.
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60
G. Exigências de qualidade dos óleos lubrificantes API CF-4, CG-4, CH-4
API CG-4, CH- 4
- Aspirado naturalmente e motores turbinados.
- Motores (E) baixa emissão. ACEA E2/E3-96, E4-98, E5-99
ACEA E3-96, E4-98, E5-99
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61
A. Termostato
O termostato é do tipo conhecido como de 2 vias, com a abertura O anel de borracha entre a bomba de arrefecimento e o termostato
a 79 °C. Se necessário (por exemplo durante o inverno), pode ser foram substituídos por dois novos anéis. Ao mesmo tempo também
usado um termostato de 83 °C. o tubo da válvula by pass. Quando ocorrer nova manutenção, estas
Se o funcionamento do termostato estiver alterado, deverá ser peças devem ser substituídas, recomenda que se faça o mais cedo
feita uma inspeção adotando o seguinte procedimento: possível.
- Coloque o termostato em água fervente.
- Após 20 segundos precisa começar a funcionar. B. Recondicionamento da bomba de arrefecimento -
- Em menos de 50 segundos deverá estar totalmente aberto. motores (320, 420)
Veja Especificações técnicas Termostato.
1. Drene a bomba de arrefecimento do motor.
Remova as mangueiras de água do termostato que fica alo-
jado na bomba de arrefecimento. Em seguida remova o ter-
mostato que fica alojado na entrada do tubo de contorno.
2. Afrouxe os parafusos de fixação do alternador.
Remova pá da hélice da bomba e a e a polia –V.
3. Solte a bomba de arrefecimento. Remova a placa traseira e
limpe as superfícies lacrando-a.
Motores 620/634 têm dois termostatos separados, são únicos e

não intercambiáveis. Para estes motores não existe em separado
termostato para inverno.
☞ Nota!
Modificação do tubo de estrada da válvula by pass.
Motores 320/420 a partir do número D3056. 4. Remova a hélice do cubo usando a ferramenta 9052 48900.
Motor 620 a partir do número D3532. Remova o anel do corpo de bomba.
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62
5. Remova o rotor com o extrator 910427700. Pressione o eixo 9. Pressione o rotor e o cubo para a profundidade correta, apoi-
para fora do corpo, em direção do ventilador usando uma ando o eixo pela outra ponta.
prensa hidráulica. Apoiar o corpo da bomba de tal maneira Certifique-se de que o eixo se move livremente. Monte a
que os rolamentos possam sair. placa traseira usando uma nova junta.
6. Retire o retentor do eixo batendo levemente com um pun-
ção. Limpe as peças e verifique suas condições. Substitua C. Recondicionamento da bomba de arrefecimento
as peças defeituosas ou desgastadas por novas.
☞
Separado por rolamento de esferas 320, 420, 620, 634
Nota!
1. Drene o líquido de arrefecimento. Remova o termostato que
Se precisar substituir o eixo da bomba, a melhor fica alojado no suporte, ventilador e polia V.
maneira será a de montar o kit de reparo da bom- 2. Remova a bomba de arrefecimento. Separe a bomba do dis-
ba; que inclui todas as juntas necessárias ao re- co traseiro e limpe as superfícies lacrando-as.
condicionamento. 3. Desparafuse a polia e solte a correia removendo-as. Use a
7. Pressione o eixo em sua posição com a ferramenta especial ferramenta 9052 48900 caso necessite.
905164900 e fixe o anel de segurança.
4. Remova o rotor com a ferramenta 9104 27700 para motores

320/420 e 910193200 para motores 620/634.
8. Coloque o retentor do eixo em sua posição. Se necessário, 5. Saque o anel trava no corpo da bomba. Aperte - o eixo e ao
use o liquido de arrefecimento como “lubrificante” entre o mesmo tempo os rolamentos na direção do ventilador. Use
eixo e o retentor. São usados dois tipos diferentes de por exemplo uma prensa hidráulica. Apoie o corpo de bom-
retentores axiais, cada um deles tem a sua ferramenta pró- ba de forma que as partes tenham suficiente espaço para
pria de instalação. trabalhar.
_______________________________________________________________________________________________
63
6. Bata com um punção sobre o eixo, de forma variada, para 11. Monte a placa traseira usando nova vedação. Nos motores
sacar o anel de vedação. Limpe todas as partes e inspecione 620/634 são utilizados pinos guia de (ø8,5 mm) conforme
☞
a condição destas. Substitua peças defeituosas ou muito usa- indicam as setas na figura 211 - 10.
☞
das por novas. Nota!
Nota! Alguns moteres 320/420 - são equipados com novo
Caso os rolamentos da bomba tenham que ser subs- tipo de bomba de arrefecimento, onde o diâmetro
tituídos, use o kit completo de recondicionamento. do rotor foi alterado para 87 > 97 mm.
Este kit também contém todos os anéis (veja catá- O recondicionamentor desta bomba deve ser rea-
logo de peças). lizado conforme instruções na parte C.
7. Novo suporte adequado para o eixo e anel de vedação.Monte

os rolamentos e a luva intermediária na sobre o eixo. En-
graxe os rolamentos de esferas com graxa apropriada e re-
sistente ao aquecimento. Ajuste o eixo e os rolamentos de
modo que fique em condição de uso e não transmita força
para as esferas dos rolamentos. Ajuste o anel trava do rola-
mento
8. Ajuste o anel de vedação, veja instrução 11 B ponto 8.
Observe especialmente o filete de rosca do parafuso que fixa a

correia da polia e a medida entre o ponto da posição do rotor.
9. Pressione o rotor em posição e ao mesmo tempo, apoie o

eixo na parte frontal.
A folga de abertura do rotor para motores 320/420 deve
estar entre 1,8...2,2 mm e nos motores 620/634 deve estar
entre 0,8...1,2 mm (veja figura acima). Certifique que o eixo
está girando livremente.
10. Monte a polia e a correia e aperte a porca com um torque de
120 Nm.
Se a placa traseira for removida, ajuste a novamente no bloco de

cilindros. Monte com a junta de vedação e aperte o parafuso, veja
quadro acima.
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64
D. Líquido de arrefecimentos para motores de grande
porte (620, 634)
Alguma versões de motores 620/634 -considerados da linha
pesada, possuem bomba de arrefecimento reforçada. O
recondicionamento da bomba deverá ser conforme instruções da
parte C.
Observe especialmente a posição da montagem do rolamento na
parte dianteira.
E. Qualidade requeridas dos líquidos de

arrefecimentos
O líquido de arrefecimento usado tem que satisfazer os padrões
ASTM D 3306 ou BS 6580:1992.
- A proporção de mistura deverá ser de 40 a 60% de etileno/
propileno - glicol dissolvido com água. A melhor relação é
50/50%.
- Em climas amenos a mistura poderá ter a relação de 30%
que dá uma boa proteção e evita a corrosão.
- Água utilizada deve ser limpa e se possível filtrada e não
deverá conter metais ou sais em seu conteúdo.
- Confira a resistência dos aditivos a ser usados em locais
frios, e deve ser com bastante freqüência. Troque a cada
dois anos. Os aditivos recomendados são standard ASTM
D 3306 ou BS 6580:1992.
☞ Nota!
Nunca use somente água, a mistura deve sempre
conter aditivo.
_______________________________________________________________________________________________
65
Sistema de admissão e escape
Sistema de admissão e escape, turbo 6. Certifique-se de que nenhum objeto solto ou impurezas te-
nham entrado no coletor de escape ou no silenciador. Qual-
alimentador quer tipo de objeto ou impureza pode aumentar a pressão
de retorno para os gases de exaustão da roda da turbina.
Um motor que é equipado com um turboalimentador é em grande
parte mais sensível a distúrbios e impurezas nos sistemas de
admissão e escape do que um motor aspirado convencionalmente. C. Controlar o turboalimentador
Portanto, deve se prestar atenção especial para todo o sistema de Se houver suspeita de falha no turboalimentador, ela pode ser
admissão e escape. localizada da seguinte maneira:
1. Inspecione visualmente as rodas da turbina e do compres-
A. Controle do filtro de ar sor. As pás da turbina não podem ter nenhum sinal de dano,
deformação ou desgaste causado por objetos estranhos.
O desempenho e vida útil do motor dependem muito do estado do
filtro de ar. Um filtro de ar defeituoso permite que impurezas
entrem no motor, que por sua vez, danificam o turboalimentador 2. Investigue qualquer vazamento de óleo através dos anéis de
☞
e o motor. Um filtro de ar bloqueado diminui o rendimento do vedação no eixo do suporte da turbina e do compressor.
motor e também causa vazamento de óleo através do anel de
Nota!
vedação no eixo do turboalimentador.
Em marcha reduzida sempre há certa quantidade
☞ Nota! de vazamento de óleo ao lado do compressor. Con-

tudo, isso não deve causar muita
O filtro de segurança dentro do filtro principal não
deve ser removido desnecessariamente para veri-
ficação ou limpeza. O filtro de segurança não pode
ser limpo, mas deve ser trocado uma vez por ano
ou quando necessário(veja Manual do Operador).
B. Verificação do sistema de admissão e escape

Importante! Vazamentos no sistema de admissão e escape
diminuem notavelmente o efeito do turboalimentador. Devido à
pressão, até mesmo pequenos vazamentos no cano de distribuição
ou na flange de contato da turbina de entrada rapidamente
aumentam. Por essa razão, todos os vazamentos devem ser
estancados imediatamente.
1. Inspecione os tubos e as superfícies de vedação entre o lim-

pador de ar e o turboalimentador, bem como entre o
turboalimentador e o coletor de admissão. Se o coletor de 3. Controle a folga do funcionamento do eixo da turbina. Posi-
admissão estiver empoeirado do lado de dentro, há um va- cione na ponta um relógio comparador contra o eixo e mo-
zamento no limpador de ar ou nos tubos de indução. Con- vimente-o para os lados. Referências sobre a folga são da-
serte o vazamento. das nas especificações, na página 0-12.
2. Limpe a superfície vedante do coletor de admissão. Verifi-
que se a superfície de vedação está plana usando uma ré-
gua. Se a superfície não estiver plana ou houver rachadu-
ras, conserte ou troque o coletor de admissão.
3. Coloque uma nova junta e aperte o coletor de admissão.

Aperte os parafusos fixantes do cano de distribuição a um
torque de 30 Nm. Aperte os tubos de ar cuidadosamente.
4. Verifique se o cano de distribuição de exaustão está herme-

ticamente fechado. Aperte os parafusos à 50 Nm e veja se
há algum dano (rachaduras, deformações, corrosões, etc).
Verifique também a conexão entre o turboalimentador e o
cano de distribuição de escape.
5. Remova o tubo de distribuição, se necessário. Limpe a su-

perfície de vedação e elimine qualquer depósito de carbo- 4. Verifique o folga axial do eixo. Coloque o relógio compara-
no. Verifique se as superfícies de vedação estão planas. Se dor contra a extremidade do eixo e mova axialmente. Refe-
as flanges de fixação estiverem tortas ou houver rachaduras rências sobre a folga são dadas nas especificações, página
na superfície de vedação, conserte as flanges ou troque o 0-12.
tubo de distribuição de escape.
_______________________________________________________________________________________________
66
Sistema de admissão e escape
Se defeitos ou desgaste forem confirmados, o turboalimentador Turbocompressor Schwitzer S1A
deve ser recondicionado.
1. Tampa do Compressor
Se o motor não funciona corretamente e se o turboalimentador
2. Porca de ajuste
não estiver com defeito ou muito gasto, a falha pode ser encontrada
3. Turbina do Compressor
em um dos seguintes itens:
4. Suporte do mancal
- Filtro de ar bloqueado
5. Juntas do eixo da turbina
- Vazamento no sistema de admissão ou exaustão.
6. Alojamento da turbina
- Vazamento no vedador da flange
7. Eixo e turbina.
- Defeito ou ajuste errado na bomba injetora
- Ajuste errado na ligação do pedal
- Defeito ou ajuste errado dos injetores
- Baixa pressão do combustível (exemplo: filtro de combus-
tível bloqueado)
- Baixa compressão, a folga da válvula incorreta.
D. Ajuste do turbocompressor
Localize a causa dos defeitos no turbocompressor. Procure fazer 2. Conecte o turbocompressor nos tubos de escape, use juntas
o reparo antes de trocar para um novo. novas e aperte adequadamente.
Para realizar um trabalho no turbocompressor e deixá-lo de forma 3. Conecte os tubos de admissões te o tubo de escape no turbo.
satisfatória, é importante que o óleo do motor esteja em boas
condições. Igualmente o óleo deverá estar com a especificação 4. Limpe qualquer vazamento de óleo limpo sobre o motor e
correta e de qualidade. O filtro de ar e o no suporte que aloja a válvula de entrada da admissão. Isto
filtro de óleo deverá estar de acordo com a especificação do manual é muito importante para assegurar que o turbocompressor
do operador. está lubrificado na hora de dar a partida.
A colocação da bomba de injeção mal ajustada 5. Conecte os tubos de pressão e de retorno. Use uma junta
afeta a função do turbocompressor de forma crítica. A bomba de nova. Confira se não há nenhuma tensão nos tubos quando
injeção deverá ser ajustada de acordo com as instruções de apertado.
fabricantes.
6. Antes de ligar o motor, verifique o controle de parada e o
1. Confira a tensão da entrada e esvazie o tubos, verifique se motor de partida e verifique o comportamento do motor
estão fixados adequadamente. Assegure que não há vaza- quanto a forma de pressão do óleo e possíveis alterações de
mento de nenhum carbono solto ou partículas de ferrugem, subidas e descidas. Dê partida no motor e verifique se não
ou outros objetos estranhos nos tubos. há nenhum vazamento.
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67
Sistema de combustível
Bicos injetores
A. Remoção dos injetores
1. Limpe os injetores e a área em torno deles.
Desconecte os tubos de distribuição e os tubos de vazamen-
to.
2. Prenda o injetor numa bancada de teste e verifique o se-

guinte:
- Pressão de abertura do injetor
- Propriedades de chiado produzido e a forma do pa-
drão do líquido pulverizado.
2. Remova as porcas de fixação dos injetores e em seguida o - Vedação da válvula do bico contra sua base.
injetor do cabeçote do cilindro. Encaixe os tampões prote- 3. Bombeie algumas vezes para encher o injetor.
tores em todas as conexões. Caso não consiga extrair o injetor 4. Aumente a pressão no injetor até que o chiado se torne au-
com a mão, use o extrator 9051 71300. dível.
5. Leia a pressão de abertura do injetor. Se a pressão não
3. Verifique ao extrair o injetor se este vem com a arruela de corresponder ao valor determinado, o injetor deve ser des-
vedação que fica alojada no fundo, caso estas não saiam montado e revisado.
com este, será necessário removê-las. O ajuste é executado por meio da troca dos calços.
Os calços de ajuste são fornecidos com uma diferenças de
B. Inspeção dos injetores 0,02 mm, com variação que vai de 0,42 a 0,70 de espessura.
☞
Também calços com 0,30, 1,00, 1,28 e 1,56 mm são fornecidos.
Nota! Uma diferença de 0,02 mm de espessura, muda a pressão de
Ao realizar o teste de pressurização nos bicos in- abertura em torno de 2 bar.
jetores, é importante evitar receber jato de com-
bustível que sai do bico, este produto penetra fa-
cilmente na pele e poderá trazer problema. Tenha C. Pressão de abertura (específico para bicos de
também em mente que é perigoso inalar o cheiro motor com bomba Lucas/Delphi)
da névoa do combustível.
O injector novo tem uma pressão de abertura de 250+8 bar. Um
injector usado tem uma pressão de abertura de 230+8 bar.
1. Limpe o injetor com fluido limpo e uma escova.
☞
Depósito suave de carbono não deve ser removido ou caso
seja necessário limpe com cuidado para não danificar o bico.
Nota!
Assegure-se sempre de que o tipo correto de bico
é utilizado, porque um bico incorreto provocará
problemas de funcionamento e danos ao motor.
À medida que a pressão de abertura do injetor cai um pouco depois

do ajuste, a pressão de abertura deve ser reestabelecida em
aproximadamente 10 bar acima do valor dado nas especificações.
Este valor aplica-se a ambos injetores novos e usados.
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68
As propriedades do chiado no teste de pulverização: 7. Coloque o mesmo número de calços de volta como anterior-
mente colocados. Observe o possível ajuste da pressão de
O teste com uma bomba de potência manual não cria as mesmas
abertura. Monte o restante dos injetores. Observe a posição
circunstâncias do injetor instalado no motor. Somente com bicos
da placa da mola e a válvula com espaçador de parada.
novos, os resultados dos testes são mais confiáveis. Com bicos
usados, não há chiado produzido, especialmente quando o provador
é bombeado a uma certa taxa. 8. Aperte a porca da tampa do bico com a mão e deixe com 60
Isso tem a ver com o desenho dos bicos. Porém, com um bombear Nm.
rápido na alavanca do aparelho, deveria ser possível ouvir o chiado
produzido e/ou ver a névoa do jato de combustível.
Ajuste dos bicos

Pressione a alavanca da bomba de teste até que a pressão aumente
para aproximadamente 20 bar, abaixo do valor ajustado.
Mantenha esta pressão por aproximadamente 10 segundos e
verifique se gotas de combustível são formadas na ponta dos bicos.
Se o injetor vazar, ele deve ser limpo ou trocado.
D. Recondicionamento dos injetores

1. Fixe o injetor de maneira conveniente
2. Desparafuse a porca da tampa do bico. Remova o bico e as
peças de dentro do suporte.
3. Limpe o bico com fluido de limpeza interno e externamen-
te.
4. Limpe os furos do bico com uma agulha (incluída no kit de
limpeza 8360 83288).
5. Teste o movimento da válvula do bico conforme a figura
abaixo.
Lave as peças cuidadosamente com combustível ou fluido
de teste. Retire a válvula fora do corpo do bico com aproxi-
madamente 1/3 de seu comprimento. Se o encaixe estiver
correto, a válvula deverá deslizar pelo corpo do bico com
seu próprio peso. Gire a válvula levemente e repita o teste.
Se a válvula do bico ficar um pouco presa, esta deverá ser
trocada.
Injetor
1. Entrada de combustível do bico
2. Combustível vazado de pressão
3. Calços
4. Mola de pressão
5. Válvula com espassador de parada
6. Corpo
7. Câmara
8. Válvula do bico
9. Furo do bico.
6. Antes da montagem, todas as peças devem ser cuidadosa-

mente limpas, use combustível limpo e fluido de teste.
_______________________________________________________________________________________________
69
E. Ajuste do Injetor no motor F. Ajuste dos tubos de distribuição
1. Limpe a superfície de vedação do injetor no cabeçote. Se 1. Verifique o estado dos tubos. Se houverem torsões, danos
necessário, use um retificador 9101 66000. causados por fricção ou se a extremidade cônica de vedação
estiver danificada, devem ser trocados.
2. Ajuste sem tensão e verifique se eles estão num ângulo exato

com a conexão.
3. Coloque as abraçadeiras nos tubos.
1. Arruela
2. Anel de vedação
3. Arruela de vedação
2. Encaixe o injetor no cabeçote usando uma nova arruela de
vedação.
☞ Nota!
O padrão do líquido pulverizado do injetor não é
simétrico intencionalmente. Portanto, é importante
que o injetor esteja encaixado corretamente no
cabeçote. A conexão para a linha de vazamento
deve ficar de frente para o mecanismo da válvula.
3. Ajuste o suporte de fixação e aperte as porcas com exata-

mente 15 Nm.
4. Conecte a linha de vazamento junto com as novas arruelas

de vedação e conecte os tubos de distribuição.
☞ Notas!
1- A cabeça dos parafusos no cabeçote para os
injetores deve ser apertada apenas com o
dedo. Se necessário usar ferramentas, os pa-
rafusos devem ser apertados levemente.
2- Certifique-se de que o injetor é do tipo cor-
reto. Injetores errados causam mau funcio-
namento e podem danificar o motor.
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70
Bomba Injetora Lucas/Delphi
Alguns motores dos tipos 420 e 620 estão equipados com bomba
injetora Lucas/Delphi. A bomba possui um solenóide elétrico
(partida e parada através da chave) e também um sistema
automático de sangria. A lubrificação interna da bomba se faz
pelo próprio combustível que é bombeado.
A bomba de transferência é do tipo de diafragma, e acionada pelo
eixo de comendo de válvulas. O sistema pode também vir equipado
com um dispositivo termostato que recebe o combustível pelo
filtro.
Figura ao lado:
1. Marca de instalação da bomba injetora
2. Tampão de descarga
3. Alavanca de regulagem
4. Alavanca de trava
5. Solenóide de parada
6. Placa de identificação.
A. Dados técnicos
Bomba de injeção Lucas/Delphi
Tipo............ ................................................................................................................................................................ DPA
Ordem de injeção
Motor 420 ............................................................................................................................................ 1 - 2 - 4 - 3
Motor 620 ................................................................................................................................. 1 - 5 - 3 - 6 - 2 - 4
Direção de rotação .................................................................................................................................. à direita (horário)
Avanço de injeção ...................................................................................................... Ver marcas de instalação da bomba.
Bomba de alimentação de combustível
Tipo............... ................................................................................ Bomba com diafragma, operada por alavanca manual.
Pressão de alimentação do combustível (estático) .................................................................................. 0,48 bar (48 kPa)
Pressão mínima de alimentação (bomba usada) ................................................................................. 0,20 bar / max. rpm
Injetores Lucas/Delphi
Construção ............................................................................................................................................................... 5 furos
Controle de pressão (injetor novo) ..................................................................................................................... 250+8 bar
Controle de pressão (injetor usado) ................................................................................................................... 230+8 bar
Anel de vedação .............................................................................................................................................. 8999 01495
Torque de aperto
Porca da engrenagem da bomba .............................................................................................................................. 90 Nm
Porta do bicol de retenção ....................................................................................................................................... 60 Nm
Porcas de retenção dos inejtores (prisioneiros) ........................................................................................................ 15 Nm
_______________________________________________________________________________________________
71
B. Remoção e instalação da bomba injetora rotativa C. Engrenagem da bomba injetora rotativa.
1. Limpe a bomba injetora e as peças do motor em sua volta. A engrenagem da bomba injetora rotativa dos motores 620 é
Remova os tubos de combustível, cabo do acelerador e fia- identificada através de uma ranhura conforme ilustra a figura.
ção elétrica da bomba. Coloque tampões nas conexões dos Nos motores 420 as engrenagens não tem esta ranhura.
tubos de combustível. Engrenagens de outros tipos não devem ser utilizadas.
2. Remova a tampa pequenas da engrenagens de distribuição

na frente da engrenagem da bomba injetora.
3. Solte a porca da engrenagem. Fixe o extrator 9052 48900 e

remova a engrenagem.
☞ Nota:
Se a tampa da engrenagem de distribuição
não for removida, a engrenagem da bomba per-
manece em seu ponto de sincronização com a en-
grenagem intermediária, não será necessário a
marcação do ponto.
4. Remova a bomba injetora da tampa das engrenagens de dis-

tribuição e limpe as superfícies de contato.
5. Coloque um anel de vedação novo na flange da bomba.

Monte a bomba em seu lugar, tal que a chaveta no eixo
encaixe com ranhura da engrenagem.
D. Sangria do sistema de combustível

O sistema de combustível remove automaticamente pequenas
quantidades de borbulhas de ar do filtro de combustível e bomba
injetora. Entretanto, os sistema deverá ser sangrado todas as vezes
que forem removidas asa peças ou quando o combustível esgotar
durante o funcionamento.
Sangria do filtro de combustível
6. Posicione a bomba injetora de tal forma que as marcas de

sincronização da flange da bomba e da tampa das engrena-
gens de distribuição coincidam.
7. Aperte a porca da engrenagem com torque de 90 Nm. Mon-

te a tampa.
8. Monte os tubos de combustível, cabo do acelerador e fiação

elétrica. Faça a sangria do sistema de combustível.
1- Bombeie combustível acionando a alavanca da bomba. Se a

bomba não funcionar, gire o motor para liberar a bomba de
ressalto do eixo de comando.
_______________________________________________________________________________________________
72
Sangria do sistema de termostato
Sempre que for trabalhar no sistema de tubulações ou reservatório

de combustível, retire a tomada incandescente, durante trabalho
de conserto etc. Isto se faz necessário para previnir possíveis danos
materiais ou acidente, causada pela falta de combustível antes de
dar partida ao motor.
1. Abra o adaptor do tubo da tomada incandescente.
2. Bombeie a mão até perceber que está vazando combustível

para fora do adaptador de tubo.
3. Aperte o adaptor de tubo. Limpe todas as partes do motor

onde caiu combustível.
2. Solte o parafuso no topo do filtro de combustível.

E. Bomba de transferência
3. Bombeie com alavanca manual até que o combustível saia
sem borbulhas de ar. A bomba de transferência do tipo de diafragma, não é fornecida
4. Fixe o parafuso de sangria. Desligue a corrente. Limpe o com as peças de reposição separadamente, substitua a bomba
combustível derramado do motor. completa se a pressão de alimentação é muito baixa (min. 0,20
bar/max. rpm) ou quando a bomba apresentar outros defeitos.
Sangria do sistema com termostato
1. Remova a tomada incandescente sempre que for reparar o

sistema, ex. retirar tubo de combustível ou esvaziar o reser-
vatório de combustível. Isso é, para prevenir danos que po-
dem ser causados ao sistema elétrico pela falta de combus-
tível.
2. Abra o tubo adaptador da tomada incandescente.
3. Acione a bomba manual até perceber que o combustível

começa a fluir do tubo adaptador.
4. Aperte o adaptor do tubo. Limpe o motor na região atingida

pelo combustível.
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73
J -Qualidade requerida do combustível
Requerimento Método de teste

Densidade, +15 °C 0,82...0,86 kg/dm3 ASTM D 4052, EN ISO 12185
Viscosidade, +40 °C 1,2...4,5 mm2/s ASTM D 445, ISO 3104
Conteúdo de enxofre max. 0,2 % m/m ASTM D 4294, ISO 8754
Índice de cetano min. 45 ASTM D 4737
Conteúdo de água max. 200 mg/kg ASTM D 1744
O combustível deverá obdecer a norma EN 590.

Produção do motor depende da qualidade do combustível.
Qualidades diferentes de combustíveis com temperatura
semelhantes, densidade e viscosidade afetam a atual produção
do motor.
Use taxa de combustível com densidade de 0,84 Kg/dm³ e calor
específico de 42,7 Mj/Kg a uma temperatura de +15 º C.
Correção em % causada pela mudança de qualidade do
combustível, veja gráfico abaixo.
Fig B. Dependência da produção do motor sobre densidade de

combustível. Valor normal está 0,84 kg/dm³ nas +15 °C.
Fig A. Dependência da saída do motor sobre temperatura do

combustível + 35ºC é a referência da temperatura (correção 0%).
A temperatura do combustível não é só em função de condições
ambientais mas também varia de acordo com o sistema de
aplicação do combustível (tamanho do tanque e localização, fluxo
de retorno).
A correção em % causada pela mudança de qualidade do Fig. C. Dependência de produção do motor sobre viscosidade de
combustível é visto nas figuras fixas. combustível. Valor normal está 3 cSt nas +20 °C.
☞ Nota:
Fig. B e C. baseia-se no estado e a qualidade do
combustível. Na Fig. A todas variações são deter-
minadas em função da qualidade causada pela
mudança da temperatura.
Estas funções (densidade e viscosidade) podem ser
consultadas nas publicações fornecidas pelo fa-
bricante.
As correções de produção devem ser feitas como segue:

Correção das porcentagens da figura A, B e C variam de acordo
com a temperatura verão.
Os dados são calculados e determinados através da eficiência e
corrigidas por conseguinte com a porcentagem resultante.
_______________________________________________________________________________________________
74
Tomada de força
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Tela rotativa
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Anotações
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Módulo 6: Motor SISU

Como a Sisudiesel está desenvolvendo os produtos continuamente, reserva se no direito de modificar ou

Localização do número de Série

Com testes de emissões

Equipado com inter- resfriador/ pós resfriador

Equipado com bomba injetora do tipo

Motor e turbina do tipo

Tipo de motor /Série 20

** Jogo de ferramentas para retificar os assentos das válvulas.

Revestimento Camisa do cilindro

Válvulas, balancim e tuchos

Eixo do comando de válvulas

Diferença máxima de peso permitida entre pistões do mesmo motor .......................................................................... 25 g

Bomba de óleo (Motores 320 e 420)

Bomba de óleo (Motores 620 e 634)

Bomba d’água (Motores 320 e 420)

Bomba d’água (com esferas separadoras do mancal, motores 320 e 420)

8361 15646 diâmetro 67/79 °C 79±2 °C 94 °C 8

Schwitzer S1B (motores 420 DS) e BG- by – pass turbo (420DW)

Schwitzer S2B (motores 620/634DS) e BG- by – pass turbo (620/634DW)

Pontos de injeção, potência e torque dos motores Sisu Diesel

Modelo Potência Torque máx. RPM Ângulo Equivalente

320.D 60 237 1400 18° 18°

Os demais ângulos x distãncia

Use arruelas de alumínio onde possível

Parafusos do cárter banhados em óleo

Os motores têm um bloco de cilindros rígido e robusto. O

O eixo de comando de válvulas está colocado diretamente no bloco

Entre a face inferior da carcaça do volante e o cárter é montada

As carcaças do volante devem ser selecionadas de acordo com as

Os mancais do virabrequim estão fixados no bloco

O volante com cremalheira, com a cremalheira montada à quente,

Cabeçote O pistão é feito de uma liga de alumínio de eutectic. Têm em seu

Mecanismo das válvulas

Sistema de admissão e de escape O ar comprimido é resfriado pelo princípio fundamental do ar e

2. Limpe cuidadosamente a superfície interna da camisa do

C. Verificação do bloco de cilindros

2. Verifique os canais de arrefecimento, e remova toda a cros-

3. Verifique o aperto de todos tampões do bloco do cilindro,

4. Meça o desgaste dos mancais do eixo de comando de válvu-

3. Faça a medição transversal nas partes superior, inferior e

3. Instale nova bucha do mancal no seu devido lugar pressio-

E. Buchas de reparo dos mancais do eixo de comando

Buchas do mancal de reparo do eixo de comando das válvulas

F. Montagem do tampão traseiro do eixo de comando

2. Aplique vedante na superfície de contato do tampão.

3. Coloque em seu lugar o tampão usando a ferramenta de

Solte o tampão localizado na parte traseira do eixo de comando e

4. Limpe as superfícies de contato.

3. Monte o tubo guia em sua posição conforme posição indicada

4. Bata o tubo guia 8361 29747 (tubo curvado) até atingir a

Número de ordem H Marcas de estrias peças

7. Se a altura da camisa não é a mesma em todos os pontos,

8. Instale os s anéis retentores nas canaletas e lubrifique-os

1. Limpe a superfície de contato do bolco do cilindro e a car-

B. Substituição do retentor traseiro do virabrequim

1. Levante o motor. Remova a embreagem e embreagem com

2. Aplique vedante de silicone nos pontos ilustrados figura 2. Remova o volante

5. Aperte uniformemente os parafusos de fixação da carcaça.

NOTE! MODIFICAÇÃO DO SUPORTE DO VOLANTE

Modificações dos suportes do volante:

- Remova o retentor e o anel de vedação e bater contra o anel de

Coloque o retentor contra o eixo de manivela na parte traseira, de

- Empurre o anel de vedação por cima da capa do eixo e mais