MWM Série 10

Por Revista O Mecânico |

19 de junho de 2015

Acompanhe o procedimento para a manutenção e reparos desses

motores, produzidos nas versões de quatro e seis cilindros, responsáveis
por equipar caminhões leves e médios da Volkswagen,Volvo, Iveco, Agrale
e já equipou veículos porte médio da Ford.

Carolina Vilanova

O motor MWM Série 10 está presente em grande parte da frota de

veículos leves e médios que rodam pelas estradas e ruas do País como
equipamento original dos caminhões Ford, Volkswagen, Volvo, Iveco e
Agrale. Fabricado há 10 anos, o propulsor conta com as versões 4.10 e
6.10 (aspirado), 4.10T e 6.10T (turbo), e 4.10 TCA e 6.10 TCA (turbo
intercooleer) e é utilizado também em aplicações estacionárias e
marítimas.

Entre as características do Série 10, destacam-se os cabeçotes individuais,

as camisas úmidas, as bielas serrilhadas e componentes como bombas de
água e de óleo, e resfriador de óleo integrados ao bloco do motor. Os
modelos de quatro cilindros atingem a potência de 140 cavalos enquanto
os de seis cilindros chegam a 240 cv, dependendo da aplicação. O tipo da
bomba injetora, que pode ser rotativa ou em linha, depende da potência e
aplicação do conjunto.

Normalmente a vida útil do motor depende da aplicação e da manutenção

periódica conforme tabela de manutenção do fabricante. A manutenção
preventiva é a forma correta para prolongar a vida útil do motor, porém
alguns sintomas indicam que o motor necessita de reparos que podem
ser identificados como falhas de funcionamento, ruídos, vibrações,
excesso de fumaça, batidas internas, superaquecimento, vazamento ou
alto consumo de óleo lubrificante e de combustível. “A recomendação
para prolongar a vida útil do engenho é utilizar combustível e lubrificantes
de qualidade e seguir o plano de manutenção determinado pela
montadora”, afirma Rivaldo Urias de Souza, instrutor técnico da MWM-
International.

Quando na manutenção, as análises para diagnóstico das falhas, o

problema pode ser desgaste das peças internas, tubulações e filtros
obstruídos, bomba de combustível com defeito, ar no sistema de
combustível, bicos injetores entupidos ou danificados, bomba injetora
fora do ponto, sincronismo das engrenagens, entre outros.

Em casos de reparo

De acordo com o instrutor da MWM-International, não há diferença de

desmontagem e montagem dos motores entre as suas versões. “O técnico
deve estar atento na utilização correta das peças, pois os modelos podem
ter mais ou menos componentes diferentes, conforme cada aplicação,
além disso, substitua os componentes por outros originais”, explica.

Antes de começar a trabalhar no motor, verifique as informações

descritas na placa de identificação, como número de série, data de
fabricação, potência, ponto de bomba e volume de injeção, assegurando
assim a instalação de peças corretas em um eventual reparo. Prepare
uma bancada limpa e organize as peças de acordo com a desmontagem.

O motor Série 10 possui camisas úmidas e cabeçotes individuais, fácil de

serem substituídos e não precisa de muitas ferramentas especiais, apenas
as que são fundamentais para uma oficina de qualidade. “Para realizar um
bom serviço é recomendado não reaproveitar peças que possam
comprometer a durabilidade e até o funcionamento do conjunto, que está
passando por um reparo. Substitua todas as porcas, parafusos, juntas e
anéis de vedação por peças novas e genuínas. Todos os componentes
devem estar limpos e secos, pois as peças originais são vendidas em
embalagens personalizadas e são aplicados óleo protetivo para evitar
oxidação na estocagem”, indica Rivaldo.

Desmontagem

Nessa edição, o motor que será aberto é um Série 10, do tipo 4.10 TCA
que conta com turbo com válvula waste gate e intercooler. Vale lembrar
que a MWM-International reconhece o primeiro cilindro como aquele
voltado para o lado do volante, determinado como referência para a
identificação do pistão. A ordem de montagem é o inverso da abertura do
motor, seguindo algumas particularidades, dicas e apertos indicados.

1) A primeira etapa para a desmontagem é remover os periféricos: Filtro

de combustível, tubos de alimentação, tubos de alta pressão da bomba e
dos injetores, motor de partida e os tubos de lubrificação da turbina, que
é conectado ao filtro de óleo do motor.

2) Para ter acesso à turbina, solte os tubos de resfriamento do

compressor de ar. (Foto 2A). Depois remova o tubo de retorno. Cuidado
para não desregular a válvula waste gate do turbo na hora de retirá-lo. É
essencial que as porcas do turbo sejam todas trocadas, pois são
autotravantes. (Foto 2B).

3) Retire o compressor de ar que alimenta os freios. No momento da

montagem é necessário substituir o anel de vedação de borracha por um
novo e certificar-se que a posição do furo da peça combina com a
passagem na carcaça, para evitar vazamento de lubrificante.
 

4) Para desinstalar o radiador do óleo, desaperte e solte os parafusos

externos, de fora para dentro, e não retire os parafusos centrais que
fixam a placa de resfriamento, presente somente nas versões equipadas
com turbo. O conjunto sai com o filtro de óleo acoplado. Na montagem
não esqueça de trocar as juntas.

Obs.: É no radiador de óleo que se localiza a válvula de pressão de óleo do

motor.

5) Desaperte os parafusos e abra a caixa termostática e retire as válvulas.

Na montagem, observe se não há corrosão no by pass (cano) do
termostato e coloque as válvulas na posição correta, com os arcos na
longitudinal do motor. A vedação do componente é feita com um anel de
borracha, que deve ser substituído. Nunca retire permanentemente as
válvulas, pois causará desequilíbrio térmico do motor.

6) Solte os parafusos da flauta de alimentação do motor e retire-a. No

processo da montagem, trocar os anéis de vedação. (Foto 6A)

– Sensor de temperatura de água do motor. (Foto 6B)

– Sensor de pressão de óleo próximo da bomba injetora. (Foto 6C)

7) Retirar o sistema de alimentação, começando pela bomba alimentadora
de combustível. A alavanca de acionamento para eliminar o ar do
combustível está localizada nesta bomba.

8) Para soltar a tubulação de acionamento do LDA, segure a conexão com

outra chave para evitar que a mesma gire junto e danifique.

9) Retire o parafuso de saída do tubo de alimentação, localizado na

bomba. (Foto 9A). Atenção: quando montar o conjunto, os parafusos de
entrada e saída devem ser colocados na local correto, ou seja, o que conta
com a descrição OUT é instalado na saída da bomba. Esse parafuso tem o
tamanho do furo calibrado e é encarregado de manter a pressão interna
da bomba injetora. (Foto 9B).

10) Remova a tubulação do retorno de combustível. (Foto 10A). Não

esqueça de tirar a porca e o pino que aciona a bomba alimentadora. (Foto
10B).
11) Os bicos injetores são os próximos componentes a serem retirados.
Solte as porcas dos porta-injetores com a ajuda do soquete para porta
injetor nº. 961006900014.

12) Utilize o dispositivo sacador de bico nº. 940706900406. É

recomendável que se verifique a pressão dos bicos no Maximo a cada 50
mil km.

13) O anel de borracha (o’ring) para evitar a entrada de impurezas está

localizado entre a esfera do bico e o anel limitador da porca. (Foto 13A).
Retire as arruelas de vedação localizada entre injetor e cabeçote, essas
arruelas têm medidas diferentes conforme as normas para o meio
ambiente. Na hora da montagem substitua as arruelas e ajuste o bico de
maneira que a esfera coincida com o alojamento dentro do cabeçote, o
que confere a montagem correta do injetor.

 
Obs.: Não devem ser colocadas arruelas de vedação dos injetores de
medidas diferentes em um mesmo motor, pois isto altera a projeção do
injetor no cabeçote. (Foto 13B).

14) Remover a primeira e a última tampas de válvulas do cabeçote, as que

ficam do lado do volante e do lado da polia. Ao retirar ou montar a bomba
injetora, o cilindro do lado da polia deve estar em tempo de compressão.
Esse procedimento facilita tanto a montagem da distribuição e
sincronismo da bomba injetora.

15) A retirada da bomba injetora começa com a remoção da tampa de

inspeção para ter acesso a porca de fixação na engrenagem da bomba.
Solte a porca da engrenagem com cuidado para não deixar cair a arruela.

16)Desaperte e retire os parafusos do suporte e fixação da bomba, instale

o sacador 9.229. 0690.015.6, na engrenagem para destacar a engrenagem
do eixo.
17) Retire a bomba com cuidado, com atenção para a chaveta não cair.

18) Para desmontagem dos cabeçotes, retire as tampas de válvulas, solte

a regulagem dos balancins nas válvulas. Retire os balancins e varetas.
(Foto 18A). Ao montar, cheque se as varetas não estão empenadas, tortas
ou avariadas. (Foto 18B).

19) Desaperte os parafusos que fixam os coletores de admissão e escape

para retirá-los. Agora, remova os parafusos dos cabeçotes, de forma
cruzada e retire os.

Obs.: Na montagem, os cabeçotes devem ser alinhados com o coletor de

escape e de admissão já posicionados em seus respectivos lugares.

Os cabeçotes devem ser apertados de forma cruzada, com aperto

convencional e em seguida com torque ângulo.

20) Trave o volante para remover as polias. Solte os parafusos das polias.
Em seguida, retire o volante.

21) Retire a tampa de distribuição para ter acesso às engrenagens.

22) Em uma possível troca de bomba de água ou de óleo, deve-se efetuar
uma marca entre a engrenagem do comando e engrenagem
intermediária, para não perder a referência na montagem e ser montadas
na mesma posição.

23) Para a retirada da bomba d’água, soltar os parafusos e utilize os

mesmos nos orifícios rosqueados da peça que funcionam como sacador.
Bomba de óleo é só soltar e retirar. (Foto 23A).

Na montagem da carcaça intermediária, onde fica o trem de engrenagem,

o técnico deve colocar primeiramente o eixo da engrenagem, que serve
como guia para carcaça.

(Foto 23B).

Bomba injetora

Existem dois procedimentos para instalar a bomba injetora e encontrar o

sincronismo do ponto de bomba: quando a bomba é retirada para ajustes
com o motor fechado e quando o propulsor está desmontado.

Motor fechado

1) Retirar o pino de acionamento da bomba alimentadora. Encaixe a

bomba em seu alojamento, com atenção para a posição da chaveta.
2) Encoste a bomba totalmente em direção ao bloco do motor, aperte
levemente um dos parafusos, solte e retire o parafuso central na parte
traseira da bomba injetora.

3) Instale a ferramenta especial 9 407 0690 046.6, instale um relógio

comparador nesta ferramenta.

4) Antes de efetuar o sincronismo, posicione o motor no PMS, com o

cilindro do lado da polia no tempo de compressão. Verifique a descrição
da plaqueta de identificação para saber qual é o ponto de bomba.

5) Solte a porca e mova a bomba, desencostando-a do motor até obter o

valor correspondente indicado na plaqueta do motor. Esse é o ponto de
bomba.
 

Motor aberto

1) Faça o mesmo procedimento do primeiro caso e encoste a bomba no

bloco do motor. Monte a bomba d’água, a de óleo e as engrenagens.
Agora, coloque o primeiro e ultimo cilindros em PMS e deixe as marcas do
eixo comando e do eixo virabrequim voltadas para o eixo da engrenagem.

2) Com a bomba injetora totalmente encostada ao bloco, mova a

engrenagem da bomba injetora com a mão até ficar pesada e observe o
número que está apontando para o eixo intermediário, o número que
estiver apontando para o centro da engrenagem intermediaria é o que
será montado. Instale o relógio comparador e encontre o ponto de
bomba utilizando o mesmo processo descrito acima.

Cárter e compensador de massas

1) Saque os parafusos, sempre de fora para dentro, e retire o cárter.

Remova também a placa defletora e o tubo de sucção (pescador). Retire o
tubo limitador da haste de nível.
2) Solte os parafusos de fixação do compensador e retire-o com cuidado.
Deve-se tomar cuidado. (Foto 2). A montagem é realizada da seguinte
maneira: solte um dos mancais onde vai ser montado o compensador,
instale a peça observando as marcas das engrenagens, coloque uma
lamina calibrada equivalente a folga longitudinal entre os mancais ou um
relógio comparador na engrenagem. Afaste o mancal que estava solto até
obter a folga especificada ( 0,10 – 0,30 mm)e aperte com uma chave de
boca, retire o compensador e aplique o torque recomendado, reinstale o
compensador e aplique o torque recomendado. (Foto 2a). Com o
equipamento de comparação sobre as engrenagens encontre a folga
axial, movendo o mancal até a medida especificada ( 0,10 – 0,30 mm).
Retire o compensador aplique o torque do mancal e reinstale a peça. Em
seguida utilize o torque de ( 60 +- 5 Nm) nos parafusos do compensador.
(Foto 2B). Agora, meça a folga radial entre os dentes, que deve ser de (0,05
– 0,18 mm). (Foto 2C).

Bielas e pistões

3) Solte e retire os parafusos da biela, retire o conjunto pistão – biela. O

conjunto pistão – biela, são dentadas e têm encaixes perfeitos para a
montagem, sendo que os três furos da peça devem estar voltados para o
mesmo lado. As bronzinas devem estar sempre limpas e instaladas
perfeitamente com ajuda do pino de posicionamento.

Obs.: Não deve ser utilizado capas de uma biela para outra, pois acarreta
em sérios danos ao motor.

4) Na instalação dos pistões novos, efetuar a limpeza da camisa com um

pano limpo. Atenção; os furos da biela e a marca na cabeça do pistão,
devem estar voltados, para o volante. Utilizar uma cinta para fechar os
anéis e instalar o conjunto, não se recomenda golpear a cabeça do pistão
nesta operação.

5) Feche o cárter.

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